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Libro Rehabilitacion de Estructuras Horm
Libro Rehabilitacion de Estructuras Horm
PROLOGO
I
beroamérica posee una infraestructura que se está degradando a grandes pasos
por efecto del medio ambiente, por diseño equivocado y detalles insuficientes, por
problemas congénitos de supervisión ineficaz durante su construcción, por ausencia
de mantenimiento y, principalmente, por la edad de las obras construidas hace
años y que vienen sirviendo a nuestra sociedad a lo largo del tiempo.
Este no es un problema aislado de Iberoamérica, sino que también representa una
importante inversión en los países desarrollados en los últimos 15 a 20 años. Se trata de
mantener el patrimonio construido, y además hacerlo de forma consciente, económica y
durable. Las últimas estadísticas demuestran que en Estados Unidos más del 31% de la
inversión total en construcción civil, es destinada a obras de rehabilitación y no debe de
ser diferente de otros países aunque no se disponga, aún, de estadísticas confiables.
Por otra parte, dentro de las diversas materias de la ingeniería tales como diseño,
materiales, estabilidad, patología, la rehabilitación quizás sea una de las más retrasadas.
No se conoce el material adecuado, ni los mejores procedimientos; tampoco hay
documentos normativos en cantidad y calidad suficientes para ayudar a los responsables
por las tareas de mantenimiento y rehabilitación.
La rehabilitación de estructuras de hormigón armado y protendido es una actividad
compleja que exige un conocimiento profundo del comportamiento de los materiales y de
las técnicas ejecutivas. Realizar con suceso una reparación, una protección o un refuerzo
estructural representa, en general, un nuevo desafío para los ingenieros y arquitectos.
Siendo la ingeniería una disciplina milenaria, mucho de la práctica constructiva en obras
civiles resulta de la acumulación de experiencias anteriores, en las cuales hubo un cierto
suceso. Ocurre que esa experiencia anterior ha sido adquirida a través de la observación
del comportamiento de obras nuevas, de obras en fase de construcción o de terminación.
Esa experiencia acumulada, sin embargo, no sirve para unir hormigón viejo, endurecido o
deteriorado a hormigones nuevos, para entender el proceso de protección de un inhibidor
químico de corrosión de armaduras, para ayudar en la unión de epóxi a hormigones, para
llenar vacíos sin retracción, para reforzar una viga a cortante, solo por citar algunas
actividades típicas de rehabilitación de estructuras.
Por otro lado, las actividades de operación y mantenimiento de estructuras de hormigón
han sido relegadas a un segundo plano debido a una errónea presunción de que los
hormigones son eternos. Los currículos de las escuelas de ingeniería aún son tímidos y la
mayoría no incluyen los conceptos y las prácticas básicas de inspección, diagnóstico,
estudio de alternativas y proyecto de intervención. Modelos de cuantificación y previsión
de vida útil de estructuras vienen siendo introducidas en la normalización internacional a
partir de la última década y aún dejan mucho que desear.
Sin experiencia anterior acumulada y sin una formación académica sólida y actualizada el
resultado ha sido decepcionante; la durabilidad y desempeño de obras antiguas y nuevas
y de las propias intervenciones en obras precozmente deterioradas han sido efímeras con
costos elevados e intervenciones repetitivas y frecuentes.
Esta situación, que es mundial, ha causado aprehensión en los países desarrollados y con
mayor número de obras en edad avanzada. La Comunidad Europea y los Estados Unidos
han destinado montos significativos de los recursos disponibles para investigación en
construcción civil al área de patología y rehabilitación de estructuras. En los Estados
Unidos es conocido el programa SHRP Strategic Highway Research Program promovido
por la National Science Foundation después del análisis del NMAB-437 en el “Report on
Concrete Durability: A Multibillion-Dolar Opportunity” publicado en 1987. De este informe
han derivado expresivas inversiones en un plazo de más de diez años, reuniendo
Universidades y Centros de Investigación en la búsqueda de un correcto diagnóstico de
los problemas de deterioro natural y precoz de las estructuras de hormigón para viabilizar
soluciones seguras y durables.
También en Europa, más recientemente, en el nuevo milenio, fue iniciada la European
Thematic Network on Concrete Repair liderada por el BRE en Inglaterra, cuyo principal
objetivo es introducir el concepto de desempeño y vida útil como instrumento de
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durante estos últimos años, en cada una de las reuniones plenarias y también por
Internet. Aunque bajo un formato general en la escritura de los capítulos, los autores han
tenido la libertad de modificar su trabajo, de tal manera, que pudieran representar, de la
mejor forma, su contribución. La organización final del Manual ha sido trabajo y
responsabilidad de este Coordinador y de la Arquitecta Fernanda Pereira que desde el
principio de la Red Rehabilitar ha formateado las directrices de cómo deberían ser
presentados los textos, las figuras, las fotos, los gráficos, las tablas, aún que no siempre
respetadas por la mayoría de los autores.
Cada capítulo es responsabilidad de sus autores en lo que respecta al contenido. La forma
es de responsabilidad de los editores. Lo escrito en esos capítulos tampoco representa
necesariamente los puntos de vista de las Instituciones a que pertenecen los autores ni
del CYTED y CMPC. Debido al carácter de difusión que tiene esta obra, los autores quedan
en la libertad de publicar sus resultados usando otro formato (y) ya sea parcial o
completo, siempre y cuando aparezcan los créditos correspondientes a esta fuente.
De la misma forma, el uso correcto e inteligente de este Manual es un privilegio de los
profesionales que lo utilicen, mientras su uso inadecuado y las consecuencias desastrosas
de eso no son de responsabilidad de los autores ni de los editores.
Agradecemos las contribuciones en críticas constructivas que puedan mejorar este trabajo
y, en nombre de todos los miembros de la Red Rehabilitar, deseamos proficuas y
duraderas rehabilitaciones.
São Paulo, Septiembre de 2003
Paulo Helene
Fernanda Pereira
Editores
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Introducción Página 1 de 12
Introducción
Autores
Paulo Helene
Enio Pazini Figueiredo
E
l hormigón de cemento Portland ha probado ser el material de construcción mas
adecuado para las estructuras, superando con grandes ventajas otras alternativas
viables, coma madera, acero o albañilería.
Desde los inicios del empleo del hormigón armado, en mediados del siglo XIX, los
edificios, las obras de arte, las carreteras, los canales, las presas y tantas otras
construcciones civiles en hormigón simple, armado o pretensado han resistido las más
variadas sobrecargas y acciones del medio ambiente.
No obstante el hormigón pudiera ser considerado un material prácticamente eterno -
siempre que reciba un mantenimiento sistemático y programado - hay construcciones que
presentan manifestaciones patológicas de significativa intensidad e incidencia,
acompañadas de elevados costos para su rehabilitación. Siempre hay comprometimiento
de los aspectos estéticos y en la mayoría de los casos, reducción de la capacidad
resistente, pudiéndose llegar en ciertas situaciones, al colapso parcial o total de la
estructura.
Ante estas manifestaciones patológicas se observa en general una actitud inconsecuente,
que conduce en unos casos a simples reparaciones superficiales, y en otros a
demoliciones y refuerzos injustificados. Ninguno de los dos extremos es recomendable,
principalmente con la existencia hoy en dia de conocimiento tecnológico y gran cantidad
de técnicas y productos desarrollados específicamente para solucionar problemas
patológicos, conforme algunos ejemplos presentados en las fotos 1, 2, 3 y 4.
Considerando el grado actual de conocimiento de los procesos y mecanismos destructivos
que actúan sobre las estructuras y considerando la gran evolución tecnológica
experimentada en estos últimos años - con el desarrollo de equipos y técnicas de
observación de las estructuras - es posible diagnosticar con éxito la mayoría de los
problemas patológicos.
Este Manual de Reparación, Refuerzo y Protección de las estructuras de hormigón, fue
elaborado voluntariamente, por los mayores expertos del tema en Ibero America, para
servir de guía técnica que proporcione la solución a la mayoría de los problemas que
enfrentan los arquitectos e ingenieros en su trabajo de diseñar, construir, diagnosticar,
supervisar y conservar las obras civiles, en definitiva, mantener el patrimonio construido
en nuestros países.
No obstante, no pretende despreciar la importancia del especialista en patología, que es
quien formula el diagnóstico correcto del problema - clave del éxito de la rehabilitación -
ni desea prescindir de los controles de calidad durante la ejecución propiamente dicha,
que deben ser efectuados por equipos multidisciplinarios de laboratorios de ensayos y
controles.
Eso significa decir que este Manual debe ser utilizado y consultado por profesionales
responsables que conozcan del tema o se asesoren de expertos para efectivamente tener
el mejor resultado en sus intervenciones en estructuras de hormigón que necesiten
mantenimiento, correcciones, refuerzos o protecciones al principio o a lo largo de su vida
útil.
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Foto 1. Ruptura de columna de puente vial por corte debido a empuje ocasionado por
deslizamiento de tierra
(Curitiba, Paraná, Brasil)
Para acertar un lenguaje merece la pena recordar que la Patología puede ser definida
como la parte de la Ingeniería que estudia los síntomas, los mecanismos, las causas y los
orígenes de los defectos de las obras civiles, o sea, es el estudio de las partes que
componen el diagnóstico del problema.
A la Terapia le corresponde el estudio de la corrección y la solución de estos problemas
patológicos o incluso los debidos al envejecimiento natural. Para obtener éxito en las
medidas terapéuticas, de corrección, reparación, refuerzo o protección es necesario que
no solo el estudio precedente, es decir el diagnóstico de la cuestión, haya sido bien
definido mas principalmente que se conozca muy bien las ventajas y las desventajas de
materiales, sistemas y cada uno de los procedimientos de rehabilitación de estructuras de
hormigón, pues a cada situación particular hay una alternativa mejor de intervención.
Foto 2. Corrosión de armaduras por cloruros en apoyo de puente rodoviario de hormigón en zona marítima (Recife,
Pernambuco, Brasil)
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Foto 3. Intervención inadecuada, en la cara inferior de losa, agravando aun más el problema inicial Colector de
Aguas Servidas y Pluviales (Montevideo, Uruguay)
Un diagnóstico adecuado y completo será aquel que esclarezca todos los aspectos del
problema, o sea:
Síntomas
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- como las manchas superficiales - sin embargo, desde el punto de vista de las
consecuencias con relación al comprometimiento estructural y al costo de corrección
del problema, una fisura de flexión o la de corrosión de las armaduras pueden ser más
significativas y más graves que otras.
Mecanismo
7%
10%
1 - Degradación química
22% 2 - Flechas
3 - Oquedades
4 - Corrosión de armaduras
5 - Fisuras activas o pasivas
20% - Manchas Superficiales
6
21%
20%
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Fabricante de Materiales o
Ejecución Componentes Industrializadas Diseño Ejecutivo
≅ 50 años + + ≅ 2 años
Uso P r o d u c c i ó
n
Figura 3. Etapas de producción y uso de las obras civiles
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4% 10% Planeación
40% Uso
18%
Materiales
Ejecución
Proyecto
28%
Figura 4. Origen de los problemas patológicos con relación a las etapas de
producción y uso de las obras civiles
Causas
Los agentes causantes de los problemas patológicos pueden ser varios: cargas,
variaciones de humedad, variaciones térmicas intrínsecas y extrínsecas al hormigón,
agentes biológicos, incompatibilidad de materiales, agentes atmosféricos y otros.
En el caso de una fisura en viga por la acción de momentos flectores, el agente
causante es la carga - si no hubiera carga, no habría fisura - cualquiera que fuera el
origen del problema. En el caso de fisuras verticales en vigas pueden ser los agentes
causantes tanto las variaciones de humedad - retracción hidráulica por falta de curado
- como gradientes térmicos resultantes del calor de hidratación del cemento, o
movimientos térmicos resultantes de variaciones diarias y anuales de la temperatura
ambiente. Evidentemente, a cada causa corresponderá una terapia más adecuada y
más duradera.
Consecuencias y oportunidad de la intervención
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Foto 6. Corrosión de armaduras por acción de cloruros en puente viario (Mongagua, Brasil)
Figura 5. Ley de evolución de los costos, ley de Sitter (Sitter, 1984 CEB RILEM)
Una interpretación adecuada de cada uno de estos períodos o etapas de obra puede
ser la que sigue:
Proyecto: toda medida tomada en el ámbito de diseño con el objetivo de aumentar la
protección y durabilidad de la estructura, por ejemplo, aumentar el espesor del
recubrimiento de la armadura, reducir la relación agua / cemento del hormigón,
especificar tratamientos protectores superficiales, escoger detalles constructivos
adecuados, especificar cementos, aditivos y adiciones con características especiales y
otras, implica un costo que podemos asociar al número 1 (uno).
Ejecución: toda medida fuera del proyecto, tomada durante la ejecución propiamente
dicha, incluyendo en ese período la obra recién construida, implica un costo 5 (cinco)
veces superior al costo que se hubiese ocasionado si esta medida hubiera sido tomada
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Foto 7. Reparación localizada en viga de fachada Foto 8. Reparación localizada en base de pilar
dañada por corrosión de armadura debida a la dañado por corrosión de armadura debida a
carbonatación (Mérida, México) cloruros(La Habana, Cuba)
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En esta sección se presentan los tipos y las especificaciones para la realización de los
servicios de reparación localizada, tratamiento de fisuras, regularización de juntas y
protección del hormigón.
Considerando el diagnóstico y el pronóstico de las manifestaciones patológicas y las
recomendaciones dadas en la primera fase de los trabajos, se define que:
! las reparaciones debido a las armaduras corroídas, a los nidos de hormigonado
y desniveles, serán hechos localizadamente;
! las juntas de hormigonado serán desbastadas y reparadas, en caso necesario;
! el tratamiento y protección de toda la superficie aparente del hormigón, será
especificado con el objetivo de impedir el acceso de dióxido de carbono, oxigeno
y agua, frenando el avance del frente de carbonatación y demás factores
responsables por el inicio y propagación de la corrosión de la armadura y por la
lixiviación de la superficie;
! el tratamiento superficial y la protección del hormigón aparente no debe alterar
el aspecto visual de la edificación
Materiales de reparación y sistema de protección
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! Acopio: Se indican los cuidados que deben ser tomados en el acopio de los
materiales.
! Cuidados en el manejo, mezcla y preparación: Son descriptos los
procedimientos que deben ser tomados durante el manejo, mezcla y
preparación de los materiales, visando la obtención de sus mejores
características por la obediencia de los aspectos funcionales y de seguridad
equipamientos
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CAPÍTULO 01
Alejandra Benítez
Aníbal Manzelli
Claudio Macchi
Geraldine Charreau
Jorge Risetto
Luis Fernandez Luco
Néstor Guitelman
Walter Morris
Introducción
L
as acciones que actúan sobre las estructuras son parámetros fundamentales a
considerar en su diseño ya que inciden directamente en la Durabilidad, el Servicio, la
Estabilidad y/o la Resistencia.
Por esta razón cuando nos encontramos frente a una deficiencia es esencial determinar la
causa que la origina, muchas veces asociada a mas de una acción.
Las acciones que actúan sobre una estructura pueden ser de origen Externo (E) o
Interno (I) a ella, las que, generaran fenómenos o procesos de tipo Físico (F), Químico
(Q), Mecánico (M) o Biológico (B) las que pueden afectar o limitar una o mas de las
condiciones del comportamiento establecidas en el proyecto.
a) Funcionales
b) Ambientales
c) Intrínsecas
d) Inducidas o Impuestas
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Ejemplos típicos:
Las cargas constantes o permanentes son aquellas que actúan generando fuerzas de
aproximadamente igual magnitud durante toda la vida de la estructura, tales como el peso
propio de la estructura y los elementos fijos adosados a ella, contrapisos, paredes,
solados, cielorrasos.
Como contrapartida las cargas variables son aquellas que pueden estar presentes o dejar
de hacerlo pero siempre actuando aproximadamente en la misma posición, tal el caso de
las sobrecargas o cargas útiles de los edificios de vivienda, depósitos, oficinas, empuje de
terrenos, presión hidrostática.
Las cargas móviles también pueden o no actuar sobre las estructuras, pero cuando lo
hacen ocupan distintas posiciones en las estructuras como el caso los puente grúa o los
trenes de cargas ferroviarios.
! Instantáneas
Las cargas dinámicas periódicas son aquellas que repiten, en intervalos regulares de
tiempo, la intensidad y el sentido de la fuerza que generan, por ejemplo las máquinas
rotativas.
Los fenómenos relevantes producidos por las aciones denominadas funcionales son en
general de tipo mecánico, generando en la estructura solicitaciones, tensiones y
deformaciones de distinto tipo, aunque además pueden estar asociados a otros fenómenos
de carácter, Físico, Químico o Biológico.
Casos típicos de los fenómenos mecánicos son los que originan las cargas, las que en todas
las variantes descriptas anteriormente actúan sobre las estructuras.
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En algunos casos su acción es equivalente a una carga estática tal el caso del empuje del
suelo, del agua en reposo, de la nieve o de las rocas, en otros a una carga dinámica
generada por movimiento del aire, en particular las ráfagas de viento, o por el suelo, tal el
caso de los sismos o del agua en movimiento como el caso de las olas.
En estos casos la acción depende no solo del fenómeno que se presenta, sino también de
las características de la estructura.
De una u otra forma, cuando su acción se interpreta desde el punto de vista de las cargas,
los fenómenos que se producen son del tipo mecánico, pero las acciones ambientales
tienen además una importancia singular por que originan otros fenómenos que afectan el
comportamiento, la apariencia, la durabilidad y muchas veces hasta la capacidad portante
de las estructuras. Veremos los siguientes ejemplos:
Una situación singular la constituyen las acciones que pueden generarse en la etapa
constructiva de una estructura, las que muchas veces no son contempladas o especificadas
adecuadamente en el proyecto. Casos típicos son, para las estructuras que se construyen
en el lugar, la remoción prematura de los puntales, y en las estructuras prefabricadas las
solicitaciones que se generan durante el transporte y/o montaje.
Esto es particularmente frecuente y por esa razón analizaremos mas adelante alguno de
los errores constructivos más comunes y sus consecuencias.
Son cambios volumétricos que se manifiestan y que tienen características propias según el
tipo de hormigón utilizado, contenido y tipo de cemento, cantidad de aire incorporado,
cuantías y tipo de armaduras, etc. y/o del proceso de su formación, curado, protección del
viento, etc. los que de acuerdo a las restricciones internas o externas se traducen en
esfuerzos o tensiones que pueden afectar la durabilidad y aún a llegar a modificar el
comportamiento de la estructura.
! Asentamiento plástico
! Contracción plástica
! Contracción térmica inicial
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Consideraciones Generales
Este es el esquema clasificación de las acciones que pueden actuar en una estructura de
hormigón.
Las acciones, que por su baja probabilidad de ocurrencia no se tiene en cuenta en las
verificaciones de los estados últimos las agrupamos bajo la denominación de accidentales o
extraordinarias, las que de acuerdo a su magnitud pueden ocasionar graves daños a la
estructura e incluso el colapso.
Las acciones accidentales en general obedecen a causas naturales, por lo que podrían
considerarse dentro de las acciones ambientales, casos típicos son los huracanes, las
aludes, las inundaciones y los sismos de carácter extraordinario, fenómenos que en
algunos casos se pueden predecir pero que en general son difíciles de modelar y
cuantificar.
Queda claro que si bien puede establecerse una clasificación primaria de las acciones, una
misma acción puede responder a mas de un criterio de clasificación y estar o no,
comprendidas dentro de las acciones que tomamos en cuenta en el diseño.
Muchas de las acciones son sencillas de evaluar, tal el caso de las cargas permanentes,
otras están en general normalizadas con valores en general diferentes según los distintos
países, como las sobrecargas de uso, la acción equivalente del viento, de la nieve o del
sismo. Asi mismo por razones obvias las acciones ambientales están en relación directa
con el lugar de implantación, y aún mas, del microclima particular que se puede generar
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en circunstancias específicas.
Más allá de los valores en sí y de la gran cantidad de acciones posibles de actuar en una
estructura, son varias las acciones de distinto origen que pueden originar deficiencias,
fallas o degradaciones similares. Por ejemplo la que genera la contracción por secado,
considerada una acción Interna - Intrínseca, y una variación térmica, considerada como
acción Externa – Ambiental.
Habrá que analizar detalles o singularidades que se presentan para individualizar a que
fenómeno en particular corresponde a fin de conocer su origen y aplicar la medida
correctiva adecuada.
Por esta razón y a los efectos de facilitar la comprensión del problema patológico y
consecuentemente adoptar la solución apropiada, agruparemos los fenómenos típicos de
acuerdo al origen de la acción o según la similitud de la respuesta de la estructura.
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Los daños por corrosión pueden afectar la capacidad portante de los componentes
estructurales afectados, debidos fundamentalmente a la disminución de sección transversal
de las armaduras, la pérdida de adherencia entre el acero y el hormigón y a la fisuración
de éste. Así mismo, el progresivo deterioro de las estructuras por corrosión provoca
desprendimientos de material que pueden comprometer la seguridad de personas.
En la Figura 1.1.1 se muestran en forma esquemática las fallas típicas observadas en vigas
afectadas por distintos niveles de deterioro por corrosión de armaduras.
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a) b) c)
La elevada alcalinidad que presenta la solución de los poros del hormigón (pH >
12/5) le provee al acero de un medio protector en el cual su velocidad de corrosión
(VC) es prácticamente nula. Esta condición se denomina pasividad siendo que los
valores de VC de las armaduras son inferiores a 1 µm/año. El estado pasivo de las
armaduras puede perderse debido fundamentalmente a la acción de dos
mecanismos; ataque por cloruros y pérdida de la alcalinidad en el hormigón.
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Sin dudas, uno de los procesos de corrosión más difíciles de identificar y predecir
en la práctica es el que ocurre ocasionalmente en el acero de alta resistencia
utilizado en las estructuras de hormigón post y pretensadas.
Este fenómeno se denomina Corrosión Bajo Tensión –CBT y se caracteriza por ser
de tipo localizado y no presentar pérdida de masa significativa. En consecuencia,
la CBT puede provocar la falla de elementos estructurales sin que se observen
signos visibles de corrosión en la estructura. El fenómeno esta asociado a la
aparición de fisuras que se propagan con relativa rapidez, provocando una rotura
de tipo frágil del material.
Este fenómeno puede ocurrir en hormigones que presentan valores de pH < 12.8 y
concentraciones de cloruros aún menores a los niveles establecidos como límite
para el inicio de la corrosión del acero en el hormigón armado.
Los productos de corrosión del acero ocupan un volumen que es varias veces
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Errores de proyecto:
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Errores de ejecución:
Errores de utilización:
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Figura 1.2.2
Existen pocos casos en que un elemento de hormigón armado se proyecte con una
solicitación simple a la tracción. Podemos mencionar entre ellos a los tensores
verticales en los entrepisos, tensores horizontales en fundaciones y sectores de
tanques de sección circular alejados de las zonas con perturbaciones de borde,
como son la base y la tapa.
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Figura 1.2.5
Figura 1.2.6
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Las fisuras generadas por flexión son las más frecuentes y, por lo tanto, las más
conocidas. Pueden aparecer a partir de una solicitación de flexión pura o por una
combinación de flexión y corte. Según la importancia relativa de ambos esfuerzos
será la posición e inclinación de las fisuras (ver Figura 1.1.1 y Figura 1.2.2 ).
Los ejemplos típicos donde se presenta solicitación por punzonamiento son las
plateas de fundación, las bases aisladas y los entrepisos sin vigas. Las deficiencias
en la consideración de esta solicitación se manifiestan en configuraciones de
fisuración como las indicadas en la Figura 1.2.9 .
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Figura 1.2.9
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grandes esfuerzos axiales que también actúan como vigas que soportan pequeñas
cargas que le generan flexión.
1.2.5 Torsión
Es importante mencionar que en la mayoría de los casos, las secciones con mayor
solicitación a la torsión coinciden con la de mayor solicitación al corte; de lo que se
desprende que en estos casos, la verificación se hace contemplando la
superposición de las tensiones generadas por los dos tipos de solicitaciones
simultáneamente.
La torsión en sí, genera en las piezas de hormigón armado fisuras a 45° en cada
una de las caras con una configuración de tipo helicoidal como la indicada en la
Figura 1.2.10 . Este tipo de fisuras suele observarse cuando no se han tenido en
cuenta los efectos de la torsión como solicitación secundaria o se ha tratado en
forma incorrecta la torsión como solicitación principal.
Figura 1.2.10
1.2.6 Impacto
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Impacto severo
Impacto Leve
Impacto Moderado
Foto 1.2.1
Los casos más comunes de daños leves son los impactos de vehículos en columnas
o tabiques de estacionamientos, playas de maniobras o depósitos, donde los
elementos estructurales son rígidos y las velocidades de circulación son
relativamente bajas.
Los casos típicos donde se producen daños importantes son los impactos de
camiones o vehículos de carga en general, sobre elementos estructurales de poca
rigidez como pueden ser los tirantes o las defensas de los puentes.
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La morfología de las fisuras es simple, son aproximadamente paralelas entre sí, sin
entrecruzamientos y se orientan perpendiculares a la tensión principal de tracción.
Dado que el hormigón se seca lentamente, este tipo de fisuras no aparece sino
después de varias semanas o incluso meses.
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Prácticamente no hay recursos para evitar la contracción del hormigón, solo puede
minimizarse, por lo tanto si el hormigón está limitado en su contracción, la
ausencia total de fisuras es prácticamente imposible.
Figura 1.3.2
La Figura 1.3.2 y la Figura 1.3.3 muestran una fisura de contracción provocada por
el efecto de la contracción impedida.
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Foto 1.3.1
Foto 1.3.2
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Pequeñas diferencias en el
Grandes diferencia en el contenido
contenido de humedad /
de humedad o de temperatura
temperatura entre capas
entre capas adyacentes cercanas
adyacentes cercanas a la
a la superficie pueden generar
superficie no conducen a la
fisuras.
figuración.
Otra situación que puede darse con cierta frecuencia es que un elemento
estructural sea de sección variable. Una vez que se desmolda, las partes delgadas
se secan más rápido que las partes gruesas, contrayéndose antes. Las partes
gruesas constituyen un vínculo interno y se pueden originar fisuras que arrancan
justamente en el encuentro entre las partes gruesas y delgadas. En una sección
como la que se esquematiza en la Figura 1.3.5 , el ala se seca más rápido que el
alma, contrayéndose. El alma actúa como vínculo “interno”, provocando fisuras en
el ala, que arrancan desde el alma.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 23 de 64
Constituyen una condición de servicio durante la vida útil del hormigón, por la
repetición de ciclos de congelamiento y posterior deshielo, estando saturado el
hormigón.
En ambos casos, la causa básica del deterioro puede asociarse con la expansión de
volumen que sufre el agua al congelarse, pero los mecanismos de prevención del
deterioro y las consecuencias del daño son diferentes.
No hay mecanismo alguno para proteger al hormigón joven del deterioro por
congelamiento, el único recurso práctico es evitar que se congele calentando los
componentes, previniendo la pérdida de calor, utilizando mayores contenidos de
cemento, evitando secciones muy delgadas, etc.
Dado que el agua no está a la presión atmosférica sino que está sometida a
diferentes grados de tensión en función del diámetro del capilar que ocupa, las
temperaturas para provocar su congelamiento son inferiores a 0 °C y los cristales
de hielo no se forman simultáneamente en todo el volumen.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 24 de 64
Figura 1.4.1. Temperatura de congelamiento para el agua ubicada en los poros del
hormigón
Desde el punto de vista práctico, esta consideración nos llevaría a descartar daños
en un hormigón que está emplazado en una localidad donde la ocurrencia de
temperaturas bajas es ocasional. Además, debe tenerse presente que deberán
coincidir las bajas temperaturas con la condición de saturación del hormigón
superior al nivel crítico para que progrese el deterioro.
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Figura 1.4.3 Deterioro progresivo del hormigón, por ciclos de congelamiento y deshielo
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Foto 1.4.1 Imagen digital de un corte delgado de hormigón con aire incorporado que
muestra una fisura originada por efectos del congelamiento.
Dado que el daño está asociado con altos contenidos de humedad y exposición a
bajas temperaturas, macroscópicamente se manifiesta con dos tipologías
diferentes: descascaramientos superficiales (“scaling”) y fisuras paralelas o
subparalelas a las zonas más húmedas.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 27 de 64
Para realizar los estudios de los efectos producidos sobre una estructura o un
elemento constructivo, es necesario modelar un fuego real, ya que cada incendio
es un proceso diferente de otro, donde intervienen numerosas variables, como el
tipo y la disposición espacial de los materiales combustibles, la ventilación, las
posibles barreras o compartimentos que puedan existir, el carácter y la disposición
de los medios contra incendios o la rapidez y eficacia de los servicios de bomberos.
Podemos analizar los efectos producidos por el fuego sobre el hormigón armado
teniendo en cuenta los efectos que se producen sobre las características del
hormigón, las características del acero, la vinculación que existe entre ambos en el
hormigón armado, las consecuencias cuando las dilataciones están total o
parcialmente impedidas y los esfuerzos producidos como consecuencia de los
gradientes térmicos.
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Esto produce un retardo en el pasaje del calor hacia el interior de la masa. Pero
como contrapartida de este efecto positivo de la humedad, la evaporación del agua
contenida en los poros no accesibles hace que se produzca un fuerte incremento
de la presión interna, que puede originar desprendimientos explosivos del
hormigón del recubrimiento (spalling), de allí la importancia de su espesor.
Figura 1.4.5
Figura 1.4.6
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Figura 1.4.7
El aspecto del hormigón normal de cemento Portland sufre una serie de cambios al
ser sometido a altas temperaturas que pueden permitir a un experto tras el
incendio y en un primer examen visual, apreciar cualitativamente el daño
producido.
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Figura 1.4.8
Figura 1.4.9
Cuando por alguna razón, foco de fuego localizado o pérdida del recubrimiento en
algún sector, se originan calentamientos localizados de las armaduras, el acero
transmite rápidamente el calor, produciéndose la dilatación de las barras en zonas
en que el hormigón todavía está relativamente frío. Se producen así compresiones
que superan ampliamente la capacidad resistente del hormigón, que se micro
fisura en una zona tubular que envuelve a la barra. Mientras las temperaturas
permanecen altas, el acero sigue comprimiendo al hormigón y aunque puede
quedar oculto el descenso en la capacidad del anclaje, las condiciones de
adherencia estarán irreversible y gravemente dañadas. (Figura 1.4.10 ).
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Figura 1.4.10
Deformaciones impedidas
Cuando en una estructura aparecen zonas con altas temperaturas, esta responde
al incremento de temperatura con una aumento en la longitud de los elementos
afectados. De este modo, pueden aparecer esfuerzos importantes en las cabezas
de las columnas por dilatación de las vigas que concurren a ellas o en las paredes
cuando soportan losas afectadas.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 32 de 64
Gradiente térmico
También hay que tener en cuenta que las fibras sometidas a altas temperaturas
tienen su capacidad y su módulo de deformación inferiores a las iniciales, lo que
exige mayor profundidad de la zona comprimida. Esto va en contra de la ductilidad
de la sección, necesaria para acompañar los giros que exige la nueva distribución
de momentos flectores en la pieza para descargar el aumento de los momentos
negativos, con lo que se puede producir el aplastamiento con rotura frágil del
hormigón.
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Foto 1.4.6 Aspecto de un hormigón atacado por ácidos. Se nota que el agregado silíceo,
quedó expuesto en la superficie pero no fue atacado químicamente
Como efecto secundario pero no menos importante hay que destacar la reducción
de la alcalinidad y la consiguiente pérdida de pasivación de las armaduras,
quedando expuestas a fenómenos corrosivos.
Foto 1.4.7 Aspecto de un hormigón atacado por ácidos. Se ve que el agregado, calcáreo,
también fue atacado químicamente
Condiciones de ocurrencia
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Como regla general, cuando el pH del agua subterránea o de mar sea mayor o
igual que 8, la concentración de CO2 es insignificante; cuando el pH es menor que
7, pueden existir concentraciones de CO2 dañinas. La determinación del índice de
Baumann-Gulli modificado puede aportar información significativa cuando se
sospeche condiciones de ataque por aguas ácidas.
De acuerdo con el tipo de ácido que se trate, la situación será más o menos
comprometida. Al ingresar el ácido dentro de la masa del hormigón, si las sales
formadas son insolubles y expansivas, pueden provocar el deterioro del hormigón.
Si por el contrario, los productos resultantes son solubles, se produce un paulatino
incremento de la porosidad y se acelera el proceso de desgaste y deterioro, tal el
caso de desagües o líquidos que fluyen a través o sobre el hormigón.
En el Cuadro 1.4.1 se indican algunos ejemplos de ácidos que forman sales solubles e
insolubles.
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(OH).CO2H
Acido tánico C76H52O46
Industria del tanino, aguas
pantanosas
Acidos que forman sales insolubles
Acido fosfórico H3PO4 Industria de fertilizantes
Acido tartárico [CH Industria vitivinícola
(OH).CO2H]2
Los azúcares en solución generan ácidos por procesos fermentativos, por lo que no
deben entrar en contacto directo con el hormigón por períodos prolongados. No
sólo se disuelve el hidróxido de calcio sino que los componentes de la pasta
responsables de la resistencia mecánica también resultan atacados en forma
progresiva.
Nítrico Láctico
Sulfúrico
Moderada Fosfórico Tánico Hidróxido de Nitrato y sulfato Bromo
sodio 20 % de amonio (gas)
Sulfatos de Sulfito
sodio, magnesio líquido
y calcio
Lenta Carbónico --- Hidróxido de Cloruro de Cloro (gas)
sodio 10-20 % amonio y
magnesio Agua de
Hipoclorito de mar
sodio Cianuro de sodio
Agua dulce
Despreciable --- Oxálico Hidróxido de Cloruro de calcio Amoníaco
sodio 10 % (*) y sodio líquido
Tartárico
Hipoclorito de Nitrato de zinc
sodio
Cromato de sodio
Hidróxido de
amonio
(*) Evitar el uso de agregados silíceos ya que son atacados por soluciones concentradas
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 37 de 64
de Hidróxido de sodio.
Se debe separar entonces el proceso de ataque específico del ión sulfato del que
corresponde a la especie química o al catión. Por este motivo nos referiremos
estrictamente al efecto perjudicial del ión sulfato, independientemente del tipo de
especie química.
Velocidad de ingreso:
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 38 de 64
Para cada caso, aunque el ataque específico por sulfato es similar, debe tenerse en
cuenta el conjunto de productos de reacción, ya que pueden ocurrir mecanismos
que incrementan la severidad del daño. Un ejemplo típico lo constituye el ataque
por ácido sulfúrico, que debe considerarse tanto desde el punto de vista de ataque
ácido como por ión sulfato.
Al respecto, cabe indicar que los cementos con adición suelen presentar
comportamientos satisfactorios frente al ataque leve y moderado por sulfatos.
El agua de mar contiene sulfatos en solución. Esto hace que se encuentren algunas
especificaciones de obra que indican, erróneamente, el empleo de cementos con
alta resistencia a los sulfatos.
Por este motivo no debe especificarse el uso de cementos de alta resistencia a los
sulfatos porque son más permeables a los iones cloruro.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 39 de 64
El tipo de reacción está asociado a la mineralogía y origen del agregado, por lo que
en distintas regiones geográficas son más comunes algunos tipos de reacción que
otras.
En algunos casos, los efectos se manifiestan luego de varios años (más de 15) de
construidas las estructuras y esta característica hace que sean difíciles de predecir
en lapsos razonables en condiciones de laboratorio. Por este motivo, se designa
como “potencialmente reactivos” a aquellos minerales o agregados con mayor
probabilidad de reacción o cuya reacción es más violenta.
Prácticamente no existen mecanismos para detener las reacciones una vez que
han comenzado, por lo que es necesario actuar en forma preventiva, asegurando
la aptitud de los agregados que se empleen al elaborar el hormigón. En este
punto, es importante la participación de geólogos especializados en agregados
para hormigón. Es útil comentar también que los especialistas señalan que los
ensayos confiables para confirmar la aptitud de un agregado tienen una duración
de 6 meses a un año.
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La Foto 1.4.12 ilustra el desgaste de un pavimento en zona fría, por acción de las
cadenas y clavos de los neumáticos. Se ve claramente la huella de desgaste que
coincide con el tránsito.
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La Foto 1.4.13 muestra la superficie del hormigón de una defensa de río sometida
a la abrasión, la erosión y ataque químico.
Las eflorescencias consisten en el depósito de sales que son lixiviadas fuera del
hormigón, las que se cristalizan luego de la evaporación del agua que las
transportó o por la interacción con el dióxido de carbono de la atmósfera. Entre las
sales típicas podemos citar los sulfatos y carbonatos de sodio, potasio o calcio.
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el agua blanda de lluvia o proveniente de la nieve o del hielo son las más agresivas
pues no contienen iones calcio y actúan principalmente sobre el hidróxido de calcio
que es el más soluble de los compuestos presentes en la pasta de cemento
hidratada. Las aguas duras, con alto contenido de iones calcio, son menos
peligrosas.
La temperatura del agua es un factor que incide ya que la solubilidad del hidróxido
de calcio se incrementa con la disminución de la temperatura.
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Entre las causas más frecuentes que generan la aparición de fisuras y daños en
las estructuras de hormigón armado, están los denominados asentamientos
diferenciales.
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Cuando todos los apoyos de una estructura presentan los mismos desplazamientos
verticales, en general la estructura no se ve sometida a ningún estado tensional
adicional, en cambio si estos alcanzan valores sensiblemente diferentes, las
consecuencias sobre la estructura pueden ser significativas, tanto desde el punto
de vista de su resistencia como de su durabilidad.
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En los casos de estructuras muy rígidas, como las formadas por vigas de gran
altura, tabiques apoyados en columnas, etc., se hace imprescindible el análisis
estructural considerando la interacción suelo-fundación-estructura en forma
conjunta. Las solicitaciones generadas por los asentamientos diferenciales en este
tipo de estructuras rígidas en general dejan de ser despreciables y por lo tanto
deberían ser consideradas en el diseño.
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Estos valores límites deben ser compatibles con los cerramientos empleados en la
construcción ya que aunque no se produzcan daños visibles en la estructura,
pueden aparecer daño en los cerramientos, que afectan la estética, la
impermeabilidad, etc.
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Foto 1.5.1
Vista exterior
de los daños
Esta es la razón por la cual los asentamientos originan en general en los muros un
cuadro de fisuras inclinadas aproximadamente 45°. (Ver Figura 1.5.3 )
Allí las isostáticas de tracción se desvían generando grietas que nacen en esquinas
opuestas en sentido diagonal, configuración típica de los asientos diferenciales
como lo muestran la Foto 1.5.2 y Foto 1.5.1 .
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1.5.3 Pretensado
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Las barras de acero que por error de proyecto o construcción resultan inadecuadas
en su conformación o en su posición final terminan afectando la durabilidad o la
capacidad portante de la estructura.
En principio en los elementos típicos solicitados a flexión, vigas y losas, las barras
de armadura se colocan para tomar los esfuerzos de tracción. La Figura 1.6.2
muestra como una colocación inadecuada puede originar la disminución del brazo
elástico interno y como consecuencia la sección contará con una menor capacidad
portante y seguramente aparecerán las fisuras.
En las fotos siguientes Foto 1.6.1 y Foto 1.6.2 se puede observar el colapso
parcial de estructuras en voladizo y las fisuras paralelas a la viga de apoyo, Foto
1.6.3 , como consecuencia de tener las armaduras colocadas por debajo de la
posición correcta.
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La Figura 1.6.2 y la Figura 1.6.5 ilustran otro tipo de fallas que se originan por un
mal posicionado de las armaduras;
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Cuando las dimensiones de los pases son importantes con relación al elemento
estructural se origina congestión de armaduras que dificulta un llenado adecuado
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de los moldes.
Es preciso recordar que las barras deben contar, además, con un recubrimiento
adecuado según el tipo de ambiente y el elemento estructural del que se trate.
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Estas ondas vibratorias constituyen la acción directa del sismo sobre las
construcciones.
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Vulnerabilidad estructural
Las vibraciones inducidas en una construcción por la acción sísmica generan fuerzas
de inercia en correspondencia con sus masas. Esas fuerzas tienen dirección
preponderantemente horizontal cuando las masas descansan en elementos
estructurales horizontales de luces moderadas; en cambio, su dirección dominante es
vertical cuando las luces de esos elementos son importantes o en el caso los
voladizos.
Hacer que en alguno de sus elementos estructurales, se superen los estados límites
de fisuración, de estabilidad elástica – efectos de segundo orden-, de resistencia y/o
de ductilidad.
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Acciones sobre las Estructuras de Hormignón Página 61 de 64
También son dañosas las fuerzas debidas al impacto de una construcción con otras
adyacentes separadas por juntas de abertura insuficiente.
Las grietas verticales en las vigas son causadas por el momento flexor y ocurren en la
proximidad de los nudos, por ejemplo en la conexión con las columnas, y en los
centros de tramo.
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(a) (b)
Las columnas gruesas, como las vigas cortas (Figura 1.7.5 ) son vulnerables a las
fallas típicas originadas por los esfuerzos de corte.
Figura 1.7.5 Falla de corte en columna gruesa (izq) y Falla por corte en viga corta
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(der)
Debido a los complejos estados de tensión en los nudos, pueden ocurrir diferentes
modos de falla (Foto 1.7.2 ).
Los balcones, los aleros y las escaleras en ménsula son elementos particularmente
vulnerables.
Casos típicos son las juntas mal dimensionadas que causan la colisión entre las partes
de la construcción y la pobreza de ejecución de detalles de armado en la zona de los
nudos.
Pueden ser causas de daños graves los cambios en la posición de las armaduras
respecto al diseño original, malos cortes constructivos, corte de estribos en columnas
durante el hormigonado, etc.
Son raros los daños causados por la calidad de los materiales incorporados (pobre
calidad del hormigón, segregación, etc.).
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Orientación para el Diagnóstico Página 1 de 43
CAPÍTULO 02
Fernanda Wanderley
Giana Sousa Sena Rodrigues
Leonel Tula
INTRODUCCIÓN
El Comité 201 del ACI (American Concrete Institute) define la durabilidad del hormigón
hidráulico (de cemento Pórtland) como la capacidad de este resistir la acción del
intemperismo, el ataque químico, la abrasión o cualquier otro proceso de deterioración.
De acuerdo con COLLEPARDI (1999) la durabilidad de una estructura de hormigón armado
tratase de la capacidad que esta estructura posee de mantener sus características
estructurales y funcionales originales durante su vida útil esperada, en las condiciones de
exposición para las cuales fue proyectada. Por tanto, la durabilidad de la estructura no
coincide con la durabilidad del hormigón, considerada, en este caso, como la capacidad del
propio material de conservar las propiedades originales por cierto período de tiempo.
Delante de eso, se puede constatar que la durabilidad del sistema no depende apenas de la
durabilidad del hormigón, sino también de otros aspectos.
La durabilidad de las estructuras de hormigón armado es un asunto que ha sido
ampliamente estudiado y discutido en el medio técnico y científico, principalmente en las
últimas décadas. En ese aspecto, la frontera del conocimiento ha avanzado de forma
bastante significativa, no sólo en relación a los materiales que componen el hormigón
armado, como también en lo que se refiere al comportamiento conjunto del sistema acero-
hormigón.
Se sabe que antiguas estructuras, que utilizaban elevadas cantidades de cemento por m3,
materiales pozolánicos en la composición del hormigón y elevadas espesuras de
recubrimiento (cuando armadas), resisten al tiempo hasta hoy. Se puede tomar como
ejemplo un almacén en hormigón armado, erguido en Inglaterra, en el año 1900, el cuál aún
se encontraba en buenas condiciones de uso cuando evaluado en 1979, presentando pocas
evidencias de fisuras o desplacamientos asociados a la corrosión de las armaduras (B.R.E.
DIGEST, 1982). Los romanos, aunque no utilizasen el cemento Portland o armaduras,
realizaron obras de hormigón que se eternizaron, venciendo siglos de existencia, a ejemplo
del templo Phanteon en Roma, concebido en 27 a.C. (KATTAR & ALMEIDA, 1998). Además
de estas, muchas otras obras, aún son admiradas hoy por la belleza arquitectónica y acaban
por se transformar en marcos y referencias de pueblos y culturas. No obstante, a pesar de
no dudarse del conocimiento científico actual, que es bien más amplio, impresiona la
negligencia humana en utilizar este conocimiento disponible y consolidado. Además de eso,
el medio ambiente, en la actualidad, es bien más agresivo que décadas atrás, principalmente
en los grandes centros urbanos. El perfeccionamiento de técnicas de dimensionado, más
avanzadas y por tanto, más económicas, también interfiere negativamente en lo que
respecta a la durabilidad.
Sumándose estos, a otros factores, puede llegarse a la conclusión de que las estructuras de
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hormigón armado contemporáneas están cada vez más vulnerables al surgimiento precose de
manifestaciones patológicas.
(a)
(b)
En este sentido, un extenso levantamiento, de amplitud nacional, fue realizado por CARMONA
& MAREGA (1988), los cuales identificaron la incidencia de los principales problemas
patológicos de las estructuras de hormigón en relación al origen de los mismos. Los
resultados de este estudio son mostrados en el gráfico de la Figura 2.1.1 .
Queda evidente que, para la realidad brasileña, las atenciones deben ser dirigidas al contro
de ejecución de obras de hormigón, o sea, a la calidad de la mano de obra, resultado
diferente al constatado de datos recogidos, por estos mismos investigadores, de Europa,
donde se verifica la necesidad de control rígido en la etapa de proyecto.
En relación a los tipos de manifestaciones patológicas más frecuentes, el mismo estudio
apuntó la corrosión de las armaduras como una de las causas de deterioración más común en
las estructuras de hormigón, quedando en tercero lugar con 31% de los casos levantados,
permaneciendo atrás apenas de los defectos constructivos y fisuras, en esta orden. Sin
embargo, cabe resaltar que las fisuras pueden ser originadas de tensiones internas
provocadas por la corrosión de las armaduras y que los defectos constructivos, o mismo las
fisuras, pueden provocar el surgimiento de diversos tipos de manifestaciones patológicas,
entre ellas, la propia corrosión de las armaduras.
A pesar de que se busque a cada día proyectar y construir estructuras más durables, es de
mucha importancia evaluar su utilidad o funcionalidad a largo plazo. PAULON (1999)
relaciona el concepto de durabilidad con el tiempo de uso y obsolescencia de una obra,
haciendo una distinción entre la obra perenne y la obra durable. La primera es considerada
indestructible, pero no necesariamente útil. Por otro lado, la obra durable permanece úti
apenas durante el tiempo deseado. Por tanto, volviendo a la definición de durabilidad, lo
importante en realidad no es que una estructura sea eterna, sino que conserve sus
características originales durante el período esperado, o sea, durante su período de
utilización. Muchas veces no es necesario que una estructura dure más que 50 o 100 anos,
pues boa parte de las antiguas estructuras, segundo COLLEPARDI (1999), se tornaron
obsoletas en menos de un siglo o, en algunos casos, en pocas décadas.
LANGLEY (1998) dice que la alta durabilidad no es una propiedad intrínseca del hormigón,
mas puede ser alcanzada a través del cumplimento de algunos requisitos, como la correcta
selección de los materiales, de una dosificación, mezcla y vertido apropiados, de una cura
adecuada, y finalmente, por una protección superficial satisfactoria.
En el campo de la normalización, están disponibles en diferentes países varios documentos
que tratan de asuntos referentes a la durabilidad del hormigón. En Europa las
recomendaciones pueden ser encontradas en el Eurocode 2, en la European Prestandard ENV
206, Concrete Performance, Production, Placing and Compliance Criteria, de 1992, bien como
en el CEB-FIP Model Code 90. Los norteamericanos se basan en el ACI Committee 201,
Guide to Durable Concrete, de 1992, y en Japón la durabilidad del hormigón es tratada en la
Proposed Specification of Durability for Concrete Structures, Concate Library of JSCE, n.º 27,
de 1996 (ANDRADE,1998; COLLEPARDI, 1999; HELENE, 1997)
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CO2, Cl-
Iniciación
Tiempo
Propagación
Vida útil
HELENE (1993) llega más lejos y distingue tres situaciones durante el período de vida
útil de una determinada estructura, que son:
1. El período de iniciación, también chamado de vida útil de proyecto;
2. El período donde aparecen los primeros señales o síntomas de la corrosión,
llamado de vida útil de servicio o de utilización;
El período de tiempo que va hasta el colapso parcial o total de la estructura, llamado
de vida útil total.
En este sentido el autor propone un modelo gráfico englobando estos tres conceptos
de vida útil, partiendo de la propuesta inicial de TUUTTI (1982) e incorporando
además el concepto de vida útil residual, correspondiente al período de tiempo, a
partir de la visita técnica (inspección inicial), que la estructura aún tendrá capacidad
de desarrollar sus funciones. Estos conceptos, se basan en el fenómeno de la
corrosión de las armaduras, se presentan gráficamente en la Figura 2.1.3 .
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Figura 2.1.3 Conceptuación de la vida útil de las estructuras de hormigón, tomandose por referencia el
fenómeno de la corrosión de las armaduras (HELENE, 1993).
Sabiéndose que las estructuras de hormigón no son eternas, y por tanto poseen una
vida limitada. ¿Por qué no hacer una previsión de esta vida útil durante la etapa de
proyecto?
ANDRADE (1992) dice que la vida útil es limitada y deberá ser prevista en proyecto. La
norma ASTM – E632/82 describe una metodología para definir la vida útil, y la
comisión conjunta CIB-RILEM (W80 CIB/GT – 71 PSL RILEM) aborda aspectos de vida
útil de la estructura y de todos los elementos constructivos de una obra. La autora
cita que el Instituto Eduardo Torroja en España posee un levantamiento de los
períodos de propagación de la corrosión de las armaduras y que en este mismo
Instituto existe un extenso banco de datos sobre velocidades reales de corrosión, a
través del cual es posible prever el tiempo que la pieza estructural llevará para fisurar,
por el redimensionamiento de secciones de elementos estructurales en proceso de
corrosión. Para algunos investigadores tornase difícil definir el “limite inaceptable”
para el fin de la vida útil de una estructura, teniendo en cuenta que hay mucha
controversia alrededor del período de propagación, en virtud de que algunos afirman
que durante ya desde esta etapa ocurre una considerable pérdida de la integridad
estructural. HELENE (1997), por ejemplo, no considera el período de tiempo “posterior
a la despasivación hasta la fisuración” como vida útil, pues según él, en países con
condiciones climáticas como las de Brasil, esto representaría un gran riesgo.
Un análisis del estado límite de la corrosión de armaduras fue realizado por SIEMES &
VROUWENVELDER (1985), con la intención de optimizar proyectos para durabilidad,
llevándose en cuenta aspectos técnicos y económicos, donde fueron aplicados estudios
estadísticos. Los resultados de este análisis llevaron a los autores a concluir que el
modelo estadístico fue adecuado para resolverse el problema de la durabilidad.
PAGE (1982) alerta sobre la dificultad de preverse la vida útil de una estructura
babeándose en testes acelerados y propiedades electroquímicas de componentes
metálicos. Una de las razones para esta dificultad, según este investigador, son las
diversas formas en que la corrosión puede manifestarse. Él concluye diciendo que el
conocimiento de la época no permite una adecuada previsión de la vida útil.
La cantidad de variables que envuelven la problemática de la durabilidad es apuntada
por LUCCHINI (1990) como el principal obstáculo para evaluarse la vida útil de
estructuras de hormigón. El investigador introduce un modelo que identifica las
variables más significativas y otro para un proceso de previsión de vida útil de
componentes constructivos. Los modelos consideran el tipo de material, su función y
el ambiente en que el mismo está insertado, además de contener una lista de los
principales agentes, con sus intensidades, y otros aspectos que, interactivamente, son
capaces de auxiliar en la previsión de la vida útil, sea en estudios analíticos, sea en
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programas experimentales.
Además de los agentes del medio ambiente, SENTLER (1987) considera la influencia
de la instalación de las cargas en la previsión de la vida útil, y aún una combinación de
ambos. El autor comenta que la vida útil de una estructura de hormigón irá depender
de como los problemas de durabilidad son considerados en el proyecto y como los
criterios de performance son cumplidos durante la fase de ejecución. Sin embargo, el
autor sugiere que los efectos sinérgicos entre las cargas y los agentes del medio sean
considerados más detalladamente, siendo fundamental un mayor conocimiento a
respecto de las propiedades de los materiales y acciones a ser estudiadas. Resalta
que para una evaluación precisa de la vida útil será necesaria aún, que las buenas
prácticas de ejecución sean rigurosamente cumplidas.
MORINAGA (1990) investigó un método de previsión de vida útil, considerando los dos
principales mecanismos de despasivación de la armadura, o sea, la carbonatación y la
acción de los cloruros. En este estudio el autor estableció relaciones bastante
estrechas entre el nivel de corrosión de las armaduras y la vida útil del hormigón. Fue
posible realizar una previsión dentro de varias condiciones y evaluar cuantitativamente
los factores que poseen mayor influencia, combinando los límites permisibles y las
tazas de corrosión.
Otros investigadores vienen estudiando el tema vida útil de las estructuras, tentando
preverla, a través de modelos y de la realización de investigaciones, casi siempre
basadas en el fenómeno de la corrosión de las armaduras (SOMERVILLE, 1992) entre
otros.
Más recientemente, NMAI (2000) presentó una revisión de las tecnologías existentes y
en desarrollo para protección de las estructuras de hormigón contra corrosión de las
armaduras. Mostró también, en su artículo, un nuevo modelo para previsión de vida
útil que engloba algunas de las varias tecnologías que permiten proyectistas y
propietarios tomar decisiones racionales con respecto a los sistemas de protección
contra corrosión de las armaduras de hormigón. El modelo presentado, llamado de
“Life-365”, es basado en una solución de diferencias finitas para la segunda Ley de
Fick de difusión. La versión 1.0 de este modelo representa la primera etapa de una
larga investigación que objetiva comprender mejor la vida útil y presentar un modelo
de análisis de costos para corrosión inducida por cloruros.
En Brasil HELENE (1997), después de definir conceptos, mecanismos de
envejecimiento, clasificar el medio ambiente cuanto al grado de agresividad y agrupar
los hormigones en clases, relata que los actuales y clásicos conceptos y métodos de
introducción de la seguridad en el proyecto de las estructuras de hormigón no
aseguran durabilidad ni son herramientas adecuadas para el cálculo y previsión de la
vida útil. Para contemplar los requisitos mínimos de durabilidad y estética, se hace
necesario, según este autor, establecer nuevos criterios de dimensionamiento,
elaborados a partir del conocimiento de los fenómenos y mecanismos de deterioración,
así como de sus consecuencias. En este sentido, son citados y descritos los cuatro
métodos de previsión de vida útil para estructuras de hormigón, a seguir relacionados:
a) Con base en experiencias anteriores;
b) Basados en ensayos acelerados;
c) A través de métodos deterministas,
d) Métodos estocásticos o probabilistas.
Siguiendo esta filosofía, HELENE viene buscando incorporar estas y otras ideas en la
nueva Norma Brasileña de Proyecto y Ejecución de Estructuras de Hormigón, que se
encuentra en revisión actualmente.
GUIMARÃES (2000) evaluó la durabilidad de una estructura marítima de hormigón
armado, comparando su comportamiento con los modelos de previsión de vida útil y
las normas existentes. Basado en los resultados de esta evaluación, formuló un nuevo
modelo, el cual es indicado para estructuras localizadas en ambiente marítimo, pero es
válido apenas para obras construidas con materiales y técnicas similares. El modelo
fue desarrollado a través de ensayos tecnológicos realizados “in loco” en los diferentes
microclimas de la estructura escogida para el estudio.
La cuestión de la vida útil de las estructuras de hormigón es por tanto, un asunto
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complejo y que merece ser tratado con bastante cuidado. Es preciso aplicar todo el
conocimiento disponible a respecto del tema, en el sentido de tornar posible una
evaluación coherente del comportamiento de las obras y de los costos involucrados
por un determinado período de tiempo, evitando así, gastos e intervenciones
innecesarios. En el caso de las estructuras que ya se encuentran en proceso de
deterioración, es necesario, según ANDRADE (1992) (1992), tanto calcular su tiempo
de vida sin riesgo de colapso, como decidir el momento adecuado para iniciar los
procedimientos de reparo y recuperación.
• Losa de cobertura
• Marquesinas
• Pavimentos de carreteras
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• Tablero de puentes
• Columnas, pared-cortinas y muros
parcialmente inmersos
• Losas
• Marquesinas
• pared-cortina
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(Emmons, P)
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Manifestación:
Fisuración por retracción hidráulica
Son fisuras que surgen durante las primeras horas, después del hormigonado,
producto de la perdida de su agua por evaporación.
Esta disminución de volumen se produce en el hormigón aun en estado plástico, sin
que haya finalizado el proceso de fraguado.
También suelen aparecer fisuras de retracción durante el proceso de
endurecimiento, si el elemento se encuentra coartado no puede tener libre
retracción, por lo tanto las tensiones superan la resistencia a tracción del hormigón
apareciendo fisuras que la seccionan.
* hay que diferéncialas de las fisuras por desecación superficial. Las cuales no atraviesan el
elemento.
Diagnóstico:
• Secado prematuro del hormigón por curado inadecuado.
• Alta relación agua - cemento
• Elemento con escasa cuantía de acero de retracción.
• Elementos muy coartados.
• Exceso de cemento o finos.
• Exceso de vibrado.
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viga
Actuaciones correctivas:
• Eliminar cuidadosamente el
hormigón comprometido, limpiando
bien la superficie;
• Determinar el ambiente en que se
encuentra el elemento a ser
reparado:
• Efectuar protección térmica
conveniente;
losa • Técnicas de inyección
- sellantes
- base epoxi ;
Pronóstico:
• Reparo superficial generalizado
• Fisuras superficiales y pasivas; - mortero polimérico de base
• No ocurrencia de problemas cemento;
estructurales;
- mortero de base epoxi
• En caso de pisos de industriales,
ocurrencia de pérdida de
recubrimiento y consecuente
disminución del camino de los
agentes agresivos a las armaduras:
- Aumento de la porosidad;
- Transporte de agentes
agresivos;
- Corrosión de las armaduras;
- Colapso de la estructura.
Diagnóstico:
Módulo de
Resistencia
deformación
Temp. Pérdida de agua, reacciones Color del residual en % de
residual en % del
(ºC) químicas y daños hormigón la resistencia
módulo de
inicial
deformación inicial
20 100 100
Evaporación del agua capilar Gris
200 70
95
300 Pérdida del agua de gel; 50
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aparecimiento de las
primeras fisuras
400 88 38
superficiales; Ca(OH)2 se Rosa
transforma en CaO
500 Hormigón comienza a 75 35
600 desagregar Rojo 55 20
Ceniza-
900 10
Hormigón desagregado, sin rojizo
0
1000 ninguna resistencia Amarillo-
0
anaranjado
Diagnóstico:
Ataque por aguas puras
• Agua de lluvia, agua de deshielo, agua
• Losas de condensación de vapores, aguas
• Tanques industriales destiladas o deionizadas
• Canaletas y canales • Agua corriente o infiltrada sobre la
• Pisos superficie del hormigón
• Disolución o hidrólisis de la cal libre
hidratada
• Lixiviación del hidróxido de calcio
• Disolución de los silicatos, aluminatos
y ferritos hidratados que son estables
en solución de Ca(OH)2
• Disminución de la alcalinidad del
hormigón
• Aumento de la porosidad del hormigón
• Remoción de la pasta y exposición de
los áridos
Pronóstico:
• Aumento de la porosidad
• Disminución de la resistencia
• Disminución de la alcalinidad del hormigón y corrosión de la armadura
• Exposición de los áridos en la superficie del hormigón
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Actuaciones correctivas:
• Escarificación mecánica del hormigón desagregado
• Reparación superficial localizada y/o superficial generalizada
• Reparación profunda localizada y/o profunda generalizada
• Protección superficial del hormigón
2.2.9 Reacción álcalis-agregado
Reación álcali-agregado
• Diques de presas
AGREGADO REATIVO
DIFUSÃO DE ÁLCALIS
NO SISTEMA DE
POROS CAPILARES
ENTRADA E DIFUSÃO
DE ÁGUA NO CONCRETO
EXPANSÃO PRODUZIDA
PELA REAÇÃO
ÁLCALI-AGREGADO
Diagnóstico:
• Concentración de álcalis en los aglomerantes > 0,6
• Humedad relativa del ambiente > 75% o presencia de fuentes externas de humedad
• Agregado con sílice, silicato o carbonato reactivos
• Reacción entre os álcalis del aglomerante con el árido reactivo
• Producción de un gel de sílice
• Absorción del agua por osmosis por el gel
• Expansión y generación de tensiones internas
• Formación de micro-fisuras internas
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Concentración de sulfatos
Exposición
No solo Na agua
(%) (ppm)
1500 la 10
Severa 0,2 la 2,0
000
Pronóstico: Muy severa > 2,0 > 10 000
• Fisuras aleatorias en la superficie
Actuaciones correctivas:
• Exfoliación superficial
• Reducción significativa de la dureza • Remoción del hormigón con tenor de
y de la resistencia superficial sulfatos > 5%
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Diagnóstico:
• Impacto de las olas del mar
• Contacto directo con el agua de mar con ciclos alternados de mojado y
secado
• Acción de los cloruros
• Acción de los sulfatos
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Diagnóstico:
• Troca iónica entre el agente alcalino con los compuestos del cemento
formando sales más solubles (C3A + Na(OH)2 → Aluminato de Sodio)
• Deterioro del hormigón por la disminución de la resistencia
• Lixiviación
• Expansión causada por la penetración de la solución alcalina en los poros
del hormigón y cristalización de los subproductos que se acumulan en los
poros
Pronóstico:
• Lixiviación de la pasta
• Fisuración superficial
• Pérdida de la adherencia entre la pasta de cemento y las partículas de
agregado
• Exposición de los áridos
• Desplacamiento de partes superficiales del hormigón
• Corrosión de la armadura
Actuaciones Correctivas:
• Escarificación mecánica para remoción del hormigón desagregado
• Reparación superficial localizada
• Reparación superficial generalizada
• Reparación profunda localizada
• Protección superficial del hormigón
2.2.14 Eflorescencia
Manifestación:
Eflorescencia
Losas Tanques
Silos
Muros y pared cortina de
contención de suelo
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Diagnóstico:
• Agua infiltrada bajo presión a través de la porosidad del hormigón o fisuras
• Disolución o hidrólisis de la cal libre hidratada hidróxido de calcio até la
superficie del hormigón – lixiviación
• Acumulo de solución saturada de hidróxido de calcio en la superficie del
hormigón - eflorescencias
• Carbonatación del hidróxido de calcio en la superficie del hormigón
Ca(OH)2 + CO2 H O CaCO3 + H2O
2
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Diagnóstico:
• Choques de monta cargas, veículos o embarcaciones
• Lascamiento o rotura del hormigón afectado
Pronóstico:
• Pérdida de sección del hormigón
• Exposición de la armadura
• Corrosión
Actuaciones correctivas:
• Reparación superficial localizada
• Reparación profunda localizada
• Refuerzo
Prevención:
• Colocación de perfiles “L” en las aristas de las estructuras
Abrasión
• Columnas
• Paredes
• Pisos industriales
• Tableros de puentes
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Diagnóstico:
• Atrito a seco (atrito, arañamiento o percusión)
• Desgaste superficial, incluido la pasta y los áridos
Erosión Diagnóstico:
• Columnas de puentes
• Pared cortina
• Pisos
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• Canaletas y canales
Prevención:
• Especificar hormigón
con a/c inferior a 0,30
con aditivo introductor
de aire
Cavitación Diagnóstico:
• Aliviadero de presas
Escarificación superficial del hormigón
debido a los grandes impactos producidos
por la intrusión de bolas de vapor
presentes en el agua que fluye con gran
velocidad sobre la superficie irregular del
hormigón. Ejemplo mayor son los
vertederos de presas.
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Prevención:
• Especificación de hormigón con
relación a/c menor que 0,3 sin
aditivo introductor de aire
• Producir hormigón con superficie
lisa
• Especificar inclinación inferior a
30%
(Emmons, P)
Acciones biológicas
• Túneles
• Galerías y tubos en rede de alcantarillado
• Cimentaciones
Diagnóstico:
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- Lixiviación- microrganismos
• Desagregación del hormigón • Reparación superficial generalizada
• Pérdida de masa y de • Protección superficial
resistencia
• Destacamento del hormigón
• Corrosión de la armadura
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Tipologías:
1. “a”, “b”, “c”: elementos más esbeltos
2. “d”: estructura esbelta con pandeo lateral
3. “e”: en el caso de columnas las fisurasión
paralelas a la directriz de la estructura y no
coincidentes con la posición de las armaduras,
apareciendo cuando las cargas están en el orden de
85% a 90% de la resistencia del pilar
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(Helene, P, 1997)
• Sobrecargas no previstas.
(Hidalgo, M.,1994)
Diagnóstico:
• Actuación de sobrecargas
• Originase de solicitaciones de flexión pura o por la combinación de flexión y cortante
• Fisuras por flexión pura en el medio del vano que terminan en la posición de la línea
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neutra
• Fisuras debido a la combinación de la flexión y cortante inclinadas y se localizan
entre el medio del vano y el apoyo
• Fisuras por cortante inclinadas en el orden de uso y que se localizan próximas al
apoyo
Carga distribuida
(mom. positivo)
Fisuras por
corte
Fisuras por Fisuras por
corte + flexión
flexión
(mom. positivo)
Flexión en losa
CORTE
r=
inadecuadodo
(Helene, P, 1997)
Diagnóstico:
• Losa muy flexible en estructuras ejecutadas por el proceso de encofrados
tipo túnel;
• Juntas de hormigonado mal ejecutadas;
• Armadura insuficiente;
• Armadura insuficiente o mal posicionada;
• Ancoraje longitudinal insuficiente;
• Desencofrado antes de tiempo;
• Sobrecargas no previstas;
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• Fisuración.
Pronóstico: Actuaciones correctivas:
• Fisuración • Eliminación de la sobrecarga
• Transporte de agentes agresivos • Preparar y limpiar adecuadamente la
• Carbonatación superficie
• Corrosión de las armaduras • Refuerzo
• Colapso de la estructura
- con hormigón convencional y
aumento de la sección
- con hormigón proyectado y aumento
de sección
- con chapas coladas o armaduras
embutidas
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Orientación para el Diagnóstico Página 30 de 43
• Actuación de sobrecargas
• Se presenta en conjunto con
solicitaciones de flexión y cortante
generando tensiones tangenciales a
la estructura, de forma similar
aquellas originadas por los esfuerzos
de cortante
• Fisuras a 45o en todas las caras del
elemento, de forma helicoidal,
propagándose arriba de la línea
neutra
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Orientación para el Diagnóstico Página 31 de 43
Torsión en vigas
• Vigas
(Hidalgo, M.,1994)
Actuaciones correctivas:
Pronóstico:
• Eliminación de la sobrecarga
• Fisuración
• Refuerzo con hormigón
• Transporte de agentes agresivos
convencional y aumento de la
• Carbonatación
sección
• Corrosión de las armaduras
• Refuerzo con hormigón
• Colapso de la estructura proyectado y aumento de la
sección
• Refuerzo con chapas coladas
Diagnóstico:
• Actuación de sobrecargas
• Hormigón con resistencia inadecuada
• Anclaje insuficiente
• Exudación en la parte inferior de las armaduras horizontales
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(Helene, P)
Pronóstico:
• Fisuración
• Transporte de agentes agresivos
• Carbonatación
• Corrosión de las armaduras
• Colapso de la estructura
Actuaciones correctivas:
• Eliminación de la sobrecarga
• Refuerzo con hormigón convencional y aumento de la sección
• Refuerzo con hormigón proyectado y aumento de sección
• Refuerzo con chapas coladas
Carbonatación
• Cualquier estructura de hormigón
Diagnóstico:
• Acceso del CO2 en la atmósfera a través de la porosidad y fisuras del
hormigón
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Diagnóstico:
• Origen de la presencia de los cloruros en el hormigón:
-
Contaminación de los áridos o del agua de amasado o uso de
aditivo acelerador de fraguado de base CaCl2
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Orientación para el Diagnóstico Página 34 de 43
Cortante
Diagnóstico:
• Sobrecargas no previstas.
• Sección insuficiente de la viga.
• Hormigón de resistencia inadecuada.
• Cuantía de acero longitudinal insuficiente.
• Desencofre prematuro.
• Estribos insuficientes, tener menor
diámetro del exigido o escasa longitud de
anclaje al cerrarlo.
Pronóstico:
• Deformaciones irreversibles.
• Posible colapso de la viga.
• Corrosión de armadura.
Actuaciones correctivas:
• Analizando adecuadamente el elemento estructural podrá ser necesario:
- apuntalar el elemento para poder realizar la rehabilitación.
- Reforzar vigas por cortante
- eventualmente, demoler y reconstruir.
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Orientación para el Diagnóstico Página 35 de 43
• Anclaje insuficiente.
• Fallo muy grave, la rotura puede ser • Acero de refuerzo mal posicionado
rápida. en el diseño o en la ejecución.
• Las fisuras toman distintas • Sobrecarga no prevista.
inclinaciones en cada cara de la viga, se • Acero de refuerzo insuficiente.
presentan en elementos que pueden ser • No consideración de los esfuerzos
vigas de borde, vigas en voladizo que de torsión.
se sometan a fuertes momentos • Hormigón de resistencia
flectores y torsores. inadecuada.
Compresión Diagnóstico:
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• Zonas vacías en las caras del elemento, donde en algunos casos pudieran
estar los aceros a vista.
Diagnóstico:
• Errores en el diseño y/o colocación de las barras de acero.
Pronóstico:
• Por falta de continuidad de la masa de hormigón y su debida adherencia
se pierde el monolitismo de la sección del elemento.
• Se crean juntos frías que pueden dar lugar a la penetración fácil de
agentes corrosivos del acero.
Actuaciones correctivas:
• eliminación del hormigón segregado hasta llegar al hormigón sano
• limpiar bién las superficies.
• reparacion superficial localizada con mortero polimerico , o de base
epoxica u otros.
• reparacion profunda localizada con mortero de base cemento u
hormigón.
• revestimiento de protección
Armaduras aparentes
• Columnas
• Fundo de losas
• Vigas
• Paredes cortina
Diagnóstico:
• Falta de colocación de espaciadores
• Armaduras amasadas o dislocadas debido al tránsito de los operarios
• Armaduras aparentes en el momento de la retirada de los encofrados
Pronóstico:
• Ausencia de recubrimiento o pequeño recubrimiento
• Fisuración paralela a las armaduras
• Pérdida del recubrimiento
• Carbonatación
• Corrosión
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Actuaciones correctivas:
• Remoción del hormigón desagregado
• Limpieza de la armadura
• Reparación superficial localizada
• Reparación profunda localizada
• Protección superficial
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Pronóstico:
• La armadura se puede corroer.
• Reducción de la capacidad portante del elemento.
• Acortamiento de la vida útil, salvo que se realicen las reparaciones
adecuadas.
Actuaciones correctivas:
Después de analizar adecuadamente el elemento estructural y el medio ambiente
donde se encuentre, podrá ser conveniente:
• reforzar la viga aumentando su rigidez.
• eventualmente, demoler y reconstruir.
Diagnóstico:
Las fisuras horizontales en la cabeza
de columnas que surgen durante el
fraguado, se denominan de retracción
plásticas. Cuanto más alta es la
columna y más fluido es el hormigón,
mayor cantidad de agua se acumula
en la parte superior, lo que facilita la
aparición de daños
• Exceso de vibrado.
• Alta relación agua/cemento.
• Hormigonado defectuoso en la
cabeza de columna.
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CAPÍTULO 03
Cesar Díaz
Luis Agulló
Vicente Alegre
Xavier Casanovas
INTRODUCCIÓN
E
n este capítulo se exponen los principios básicos que deben tenerse presentes
para la elección de la técnica de reparación o protección más apropiada a cada
caso concreto de intervención cuando los objetos son elementos estructurales de
hormigón armado. Para ello se ha adoptado un esquema expositivo que, de forma
ordenada, incluye las diversas fases que debe abarcar el proceso de selección
considerado en su globalidad, es decir, desde la imprescindible toma de datos previa y
registro ordenado de la información recopilada hasta la relación comentada de las
diversas técnicas y materiales específicos a utilizar.
Así, de forma secuencial, se exponen en primer lugar las bases sobre las que ha de
fundamentarse la diagnosis y el alcance de las diversas operaciones de observación de los
daños, ensayos a realizar y formas de análisis de la información recopilada. En una
segunda parte se relacionan los diversos tipos de intervención posibles según sean los
objetivos de la actuación, y se comentan los diversos aspectos y condicionantes de toda
índole – técnicos, económicos, arquitectónicos, medioambientales, de seguridad, de
control, de mantenimiento, etc. - que cabe tener presentes en el proceso de selección. Y
en una tercera y última parte se detallan y precisan los materiales y técnicas de posible
utilización, especificando sus propiedades, campos de aplicación, criterios de selección y
características de su puesta en obra, comparándose y valorándose a su vez los diversos
procedimientos descritos, en función de las posibles variables presentes en cada
situación.
El objetivo que pretende cubrir el presente capítulo es el de facilitar una metodología y
una base de conocimientos al técnico que corresponda decidir el sistema de intervención
a realizar, de utilidad para el establecimiento de un plan de actuación y un primer nivel
de selección de la técnica a aplicar, la cual requerirá para su definitiva concreción del
conocimiento detallado de las propiedades y características de los diversos productos de
factible suministro, de su costo y de la capacidad y peculiaridades de las empresas
ejecutoras del lugar.
Ha sido, precisamente, el carácter de este objetivo, que cabe considerar como de
divulgativo y general, el que ha aconsejado que en la confección y redacción del texto
que sigue hayan intervenido técnicos de formación y procedencia diversa, ingenieros de
caminos, arquitectos y arquitectos técnicos, con el fin de facilitar su interpretación al
mayor número posible de potenciales lectores, con la sola y única limitación de formar
parte y trabajar cotidianamente en el amplio mundo iberoamericano del sector de la
construcción.
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La intervención debe ir obligatoriamente ligada a una fase previa que consiste en una
definición lo más exhaustiva posible del estado actual, y en su caso un “estudio de
daños”, que concluyan con el diagnóstico sobre el fenómeno que ha originado los daños,
sus causas, sus repercusiones futuras y un abanico de recomendaciones y propuestas de
actuación.
La información que se genera en esta fase previa es la base para orientar la selección de
la intervención. Se estudia la respuesta de una estructura existente con muchas
incógnitas (algunas incontestables), a las acciones mecánicas y reológicas cuya historia
es a su vez en general desconocida en profundidad, al contrario que en un proyecto
nuevo en el que se definen como hipótesis de partida. La intervención requerirá un
proyecto que ha de tener en cuenta como ha respondido la estructura (que debe basarse
en el diagnóstico realizado), y como va a responder y a evolucionar ante las actuaciones
que sobre ella se lleven a cabo.
Los estudios de daños en general requieren, en primer lugar la presencia de un técnico
especialista, un patólogo, capaz de estudiar situaciones límite reales, que sobrepasan la
normativa, y están a caballo entre la ciencia y la técnica. El patólogo ha de ser consciente
de sus limitaciones, y dado que los trabajos de definición del estado actual son
estadísticamente complejos y los procesos patológicos extraordinariamente variados, al
igual que las ciencias y las técnicas de que se dispone, deberá contar con el apoyo de un
equipo multidisciplinar y especialista, que le permita profundizar en el estudio de las
variables.
Figura 3.1.1. Flexímetro con instrumentación termohigrométrica para descontar su efecto. Pantalla de
seguimiento de deformaciones y variables termohigrométricas para 16 canales
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! No hay una relación biunívoca entre causa y daño, una sola causa puede dar
lugar a varios efectos, y un efecto puede provenir de varias causas.
! La obtención de información “in situ” ha de basarse en el principio de
“mínimo número de catas para obtener el máximo de información”.
! Debe de valorarse la trascendencia de un nuevo error, a la hora de valorar el
riesgo de la intervención.
Figura 3.1.4. Fisuras horizontales en pilar, consecuencia de un asiento plástico. Sin repercusión estructural
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Figura 3.1.5. Fisuras verticales en un pilar mal reparado al que se la habían eliminado los estribos, como se
aprecia al eliminar el recubrimiento. Clara repercusión estructural
Figura 3.1.6. Al replantearse mal el nivel de la losa, se ha recrecido el apoyo. La deformabilidad de la jácena
hace entrar en carga al tabique
3.1.2 Metodología
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Figura 3.1.7. Prueba de carga para medir la rigidez real de una pasarela en servicio
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Figura 3.1.11. Receptor de rayo láser situado en un pilar para medir la diferencia de asiento entre este pilar y
otro donde se coloca el emisor de rayo láser
Figura 3.1.12. Túnel scanner colocado sobre un vehículo que registra de forma casi continua el perfil
transversal del túnel
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Figura 3.1.13.
Figura 3.1.14. MÉTODO ESTADÍSTICO: Instrumentación de una variable y respuesta del modelo.
El procedimiento normal consiste en, hacer una participación de los datos medidos en
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Análisis de errores
DAÑOS OBSERVADOS
¿Hay más fisuras que las catalogadas?
¿Hay daños no tenidos en cuenta? . ¿El catálogo de daños es completo?
¿Qué tipo de evolución se aprecia desde que se hizo el estudio? ¿Confirma esa evolución la
causa del daño?
¿Hay experiencia sobre la configuración estructural?
¿Se han analizado los apoyos y nudos?
¿Es válida la metodología utilizada?
¿Está descrita y grafiada en planos?
ENSAYOS
¿Hay experiencia sobre el comportamiento de los materiales?
¿Los ensayos e instrumentaciones se realizan de acuerdo con alguna norma u homologación?
¿Se ha utilizado algún criterio estadístico para el muestreo?
¿Se ha seguido la normativa de muestreo por atributos?
¿Que tipo de instrumentación se hizo, y con que criterio: nivelaciones, inclinométricas,
fisurometría, extensométrías, otros?
¿Son suficientes los ensayos para definir las características introducidas en los modelos?
¿El ensayo realizado caracteriza el material en donde interesa?
ESTUDIOS DE GABINETE
¿Qué normativas se han utilizado? ¿En que aspectos se sobrepasa?
¿Se ha estudiado la seguridad por métodos deterministas, semiprobabilistas, estadísticas,.....?
¿Hay comprobaciones de cálculo en situación normal y alterada?
Verificación de la estructura:
Datos geométricos Soldadura
Configuración estructural Defectos internos
Concurrencia de huecos: muros Estado de los apoyos
Esquema de armado
¿Se han estudiado estados límites de servicio: (vibraciones, deformaciones, otros)?
¿Se han estudiado estados límites de rotura?
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
¿El nivel de conocimiento adquirido es suficiente?
¿Cual es la vida útil prevista si no se realizan actuaciones?
¿Tengo criterio para decidir si reparo, refuerzo o realizo obra nueva?
¿Se comenta en las recomendaciones la necesidad de que tanto el proyecto como la ejecución lo
realice alguien acreditado?.
Actuaciones de urgencia
Consideraremos en este grupo las actuaciones que hay que realizar, de forma rápida,
para subsanar lesiones que pueden resultar peligrosas para el uso del edificio o para
dar respuesta a una necesidad urgente en la funcionalidad del elemento estructural.
En muchas ocasiones este tipo de actuación tiene un carácter de provisionalidad y su
objetivo prioritario es el de mantener en servicio y/o evitar riesgos a los usuarios
durante el tiempo que se realiza la diagnosis, se redacta el proyecto y se ejecuta la
actuación definitiva. En otros casos, se plantean como intervenciones que deben
permanecer en el tiempo.
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Figura 3.2.1. Los trabajos de apuntalamiento estructural resultan en muchos casos comprometidos y requieren
de una definición precisa
Se trata de intervenciones que tienen como objetivo dar una protección a los
componentes estructurales para evitar o reducir la progresión de su proceso de
degradación o protegerlos contra el fuego, atmósferas agresivas, corrosión, desgaste
superficial, otros. Bajo este concepto, se pueden plantear diferentes variantes; así, se
puede actuar protegiendo directamente el elemento estructural, actuando sobre su
entorno, limitando las cargas de uso y planteando un seguimiento o control periódico
en sus puntos críticos.
Figura 3.2.2
Las limitaciones en el uso pueden resultar muy útiles para estructuras que no se
encuentren en situaciones límite
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Figura 3.2.3
Actuaciones de reparación
Figura 3.2.4
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Figura 3.2.5. Las nuevas técnicas de reparación para extracción de cloruros o realcalinización, siendo todavía
experimentales apuntan unas grandes posibilidades de utilización en un futuro cercano
Actuaciones de refuerzo
Cuando nos encontramos ante errores en el cálculo o ante nuevas solicitaciones que
superan las inicialmente previstas para los elementos estructurales, debemos recurrir
a la incorporación de nuevos componentes estructurales, mediante sistemas de
refuerzo adecuados.
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Figura 3.2.6. El incremento de la capacidad portante mediante pletinas metálicas o fibras de carbono se ha
convertido en una de las actuaciones de refuerzo más frecuentes
Los refuerzos de hormigón en algunos casos y los perfiles metálicos en otros, son
también recursos adoptados en muchas de las reparaciones de las estructuras de
hormigón.
Figura 3.2.7
Actuaciones de sustitución
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Figura 3.2.8. La sustitución funcional de estructuras de hormigón debe considerarse como un último recurso.
Si bien a menudo hay que recurrir a él por resultar irreversible el proceso patológico que sufre el elemento
Aspectos técnicos
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Figura 3.2.9. La protección contra el fuego, la calidad y compatibilidad de los materiales son algunos de los
aspectos técnicos que no podemos olvidar en la elección de la solución mas idónea.
Aspectos económicos
C
O
M A T E R IA L IZ A C IÓ N N
P ro y e c t o S
T
E je c u c i ó n R
M a t e ri a le s U
C
U T I L I Z A C IÓ N C
t v id a ú t il M a n t e n im ie n t o
G e s ti ó n
I
Ó
N
C O N C E P C IÓ N
D
P la n i fi c a c ió n E
S
C
O
N
R E I N T E G R A C IÓ N S
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D e m o l ic ió n R
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R e u ti liz a c ió n C
C
I
Ó
N
Figura 3.2.10
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Aspectos operativos
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Figura 3.2.11. Las dificultades operativas que nos ofrecen algunas soluciones pueden hacer inviables las
soluciones mas idóneas, para adaptarlas a nuestra realidad y a nuestro entorno.
Aspectos arquitectónicos
Figura 3.2.12.
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Figura 3.2.13. Presentar los trabajos a los vecinos y propietarios resulta una práctica interesante para evitar
conflictos sociales durante las intervenciones
Aspectos medioambientales
Figura 3.2.14.
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Procedimientos previos
Los medios auxiliares por los que las cargas deben ser trasmitidas previamente,
durante o después de la intervención, son los primeros que se olvidan en los
documentos de proyecto dado su carácter de provisionalidad. La importancia de estas
operaciones que asumen un papel de anestesia de la estructura y de garantía de
seguridad, nos exige estudiarlos y plantearlos con el máximo rigor profesional,
ajustándolos a la solución o soluciones escogidas.
En este sentido debemos dimensionar correctamente los elementos de apuntalamiento
y emplazarlos en los puntos precisos para asegurar su comportamiento estructural
correcto sin dificultar los trabajos a realizar. La consideración de la geometría y
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Soluciones constructivas
Sean cuales sean las técnicas y los materiales a emplear, desde del punto de vista
constructivo resulta necesario definir los detalles del funcionamiento estructural de
cada componente y sobre todo de las interconexiones entre ellos.
En las intervenciones de refuerzo y de sustitución estos aspectos alcanzan su mayor
importancia y hay que preparar detalles constructivos que muestren con claridad los
sistemas de apoyo y de transmisión de los esfuerzos hacia los nuevos elementos
resistentes. Conseguir que los refuerzos o los nuevos elementos estructurales
absorban las tensiones previstas en el cálculo no siempre es tarea fácil y su eficacia
depende esencialmente del diseño de unas soluciones constructivas correctas y
adaptadas a las circunstancias del caso.
Una buena definición de los diferentes detalles constructivos resulta imprescindible
para alcanzar los resultados esperados y evitar errores de ejecución
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Figura 3.2.15.
Figura 3.2.16.
Seguridad
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Figura 3.2.17.
Medioambiente
Para que los trabajos a realizar resulten mediambientalmente correctos hay que
preverlo en el planteamiento de los mismos, pensando en la solución más idónea para
dar respuesta a esta exigencia. En el caso de las intervenciones en estructuras de
hormigón hay que minimizar los residuos que se provoquen y organizar la correcta
gestión y tratamiento de los que inevitablemente se produzcan. Así mismo, en este
tipo de trabajos hay que estar muy atento a la producción de ruido, polvo o
contaminación de las aguas sea por vertido directo o por lixiviación y al ahorro
energético.
La toxicidad de algunos productos utilizados exige un tratamiento cuidadoso de estos
Figura 3.2.18.
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Control y recepción
Mantenimiento
Figura 3.2.19.
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3.3.1 Introducción
Ante un problema de daño de una estructura de hormigón, que requiera una actuación
de reparación y/o refuerzo de la misma, se necesita un proyecto de dicha actuación.
Este proyecto, en comparación a un proyecto de nueva implantación, requiere
asimismo unos requisitos técnicos, económicos, estéticos, medioambientales, etc,.
Ahora bien en este proyecto de actuación hay que tener presente una serie de
condicionantes que no se inciden, en general, en un proyecto de nueva planta. Entre
estos condicionantes pueden considerarse: necesidad de mantener en servicio la
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Figura 3.3.1. En una reparación, además de los condicionantes usuales, aparecen otros de gran significación:
Mantenimiento del servicio, urgencia de la actuación, presión social, etc.
Figura 3.3.2. Una actuación sin un Figura 3.3.3. La inadecuada elección del
diagnóstico adecuado puede conducir a aplicador especializado, condujo al fracaso de la
resultados ineficientes de las actuaciones aplicación y a la necesidad de rehacer de nuevo
Sobre este tema existe una norma española UNE-ENV 1504-9 titulada Productos y
sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Definiciones,
requisitos, control de calidad y evaluación de la conformidad. Parte 9: Principios
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generales para el uso de productos y sistemas de junio de 1999. Dada la similitud del
tema con la normativa citada, este apartado se ha escrito teniendo en cuenta los
aspectos más conceptuales dejando los aspectos más prácticos para la citada
normativa. Dicha normativa forma parte de un conjunto integrado por 10 partes, la
mayoría de ellas en etapa de elaboración. En el anejo 1 se da la relación de
normativas que conforman esta unidad.
Consideraciones generales
Figura 3.3.4. Los conglomerantes hidráulicos Figura 3.3.5. Los conglomerantes orgánicos al
son, usualmente, bien aceptados en reparación ser, en general, más desconocidos para el
por el conocimiento que se tiene de los mismos. técnico, suele generar mayor grado de
dependencia técnica
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adjunta. Y, en segundo lugar, hay que tratar los daños que se reflejan en el
paramento tanto a través de fisuras como a través de las propias superficies. En el
anejo 2 se muestra la forma de proceder para la preparación de la zona de actuación.
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Figura 3.3.6. Los aditivos y adiciones han Siempre hay que buscar que cumplan la
tomado carta de naturaleza en los hormigones función especificada y que sean compatibles,
de nueva implantación y de reparaciones tanto con los otros componentes como con el
soporte en el caso de una reparación
Como tal se entiende a los compuestos de tipo polimérico que se hacen intervenir en
el hormigón para mejorar principalmente dos características del mismo: propiedades
mecánicas y comportamiento frente a agentes agresivos. En esta línea, los polímeros
intervienen en el hormigón de tres formas diferentes:
! Impregnación. El polímero se introduce en los huecos (poros y fisuras) de un
hormigón de base para polimerizar con posterioridad. Esto da lugar al
hormigón impregnado con polímero.
! Sustitución del conglomerante hidráulico. El polímero sustituye al agua y al
cemento como conglomerante. Esto da lugar al hormigón de polímero.
! Adición del polímero al conglomerante hidráulico. En este caso se amasa
conjuntamente polímero, agua, cemento y demás componentes. Esto da
lugar al hormigón modificado con polímero.
La técnica de impregnación, tal como señalan Aguado y Salla (1987), es hoy en día
muy poco utilizada en el campo de la reparación debido a su elevado coste. Una
variante de esta técnica, como son las capas de imprimación y sellado son, sin
embargo, muy utilizadas para mejorar el soporte y favorecer la unión con el mortero u
hormigón de reparación.
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espectro más amplio de aplicaciones ya que los mismos pueden actuar en distintas
direcciones tal como señalan Allen y Edwards (1987). Estas son:
! Como reductor de agua, dando lugar a morteros de buena trabajabilidad,
baja retracción y baja relación agua/cemento.
! Mejorar la adherencia entre el mortero (hormigón) de reparación y el
hormigón de base.
! Reducir la permeabilidad frente al agua, dióxido de carbono y aceites
incrementando su resistencia frente a ciertos agentes químicos.
! Actúa, en cierta medida, como factor que mejora las características
químicas.
! Incrementa las características mecánicas: resistencia a tracción, flexión,
compresión.
Independientemente de la técnica adoptada, hay que insistir en la necesidad de que el
material empleado sea compatible con el hormigón de base. En esta compatibilidad
hay que incidir en las propiedades físicas, y de forma especial en las térmicas, ya que
al crearse capas, pueden existir problemas de despegue entre ellas.
Otros materiales
Si bien los hormigones y/o morteros hidráulicos y orgánicos son los más utilizados en
la reparación de la mayoría de estructuras de hormigón, es frecuente, en aplicaciones
específicas, el empleo de otros materiales: armadura pasiva y activa, fibras, productos
bituminosos, otros. Dado que el espectro de materiales alternativos, encuadrados en
este grupo, es muy amplio resulta difícil consignar unos criterios generales de
utilización que alcancen a todos ellos. No obstante resulta común para estos
materiales que los criterios utilizados son mayoritariamente independientes de que se
traten de una obra de reparación, es decir, en general se ajustan bien los criterios
seguidos para una obra de nueva implantación.
Por otro lado, hay que insistir en la importancia que tiene una correcta preparación de
la superficie a reparar ajustada a las condiciones existentes tanto del material de
reparación como del entorno (entre otras, grado de humedad, temperatura,
materiales) en aras de evitar distintos problemas y entre ellos, los de condensación no
suficientemente tratados, tal como señalan Sasse y Fiebrich (1983).
Tabla 3.3.1. Propiedades físicas de diferentes morteros y hormigones
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(1) Sellado de fisuras y juntas. (2) Reparación de fisuras estructurales. (3) Mejora de condiciones
adherentes. (4) Coqueras. (5) Permeabilidad del hormigón. (D.P.: Depende Permeabilid.)
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Figura 3.3.11.
Técnica de
inyección:
Manual o
automática, con
bomba (vista en
la figura).
Importancia del
operador
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Una vez definida la técnica de reparación empleada y cualquiera que sea esta, la
misma debe cumplir una serie de etapas similares a todas ellas. Así previamente a la
actuación propiamente dicha es necesario:
! Identificar la zona dañada
! Eliminar, si corresponde, dicha zona o parte de la misma
! Preparar la superficie o zona para la actuación posterior
Ahora bien, estas actuaciones previas no son independientes de la técnica de
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reparación a emplear por lo que debe existir una buena conexión entre estas etapas.
En la actuación de reparación se debe ser estricto en el cumplimiento de las
prescripciones técnicas previamente definidas en el proyecto de reparación. Asimismo,
en esta etapa debe existir un sistema racional de búsqueda de la calidad requerida
mediante puntos de control específicos. Si en general el sector de la construcción es
un sector poco industrializado (e industrializable), cuando se trata de reparaciones, la
componente “artesanal” aumenta en cierta medida; por ejemplo, la inyección de
fisuras no es fácil independizarla de las personas que la realizan (aunque existen
algunos métodos) y en consecuencia adquiere gran importancia los conocimientos del
personal que realiza la operación. Esto es también usual en la técnica de proyección
cuando se realiza manualmente por un operario.
Una vez acabada la actuación se debe, en primer lugar, verificar el estado de la misma
tanto en lo que hace referencia a las certificaciones stablecidas en la relación
contractual entre propiedad y constructor como desde el punto de vista técnico,
establecer un punto origen base del mantenimiento posterior. Este punto que se puede
considerar como "punto o estado cero" se entiende como fundamental en el momento
de establecer responsabilidades sobre los comportamientos posteriores. En esta
verificación, sobre la misma estructura, pueden emplearse los mismos ensayos no
destructivos o semi-destructivos utilizados en el diagnóstico. En esta verificación no
sólo debe establecerse como realizarla sino también unas tolerancias en las medidas
realizadas huyendo de aquellos sistemas poco fiables que conducen a grandes
dispersiones.
Conviene, una vez acabada la actuación, hacer un levantamiento de la
misma. Definición del punto o estado cero
Por último, se estima necesario la existencia de un seguimiento de la reparación con la
realización de informes periódicos sobre el estado de la misma. Estos informes cuya
frecuencia se establecerá en cada caso, deben no sólo quedarse en el departamento
que los haya realizado sino también en el departamento de proyectos en el caso de
que sea diferente que aquel.
Para el mantenimiento, se requiere accesibilidad para la inspección, tanto externa
como interna a la estructura. Ello debería tenerse en cuenta desde proyecto o bien,
dotar de los medios para inspecciones
Criterios de selección
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Material - Tecnica (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Hormigón normal X X
Hormigón con fibras acero X X
Hormigón proyectado X
Hormigón alta resistencia X
Armadura activa X Anclaje
Mortero/hormigón modif. polímero X
Mortero resina epoxi/poliester X
Resinas epoxi X
Imprimación resina epoxi X
SBR y copolímero caucho y materiales acrílicos X X
Espumas de poliuretano
Morteros arena-cemento X
Sistemas poliméricos u otro tipo sellado superficies X X X
Láminas plásticas X
Láminas bitumi. in situ
X
X X
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Tanto los materiales como las técnicas de reparación, en general, también son
factibles de emplear en obras de nueva construcción, aunque existe una diferencia
significativa entre ambas situaciones. Esta diferencia radica en el material soporte
sobre el que se aplicará el nuevo material, que en la reparación será el hormigón de la
obra primitiva, mientras que en el caso de obra nueva será el material constituyente
del encofrado. Este hecho resalta la importancia que adquiere el soporte tanto en la
caracterización de las propiedades del material de reparación como en la técnica
empleada en la actuación. Así pues, la preparación de la zona de actuación requiere la
identificación previa de la misma y una actuación sobre el soporte.
La preparación del soporte (especialmente, en daños en superficies y fisuras) tiene
unas etapas metodológicas comunes prácticamente para todos los casos. Estas etapas
son:
! Replanteo de la zona de actuación
! Saneamiento de la zona de actuación
! Limpieza del soporte
Con el replanteo de la zona de actuación se quiere acotar la zona en superficie
(independientemente de la inclinación de la misma) sobre la que actuaremos. La zona
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Cuando se trata de descarnar grietas o juntas, los cortes deben realizarse de forma
que la roza sea rectangular o en forma de cola de milano. Para ello es recomendable
utilizar la cortadora de disco (radial), tal como se ha comentado con anterioridad.
A la limpieza del soporte se procede una vez finalizada la etapa anterior. El objetivo
de la misma es eliminar los elementos extraños adheridos (por ejemplo, barro de
pisadas), detritus y polvo formado en la etapa anterior. Esta etapa es totalmente
necesaria, ya que incide de forma muy significativa sobre la adherencia y,
consecuentemente, sobre el resultado final.
Para la selección de los medios a emplear en esta etapa hay que tener presente las
características de los materiales a utilizar en la reparación, ya que sino se pueden
producir fracasos, por ejemplo, sí se emplean ciertas resinas no compatibles con el
agua y se deja la superficie de contacto húmeda. Entre los medios más usualmente
empleados se encuentran: aire a presión, agua a presión seguida, en algunos casos de
un secado con aire comprimido seco o con llama; asimismo, se puede proceder a un
barrido y posterior aspiración.
El alcance de la limpieza del soporte también llega a las armaduras en el caso de ser
un elemento de hormigón armado y cuando que se sitúen en la zona a reparar. La
primera limpieza es la eliminación de los restos de elementos adheridos en la
armadura o sí ésta, está oxidada, la limpieza de la capa de óxido. Para ello se suele
emplear las mismas técnicas que se han señalado con anterioridad.
Ahora bien este nivel de actuación puede ser insuficiente para las condiciones de
adherencia requeridas posteriormente. Sí se precisa una mayor profundización, esto
es una limpieza a fondo, pueden utilizarse disolventes fácilmente evaporables tales
como: tricloroetileno, tetracloruro de carbono, xilol, otros; seguido de un tratamiento
abrasivo (cepillado, chorreado).
Aunque la adherencia entre hormigón y acero es buena, en actuaciones de reparación,
tanto por razones mecánicas como de tranquilidad al usuario en relación a la
durabilidad, se suelen utilizar tratamientos que mejoran esa adherencia. Así es
frecuente utilizar un adhesivo sintético compatible con el acero, el hormigón y el
material utilizado en la actuación. En estos casos es necesario conocer las
características del producto adhesivo a utilizar, ya que pueden perder sus
características con el tiempo, la radiación solar, etc. Por todo ello es frecuente que la
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limpieza, aplicación del adhesivo y aportación del material de reparación, sean etapas
que se realizan seguidas en un período corto de tiempo, lo que requiere una buena
planificación de estas actividades.
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CAPÍTULO 04
Materiales y Sistemas de
Rehabilitación
Autores
Oladis Trocónis de Rincón
Paulo Helene
Andreina Vargas
Angel Espinoza
Daniel Contreras
Daniel Prado
Isabel Hernández
José Bravo
Miguel Sánchez
Rafael Fernández
Rafael Urdaneta
Sebastián Delgado
INTRODUCCIÓN
E
ste capítulo tiene como objetivo dar una visión de la gama de materiales y
sistemas que pueden ser usados para las reparaciones, refuerzo y protección de
estructuras de hormigón. Dentro de este grupo, algunos han sido concebidos
para el uso conjugado con otros, formando un sistema de reparo o protección,
como por ejemplo ciertos primer que actúan como puente de adherencia o protección de
armaduras y algunos morteros para juntas.
La cantidad de materiales desarrollados es muy grande y constantemente aparecen
nuevos productos, en un mercado francamente en expansión, que según MAILVAGANAM
(1991), en los últimos 20 años creció en los Estados Unidos a una tasa de 30 a 50 %
mayor que el crecimiento de las nuevas construcciones en ese mismo período.
En la primera parte de este capítulo se presenta una propuesta de clasificación y
organización de los materiales destinados a la protección, reparación y refuerzo de las
estructuras de hormigón. No es la intención relacionar los innumerables materiales
existentes en el mercado. Vale destacar que no existe aún una terminología normalizada,
o adoptada por el sector, de tal modo que permita la identificación inmediata de la
naturaleza y las características principales de un producto a partir de su nombre
comercial.
Por otra parte la segunda parte de este capítulo se ha diseñado como una guía útil con
una serie de tablas que ayudará al especialista a efectuar la mejor decisión posible en la
selección de un material/sistema adecuado a cada situación en particular. La guía técnica
del ICRI 037333 “Guide for Selecting and Specifying Materiales for Repair of Concrete
Surfaces” le permitirá profundizar aún más en el tema específico de selección de
materiales.
4.1 HORMIGÓN
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4.2 ADITIVOS
Son morteros a base de cemento Portland modificados con polímeros, que usan áridos
con granulometría adecuada - generalmente continua atendiendo a las curvas de
Bolomey; o discontinua, en el caso de alta resistencia a la abrasión - formulados
especialmente con aditivos y adiciones que les confieren propiedades especiales. Son
también llamados de morteros de base mineral y el proceso de endurecimiento está
basado en la reacción de los granos de cemento con el agua de amasado.
En general tienen retracción compensada y son tixotrópicos, permitiendo su uso en
superficies verticales e inclinadas.
Pueden ser formulados con resinas acrílicas del tipo metilmetacrilato o estireno-
butadieno, o con resinas a base de PVA. En este último caso tienen aplicaciones limitadas,
debido a la baja resistencia ante la humedad y la acción agresiva del ambiente. Algunas
veces estos morteros poliméricos de base cemento también son llamados de morteros
con látex, debido a la similaridad de algunas propiedades de esas resinas con las
propiedades del material natural látex, utilizado para la fabricación de gomas.
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Son morteros y grautings formulados con resinas orgánicas donde la unión y la resistencia
del conjunto es dada por las reacciones de polimerización y endurecimiento de los
componentes de las resinas, en ausencia de agua. El cemento Portland puede entrar en la
composición del producto como un árido fino también llamado de filler, completando la
distribución granulométrica y rellenando los vacíos de la arena, actuando como inerte.
Normalmente resultan morteros y grautings con elevada resistencia mecánica y química,
apropiadas para ambientes altamente agresivos o en aquellos lugares donde son exigidas
altas prestaciones de los reparos, refuerzos y protecciones. En general están formulados
para uso en pequeños volúmenes y espesores, pues tienen elevada adherencia al sustrato
y bajo módulo de deformación longitudinal, así como deformación lenta superior a la de
los hormigones y morteros de cemento Portland. Son también llamados de morteros o
revestimientos anticorrosivos.
Los grauting de base orgánica pueden ser formulados con resina prácticamente pura,
cuando se destinan a rellenar fisuras, siendo conocidos también como grauting para
inyección de fisuras, teniendo baja viscosidad.
La resistencia química de estos productos puede ser evaluada a través del método
adoptado por la “American Society for Testing Materials - ASTM C 267 Standard Test
Method for Chemical Resistance of Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacings”.
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catalizador ácido.
Tienen buena resistencia a la mayoría de los ácidos minerales y soluciones de sales
inorgánicas y a soluciones levemente oxidantes, pero son rápidamente atacados por
agentes oxidantes fuertes como los ácidos: nítrico, crómico y sulfúrico concentrado
Presentan comportamiento satisfactorios en soluciones levemente alcalina y en muchos
solventes, sin embargo tienen poca resistencia a álcalis fuertes.
La resistencia térmica va hasta 175 °C y toleran pH de 0,7 a 9,0. El tiempo de uso (pot
life) de este tipo de morteros es corto y necesitan estar refrigerados hasta el momento
de ser usados.
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glass fibre reinforced plastics. Part 1: Wet lay-up systems, Part 2: Pre-impregnating
systems” y la “BSI 4045. Epoxide resin pre-impregnated glass fibre fabrics”.
Los sistemas denominados de FRP (fiber reinforced polymers) en el caso de sistemas de
rehabilitación de estructuras de hormigón suelen ser de materiales compuestos de fibras
inorgánicas embebidas en resinas orgánicas. Las fibras de mayor aplicación hoy día son de
carbono pero las hay de aramida, vidrio, poliéster y acero. Las resinas mas utilizadas son
de base epoxi, endurecido a frío o a caliente y los sistemas pueden ser tipo barras
prefabricadas similares a chapas metálicas o sistemas de mantas flexibles que permiten
aplicación de varias camadas, ganando en capacidad portante. Siempre que las fibras
están dispuestas en una dirección única el sistema suele ser llamado de laminados
Cuando la dirección de las fibras es ortogonal (bidirecional) suele ser llamado de tejido o
tela. Tratase de un campo de la ingeniería de rehabilitación que esta muy desarrollado a
pesar de ser bastante reciente. Sobre sistemas específicos de aplicación en estructuras de
concreto recomendase para profundizar en aspectos técnicos y prácticos la consulta al site
www.frp.at y www.mbt.com, sistemas mbrace.
4.7 SILICATACIÓN
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4.8 ACEITES
Aceite de soya, aceite de linaza y ciertos ácidos como el linóico y el oleico, que tienen
consistencia aceitosa, pueden ser usados para la impermeabilización y protección de
superficies de hormigón. En general oscurecen la superficie del hormigón. En el momento
de la aplicación, el hormigón debe tener más de 14 días de fabricación y se recomienda
neutralizar previamente la superficie antes de la aplicación, usando una solución
compuesta de 2,4 kg de cloruro de zinc con 3,8 kg de ácido fosfórico en 100 litros de
agua potable. Esperar el secado por 48 horas, antes de la aplicación de los aceites. Los
aceites pueden ser diluidos en kerosén, recomendándose por lo menos dos manos
espaciadas más de 24 horas.
Como esta solución de neutralización es ácida, no es recomendable en estructuras de
hormigón pretensado ni en casos de poco recubrimiento de la armadura. Así como la
silicalización, los aceites deben ser usados con cautela, porque impiden la adherencia de
nuevos revestimientos y no protegen la estructura contra ataques químicos intensos.
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4.10.2 Vinílicos
Los cloruros de polivinila, el acetato cloruro de polivinila y los cloruros de
poliviniladeno, son utilizados en el combate a la corrosión de las estructuras metálicas.
Debido a la elevada viscosidad de esas resinas, solamente son encontradas soluciones
con baja concentración de sólidos y pigmentos. Se recomienda un mínimo de tres
manos, espaciadas, por lo menos, 3 horas una de la otra. No tiene buena adherencia
al hormigón. Las pinturas base agua tipo látex, como el acetato de polivinila-PVA, son
usadas únicamente para fines decorativos. No sirven para protección de estructuras en
ambientes agresivos.
4.10.3 Uretanas
Existen diferentes pinturas de base uretana. Las monocomponentes que endurecen
por secado u oxidación no son recomendables para uso en superficies de hormigón,
como revestimientos protectores. Las más adecuadas para hormigón son los sistemas
bicomponentes de poliuretano alifático cuyo catalizador es el Poliol. Son también las
de mayor resistencia química, sin embargo, exigen conocimientos y competencia en la
aplicación porque son muy sensibles al mal preparo y la deficiente limpieza del
sustrato. Tienen el inconveniente de no tapar poros de diámetro superior a 1 mm, lo
que obliga a un pre-estucado de la superficie, en la mayoría de los casos.
4.10.4 Epoxis
Son siempre bicomponentes. Las más adecuadas al hormigón en ambientes agresivos
húmedos son los sistemas que usan poliamidas como catalizadores de la reacción de
polimerización. No son recomendables para servicios inmersos ya que se pueden
desprender del sustrato. También no deben estar sujetas a la acción de la atmósfera
pues se degradan bajo la acción del ozono y de los rayos ultravioleta. Son las que
presentan mejor adherencia al hormigón. Tienen el inconveniente de no tapar poros
de diámetros mayores de 1mm, lo que obliga a un preestucado de la superficie en la
mayoría de los casos.
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4.10.5 Acrílicas
Pueden ser mono o bicomponentes, base agua o base solventes.
Presentan resistencia a la fotodegradación y retienen el brillo. Generalmente, las
pinturas dispersas en solvente exhiben mejor desempeño que las dispersas en agua.
Pinturas acrílicas son usadas tanto en la pintura de interiores como de exteriores. El
metilmetacrilato es el producto de mayor resistencia contra la degradación por
radiación solar. Al contrario el estireno-butadieno, también de la familia de los
acrílicos, amarillece y pierde brillo rápidamente.
Las pinturas bituminosas de alquitrán de hulla base epoxi (coal-tar epoxy), normalmente
son aplicadas en dos o más manos. La primera, más diluida, debe actuar como primer
asegurando la buena adherencia al sustrato. Las demás deben ser siempre aplicadas en
dirección ortogonal a la anterior y solamente cuando esta haya secado.
Emulsiones no deben ser usadas, pues son permeables y poco protectoras.
Las pinturas con alquitrán de hulla base epoxi son clasificadas en tres tipos según el
contenido epoxídico: contenidos elevados para obtener espesor de película seca ≤ 0,38
mm, contenidos medios para obtener espesor de película seca entre 0,40 mm y menos de
1mm, y de bajos contenidos de resina para espesor de película seca, iguales o superiores
a 1 mm.
4.12 SELLANTES
Son materiales usados en las juntas de dilatación de las estructuras de hormigón, con el
objetivo de impedir el paso de líquidos, gases, vapor o partículas sólidas para el interior
de la estructura.
En el momento en que son solicitados y se deforman deben poseer características
elásticas y de recuperación compatibles con los esfuerzos y deformaciones sufridas.
Pueden ser formulados a partir de las mismas resinas básicas usadas en pinturas;
acrílicas, poliuretanas, epoxis, bituminosas, etc.
La naturaleza química de los sellantes, proveniente de la resina básica de formación, es
responsable por la resistencia al intemperismo y a los agentes agresivos, adherencia al
sustrato, deformabilidad y recuperación elástica.
Problemas frecuentes son observados con el uso de estos materiales debido al no
seguimiento del diseño y la no observación de algunos cuidados básico, tales como:
preparación y refuerzo de la superficie lateral de la junta, aplicación de primer,
generalmente de base epoxi, en esa superficie del hormigón y colocación de un agente
que impida la adherencia del sellante al fondo de la junta.
Son materiales usados como puente de adherencia entre otros dos, siendo en general uno
de ellos sobre la superficie del hormigón viejo, también llamado de sustrato. Ofrecen una
mejoría sustancial de la adherencia entre diversos materiales, tales como: hormigón
viejo/hormigón nuevo, acero/hormigón nuevo, hormigón viejo/mortero base poliéster,
etc. Los primer, además de actuar como puente de adherencia, pueden actuar como
protectores del sustrato, o sea, como parte de un sistema de protección de armaduras
contra la corrosión, por ejemplo.
Los adhesivos y primers más empleados son de base epoxi y los llamados látex, o sea,
base acrílica o base acetato de polivinila o base estireno-butadieno. Los de base polivinila
(PVA) en general son re-emulsionables lo que los torna no aconsejables para uso en
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En innumerables ocasiones es preciso realizar reparos rápidos que permitan por ejemplo
la continuidad de la producción en industrias o la liberación del tránsito. Los productos
pueden ser morteros elaborados con cemento aluminosos, que presentan fraguado rápido
y alta resistencia en las primeras edades. Los cuales tienen el inconveniente que con el
tiempo pierden parte de la resistencia alcanzada inicialmente, debido a la transformación
morfológica que sufren los cristales de aluminato.
Estos productos pueden ser también formulados con base en la reacción del magnesio
con fosfato, que así como el anterior, desarrollan rápidas resistencias iniciales. Materiales
de base sulfato de calcio son también empleados para esta finalidad.
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silicato.
Un ladrillo anticorrosivo se distingue de un ladrillo común básicamente porque el
anticorrosivo es fabricado a partir de materias primas con concentración de fundentes
especialmente bajas y, dado su proceso de fabricación, presenta baja porosidad y
ausencia de absorción. Los dos tipos pueden ser hechos a partir de suelos arcillosos o
arcilla refractaria.
En presencia de ácido fluorídrico, floruros ácidos y soluciones cáusticas fuertes y en
condiciones de gradiente térmico pronunciado, son adecuados los ladrillos a base de
carbono. Tales ladrillos presentan mayor absorción que los ladrillos obtenidos de suelos
arcillosos o arcilla refractaria, pero son más resistentes al choque térmico y tienen mayor
conductividad térmica.
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Requerimientos Condiciones
del propietario de Servicio
Determinar los
Objetivos de
Proyecto
Causas del Condiciones
deterioro de Aplicación
A
Figura 4.18.1. Análisis de la Rehabilitación, principales etapas
c) Condiciones de Aplicación
Condiciones ambientales esperadas, acceso, tiempo de ejecución del proyecto y las
condiciones de operación pueden afectar críticamente la selección del material. Debe
hacerse una lista de verificación, lo cual ayudará a asegurar que todos los aspectos
que deben ser considerados sean incluidos en la evaluación
d) Propiedades del material
Los materiales/sistemas para reparación/rehabilitación/control de corrosión no serán
especificados hasta que las propiedades que mejor satisfagan los objetivos del
proyecto sean identificadas y colocadas en orden de prioridad. A veces se optimiza una
propiedad a expensas de otra. Por ejemplo, un incremento en el contenido de cemento
para obtener alta resistencia a la compresión con alta durabilidad, usualmente va
acompañada por un incremento en las grietas por retracción, lo cual debe manejarse
muy cuidadosamente ya que de ésto dependerá la durabilidad de la reparación.
Entendiendo la respuesta del material/sistema a cada componente, de las condiciones
de servicio esperadas, ayudará al especialista a establecer las propiedades del
material específico que se requiere para producir una reparación duradera.
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e moderado Similar 0 1500 /10 3000/25 8400 50 Exel. Bajo a Exel. Mod.
2,5 6
/60
substrato
1,7 4
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Se indica para estas grietas el uso de una resina grado 1 y/o 2 dado que es posible
que debido a la profundidad de la misma sea prudente el perfilado en cara libre con
poca profundidad y la inyección de un grado u otro a menor profundidad. En la
profundidad del perfilado, la reparación puede hacerse con la resina grado 2 o
rellenado. Todo esto de acuerdo al criterio de un experto.
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Varilla para N/A* 10 - 20 < 5 A/ánodo 150 c/u Útil para proveer de Velocidad de
inmersión protección catódica a uniformes y p
estructuras sumergidas en convención elé
en agua
agua de mar o agua sub- mecánico
terranea salina.
Barras en N/A* 10 -15 2-5A/ánodo 150 c/u Util como lechos de Velocidad de
relleno ánodos para las uniforme y p
fundaciones de las convención elé
estructuras.
*No aplicable
Morteros Mortero Alambre de +25 20-50 50-60 Podrían ser muy útiles Problem
conductores aplicado por Pt/Ti para estructuras el ánod
proyección medianamente a
rellenos con Alambre de reforzadas. Morteros concreto
carbón y Pt/Ni aplicados a 4 – 8 mm partícula
revestido de espesor .Puede tener mezclad
Cinta de
con metale acabado decorativo. aplicació
MO/Ti
Retienen la apariencia ácido e
cementosa de la mecánic
estructura. eléctrica
increme
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Materiales Características
Ánodo Malla de acero Corroerán activamente durante el proceso requiriendo reemplazos,
normalmente luego de cuatro semanas de tratamiento. No se recomienda
para la cara superior de superficies horizontales, porque los productos de
corrosión migran por gravedad dentro del concreto, bloqueando poros e
impidiendo que el proceso se facilite.
Malla de MMO/Ti Es la mejor alternativa, por ser un material inerte y puede ser reutilizado
pero resulta costoso
Electrólito Agua potable Más eficiente, dado que los iones extraños que compiten como
transportadores de corriente se mantienen a un mínimo nivel. Sin embargo
se produce evolución de gas cloro lo cual puede generar un problema de
seguridad en lugares cerrados.
Soluciones Problemas donde el concreto posea agregados susceptibles a álcalis
alcalinas de
hidróxido de calcio
saturado
Soluciones Solución para resolver el problema indicado.
alcalinas de
compuestos de litio
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Electrolito celulosa
impregnad en
carbonato de
sodio 1M
Fieltro Aplicable solo para superficies horizontales.
impregnado
con carbonato
de sodio 1M
Encofrado Podría ser dificultoso colocar el encofrado estanco, dependiendo de la
estanco con geometría del elemento involucrado
solución de
carbonato de
sodio 1M
*En teoría pudiese utilizarse cualquier material anódico ya que la aplicación es temporal
Emulsiones de La fase aceitosa esta conformada por un ester de un Forma barrera física contra la
aceite/agua ácido graso insaturado de un ácido carboxílico alifático acción de agentes agresivos
con un mono, di o tri alcohol y la fase agua esta como el cloruro
compuesta por un ácido graso saturado, un compuesto
anfóterico un glicol y un jabón. La mezcla se le agrega
al concreto fresco luego de colocarlo
Las Tablas 4.18.18 a 4.18.20 presentan las principales propiedades y características que
ayudan en la selección de los materiales/sistemas de protección/revestimiento-
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Poliéster y ester Los acrílicos de baja viscosidades, Pueden ser formulados con Problemas de contaminación
con poca o sin agregados de relleno, excelente resistencia a la luz por evaporación de solvente
vinílicos pueden ser usados como penetrantes U.V así como de moderada a Pueden ser difíciles de aplicar
primarios sobre la superficie del buena resistencia química directamente a la superficie del
concreto. Algunas veces son usados Proveen una buena resistencia concreto debido a que pueden
con rellenos pesados como al agua. reaccionar con la humedad que
revestimientos de pisos. esta en el concreto y causa
Normalmente son usados en poca adhesión o
concreto como la resina ligante para desprendimiento.
sistemas reforzado con láminas de
fibra de vidrio. El grado de
resistencia al medio ambiente varía
con la formulación específica.
Epoxi Usado como revestimiento adhesión, menor encogimiento La principal desventaja es su
decorativo y protector. El tipo de de curado y sensibilidad a la poca resistencia a la luz ultra
resina determina las propiedades humedad que otras resinas violeta (U.V.), en relación a la
específicas del revestimiento. El termoestables. Proveen al retención del color (tazándose).
curado también influye en las concreto de una superficie
propiedades químicas y físicas. fuerte y no porosa para la
unión química de subsecuentes
revestimientos. Algunas veces
son resistentes a los ácidos
Acrilico Los acrílicos de baja viscosidades, Pueden ser formulados con Problemas de contaminación
con poca o sin agregados de relleno, excelente resistencia a la luz por evaporación de solvente
pueden ser usados como penetrantes U.V así como de moderada a
primarios sobre la superficie del buena resistencia química
concreto. Algunas veces son usados
con rellenos pesados como
revestimientos de pisos.
Látex Polímero emulsionado en agua usado Excelente resistencia a la luz Tienen una resistencia química
principalmente con fines decorativos U.V. Son relativamente muy pobre y son permeables lo
económicos. Su aplicación es cual los hace una mala elección
fácil y segura especialmente en como barrera protectora.
ambientes cerrados
Poliuretano Los más comunes son: poliuretanos Los poliuretanos alifáticos son Aunque son compatibles con el
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aromáticos y alifáticos. Pueden ser resistentes a la luz U.V. y concreto usualmente no son
formulados para producir películas ofrecen larga protección al aplicados directamente a la
delgadas semirígidas tanto como clima en superficies exteriores. superficie de concreto.
elastómeros gruesos flexibles. Los uretanos poliéster proveen Normalmente son usados con
Pueden ser usados para proteger o de un color excepcional y revestimiento primario u otro
decorar superficies de concreto. Los protección a U.V. en inmersión material base, tales como
poliuretanos elastoméricos son en agua cuando se aplica como epoxi, para aumentar la
usualmente utilizados para revestir revestimiento final sobre la adherencia a la superficie del
tuberías de aguas servidas de barrera apropiada. concreto.
concreto. Películas de poliuretano
normalmente no son usadas en
inmersión en agua.
Silanos/siloxanos Son compuestos hidrofobicos Trabajan como materiales Son difíciles de repintar.
(repelen el agua) debido al grupo selladores penetrantes dentro
organo/funcional, por lo tanto su del sustrato del concreto
efectividad depende de el tipo, (impregnan el concreto).
tamaño y enlace del grupo alquilico.
En conjunto con los grupos alcoxis
permiten una reactividad quimica y
enlace al concreto.
Siliconas Usualmente son utilizadas como Trabajan bien como materiales Pueden ser difíciles de aplicar y
selladores y revestimiento colorantes aislantes y resistentes a la de repintar.
humedad. Color resistente .
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de exposición
Tabla 4.18.23. Recomendaciones basada en condiciones de exposición*
Protección Resistencia Limpiabilidad Estética Resistencia Químicos Quimicos Daño Daño
(Revestimiento y/o al agua al polvo suaves severos físico físico
recubrimiento) moderado severo
Silicon/silanos/siloxanos R NR NR NR NR NR NR NR
Cementosos R NR R NR NR NR NR NR
Película degada de R R R R R NR R NR
poliuretana
Epoxi poliester R R R R R NR NR NR
Latex (1) R R R R NR(2) NR NR(2) NR
Caucho clorado R R R R R NR R NR
Epoxi R R R R R NR R NR
Epoxi fenólico R R R R R R R NR
Epoxi con rellenote R R R R R R R NR
agregados
Uretanos R R R R R R R R
Elástomeros R R R R R R R R
Alquitran de hulla R R NR R R R R R
Vinil ester/poliester R R NR R R R R R
R: Recomendado NR: No Recomendado (1) Excluyendo latex vinílicos (2) Ciertos latex pueden ser
recomendados para el servicio.
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 1 de 32
CAPÍTULO 05
PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y
LIMPIEZA DEL SUBSTRATO
Autores
Harold Muñoz
Paulo Helene
Fernanda Pereira
Lila Hashook
INTRODUCCIÓN
L
a calidad de la reparación o refuerzo depende en gran medida de la adecuada
preparación y limpieza del substrato por lo que se debe realizar con el mayor
cuidado, utilizando los materiales apropiados y la mejor técnica constructiva.
Del hormigón
La interfase que se forma entre el hormigón existente y el nuevo debe poseer suficiente
capacidad para desarrollar las propiedades mecánicas bajo las cuales se fundamenta el
análisis estructural.
Del acero
Complementariamente, la reparación debe permitir al acero de refuerzo, desarrollar los
esfuerzos propios derivados de las condiciones de diseño.
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 2 de 32
Foto 1
Foto 2
Foto 3
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 3 de 32
Foto 4
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 4 de 32
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 5 de 32
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 6 de 32
EQUIPO
Puntero, cincel y mazo
Cincel
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VENTAJAS
USOS MÁS COMUNES Método práctico para intervenciones
Preparación de pequeñas superficies y zonas de menores. Poco ruido y ausencia de
difícil acceso para equipos mayores. polvo excesivo. No requiere de
equipos ni mano de obra
Repicado de las superficies especializada ni instalaciones de
agua o energía por lo que puede
PROCEDIMIENTO
utilizarse en zonas apartadas.
Señalar el área que se desea intervenir. Se
DESVENTAJAS
escarifica de afuera hacia adentro, tomando la
precaución de no dejar zonas quebradizas o Su uso es limitado por no poseer
astilladas. Se debe tener especial cuidado para altos rendimientos. Se requiere de la
no picar el acero de refuerzo. Se retira el limpieza del polvo mediante lavado o
material hasta dejar una superficie sana, rugosa preferiblemente mediante aire
y compacta que permita las mejores condiciones comprimido.
de adherencia. Cuando sea necesario, se debe
prever el apuntalamiento.
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PROCEDIMIENTO VENTAJAS
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El equipo puede tener varias
presentaciones, existen en un rango de
tamaños del paso que va de 10 a 90 cm
ellas.
Consiste en un tambor giratorio con
cuchillas de corte que impactan al Se recomienda remplazar las cuchillas de
concreto en ángulo recto para fracturarlo corte cada 8 horas de operación continua
o pulverizarlo
PROCEDIMIENTO VENTAJAS
Señalar el área que se desea intervenir Altos rendimientos.
Se escarifica de afuera hacia adentro,
tomando la precaución de no dejar zonas DESVENTAJAS
quebradizas o astilladas.
Para espesores de más de 1 cm el
Se debe tener especial cuidado para no
rendimiento es bajo. Se requiere especial
picar el acero de refuerzo.
cuidado para no comprometer la
estructura. Para remover polvo y pequeñas
partículas, se requiere la limpieza mediante
aire comprimido.
shot-blasting
USOS MÁS COMUNES EQUIPAMIENTO
Grandes superficies. Remoción Un sistema de aspiradora neumática
algunos recubrimientos, adhesivos y recolecta el polvo, separa y recicla la
contaminantes superficiales para granalla y desecha el polvo a través
posterior aplicación de un sistema de de un sistema de filtros.
protección superficial
También existen rodillos manuales
magnéticos que permiten recoger la
granalla que queda depositada sobre
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 9 de 32
el piso
PROCEDIMIENTO VENTAJAS
El método consiste en impulsar Altos rendimientos.
centrífugamente por una rueda giratoria,
abrasivos metálicos (granalla) a altas DESVENTAJAS
velocidades que golpean la superficie del Para espesores de más de 1 cm, el
concreto y rebotan hacia una unidad de rendimiento es bajo.
recuperación
5.1.5 Demolición
EQUIPO
Demolición: martillo neumático (20kg)
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VENTAJAS
Permite el uso de varios martillos
http:// www.aquatool.net acoplados al mismo compresor en el caso
de martillos neumáticos.
Alto rendimiento en la preparación
PROCEDIMIENTO
Es un método agresivo para remover la
DESVENTAJAS
capa superficial de concreto por medio de Demolición: se presentan dificultades
la demolición (martillos neumáticos) o de la cuando se trata de trabajos en altura y en
excavación usando grandes máquinas. elementos esbeltos. Se debe prever el
adecuado apuntalamiento
Señalada el área que se desea intervenir,
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 10 de 32
Preparación de pequeñas
superficies o lijado de
barras de acero.
PROCEDIMIENTO EQUIPO
Pulir la superficie de concreto mediante Lija de agua para el
repetidos movimientos circulares enérgicos. Si hormigón o lija de hierro
se trata de la limpieza del acero se debe para el acero
conseguir en todo su contorno un color
metálico, denominado estado de “metal
blanco” (ver ObS)
Se deben eliminar todos los productos de la
corrosión hasta conseguir que solo aparezcan
pequeñas manchas sobre la superficie.
OBSERVACIONES
Toda la capa de óxido de laminación y los productos VENTAJAS
de la corrosión deveran ser removidos, de modo que
el metal apenas presente pequeñas manchas en la Es un método manual al
superficie. Después de la limpieza, 95 % de cada área alcance de todo operario.
de 9 cm2 deberan estar libres de residuos visibles y
presentar coloración gris clara.
(Patrón SA 2 1/2 según la norma sueca SIS 05 5900:
1967: “Pictorial surface preparation standards for DESVENTAJAS
painting steel surfeces” o el patrón ingles “second
quality”, norma BS4232: 1967: “Surface finish of Bajos rendimientos y
blast-cleaned steel for painting”) exigente un control de
calidad cuidadoso
(inspección)
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PROCEDIMIENTO VENTAJAS
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Preparación de pequeñas
superficies en áreas de fácil acceso
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EQUIPO
Grata o cepillo con cerdas de acero.
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PROCEDIMIENTO VENTAJAS
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EQUIP0
concrete scabbler
picado o “scrabbling” de superficie metálica
PROCEDIMIENTO
El método consiste en impactar la superficie del
concreto en ángulo recto con pistones provistos
con cabezas de corte.
Se utiliza para remover recubrimientos epóxicos,
de poliuretano, sistemas metil – metacrilatos,
superficies deterioradas de concreto, en
espesores de ⅛ a ¼ de pulgada.
VENTAJAS
Para asegurar su buen funcionamiento Se debe
cuidar que el equipo sea movido por un Altos rendimientos
compresor de aire que produzca una presión de
180 cfm ≅ 120 psi así como mangueras de aire
de ½ a 2 pulgadas de diámetro interior.
DESVENTAJAS
Puede causar micro grietas en el
substrato y la superficie que
resulta es muy irregular.
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 14 de 32
bordes de estructuras
EQUIPO
Pistola electromecánica de agujas,
disponibles en varios tamaños y es
impulsada reumáticamente
Se requiere de un compresor de aire
que proporcione una presión de 80 a
120 psi
VENTAJAS
Remueve los productos de la corrosión
(óxidos) de las armaduras, dejando la
superficie en la condición de “metal
blanco”
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DESVENTAJAS
Se debe evitar dañar las agujas al
PROCEDIMIENTO entrar éstas en contacto con el
hormigón.
Se recorre la superficie del elemento
metálico a medida que vaya
desapareciendo la corrosión o la
pintura.
También puede utilizarse por debajo
del agua
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EQUIPO
Ver 5.1.12
DESVENTAJAS
http://www.iaf.es/enciclopedia
VENTAJAS
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EQUIPO
Compresor de aire, equipo de chorro
de arena, abrasivo (arena), manguera
para alta presión, boquilla direccional
y agua.
La arena de sílice o escoria de alto
horno utilizada debe poseer la
granulometría adecuada, debe ser
lavada, libre de materia orgánica
La arena usada en los trabajos no es
reutilizable.
PROCEDIMIENTO DESVENTAJAS
En el caso de superficies metálicas, se
onsiste en lanzar una mezcla de aire comprimido debe de utilizar un inhibidor de
con un medio abrasivo a alta presión, mayor de corrosión compatible con el
5000 psi. recubrimiento que se va aplicar para
evitar la producción de oxido por
acción del agua (flash-rust)
Sirve para limpiar la superficie del concreto o del
metal.
VENTAJAS
El abrasivo a utilizar en el caso del hormigón Permite preparar superficies que no
debe ser más grueso que el utilizado para la son fácilmente accesibles con otros
limpieza de superficies metálicas. Se recomienda procedimientos (ángulos salientes,
una granulometría malla 8-10 aristas, perforaciones)
Altos rendimientos
Para el caso de chorros de arena y agua, el agua
proveniente de un tanque o de la red, debe ser
sometida a presión mediante una bomba y
conducida a un adaptador mediante una
manguera para alta presión
EQUIPO
Máquina de corte dotada de disco
diamantado disponible en vários
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tamaños
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PROCEDIMIENTO DESVENTAJAS
EQUIPO
Se requiere equipo especial
diseñado para controlar la flama
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PROCEDIMIENTO
PROCEDIMIENTO
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5.1.5 Demolición,
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PROCEDIMIENTO EQUIPO
Humedecer previamente la Pulidora industrial con disco para
superficie de hormigón. desbaste de pisos, húmedo o seco
Escarificadoras o fresadoras mecánicas
Desplazar el equipo a lo largo de
(ver 5.1.3)
franjas paralelas, procurando
mantener la velocidad de
movimiento constante.
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DESVENTAJAS VENTAJAS
Su uso se limita a superficies Altos rendimientos. Desbasta espesores
horizontales y planas. gruesos de manera uniforme y eficiente.
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 21 de 32
comprimido
PROCEDIMIENTO
DESVENTAJAS
No es apropiado cuando los materiales de
reparación requieren substrato seco para
VENTAJAS
una buena adherencia
Permite la limpieza de la superficie al
Alto coto de los equipos
mismo tiempo que la humedece.
No produce polvo o gases, ni
vibraciones
Altos rendimientos
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EQUIPO
Manguera para alta presión,
equipo tipo lava-a-chorro y salida
direccional.
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PROCEDIMIENTO
DESVENTAJAS VENTAJAS
Altos rendimientos
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EQUIPO
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PROCEDIMIENTO
5.2.4 Vapor
EQUIPO
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VENTAJAS
Elimina las impurezas minerales y
orgánicas como grasa, aceite,
pintura, etc.
Para obtener mejores resultados,
debe asociarse a removedores
biodegradables.
DESVENTAJAS
Requiere personal capacitado.
Alto costo inicial d los equipos
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PROCEDIMIENTO
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EQUIPO
El equipo deberá tener un contenedor para
almacenar la solución ácida, un sistema
aplicador de la solución de baja presión con
rociador de plástico y una máquina para
lavar piso equipada con una escobilla
abrasiva.
En áreas pequeñas se utiliza cepillo manual
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PROCEDIMIENTO
Previa a la aplicación, saturar la estructura
con agua limpia para evitar la penetración del
ácido en el hormigón sano.
Preparar la solución de ácido muriático diluido
conforme lo establezca el Boletín Técnico del
producto.
Aplicar la solución para remover la capa
superficial de la pasta de cemento hasta La efervescencia es señal de
exponer al agregado fino descontaminación
.
Para la remoción de las partículas sólidas y
residuos de la solución, inmediatamente
después de la reacción, lavar la estructura
con agua limpia en abundancia
VENTAJAS
DESVENTAJAS
Remueve de la superficie de la estructura,
Se recomienda solo en tratamientos materiales indeseables como carbonatos,
superficiales de limpieza ante el riesgo de eflorescencias, residuos de cemento,
infiltración irreversible de agentes ácidos en impurezas orgánicas, etc., mejorando las
la estructura características adherentes del substrato
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 26 de 32
hongos y musgos.
EQUIPO
brocha y cepillo, equipos industriales
Los equipos utilizados deberán tener
cepillos de cerdas duras de
preferencia de polietileno
PROCEDIMIENTO
Previa a la aplicación, saturar la estructura
con agua limpia para evitar la penetración
de la solución alcalina que podría modificar
las características del hormigón.
Aplicar la solución simultáneamente con el
lavado de la estructura
Las zonas difíciles de alcanzar como las http://www.zingméxico.com
esquinas y los cantos o ribetes deberán
realizarse a mano.
la velocidad de rotación del equipo deberá
ser mayor de 300 rpm, suficientemente
rápida para asegurar la limpieza completa
de las irregularidades de la superficie del
concreto. DESVENTAJAS
Si hubiera la presencia de agregados
VENTAJAS reactivos en el hormigón, se puede
provocar expansión po reacción
Neutraliza especialmente la estructura que álcali-agregado.
estuvo sometida a un ataque ácido
mejorando las condiciones de adherencia No es eficaz en la eliminación de
del estrato. productos provenientes de la
corrosión del acero de refuerzo.
El método no es agresivo al acero de
refuerzo y no requiere equipo especial Dificulta la adherencia con productos
de resina epóxica.
EQUIPO
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DESVENTAJAS
VENTAJAS
No requiere equipo especial.
Cuando el producto se selecciona
correctamente, no hay ataque al hormigón
ni al acero de refuerzo
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EQUIPO
Manguera para alta presión y compresor
dotado con filtro de aire y aceite para
garantizar la contaminación.
VENTAJAS
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PROCEDIMIENTO
DESVENTAJAS
Si existen cavidades, colocar en su Es inapropiado para superficies
interior la manguera para ejecutar húmedas.
la limpieza de adentro hacia fuera.
Una vez limpias, se rellenan con
papel, procediendo entonces a la
limpieza del sector adyacente.
VENTAJAS
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PROCEDIMIENTO DESVENTAJAS
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PROCEDIMIENTO
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PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DEL SUBSTRATO Página 31 de 32
PROCEDIMIENTO
Aspirar cuidadosamente las áreas que
serán tratadas manteniendo la boca del
aspirador próxima a la superficie del
concreto (2 mm
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Retira partículas pequeñas (polvo)
Ideal para áreas cerradas (sin
ventilación)
DESVENTAJAS
No retira partículas grandes ni húmedas.
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Procedimientos de Reparación Página 1 de 48
CAPÍTULO 06
Procedimientos de Reparación
Autores
Gaby Quesada
INTRODUCCIÓN
S
importancia por numerosas razones sociales, técnicas y económicas, hay aún
mucha incertidumbre con relación a la confiabilidad en la efectividad de los
trabajos que comúnmente son puestos en la práctica.
El éxito de la rehabilitación de estructuras de concreto que han sido deterioradas
depende fundamentalmente del diagnóstico, la evaluación estructural y de una acertada
estrategia de rehabilitación que defina los objetivos, y consecuentemente los sistemas y
procedimientos con base en los requerimientos de la estructura y las expectativas
planteadas para su uso o mejoramiento. Sobre estos temas cada vez se tiene mayor
conocimiento basado en la investigación y en la experiencia, el cual pone a nuestra
disposición nuevos materiales y técnicas para lograr que la rehabilitación sea efectivas y
durable, mas su difusión aún no está al alcance de todos los profesionales que –de alguna
manera- están relacionados o vinculados con el mantenimiento preventivo y correctivo de
las obras civiles.
El objetivo de este capítulo es brindar una guía conceptual de orientación de
procedimientos a los proyectistas, constructores y supervisores para llevar a cabo la
rehabilitación, que comprende la metodología para el análisis, estrategia y diseño de la
rehabilitación, así como la descripción de los diferentes sistemas y procedimientos de
reparación que nos permitan restablecer la capacidad resistente de una estructura con
soluciones duraderas. No pretende sustituir el estudio y diseño de un proyecto de
rehabilitación ni el juicio o criterio del profesional a su cargo.
Los principios básicos para establecer los procedimientos de rehabilitación demandan:
! conciencia del problema y conocimiento de cómo resolverlo,
! adecuada formación, actualización y experiencia práctica,
! cautela al definir técnicas y procedimientos por la libertad de trabajar en campo no
cubierto por normativa, y entraña una mayor responsabilidad que en casos
habituales, dado que su intervención se basa en el conocimiento del tema y en su
propio juicio.
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Objetivos de la reparación
! Restaurar la seguridad y capacidad de la estructura restableciendo las
características previstas en el diseño y corrigiendo vicios de construcción
! Conferir atributos de durabilidad compatibles con la importancia de la estructura ,
el medio y la vida útil.
El concepto de reparación está ligado al de la protección conforme se detalla en él
capitulo 7 “Protección y Mantenimiento de Estructuras de Hormigón”
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Las formas del encofrado deben proveer el acceso del material en la cavidad mediante
chutes o cachimbas, y la eliminación de burbujas de aire mediante tubos o
respiraderos.
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Mezcladora
Vibrador/varilla/comba
Carretilla/recipientes
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Uso
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Procedimientos de Reparación Página 14 de 48
cavidad
Curado
Equipos y herramientas
! Mezcladora mecánica
! Herramienta dura para apisonar
! Martillo o comba
! Frotacho
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Curar vía húmeda durante 14 días o aplicar membrana con pistola. Proteger los
primeros 2 días de la irradiación solar.
Equipo
! Máquina para shotcrete - ver esquemas
! Compresor
Desventajas
! No mantiene una relación constante agua/cemento ya que en la aplicación de
agua, interviene el criterio del operador.
! El rebote irregular ocasiona una estructura de mezcla de gradación discontinua
y presencia de vacíos o bolsas de arena detrás del refuerzo.
! Típicamente se produce fisuramiento por contracción causado por el alto
contenido del cemento, curado inapropiado o contenido excesivo de agua.
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Curar vía húmeda durante 14 días o aplicar membrana con pistola. Proteger los
primeros 2 días de la irradiación solar.
Equipo
! Maquina para shotcrete
! Compresor
Ventajas sobre el concreto lanzado - vía seca:
! Hay control sobre el agua, consistencia y dosaje.
! Reducción del rebote
! Disminución de la dispersión en resistencia.
! Menor consumo de cemento y menor contracción.
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Inyección:
! Los adhesivos más usados para este tipo de reparación son las resinas epóxicas
y metacrilatos.
! Deben ser de baja viscosidad e inyectable
! No son aplicables a temperaturas mayores a 30º C.
! Sello:
! Complementariamente al material de inyección se emplea un adhesivo para
confinar la resina en la grieta y fijar los tubos de inyección.
Preparación de la superficie
! Superficie sana y limpia mediante chorro de agua a presión o arenado, luego
aire a presión
! Superficie seca, o saturada superficialmente seca
! Limpieza del interior de la grieta con agua y aire a presión después de colocar
el sello superficial
Fijación de boquillas y sello superficial
! Colocar boquillas en la superficie, a lo largo de la grieta. Si es pasante, por
ambas caras.
! Sellar superficialmente toda la longitud de la grieta
! Verificar -mediante aire comprimido- la comunicación entre boquillas.
Aplicación del material de reparación
! Inyectar el material al interior de la grieta, a presión constante
! Comenzar por el punto de entrada más baja de cada grieta y continuar hasta
que el material aflore- por el punto adyacente.
! Cerrar el primer punto de iniciar la inyección en el siguiente hasta que el
material vuelva a florar en el próximo punto.
! Si la grieta es pasante, verificar que el material aflore por el punto opuesto más
próximo. Cerrar este punto y seguir inyectando. Si no aflora por el punto
opuesto, se inyectará por ambas caras.
! Continuar la secuencia hasta completar la reparación.
Acabado
Luego de que haya curado el material de inyección se retira el sello con disco y se da
la terminación con mortero polimérico de baja contracción base cemento.
Equipos y herramientas
! Taladro de paleta de baja revolución .
! Equipo e inyección: pistola manual, jeringa o sistema de aire comprimido
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El tiempo de desencofrado dependerá del material empleado, mas nunca será menor
de 48 horas.
Equipo
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Curado
Húmedo durante 7 días.
Herramientas
Badilejo
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CAPÍTULO 07
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y
PROTECCIÓN DE ARMADURAS
Autores
Arlindo Gonçalves
Carmen Andrade
Marta Castellote
INTRODUCCIÓN
E
n este capítulo se presenta un pequeño resumen del fenómeno de la corrosión de
armaduras en las estructuras de hormigón, seguido de todas las formas conocidas y
consagradas de reparación y protección de armaduras conforme presentado en la
Figura 7.1.
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norma europea [7]. Además de estas normas, en la acción europea COST Action 521 [8],
se ha elaborado un completo documento final acerca de las tres técnicas electroquímicas,
que cubre la mayor parte de los aspectos involucrados en las mismas.
7.1.1 Fundamentos
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Así, en este tipo de técnicas, el mecanismo de acción, viene dado por distintos
fenómenos: En el caso de la protección catódica, el fundamento del método consiste
en situar el potencial de la armadura por debajo del potencial de picadura, es decir, en
la zona de inmunidad del diagrama de Pourbaix [9] conforme Figura 7.1.5, lo que se
consigue mediante un flujo de corriente, que se mantiene durante toda la vida de la
estructura.
Un esquema de los diferentes procesos que tienen lugar al aplicar un campo eléctrico
al hormigón, así como el fundamento de cada una de las técnicas se muestra
esquemáticamente en la Figura 7.1.6.
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Figura 7.1.6. Representación esquemática de los diferentes procesos que tienen lugar al aplicar un campo
eléctrico al hormigón, así como el fundamento de cada una de las técnicas electroquímicas de reparación
Así, aunque el fundamento de actuación sea distinto, estas técnicas presentan muchos
aspectos en común, fundamentalmente en lo que respecta a su aplicación, por lo que
pueden tratarse de forma conjunta. Las principales diferencias entre ellas radican en
la densidad de corriente aplicada y duración del tratamiento, tal como se refleja en la
Tabla 7.1.1.
Tabla 7.1.1. Características de las distintas técnicas o métodos electroquímicos
extracción
protección realcalinización
electroquímica de
catódica electroquímica
cloruros
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con objeto de determinar los parámetros óptimos y la duración del mismo, según el
modelo descrito en [13].
Profundidad y distribución de carbonatación
En el caso de realizar un tratamiento de RAE, es necesario determinar la profundidad
de carbonatación en varios puntos de la estructura, con el fin de establecer el estado
inicial de la misma y determinar posteriormente la eficiencia de la realcalinización.
Ensayo previo (para EEC y RAE)
La eficacia de este tipo de tratamientos depende de las características de la matriz, de
la distribución de los perfiles de cloruros y pH y de la densidad de corriente pasada.
Otro parámetro determinante, en el caso de EC, es el número de transporte de los
iones cloruro [34, 37-39], es decir, la fracción de la carga pasada transportada por
ellos.
Conforme progresa el tratamiento, debido a la generación de OH en el cátodo, el nº de
transporte de los iones cloruro disminuye, por lo que la eficacia del mismo baja. En lo
que respecta a la realcalinización, el éxito del tratamiento se postula que se basa en
que tenga lugar la electroósmosis, ya que en ese caso tiene lugar la formación de un
tampón que impide la carbonatación posterior.
Como ya se ha comentado, estos tratamientos son experimentales, por ello, antes de
aplicarlos a toda la estructura, se recomienda realizar una prueba a escala de
laboratorio (con un testigo extraído de la misma) o a escala de planta piloto (sobre la
propia estructura en una pequeña superficie), de forma que se pueda establecer la
densidad de corriente apropiada, eficiencia del método para ese tipo concreto de
hormigón y tiempo estimado de tratamiento.
De no poderse realizar un experimento previo, existen modelos en la bibliografía que
permiten el predecir los perfiles residuales a distintas densidades de carga pasadas así
como el tiempo óptimo de tratamiento [13]. El ensayo posterior que establece el
criterio de aceptación del tratamiento se detalla en la secuencia.
7.1.3 Ejecución
En este caso la instalación es permanente, por tanto los ánodos deben ser durables,
no añadir una carga adicional importante y no suponer un cambio en la estética de la
estructura.
Los sistemas anódicos pueden ser:
! Por corriente impresa
Una malla ajustada a la superficie de la estructura y cubierta con una capa de
material cementante. La más utilizada es la de titanio activado: Es muy durable
(entre 25-100 años de servicio) y proporciona una densidad de corriente máxima
de 100 mA/m2.
Una capa conductora y electroactiva (pintura) cubriendo la superficie. La principal
ventaja de este tipo de ánodo es que no requiere una capa cementicia adicional y
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que se aplica fácilmente para todo tipo de superficies. Proporciona una densidad
de corriente máxima de aproximadamente 30 mA/m2 y su vida en servicio podría
llegar a ser de hasta 10-15 años [8].
! Por ánodo de sacrificio
Son sistemas mucho más simples. Su principal desventaja radica en el hecho de al
presentar el hormigón una resistencia eléctrica elevada, su eficiencia no siempre
está garantizada.
Los más utilizados son:
a) Capas termodepositadas por spray de Zn y Al así como de aleaciones de Al.
b) Ánodos de sacrificio colocados en orificios practicados a lo largo de la
estructura que posteriormente se cubren con material cementante.
Extracción electroquímica de cloruros y realcalinización
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Foto 7.1.1. Extracción de cloruros: aplicación del electrólito sobre la malla metálica (STAP)
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7.1.7 Durabilidad
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7.1.10 Costos
Las armaduras internas en las estructuras de hormigón podrán ser protegidas contra la
corrosión, por aplicación de revestimientos en su superficie. Estos pueden ser de metales
más resistentes a la corrosión que el acero, como es el caso del zinc, o a través de
revestimientos orgánicos a base, por ejemplo, de resinas epóxicas. En primer caso, el
zinc, además de la acción de barrera, proporciona todavía la protección catódica del
acero, cuando el revestimiento se damnifica y el acero queda localmente expuesto.
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Las armaduras revestidas con resinas epóxicas fueron utilizadas por la primera vez en un
puente en los EUA. Durante los años 70 apenas las armaduras más expuestas eran
revestidas con resinas epóxicas, pero a partir de los años 80 se pasó a aplicar el
revestimiento en todas las armaduras del elemento estructural, para evitar la ocurrencia
de corrosiones intensas en locales donde se verificava rotura del revestimiento.
Las armaduras galvanizadas, mientras tanto, comenzaron a ser utilizadas en las
estructuras de hormigón armado desde los años 30, cuando expuestas a ambientes
agresivos [40].
La galvanización puede ser obtenida por inmersión de las barras de acero en un baño
de zinc fundido a cerca de 450ºC. En la superficie del acero se forma un revestimiento
compuesto por camadas de liga zinc-hierro (Zn-Fe) de diferente composición, como
consecuencia de la reacción entre estos dos materiales. La proporción de hierro va
diminuyendo, siendo la camada exterior del revestimiento constituido apenas por zinc.
Los productos protectores del zinc que se forman en el hormigón resultan de la
reacción del zinc con la solución intersticial alcalina existente en la red de poros del
hormigón, formando hidrozincato de calcio, com liberación de hidrógeno, H2:
2Zn+Ca(OH)2+6H2O→Ca[Zn(OH)3]2.2H2O+2H2
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Foto 7.2.1. Corrosión debido a la ruptura del filme de resina de una armadura
(Midwest Galvanizing Group Inc.)
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Las armaduras especiales que vienen utilizándose son de acero inoxidável o de plástico
reforzado con fibras. Las armaduras de acero inox presentan mayor resistencia a la
corrosión que las de acero corriente, mientras que las armaduras de plástico reforzado
con fibras no se corroen ni por la acción de la carbonatación ni de los cloruros.
El uso de armaduras de plástico reforzado con fibras presenta algunas dificultades, como
por ejemplo en lo referente al nivel del dimensionamiento estructural, por las dificultades
asociadas al doblado de las barras.
El estudio de la aplicación de los aceros inoxidables en el hormigón tuvo un apreciable
desarrollo en el inicio de los años 80, en Japón y Europa, y en los EUA en la década de
90. En el Reino Unido, Italia, Dinamarca y Alemania, los aceros inox más utilizados son
del tipo ASI 304 y 316, que se encuentran disponibles en diferentes diámetros que
pueden ir incluso hasta 40 mm.
Existen ya varias estructuras en diversos países donde fueron aplicadas armaduras de
acero inox.: puentes, parques de estacionamiento y estructuras junto a costas marítimas.
EL estudio del uso de armaduras de plástico reforzado con fibras en el hormigón tuvo
inicio en los años 90, habiendo ya barras disponibles en el mercado, en algunos países
como Inglaterra y los EUA. En los años 90 su uso se extendió en EUA, Canadá y Japón.
Europa, mientras tanto, mantiene el liderazgo en el desarrollo de estos materiales,
presentando también un mayor número de aplicaciones prácticas.
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CONTENIDO DE MEJORIA EN LA
COMPOSICIÓN RESISTENCIA A LA
CLORURO
TIPO DE ACERO QUÍMICA CORROSIÓN
(em % másica de RELATIVA AL ACERO
(%)
cemento) DE CONSTRUCCIÓN
405
13Cr0.07Ni0.09Mo0.36Mn 1.0 > 2 veces
FERRÍTICO
430
17Cr0.18Ni0.17Mo0.39Mn 1.9 > 4 veces
FERRÍTICO
302
18Cr8.8Ni0.18Mo0.78Mn 1.0-1.9 > 2 veces
AUSTENÍTICO
304
18Cr8Ni 3.5-5.0 > 8 veces
AUSTENÍTICO
SOLDADO
18Cr8Ni 1.0-2.0 > 2 veces
304
315
17Cr10.1Ni1.4Mo1.6Mn > 3.2 > 8 veces
AUSTENÍTICO
316
18Cr10Ni3Mo 3.5-5.0 > 8 veces
AUTENÍTICO
SOLDADO
18Cr10Ni3Mo 1.2-2.0 > 2 veces
316
316
17Cr12Ni2.1Mo1.9Mn > 3.2 > 8 veces
AUSTENÍTICO
Mientras mayor el numero PRE, más resistente a corrosión será el acero inox, pero
también más elevado será su costo.
Segundo Neuhart [46], los tipos de acero inox más adecuados para las diferentes
condiciones de exposición son los indicados en la Tabla 7.3.2.
Tabla 7.3.2. Tipos de acero inox más adecuados para las diferentes condiciones de exposición
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Niveles de corrosión:
A – medio salino ligero y moderado;
B – medio altamente salino, área de hielo/deshielo;
C – instalaciones costeras, frecuentemente expuestas al agua del mar;
D – instalaciones costeras, zona de salpicadas y de marea, severa exposición al agua
del mar.
Niveles de resistencia: X – tensión de cedencia: 207-380 MPa;
Y – tensión de cedencia: 380-621 MPa;
Z – tensión de cedencia: >621 MPa.
O Reino Unido [47] y los EUA [48] poseen normas donde se presentan las
características a exigir a los aceros inox para el hormigón armado, entre ellas:
composición química, comportamiento mecánico y resistencia a la corrosión.
Aspectos a Considerar
Las armaduras inox pueden ser usadas en conjunto con las armaduras corrientes,
aplicando los aceros inox en los estribos, cintas o armaduras principales más
expuestas de ciertos elementos. En situaciones de exposición en las que el acero no
ligado (acero carbono) inicie procesos de corrosión, la presencia de acero inox puede
acelerar la corrosión, del acero no ligado.
La soldadura debilita la resistencia a la corrosión de los aceros inox, como se observa
en la Figura 7.3.1[49].
Figura 7.3.1. Variación del potencial de picadura con el contenido de cloruro para los aceros inox AISI 304 y
316.
Las armaduras de plástico reforzado con fibras son en general fabricadas por
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extrusión, donde las fibras son sumergidas en una matriz polimérica y posteriormente
moldadas, otorgando así su forma final. No son corroídas por la acción de los iones
cloruro ni por reducciones del pH resultante de la carbonatación del hormigón.
Ejecución
La matriz polimérica puede ser de uno de los siguientes tipos:
Matriz Polimérica Termoendurecida (poliéster, viniléster ou epóxica), aplicada con una
viscosidad baja, posibilitando el envolvimiento completo de las fibras sin que sea
necesario recorrer a altas temperaturas o a altas presiones;
Tabla 7.3.3. Comparación das propriedades mecânicas das armaduras FRP com as armaduras de acero
carbono. Nota: N/D – No disponible
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Estos productos fueron estudiados inicialmente para ser añadidos al hormigón como
aditivos, pero recientemente otros productos han venido a ser desarrollados para
aplicación directa en la superficie del hormigón endurecido, con capacidad de migración
para el interior conforme Figura 7.4.1.
Figura 7.4.1. Aplicación de los inhibidores por migración en el hormigón endurecido (MBT)
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Los inhibidores talvez más estudiados, desde la década del 50, son los nitritos, los
cuales pueden ser clasificados como inhibidores anódicos debido a sus propiedades
oxidantes. Son en general usados con aditivos, estabilizando la película pasiva de
acuerdo con las reacciones:
2Fe2++2OH-+2NO2-→2NO+Fe2O3+H2O
Fe2++OH-+NO2-→NO+γFeOOH
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Ejecución
La eficiencia de este tipo de productos relativamente a la inhibición de la corrosión,
depende del espesor de película formado: mientras más espesa es la película, más
eficiente es el inhibidor.
Los inhibidores orgánicos más recientes son mezclas de agentes tensoactivos y de
compuestos orgánicos débilmente polares (aminas y ésteres) en agua. Estos
inhibidores son conocidos como inhibidores de fase vapor o inhibidores volátiles, pues
tienen la capacidad de difundirse en el hormigón endurecido, debido a su elevada
presión de vapor, inclusive en presión y temperatura ambientes. La facilidad con que
penetran, depende de la porosidad del hormigón y de la constitución de la fase volátil.
En su aplicación deberán seguirse los procedimientos indicados para los inhibidores
referidos en 7.5.1.
Aspectos a Considerar
Tabla 7.4.1. Acción de algunos inhibidores de corrosión en el hormigón
INHIBIDORES
INHIBIDORES INORGÁNICOS
CARACTERÍSTICAS ORGÁNICOS
Nitritos [114-116] MFP [120-122] Volátiles [124-126]
Resistencia a compresión
Aumenta Diminuye No significativo
(del hormigón)
Reduce por
Porosidad del hormigón No significativo precipitación de No está estudiado
fosfato de calcio
Reacciona en medio
Compatibilidad química alcalino formando
Buena Buena
con el hormigón fosfato de calcio que
precipita
Existen algunos
resultados, en
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hormigón fisurado
existen algunas
controversias.
Comportamiento a largo No existe todavía No existe todavía
plazo Pueden ocurrir experiencia experiencia
problemas debido al
consumo del inhibidor
Problemas de toxicidad
(situaciones de
lixiviación) No existen
Las aminas son productos
Compatibilidad ambiental inconvenientes
En la demolición de las irritantes
conocidos
estructuras crea
residuos peligrosos
En el hormigón
En el hormigón En el hormigón fresco
fresco o endurecido,
Método de aplicación endurecido por y endurecido por
por proyección y
impregnación impregnación
inyección
Todavía existen muy pocos estudios sobre la mayoría de estos productos, que
permitan evaluar su eficiencia y desempeño a lo largo de su vida útil. De cualquier
manera, algunas evidencias muestran que estos productos diminuyen el ingreso de
cloruro debido al hecho de poder aumentar la resistividad del hormigón.
En la Tabla 7.4.1 se enuncian algunas propiedades y características conocidas de los
inhibidores de corrosión que más han sido estudiadas a lo largo de los años [54].
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CAPÍTULO 08
Procedimientos de Refuerzo
Autores
Hugo Barrera
Paulo Helene
Fernanda Pereira
Nicolás Moreno
INTRODUCCIÓN
T
ratase de presentar las diferentes posibilidades de refuerzo de estructuras
teniendo conciencia de que cada caso exige un diseño específico y propio. Por lo
tanto presentase formas generales que puedan auxiliar los expertos en su trabajo
de detalles ejecutivos de un caso particular.
Se puede iniciar con un esfuerzo de identificación preliminar de tipologías de refuerzo de
tal modo que este capítulo propone un índice de materias ordenado según “tipos” de
elementos estructurales: vigas - columnas - losas - fundaciones.
En primer lugar se estima debería discutirse y analizar la mejor forma de clasificar u
ordenar el tema de refuerzo de estructuras.
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Fundaciones
f)Por técnicas Hormigón Armado
constructivas Hormigón Proyectado
Hormigón Preempacado
Incorporación de Refuerzos
Adhesión de refuerzos externos
Postensado
Inyecciones (morteros, lechadas, polímeros)
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Objetivos: Dotar a la viga de la sección de hormigón necesaria para controlar las nuevas
condiciones. Aprovechar el aumento de sección para alojar nuevas armaduras de flexión
y/o cortante.
Procedimientos constructivos:
! descargar la viga
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Alternativas de hormigonado:
! con hormigón tradicional
! con hormigón autocompactante
! con hormigón proyectado sin retracción
! con hormigón prepacking
Herramientas especiales:
! puntales telescópicos con placa repartidora
! escarificador mecánico
! taladro percutor
! hidrolavador
Materiales a usar:
! hormigón
! aditivo puente de adherencia
! aditivo expansor
! agua
! armaduras
! encofrados
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Materiales a usar:
! grout epoxi de viscosidad adecuada para inyección.
! placas de anclaje
! anclajes para pretensado
! tendones según proyecto
! adhesivo epoxi
Herramientas especiales:
! equipo para limpiar grietas
! bomba inyectora para grietas
! arenador
! taladro
! espátulas y rodillo
! puntales telescópicos
! gato hidráulico para tensar
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Figura
8.6.1. Acero de refuerzo empotrado con mortero base epoxi
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Figura
8.7.1. Refuerzo con laminas metálicas adheridas con epoxi
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Las vigas y losas deben ser apuntaladas y acuñadas evitándose no forzarlas mucho
pues es muy difícil lograr devolverlas a su posición original. La recuperación y refuerzo
definitivo, cuando es posible, deberán seguir las recomendaciones específicas de este
manual. En la mayoría de las veces es preferible, mas rapido y mas barato, demoler
las losas y reconstruirlas.
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helicoidal y aplicar hormigón lanzado con aditivo acelerador de fraguado. Otra buena
alternativa es envolver con placas y laminas metálicas soldadas.
Para intervención de emergencia, para evitar colapso, en muros de hormigón o
albañilería puede ser conveniente fijar una malla a la superficie y lanzar el hormigón
con aditivo acelerador de fraguado. La recuperación y refuerzo definitivo si fuera
viable, debe seguir las recomendaciones específicas de este manual.
Podría ser empleado el material premezclado y ensacado para hormigón lanzado, pre-
formulado, que facilita y minimiza las operaciones en el lugar.
Aplicación: conforme al diseño. si fuera necesario habrá que perforar la viga y colocar
nuevos estribos por lo menos a 20 cm de la cara inferior y fijarlos con expansor de
anclaje de base poliéster (tixotrópico). colocar el nuevo acero de refuerzo longitudinal
distanciado del existente aproximadamente 1 cm en la vertical y 2 cm en la horizontal.
Fijar las puntas del acero de refuerzo longitudinal a 1os pilares con expansor de
anclaje de base poliéster (tixotrópico), con una longitud de anclaje indicada por el
proyecto, mínima de 5cm.
Preparar cimbras herméticas y rígidas. Retirar la cimbra, aplicar adhesivo epoxi (de
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Aplicación: conforme al diseño. si fuera necesario habrá que perforar la viga y colocar
nuevos estribos por lo menos a 20 cm de la cara inferior y fijarlos con expansor de
anclaje de base poliéster (tixotrópico). colocar el nuevo acero de refuerzo longitudina
distanciado del existente aproximadamente 1 cm en la vertical y 2 cm en la horizontal
Fijar las puntas del acero de refuerzo longitudinal a 1os pilares con expansor de
anclaje de base poliéster (tixotrópico), con una longitud de anclaje indicada por e
proyecto, mínima de 5cm. Preparar cimbras herméticas y rígidas. Retirar la cimbra,
aplicar adhesivo epoxi (de baja viscosidad), recolocar la cimbra y lanzar él hormigón
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Figura 8.9.4. Refuerzo de flexión en vigas con laminas o placas metálicas adheridas con epoxi
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Figura 8.9.6. Refuerzo de corte en vigas con laminas o placas metálicas adheridas con epoxi
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Alcance:
! espesor ≤ 6 cm - mortero fluido de base cemento
! espesor ≤ 30 cm - microhormigón fluido
Preparar cimbras herméticas y rígidas. Retirar la cimbra, aplicar adhesivo epoxi (de
baja viscosidad), recolocar la cimbra y verter la lechada o el microhormigón mortero
fluido de base cemento o microhormigón fluido respetando su tiempo de manipulación
y secado. La lechada de cemento y él microhormigón debe ser colocado suavemente y
sin interrupción por un solo lado de la viga hasta que aparezca del otro lado, evitando
la formación de bolsas de aire.
Se entiende por tiempo de manipulación el plazo disponible para aplicar el producto y
por tiempo de secado el plazo total, después de mezclar los componentes del primer o
adhesivo, durante el cual el material es aun adherente. También conocido como tiempo
para aplicar la resina.
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Curado: húmedo por 7 días o dos manos de adhesivo de base acrílica (membrana
de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo inmediatamente después de
descimbrar. En las primeras 36 horas evitar la irradiación solar directa tapando la
superficie.
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Curado: saturado de agua por 14 días o dos manos de adhesivo de base acrílica
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo, inmediatamente
después de descimbrar.
Cuidados: apuntalar la estructura descargando la viga antes de la ejecución del
refuerzo. Retirar los puntales solamente después de 21 días.
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de base epoxi, aplicado sabre el puente de adherencia, adhesivo base epoxi (de baja
viscosidad). instantes antes de aplicar el conector, limpiar la superficie del hormigón -
que deberá estar seca - con chorro de aire comprimido o eventualmente con acetona
las placas de acero deben ser preparadas con chorro de arena o con lijado eléctrico,
como máximo 2 horas antes de colocadas, hasta la condición de metal blanco
instantes antes de la aplicación del adhesivo de base epoxi (de tratamiento de la
superficie del acero), limpiar y secar la superficies de las placas metálicas con chorro
de aire comprimido seco, o eventualmente, con acetona.
Preparación: adicionar el componente endurecedor al componente resina, mezclar y
homogeneizar por 3 minutos.
Aplicación: debe estar conforme al diseño. las placas de acero deben tener orificios de
3 mm de diámetro a cada 15 cm para dejar escapor el aire, y deben tener espesor
máximo de 4 mm. se recomienda fijar las placas con el auxilio de tornillos y tuercas
estos tornillos deben ser previamente embebidos en el elemento estructural con
expansor de anclaje de base poliéster (tixotrópico). aplicar el puente de adherencia,
adhesivo base epoxi (de baja viscosidad) en la superficie del hormigón con espesores
de 2 a 3 mm. aplicar el adhesivo de base epoxi (de tratamiento de la superficie de
acero) en la superficie de las placas metálicas a ser colocadas. presionar fuertemente
las placas metálicas contra la superficie del elemento estructural, apretando las tuercas
y con auxilio de los puntales telescópicos, respetando el tiempo de manipulación y
secado de los adhesivos. presionar hasta obtener espesor uniforme del adhesivo,
inferior a 1.5 mm.
Se entiende por tiempo de manipulación el plazo disponible para aplicar el producto y
por tiempo de secado el plazo total, después de mezclar los componentes del primer o
adhesivo, durante el cual el material es aun adherente. También conocido como tiempo
para aplicar la resina.
Figura 8.9.10. Refuerzo de torsión en vigas con laminas o placas adheridas con epoxi
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Aplicación: debe estar conforme al diseño. perforar las losas o cimientos para anclar
las barras longitudinales a una profundidad ≤ 6 cm. limpiar las perforaciones en seco y
fijar las barras longitudinales en los estribos, tanto para mantenerla a 1.5 cm de
núcleo como para garantizar un recubrimiento mínimo de 1.5 cm. ajustar las cimbras
en tramos de altura máximo 1,10 m. retirarlas y aplicar el puente de adherencia, adhe-
sivo epoxi (de baja viscosidad). recolocar la cimbra y verter el mortero fluido de base
cementa o microhormigón fluido. descimbrar pasadas 48 horas, y repetir la operación
en el tramo superior. en el último tramo el material deberá ser vertido a través de los
orificios practicados a la losa.
En caso que esto último no sea posible, entonces rellenar a una altura no superior a 8
cm con mortero seco del tipo mortero seco de base cemento descrito en este Manual.
Curado: húmedo por 7 días o dos manos de adhesivo de base acrílica (membrana de
curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo inmediatamente después de descimbrar.
Cuidados: apuntalar la estructura descargando la columna. retirar los puntales
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Sustrato: seco, con aplicación de puente de adherencia formado por adhesivo de base
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Aplicación: debe estar conforme al diseño. perforar las losas o cimientos para anclar
las barras longitudinales a una profundidad ≤6 cm. limpiar las perforaciones a seco y
fijar las barras longitudinales con expansor de anclaje de base poliéster (tixotropico)
colocar separadores en el acero de refuerzo longitudinal y en los estribos, tanto para
mantenerlo a 2.0 cm del núcleo coma para garantizar un recubrimiento mínimo de 2.0
cm. retirarlos y aplicar el puente de adherencia, adhesivo epoxi (de baja viscosidad)
recolocar la cimbra y verter el hormigón, compactándolo bien. emplear desmoldante
descimbrar después de 48 horas y repetir la operación en el tramo superior. el último
tramo no debe tener una altura superior a 30 cm y el hormigón deberá ser vertido a
través de los orificios practicados a la losa. en caso que esto ultimo no sea posible,
entonces se debe realizar un relleno a una altura no superior a 8 cm con mortero seco
del tiro mortero base cementa, conforme lo descrito en este Manual.
Curado: saturado de agua por 14 días o dos manos de adhesivo de base acrílica
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo, inmediatamente después
de descimbrar. en las primeras 36 horas evitar la radiación solar directa tapando la
superficie
Aplicación: debe estar conforme al diseño. perforar las losas o cimientos para anclar
las barras longitudinales con una profundidad ≥ 6 cm. limpiar las perforaciones a seco y
fijar las barras longitudinales con expansor de anclaje de base poliéster (tixotropico)
colocar separadores en el acero de refuerzo longitudinal y en los estribos, tanto para
mantenerla a 2.0 cm del núcleo como para garantizar un recubrimiento mínimo de 2.0
cm.
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Aplicar el concreta lanzado por los cantos y las cavidades, revistiendo seguidamente el
acero de refuerzo. aplicar el hormigón lanzado en capas secuenciales de 5 cm de
espesor, hasta alcanzar el espesor deseado. no utilizar aditivo acelerador de fraguado.
los sobrantes de hormigón deberán ser eliminados con un enrasado.
Terminación: con frota de madera o apenas con el enrasado, o hasta "a lo natural"
imitando un "salpicado".
Curado: húmedo por 14 días o dos manos de adhesivo de base acrílica (membrana de
curado) aplicadas con pistola. en las primeras 36 horas evitar la radiación solar directa
tapando la superficie.
Cuidados: apuntalar la estructura y descargar la columna. retirar los puntales solo
después de 14 días.
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Figura 8.10.5. Refuerzo de columnas con laminas o placas adheridas con epoxi
Aplicación: debe estar conforme el diseño. las placas de acero deben tener orificios de
3 mm de diámetro a cada 15 cm para dejar escapar el aire, y deben tener espesor
máximo de 4 mm. se recomienda fijar las placas con el auxilio de tornillos y tuercas
estos tornillos deben ser previamente embebidos en el elemento estructural con
expansor de anclaje de base poliéster (tixotrópico). aplicar el puente de adherencia,
adhesivo base epoxi (de baja viscosidad) en la superficie del hormigón con espesor de
2 a 3 mm.
Aplicar el adhesivo de base epoxi (de tratamiento de la superficie del acero) en la
superficie de las placas metálicas a ser colocadas.
Presionar fuertemente las placas metálicas contra la superficie del elemento
estructural, apretando las tuercas y con auxilio de los puntales telescópicos inclinados
respetando el tiempo de manipulación y secado de los adhesivos. presionar hasta
obtener espesor uniforme del adhesivo, inferior a 1.5 mm. .
Se entiende por tiempo de manipulación el plazo disponible para aplicar el producto y
por tiempo de secado el plazo total, después de mezclar los componentes del primer o
adhesivo, durante el cual el material es aun adherente. También conocido como tiempo
para aplicar la resina.
Terminación: retirar el apuntalamiento después de 48 horas. eliminar los sobrantes
de adhesivo antes del endurecimiento.
Curado: poner en carga solamente después de 7 días.
Cuidados: trabajar con guantes y espejuelos de protección y en locales ventilados y
limpiar el equipo y herramientas con un solvente, antes de la polimerización de
sistema epoxi.
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Aplicación: debe estar conforme al diseño. las placas de acero deben tener orificios
de 3 mm de diámetro a cada 15 cm para dejar escapar el aire, y deben tener espesor
máximo de 4 mm. se recomienda fijar las placas con el auxilio de tornillos y tuercas.
estos tornillos deben ser previamente embebidos en el elemento estructural con
expansor de anclaje de base poliéster (fluido). aplicar el puente de adherencia, con
adhesivo base epoxi (de baja viscosidad) en la superficie del hormigón con espesor de
2 a 3 mm.
Aplicar el adhesivo de base epóxi (de tratamiento de la superficie del acero) en la
superficie de las placas metálicas a ser colocadas. presionar fuertemente las placas
metálicas contra la superficie del elemento estructural, apretando las tuercas y con
auxilio de los puntales, respetando el tiempo de manipulación y secado de los
adhesivos. presionar hasta obtener espesor uniforme del adhesivo, inferior a 1.5 mm.
Terminación: retirar el apuntalamiento después de 48 horas. eliminar los sobrantes
de adhesivo antes del endurecimiento.
Curado: poner en carga solamente después de 7 días.
Cuidados: trabajar con guantes y espejuelos de protección y en locales ventilados y
limpiar equipo y herramientas con un solvente, antes de la polimerización del sistema
epóxi.
Figura 8.11.3. Refuerzo de momento torsionante en losas con laminas o placas metálicas adheridas con epoxi
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Figura 8.11.4. Refuerzo de flexión en losas con mortero epoxi armadura positiva
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Figura 8.11.5. Refuerzo de flexión de losas con mortero base cemento modificado con polimeros
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Figura 8.11.8. Refuerzo de flexión en losas con laminas o placas metálicas adheridas con epoxi
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Curado: húmedo por 7 días o dos manos de adhesivo de base acrílica (membrana de
curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo inmediatamente después de descimbrar.
en las primeras 3ó horas evitar la radiación solar directa tapando la superficie.
Alcance: espesor de la sección ≤ 7 cm. columna y losa con hormigón de buena calidad
y poco fisurado (temperaturas < 55° C).
Sustrato: escarificar la cabeza de la columna en toda la altura que será reforzada,
retirando la nata superficial del hormigón. limpiar y secar la superficie inmediatamente
antes de ajustar el refuerzo metálico y hacer el sellado; limpiar la superficie metálica
con chorro de arena, lijadora eléctrica o lijado manual, y aplicar acetona instantes
antes del montaje.
Preparación: en una mezcladora mecánica, adicionar el componente endurecedor al
componente resina, mezclar y homogeneizar por 3 minutos. juntar poco a poco el
componente agregado, mezclar bien y homogeneizar por otros 3 minutos.
Figura 8.11.10. Refuerzo de punzonamiento con laminas o placas metálicas adheridas con epoxi
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epoxi.
Alcance: espesor de la sección ≤ 7 cm. columna y losa con hormigón de buena calidad
y poco fisurado (temperaturas < 55° C).
Sustrato: escarificar la cabeza de la columna retirando la nata superficial del
hormigón. erosionar con chorro de arena o con lijado, la superficie inferior de la losa,
eliminando la nata superficial del hormigón.
Después de terminados estos trabajos e instantes antes de la inyección de la lechada
de base epoxi, aplicar chorro de aire seco comprimido o acetona para obtener una
superficie limpia y adherente.
Limpiar la superficie metálica con chorro de arena, lijadora eléctrica o dejar rugosi-
dades en la superficie, lijando manualmente y limpiando con chorro de aire
comprimido o acetona, instantes antes del montaje.
Preparación: en una mezcladora mecánica, adicionar el componente endurecedor al
componente resina, mezclar y homogeneizar por 3 minutos. juntar poco a poco el
agregado, mezclar bien y homogeneizar por otros 3 minutos.
Aplicación: posicionar el refuerzo metálico e inyectar o verter mortero fluido base
epóxi (para reparaciones profundas).esperar por lo menos 24 horas. postensar los
perfiles metálicos con ayuda de tornillos y tuercas, o tensores tipo dywidag, conforme
la Fig. 8.11.11.
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Figura 8.12.2. Refuerzo de mensulas y dientes Gerber con grout o microhormigón fluido
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Aplicación: colocar el nuevo acero de refuerzo según el diseño. Posicionar las cimbras
y encofrados que serán herméticas y rígidas. Aplicar el puente de adherencia y
adhesivo base epoxi (de baja viscosidad) sobre las superficies del hormigón. Colocar la
lechada, respetando el tiempo de manipulación y secado del adhesivo, solamente por
uno de los lados de manera suave e continua, evitando la formación de bolsas de aire.
Terminación: al retirar las cimbras e encofrados, transcurridas por lo menos 48
horas, cortar los sobrantes, siempre de abajo para arriba evitando rasgaduras. Dar
terminación con mortero polimérico de base cemento (de baja contracción).
Curado: húmedo durante 7 días o dos manos de adhesivo de base acrílica o parafina
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo. En las primeras 36
horas evitar la radiación solar directa tapando la superficie.
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agua/polvo igual a 0,12 a 0.14 para el mortero fluido de base cemento y o,11 a 0,13
para el microhormigón fluido, mezclar y homogeneizar por 3 minutos.
Aplicación: escarificar la porte lateral y superior de la zapata. Colocar el refuerzo
conforme el diseño. Perforar el alma de la zapata y ahogar barras de refuerza de
acuerdo al proyecto, con expansor de anclaje de base poliéster (tixotrópico), dejando
por la menos 30 cm de cada lado. Demoler todo lo que fuera necesario. Si el acero de
refuerzo en la zapata original no fuera suficiente, conectar nuevo refuerzo al antiguo.
En caso que el refuerzo no sea suficiente la zapata deberá ser demolida en un pequeño
trecho, para atravesar el refuerzo complementario necesario. En estos casos rellenar,
con grout fluido de base epóxi para reparaciones profundas, los orificios pasantes del
nuevo acero de refuerzo complementario. Verter con cuidado el grout o el
microhormigón fluido sobre el sustrato saturado sin encharcamiento, evitando siempre
la formación de bolsas de aire.
Curado: húmedo durante 7 días o dos manes de adhesivo de base acrílica o parafina
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo. En las primeras 36
horas evitar la radiación solar directa tapando la superficie.
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Curado: húmedo durante 14 días o dos manos de adhesivo de base acrílica o parafina
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha 0 rodillo. En las primeras 3ó
horas evitar la irradiación solar directa tapando la superficie.
Alcance: llenado de cavidades, donde la mayor dimensión sea menor que 30 cm.
Sustrato: saturado y con superficie seca sin encharcamiento.
Preparación: en una mezcladora mecánica, adicionar agua al polvo según la relación
agua/polvo 0,11 a 0,13.
Aplicación: cuando se trata de cabeza de pilote, demoler la aristas del cabezal para
facilitar el colado. Colocar nuevo acero de refuerzo de acuerdo al diseño y las cimbras
deben tener bocas de vertido. Verter el microhormigón fluido de manera suave e
contínua, siempre por el mismo lado, hasta alcanzar una altura de 10 cm por encima
de la cavidad.
Curado: húmedo durante 7 días o dos manos de adhesivo de base acrílica o parafina
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo. En las primeras 36
horas evitar la radiación solar directa tapando la superficie.
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Aplicación: cuando se trata de cabeza de pilote, demoler las aristas del cabezal para
facilitar el colado. Colocar nuevo acero de refuerzo de acuerdo al diseño y las cimbras
deben tener bocas de vertido. Verter el hormigón compactándolo bien con un vibrador
adecuado.
Curado: húmedo durante 14 días o dos manos de adhesivo de base acrílica o parafina
(membrana de curado) aplicadas con pistola, brocha o rodillo. En las primeras 36
horas evitar la radiación solar directa tapando la superficie.
A seguir se presenta algunas alternativas de refuerzos que se puede realizar con uso
de “fiber reinforced polymers FRP”, siendo que los perfiles y las mantas de fibra de
carbono con resina epoxi son los mas utilizados hoy día.
Para profundizar más en ese tema, a la vez que conocer los procedimientos adecuados
de proyecto o diseño del refuerzo a realizar en cada situación específica, recomendase
la consulta al livro “MACHADO, Ary de Paula. Reforço de Estruturas de Concreto
Armado com Fibras de Carbono – características, dimensionamento e aplicação. São
Paulo, Editora Pini, junho 2002. 270 p.” ISBN 85 7266 138 7.
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Procedimientos de Protección y Mantenimiento de Estructuras Página 1 de 80
CAPÍTULO 09
Procedimientos de Protección y
Mantenimiento de Estructuras
Autores
Jorge Franco
Cecília Reggiardo
Fernanda Pereira
Adriana Gambogi
Alberto Ponce Delgado
Alejandra García
Edith Camejo
Gabriel Gonzaléz
Rusé Gonzalez
INTRODUCCIÓN
Toda obra de Arquitectura o Ingeniería puede ser considerada como un sistema, más o
menos complejo, creado para satisfacer un conjunto de necesidades.
La exposición de los componentes y/o subsistemas que la integran, a los diferentes
agentes de degradación, producirá deterioro, y bajas de desempeño.
Para asegurar que la performance de cada uno de los subsistemas, no esté por debajo de
un mínimo admisible durante su vida útil, serán necesarias tareas de protección y
mantenimiento conforme se presenta en la Figura 9.1
La estructura es uno de los subsistemas de la obra, y como tal debe contribuir para que la
misma en su conjunto cumpla con el fin para el cual fue creada. Las tareas de protección
y mantenimiento de dicho subsistema, deberán formar parte del plan general de la obra.
Dentro de este enfoque, es que deben estudiarse las estructuras de hormigón
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Figura 9.1.1 Distribución heterogénea de los constituyentes del hormigón debido al efecto de confinamiento de la
cimbra o encofrado
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superficies de hormigón
Tabla 9.2.1. Principales mecanismos de deterioración de las superficies de hormigón
Mecanismos de Degradación
Consecuencias
Agresividad
inherentes al proceso
Naturaleza Alteraciones de
Condiciones particulares Alteraciones Físico-Químicas
del proceso color/manchas
Reducción del pH
Carbonatación HR 60% a 85% En general mas clara Corrosión del acero de refuerzo
Fisuración super-ficial
Reducción del pH
Atmósfera ácida, aguas Oscurece con
Lixiviación Corrosión del acero de refuerzo
blandas manchas
Disgregación superficial
Fisuración
Mojado/secado
Contracción Manchas y fisuras Reducción del pH
Ausencia de curado
Corrosión del acero de refuerzo
Atmósferas urbanas e Reducción del pH
Moho Manchas oscuras
industriales (zonas húmedas) Corrosión del acero de refuerzo
Reducción del pH
Manchas oscuras y
Hongos Zonas húmedas y salinas Disgregación superficial Corrosión del
verdosas
acero de refuerzo
Concentración Despasivación del acero de refuerzo
Atmósfera marina e industrial Blanquecino
Salina Disgregación superficial
Es conveniente destacar que varios productos químicos tienen efectos perjudiciales sobre
las superficies de hormigón. Los mecanismos de estas degradaciones no siempre son de
fácil comprensión. Sin embargo sobre la base de resultados de investigaciones realizadas,
están disponibles guías y tablas que describen el efecto de estas sustancias sobre e
[i]
hormigón .
El deterioro puede ser causado por jugo de frutas naturales, leche y sus derivados, melaza
de caña de azúcar, azúcar, vino, cereales, abonos, aguas industriales provenientes de
estaciones de tratamiento, restos de animales, sangre y otros. De una forma genérica,
ácidos orgánicos y minerales pueden atacar el hormigón.
Es importante considerar que la vulnerabilidad del hormigón al ataque químico depende
básicamente de la porosidad, alcalinidad e reactividad de los compuestos hidratados de
cemento.
La penetración de fluidos a través del hormigón es, algunas veces, acompañada por
reacciones químicas con el cemento, agregados o con las barras de acero. Cuando un
aglomerante alcalino como el cemento Portland hidratado reacciona con sustancias ácidas,
estas reacciones son frecuentemente iniciadas por formación y remoción de productos
solubles, continuando con la desintegración del hormigón. Si los productos de reacción
fuesen insolubles, serán formadas deposiciones en la superficie del hormigón, que pueden
ser consideradas como reductoras de la velocidad de continuidad de estas reacciones. Par
tanto, siempre que exista contacto del hormigón con sustancias químicas, los efectos de
estas sustancias deben ser evaluados sobre la base de textos específicos sobre el tema,
par ejemplo: "Efeito de varias substancias sobre o hormigón", publicado por la Associação
Brasileira de Cimento Portland ABCP, y "Handbook of corrosion resistant coatings", de la
autoría de D.J. de Renzo publicado por la NDC en 1986.
9.3 MANTENIMIENTO
Es el trabajo de re-acondicionamiento al mejor estándar de utilización a través de un
conjunto de acciones periódicas o continuadas.
De acuerdo al tipo de técnica que se aplique para la detección y corrección de las fallas
durante el servicio de la estructura, se pueden distinguir diferentes tipos de
mantenimiento:
! Mantenimiento Predictivo – Comprende aquellas acciones técnicas cuya
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Figura 9.4.1 Factores que influyen en la durabilidad de una estructura (Montoya – Meseguer – Morán)
EN FACHADAS DE
HORMIGÓN
1 - SUPERFICIE GRAL
(VERTICALES)
2 - ÁNGULOS CONVEXOS
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3 - ÁNGULOS CÓNCAVOS
4 - JUNTAS
5 - INTERFACES C/OTROS
MATERIALES
EN PUENTES Y
VIADUCTOS
1 – SUPERESTRUCTURA
2 – SUBESTRUCTURA
3 – DISPOSITIVOS DE
APOYO
4 – SISTEMA DE DRENAJE
5 – SISTEMA DE JUNTAS
1 – SUPERFICIES EN GRAL
2 – SISTEMA DE JUNTAS
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EN PISOS INDUSTRIALES
1 – SUPERFICIES EN GRAL
(HORIZONTALES)
2 – JUNTAS
3 – MEDIAS CAÑAS
4 - RESUMIDEROS
5 – CÁMARAS
Mecanismos de protección
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En ausencia de fuerzas externas, una gota de agua adoptaría una forma esférica,
debido a que su tensión superficial tiende a contraer la superficie externa al mínimo.
Cuando una de estas gotas, entra en contacto con el hormigón, la “succión capilar”
hace que la forma original de esa gota se transforme, adoptando otra
extremadamente ramificada, con una gran superficie de contacto con el sólido.
Para que esto se produzca espontáneamente, la atracción entre la superficie del
hormigón y el agua debe ser tan grande que supere la resistencia original del agua a
extender su superficie. Si dicha atracción no fuera suficiente, el agua no mojaría al
sólido.
Las Impregnaciones Hidrófobas, son productos líquidos - de baja viscosidad - que
penetran en el hormigón para formar una capa hidrófoba sobre las paredes de los
[iv]
poros
Esta capa modifica la tensión superficial del hormigón (alteran el ángulo θ de mojado),
de tal forma que reducen significativamente la “succión capilar” conforme se presenta
en la Figura 9.4.3.
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Los poros y capilares del hormigón no se obturan, solo quedan cubiertos por la
Impregnación Hidrófoba sin producir película de acuerdo con la
Figura 9.4.4. Este mecanismo de protección permite la difusión del vapor de agua,
mas no impide la absorción de agua liquida por efecto de una presión positiva sobre
los mismos.
Características
! Tienen duración limitada;
! Reducen la absorción del agua por capilaridad;
! Aumentan la resistencia al congelamiento;
! Reducen la absorción de sustancias nocivas disueltas en el agua
! (por ejemplo Sales solubles);
! Reducen la Carbonatación (no la impiden);
! Reducen la Lixiviación (no la impiden);
! No modifican sustancialmente la permeabilidad al vapor de agua;
! No modifican la estética de la superficie;
! No requieren una superficie lisa y continua para su aplicación, son aptos para el
tratamiento de superficies de hormigón visto obtenido con encofrados rústicos;
! No impiden la penetración de agua, gases o vapores bajo presión.
Propiedades
Estas características le confieren la propiedad de proteger al hormigón, aunque con
una duración limitada, en especial contra:
! la corrosión causada por el ingreso de Sales solubles (Cloruros) como sucede
por ejemplo en zonas marítimas con la niebla salina, o en puentes donde se
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Limitaciones
! Su efectividad depende entre otros factores, de su resistencia a la alcalinidad y
a los rayos ultravioletas, al grado de penetración de la impregnación hidrófuga
en los poros del hormigón y al anclaje de la sustancia activa, así como al
tamaño de poros y fisuras.
! No están recomendados en aquellas situaciones sujetas a presión hidrostática
permanente.
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De todas las Impregnaciones Hidrófobas los trialkoxyalkylsilanos son las que poseen
las moléculas más pequeñas (diámetros de 1,0 x 10-6 a 1,5 x 10-6 mm). Esta
característica le confiere el mayor índice de movilidad así como de volatilidad. Ello los
hace especialmente aptos para los hormigones más compactos, aunque exige que se
utilicen concentraciones altas para compensar la sustancia que volatiliza.
Para reaccionar y fijarse a la base, los silanos requieren humedad y la velocidad de
reacción depende del PH del medio. Esta última característica favorece la aplicación de
estos productos sobre superficies de hormigón, pues sobre superficies neutras como el
ladrillo o rocas no reacciona. Sin embargo cuando el hormigón ha sufrido una
disminución importante de su PH por la acción entre otros del anhídrido carbónico
(carbonatación) la velocidad de reacción se enlentece. En esos casos, para aumentar
las posibilidades de éxito, hay que usar concentraciones muy altas (de hasta 100%)
pues mientras la reacción se produce el silano se evapora; aún así en condiciones
extremas, de sequedad y viento puede ser insuficiente la cantidad de producto que
llega a reaccionar para producir el efecto hidrofugante deseado. La reacción de
transformación requiere un cierto tiempo para completarse, si los materiales son secos
y hay poca humedad atmosférica o mucho viento, pueden evaporarse antes de haber
producido la reacción de transformación.
Al no producir el efecto de "perlado" con el agua, hay peligro de que sean lavados si
llueve antes de haber completado la reacción
No es necesario que las superficies sobre las que se apliquen estén completamente
secas antes de aplicarlos (naturalmente si los poros están completamente llenos de
agua el producto no podrá penetrar suficientemente).
Su principal campo de aplicación en la construcción es, para tipos especiales
catalizados y con grupos alquilo largos, la hidrofugación de materiales muy poco
absorbentes y porosos como los hormigones de alta calidad.
El más conocido entre los silanos monoméricos, que se usan para la protección de
superficies de hormigón es el “Iso-Butyl Trimethoxysilano”
Siloxanos oligoméricos
Son un poco mas voluminosos (con diámetros de 1,5 x 10-6 a 7,5 x 10-6 mm) pero,
por lo menos en parte, pueden penetrar fácilmente en los poros capilares (diámetro de
10-5 a 10-3 mm).
Poseen virtualmente todas las ventajas de los silanos, en cuanto a su reactividad y
repelencia al agua, pero además poseen una menor resistencia a la difusión del vapor
de agua.
Su cadena está formada por pocos grupos -Si-O-. Como puede verse en la Figura
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Resinas de Siliconas
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Se han dejado de usar en los últimos años. Estos materiales poseen un mayor peso
molecular que los silanos o los siloxanos. Tienen una muy baja penetrabilidad. No son
materiales reactivos, y para fijarse a la superficie requiere que se evapore el solvente.
Necesitan que el substrato se haya secado al aire antes de la aplicación. Son sistemas
susceptibles de ensuciarse y poco resistentes al intemperismo.
Actualmente se utilizan resinas con un peso molecular comprendido entre 2000 y
3000. Este peso molecular es muy bajo en comparación con el de las resinas orgánicas
lo que les proporciona una mayor penetración. Además poseen grupos silanol (Si-OH)
libres que pueden reaccionar con otros grupos reactivos de la superficie del substrato
formando una unión química o reaccionar entre sí por condensación, aumentando el
tamaño de las moléculas. Ver Figura 9.4.10.
Se suministran disueltas en disolventes orgánicos, en forma de dispersiones o
contenidas en un portador en polvo.
Al evaporarse el disolvente se obtiene un efecto perlante intenso y de larga duración
por lo que superan a todos los otros medios de hidrofugación.
Su efecto hidrofugante tiene lugar inmediatamente después de la evaporación del
disolvente; 4 ó 5 horas después de su aplicación ya son insensibles a eventuales
lluvias.
A principios de los años 70 aparecieron resinas de silicona con grupos alquil (R-)
largos lo que permitió la hidrofugación de materiales de construcción altamente
alcalinos. Estos tipos forman el grupo de hidrofugantes de mejores características.
Estos compuestos presentan excelentes propiedades, gran facilidad de uso para la
hidrofugación de fachadas, a base de una mezcla de resinas de silicona que combina
un elevado poder de penetración con una elevada resistencia a los álcalis junto con un
intenso efecto perlante y larga duración una vez aplicado.
Figura 9.4.10. Resina de silicona.Los símbolos # representan grupos Si-O que forman la estructura
tridimensional.
En su aplicación es muy importante tener en cuenta que las superficies sobre las que
se aplique han de estar completamente secas.
Puede aplicarse cuantas veces sea necesario sobre superficies ya impregnadas debido
a que las resinas depositadas no tienen ningún efecto repelente frente a los
disolventes que incorpora.
La Tabla 9.4.3 a seguir reúne las principales características.
La efectividad y la resistencia alcalina de las distintas impregnaciones hidrófobas se
determinan por un sencillo ensayo descrito a continuación.
Se sumergen unas probetas de hormigón, previamente pesadas, durante un minuto en
la impregnación hidrófoba, se dejan secar durante 8 días a temperatura ambiente y a
continuación se introducen en una solución de hidróxido potásico al 10 %. La
absorción de agua se determina pesándolas, expresándose en porcentajes sobre el
peso inicial en seco.
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absorber las soluciones (de silanos, de siloxanos etc.). Lo que se busca es que las
impregnaciones sean “aspiradas” por capilaridad, para lo que se requiere poros y
capilares abiertos.
Es siempre aconsejable realizar previamente pruebas en lugares característicos de la
superficie que se va a proteger. Las indicaciones necesarias para el pre-tratamiento de
las superficies de hormigón se encuentran detalladas en el Capítulo 5 “Preparación y
Limpieza del Substrato”
Con frecuencia se trata de preparar la superficie con chorro de agua a alta presión. El
agua de lavado en ningún caso debe contener sustancias detergentes.
Después de preparado el substrato, se deben iniciar los trabajos rápidamente para
evitar eventuales contaminaciones.
Una humedad adecuada y una rugosidad suficiente del substrato son condiciones
imprescindibles para el éxito de la protección hidrófoba.
Si la aplicación de la impregnación sigue inmediatamente a un período de mal tiempo
(hormigón mojado), se corre el riesgo de que el agente activo no penetre a la
profundidad suficiente. LaS resinas de silicona tienden a acumularse en la superficie.
El efecto neto hidro-repulsor resultante de la formación de pequeñas gotas en la
superficie, conocido como efecto parlante, hace creer equivocadamente, que la
impregnación hidrófoba ha tenido éxito.
Se debe dejar secar la superficie al menos 48 h. Para la aplicación del hidrorrepelente,
la superficie deberá encontrarse al menos seca a la vista, (de todas formas se deben
respetar las especificaciones del fabricante). Hay que considerar que en cuanto más
seca se encuentre la superficie, tanto mayor será la profundidad de la impregnación
hidrófoba y por lo tanto su durabilidad.
Otro punto a tener en cuenta es el cuidado de no provocar daños con la aplicación de
los productos. En especial se deberá tener en cuenta la protección de los materiales de
sellado de juntas y revestimientos que puedan ser dañados por los solventes del
producto utilizado. Por otra parte se prestará atención durante la aplicación de no
dañar la vegetación circundante (rociado previo con agua y recubrimiento de la
misma). Los trabajadores deberán estar muñidos de la indumentaria adecuada
(máscaras, anteojos, guantes, etc.).De todas formas, previo a la aplicación se deberá
ejecutar un saneamiento de fisuras, grietas y orificios con un ancho / diámetro igual o
superior a 0.3 mm
Métodos de aplicación
Con el propósito de obtener la vida útil máxima, la experiencia ha demostrado que la
aplicación correcta, es tan importante como la preparación de la superficie y la
selección correcta del sistema de protección.
Las impregnaciones hidrófobas se aplican preferentemente en superficies verticales o
inclinadas. No está recomendado el uso sujeto a condiciones de presión hidrostática
permanente, por lo que no se recomienda su aplicación en superficies horizontales.
Para su aplicación no requieren de superficies lisas y continuas.
Estos productos pueden aplicarse mediante pulverización (regado fino), brocha o
rodillo. Idealmente se procederá con bomba de espada a muy baja presión, aplicando
mínimo dos manos consecutivas “húmedo sobre húmedo”, es decir, se aplicará la
segunda mano estando aún húmeda pero no brillante la primera mano, saturando bien
la superficie.
Trabajar de arriba hacia abajo, en superficies previamente bien delimitadas,
preocupándose que la boquilla del pulverizador se encuentre entre 10 y 15 cm de
distancia de la superficie, evitando realizar trabajos con riesgo de lluvia.
Proteger de lluvia por mínimo 24 hs. y no someter a ensayos de campo antes de siete
días.
El rendimiento depende de la capacidad de absorción de la base. En materiales con
poros o fisuras con un diámetro / ancho sobre 0.3 mm, su efecto se reduce
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! La técnica de aplicación
! Las condicionantes del medio
Esto sumado a la falta de estudios sistemáticos sobre el tema lleva a que no sea
posible hacer pronósticos confiables sobre la duración de las mismas. Además los
datos recabados en la práctica son contradictorios.
Sería aconsejable para cada caso hacer un pronóstico de vida útil, basado en
experiencias similares al caso que nos ocupe, para luego, a partir de ese dato
programar ensayos para verificar la efectividad del tratamiento, realizando re-
aplicaciones cuando los ensayos así lo indiquen.
En términos generales se debe pensar en re-aplicaciones cada 6 meses para
impregnaciones hidrófobas c/base agua (siliconatos), cada 4 ó 5 años para
impregnaciones hidrófobas c/base solvente (resinas de siliconas, silanos, siloxanos).
En estos casos de mantenimiento preventivo alcanzaría con una re-aplicación del
producto; cuando el mismo no se realice en tiempo y forma, y por lo tanto sea
necesario mantenimientos correctivos deberá realizarse el diagnóstico correspondiente
con la identificación de las causas (capítulo 2 - Orientación para el Diagnóstico),
tratamiento de reparación (capítulo 6 - Procedimientos de Reparación) y finalmente la
protección del hormigón.
Es importante resaltar el hecho que en tratamientos aplicados sobre superficies de
hormigones jóvenes, menores de 6 meses, no es posible obtener una eficacia de larga
duración, en tanto que el proceso de hidratación del cemento continúa, formándose
superficies nuevas no humedecidas por los productos de impregnación.
Ensayos
Este tipo de productos se debe controlar por los ensayos que se detallan a
continuación. Cabe mencionar, que las siguientes normas son métodos de ensayo en
los cuales se deben comparar materiales tratados con impregnaciones hidrófobas con
un patrón equivalente no tratado.
Como criterio para lograr un balance de bajo contenido de humedad en los muros, así
como de durabilidad de al menos 5 años de los tratamientos, se han definido los
siguientes criterios:
! Reducción de absorción de agua de mínimo 70%, idealmente 90%.
! No reducir la capacidad de difusión de vapor de agua del material tratado en
más de 10%.
! Poseer buena resistencia a la alcalinidad y rayos UV, así como una buena
adherencia.
Ensayos que certifican a los productos
Para todo tipo de impregnación hidrófoba:
! DIN 52617, determinación del coeficiente de absorción de agua por capilaridad
en materiales de construcción. La reducción de absorción a 24 h. de exposición
y respecto al patrón sin tratamiento, deberá ser de al menos 90%.
! DIN 52103, método A, punto Nº 6.3.1, determinación de absorción de agua
bajo presión (simula lluvia con viento). La reducción de absorción a 2 y 12hs de
exposición y respecto al patrón sin tratamiento, deberá ser al menos 70%,
idealmente 90%.
! DIN 52615 o equivalente, determinación de permeabilidad al vapor de agua de
materiales de construcción y aislación. El tratamiento no debe reducir la
capacidad de difusión de vapor de agua del material original en más de 10%.
! Resistencia a la alcalinidad. Se sugiere ensayar según el método descrito en el
reglamento del Ministerio de Transportes de Alemania TP OS, Edición 1990, bajo
punto 6.12., en que después de exposición a la alcalinidad. La determinación de
absorción de agua a las 24 h. , arroje una reducción de absorción de mínimo
70% e idealmente superior a 90%.
Para impregnación hidrófoba utilizada en zonas con nieve
! Resistencia a ciclos de hielo-deshielo-sales, según ISO / DIS 4846-2 con una
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Otros ensayos
! Control de campo
Los rayos ultravioletas degradan los productos de impregnación hidrófoba. Por
esta razón, para ser completamente eficaces, estos productos deben penetrar lo
más adentro posible en los poros capilares. Es a partir de una profundidad de
aproximadamente 0.2mm cuando quedan protegidos contra la acción de los
rayos UV
! Profundidad de Penetración
Unos 20 o 30 minutos después de la aplicación, se remueve un pequeño sitio de
aproximadamente 1cm de profundidad.
Las zonas que están mojadas por el producto de impregnación o el solvente
aparecen más oscuras.
! Procedimiento con colorante
Se agrega un colorante al producto de impregnación. En una fisura, se
determina la profundidad de penetración del colorante, la cual equivale a la
profundidad de penetración del producto de impregnación.
! Profundidad de la impregnación
Catorce días después de la impregnación, se remueve un poco el material en un
sitio pequeño y se limpia con agua. La zona hidrófoba aparece más clara.
! Ensayo con pipeta RILEM (Ensayo de Karstens).
En este punto también posee validez la pipeta Karsten ilustrada en la Figura
9.4.11. Paralelamente se puede realizar una prueba aleatoria con una lluvia
artificial con agua a presión de 0,13 Psi, por mínimo 15 minutos.
Este ensayo ha sido propuesto por el investigador alemán Karstens y ha sido probado
por RILEM para el control de infiltración en muros así como en Alemania para la
evaluación en sitio de tratamientos repelentes al agua.
Su aplicación ha sido hecha tanto en laboratorio como en sitio, con resultados
aceptables, aún cuando la literatura señala la conveniencia de efectuar numerosas
medidas
Se usan con fines de control de obra, especialmente de la calidad de las
impermeabilizaciones.
Consiste en el empleo de un dispositivo, el cual se aplica contra la superficie vertical
que se desea controlar durante un lapso de 10 minutos, manteniendo una columna de
agua permanente de 10 cm de altura, midiendo la cantidad de agua que debe
adicionarse para lograr esta condición.
En esta forma, el ensayo simula una situación de lluvia con una presión de viento
equivalente a 140 km/h, lo que corresponde a una condición extremadamente
exigente.
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Sin embargo, dado que lo que se desea detectar es la existencia de sectores de alta
infiltración es posible estudiar formas de aplicación que correspondan a situaciones
más reales para el sector donde está ubicada la superficie que se desea controlar.
El ensayo tiene como principal limitación las pequeñas dimensiones de la pipeta, lo
cual conduce a mediciones localizadas, que no necesariamente representan la
situación de toda la obra que se desea controlar.
Por este motivo, se estima que su empleo debería efectuarse mediante un criterio
estadístico, en el cual se efectuara numerosas mediciones locales, evaluándose tanto
el promedio como la dispersión de los resultados obtenidos para la calificación del
resultado obtenido.
Estos criterios no han sido desarrollados y, al igual que el método ASTM E 514, hará
necesario efectuar una investigación que conduzca tanto a la definición de la
metodología de ensayo como de los criterios de aceptación y rechazo
Ello hace también conveniente una contrastación con ensayos efectuados en túnel de
viento.
La absorción del agua en el hormigón trata con una impregnación hidrófoba tiene
valores de 0.02 a 0.2 kg/m2 (h)1/2.
Mecanismos de protección
El mecanismo básico de protección consiste en la formación de una película
semiflexible y continua, que actúa como barrera de baja permeabilidad a gases, al
agua y al vapor de agua conforme ilustrado en la Figura 9.4.12.
Requieren un substrato homogéneo y liso, con poros de abertura máxima de 0,1mm.
Acompañan pequeños movimientos estructurales; no son capaces de absorber
eventuales fisuras de la estructura, con posterioridad a su ejecución.
Características
Las principales característica son las que se detallan a continuación:
! Reducen significativamente la carbonatación;
! Reducen significativamente la lixiviación;
! Reducen la permeabilidad a las sales solubles;
! Reducen e inhiben el desarrollo de hongos y bacterias;
! Su mantenimiento y repintado es fácil y simple.
Limitaciones
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! No permiten el secado del hormigón húmedo, por lo tanto hay que esperar que
el substrato este seco para pintar.
! Tanto los barnices mate, los satinados y los brillantes modifican la estética de
la superficie.
! Requieren una superficie lisa y homogénea, no siendo adecuados para
superficies de hormigón rugosa. En el caso de tener este tipo de superficies
rugosas, se debe realizar un tratamiento previo, que consiste en la aplicación
de una masilla, para luego poder aplicar la pintura.
[v]
Tabla 9.4.5.Pinturas de Protección
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Curado
Los sistemas de protección al estar compuestos por capas muy delgadas, necesitan
protegerse de la radiación solar directa y del viento. Es necesario además tomar
medidas adicionales para mantener estas capas húmedas el tiempo necesario según e
tipo de protección a utilizar. (sobre todo c/ materiales de base cemento, siendo
importante en el caso de las capas sintéticas protegerlas del polvo)
Métodos de aplicación
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3. Rodillo:
Es recomendada para superficies planas uniformes. Como ventajas del proceso, se
puede citar la sencillez en la aplicación.
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[x]
de mantenimiento preventivo o en un programa de mantenimiento correctivo .
Para estimar la vida útil de los sistemas de pinturas de protección se puede consultar
la literatura disponible u observar obras similares que estén en las mismas condiciones
de exposición. De cualquier forma es conocido que los sistemas protectores tienen
una vida útil relativamente corta cuando son comparados con la de la estructura (50
años) debiendo ser periódicamente inspeccionados para verificar la necesidad de
mantenimiento, con vistas a mantener su funcionalidad.
De forma general es conveniente el repintado preventivo para:
! Pinturas base agua cada 2 o 3 años
! Pinturas base solvente cada 4 años
! Sistemas duplos cada 6 o 7 años
En el caso de mantenimiento correctivo, los trabajos de mantenimiento son típicos de
corrección de manifestaciones patológicas, o sea, hay necesidad de un diagnóstico
previo del problema para la identificación de las causas, y consecuentemente proceder
a la protección del hormigón.
La durabilidad de la protección dependerá fundamentalmente de:
! La buena preparación de la superficie;
! La adecuabilidad de uso;
[xi]
! Del control de la calidad en la fabricación .
! Del control de la calidad en la aplicación.
Ensayos
Los controles de adherencia, dureza, elongación, resistencia a tracción, dosificación,
brillo y espesores, todos ellos normalizados, deben ser realizados constantemente
durante la ejecución de los trabajos de protección según normativa específica.
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Tests comparativos han demostrado que este tipo de sistemas, ofrece una mejor
protección que los sistemas convencionales, en ambientes de elevada agresividad.
Para conferir, también elevada protección química al concreto y resistencia a la
fotodegradación en superficies externas en atmósferas industriales, fueron
desarrollados sistemas duplos constituidos por:
! Un primer de resina epoxica + poliuretano disperso en solvente
! Un primer de silano-siloxano (hidrófugo de superficie) + una mano de terminación
en acrílico (metacrilato de metilo) disperso en solvente.
En casos dónde el pH del hormigón es superior a 9, se utiliza un sistema de protección del
tipo duplo constituido por:
! Una mano de imprimación o primer con resinas de base acrílica, (como puede
ser el estireno-butadieno o el vinil-tolueno) + una capa de terminación con una
resina alquídica.
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Ausencia de
funguicida en la
formulación
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improductivos.
Una superficie deteriorada o mal terminada debe ser corregida para recuperar sus
propiedades, y protegida para que mantenga por más tiempo esas propiedades.
La elección del sistema de protección no es tarea fácil, pues no solo se deben tener en
cuenta los requerimientos a que va estar sometido, sino que también hay que conocer
y considerar el estado actual del suelo, objeto de mejora, y los recursos disponibles
para las tareas a emprender, conforme presentado en la Figura 9.6.1
Requerimientos físicos
! Resistencia mecánica
1. A cargas estáticas (Mercadería acopiada s/ piso)
2. A cargas de impacto (Caída de objetos)
3. A cargas dinámicas (Rodamiento de carretillas, etc)
4. A la abrasión
5. A la acción de choques térmicos
! Propiedades térmicas
! Propiedades acústicas
! Planeidad y estabilidad de la forma
! No generación de polvo
! Impermeabilidad e otros
La Tabla 9.6.1 presenta los principales requerimientos físicos para la selección de un
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Requerimientos químicos
! Resistencia a
1. Productos químicos (ácidos, bases, etc)
2. Intemperismo (Resistencia a los rayos U.V., etc.)
! Otros
Requerimientos constructivos
! Características de la “Subestructura”
1. Resistencia de la capa portante
2. Composición de capa portante
3. Presencia de humedad
4. Otros
! Existencia de “Puntos singulares”
1. Juntas (distancia máxima entre ellas, tipos de movimiento, etc)
2. Regueras
3. Bordes
4. Atravesamientos
5. Otros
! Condiciones de elaboración
1. Tecnología disponible
2. Capacitación de la mano de obra
! Plazos para el uso
! Instalaciones
! Otros
! Facilidad de limpieza
! Pendientes para escurrimientos
! Peligro de charcos en caso de limpieza en húmedo
! Posibilidades de limpiezas
! Sellado superficial.
! Otros
Otros requerimientos
! Estéticos
! Seguridad
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! Propiedades antideslizante
! Propiedades eléctricas
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Por otra parte, luego de considerar los requerimientos a que va a estar sometido el
pavimento, veremos en función de las características del hormigón existente, cual es
el sistema más adecuado para satisfacer los requerimientos planteados.
No debemos olvidar que la primera limitante para un pavimento, es el substrato sobre
el que se aplica.
El sistema de protección puede actuar monolíticamente con el mismo al ingresar en
sus poros y ligarse fuertemente a él o, formando además una capa sobre el mismo
En tal sentido, entre los diferentes tratamientos debemos distinguir:
! Impregnación o Imbibición
! Sellado
! Recubrimiento
! Solados o sobre-losa
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superficie que nunca haya sido impregnada, puesto que la resistencia mecánica, por
efecto de distribución de cargas, de la estructura de hormigón se ha visto reforzada
por la impregnación hasta cierta profundidad conforme ilustra la Figura 9.6.2. Este
aumento de la resistencia mecánica también es generada por el sellado, e
recubrimiento o la sobre –losa siendo proporcional a espesor de cada uno de ellos.
Figura 9.6.2. Mecanismo de protección de la Impregnación, aumento de la resistencia superficial del hormigón
Efecto de distribución de cargas
Calidad de hormigón
También la compactación con alisadores rotativos y un tratamiento por vacío de
hormigón podrían tener cierta importancia ya que a través de estos tratamientos se
podrá modificar la calidad del hormigón en la zona superficial.
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material sintético. Para lograr una profundidad de penetración óptima al aplicar una
impregnación como protección superficial será necesario:
! La eliminación de la lechada de cemento.
! La aspiración con aspirador industrial de elevada potencia.
! El empleo de un impregnante sin pigmentos con alto porcentaje de sustancias
sólidas y moléculas polimerizables lo más pequeñas posibles.
! La viscosidad óptima de aproximadamente 100 Mpa, a fin de evitar que el
impregnante se escurra hacia el fondo.
! Lijado de la impregnación.
! Aplicar una segunda capa del mismo material a fin de obtener una obturación
absoluta de los poros.
9.6.3 Sellado
El sellado consiste en una capa de aproximadamente 0.5 a 0.1 mm de espesor, de
excelente resistencia al desgaste, que se puede aplicar en varias capas si se desea, y
que permite obtener un piso impermeable a los líquidos con buena resistencia química
y mecánica. La superficie previamente impregnada, es sellada con una capa adicional
a razón de 120 gr/m2. El color se obtiene agregando al sellador líquido una pasta de
pigmentos.
9.6.4 Recubrimiento
Si el sellado no es suficiente para finalidad de uso prevista, se puede aplicar a
continuación de la impregnación con un espesor de capa entre 0.7 y 3mm. Son
necesarios para pisos expuesto ataques químicos y mecánicos. El mecanismo de
protección del recubrimiento aumenta la resistencia superficial del hormigón por
efecto de distribución de cargas esquematizado en la Figura 9.6.3.
Figura 9.6.3
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9.6.6 Clasificación
La Tabla 9.5.2 a seguir clasifica los sistemas, mas comúnmente, usados como
protección de pisos de hormigón según el espesor y según la naturaleza de los
productos empleados.
Tabla 9.6.2.Sistemas de Protección de Pisos de Hormigón
Endurecedores superficiales
Características
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Técnicas de Aplicación
Espolvorearlo (a corta distancia, para evitar segregación) uniformemente sobre la
superficie del hormigón fresco previamente vibrado y nivelado y una vez desaparecida
del mismo el agua superficial de exudación.
No debe agregarse agua al producto espolvoreado, previo a su incorporación.
Seguidamente introducir el producto espolvoreado, mediante una suave pasada de
llana manual.
Cuando el endurecimiento del hormigón permita caminar sobre él, compactar y alisar
la superficie mediante máquina terminadora de palas giratorias, asegurando una
buena incorporación superficial al hormigón.
Para lograr una terminación perfectamente lisa, pasar por segunda vez la llana
mecánica, utilizando palas angostas y convenientemente inclinadas.
Resinas epóxicas
“La durabilidad de los pavimentos a base de resinas depende fundamentalmente de la
adherencia del material de revestimiento con el substrato”.
Características
Limitaciones
! Debe consultarse al fabricante sobre la compatibilidad de aplicar sobre
superficies de hormigón que tengan riesgo de un incremento de la humedad o
que su humedad relativa sea mayor del 80%. – Puede utilizarse también el
procedimiento indicado por la ASTM E 96 “Moisture Vapor Rate Test” pues
generalmente los recubrimientos basados en resinas epoxi tienen una capacidad
muy limitada de difusión de vapor.
! Debe consultarse al fabricante las precauciones a tomar cuando deba aplicarse
a una temperatura menor de 10º C
! Baja resistencia frente a las radiaciones UV
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Técnicas de Aplicación
Varían de acuerdo al producto elegido, pudiendo ser a pinceleta o rodillo cuando los
espesores sean pequeños y en función de la terminación deseada, y a llana dentada y
rodillo de púas (para remover el aire atrapado) cuando sean morteros
autonivelantes.
Resinas de poliuretano
Características
Al igual que para las Resinas epóxicas, la durabilidad de los pavimentos a base de
resinas de poliuretano depende fundamentalmente de la adherencia del material de
revestimiento con el substrato.
Frente a los pavimentos realizados con resinas epóxicas se destacan por:
! Alta elasticidad
! Capacidad de puentear fisuras
! Buena resistencia al impacto
! Alta resistencia frente a las radiaciones UV
! Elevado costo
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Técnicas de Aplicación
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5. Applications
6. References
Start of production
Object reports
7. Sources of Knowledge
Last date
Technical data sheet
Safety data sheet
Label (s)
8. General properties
Skid Proofness
Package, min
Temperature, min
Temperature, max
Characterisation (fingerprint)
9. Samples
Before setting (1kg)
After setting (4*4*16) max filled
Figura 9.6.4. RILEM-properties+Data serie 1, guia para la selección del sistema de protección a utilizar
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registra fecha y hora del comienzo del Test, temperatura ambiente y humedad
relativa existentes y después de 72 horas un higrómetro de punto de rocío es
rápidamente insertado debajo de una de las esquinas del film de polietileno. Se
mide la humedad relativa existente y se retira el film. El área debe estar libre de
cualquier humedad, decoloración u olor a humedad. La humedad relativa debajo
del film plástico debe ser inferior al 79% para obtener buenos resultados en la
mayoría de los sitemas.
2. Relevamiento de condicionantes climáticas
3 Temperatura ambiente
4. Temperatura del substrato
5. Punto de Rocío
6. Preparación del substrato
! Limpieza
! Reparación de fisuras (sin movimiento)
! Preparación específica en puntos singulares (Juntas con Movimiento, Encuentros
piso / pared, Encuentros con resumideros y cámaras, etc)
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9.7.1 Juntas
Entendemos como “junta” al espacio o discontinuidad que existe entre dos o más
elementos de la construcción
Los juntas se clasifican en:
! Juntas de hormigonado – llamadas también juntas frias, son las que surgen al
hormigonar sobre un hormigón ya endurecido y no lograr monolitismo entre
hormigones de diferente edad. Estas juntas carecen de movimiento.
! Juntas de Retracción – son las discontinuidades o espacios que dejamos para
concentrar las retracciones (merma de volumen) que se producen durante el
proceso de fraguado y endurecimiento del hormigón. Normalmente son d 4mm
de ancho, y tienen una profundidad de 1/3 de la sección del elemento. Estas
juntas establecen normalmente una cuadrícula de no mas de 36 m2
! Juntas de Dilatación - que permiten los movimientos relativos entre dos partes
de una estructura, producidos por dilataciones, contracciones, asentamientos y
deformaciones causadas por efecto de las cargas actuantes. De no permitirse
estos movimientos relativos, se producirían esfuerzos no considerados en el
diseño y dimensionado de la estructura, provocando deformaciones y daños.
! Juntas de unión – aquellas que existen entre 2 elementos constructivos
afectados por pequeños movimientos (ejemplo entre una fachada de hormigón y
una abertura de madera – con movimientos causados por variaciones de
temperatura, humedad.
Estas discontinuidades resultan un punto crítico en nuestras estructuras, y requieren
sistemas de protección específicos, ya sea para evitar el ingreso de los agentes
agresivos, ya sea para permitir aquellos movimientos considerados desde el diseño,
sin que ellos generen daños que requieran tareas especiales de reparación.
Para cumplir con los fines mencionados, existen diferentes soluciones presentadas en
la Tabla 9.7.1.
Tabla 9.7.1.Materiales para juntas
SOLUCIONES
Plásticos
SELLADO CON MASILLAS
Gama intermedia
ELÁSTICAS
Elásticos
Empotradas en la estructura
BANDAS PREFORMADAS
(Alta exigencia)
Adheridas sobre la superficie
Auto Adhesivas
BANDAS PREFORMADAS
(menor exigencia)
Realizadas en sitio
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! Resistencia mecánica;
! Aislamiento térmico, acústico;
! Cualidades estéticas como color, aspecto.
La selección se hará en función de cual o cuales sean los requerimientos más
importantes, y cual o cuales sean las soluciones que mejor satisfacen esas exigencias.
Deben considerarse aquí también puntos como Costo y Vida Útil.
En tal sentido, definimos como vida útil, al período de tiempo durante el cual una junta
satisface los requerimientos más importantes. Dentro del enfoque sistémico que
hemos abordado, la vida útil de la junta debe estar relacionada con la vida útil del
sistema general de protección elegido.
A seguir se abordarán, a motivo de ejemplo, los criterios de diseño, selección,
dimensionamiento, las condiciones de aplicación y los procedimientos de ejecución de
la solución de juntas con masillas elásticas
Diseño de la junta
Para el adecuado diseño de una junta debemos conocer perfectamente las
solicitaciones a que estará sometida y cuantificarlas con la mayor precisión posible
Principales Solicitaciones:
! Químicas: Contacto permanente o accidental con substancias químicas en
estado sólido, líquido o gaseoso, en concentraciones que puedan afectar la vida
útil del sistema de sellado o incluso de la construcción misma.
! Derivadas de limpieza y mantenimiento: corresponden a ataques químicos
enérgicos muy frecuentes y de corta duración
! Térmicas: choques térmicos o temperaturas de servicio particularmente altas o
bajas
! Estéticas: necesidad de acabados con una estética determinada (textura, color,
etc)
! Seguridad: resistencia al fuego, compatibilidad con alimentos, agua potable,
etc.
! Mecánicas: impacto, punzonamiento, cambios dimensionales, rodaduras,
tracción, compresión, cortante, torsión, rozamiento
Un ejemplo de juntas con solicitaciones mecánicas son aquellas juntas con
movimiento, y en este caso importa conocer el origen, dirección y la magnitud de los
movimientos. Normalmente los movimientos son causados por fuerzas oscilantes de
tipo físico, tales como:
! Cambios de temperatura.
! Variación de humedad.
! Cambios de presión.
! Cambios de carga.
Muchas veces estas fuerzas oscilantes, actúan sobre las masillas en dirección contraria
según Tabla 9.7.2.
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Tabla 9.7.2.
donde:
dónde:
es el ancho mínimo de la junta
es el incremento de longitud debido a la temperatura
es el movimiento admisible de la masilla medido en %
El ancho de la junta deberá estar entre este valor mínimo “a” y el valor máximo que
fije el fabricante para cada masilla en particular. Los anchos ideales están entre los 2 y
los 5 cm, por lo que si el cálculo superara este valor será conveniente dividir e
elemento con un mayor número de juntas.
Profundidad de la junta
Para definir la profundidad de una junta resulta imprescindible conocer el “Factor de
Forma” es decir la relación entre ancho y profundidad ideal para conseguir un reparto
uniforme de cargas por toda la superficie de adhesión - entre masilla y labios de la
junta- conforme ilustra la Figura 9.7.1 y la Figura 9.7.2.
La práctica, junto con estudios teóricos indica que para el tipo de masillas que estamos
usando en la actualidad, la profundidad de junta deberá ser la mitad del ancho de la
misma.
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Criterio de selección
Si consideramos su composición Las masillas están compuestas por:
! Ligantes Definen las características básicas
! Cargas Dan cuerpo.
! Pigmentos Definen el color.
! Plastificantes Regulan la manejabilidad.
! Aditivos Acelerantes, adhesivos, otros.
El ligante determinará su capacidad de movimiento permanente y sus resistencias
químicas, en tal sentido podemos clasificar a las masillas por su composición conforme
Tabla 9.7.3.
Tabla 9.7.3.Selladodores- Masillas
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La Tabla 9.7.4 que sigue reúne las princípiales propiedades de las masillas
Tabla 9.7.4.Propiedades de las Masillas
Condiciones de aplicación
! Deben respetarse los intervalos de temperatura y humedad relativa del aire
indicados por los fabricantes
! En general se suspenderán los trabajos de sellado cuando la temperatura del
soporte sea inferior a +5°C o superior a +40°C, salvo indicación en contrario
por el fabricante.
! Temperaturas altas (próximas a los 20°C) incrementan la velocidad de reacción,
aumentando las resistencias a corto plazo. Reducen además la viscosidad del
producto por lo que pueden reducirse los consumos, facilitando la aplicación y
manejabilidad
Procedimiento de ejecución
Análisis previo/ diagnóstico
! Inspección visual y análisis del tipo de ambiente en que se encuentra la
estructura afectada
! Resistencia a la tracción superficial
! Estado de la superficie
! Temperatura y Humedad superficial
! Punto de rocio
! Temperatura ambiente
Preparación del substrato
El soporte se preparará de tal manera que al momento de ejecutar el sellado de la
junta, esté en perfectas condiciones, habiendo eliminado previamente toda partícula
suelta o mal adherida (Figura 9.7.2) utilizando para ello medios mecánicos como
chorro de arena, chorro de agua a alta presión, cepillado manual o mecánico,
Bujardado.
Controles a realizar
! Pasar la mano en la zona preparada para verificar que no exista polvo
! Golpear con martillo u otro objeto contundente para detectar zonas huecas o
mal adheridas
! Mojando con agua la superficie del hormigón o mortero se pueden detectar
zanas con restos de desencofrantes, etc.
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Figura 9.7.2. Preparación del substrato, eliminación de partes sueltas o mal adheridas
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recubrimiento rígido
! En áreas donde existe tráfico muy pesado o continuo es recomendable reforzar
los cantos de las juntas mediante la utilización de ángulos metálicos o bien con
sistemas alternativos con materiales sintéticos
Ensayos de control de ejecución
! Ausencia de burbujas y cráteres en la masilla mediante inspección visual
! Endurecimiento completo mediante Inspección visual y endurecimiento al tacto
Criterios de mantenimiento
! Cuidar que no se superen las cargas, tránsitos, etc. máximos previstos en el
proyecto cuando se trate de juntas en pavimentos
! Evitar el ataque continuado de agentes químicos admisibles sobre la masilla
! Evitar la caída de agentes químicos no admisibles sobre la masilla.
! Cada 5 años (o antes si fuera preciso) se realizará una inspección del estado de
las juntas observando si aparecen en alguna zona fisuras, roturas, bolsas o
cualquier otro tipo de lesión. De observarse alguna anomalía debe repararse de
inmediato para evitar su continuidad y que ocurran daños a la estructura a la
cual sirve.
Secuencia de fotos de juntas en pisos, puentes y viaductos de hormigón, con signos
visibles de deterioración.
DETERIORACIÓN DE JUNTA EN
TABLERO DE PUENTE POR MAL
DIMENSIONADO Y FALTADE
MANTENIMIENTO
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DETERIORACIÓN DE JUNTA EN
PAVIMENTO DE HORMIGÓN POR
ACCIÓN DEL HIELO Y DEHIELO
DETERIORACIÓN DE
JUNTA EN PAVIMENTO DE
HORMIGÓN POR MAL
DIMENSIONAMIENTO Y/O
DETERIORACIÓN DEL
HORMIGÓN DEL TABLERO POR
FALTA DE MANTENIMIENTO
EN LAS JUNTAS Y EN LOS
DESAGUES, PROVOCANDO
FISURAS, MANCHAS OSCURAS
E EFLORESCENCIAS.
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Figura 9.7.4. Soluciones de protección para las juntas con movimiento, para el encuentro del pavimento con las
superficies verticales y del pavimento con desagües y cámaras
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Juntas de Dilatación
Son dispositivos que permiten los movimientos relativos entre dos partes de una
estructura.
Algunos proyectos de puentes interrumpen los tableros para cubrir requerimientos
estructurales de diseño y construcción, para garantizar los movimientos reológicos
como cambios de temperatura, efectos de retracción o flujo plástico, acortamientos
por pretensado, cargas de tráfico, asentamientos diferenciales o tolerancias
requeridas, compatibles con las condiciones de apoyo entre otros. En tales casos, se
deben considerar, en la estructura, movimientos permisibles que garanticen un
desempeño adecuado para los diferentes estados límites de utilización del puente,
donde el deterioro o la falla de las juntas pueden comprometer su seguridad.
Los tipos de juntas y las interrupciones superficiales del pavimento deben considerar
además del confort de los usuarios vehiculares, el desplazamiento pedestre, y el
movimiento de bicicletas y de motos.
Juntas de expansión
Las principales funciones de las juntas de expansión deben:
! Asegurar que los movimientos totales del puente proyectado sobre las juntas,
se cumplan sin golpear o deteriorar los elementos estructurales
! Asegurar la continuidad de la capa de rodamiento del puente, para dar mayor
confort a los usuarios vehiculares, pedestres, bicicletas y motos.
! Ser impermeables y evacuar las aguas sobre el tablero en forma rápida y
segura.
! No deben ser fuente de ruidos, impactos y vibraciones al soportar las cargas del
tráfico.
Las juntas son dispositivos que dependen de los movimientos de la estructura, y sus
funciones se cumplen solo cuando las longitudes de apoyo (“Seating”) de las vigas ó
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losas son suficientes para suplir los movimientos que se sucedan por eventos
sísmicos. Al calcular estas longitudes debe tomarse en cuenta que los elementos
estructurales pueden perder sus respectivos recubrimientos al golpearse entre ellos,
tal como se muestran la Figura 9.7.5. Por esto, cuando se diseñan detalles de juntas
de puentes se procura hacer secciones terminales reforzadas denominadas
“guardacantos” que van a proteger los laterales.
Esto se hace más patente en los casos en los cuales las juntas están en dirección
esviada, lo que ocasiona que puede fallar la longitud de apoyo del elemento
estructural, debido a que las esquinas agudas de la losa se abren en mayor longitud
que las esquinas opuestas, por rotación del elemento, como se aprecia en la Figura
9.7.6.
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(1)
(2)
Movimientos Reversibles
! Dilatación y Contracción Térmica, tomando en cuenta los picos máximos (Tmax)
y mínimos (Tmin) de temperatura diaria en el sitio del puente y asumiendo un
valor medio de 0,01 mm por metro y grado centígrado (Tmed). Esto da la
ecuación (3) de donde resulta la Tabla 9.6.5 de corrección del espesor del
elemento estructural.
(3)
(4)
T= espesor medio en mm
axb= dimensiones medias en mm.
n = número total de apoyos.
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Losas Macizas
Espesor KH
0,30 m 1,15
0,60 m 1,00
0,90 m 0,97
1,20 m 0,95
Losas Aligeradas
0,60 m 1,09
0,90 m 1,05
1,20 m 1,02
1,50 m 1,00
Losas en Cajón
1,67 m 1,06
2,22 m 1,00
2,78 m 0,97
3,33 m 0,95
(5)
(6)
Nivel a b c
ND1 250 10/6 20/3
ND2 300 20/9 80/9
ND3 400 10/4 10
∆j = ∆l + ∆t + ∆s (8)
donde ∆l se obtiene de la diferencia entre los desplazamientos absolutos de las partes
estructurales separadas por la junta. Estos valores dependen mucho de la relación de
rigidez entre estos elementos y una comparación de ellos se muestra en la Figura
9.7.7.
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∆t es el efecto del ancho del apoyo en la dirección transversal y se toma como 0.015 N
de la expresión (7).
∆s depende de la distancia promedio entre juntas L y se toma como 0.001L.
Conocidos los desplazamientos relativos de la junta por acciones sísmicas ∆j, el
movimiento total debe incorporar los desplazamientos de servicio anotados en las
expresiones (5) y (6), tomando los signos correspondientes.
Clasificación
De acuerdo con su conformación y tomando en cuenta el procedimiento constructivo,
las juntas de expansión se clasifican en:
1. Juntas Abiertas
cuando no tiene conexión en la ranura y permiten el paso directo del agua.
2. Rellenas Moldeadas
cuando se vacían en sitio.
3. Rellenas Pre-moldeadas
cuando se ensamblan con elementos externos y
4. Mixtas
si reúnen 2 o más elementos ya descritos.
A seguir son presentados una serie de esquemas ilustrativos de los diferentes tipos de
juntas de expansión con sus principales características.
1. Juntas Abiertas (Figura 9.7.8)
Por ser la primera junta conocida, se encuentran en puentes viejos de corta luz, con
un ancho que varia entre ½” y 2”. Su ventaja es el costo inicial de construcción
relativa-mente bajo. Da paso al agua y a elementos que traban el funcionamiento de
la junta, lo que ocasiona la necesidad de reparaciones costosas en los elementos
circundantes.
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Figura 9.7.8.
Figura 9.7.9.
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Figura 9.7.10.
Son impermeables, con gran resistencia a los impactos de la carga viva sobre la
superficie. El elastómero se desgasta con la aplicación de cargas cíclicas, se
endurece y se despega. Los guarda-cantos se separan en capas después de los
10 años, por falta de adherencia entre ellas cuando no se atienden las
especificaciones para la preparación del mortero epóxico.
! De Grout Expansivo (Figura 9.4.11)
Diseñadas para trabajar bajo movimientos no mayores de las 2½”; tienen la
misma conformación estructural de la junta de mortero epóxico, buscando
sustituirlas para bajar los costos. Experimentan los mismos problemas al
despegar el elastómero por fatiga del material. Los guardacantos tienden a fallar
por corte, al golpearse los elementos estructurales bajo cargas cíclicas y
también por efectos de retracción.
Figura 9.7.11.
Figura 9.7.12.
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Figura 9.7.13.
Figura 9.7.14.
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Figura 9.7.15.
Figura 9.7.16.
Figura 9.7.17.
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Figura 9.7.18.
Figura 9.7.19.
Figura 9.7.20.
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Figura 9.7.21.
Figura 9.7.22.
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Figura 9.7.23.
Figura 9.7.24.
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Figura 9.7.25.
Figura 9.7.26.
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Figura 9.7.27.
Conclusiones y Recomendaciones
Se ha procurado en este trabajo mostrar todos los tipos de juntas utilizados en
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Venezuela, Europa y los Estados Unidos, incorporando las ventajas y desventajas para
su utilización. Esto significa que de acuerdo a sus propias características, un tipo de
junta puede adaptarse mejor que otro en un proyecto específico. Consideramos que
este compendio puede ser de suma utilidad para los organismos o profesionales que
las recomiendan, los inspectores y las empresas especializadas en la construcción, que
son los que verdaderamente comprenden su importancia y valoran las necesidades de
un funcionamiento adecuado de las mismas.
Hay que tomar en cuenta que el trabajo de juntas no mueven altos volúmenes de
concreto pero significa la ejecución de elementos con muchos detalles técnicos de
proyecto y de ejecución. En tal sentido, se proponen las siguientes recomendaciones:
! Destacar las necesidades del mantenimiento de las juntas, para garantizar su
desempeño adecuado.
! Dejar bien claro que la selección del tipo de junta debe hacerse en conocimiento
de las deformaciones reales del sistema estructural, y no puede seguir un
procedimiento aislado.
! Procurar una estrecha relación y consulta permanente entre el Ingeniero
Estructural y los Ingenieros constructores para que la ejecución se realice y la
estructura se desempeñe, según sus requerimientos.
! Se propone un programa prioritario de evaluación, reparación o reconstrucción
de juntas, como una necesidad en la preservación de las estructuras de los
puentes y para dar un mejor confort y seguridad a los usuarios.
! Recomendar a la Dirección de vialidad del Ministerio de Infraestructura la
Elaboración de un Manual para la concepción, reparación y construcción de
juntas de puentes.
9.8.1 Introducción
Unido al gran e indiscutible crecimiento de la necesidad de intervención en las
estructuras de concreto con vista al restablecimiento de las características y
comportamiento inicialmente previsto y deseado en la etapa de concepción, planeación
y proyecto, se han observado, lamentablemente, un gran numero de fallas en esas
intervenciones, principalmente en el caso de la corrosión del acero de refuerzo. Los
materiales, o los procedimientos adoptados para reparaciones y reconstrucciones no
siempre confieren a la estructura las características de durabilidad compatibles con la
importancia de la obra y con los elevados costos de reparación y reconstrucción de
estructuras.
La comunidad inglesa, a través de la norma "BS 7543 Guide to Durability of Building
Elements, Products and Components", recomienda que las reparaciones y
reconstrucciones efectuadas en obras publicas de importancia como puentes,
viaductos, algunos edificios grandes y estadios polideportivas, proporcionen una vida
útil de por lo menos 60 años.
Esa exigencia, en la inmensa mayoría de los casos de las intervenciones practicadas
actualmente en los países sudamericanos no se cumple. La práctica muestra
reparaciones con vida útil muy corta, la mayoría de las veces mucho mas corta que e
período de tiempo transcurrido entre la terminación de la obra y la ejecución de las
reparaciones.
Par que ocurre esto? Par qué las reparaciones en obras con corrosión del acero de
refuerzo han durado tan poco?
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los 90 y aun están en franco desarrollo. Esto se debe a que hace pocos años los
mecanismos de difusión natural de iones y gases, así coma de migración de iones par
corriente impresa, eran desconocidos en la Ingeniería Civil. Los modelos matemáticos
desarrollados par Nernst1, Faraday2, Fick3, todavía son poco conocidos y utilizados en
la ingeniería civil para prever el comportamiento de las estructuras de concreto a lo
largo de los años. Ante tantas y nuevas alternativas, Que debe hacer el ingeniero civil
y el ingeniero encargado con el mantenimiento del edificio para solucionar problemas
precoces de deterioración de estructuras de concreto par corrosión del acero de
refuerzo?
9.8.2 La problemática
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Figura 9.8.3. Acciones y fenómenos que deben ser considerados para reducir los riesgos de falla de una
intervención
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Figura 9.8.4. Diagrama de flujo representativo de los pasos a seguir en la reparación de estructuras de concreto
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Figura 9.8.5. Alternativas de reparación en estructuras de concreto dañadas por corrosión del acero refuerzo
Figura 9.8.6. Métodos de protección directa del acero de refuerzo que actúan sobre el concreto
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Figura 9.8.7. Métodos de protección indirecta del acero de refuerzo que actúan sobre el concreto)
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Figura 9.8.8. Criterios de selección de la alternativa mas conveniente en una situación especifica
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Figura 9.8.9. Etapas o partes que constituyen un diseño detallado de la solución de un problema patológico en
estructuras de concreto
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1. MATERIAL ELASTOMÉRICO A
BASE DE CLOROPRENO
2. CHAPAS DE ACERO
3. PERNOS DE ANCLAJE AL
ACERO
4. TUERCA AUTOBLOCANTE
5. ARANDELA ZINCADA
6. MORTERO DE ASIENTO
7. TRANSICIÓN
8. PAVIMENTO ASFÁLTICO
9. HORMIGÓN ESTRUCTURAL
Figura 9.9.1- Diseño esquemático de de juntas de expansión de neopreno
Están constituidas por una banda de material elastómero, normalmente una mezcla de
cauchos con base cloropreno, formuladas adecuadamente para dar elasticidad,
resistencia y durabilidad a la misma. Dentro de esta se encuentran unos refuerzos
metálicos de acero, que le confieren la rigidez y resistencia necesarias para transmitir las
cargas de tráfico e impiden su incurvación al absorber los movimientos. El conjunto se
ancla mediante pernos a los bordes de la estructura.
A continuación se extrae el
aglomerado existente entre las líneas
de corte y se procede a preparar
adecuadamente la superficie del
fondo de la caja, mediante chorro de
arena o repicado mecánico.
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[i] PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. “Effects of substances on concrete and guide to protective
treatment” Stockie,PCA, 1989.(concrete information)
[ii] HELENE, Paulo R.L. Vida Útil das Estruturas de Concreto. In: IV CONGRESSO IBERO AMERICANO DE
PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES E VI CONGRESSO DE CONTROLE DA QUALIDADE CON PAT-97, 1997,
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Porto Alegre. IV Congresso Ibero Americano de Patologia das Construções e VI Congresso de Controle
da Qualidade CON PAT-97. 1997. v. 1, p. 1-30.
[iii] EMMONS, Peter H., Concrete Repair and Maintenance Concerns. Part Five: Protection Surface
Applied Protection. 1998
[iv] CEN, EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARIZATION. Products and systems for the protection and
repair of concrete structures – Definitions, requirements, quality control and evaluation of conformity
Part 1: General scope and definitions. EN 1504-1.1998 punto 3.3.1
[v] HELENE, Paulo R. L., Manual para Reparación, Refuerzo y Protección de las Estructuras de Concreto.
IMCYC, 1ª edición, cap. 6, p124
[vi] UNIT, Instituto Uruguayo de Normas Técnicas, Norma para Pinturas y Barnices. Determinación del
valor del pH de las superficies de Hormigón tratadas con ácido o limpiadas con productos químicos
para su pintado. UNIT 902-92
[vii] UNIT, Instituto Uruguayo de Normas Técnicas, Norma para Pinturas y Barnices. Determinación de
la Presencia de Humedad en el Hormigón antes de su pintado. Método de la Lámina Plástica. UNIT
903-93
[viii] UNIT, Instituto Uruguayo de Normas Técnicas, Norma para Pinturas y Barnices. Limpieza de
superficies de hormigón para su pintado. UNIT 898-92
[ix] UNIT,Instituto Uruguayo de Normas Técnicas, Norma para Pinturas y Barnices. Preparación de
hormigón mediante abrasión para su pintado. UNIT 899-92
UNIT, Instituto Uruguayo de Normas Técnicas, Norma para Pinturas y Barnices. Preparación de
Hormigón mediante ataque superficial con ácido para su pintado. UNIT 900-92
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CAPÍTULO 10
Composición Unitaria de Precio
Autores
Paulo Helene
INTRODUCCIÓN
E
ste capítulo visa fornecer los elementos básicos de referencia de costo y
productividad de los servicios y sistemas relacionados con la rehabilitación de
estructuras de hormigón. Por supuesto no logra hacerlo todo pues los servicios de
rehabilitación suelen tener muchas alternativas y a cada día hay nuevos sistemas y
materiales destinados a reparación, protección y refuerzo de estructuras de hormigón.
Representa el resultado de tres años de trabajo de observación y medición de productividad y
gastos de los servicios de rehabilitación de estructuras, principalmente de edificaciones
escolares de dos y tres plantas, realizado en la Provincia de São Paulo, Brasil, de 1997 a
2001. Hoy día tales índices están adoptados por la mayoría de los organismos públicos del
país para componer sus presupuestos. También están siendo cada vez mas utilizados en
obras privadas para viabilizar una forma mas objetiva e imparcial de fiscalización y medición
de los servicios realizados.
Es razonable pensar que la productividad de los obreros en los diversos países de Ibero
América pueda ser distinta y que tales índices no pueden ser adoptados sin un análisis crítico.
Por otra parte tener una referencia de composición unitaria de precios de 76 servicios usuales
en obras de rehabilitación puede ser muy conveniente para ayudar a:
! Obtener un presupuestos inicial/referencial de los trabajos
! Orientar la fiscalización de los servicios
! Viabilizar las mediciones de servicios realizados de modo más objetivo y único.
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Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de escarificación manual, deberá ser adoptado el siguiente
procedimiento:
2. Escarificar desde fuera hacia dentro evitando golpes bruscos que puedan quebrar las aristas y
contornos de la región en tratamiento.
3. Retirar todo el material suelto, mal vibrado y segregado, hasta alcanzar la región del
hormigón sano, obteniendo una superficie rugosa y cohesa, propiciando buenas condiciones
de adherencia.
4. Deberán ser tomados los debidos cuidados para no comprometer la estructura, garantizando
que el espesor de la escarificación se mantenga dentro de lo previsto.
5. Después de la conclusión de los servicios de escarificación es necesaria la ejecución de
limpieza con aire comprimido o cualquier otro procedimiento capaz de remover polvo y
partículas sueltas.
Esta solución es recomendable cuando las áreas a ser preparadas son pequeñas superficies y locales
de difícil acceso para los equipos mayores tales como martillos eléctricos o neumáticos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinado el área de la poligonal circunscrita a la superficie tratada, y su valor expresado en
m2 (metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la mano de obra, el desgaste de las herramientas y
equipos de seguridad así como eventuales daños o pérdidas de las herramientas específicas.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos a través del desbaste de la superficie, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Aplicar el disco sobre la superficie, efectuar el desbaste en camadas o pasadas cruzadas a
90°. Desbastar de cada vez un espesor pequeño manteniendo uniformidad de espesor en toda
la superficie.
2. La aplicación de este procedimiento sólo deberá ser ejecutada por mano de obra
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especializada, ya que este equipo ofrece elevado riesgo cuando operado por personas
inhabilitadas.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área de la poligonal circunscrita a la superficie tratada y su valor será expresado
en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la mano de obra directa, el desgaste de herramientas y
equipos de seguridad así como eventuales daños o pérdidas de las herramientas específicas.
Eventual apuntalamiento de la estructura, será pagado por separado.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de escarificación mecánica, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Escarificar de fuera hacia dentro para evitar roturas de las aristas y esquinas. En superficies
planas, remover la nata superficial y procurar conferir rugosidad al hormigón.
2. Retirar todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón
sano.
3. Cuando exista la necesidad, deberá ser previsto adecuado apuntalamiento de la estructura.
4. Deberán ser tomados todos los cuidados posibles de forma a no comprometer la estructura
garantizando que el espesor de la escarificación se mantenga dentro de lo previsto.
5. Después de la escarificación, será necesario proceder a la limpieza con aire comprimido o
cualquier otro procedimiento capaz de remover polvo y partículas sueltas.
La aplicación de este procedimiento no requiere mano de obra especializada (calificada).
Este sistema es particularmente indicado en casos de grandes áreas a ser tratadas, desde que no
haya necesidad de alcanzar espesores superiores a 3 cm.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba descrito, será
determinada el área de la poligonal circunscrita a la superficie tratada y su valor expresado en m2
(metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la mano de obra, el desgaste de herramientas, equipos de
seguridad, la depreciación del rebajador electrónico (martillo), así como eventuales daños o pérdidas
de las herramientas específicas.
Eventual apuntalamiento de la estructura, será pagado por separado.
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Memorial Descriptivo
Para preparar substratos utilizando el proceso de demolición por medio de martillos neumáticos, será
necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. Retirar todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón
sano.
2. Siempre que necesario prever apuntalamiento adecuado y tomar todos los cuidados posibles
de forma a no comprometer la estructura.
3. Después de la escarificación será necesario proceder a la limpieza con aire comprimido para
la remoción de las partículas de polvo.
La aplicación de este procedimiento aunque presente alto desempeño y gran rendimiento, requiere
mano de obra especializada; el costo de movilización y desmovilización del equipo es relativamente
elevado cuando comparado a los equipos utilizados en otros métodos.
Su uso es sólo recomendado para grandes volúmenes y en el caso de estructuras no muy delgadas,
no debiendo de forma alguna ser utilizado en componentes esbeltos, como columnas y vigas.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados, será determinada el área de la estructura realmente
demolida y el valor expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la mano de obra, el desgaste de las herramientas, equipos
de seguridad, la depreciación del compresor y de los martillos neumáticos así como eventuales daños
o pérdidas de las herramientas específicas.
Eventual apuntalamiento de la estructura, será pagado por separado.
La tasa de movilización y desmovilización del equipo deberá ser incluida en el B.G.I.
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Material de Consumo:
Papel de lija (hierro) hoja 0,50 1,00 0,50
Subtotal de materiales de consumo 3 R$ 0,50
Precio unitario 1 + 2 +3 R$ 1,73
Beneficio y Gastos Indirectos (B.G.I.) % R$
Precio unitario total por m2 de hormigón tratado R$
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de lijado manual, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Frotar la lija con movimientos circulares enérgicos sobre la superficie a ser tratada.
2. En el caso en que las barras de acero quedaron expuestas después de la escarificación del
hormigón, se debe procurador obtener el color en la barra denominado color “metal blanco”.
La aplicación de este procedimiento dispensa el empleo de mano de obra especializada y es indicado
para tratamientos localizados en pequeñas áreas donde exista la necesidad de regularización de la
superficie. Debido a presentar una exigencia de control cuidadoso por parte de la fiscalización, no es
recomendado para aplicación en grandes áreas densamente contaminado por hollín.
No se aplica cuando haya necesidad de remover del substrato camadas de tinta o barniz existentes,
ya que el mismo no es capaz de retirar estas películas.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba descrito, será
determinada el área efectivamente lijada, su valor deberá ser expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera las hojas de lija, y toda la mano de obra
necesaria tanto para el lijado de la superficie del hormigón como para el de las barras de acero
expuestas en la superficie.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de lijado eléctrico, será necesario adoptar el siguiente
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procedimiento:
1. Procurador mantener la lijadora paralela a la superficie en tratamiento, ejecutar movimientos
circulares y homogéneos.
2. Frotar la lija con movimientos circulares y enérgicos sobre la superficie a ser tratada, no
concentrar esfuerzos en las áreas que presenten mayor deterioro, pues este procedimiento
acabará marcando la estructura y damnificando el aspecto visual de la misma.
Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra especializada,
siendo indicado para tratamientos en grandes áreas en las que exista la necesidad de remoción de las
impurezas y eflorescencias existentes, o el uniformizado de la superficie para posterior tratamiento.
Podrá ser empleado también para el tratamiento de superficies metálicas para la remoción de crestas
de corrosión en estructuras metálicas.
Debido a la gran cantidad de polvo generada será imprescindible el uso de máscara antipolvo por el
operador.
El disco de lija a ser utilizado deberá ser n° 24 a 36 para lijado grueso o n° 100 a 120 para lijado fino.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser medida el área realmente lijada y su valor expresado en m2 (metro cuadrado).
El área determinada será considerada una vez para el lijado grueso y otra vez para el lijado fino
cuando sea el caso.
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera los discos de lija, toda la mano de obra
necesaria para el lijado de la superficie de hormigón, equipos de seguridad y protección, y la
depreciación de la lijadora necesaria para la ejecución de los servicios.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de cepillado manual, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Cepillar la superficie hasta alcanzar una completa remoción de las partículas o cualquier otro
material indeseado.
2. Cuando el substrato que esté siendo preparado contenga armadura oxidada la escoba deberá
ser frotada enérgicamente sobre las barras de acero, de forma a ser removidos los productos
de corrosión presentes en las mismas.
Para la aplicación de este procedimiento no habrá necesidad de empleo de mano de obra
especializada y es especialmente recomendado para preparación de superficies de pequeñas
dimensiones, en locales de fácil acceso, cuando exista la necesidad de remoción de productos de
corrosión incrustados en las armaduras.
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba descrito, será
determinada el área efectivamente lijada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera la mano de obra, las escobas de acero y
eventuales papeles de lija que puedan resultar necesarios para la perfecta ejecución de los servicios,
así como los equipos de seguridad necesarios.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos con utilización de pistolas dotadas de agujas, será necesario adoptar los
siguientes procedimientos:
Colocar la pistola en contacto con la armadura o chapa metálica hasta que sea retirado todo producto
de corrosión o tinta; en esta operación deberá evitarse el contacto de las agujas con la superficie de
hormigón, pues el mismo causa daños irreparables en las agujas.
Para la aplicación de este procedimiento habrá necesidad de empleo de mano de obra especializada.
Es recomendado especialmente para la preparación de pequeñas a medias superficies, en los casos
indicados a continuación:
1. En estructuras metálicas, cuando haya necesidad de ejecutar una perfecta remoción de los
productos de corrosión, o sea, alcanzar la condición de “metal blanco”, o cuando haya
necesidad de la remoción de películas de pintura.
2. En estructuras en hormigón armado cuando haya necesidad de retirada de productos de
corrosión incrustados en las barras de acero.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba descrito, será
determinada el área efectivamente lijada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera la mano de obra, la depreciación de la
pistola, el desgaste de las agujas, cables eléctricos y equipos de seguridad necesarios para la
ejecución de los servicios.
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Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de chorro de arena seca, será necesario adoptar los siguientes
procedimientos:
1. Mantener la punta del chorro en una posición ortogonal a la superficie de aplicación, a una
distancia de 1,0 m y moverlo constantemente en círculos, distribuyendo uniformemente el
material para una mejor remoción de todos los residuos que puedan venir a perjudicar la
adherencia con la futura camada protectora.
2. Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra
especializada, siendo indicado para tratamientos en grandes áreas y locales angulosos donde
exista la necesidad de remoción de todas las impurezas, o el uniformizado de la superficie
escarificada para posterior tratamiento, o para la remoción de pinturas de superficies; podrá
ser empleado también para tratamiento de superficies metálicas para la remoción de crestas
de corrosión, desde que la gran cantidad de polvo generado no constituya problema.
Será imprescindible la utilización de equipos especiales de protección, así como ropas y máscaras por
el operador del chorro.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios de chorro ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba
presentado, será determinada el área efectivamente chorreada y su valor será expresado en m2
(metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la mano de obra, la depreciación del compresor y de las
máquinas de chorro, de las ropas especiales y los equipos de protección necesarios para la ejecución
de los servicios.
La tasa de movilización y desmovilización del equipo deberá ser incluida en el B.G.I.
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Memorial Descriptivo
Para delimitación del substrato a través de la utilización de sierras circulares manuales dotadas de
disco de corte, será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
Este procedimiento requiere cuidados especiales en lo que respecta al control del espesor del corte
para no damnificar estribos y armaduras.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinado el perímetro de la figura que delimita el área de los servicios a ser ejecutados y su
valor expresado en m (metro) de corte realmente ejecutado.
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera la mano de obra, la depreciación de la
sierra circular, el desgaste del disco diamantado y la utilización de los cables eléctricos necesarios
para la ejecución de los servicios.
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Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio del proceso de quema controlada, será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra especializada,
además del riguroso control por parte de la fiscalización, siendo indicado para tratamientos en áreas
donde no haya armadura expuesta o donde los recubrimientos sean superiores a 30 mm.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente quemada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera la mano de obra directa, las
herramientas, el material necesario y los equipos de seguridad a ser utilizados en la ejecución de
estos servicios.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos en los que existan aceites y grasas impregnados en la superficie, en
profundidades mayores de 3 mm será necesaria la remoción previa del hormigón contaminado a
través de uno de los procedimientos descritos en los ítems:
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente tratada y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario arriba remunera los materiales y mano de obra necesarios para la ejecución de las
operaciones de remoción de aceites y grasas del substrato impregnado.
Operaciones preliminares tales como las descritas en los ítems 10.1.3 Escarificación mecánica;
10.1.11 Quema controlada o eventualmente 10.1.4 Demolición serán remuneradas por separado.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos con el uso de fresadora mecánica o escarificadora, será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente fresada y su valor expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario de este servicio remunera la depreciación del equipo, el desgaste de las
herramientas, los cables eléctricos, accesorios y la mano de obra necesaria para la ejecución de las
operaciones de desbaste del substrato con utilización de máquina fresadora.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar la limpieza de substratos por medio de chorro de agua fría será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Iniciar la limpieza por las partes más profundas procuradondo mantener una presión
adecuada para la remoción de partículas sueltas.
2. Ejecutar preferiblemente movimientos circulares con la boca del chorro para facilitar la
limpieza de toda la superficie
Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra especializada,
siendo indicado para limpieza en grandes áreas y fachadas donde exista la necesidad de remoción de
las impurezas impregnadas así como también restos de hollín debido a la acción química de la
polución atmosférica.
Para trabajar con este equipo el operador deberá estar debidamente vestido para no mojarse.
No deberá ser utilizado cuando los materiales de reparo requieran un substrato seco para garantizar
buena adherencia. No remueve protuberancias ni hormigón con alguna resistencia.
Para mejorar la eficiencia del proceso podrán ser utilizadas soluciones ácidas adecuadamente
formuladas para limpieza, desde que sean tomadas medidas para protección de las áreas adyacentes.
Caso existan escuadras (ventanas y puertas y marcos) metálicas en la fachada, no deberá ser
aplicada la solución ácida directamente sobre las mismas para evitar daños a la anodización o
deflagrar puntos de corrosión localizados. La protección de las escuadras podrá ser ejecutada con
vaselina industrial.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente lavada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
No serán descontados los huecos de ventanas realmente lavadas.
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera el suministro y la aplicación de solución
limpiadora, la mano de obra capacitada para la ejecución de los servicios de lavado en grandes
alturas, depreciación de la máquina lava-chorro, el desgaste de las herramientas y todos los equipos
de protección necesarios para la ejecución de los servicios.
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Servicios de aplicación y suministro de vaselina industrial para la protección de las escuadras, deberán
ser remunerados por separado.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar la limpieza de substratos por medio de chorro de agua caliente será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Iniciar la limpieza por las partes más profundas, procurando mantener una presión adecuada
para la remoción de las partículas sueltas.
2. Ejecutar preferentemente movimientos circulares con la boca del chorro para facilitar la
limpieza de toda la superficie
Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra especializada,
principalmente cuando los servicios a ser ejecutados precisen ser realizados en fachadas altas.
Este procedimiento es particularmente indicado para limpieza en grandes áreas y fachadas donde
exista necesidad de remoción de las impurezas impregnadas, así como restos de hollín debido a la
acción química de la polución.
Para trabajar con este equipo el operador deberá estar debidamente protegido con capas plásticas,
también es necesario el uso de guantes térmicos para la protección del operador de quemaduras
debido a las altas temperaturas del agua en la boca del chorro, en torno de 80°C.
No deberá ser utilizado cuando los materiales de reparo requieran un substrato seco para garantizar
una buena adherencia. No remueve protuberancias ni hormigón con alguna resistencia.
Puede ser utilizado para la remoción de impurezas orgánicas tales como grasas, aceites y pinturas si
asociado a removedores biodegradables.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente lavada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
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soluciones limpiadoras, mano de obra capacitada para ejecutar el servicio en fachadas de grandes
alturas, depreciación de la máquina lava-chorro, combustible para el calentamiento del agua,
desgaste de las herramientas y todos los equipos de protección necesarios para la ejecución de los
servicios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar la limpieza de substratos por medio de chorro de vapor será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Iniciar la limpieza por las partes más profundas procuradondo mantener una presión
adecuada para la remoción de partículas sueltas.
2. Ejecutar preferentemente movimientos circulares con la boca del chorro para facilitar la
limpieza de toda la superficie.
Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra especializada,
siendo indicado para limpieza de fachadas en grandes áreas como en los casos de chorros de agua fría
y caliente, siendo más adecuado para la eliminación de impurezas minerales e orgánicas como grasa,
aceite y pintura. La eficiencia de este proceso aumenta cuando asociado a removedores
biodegradables.
Para trabajar con este equipo el operador deberá estar debidamente protegido para no mojarse.
No deberá ser utilizado cuando los materiales de reparo requieran de un substrato seco para
garantizar buena adherencia.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente lavada y esta será expresada en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario para la ejecución de este servicio remunera la mano de obra, los materiales
necesarios, la depreciación de la caldera de vapor, el desgaste de las herramientas y todos los
equipos de protección necesarios para la ejecución de los servicios.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar la limpieza de substratos por medio de lavado con soluciones ácidas será necesario
adoptar el siguiente procedimiento:
1. Antes de la aplicación saturar la estructura con agua limpia para evitar la penetración de
ácido en el hormigón sano.
2. Preparar la solución ácida a ser utilizada en el proceso de limpieza, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
3. Inmediatamente después, aplicar la solución con una brocha sobre la superficie a ser lavada y
frotar enérgicamente con el cepillo, la efervescencia que aparecerá es señal de
descontaminación de la superficie.
4. Inmediatamente después de la reacción lavar la estructura con abundante agua limpia, para
la remoción de las partículas sólidas y residuos ácidos de la solución utilizada.
La única restricción al uso de este proceso es cuando los materiales de reparo requieran de un
substrato seco para garantizar una buena adherencia.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área efectivamente lavada, siendo que su valor será expresado en m2 (metro
cuadrado).
El precio unitario presentado remunera el suministro del ácido y de la mano de obra para su manoseo
y aplicación en las superficies contaminadas, así como el desgaste de las herramientas a ser utilizadas
para la ejecución de los trabajos.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar la limpieza de substratos por medio de lavado con soluciones alcalinas será necesario
adoptar el siguiente procedimiento:
1. Antes de la aplicación saturar la estructura con agua limpia para evitar la penetración de
solución alcalina que podrá modificar las características del hormigón.
2. Preparar la solución alcalina diluyendo 1kg de Ca(OH)2 (hidróxido de calcio) en 4 a 5 litros de
agua.
3. Aplicar la solución concomitantemente con el lavado de la estructura a través de una
manguera de agua.
Este método es particularmente indicado en los casos en los que la estructura estuvo sujeta al ataque
por ácidos mejorando también las características adherentes del substrato.
El método no es agresivo a la armadura y no requiere equipo especializado, aunque como en el caso
del lavado con soluciones ácidas, cuidados especiales (protección con vaselina industrial sólida)
deberán ser tomados en relación a las escuadras metálicas existentes en la fachada.
La principal limitante de este método, es en la remoción de productos provenientes de la corrosión de
armaduras además de dificultar la adherencia de ciertos productos de base epoxi. Este método es más
eficiente en grandes áreas de pisos que en estructuras convencionales.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente lavada, siendo que su valor será expresado en m2 (metro
cuadrado).
El precio unitario presentado remunera la mano de obra, todos los materiales empleados en el
proceso así como el desgaste de las herramientas a ser utilizadas para la ejecución de los trabajos.
Caso exista la necesidad de proteger escuadras metálicas con vaselina industrial, este servicio deberá
ser remunerado por separado.
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Memorial Descriptivo
Para lavar y limpiar substratos en los que existan aceites o grasas impregnados en profundidades
inferiores a 2 mm., será necesario adoptar el procedimiento a seguir:
1. Utilizar un removedor tipo Thinner 7810 DB aplicándolo directamente sobre las áreas
afectadas dejándolo actuar por lo menos por 20 min.
2. A continuación, lavar la región con agua en abundancia con auxilio de una escoba para la
remoción de partículas sólidas y residuos del producto utilizado.
Cuando la impregnación ocurre en espesores superiores a 2 mm, será necesario la remoción de
hormigón contaminado a través de los procedimientos descritos en los ítems 10.1.3 Escarificación
mecánica; 10.1.11 Quema controlada o 10.1.4 Demolición.
Este procedimiento es recomendado principalmente para limpieza de superficies horizontales (pisos)
contaminados superficialmente.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente tratada, su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario arriba indicado remunera el suministro de solvente y la mano de obra para su
aplicación, las herramientas necesarias para la ejecución de las operaciones de remoción de aceites y
grasas del substrato impregnado.
Memorial Descriptivo
Para limpiar el substrato utilizando chorro de aire comprimido será necesario adoptar el procedimiento
siguiente:
1. En las cavidades existentes, colocar en su interior la extremidad de la manguera ejecutando la
limpieza desde el interior para el exterior.
2. Cuando limpias, las cavidades deben ser vedadas con papel, procediéndose entonces a la
limpieza de la superficie remaneciente.
3. Es importante comenzar siempre el proceso por las cavidades, pasando después para las
superficies vecinas de modo a evitar la deposición de polvo en su interior.
Este procedimiento es recomendado principalmente para limpiar y remover polvo después de la
preparación de substratos por medio de escarificación, cepillo de acero o chorro de arena u otros
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servicios en que sea necesario la aplicación de resinas de base epoxi, las cuales requieren superficies
limpias y secas.
En superficies húmedas no deberá ser utilizado, debido a que el mismo se presenta ineficiente en
estas condiciones. Es imprescindible la utilización de filtro de aceite en la línea de aire comprimido,
pues sólo de esta forma no ocurrirá el transporte de partículas de aceite perjudiciales a la superficie
que está siendo limpiada.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente limpiada y su valor expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario arriba mostrado remunera el uso del compresor, de las mangueras de aire, del filtro
de aceite, el combustible y la mano de obra necesaria para la ejecución de las operaciones de limpieza
y remoción de las partículas de polvo del substrato. El precio para la movilización y desmovilización
del equipo deberá estar incluso en el B.G.I.
Memorial Descriptivo
Para limpiar un substrato utilizando solventes volátiles deberá adoptarse el procedimiento siguiente:
Aplicar acetona con estopa, pincel o algodón en la superficie, con utilización de un pincel y
movimientos adecuados, retirar eventuales residuos y contaminaciones presentes en el local.
Este procedimiento es recomendado principalmente para limpiar y remover polvo después de la
preparación de substratos por medio de escarificación, cepillo de acero, chorro de arena, u otros
servicios en que sea necesario la aplicación de resinas base epoxi, las cuáles requieren superficies
limpias y secas.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente limpiada expresada en m2 (metro cuadrado).
El valor final de los servicios determinados para la remuneración de los servicios ejecutados será
presentado en fracciones decimales y múltiplas de 0,50m2, siempre arredondeadas para más, por
ejemplo 0,50m2, 1,00m2, 1,50m2 y así por delante.
El precio unitario remunera el suministro de los solventes volátiles, la mano de obra para su aplicación
y el desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de las operaciones de limpieza y
remoción de las partículas de polvo del substrato.
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Memorial Descriptivo
Para preparar un substrato utilizando el proceso de saturación con agua, deberá ser adoptado el
siguiente procedimiento:
1. Sumergir totalmente la superficie a ser tratada por un período mínimo de 12 horas que
deberá anteceder la aplicación de mortero o hormigón de base mineral a ser aplicado sobre la
superficie.
2. Esa inmersión puede ser conseguida con la construcción de barreras temporarias y manguera
con flujo continuo.
3. En superficies verticales cuando el sumergimiento sea inviable, formar un filme continuo de
agua en la superficie con el auxilio de sacos absorbentes y mangueras perforadas.
4. Instantes antes de la aplicación de los productos, retirar el agua y secar con estopa limpia,
secar el exceso de agua superficial, obteniendo así el substrato saturado con superficie seca
(no encharcada).
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente saturada y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario remunera la mano de obra, herramientas y los materiales necesarios para la
ejecución de las operaciones de saturación para la preparación del substrato.
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Composición Unitaria de Precio Página 20 de 73
Memorial Descriptivo
Para limpiar un substrato utilizándose el proceso de aspiración al vacío deberá ser adoptado el
siguiente procedimiento:
1. Con un aspirador industrial especialmente fabricado para aspirar partículas de hormigón
pasar en toda el área a ser limpiada.
2. Especial atención deberá ser dispensada en las esquinas y aristas, pues estos son locales
donde normalmente ocurre el mayor acumulo de partículas.
Este procedimiento no requiere mano de obra especializada y presenta elevada productividad aliada a
la gran eficiencia cuando aplicado en substratos secos.
Es altamente recomendable en locales donde grandes cantidades de polvo no puedan ser toleradas en
virtud de procesos industriales más sofisticados.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba presentado,
será determinada el área efectivamente aspirada y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario remunera la mano de obra y los equipos necesarios para la ejecución de las
operaciones de limpieza por aspiración al vacío.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos superficiales localizados, en Losas, Vigas, Columnas, Paredes, o Pisos con
mortero base de cemento modificado con polímeros será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas así como la depreciación de los equipos necesarios para la
ejecución de los servicios constantes de este memorial descriptivo.
Las actividades constantes en las etapas deberán ser remuneradas de acuerdo con los criterios
existentes en los ítems relativos a la preparación del substrato y preparación de puente de adherencia
respectivamente.
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Composición Unitaria de Precio Página 22 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos superficiales localizados, en Losas Vigas Columnas y Paredes, con mortero
polimérico base epoxi será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno de la región a ser tratada de acuerdo con el
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta
metodología, el corte así realizado deberá tener profundidad ≥ 0,5 cm para cualquier
superficie estructural o ser ≥ 1,00 cm en el caso de pisos.
2. Inmediatamente después escarificar la región a ser tratada, por uno de los procedimientos
indicados en el ítem 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario prever apuntalamiento adecuado para la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado enseguida, de acuerdo con el procedimiento 10.2.7
Limpieza por chorro de aire comprimido de esta metodología, después de esto será aplicado
un puente de adherencia, sobre el substrato seco, con una espátula respetando su tiempo de
manoseo conforme especificado en el ítem 10.2.2 Preparación de puente de adherencia con
adhesivos base epoxi, de esta metodología. Cuando no sea practicable la limpieza del
substrato por el método citado, utilizar 10.2.8 Limpieza con solventes volátiles.
5. Preparación del mortero de reparo, añadir el componente B al componente A y mezclar por
aproximadamente 3 (tres) minutos hasta un completo homogenizado. Agregar suave y
lentamente el componente C (agregados) y homogenizar por 3 (tres) minutos más.
6. Aplicación del mortero de reparo, el mortero de reparo mezclado deberá ser presionado
fuertemente contra el substrato en camadas sucesivas de 0,5 cm hasta alcanzar el espesor
deseado, desde que este espesor no sea superior a 1,5 cm. Independientemente de que los
reparos estén siendo ejecutados en estructuras o pisos, para espesores mayores a 1,5 cm
desfasar las operaciones por períodos superiores a 5,0 horas y mantener las superficies que
recibirán la nueva camada, ranuradas, con el fin de facilitar la adherencia de las camadas
posteriores. Es aconsejable que la temperatura ambiente esté entre 10 °C y 30 °C cuando
sean ejecutados estos servicios de reparo.
7. La terminación, deberá ser dada con frota de acero.
8. Él curado, proteger contra la radiación solar durante las primeras cinco horas.
9. Los cuidados, trabajar con guantes y lentes de seguridad en locales ventilados y limpiar las
herramientas y equipos con un solvente indicado por el fabricante, antes de la polimerización
del sistema epoxi (cerca de 45 minutos a 20 °C).
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas, así como también la depreciación de los equipos
necesarios para la ejecución de los servicios constantes de este memorial descriptivo.
Las actividades constantes de las etapas deberán ser remuneradas de acuerdo con los criterios
existentes en los ítems relativos a la preparación del substrato y a la preparación de puente de
adherencia respectivamente.
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Material de Consumo:
Preparo y suministro de mortero a
base de poliéster. kg 28,80 3,17 91,30
Subtotal de Materiales de Consumo 3 R$ 91,30
Precio unitario 1+2+3 R$ 110,30
Beneficio y gastos indirectos (B.G.I.) % R$
Precio unitario total por m2 R$
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos superficiales localizados en Losas, Vigas, Columnas y Paredes, con mortero base
poliéster será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno de la región a ser tratada de acuerdo con e
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta
metodología, el corte así creado deberá tener una profundidad ≥ 0,5 cm para cualquier
superficie estructural o ser ≥ 1 cm en el caso de pisos.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada, por uno de los procedimientos
indicados en el ítem 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar todo
el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que sea necesario prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. Este procedimiento es sólo recomendado para reparos de pequeñas dimensiones, tales como
áreas de 50 cm x 50 cm o de 10 cm x 100 cm.
5. El substrato, deberá ser limpiado enseguida, de acuerdo con el procedimiento 10.2.7 Limpieza
por chorro de aire comprimido de esta metodología, después de esto será aplicado un puente
de adherencia sobre el substrato seco, aplicado con espátula, respetando su tiempo de
manoseo conforme especificado en el ítem 10.2.2 Preparación de puente de adherencia con
adhesivos base epoxi, de esta metodología. Cuando no sea practicable la limpieza de
substrato por el método citado, utilizar 10.2.8 Limpieza con solventes volátiles.
6. Preparación del mortero de reparo, depositar la resina en un balde plástico limpio, añadir
lentamente los demás componentes y homogeneizar por lo menos por 3 (tres) minutos.
7. Aplicación del mortero de reparo, el mortero de reparo ya mezclado deberá ser presionado
fuertemente contra el substrato en camadas sucesivas de 0,5 cm hasta alcanzar el espesor
deseado, desde que este espesor no sea superior a 1,5 cm. Independientemente de que los
reparos estén siendo ejecutados en estructuras o pisos, para espesores mayores que 1,5 cm,
desfasar las operaciones por períodos superiores a 5,0 horas y mantener las superficies que
recibirán la nueva camada ranuradas, con el fin de facilitar la adherencia de las camadas
posteriores.
8. La terminación, deberá ser dada con frota de acero.
9. El curado, proteger contra la radiación solar durante las primeras 5 (cinco) horas.
10. Los cuidados, trabajar con guantes y lentes de seguridad en locales ventilados y limpiar las
herramientas y equipos con solvente indicado por el fabricante.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (meto cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas así como la depreciación de los equipos necesarios para la
ejecución de los servicios constantes en las etapas de este memorial descriptivo.
Las actividades constantes en las etapas deberán ser remuneradas de acuerdo con los criterios
existentes en los ítems relativos a la preparación del substrato y preparación de puente de adherencia
respectivamente.
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Composición Unitaria de Precio Página 24 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos superficiales en grandes áreas de Losas, Vigas, Columnas, Paredes, o Pisos con
mortero de base cemento modificado con polímeros será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno de la región a ser tratada de acuerdo con e
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta
metodología, el corte así realizado deberá tener una profundidad ≥ 0,5 cm para cualquier
superficie estructural, o ser ≥ 1 cm en el caso de pisos.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado enseguida, de acuerdo con el procedimiento 10.2.9 Limpieza
por saturación con agua, de esta metodología después de esto será aplicado un puente de
adherencia como indicado en el ítem 10.12.1 Preparación de puente de adherencia con
adhesivos base acrílica, constituido por nata de cemento modificado con adhesivo. No deberán
ser aceptados adhesivos base PVA.
5. Preparación del mortero de reparo, añadir el componente B al componente A, mezclar, en
mezclador mecánico, por aproximadamente 3 (tres) minutos, hasta alcanzar un perfecto
homogenizado.
6. Aplicación del mortero de reparo, el mortero de reparo ya mezclado, deberá ser presionado
fuertemente contra el substrato en camadas sucesivas de 1,00 cm hasta alcanzar el espesor
deseado, desde que este no sea superior a 3,0 cm.
7. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, de madera o de goma dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie.
8. El curado, es necesario mantener la superficie húmeda por 7 (siete) días, o aplicar dos manos
de soluciones de curado con pulverizador, antes del inicio de la pega, o después del inicio de
pega, con pincel o rolo. En las 36 horas iniciales, deberá ser evitada la radiación solar a través
de toldos u otros obstáculos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas así como la depreciación de los equipos necesarios para la
ejecución de los servicios constantes en las etapas de este memorial descriptivo.
Las actividades constantes en las etapas deberán ser remuneradas de acuerdo con los criterios
existentes en los ítems relativos a preparación del substrato y preparación de puente de adherencia
respectivamente.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos superficiales en grandes áreas de vigas, losas, columnas, paredes o pisos, con
mortero lanzado base cemento modificado con polímeros, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno de la región a ser tratada de acuerdo con e
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta
metodología, el corte así realizado deberá tener una profundidad ≥ 0,5 cm para cualquier
superficie estructural, o ser ≥ 1 cm en el caso de pisos.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados en los ítems 10.1.1 Escarificación manual, 10.1.3 Escarificación mecánica, o 10.1.04
Demolición si se presenta el caso, retirar todo el material suelto, mal compactado y
segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado enseguida, de acuerdo con el procedimiento 10.2.9 Limpieza
por saturación con agua, de esta metodología, después de esto se podrá iniciar la aplicación
del mortero.
5. Preparación del mortero de reparo, Añadir el componente B al componente A, mezclar en
mezclador mecánico, por aproximadamente 3 (tres) minutos, hasta alcanzar un perfecto
homogenizado.
6. Aplicación del mortero de reparo, el mortero de reparo ya mezclado, deberá ser lanzado
contra el substrato, por el proceso de vía húmeda, siempre de abajo para arriba en camadas
sucesivas hasta alcanzar el espesor deseado ≤7,00 cm.
7. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, de madera o de goma dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie.
8. Él curado, es necesario mantener la superficie húmeda por 7 (siete) días, o aplicar dos manos
de soluciones de curado con pulverizador, antes del inicio de pega, o después del mismo, con
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pincel o rolo. En las 36 horas iniciales, deberá ser evitada la radiación solar directa a través del
uso de toldos u otros obstáculos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas así como la depreciación de los equipos necesarios para la
ejecución de los servicios constantes en las etapas de este memorial descriptivo.
Las actividades constantes en las etapas deberán ser remuneradas de acuerdo con los criterios
existentes en los ítems relativos a preparación del substrato y preparación de puente de adherencia
respectivamente.
Memorial Descriptivo
Para preparar substratos por medio de la aplicación de estuco deberá ser adoptado el siguiente
procedimiento:
1. El substrato, deberá ser lijado con lijadora eléctrica de acuerdo con las condiciones
constantes en el ítem 10.1.6 Lijado con lijadora eléctrica, utilizando un disco de lija de n° 60
o n° 80. Antes de la aplicación de la pasta de estuco, el substrato que irá recibirlo, deberá
estar húmedo con superficie seca.
2. Preparación de la pasta para estuco, mezclar 2 volúmenes de cemento Portland, 1 volumen
cemento Branco y 1 volumen de albayalde o arena fina, la relación cemento Portland:
cemento Blanco, podrá ser alterada para conseguir coloraciones más claras o más oscurados
dependiendo del cemento utilizado en el concretado de la estructura original.
3. Para conseguir la trabajabilidad necesaria de la pasta, mezclar todos los componentes
añadiendo lentamente una solución de adhesivo acrílico y agua en la proporción 1:3 hasta
conseguirse una pasta homogénea que estará lista para ser aplicada. Para evitar desperdicios,
preparar únicamente cantidades de pasta que puedan ser aplicadas en el plazo máximo de
dos a tres horas (tiempo de pega del cemento).
4. Aplicación del mortero de estuco, el mortero de estuco después de su preparación, deberá ser
aplicado sobre la superficie con frota de acero, presionando este fuertemente de modo a
evitar la creación de una camada de aire sobre el hormigón, o sea, el mortero deberá tener
una consistencia tal que le permita llenar los vacíos, cavidades y minifisuras.
5. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, o de goma (espuma) dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie. Después de 36 horas lijar nuevamente con
disco de lija de n°100 o n°120 como especificado en el ítem 10.1.6 Lijado con lijadora
eléctrica.
6. El curado, es necesario mantener la superficie húmeda por lo menos por 3 (tres) días.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (meto cuadrado). El precio
unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su aplicación, el
desgaste de las herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los
servicios relacionados en las etapas de este memorial descriptivo.
Los servicios constantes en las etapas deberán ser remunerados de acuerdo con los criterios
existentes en el ítem relativo a preparación del substrato 10.1.6 Lijado con lijadora eléctrica.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos en juntas de expansión con mortero de base cemento modificado con polímeros
será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, se debe demarcar el contorno de la junta a ser tratada de acuerdo con e
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta
metodología, el corte así realizado deberá tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier
superficie estructural, o ser = 1,00 cm en el caso de pisos.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados, en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano
Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
3. El substrato, deberá ser limpiado de acuerdo con el procedimiento 10.2.9 Limpieza por
saturación con agua, o 10.2.7 Limpieza por chorro de aire comprimido de esta metodología,
después de esto será aplicado un puente de adherencia como indicado en el ítem 10.2.1
Preparación de puente de adherencia con adhesivos base acrílica, constituido por nata de
cemento modificado con adhesivo. No deberán ser aceptados adhesivos base PVA.
4. Preparación del mortero de reparo, añadir el componente B al componente A, mezclar con
mezclador mecánico por aproximadamente 3 (tres) minutos, hasta alcanzar un perfecto
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homogenizado.
5. Aplicación del mortero de reparo, el mortero deberá ser adensado en los bordes de la junta
Este servicio deberá ser ejecutado en camadas con espesores siempre inferiores a 3,0 cm y su
aplicación realizada con un desfase de 2,0 horas. Las superficies que recibirán la nueva
camada deberán ser ranuradas para de esta forma presentar mejor adherencia.
6. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, de madera o de goma dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie.
7. El curado, es necesario mantener la superficie húmeda por 7 (siete) días, o aplicar dos manos
de soluciones de curado con pulverizador, antes del inicio de la pega, o después del mismo,
con pincel o rolo. En las 36 horas iniciales, deberá ser evitada radiación solar mediante el uso
de toldos u otros obstáculos.
8. Aplicación del sellante, deberá ser aplicado después del endurecimiento de los bordes que
ocurrirá normalmente en 7 días, ver ítem específico 10.5.3 Tratamiento de juntas con
elastómeros a base de polisulfuros de este manual.
Este procedimiento es especialmente indicado para reparar juntas localizadas en superficies donde
existan pequeñas solicitaciones, por ejemplo columnas y losas de pequeñas edificaciones.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinada el área total de las juntas tratadas, o sea, el producto de longitud por el perímetro
que se desarrolla en ambos lados de la junta y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado). Los
servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y criterios
existentes en el ítem 10.1.1 Escarificación manual y en el ítem 10.12.1 Preparación de puentes de
adherencia con adhesivos base acrílica. El precio unitario determinado remunera el suministro de
material, toda la mano de obra para su aplicación, el desgaste de las herramientas y la depreciación
de los equipos necesarios para ejecutar los servicios relativos a las etapas de este memoria
descriptivo.
Las actividades relativas a las etapas serán remuneradas de acuerdo con los criterios y precios
unitarios existentes en el ítem 10.5.3 Llenado de juntas de expansión con elastómeros.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos en juntas de expansión con mortero base epoxi será necesario adoptar e
siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno de la junta a ser tratada de acuerdo con e
procedimiento descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte, el corte as
realizado, deberá tener profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural, o ser =
1,00 cm en el caso de pisos.
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2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados, en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado de acuerdo con el procedimiento, 10.2.7 Limpieza por chorro
de aire comprimido o eventualmente 10.2.8 Solventes volátiles, después de esto será aplicado
un puente de adherencia sobre la superficie seca, constituido por adhesivos a base de resinas
epoxi como indicado en el ítem 10.12.2 Preparación de puente de adherencia con adhesivos
base epoxi, respetando el tiempo de manoseo y pega indicado por el fabricante.
5. Preparación del mortero de reparo, en un mezclador mecánico añadir el componente B a
componente A y homogenizar durante 3 minutos. Juntar lentamente el componente C
(agregados) mezclando y homogenizando por 3 minutos más.
6. Aplicación del mortero de reparo, el mortero deberá ser adensado enérgicamente en los
bordes de la junta. Este servicio deberá ser ejecutado respetándose siempre el tiempo de
manoseo y pega del adhesivo. Las camadas deberán ser ejecutadas con espesores siempre
inferiores a 1,5 cm y su aplicación desfasada de 2,0 horas. Las superficies que recibirán la
nueva camada deberán ser ranuradas para de esta forma mejorar la adherencia entre ellas.
7. La terminación, deberá ser dada con frota de acero.
8. El curado, en las 5 horas iniciales, deberá ser evitada radiación solar mediante el uso de
toldos u otros obstáculos.
9. Aplicación del sellante, deberá ser aplicado después del endurecimiento de los bordes que
ocurrirá normalmente en 24 horas, como indicado en el ítem 10.5.3 Tratamiento de juntas con
elastómeros a base de polisulfuros.
Este procedimiento es especialmente indicado para reparar juntas localizadas en superficies verticales
y horizontales incluso en el caso de grandes solicitaciones, por ejemplo, columnas, vigas y losas o
pisos de edificios industriales, comerciales o residenciales de grandes dimensiones.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinada
el área real de la superficie tratada, y su valor será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas así como la depreciación de los equipos necesarios para la
ejecución de los servicios constantes en las etapas de este memorial descriptivo.
Los servicios relativos a las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y criterios
existentes en el ítem 10.1.1 Escarificación manual y en el ítem 10.12.2 Preparación de puentes de
adherencia con adhesivos base epoxi.
Las actividades relativas a las etapas serán remuneradas de acuerdo con los criterios y precios
unitarios existentes en el ítem 10.5.3 Llenado de juntas de expansión con elastómeros.
Memorial Descriptivo
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Para llenado de las juntas de expansión con elastómeros a base de polisulfuros o goma de silicone
adoptar el siguiente procedimiento:
1. El llenado de las juntas con elastómeros a base de polisulfuros, deberá ser ejecutado con
auxilio de aplicador metálico (pistola aplicadora).
2. Inicialmente cortarse la boca del cartucho para inmediatamente después introducirlo en el
cuerpo del aplicador metálico, presionar la palanca móvil de modo a permitir la salida del
material vedante del cartucho a través de la abertura hecha en su boca.
3. Después del total endurecimiento de los bordes (7 días, para morteros de reparo base
cemento o 24 horas para morteros base resinas epoxis) introducir en la junta un apoyo de
poliestireno expandido o una manguera plástica para limitar la altura del cordón de material
sellante que irá llenar la junta.
4. Sobre la superficie seca aplicar el sellante siempre de abajo para arriba, manteniendo la boca
del cartucho inclinado y ejerciendo presión uniforme sobre el gatillo del aplicador. La
aplicación de primer es casi siempre recomendable.
5. El ancho del cordón de material sellante utilizado para el llenado de la junta deberá ser ≥ a su
altura.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de las juntas tratadas por este proceso y su valor expresado en dm3
(decímetro cúbico).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, así como el desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios
relacionados en este memorial.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos profundos, con morteros base cemento modificado con polímeros, será
necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno del área a ser tratada de acuerdo con el procedimiento
descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte, el corte así realizado, deberá
tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural, o ser =1,00 cm en el
caso de pisos.
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2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados, en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser preparado de acuerdo con el procedimiento, 11.2.9 Preparación por
saturación con agua, después de esto será aplicado un puente de adherencia sobre la
superficie seca, constituido por adhesivos a base de resinas acrílicas como indicado en el ítem
10.12.1 Preparación de puente de adherencia con adhesivos base acrílicas mediante el uso de
un pincel de pelo corto.
5. Preparación del mortero de reparo, Añadir el componente B al componente A, mezclar en
mezclador mecánico, por aproximadamente 3 (tres) minutos, hasta alcanzar un perfecto
homogenizado.
6. Aplicación del mortero de reparo, el mortero deberá ser presionado fuertemente contra e
substrato con el auxilio de una plana de albañil o con las manos protegidas por un guante; en
camadas sucesivas, asegurando una total compactación del mortero hasta alcanzar el máximo
espesor recomendado,
≤ 5,0 cm.
7. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, madera o fieltro (espuma) dependiendo
de la terminación que se desee conferir a la superficie.
8. El curado, húmeda por 7 días o aplicar dos manos de membrana de curado aplicada con
pulverizador antes del inicio de pega, o con pincel, pincel o rolo después del inicio de pega. En
las primeras 36 horas evitar la radiación solar directa a través del uso de toldos u otros
obstáculos.
Este procedimiento es especialmente indicado para reparos con espesor variable entre 1,0 y 5,0 cm.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, determinar el
volumen real de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro cúbico).
Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y
criterios existentes en el ítem 10.1.1 Escarificación manual y en el ítem 10.12.1 Preparación de
puentes de adherencia con adhesivos base acrílica.
El precio unitario determinado remunera todo el material a ser suplido, la mano de obra para su
aplicación, el desgaste de las herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para ejecutar
los servicios relativos a las etapas de este memorial descriptivo.
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Composición Unitaria de Precio Página 32 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar reparos profundos, con grout base cemento/ microhormigón fluido será necesario
adoptar el siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno del área a ser tratada de acuerdo con el procedimiento
descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta metodología, el corte así
realizado deberá tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada, por uno de los procedimientos
indicados en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado de acuerdo con el procedimiento, 10.2.9 Preparación por
saturación con agua, o podrá optarse por el método 10.2.7 Limpieza con chorro de aire
comprimido, enseguida aplicar un puente de adherencia sobre la superficie seca, constituido por
adhesivos a base de resinas epoxis como indicado en el ítem 10.12.2 Preparación de puente de
adherencia con adhesivos base epoxi.
5. Preparación del grout de reparo, en un mezclador mecánico, añadir agua al material seco en
relación agua/material seco recomendada por el fabricante para el producto que esté siendo
utilizado, mezclar y homogenizar por 3 minutos.
6. Aplicación del grout de reparo, preparar el cimbrado estanque y rígido con embudo alimentador.
7. Retirar el cimbrado si necesario para efectuar la saturación del substrato o con superficie seca
aplicar el adhesivo a base de resina epoxi e recolocarlas. Verter el Grout / Microhormigón,
respetando el plazo de pega del adhesivo.
8. Evitar la formación de vacíos de aire, vertiendo calma y continuamente siempre por el mismo
lado, hasta alcanzar una altura 10 cm arriba del límite de la cavidad a reparar (el cachimbo
deberá ser construido 10,0 cm más alto que la cavidad). Observar el plazo máximo de
lanzamiento de todo el material que debe ser 20 minutos después de la preparación de la
mezcla.
9. La terminación, después de la remoción de las formas que ocurrirá al mínimo 24 horas después
de la conclusión del vaciado, cortar los excesos siempre de abajo para arriba para evitar roturas,
con un cortador eléctrico conforme indicado en el ítem 10.1.3 Escarificación mecánica, o
manualmente conforme indicado en el ítem 10.1.1 Escarificación manual. Cuando necesario dar
acabamiento con mortero de estuco proporcionado de acuerdo con la proporción 2:1:1 en
volumen (Cemento Portland : Cemento blanco: Albayalde o arena fina ) suavizada con solución
de adhesivos acrílicos y agua en proporción 1:3.
10. El curado, húmeda por 7 días o aplicar dos manos de membrana de curado aplicada con
pulverizador antes del inicio de pega, o con pincel, pincel o rolo después del inicio de pega. En
las primeras 36 horas evitar la radiación solar directa a través del uso de toldos u otros
obstáculos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro
cúbico). Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios
unitarios y criterios existentes en los ítems 10.1.1 Escarificación manual, 10.2.9 Preparación por
saturación con agua, o 10.2.7 Limpieza con chorro de aire comprimido y en el ítem 10.12.2
Preparación de puentes de adherencia con adhesivos base epoxi. El precio unitario determinado
remunera el suministro de todo el material a ser utilizado, la mano de obra para la elaboración y
aplicación del microhormigón así como para la confección del cimbrado, el desgaste de las
herramientas y la depreciación de las máquinas y equipos necesarios para la ejecución de los servicios
relativos a las etapas de este memorial descriptivo.
10.6.3 Reparos profundos ejecutados con mortero seco tipo “dry pack”
ausente de retracción [m3]
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Composición Unitaria de Precio Página 33 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar un reparo con el uso de mortero seco tipo “dry pack” será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno del área a ser tratada de acuerdo con el procedimiento
descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta metodología, el corte así
realizado deberá tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado de acuerdo con el procedimiento, 10.2.7 Limpieza con
chorro de aire comprimido de esta metodología, después de esto será aplicado un puente de
adherencia sobre la superficie seca, constituido por adhesivos a base de resina epoxi como
indicado en el ítem 10.12.2 Preparación de puente de adherencia con adhesivos base epoxi.
5. Preparación del mortero de reparo, en un mezclador mecánico, añadir agua al material seco
en la relación agua/material seco recomendada por el fabricante, esta relación normalmente
quedará en torno de 0,140. Dependiendo del producto que esté siendo utilizado, mezclar y
homogenizar durante 3 minutos.
6. Aplicación del mortero de reparo, después de la aplicación del puente de adherencia sobre la
superficie seca, aplicar el mortero en camadas finas (cerca de 1,0 cm), compactadas
enérgicamente con un cilindro sólido de madera, respetándose el tiempo de manoseo y pega
del adhesivo utilizado en la aplicación del puente de adherencia.
7. Cada dos camadas, incrustar el mayor número posible de piedras trituradas pre-lavadas,
colocándolas una a una en el mortero fresco y compactándolas con el cilindro de madera. Esta
operación deberá ser repetida tantas veces como sea necesario para llenar correctamente la
cavidad.
8. La terminación, deberá ser aplicada con frota de acero o de madera dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie.
9. El curado, debe ser húmeda por 7 días, o aplicar dos manos de membrana de curado aplicada
con pulverizador antes del inicio de pega, o con pincel, pincel o rolo después del inicio de
pega. En las primeras 36 horas evitar la radiación solar directa por medio del uso de toldos u
otros obstáculos.
Este procedimiento no tiene limitante de profundidad, pero sólo podrá ser ejecutado cuando sea
posible mantener el mortero confinada por 3 (tres) laterales de hormigón.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro
cúbico).
Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y
criterios existentes en el ítem 10.1.1 Escarificación manual, en el ítem 10.2.7 Limpieza con chorro de
aire comprimido y en el ítem 10.12.2 Preparación de puentes de adherencia con adhesivos base
epoxi.
El precio unitario determinado remunera el suministro de todo el material a ser utilizado, la mano de
obra para elaboración y aplicación del microhormigón así como para la confección del cimbrado, el
desgaste de las herramientas y la depreciación de máquinas y equipos necesarios para la ejecución de
los servicios relativos a las etapas de este memorial descriptivo.
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Composición Unitaria de Precio Página 34 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar un reparo con la utilización de hormigón convencional será necesario adoptar e
siguiente procedimiento:
1. La demarcación, demarcar el contorno del área a ser tratada de acuerdo con el procedimiento
descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta metodología, el corte
producido deberá tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados, en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, deberá ser limpiado de acuerdo con el procedimiento, 10.2.7 Limpieza con
chorro de aire comprimido de esta metodología, después de esto será aplicado un puente de
adherencia sobre la superficie seca, constituido por adhesivos a base de resina epoxi como
indicado en el ítem 10.12.2 Preparación de puente de adherencia con adhesivos base epoxi
utilizándose un pincel de pelo corto.
5. Preparación del hormigón de reparo, en una mezcladora de hormigón con capacidad
proporcional al volumen que se desee obtener, añadir los materiales y preparar el hormigón
usando la forma convencional, añadiendo el superplastificante y el aditivo expansor en la
cantidad recomendada por el fabricante para obtener el revenimiento (slump) entre 100 a 150
mm manteniendo siempre la relación agua total / cemento ≤ 0,5.
6. Aplicación del hormigón de reparo, preparar el cimbrado estanque y rígido con embudo
alimentador. Retirar las formas si necesario para con la superficie seca aplicar el adhesivo a
base de resina epoxi y recolocarlas. Verter el hormigón respetando el plazo de pega y
manoseo del adhesivo. Evitar la formación de vacíos de aire vertiendo el hormigón calma y
continuamente siempre por el mismo lado, hasta alcanzar una altura de 10 cm arriba del límite
de la cavidad a reparar. Compactar con cilindros de madera o con vibradores de boca de
pequeño diámetro. Observar el plazo máximo del efecto del superplastificante, el cua
normalmente a temperaturas oscilantes entre 20 y 30 °C será de 30 minutos después de
colocado en contacto con el cemento.
7. La terminación, después de la remoción del cimbrado, al mínimo 48 horas de la conclusión de
vaciado de hormigón, cortar los excesos siempre de abajo para arriba para evitar quiebras,
con un cortador eléctrico conforme indicado en el ítem 10.1.3 Escarificación mecánica, o
manualmente conforme indicado en el ítem 10.1.1 Escarificación manual. Cuando sea
necesario dar terminación con mortero de estuco proporcionado de acuerdo con la proporción
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Composición Unitaria de Precio Página 35 de 73
2:1:1 en volumen (Cemento Portland : Cemento blanco: Albayalde o Arena fina ) suavizado con
solución de adhesivo acrílico y agua en la proporción 1:3, como indicado en 10.13.3 Estuco.
8. El curado, húmeda por 7 días o aplicar dos manos de membrana de curado aplicada con
pulverizador antes del inicio de pega, o con pincel, pincel o rolo después del inicio de pega.
Este procedimiento es indicado para reparos de cualquier profundidad.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro
cúbico).
Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y
criterios existentes en el ítem 10.1.1 Escarificación manual en el ítem 10.2.7 Limpieza con chorro de
aire comprimido y en el ítem 10.12.1 Preparación de puentes de adherencia con adhesivos base
acrílica.
El precio unitario determinado remunera el suministro de todo el material a ser utilizado, la mano de
obra para la elaboración y aplicación del hormigón así como para la elaboración del cimbrado, e
desgaste de las herramientas y la depreciación de equipos necesarios para la ejecución de los servicios
relativos a las etapas de este memorial descriptivo.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar un reparo con el uso de hormigón pre-acondicionado o hormigón inyectado adoptar e
siguiente procedimiento:
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1. La demarcación, demarcar el contorno del área a ser tratada de acuerdo con el procedimiento
descrito en el ítem 10.1.10 Demarcación con disco de corte de esta metodología, el corte
realizado deberá tener una profundidad = 0,5 cm para cualquier superficie estructural.
2. Inmediatamente después, escarificar la región a ser tratada por uno de los procedimientos
indicados, en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, retirar
todo el material suelto, mal compactado y segregado, hasta alcanzar el hormigón sano.
3. Siempre que necesario, prever apuntalamiento adecuado de la estructura.
4. El substrato, será limpiado de acuerdo con el procedimiento, 10.2.9 Preparación de substrato
por saturación con agua de esta metodología, en este caso es dispensable la aplicación del
puente de adherencia.
5. Preparación del hormigón de reparo, en este caso el agregado grande (piedra) a ser utilizado
deberá ser canto rodado previamente lavado y la dimensión individual de las piedras deberá
ser ≥ 12,5 mm y ≤ 40,0 mm estas piedras serán previamente acondicionadas en la cavidad
estructural preparada y posteriormente ejecutar la inyección del mortero; preparada con
auxilio de una mezcladora de hormigón, de acuerdo con los siguientes criterios:
i. Proporción en masa 1 : 1,5 (Cemento : Arena fina y seca) Dmáx = 1,2 mm
ii. Relación, agua total / cemento ≤0,45.
iii. Superplastificante en cantidad para obtener revenimiento (slump) entre 100 y
150 mm.
iv. Aditivo expansor ~ 450 g / saco de cemento.
6. Aplicación del hormigón de reparo, Después de la colocación de las piedras en la cavidad
estructural anteriormente preparada, confinarlas con un en cimbrado estanque y rígido, y
inyectar agua potable.
7. Después de la saturación, dejar el agua escurrir e inyectar el mortero de cemento y arena de
forma lenta y continua, por la parte más baja del cimbrado, permitiendo que todo el aire sea
expulsado. En el caso de cavidades de grandes dimensiones será altamente recomendable
disponer de varios tubos de inyección a intervalos de aproximadamente 50 cm. Observar que
el plazo máximo del efecto del superplastificante en temperaturas oscilantes entre 20 y 30 °C
será de 30 minutos después de su contacto con el cemento.
8. La terminación, como regla práctica, con el uso de formas de buena calidad, no habrá
necesidad de terminación.
9. El curado, húmeda por 7 días o aplicar dos manos de membrana de curado aplicada con
pulverizador antes del inicio de pega, o con pincel, pincel o rolo después del inicio de pega.
Este procedimiento es indicado particularmente para la recomposición de secciones de elementos
estructurales (vigas o columnas), sin limitantes en cuanto a profundidad o espesor.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro
cúbico).
Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y
criterios existentes en el ítem 01.01.01 Escarificación manual o en el ítem 10.1.3 Escarificación
mecánica y en el ítem 10.2.9 Preparación de substrato por saturación con agua.
El precio unitario determinado remunera el suministro de todo el material a ser utilizado para la
preparación del hormigón, elaboración del cimbrado, toda la mano de obra, el desgaste de las
herramientas y la depreciación de equipos necesarios para la ejecución de los servicios relativos a las
etapas de este memorial descriptivo.
Eventual apuntalamiento de la estructura será remunerado por separado.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar la protección de barras de acero en estructuras en las cuales las armaduras se
presentan corroídas, adoptar el siguiente procedimiento:
1. El substrato, remover el hormigón alrededor de las barras dejando por lo menos 2,50 cm
libres y limpiar la armadura retirando los productos de corrosión de acuerdo con el ítem
10.1.9 Limpieza con chorro de arena, o eventualmente ejecutar el servicio de acuerdo con las
especificaciones del ítem 10.1.5 Limpieza de substrato por lijado manual de esta metodología.
Para la remoción de las partículas de polvo utilizar aire comprimido o simplemente un pincel
cuando no haya disponibilidad de aire comprimido en el local.
2. A seguir, para la protección de la armadura deberá ser aplicado un Primer con alto contenido
de zinc, el cual, antes de su aplicación deberá ser muy bien mezclado en su propio recipiente
con el fin de obtener una total homogenización del producto. El secado del primer deberá
ocurrir cerca de 30 treinta minutos después de su aplicación.
3. Preparación, aplicación y terminación del mortero de reparo, para cada caso particular será
adoptado el mortero de reparo escogido buscando la solución del problema de cada obra, este
deberá ser preparado y aplicado, considerando la terminación deseada de acuerdo con uno de
los siguientes ítems de esta metodología:
i. 10.3.1 Reparos ejecutados con mortero base cemento modificada con
polímeros,
ii. 10.3.2 Reparos ejecutados con mortero base epoxi .
iii. 10.3.3 Reparos ejecutados con mortero base poliéster.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
la longitud real de la parte de las barras de acero en las cuales fue aplicado el primer y su valor será
expresado en m (metro).
El precio unitario determinado remunera el material, toda la mano de obra y las herramientas
necesarias para la ejecución de los servicios de desoxidación y limpieza de las armaduras así como la
aplicación y suministro del primer.
Los servicios referentes a la escarificación y preparo del substrato, así como los de elaboración y
preparo del mortero o hormigón para la reconstitución de la estructura, serán remunerados conforme
los criterios específicos referentes a cada ítem adoptado para el reparo de la estructura.
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Memorial Descriptivo
Para introducir inhibidores de corrosión en el mortero o hormigón de reparo adoptar el siguiente
procedimiento:
1. El substrato, remover el hormigón alrededor de las barras dejando por lo menos 2,50cm libres
de acuerdo con lo prescrito en uno de los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3
Escarificación mecánica.
2. Inmediatamente, limpiar la armadura retirando los productos de corrosión de acuerdo con e
ítem 10.1.9 Limpieza con chorro de arena o eventualmente ejecutar el servicio de acuerdo con
las especificaciones del ítem 10.1.5 Limpieza de substrato por lijado manual de esta
metodología, empleando escobas de acero y lija de hierro.
3. Lavar bien con chorro de agua para retirar cloruros de los pites de la armadura.
4. Para la remoción de los residuos utilizar aire comprimido o simplemente un pincel cuando no
haya disponibilidad de aire comprimido en el local.
5. Posteriormente aplicar sobre la superficie del hormigón un adhesivo base epoxi que servirá
como puente de adherencia y formación de barrera en relación al hormigón contaminado que
todavía quede sin ser retirado, conforme descrito en el ítem 10.12.2 Preparación de puente de
adherencia base adhesivo epoxi.
6. Preparación del mortero o hormigón de reparo: añadir los diversos componentes, cemento
arena y piedra y con el auxilio de un mezclador de mortero o hormigón, según el caso,
mezclar por aproximadamente 3 (tres) minutos, hasta alcanzar un perfecto homogenizado
Disolver el inhibidor de corrosión, formulado a base de nitrito de sodio o de calcio, en el agua
de la mezcla; la cantidad a ser utilizada será de 4% de inhibidor en relación a la masa de
cemento.
7. Aplicación del mortero o hormigón de reparo: el mortero o hormigón de reparo ya mezclado,
deberá ser presionado fuertemente contra el substrato en camadas sucesivas de máximo 1,00
cm cada, hasta alcanzar el espesor deseado, desde que este espesor no sea superior a 2,5 cm
Para el caso de pisos adoptar el mismo procedimiento. En el caso de espesores mayores a
estos, desfasar en más de 24h y mantener “rayada” las superficies que recibirán la nueva
camada de material, para facilitar la adherencia de la camada posterior.
8. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, de madera o de goma dependiendo de la
terminación que se quiera conferir a la superficie.
9. El curado, es necesario mantener la superficie húmeda por 7 (siete) días o aplicar dos manos
de soluciones de curado con pulverizador, antes del inicio de la pega o después del mismo, con
pincel o rolo. En las 36 horas iniciales, deberá ser evitada la radiación solar por medio del uso
de toldos u otros obstáculos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo presentado, deberá
ser determinado el volumen total de los reparos ejecutados y su valor será expresado en m3 (metro
cúbico).
Los servicios constantes en las etapas serán remunerados de acuerdo con los precios unitarios y
criterios existentes en los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3 Escarificación mecánica, 10.1.9
Limpieza con chorro de arena o eventualmente 10.1.5 Limpieza de substrato por lijado manual y
10.12.1 Preparación de puentes de adherencia con adhesivos base acrílica.
El precio unitario determinado remunera el suministro de todo el material, toda la mano de obra, e
desgaste de las herramientas y la depreciación de equipos necesarios para la ejecución de los servicios
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar refuerzos y/o enmiendas por traslape de barras de acero, buscando la reconstitución o
aumento de la sección de armadura original, adoptar el siguiente procedimiento:
1. El substrato, remover el hormigón alrededor de las barras dejando por lo menos 2,50cm
libres de acuerdo con lo prescrito en uno de los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3
Escarificación mecánica.
2. Enseguida limpiar la armadura retirando los productos de corrosión de acuerdo con el ítem
10.1.9 Limpieza con chorro de arena o eventualmente ejecutar el servicio de acuerdo con las
especificaciones del ítem 10.1.5 Limpieza de substrato por lijado manual de esta metodología.
3. Para remoción de los residuos utilizar aire comprimido o simplemente un pincel cuando no
haya disponibilidad de aire comprimido en el local.
4. Preparación del mortero de reparo, dependiendo de la situación en que se encuentre la pieza
estructural a ser reforzada, deberá optarse por el uso de uno de los morteros presentados en
esta metodología, indicados en la Tabla 1. Después de determinado el tipo de mortero a
utilizar, aplicarlo conforme indicado en el ítem específico de esta metodología
5. Enmienda o refuerzo de armación, en las barras de acero enmendadas por traslape,
sobreponer un estribo en forma de “U” denominado armadura de costura, anclando este por
lo menos 4 cm de cada lado en el hormigón sano, para tal, cavar un hueco en el hormigón con
una broca de ∅ (1/8”) mayor que el diámetro del estribo a ser utilizado como indicado en el
ítem 10.10 Perforaciones en hormigón y llenar el orificio con adhesivo estructural base
poliéster introduciendo los estribos conforme descrito en el ítem 10.11 Anclajes .
6. En ausencia de una especificación o proyecto específico que indique el mortero de reparo a
ser utilizado para recubrir la armadura a ser substituida y la longitud de traslape a ser
adoptada, se recomienda utilizar las informaciones constantes en las Tabla 10.1 y Tabla 10.2.
7. Aplicación del mortero de reparo, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
8. La terminación, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
9. El curado, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
Tabla 10.1 Recomendaciones para la elección de morteros de reparo más adecuados
mortero base cemento en locales donde el medio ambiente presente pequeña agresividad
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mortero y grout base epoxi en locales donde el medio ambiente presente elevada agresividad
mortero base poliéster en locales donde el medio ambiente presente elevada agresividad
y cuando son destinados a pequeños espesores
grout base cemento en locales donde el medio ambiente presente pequeña agresividad
Tabla 10.2 Recomendaciones para la determinación de la longitud de traslape en función del ∅ de la armadura
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el peso total del acero utilizado, conforme indicado en el diseño, o en ausencia del mismo, por
levantamiento realizado en campo, de común acuerdo entre la fiscalización y la constructora.
El precio unitario remunera el acero empleado y toda la mano de obra y herramientas relativas al
suministro y colocación de la armadura.
Todos los demás servicios que anteceden o preceden las operaciones de traslape de armaduras, tales
como, preparo del substrato, puente de adherencia, anclado de los estribos de costura y preparación
y aplicación del mortero para la recomposición de la estructura serán remunerados de acuerdo con el
respectivo ítem de este memorial.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar refuerzos y/o enmiendas por soldadura de barras de acero buscando la reconstitución o
aumento de la sección de armadura original, adoptar el siguiente procedimiento:
1. Las barras a ser enmendadas deberán tener como mínimo 30 cm de su extremidad
totalmente libres para permitir la colocación y soldadura de la armadura auxiliar de soporte.
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2. El substrato, remover el hormigón alrededor de las barras dejando por lo menos 2,50 cm
libres de acuerdo con lo prescrito en uno de los ítems 10.1.1 Escarificación manual o 10.1.3
Escarificación mecánica
3. Inmediatamente, limpiar la armadura retirando los productos de corrosión de acuerdo con e
ítem 10.1.9 Limpieza con chorro de arena o eventualmente ejecutar el servicio de acuerdo con
las especificaciones del ítem 10.1.5 Limpieza de substrato por lijado manual.
4. Para la remoción de los residuos, proceder de acuerdo con el ítem 10.2.7 Limpieza con chorro
de aire comprimido, o simplemente utilizar un pincel cuando no haya disponibilidad de aire
comprimido en el local.
5. Preparación del mortero de reparo, dependiendo de la situación en que se encuentre la pieza
estructural a ser reforzada, deberá optarse por el uso de uno de los morteros presentados
anteriormente, e indicadas en la Tabla 1; después de determinado el tipo de mortero a utilizar
aplicarlo conforme indicado en el ítem específico de esta metodología.
6. Enmienda o refuerzo de armación, en las barras de acero enmendadas por traslape,
sobreponer un estribo en forma de “U” denominado armadura de costura, anclando este por
lo menos 4,00 cm de cada lado en el hormigón sano, para tal, cavar un hueco en el hormigón
con una broca de ∅ (1/8”) mayor que el diámetro de la barra de acero a ser utilizada para
este fin, conforme indicado en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón y llenar el orificio con
aditivo estructural base poliéster introduciendo los estribos conforme descrito en el ítem 10.11
Anclajes.
7. Emplear soldadura únicamente para barras de acero laminados a caliente.
8. Preferentemente la soldadura debe ser aplicada en los dos lados de la barra y ejecutada con
utilización de electrodo E 7018 o E 6013 (AWS) y una máquina de soldadura portátil.
9. Después de aplicar una pasada (cordón) de soldadura, esperar esta enfriarse hasta poder
tocarla con las manos antes de aplicar la segunda camada.
10. En situaciones de mayor responsabilidad no es recomendado el uso de soldadura, pues e
mismo puede conducir a la fragilizacción del acero.
11. Aplicación del mortero de reparo, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
12. La terminación, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
13. El curado, de acuerdo con lo especificado para el mortero escogido.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de cordones de soldadura ejecutados y su valor expresado en un (unidades).
El número mínimo de cordones de soldadura por enmienda será de 4 (cuatro) unidades.
El precio unitario determinado, remunera única y exclusivamente las actividades relativas a los
servicios de soldadura, suministro y aplicación de los electrodos, suministro y soldadura de los puntos
de hierro auxiliares, toda la mano de obra para el fijado de las barras a ser soldadas, así como la
depreciación de la máquina de soldadura y de las herramientas necesarias para la ejecución de los
servicios.
Todos los demás servicios que anteceden o preceden las operaciones de soldadura de las barras de
acero, tales como, preparo del substrato, suministro, cortado y doblado de las armaduras a ser
soldadas, anclado de los estribos de costura, preparo y aplicación de mortero o hormigón para
recomposición de la estructura y aplicación de puente de adherencia, serán remunerados de acuerdo
con el respectivo ítem de este manual.
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Memorial descriptivo
Para reparar una estructura por medio de la inyección de resina base epoxi, será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Substrato, o sea, la parte interna de las fisuras, deberá ser limpiada con aire comprimido y
eventualmente con chorro de agua, en este último caso, habrá necesidad de secar la fisura
antes de iniciar el reparo.
2. Preparación de la resina, añadir el componente A al componente B en la proporción indicada
por el fabricante, con mezclador mecánico, homogenizar por 3 minutos.
3. Tratamiento previo de las fisuras. A lo largo de las fisuras serán fijados tubos plásticos o
niples para inyección, respetando las aberturas de fisura indicadas a seguir:
espesor de fisura espaciamiento indicado
≤ 1,0 mm cada 5 cm
4. El fijado de estos tubos plásticos deberá ser ejecutado con mortero base poliéster, a seguir,
limpiar la fisura con agua bajo presión y secarla con chorro de aire comprimido. Sellar la
fisura con el mortero base poliéster en todo su contorno.
5. Limpiar nuevamente con aire comprimido comprobando la comunicación de la inyección y la
eficiencia del sello.
6. Inyección de la resina base epoxi, inyectar el grout siempre de abajo para arriba, o de un
lado para el otro. Cuando el material aflore en el tubo adyacente, sellar el tubo anterior y
continuar la inyección a partir de este, y así sucesivamente.
7. Terminación, 24 horas después, retirar el exceso y dar terminación con mortero base
cemento modificado con polímeros, ajustado con el color del hormigón.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
la expansión (longitud) real de las fisuras recuperadas y su valor deberá ser expresado en m (metro).
El valor determinado para remuneración de los servicios de inyección será presentado con una casa
decimal, siempre arredondeada para más.
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, así como el desgaste de las herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para
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Memorial Descriptivo
Para reparar una estructura por medio de aplicación de grout base epoxi, será necesario adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Substrato, la parte interna de las fisuras deberá ser limpiada con aire comprimido, o
eventualmente agua, en este último caso, habrá la necesidad de secar la fisura antes del
inicio del reparo.
2. Preparación del grout, añadir el componente A al componente B en la proporción indicada
por el fabricante con mezclador mecánico, y homogenizar por 3 minutos.
3. A seguir, añadir el componente C (agregados), mezclar y homogenizar por 3 minutos más.
4. Tratamiento previo de las fisuras, cuando las fisuras atraviesan la pieza de un lado hasta el
otro, estas deberán recibir un tratamiento previo que consiste en sellar un lado y preparar un
embudo alimentador o pequeñas protuberancias de mortero para permitir dirigir el material
de llenado por el lado opuesto.
5. Aplicación del grout, verter el grout siempre por el mismo lado para evitar la formación de
vacío de aire hasta el llenado total. La temperatura ideal para la realización de este trabajo
está entre 10 °C y 30°C.
6. Terminación, retirar el exceso después de dos horas, siempre de abajo para arriba.
7. Precauciones, para garantizar la seguridad del funcionario, exigir que el trabajo sea ejecutado
con utilización de guantes y lentes de seguridad. Para limpieza de las herramientas utilizar el
solvente recomendado por el fabricante.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
la expansión (longitud) real de las fisuras recuperadas, y su valor deberá ser expresado en m (metro).
El valor determinado para la remuneración de los servicios de reparos será presentado con una casa
decimal, siempre redondeando la misma para arriba.
El precio unitario determinado remunera el suministro del material, toda la mano de obra para su
aplicación, así como el desgaste de las herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para
la ejecución de los servicios de inyección descritos en este memorial. Servicios de terminación de
superficie, remunerar de acuerdo con los precios unitarios y criterios correspondientes.
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Memorial Descriptivo
Para reparar una estructura aplicando grout base epoxi, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Substrato, la parte interna de las aberturas deberá ser limpiada con aire comprimido o
eventualmente con chorro de agua, aunque en este caso, habrá la necesidad de secar el vano
antes del inicio del reparo.
2. Preparación del grout, añadir el componente A al componente B en la proporción indicada por
el fabricante, con mezclador mecánico homogenizar por 3 minutos.
3. A seguir, añadir el componente C (agregados), mezclar y homogenizar por 3 minutos más.
4. Tratamiento previo de las fisuras, cuando las fisuras atraviesan la pieza de un lado hasta el
otro, deberán recibir un tratamiento previo que consiste en sellar un lado y preparar un
embudo alimentador o pequeñas protuberancias de mortero para permitir dirigir el material
de llenado por el lado opuesto.
5. Aplicación del grout, verter el grout siempre por el mismo lado para evitar la formación de
vacíos de aire hasta el llenado total. La temperatura ideal para la realización de este trabajo
está entre 10 °C y 30°C
6. Terminación, retirar el exceso después de dos horas, siempre de abajo para arriba.
7. Precauciones, para garantizar la seguridad del funcionario, exigir que el trabajo sea ejecutado
con utilización de guantes y lentes de seguridad. Para limpieza de las herramientas utilizar el
solvente recomendado por el fabricante.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
a expansión (longitud) real de las fisuras recuperadas y su valor deberá ser expresado en m (metro).
El valor determinado para la remuneración de los servicios de llenado y reparo de las aberturas será
presentado con un decimal, siempre arredondeando para más. El precio unitario determinado
remunera el suministro del material, toda la mano de obra, herramientas y equipos necesarios para la
ejecución de los servicios de reparos descritos en este memorial.
Servicios de terminación de superficie remunerar de acuerdo con los precios unitarios y criterios
correspondientes.
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Memorial Descriptivo
Para tratar una superficie con productos base de silicatos de calcio o de fluorsilicatos, deberá ser
adoptado el siguiente procedimiento:
1. El substrato, lavar, limpiar e desengrasar la superficie por cualquiera de los métodos
indicados en el ítem 10.2 Procedimientos para limpieza del substrato.
2. Preparación de la solución, diluir el silicato en agua procurando facilitar su penetración en los
poros y microfisuras del hormigón, caso sea aplicado puro no presentará desempeño
satisfactorio por ser viscoso.
3. Aplicación de la solución, para los productos encontrados normalmente en el mercado es
recomendable por lo menos el tratamiento en 3 manos durante tres días consecutivos
utilizando las concentraciones indicadas:
i. 1° día solución 1 parte de Silicato : 4 partes de agua.
ii. 2° día solución 1 parte de Silicato : 3 partes de agua
iii. 3° día solución 1 parte de Silicato : 2 partes de agua.
4. Antes de la aplicación de la nueva mano certificarse que la anterior esté totalmente seca y
endurecida al contacto manual, siendo aconsejable en esta ocasión que la superficie sea
nuevamente lavada con agua, para remoción de los cristales que se hayan formado sin
incorporarse al hormigón
El efecto del tratamiento químico superficial, compacta y endurece la superficie tornando este
tratamiento indicado para la protección de estructuras y pisos de hormigón contra la acción de
destilados de alcatrán, como el creosoto, crisol, fenol, aceites vegetales y aguas ácidas, saladas y
salinas, además de servir como tratamiento antipolvo para pisos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2.(metro cuadrado)
El valor final de los servicios ejecutados será presentado con una casa decimal siempre arredondeado
para más.
El precio unitario de este servicio remunera el suministro del material y la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para su aplicación.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 1” y profundidad 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1” con
puntas de vidia (zirconio).
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
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Herramientas/ Equipos:
Taladro eléctrico mod. profesional. h 0,90 0,80 0,72
Compresor de aire portátil para
limpieza de la perforación. h 0,06 0,30 0,02
Subtotal de Herramientas/Equipos 2 R$ 0,74
Material de Consumo:
Broca de 1” dotada de punta de vidia pz 0,06 22,00 1,32
(zirconio)(∅ = 1” x 330 mm)
Subtotal de Materiales de Consumo 3 R$ 1,32
Precio unitario 1+2+3 R$ 4,97
Beneficio y gastos indirectos (B.G.I.) % R$
Precio unitario total por unidad. R$
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 1” y profundidad 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1” con
puntas de vidia (zirconio).
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
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Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 1” y profundidad 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1” con
puntas de vidia (zirconio).
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 3/4” y profundidad 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/4” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
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Composición Unitaria de Precio Página 49 de 73
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 3/4” y profundidad = 15 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/4” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
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Composición Unitaria de Precio Página 50 de 73
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 3/4” y profundidad = 30 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/4” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
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Composición Unitaria de Precio Página 51 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 1/2” y profundidad = 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1/2” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
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Composición Unitaria de Precio Página 52 de 73
Memorial Descriptivo
Para ejecutar Perforaciones en hormigón con ∅ = 1/2” y profundidad = 15 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1/2” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar Perforaciones en hormigón con ∅ = 1/2” y profundidad = 30 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
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Composición Unitaria de Precio Página 53 de 73
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 1/2” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad). El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las
herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de
perforación y limpieza de los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 3/8” y profundidad 5 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/8” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
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Composición Unitaria de Precio Página 54 de 73
(unidad). El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las
herramientas y la depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de
perforación y limpieza de los orificios.
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ = 3/8” y profundidad = 15 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/8” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
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Composición Unitaria de Precio Página 55 de 73
Herramientas/ Equipos:
Equipo de perforación tipo h 0,15 4,00 0,60
(Hilti DD- 80)
Compresor de aire portátil con filtro h 0,05 0,30 0,02
de óleo acoplado, para limpieza de la
perforación
Subtotal de Herramientas/Equipos 2 R$ 0,62
Material de Consumo:
Broca extractora con punta de pz 0,02 252,00 5,04
diamante (∅ = 3/8” x 40 cm)
Subtotal de Materiales de Consumo 3 R$ 5,04
Precio unitario 1+2+3 R$ 6,25
Beneficio y gastos indirectos (B.G.I.) % R$
Precio unitario total por unidad. R$
Memorial Descriptivo
Para ejecutar perforaciones en hormigón con ∅ =3/8” y profundidad = 30 cm adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar taladros eléctricos con martillo, de línea profesional, dotados de brocas ∅ = 3/8” con
puntas de vidia (zirconio) o diamante.
2. Mantener el equipo en funcionamiento en la posición ortogonal a la superficie del hormigón
hasta que sea alcanzada la profundidad deseada.
3. El control de la profundidad alcanzada puede ser ejecutado mediante el marcado previo con
tinta roja o cinta adhesiva en la broca en operación, o mismo utilizando el control del taladro
cuando lo hay.
4. Después de alcanzar la profundidad correcta, retirar el exceso de polvo con aire comprimido o
chorro de agua a presión.
A partir de este momento la perforación estará lista para uso, debiendo introducirse la expansión
prevista o introducir la resina adecuada para el anclado de barras de espera.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de perforaciones realizadas de un mismo diámetro y su valor será expresado en un.
(unidad).
El precio unitario determinado remunera, toda la mano de obra, el desgaste de las herramientas y la
depreciación de los equipos necesarios para la ejecución de los servicios de perforación y limpieza de
los orificios.
10.11 ANCLAJES
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Memorial Descriptivo
Para utilizar expansiones químicas de ∅ 3/4”, adoptar el siguiente procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón, utilizando un taladro eléctrico tipo martillo dotado de una
broca de ∅ = 25 mm con punta de vidia (zirconio),
2. Alcanzar la longitud necesaria para la perforación (165 mm), limpiar la cavidad con aire
comprimido, conforme indicado en los ítems 10.10 Perforaciones en hormigón.
3. Concluida la limpieza, inyectar la ampolla que contiene la expansión química con el lado
arredondeado hacia dentro en la perforación previamente ejecutada.
4. Después, retirar la broca utilizada en la perforación, acoplar al mandril del taladro el
adaptador con encaje, el cual permitirá el uso del tornillo prisionero como broca, con el
taladro en operación, introducir la punta del prisionero en el interior de la perforación de
modo a quebrar la ampolla. Mantener la rotación del taladro hasta alcanzar la marca existente
en el prisionero.
5. Apagar el taladro, desacoplándolo del prisionero utilizado como broca.
6. En algunos minutos los componentes existentes en el interior de la ampolla y el silicato de
calcio (vidrio molido de la ampolla) inician una reacción que garantizará la adherencia entre
las piezas en contacto (acero y hormigón).
7. Aguardar el curado de la expansión, aproximadamente 30 a 40 min.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios de suministro y colocación de expansiones químicas, será necesario
contar apenas el número de piezas instaladas, el valor será expresado en unidad, o sea, piezas
instaladas.
El precio unitario determinado, remunera el suministro de las expansiones químicas, de los tornillos
prisioneros, de la mano de obra, así como de las herramientas y equipos necesarios para la
instalación. Los servicios de perforación y limpieza serán remunerados de acuerdo con los criterios y
precios unitarios mencionados en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Memorial Descriptivo
Para utilizar expansiones químicas de ∅ 1/2”, adoptar el siguiente procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón, utilizando un taladro eléctrico tipo martillo dotado de una
broca de ∅ = 14 mm con punta de vidia (zirconio),
2. Alcanzar la longitud necesaria para la perforación (165 mm), limpiar la cavidad con aire
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios de suministro y colocación de expansiones químicas, será necesario
contar apenas el número de piezas instaladas, el valor será expresado en unidad, o sea, piezas
instaladas.
El precio unitario determinado, remunera el suministro de las expansiones químicas, de los tornillos
prisioneros, de la mano de obra, así como de las herramientas y equipos necesarios para la
instalación. Los servicios de perforación y limpieza serán remunerados de acuerdo con los criterios y
precios unitarios mencionados en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Memorial Descriptivo
Para instalar expansiones químicas de ∅ 3/8”, adoptar el siguiente procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón, utilizando un taladro eléctrico tipo martillo dotado de una
broca de ∅ = 12 mm con punta de vidia (zirconio),
2. Alcanzar la longitud necesaria para la perforación (90mm), limpiar la cavidad con aire
comprimido, conforme indicado en los ítems 10.10 Perforaciones en hormigón.
3. Concluida la limpieza, inyectar la ampolla que contiene la expansión química con el lado
arredondeado hacia dentro en la perforación previamente ejecutada.
4. Después, retirar la broca utilizada en la perforación, acoplar al mandril del taladro el
adaptador con encaje, el cual permitirá el uso del tornillo prisionero como broca, con el
taladro en operación, introducir la punta del prisionero en el interior de la perforación de
modo a quebrar la ampolla. Mantener la rotación del taladro hasta alcanzar la marca existente
en el prisionero.
5. Apagar el taladro, desacoplándolo del prisionero utilizado como broca.
6. En algunos minutos los componentes existentes en el interior de la ampolla y el silicato de
calcio (vidrio molido de la ampolla) inician una reacción que garantizará la adherencia entre
las piezas en contacto (acero y hormigón).
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios de suministro y colocación de expansiones químicas, será necesario
contar apenas el número de piezas instaladas, el valor será expresado en unidad, o sea, piezas
instaladas.
El precio unitario determinado, remunera el suministro de las expansiones químicas, de los tornillos
prisioneros, de la mano de obra, así como de las herramientas y equipos necesarios para la
instalación. Los servicios de perforación y limpieza serán remunerados de acuerdo con los criterios y
precios unitarios mencionados en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Memorial Descriptivo
Para instalar una expansión mecánica de tipo UR de diámetro ∅ = 3/4” adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón con una broca con el mismo diámetro externo de la pieza
a ser instalada, la longitud de la perforación no es un factor relevante en este proceso.
2. Introducir la expansión montado y ajustado, listo para ser expandido, con o sin prolongador.
3. Abrir la expansión únicamente con aprieto (torque) del tornillo o tuerca.
4. Retirar el tornillo utilizado para abrir la expansión. Posicionar la pieza a ser fijada con tornillo
o tuerca, de acuerdo con la clase de fijación deseada.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de expansiones instaladas de un mismo diámetro y su valor expresado en un
(unidades) instaladas.
El precio unitario determinado remunera el suministro de la expansión y la mano de obra necesaria
para su instalación.
La preparación de la perforación será remunerada de acuerdo con los criterios y precios unitarios
constantes en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Los tornillos e tuercas utilizadas para el fijado serán remunerados por separado conforme el tipo de
tornillo escogido para esta función.
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Composición Unitaria de Precio Página 59 de 73
Memorial Descriptivo
Para instalar una expansión mecánica de tipo UR de diámetro ∅ = 1/2” adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón con una broca con el mismo diámetro externo de la pieza
a ser instalada, la longitud de la perforación no es un factor relevante en este proceso.
2. Introducir la expansión montado y ajustado, listo para ser expandido, con o sin prolongador.
3. Abrir la expansión únicamente con aprieto (torque) del tornillo o tuerca.
4. Retirar el tornillo utilizado para abrir la expansión. Posicionar la pieza a ser fijada con tornillo
o tuerca, de acuerdo con la clase de fijación deseada.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de expansiones instaladas de un mismo diámetro y su valor expresado en un
(unidades) instaladas.
El precio unitario determinado remunera el suministro de la expansión y la mano de obra necesaria
para su instalación.
La preparación de la perforación será remunerada de acuerdo con los criterios y precios unitarios
constantes en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Los tornillos e tuercas utilizadas para el fijado serán remunerados por separado conforme el tipo de
tornillo escogido para esta función.
Memorial Descriptivo
Para instalar una expansión mecánica de tipo UR de diámetro ∅ = 3/8” adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón con una broca con el mismo diámetro externo de la pieza
a ser instalada, la longitud de la perforación no es un factor relevante en este proceso.
2. Introducir la expansión montado y ajustado, listo para ser expandido, con o sin prolongador.
3. Abrir la expansión únicamente con aprieto (torque) del tornillo o tuerca.
4. Retirar el tornillo utilizado para abrir la expansión. Posicionar la pieza a ser fijada con tornillo
o tuerca, de acuerdo con la clase de fijación deseada.
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con este memorial descriptivo, será determinado
el número total de expansiones instaladas de un mismo diámetro y su valor expresado en un
(unidades) instaladas.
El precio unitario determinado remunera el suministro de la expansión y la mano de obra necesaria
para su instalación.
La preparación de la perforación será remunerada de acuerdo con los criterios y precios unitarios
constantes en el ítem 10.10 Perforaciones en hormigón.
Los tornillos e tuercas utilizadas para el fijado serán remunerados por separado conforme el tipo de
tornillo escogido para esta función.
Memorial Descriptivo
Para anclar barras de acero en estructuras de hormigón utilizando adhesivos base poliéster adoptar el
siguiente procedimiento:
1. Perforar la estructura de hormigón con auxilio de equipo adecuado conforme especificado en
uno de los sub-ítems de 10.10 Perforaciones en hormigón
2. Utilizar el diámetro de la broca para la perforación de la estructura siempre (1/8”) mayor que
el diámetro de la barra a ser anclada.
3. La profundidad de la perforación debe ser definida por el diseño estructural en función de la
carga y de las piezas a ser ancladas.
4. Preparar la resina para anclado utilizando productos adecuadamente formulados, a base de
materiales poliéster, añadir sus componentes en balde plástico mezclándolos hasta conseguir
un perfecto homogenizado, con auxilio de mezclador mecánico.
5. Verter la resina debidamente homogeneizada para el interior de la cavidad hasta derramar.
6. Introducir la barra a ser anclada en la perforación llenada con la resina, con espátula retirar
el material que derramará alrededor de la barra.
Este procedimiento es recomendado para el fijado de armadura de espera de columnas, vigas u otros
elementos estructurales desde que las Perforaciones no sean verticales hacia arriba.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios descritos en este memorial, será determinado el volumen real del orificio
abierto en la estructura de hormigón y su valor expresado en dm3 (decímetro cúbico).
El precio unitario determinado, remunera el suministro y la mano de obra para la preparación de la
resina a ser utilizada en el llenado de las perforaciones ejecutadas en la estructura de hormigón.
El suministro, corte y colocación de las barras a ser ancladas, serán remunerados según criterios y
precios unitarios contractuales específicos para cada caso.
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Las actividades de perforación son remuneradas por separado de acuerdo con los criterios de
medición especificados en el sub ítem de 10.10 Perforaciones en hormigón de este memorial.
Memorial Descriptivo
Para aplicar un puente de adherencia con adhesivos base acrílica adoptar el siguiente procedimiento:
1. Preparación de la resina, componer una pasta de cemento de acuerdo con la relación 3: 1: 1
(cemento: aditivo: agua) en volumen.
2. Después de la preparación adecuada del substrato, por cualquiera de los métodos
anteriormente presentados, aplicar la resina sobre el área a ser recuperada con el uso de una
brocha.
Es recomendable iniciar la aplicación del adhesivo sólo después de haber sido providenciados todos los
productos y actividades a ser utilizados posteriormente, ya que el tiempo de vida del adhesivo puede
ser relativamente corto, caso este hecho no sea considerado, el adhesivo podrá hasta empeorar las
condiciones de adherencia entre la camada original y la nueva camada de reparo, pues creará una
camada de separación entre ambos (hormigón sano y reparo).
Criterios de Medición
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con estas especificaciones, será determinada el
área total en la cual fue aplicado el adhesivo para la formación del puente de adherencia, y su valor
expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado, remunera el suministro del adhesivo, la mano de obra de aplicación y
las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios relacionados en esta especificación.
Mano de obra:
Albañil h 1,00 1,61 1,61
Ayudante h 1,00 1,32 1,32
Encargos Sociales % 129 3,78
Subtotal mano de obra y encargos sociales 1 R$ 6,71
Herramientas/ Equipos:
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Material de Consumo:
Adhesivo base epoxi kg 0,70 14,08 9,86
Solvente para materiales base lt 0,12 5,12 0,61
epoxi
Subtotal de Materiales de Consumo 3 R$ 10,47
Memorial Descriptivo
Para aplicar un puente de adherencia con adhesivos base epoxi adoptar el siguiente procedimiento:
1. Después de la preparación adecuada del substrato, por cualquiera de los métodos
mencionados en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato anteriormente
presentados, aplicar la resina sobre el área a ser recuperada con el uso de una espátula de 8”,
o equivalente.
2. Preparación de la resina, mezclar los dos componentes en las proporciones indicadas por el
fabricante y homogenizarlos con mezclador mecánico.
3. Es recomendable iniciar la aplicación del adhesivo únicamente después de haber sido
providenciados todos los productos y actividades a ser utilizados posteriormente, desde que el
tiempo de vida del adhesivo puede ser relativamente corto, caso tal hecho no sea considerado
el adhesivo podrá hasta empeorar las condiciones de adherencia entre la camada original y la
nueva camada de reparo, pues creará una camada de separación entre ambos (hormigón
sano y reparo o refuerzo).
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con estas especificaciones, será determinada el
área total en la cual fue aplicado el adhesivo para la formación de puente de adherencia, y su valor
expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado, remunera el suministro del adhesivo, la mano de obra de aplicación y
las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios relacionados en esta especificación.
Memorial Descriptivo
Para lijar y pulir estructuras de hormigón manualmente, será necesario adoptar el siguiente
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procedimiento:
1. Frotar un papel de lija n° 40 a 60 con movimientos circulares enérgicos sobre la superficie a
ser tratada.
2. La aplicación de este procedimiento dispensa el empleo de mano de obra especializada y es
indicado para tratamientos localizados en pequeñas áreas, debido al mismo presentar baja
productividad y exigencia de control cuidadoso por parte de la fiscalización.
3. No se aplica cuando el substrato de hormigón es revestido con barniz base poliuretano
alifático o equivalente, pues el lijado manual no retira el barniz ya aplicado ni remueve
películas de pintura.
4. Concluido el lijado grueso, aplicar la pasta de estuque como indicado en el ítem 10.15.3 Pasta
de estuco.
Después de haber transcurrido un lapso de tiempo de 36 horas después de la aplicación de la pasta de
estuco, lijar la superficie nuevamente con lija fina, n° 120 o 140, procediendo de la forma indicada
para el lijado grueso.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que e
área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que sean
sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado). El precio unitario de
este servicio remunera el suministro del material y la mano de obra para su aplicación, además de
desgaste de las herramientas necesarias para su aplicación.
Memorial Descriptivo
Para lijar y pulir estructuras de hormigón con lijadora eléctrica, será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Utilizar inicialmente discos de lija gruesa n° 24 a 36, procurador mantener la lijadora paralela
a la superficie en tratamiento, ejecutar movimientos circulares y homogéneos
2. Frotar la lijadora con movimientos circulares y enérgicos sobre la superficie a ser tratada, no
concentrar esfuerzos en las áreas que presentan mayor deterioración, pues este procedimiento
acabará marcando (quemando) la superficie del hormigón de la estructura y damnificando e
aspecto visual de la misma.
3. Para la aplicación de este procedimiento será necesario el empleo de mano de obra
especializada, siendo indicado para tratamientos en grandes áreas donde haya necesidad de
remoción de las impurezas y eflorescencias existentes, o el uniformizado de la superficie para
posterior tratamiento.
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4. Debido a la gran cantidad de detritos generados con este procedimiento será imprescindible
el uso de mascará antipolvo por parte del operador.
5. Concluido el lijado grueso, aplicar la pasta de estuque, como indicado en el ítem 10.13.3
Pasta de estuco
Después de transcurridas 36 horas después de la aplicación de la pasta de estuco, lijar nuevamente la
superficie utilizando lija fina, n° 100 o 120, procediendo de la forma indicada para el lijado grueso.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera suministro de los discos de lija, de la mano de obra, además
del desgaste de las herramientas y la depreciación de la lijadora necesaria para la ejecución de los
servicios.
Memorial Descriptivo
Para estucar una superficie aplicando una pasta base cemento modificado con polímeros deberá ser
adoptado el siguiente procedimiento:
1. Preparación del substrato, deberá ocurrir de acuerdo con las especificaciones constantes
en el ítem 10.13 Superficies de Hormigón, utilizándose un disco de lija n° 24 ó n° 36.
2. Después del preparo del substrato, aplicar la pasta de estuco, el substrato que irá recibirla
deberá estar húmedo con superficie seca.
3. Preparación de la pasta para estuco, mezclar 2 volúmenes de cemento Portland, 1
volumen de cemento Blanco, y 1 volumen de albayalde o arena fina y blanca, la relación
cemento Portland : cemento Blanco, podrá ser alterada para conseguirse coloraciones más
claras o más oscurados dependiendo del cemento utilizado en del hormigón de la estructura
original.
4. Para conseguir la trabajabilidad necesaria de la pasta, mezclar todos los componentes
añadiendo lentamente una solución de adhesivo acrílico y agua en proporción de volumen 1:3
hasta conseguirse una pasta homogénea que estará lista para ser aplicada. Para evitar
desperdicios preparar únicamente cantidades de pasta que puedan ser aplicadas en plazo
máximo de dos a tres horas (tiempo de pega del cemento).
5. Aplicación de la pasta de estuco, el estuco después su preparación, deberá ser aplicado
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Composición Unitaria de Precio Página 65 de 73
sobre la superficie con frotas de acero, presionando el mismo fuertemente, de modo a evitar la
creación de una camada de aire sobre el hormigón, o sea, el mortero deberá tener una
consistencia tal que le permita llenar huecos, cavidades y fisuras muertas o pasivas.
6. La terminación, deberá ser dada con frota de acero, o de goma (espuma) dependiendo de
la terminación que se quiera conferir a la superficie. Después de 36 horas lijar nuevamente
con disco de lija de n°100 a n°120.
7. El curado, es necesario mantener la superficie húmeda por lo menos por tres días.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera suministro de los materiales, de la mano de obra, además
del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
Memorial Descriptivo
Para la aplicación de un sistema de pintura hidrofugante con silicone base agua será necesario
adoptar el siguiente procedimiento:
1. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para esto, utilizar
uno de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de
esta metodología.
2. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y liberación de este servicio por parte
de la fiscalización de la obra deberá ser realizada mediante una inspección visual.
3. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como
polvo y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.02
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología.
4. También en este caso no existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser
adoptado, debiendo ser adoptado aquel que sea más apropiado para la remoción de las
impurezas existentes en el substrato a ser tratado. El control de aceptación de los servicios
por la fiscalización podrá ser elaborado a través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, si
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
Memorial Descriptivo
Para aplicación de un sistema de pintura hidrofugante silicone, silano o siloxano oligomérico, base
solvente será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para esto, utilizar
uno de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de
esta metodología.
2. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y liberación de este servicio por parte
de la fiscalización de la obra deberá ser realizada mediante una inspección visual.
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3. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como
polvo y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.02
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología.
4. También en este caso no existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser
adoptado, debiendo ser adoptado aquel que sea más apropiado para la remoción de las
impurezas existentes en el substrato a ser tratado. El control de aceptación de los servicios
por la fiscalización podrá ser elaborado a través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, si
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
proseguir a la aplicación del método adoptado para limpieza del substrato.
ii. Ensayo para detección de grasas y sustancias aceitosas, asperger agua con
auxilio de un pulverizador sobre la superficie. En caso de que permanezcan gotas
de agua no absorbidas por el substrato en determinadas áreas es indicador de la
presencia de grasa o sustancias aceitosas, las cuales impedirán una adecuada
penetración/adhesión del revestimiento a ser aplicado.
5. Garantizar el contenido de humedad del substrato, de modo a atender el máximo
recomendado por el fabricante del revestimiento. Para determinar estos números utilizar
detectores de humedad digitales, son pequeños aparatos con dimensiones máximas de
alrededor de 10 cm. Caso sean constatados valores superiores al máximo recomendado por el
fabricante, aguardar que la evaporación ocurra naturalmente, o provocar la evaporación
mediante el calentamiento de la superficie por medio del uso de lámparas incandescentes.
6. Como aplicar el producto en dos manos defasadas de 48h, normalmente viene listo
para uso, no existiendo necesidad de ser diluido. Debe ser aplicado con brocha pincel o
pulverizador, las esquinas menores y de difícil acceso deben ser recortados con pincel.
Su finalidad es indicada para aplicación en albañilerías, morteros y hormigones arquitectónicos,
siendo necesario una reaplicación a cada 4 (quatro) años.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
Memorial Descriptivo
Para aplicación de un sistema de pintura impermeabilizante base epoxi bicomponente base solvente
será necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. Garantizar la integridad y resistencia del sustrato para soportar esa pintura rígida
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Composición Unitaria de Precio Página 68 de 73
2. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para tal, utilizar un
de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de esta
metodología.
3. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y la liberación de estos servicios por
parte de la fiscalización deberá ser realizado por inspección visual.
4. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como polvo
y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.2
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología.
5. También en este caso no existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser
adoptado, debiendo ser adoptado aquel que sea más apropiado para la remoción de las
impurezas existentes en el substrato a ser tratado. El control de aceptación de los servicios
por la fiscalización podrá ser elaborado a través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, si
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
proseguir a la aplicación del método adoptado para limpieza del substrato.
ii. Ensayo para detección de grasas y sustancias aceitosas, asperger agua con
auxilio de un pulverizador sobre la superficie. En caso de que permanezcan gotas
de agua no absorbidas por el substrato en determinadas áreas es indicador de la
presencia de grasa o sustancias aceitosas, las cuales impedirán una adecuada
penetración/adhesión del revestimiento a ser aplicado.
6. Garantizar el contenido muy bajo de humedad del substrato, de modo a atender el máximo
recomendado por el fabricante del revestimiento. Para determinar estos números utilizar
detectores de humedad digitales, son pequeños aparatos con dimensiones máximas de
alrededor de 10 cm. Caso sean constatados valores superiores al máximo recomendado por el
fabricante, aguardar que la evaporación ocurra naturalmente, o provocar la evaporación
mediante el calentamiento de la superficie por medio del uso de lámparas incandescentes.
7. Como aplicar el producto, después del curado y pulido del revestimiento, con la superficie
limpia y seca añadir el componente A al componente B y mezclar hasta alcanzar un total
homogenizado. Aguardar 5 minutos y aplicar el producto con rolo de lana de carnero, u otro
dispositivo apropiado
8. El intervalo entre las tres manos (fondo mas dos de acabado) deberá ser de pelo menos 24
horas y no mas de 72h..
9. Su finalidad es para el sellado de pisos y áreas internas, industrias de papel, celulosas,
fertilizantes y principalmente para industrias alimenticias pues no exhala olores y no
contamina alimentos. Considerar que él epoxi no resiste bien a la acción del intemperismo
(ultravioleta) y por lo tanto debe ser aplicado en locales abrigados (interiores).
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado). El precio
unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su aplicación,
además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
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Memorial Descriptivo
Para aplicación de un sistema de pintura impermeabilizante base poliuretano alifático bicomponente,
base solvente, en tres manos (fondo mas dos de acabado), será necesario adoptar el siguiente
procedimiento:
1. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para tal, utilizar un
de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de esta
metodología.
2. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y la liberación de estos servicios por
parte de la fiscalización deberá ser realizado por inspección visual.
3. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como
polvo y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.2
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología. También en este caso no
existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser adoptado, debiendo ser adoptado
aquel que sea más apropiado para la remoción de las impurezas existentes en el substrato a
ser tratado. El control de aceptación de los servicios por la fiscalización podrá ser elaborado a
través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, si
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
proseguir a la aplicación del método adoptado para limpieza del substrato.
ii. Ensayo para detección de grasas y sustancias aceitosas, asperger agua con
auxilio de un pulverizador sobre la superficie. En caso de que permanezcan gotas
de agua no absorbidas por el substrato en determinadas áreas es indicador de la
presencia de grasa o sustancias aceitosas, las cuales impedirán una adecuada
penetración/adhesión del revestimiento a ser aplicado.
4. Garantizar el contenido bajo de humedad del substrato, de modo a atender el máximo
recomendado por el fabricante del revestimiento. Para determinar estos números utilizar
detectores de humedad digitales, son pequeños aparatos con dimensiones máximas de
alrededor de 10 cm. Caso sean constatados valores superiores al máximo recomendado por el
fabricante, aguardar que la evaporación ocurra naturalmente, o provocar la evaporación
mediante el calentamiento de la superficie por medio del uso de lámparas incandescentes.
5. Como aplicar el producto en 3 manos defasadas de 24h y menos de 72h, después del
curado y pulido del estuco, con la superficie limpia y seca añadir los dos componentes y
mezclarlos hasta alcanzar un total homogenizado, aguardar 15 minutos, añadir el solvente en
las proporciones indicadas abajo y aplicar con rolo de lana de carnero especial (pelo corto), u
otro apropiado..
Su finalidad es indicado para ser aplicado sobre áreas externas y ambientes internos de industrias o
edificaciones localizadas en medios ambientes agresivos, es una pintura anticarbonatación, anticloruro
y de elevada resistencia a ataques químicos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
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Memorial Descriptivo
Para aplicación de un sistema de pintura impermeabilizante barniz acrílico base solvente, será
necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para tal, utilizar un
de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de esta
metodología.
2. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y la liberación de estos servicios por
parte de la fiscalización deberá ser realizado por inspección visual.
3. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como
polvo y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.2
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología.
4. También en este caso no existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser
adoptado, debiendo ser adoptado aquel que sea más apropiado para la remoción de las
impurezas existentes en el substrato a ser tratado. El control de aceptación de los servicios
por la fiscalización podrá ser elaborado a través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, s
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
proseguir a la aplicación del método adoptado para limpieza del substrato.
ii. Ensayo para detección de grasas y sustancias aceitosas, asperger agua con
auxilio de un pulverizador sobre la superficie. En caso de que permanezcan gotas
de agua no absorbidas por el substrato en determinadas áreas es indicador de la
presencia de grasa o sustancias aceitosas, las cuales impedirán una adecuada
penetración/adhesión del revestimiento a ser aplicado.
5. Garantizar el contenido bajo de humedad del substrato, de modo a atender el máximo
recomendado por el fabricante del revestimiento. Para determinar estos números utilizar
detectores de humedad digitales, son pequeños aparatos con dimensiones máximas de
alrededor de 10 cm. Caso sean constatados valores superiores al máximo recomendado por e
fabricante, aguardar que la evaporación ocurra naturalmente, o provocar la evaporación
mediante el calentamiento de la superficie por medio del uso de lámparas incandescentes.
6. Como aplicar o producto, después del curado y pulido del estuco, con la superficie limpia y
seca aplicar una mano de primer uniformemente mediante la utilización de rolo de lana, pince
o pistola Airless. Después de la aplicación del primer y cuando el mismo esté totalmente seco,
aplicar dos manos de barniz. El intervalo entre manos deberá ser de 6 a 24 horas. Tanto e
primer como el barniz de terminación no deben ser diluidos.
Su finalidad es especialmente indicado para ser aplicado sobre áreas externas por presentar buena
estabilidad de color y resistencia a la fotodegradación, y ser una pintura anticarbonatación y ant
cloruros. Evitar los barnizes de acrílico estirenado pues quedan amarillos muy pronto.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que e
área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que sean
sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado). El precio unitario
determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su aplicación, además de
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Composición Unitaria de Precio Página 71 de 73
Memorial Descriptivo
Para aplicación de pintura impermeabilizante sistema doble epoxi-poliuretano, base solvente, será
necesario adoptar el siguiente procedimiento:
1. Garantizar la integridad y resistencia del sustrato
2. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para tal, utilizar un
de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de esta
metodología.
3. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
presente en el momento de la intervención. El control y la liberación de estos servicios por
parte de la fiscalización deberá ser realizado por inspección visual.
4. Garantizar la limpieza del substrato eliminando todo y cualquier material extraño, como
polvo y substancias grasosas, para tal, utilizar uno de los métodos indicados en el ítem 10.2
Procedimientos para limpieza del substrato de esta metodología.
5. También en este caso no existe regla preestablecida de cual es el mejor método a ser
adoptado, debiendo ser adoptado aquel que sea más apropiado para la remoción de las
impurezas existentes en el substrato a ser tratado. El control de aceptación de los servicios
por la fiscalización podrá ser elaborado a través de dos ensayos simples indicados a seguir:
i. Ensayo para detección de detritos, pasar un paño oscuro sobre el substrato, s
se detectan partículas de polvo blanco o gris, es indicación de que la superficie
todavía no presenta condiciones adecuadas para su uso, debiéndose entonces
proseguir a la aplicación del método adoptado para limpieza del substrato.
ii. Ensayo para detección de grasas y sustancias aceitosas, asperger agua con
auxilio de un pulverizador sobre la superficie. En caso de que permanezcan gotas
de agua no absorbidas por el substrato en determinadas áreas es indicador de la
presencia de grasa o sustancias aceitosas, las cuales impedirán una adecuada
penetración/adhesión del revestimiento a ser aplicado.
6. Garantizar el contenido de humedad del substrato, de modo a atender el máximo
recomendado por el fabricante del revestimiento. Para determinar estos números utilizar
detectores de humedad digitales, son pequeños aparatos con dimensiones máximas de
alrededor de 10 cm. Caso sean constatados valores superiores al máximo recomendado por e
fabricante, aguardar que la evaporación ocurra naturalmente, o provocar la evaporación
mediante el calentamiento de la superficie por medio del uso de lámparas incandescentes.
7. Como aplicar el producto, después del curado y pulido del estuco, con la superficie limpia y
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seca, aplicar una mano de primer mediante el uso de pincel frotando este fuertemente contra el
substrato, cubriendo toda el área uniformemente y evitando la creación de pozos en puntos
localizados.
8. Con el primer absolutamente seco, aplicar una mano de barniz epoxi y otra de terminación
con pincel o rolo de lana especial (pelo corto), el intervalo entre manos deberá ser de 6 a 24
horas, el material deberá ser preparado según la dilución recomendada a continuación:
Su finalidad es especialmente indicado para ser aplicado sobre áreas externas por presentar elevada
performance anticarbonatación y anticloruros e internamente por su alta resistencia a medio
ambientes químicamente agresivos.
Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
Memorial Descriptivo
Para aplicación de un sistema de pintura impermeabilizante con sistema doble base de Silano-
Siloxano e acrílico, base solvente, será necesario adoptar siguiente procedimiento:
1. Garantizar la uniformidad del substrato removiendo todas las protuberancias con altura
superior a 1,5 mm, y nivelando los orificios con diámetro superior a 3 mm, para tal, utilizar un
de los métodos indicado en el ítem 10.1 Procedimientos para preparo del substrato de esta
metodología.
2. No existe regla definida para la elección del método a utilizar, la decisión de cual método
adoptar deberá ser tomada en función de las condiciones particulares que cada substrato
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Criterios Técnicos
Para cuantificar los servicios ejecutados de acuerdo con el memorial descriptivo arriba, será
determinada el área real de la superficie tratada teniendo en cuenta todo tipo de irregularidades que
el área en tratamiento presente y descontándose todos los vanos e interferencias cualesquiera que
sean sus dimensiones. El valor determinado será expresado en m2 (metro cuadrado).
El precio unitario determinado remunera el suministro del material y de la mano de obra para su
aplicación, además del desgaste de las herramientas necesarias para la ejecución de los servicios.
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Control de Calidad y Criterios para la Recepción Página 1 de 64
CAPÍTULO 11
Autores
Pedro Castro
Andrés Torres
Eric Moreno
Mariana Laranderos
Mariana Laranderos
Mercedes Balacán
Miguel A. Quintal Uicab
INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describen las acciones necesarias para evaluar la calidad del diseño de
la intervención desde el punto de vista de:
! La concepción
! La presentación de la documentación
Calidad de la concepción de la intervención
Para evaluar la concepción de la intervención deben tomarse en cuenta una serie de
factores totalmente relacionados con el diseño y su posterior efectividad en la realidad.
Justificación teórica
Cualquier proyecto para realizar una rehabilitación de cualquier tipo de estructura debe
sustentarse en conocimientos sólidos que permitan que la reparación cumpla su objetivo
a largo plazo o conforme a la especificación del proyecto.
El proyectista debe conceptualizar una justificación teórica de la reparación con base en
el conocimiento del proyecto de la estructura completa y de la evaluación y diagnóstico
que se tuvo que realizar previo a la concepción de la intervención.
Para justificar teóricamente el plan de diseño, el proyectista debe tomar en cuenta
todos los factores que causaron el daño a reparar en la estructura y, con base a ese
conocimiento, conceptualizar una propuesta que los contrarreste o evite en su totalidad
a largo plazo o por el tiempo de vida útil que se le atribuya a la reparación.
A continuación se ilustra un ejemplo de una buena y una mala conceptualización de una
intervención:
Supóngase que se va a reparar una batería de silos ubicada en un ambiente urbano,
como se muestra en la Figura 11.1. Las evidencias apuntan a un daño visible en la parte
media de los silos, que se manifiesta con desprendimientos de concreto y exposición de
acero, el cual al momento de la primera inspección muestra ya signos de corrosión.
Para ofrecer un diseño de la reparación se contrata a dos expertos, los cuales presentan
sus respectivas propuestas de reparación, acompañadas de su justificación teórica.
El experto A presenta una opción consistente en colocar camisas de concreto armado en
la sección media de los silos y argumenta que el daño es debido a envejecimiento del
concreto y al esfuerzo producido por el grano. Considera que estas camisas resolverán
el problema ya que realizó una inspección mecánica en la cual encontró que la
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Viabilidad técnica
Puede ser que la conceptualización teórica sea excelente pero también debe existir una
viabilidad técnica razonable. Se considera que la viabilidad técnica es razonable, si al
conceptualizar el diseño se toman en cuenta factores como: personal y equipos
especializados, accesibilidad, tiempos de paro, tiempo de la intervención, y otros
factores que pudiesen influenciar el buen fin de la reparación.
En el caso de los silos, la justificación teórica para extraer cloruros y al mismo tiempo
realcalinizar el concreto fue excelente, pero la conceptualización técnica ofrecida carecía
de viabilidad técnica pues la empresa tendría que importar estos servicios por no tener
los medios adecuados para garantizarlos. Como consecuencia, de aplicarse en las
condiciones que tenían, habrían tenido serios problemas. De aquí que tuviesen que
modificar la conceptualización de su propuesta a algo más viable técnicamente. De
acuerdo a los medios con los que se contaba, se decidió proponer una alternativa
basada en protección catódica por termo rociado que consiste en aplicar una delgada
capa de zinc por rociado térmico sobre la superficie de concreto y conectarlo
eléctricamente a la armadura por medio de varillas de acero inoxidable.
Entonces, para evaluar la viabilidad técnica durante la conceptualización de la
intervención, deben tomarse en cuenta cuando menos los factores mencionados más
otros que puedan aparecer dependiendo del tipo de obra de que se trate.
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Costo
El costo es una de las partes más importantes durante la conceptualización de la
propuesta pero debe mantener un equilibrio con los factores mencionados en
justificación teórica y viabilidad técnica. Una propuesta con una justificación teórica y
una viabilidad técnica razonable puede ser costosa. Sin embargo, al valorar la
conceptualización de la evaluación, debe tomarse en cuenta la relación costo/beneficio.
Viabilidad administrativa
! Al concebir la intervención, deben tomarse en cuenta los factores administrativos
que se enumeran a continuación:
! Permisos de construcción.
! Permisos especiales del gobierno (patrimonios históricos aledaños, turismo,
hoteles, etc.) por las molestias a terceros que se puedan ocasionar o los daños al
patrimonio histórico.
! Personal disponible.
! Cierres temporales o a largo plazo de vías terrestres o de comunicación.
! Interrupciones prolongadas de servicios (agua potable, energía eléctrica, gas,
teléfono, Internet, etc.) que pudiesen afectar a la población como consecuencia de
la reparación.
! Otros
Al evaluar la concepción de la reparación, deben tenerse en cuenta estos aspectos que
influirán definitivamente en las acciones de intervención, modificando los plazos o las
épocas, así como las labores de terceros.
Viabilidad ecológica (ISO 14000)
Es prácticamente un hecho que cualquier obra en proceso de construcción o reparación
sea exigida en términos ecológicos. Esto quiere decir que su realización debe cuidar el
entorno y respetar las leyes o principios vigentes. El diseñador debe concebir la
reparación incluyendo un estudio de impacto ambiental cuando sea necesario, así como
la utilización de materiales y sistemas que hayan sido aprobados en términos ecológicos
por agencias nacionales o internacionales. Una de las opciones que se había manejado
para los silos del ejemplo, consistía en la utilización de pinturas base plomo para
protección de las zonas expuestas de acero. Sin embargo, esa propuesta no prosperó
debido las regulaciones vigentes en términos ecológicos.
Calidad de la presentación del diseño (elementos para evaluarlo)
Una vez que se ha concebido adecuadamente la acción de intervención, ésta debe
presentarse en forma convincente y procurando dejar muy claro, paso a paso, el
procedimiento a realizar. Se sugiere seguir el mayor número de las recomendaciones
que se dan a continuación, con el fin de lograr el mejor impacto.
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Maquetas
Contar con una representación física tridimensional, puede causar mayor impacto que
cualquier escrito o imagen. Las maquetas son el medio más a la mano para presentar
una propuesta de rehabilitación. Sin embargo, una maqueta tiene limitaciones como el
no poder mostrar en detalle la secuencia de un proceso o la información que debe
tenerse en cuenta durante su realización. Son muy importantes en los casos de obras
públicas donde un gran número de personas deben poder visualizar lo que se pretende
realizar. En la Figura 11.8 se representa físicamente una maqueta.
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Presentación electrónica
Actualmente, quienes evalúan el diseño de una intervención y finalmente adjudican la
obra, orientan sus criterios según la facilidad del proponente para comunicar su
propuesta. Las presentaciones electrónicas son una herramienta muy poderosa y
económica para lograr el impacto adecuado y agenciarse un contrato. Algunas de las
ventajas de la presentación electrónica, además de su bajo costo y disponibilidad, por la
facilidad que se tiene para accesar los procedimientos e imprimirlos.
De igual manera, se tiene la facilidad de mostrar mediante dibujos o película las
acciones y los procedimientos que permiten al evaluador de la propuesta normar su
criterio y asegurarse de que los requerimientos del contratante han sido entendidos y
plasmados adecuadamente por el contratista.
La Figura 11.9 e muestra un ejemplo de una ventana de presentación electrónica en la
que se pueden accesar varios detalles de la intervención y sus procedimientos. Los
programas de cómputo más adecuados para hacer este tipo de presentaciones son:
AutoCad, Power Point, etc.
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Plan de mantenimiento
La calidad de la presentación del diseño, en nuestros días, también se mide por la
capacidad del contratista de ofrecer una visión completa de la intervención. Esta debe
mostrar un plan adecuado de mantenimiento de la reparación ya que muchas de ellas
fallan, no por el uso de un sistema o materiales inadecuados, sino por falta de
mantenimiento de la misma.
Un ejemplo de un plan de mantenimiento para el caso de una reparación se puede
apreciar en la Figura 11.12.
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Figura 11.1.1 Diagrama de llaves para normar criterios de selección de los materiales y/o sistemas.
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Figura 11.1.2 Diagrama de llaves para normar criterios de selección de los materiales y/o sistemas.
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Figura 11.1.3 Diagrama de llaves para normar criterios de selección de los materiales y/o sistemas.
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espacio, sino en que algunos materiales tienen que almacenarse bajo techo pues el
sol o la lluvia pueden tener efectos adversos en ellos que impacten su
funcionalidad final.
! Adecuación de los espacios. En ocasiones se cuenta con el espacio, pero éste no
se encuentra en condiciones que garanticen la seguridad y funcionamiento de los
materiales, es decir, puede tener exceso de humedad, o ser muy caluroso, o estar
cerca de fuentes de contaminación, etc. Hay materiales que bajo ciertas
condiciones de humedad y temperatura pueden perder algunas de sus cualidades.
Un ejemplo muy concreto es colocar los morteros de reparación en sitios en los
que haya riesgo que la bolsa que los contiene se lesione y las condiciones de
humedad sean tan altas que inicien su hidratación.
! Permisos y autorizaciones (importaciones). Respecto a esto es muy indispensable
los aspectos fiscales, sobre todo cuando se trata de materiales de importación,
requiere que estén bien documentados. Cuando los materiales o sistemas pasan
períodos prolongados en las aduanas, que no saben y no tienen las instalaciones
adecuadas para resguardarlos, éstos pueden sufrir alteraciones que luego
conlleven a un funcionamiento inadecuad, cuando se usan en la reparación.
! Muestra de prueba (garantía). Es indispensable tener muestras de prueba de los
materiales y sistemas que se pretendan utilizar. El comportamiento de estas
muestras permitirá validar la garantía del producto en caso de que éste se
comporte de forma diferente a lo previsto o no cumpla con las cualidades que los
fabricantes garantizan, al realizar la adquisición.
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y las existencias respondan en los plazos establecidos. Por otra parte, el control de
salida debe de incluir la devolución de materiales que no se consumieron en su
totalidad y su re-inventariado para que puedan servir posteriormente y evitar así,
los desperdicios.
! Estrategias de consumo. Debe de analizarse si el consumo de los materiales será
inmediatamente o en partes; esto con la finalidad de hacer una planeación mas
adecuada, satisfaciendo los inventarios y evitar el uso inadecuado o el poco
ahorro de ellos.
! Mantenimiento del inventario. Debe tener un mantenimiento inmediato,
solicitando los materiales que se van agotando.
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http://www.zingméxico.com
Figura 11.3.1 Ejemplo de lavado a gran escala con detergentes en superficies de concreto.
Figura 11.3.3 Ejemplo de esta aplicación y del equipo necesario para realizarla. Stroga, http://
www.trelanyspt.com
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http://www.iaf.es/enciclopedia/neumac/mc.htm http://www.ferjovi.com/product/superficies.htm
11.3.6 Escarificador
El equipo puede tener varias presentaciones, una de ellas consiste en un tambor
giratorio con cuchillas de corte que impactan al concreto en ángulo recto para fracturarlo
o pulverizarlo. Existen en un rango de tamaños del paso que va de 10 a 90 cm. Se
recomienda remplazar las cuchillas de corte cada 8 horas de operación continua. La
Figura 11.3.6 muestra un ejemplo de la utilización de un equipo para escarificación.
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Scary, http://
www.creamridgeen.com
Figura 11.3.6 Ejemplo de un equipo para escarificación.
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Figura 11.3.8 Ejemplo de la utilización del equipo de chorro de agua a alta y ultra alta presión.
Deck Scalers,
www.dewalt.cl www.dewalt.cl
http://www.trelawnyspt.com
http://www.chemicalproductsokc.com/Procedure%207.htm
Figura 11.3.10 Ejemplo del método de la quema controlada.
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http:// www.aquatool.net
Figura 11.3.11 Diferentes ilustraciones del equipamiento que se puede utilizar para realizar esta actividad.
11.4.1 Delaminación
El examen puede realizarse por medio del golpeteo o sondeo sobre la superficie del
concreto. Puede hacerse con un pequeño martillo de bola de hule u otra herramienta de
impacto. El propósito es detectar áreas delaminadas de la estructura de concreto o solo
agregado suelto en la superficie del substrato. La Figura 11.4.1 muestra un ejemplo de
esto.
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http://www.serma.cl/servicios/3
Figura 11.4.1 Ejemplos del golpeteo o sondeo sobre la superficie del concreto.
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Figura 11.4.4 Medición de temperatura con un medidor portátil en una probeta de concreto a una profundidad
determinada.
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Figura 11.4.5 Muestra una parte del proceso de obtención de datos de cloruros.
Figura 11.4.6 Ejemplo de medición de resistividad en una estructura, con el método de las cuatro puntas.
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Ejemplo 1
Figura 11.5.1 Puente construido para comunicar las corrientes de agua del mar y de la ciénega.
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Figura 11.5.4 Escurrimientos de agua de lluvia que han estado escapando por los agujeros de drenaje durante
varios años, produciendo lavados.
Figura 11.5.6 La brisa marina y los escurrimientos, han producido daños graves por corrosión en el puente.
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Figura 11.5.8 Como consecuencia de los golpes se produce la exposición del acero de refuerzo al medio ambiente.
http://www.aimad.es/reparacion.htm
Figura 11.5.10 La limpieza del acero.
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la falta de espacios.
! Contaminación voluntaria o involuntaria de la naturaleza, etc.
Ejemplo 2
Figura 11.5.12 Mecanismo de desintegración debido a los ciclos de hielo y deshielo: a) concreto poroso sujeto al
congelamiento y deshielo, b) proceso de entrada de agua con congelación y expansión, c) agrietamientos y daño
por expansiones.
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Figura 11.5.13 Pasos a seguir cuando aún no se ha producido el daño: a) concreto poroso n clima propicio para
daño por congelamiento y deshielo, b) colocación de sello, c) colocación de membrana.
Figura 11.5.14 Segunda etapa de deterioro cuando ya se han producido daños importantes en la superficie del
concreto: a) daño por congelamiento y deshielo, b) remoción del concreto, c) restitución de sección y aplicación
de sello o membrana protectora.
Ejemplo 3
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Figura 11.5.15 Muestra el mecanismo de desintegración por reacción álcali-agregado: a) detalle del agregado
reactivo antes del contacto con el agua, b) contacto con el agua y expansión inicial del gel, c) aumento de
volumen, d) fracturamiento debido a la expansión del gel, e) disgregación avanzada.
Debido a que la reacción AAR puede tardar varios años en manifestarse, puede pasar
desapercibida hasta que es demasiado tarde para emprender acciones correctivas
económicas.
El supervisor debe de tomar previsiones tempranas para evitar este problema. La más
fácil es la de verificar por petrografía o a través de métodos existentes (ASTM 1260) la
existencia de agregados reactivos. De confirmarse, entonces debe de verificar que la
humedad ambiental en donde esté el concreto con los agregados reactivos, no exceda el
80%. Si la norma da positiva y la HR es mayor que el 80%, deben de tomarse medidas
correctivas como se indica a continuación.
a) Metodología propuesta por el contratista para hacer la reparación
Al igual que en el caso de los ciclos de congelamiento y deshielo, hay dos etapas de
intervención cuando se tiene riesgo o presencia de reacción álcali-agregado. La primera
es cuando se detectan los agregados reactivos y se tienen humedades elevadas. Bajo
estas condiciones y, dependiendo del tipo de estructura, lo mejor es bloquear la fuente
de humedad. Esto puede hacerse a través de hidrofugantes o selladores. El supervisor
tiene que proveer al contratista de la información requerida para el uso de uno u otro.
Lo más fácil es medir la humedad interna del material a varias profundidades en épocas
críticas del año, y en base a os resultados seleccionar las zonas que habrá que sellar. La
Figura 11.5.16 muestra un ejemplo de como proceder en esta etapa.
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Figura 11.5.16 Se ilustra la primer etapa del daño, cuando se detectan los agregados reactivos y se tienen
humedades elevadas. Bajo estas condiciones, lo mejor es bloquear la fuente de humedad.
Figura 11.5.17
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Equipo personal
Lo primero es asegurarse que los trabajadores que harán la intervención saben nadar.
Adicionalmente, deben ser provistos de chalecos salvavidas. Durante la intervención al
puente será necesaria la utilización de roto martillo y aparatos conectados a la red
eléctrica. Los trabajadores deberán estar provistos de equipo de seguridad que impida
descargas eléctricas en sus personas.
Es obvia en casos como este, la utilización obligatoria de cascos, lentes y botas
especiales.
A continuación se dan algunas indicaciones de cómo y en que casos se deben emplear
los equipos de seguridad personal:
Protección de la cabeza
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2. Para trabajos con algunos productos químicos o especiales se debe utilizar guantes
especiales.
3. Para trabajos con electricidad, deben utilizarse guantes aislantes.
4. Los trabajos en instalaciones eléctricas sólo pueden ser realizados por electricistas o
especialistas. Las herramientas manuales utilizadas para trabajos en baja tensión tienen
que tener aislamiento de seguridad.
Cuando vea esta señal, el uso de GUANTES DE SEGURIDAD es obligatorio:
Protección ocular
1. Las gafas y las pantallas de seguridad protegen los ojos y la vista contra:
! Proyección de partículas.
! Choques de objetos.
! Radiaciones.
! Polvo.
! Salpicaduras de cemento y otros productos químicos.
2. Los cristales de las gafas deben limpiarse cuantas veces sea necesario.
3. En los trabajos de soldadura, los soldadores y especialistas utilizarán gafas o
pantallas de soldador adecuadas al trabajo que vayan a realizar.
Protección anti-caídas
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Protección respiratoria
Protección auditiva
1. Los protectores auditivos ajustados correctamente, protegen los oídos en los trabajos
con alto nivel de ruido.
2. También protegen los oídos contra la introducción de chispas, salpicaduras de
sustancias calientes o corrosivas y otras peligrosas.
3. La protección puede ser de dos tipos:
! Orejeras.
! Tapones.
Cuando vea esta señal, el uso de PROTECTORES AUDITIVOS es obligatorio:
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Equipos de conjunto
Debe contarse con un botiquín de primeros auxilios y tener a la mano medios como
radios o teléfonos celulares para contactar a los servicios de emergencia es caso
necesario.
Debe contarse con un servicio médico competente y familiarizado con situaciones
eventuales que se puedan presentar como podrían ser un contacto en los ojos o en la
piel de algún aditivo químico que se esté utilizando para la reparación.
En caso de que, como en el caso del puente del ejemplo, la intervención dure varios
días, debe garantizarse, como parte de la seguridad, que haya agua potable disponible
tanto para el consumo como para los baños. La utilización continua de agua salada para
bañarse puede ocasionar trastornos severos de la piel.
Los ejemplos anteriores son sencillos pero muy importantes, por lo que su seguimiento
debe ser parte del proyecto mismo de la reparación.
11.6.1 Señalizaciones
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Señalizaciones de Advertencia
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Andamiaje incompleto
Señalizaciones de Socorro.
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Señalizaciones de prohibición.
Agua no potable
Ejemplo 1.
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En esta etapa, el supervisor debe hacer una verificación visual del cumplimiento de la
metodología propuesta por el contratista y de la utilización de los materiales con los que
se comprometió a trabajar. A través de esta inspección, debe hacerse y responder a las
preguntas siguientes:
! ¿Se restituyó la sección del concreto armado adecuadamente?
! ¿Se aplicó en forma uniforme la pintura especificada?
! ¿Se quitaron imperfecciones que pudiesen ocasionar estancamientos? (detalles)
! ¿Se hizo una limpieza adecuada después de la reparación?
! ¿Se dejaron los goteros en los desagües?
! ¿Se reparó toda el área dañada o solo parcialmente?
3. Pruebas para verificar el punto anterior
Para aceptar por completo la reparación, deben realizarse varias pruebas que confirmen
la autenticidad del método y del procedimiento elegido. A continuación, se dan algunos
ejemplos de cómo hacer esta verificación en el caso de este puente;
! Concreto detrás de las barras de acero. Como parte de la reparación, se
especificó que la remoción del concreto dañado vaya más allá de las barras hasta
una distancia de cuando menos 2.5 cm. Para verificar que esto se haya hecho, la
mejor forma es a través de la extracción de testigos de diámetro pequeño en
sitios al azar. Conociendo la profundidad a la que se encuentran las barras de
acero a través de un pacómetro, es fácil entonces verificar en el testigo la
profundidad a la que llegó el concreto nuevo. La Figura 11.7.1 muestra un
esquema de esta situación.
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(a)
(b)
(c)
Figura 11.7.2 Medición con corrosímetro para verificar, como una alternativa, la limpieza de las barras.
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Figura 11.7.3 Uso del pacómetro para verificar traslapes y sustitución de barras en la
Figura 11.7.4 Verificación de calidad de mortero especificado a través de análisis de difracción de rayos X.
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Figura 11.7.5 Verificación de la calidad de la película (resistividad) a través del método de cuatro puntas.
Ejemplo 2
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Figura 11.7.6 Verificación, a través de testigos, de la profundidad de remoción de concreto para la reparación.
Ejemplo 3
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Figura 11.7.9 Verificación, a través de testigos, de remoción de productos dañados por reacción álcali-agregado.
La eliminación de humedad tiene que ser otro requisito a verificar para que la reparación
funcione y el gel no se expanda. Para ello, el supervisor puede colocar sensores de
temperatura y humedad a la profundidad del concreto viejo y verificar durante un
período razonable si los valores dan por debajo del 80%. Este también es un criterio
para saber si a largo plazo la reparación cumplirá su función, como se verá en el inciso
siguiente. La Fig. 11.7.10 muestra un ejemplo de esta situación.
Figura 11.7.10 Verificación con sonda de humedad, de la humedad relativa en la zona reparada.
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Aparición de hongos
Encharcamientos
Cuando la reparación de una losa como en el caso del puente tiene imperfecciones en el
acabado, pueden producirse encharcamientos que, en sitios donde haya acero de
refuerzo cercano, ocasionarán problemas de humectación y secado que a su vez
propiciara corrosión del refuerzo. Los encharcamientos pueden aparecer también como
consecuencia del uso de la losa o de la acción de cargas accidentales, como por ejemplo
choques de vehículos, etc. La Figura 11.8.2 muestra un ejemplo de encharcamientos
hipotéticos en zonas críticas de la reparación.
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Pendientes
Figura 11.8.3 Ejemplo hipotético de reparación adecuada de desniveles, cuya funcionalidad se vio afectada por
cambios climáticos.
Escurrimientos
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Figura 11.8.4 Fallo en la funcionalidad de la reparación de un desagüe por los efectos del vandalismo.
Una de las causas de deterioro en el ejemplo del puente fue la colocación inadecuada de
los desagües de PVC. Aun habiendo corregido esta situación, con el paso del tiempo la
parte sobresaliente de los desagües nuevos se puede deteriorar por efecto del
vandalismo, una mala colocación o las mismas vibraciones del puente. Las
manifestaciones visuales del deterioro son el deslave del concreto, la aparición de
hongos y los daños físicos aparentes del desagüe. La Figura 11.8.4 muestra un ejemplo
de esta situación.
Cuando no se siguen los métodos adecuados para unir el concreto nuevo con el concreto
viejo suelen haber problemas de adherencia que se manifiestan en movimientos entre
ambas matrices que terminan con producir agrietamientos. Una reparación que sufre
agrietamientos de este tipo deja de ser funcional, como en el caso del ejemplo del
puente en el que un agrietamiento con estas características puede ocasionar que el
sistema de protección catódica deje de proteger áreas puntuales. En la figura 11.8.5 se
muestra una situación hipotética en la que ocurre un agrietamiento cercano al refuerzo
al fallar la interfase entre el concreto nuevo y el concreto viejo.
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Figura 11.8.5 Fallo en la funcionalidad de la reparación a causa de un agrietamiento en la unión del concreto
nuevo y el concreto viejo.
Por retracción
El agrietamiento por retracción puede afectar la funcionalidad de la reparación, tenga o no el sistema de
protección catódica como en el caso del ejemplo del puente. Dependiendo de la intensidad de la retracción se
puede favorecer la internación de agentes agresivos o la disminución de la efectividad de la protección catódica.
La
Por cargas
Figura 11.8.7 Fallo en la funcionalidad de la reparación al existir un cambio en las condiciones de uso de la zona
reparada.
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Por corrosión
Figura 11.8.8 Fallo en la funcionalidad de la reparación propiciados por una intervención inadecuada.
Pruebas de carga
Durante su vida útil, una reparación debe quedar integrada a la estructura completa y
soportar con ella los esfuerzos de rutina. Sin embargo debe recordarse que la mayor
parte de las veces una estructura se sobre diseña, por lo que no se esperaría que estos
valores sobre diseñados sean superados en algún momento. Por este motivo deben
programarse algunas pruebas de carga durante la vida útil de la reparación que se
acerquen a los valores de sobre diseño con el fin de verificar si realmente la reparación
se encuentra totalmente integrada a la estructura.
Durante la aplicación de estas pruebas debe mantenerse integra en su totalidad la
reparación - estructura como parte de su funcionalidad. La Figura 11.8.9 muestra un
ejemplo de dicha acción, para el caso del ejemplo del puente.
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Presencia de cloruros
En el caso del ejemplo del puente, situado en un ambiente tropical marino, es obvio que
puede haber una presencia importante de cloruros en la reparación. Para verificar la
funcionalidad de ésta durante su vida útil en términos de un ataque químico por
cloruros, deben programarse algunos sondeos cada año, con los cuales, a través de un
perfil de cloruros se pueda vigilar el grado de ataque y en su caso programar acciones
correctivas o de mantenimiento. Una reparación como la del puente perderá
funcionalidad cuando la cantidad de cloruros al nivel del acero supere el umbral para
producir corrosión. La Figura 11.8.10 ejemplifica un muestreo por cloruros en el puente
analizado. En esta figura se aprecia un contenido elevado de cloruros antes de la
reparación y una disminución considerable después de esta. Sin embargo se observa
que después de dos años el nivel de cloruros en la zona reparada afectara de nuevo la
zona de la reparación. El inspector deberá tomar medidas correctivas desde el primer
año y debe hacer efectiva la garantía del contratista debido a que es intolerable tener
este grado de ataque en una reparación con apenas dos años de servicio.
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Presencia de carbonatación
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sistema de protección)
Figura 11.8.12 Fallo de la funcionalidad de la reparación detectado a través de la resistividad del concreto.
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Figura 11.8.13 Fallo de la funcionalidad de la reparación detectada a través del potencial de corrosión.
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Observaciones Generales:
Desprendimientos causados por humedades
Observaciones generales:Parcheo con poca
supervisión sin fotos testigos del procedimiento
Figura 11.8.15
1) Pruebas de carbonatación
a. Deben hacerse perfiles de cloruros en zonas selectivas de la reparación cada año. Si el umbral
crítico de diseño para producir corrosión tiende a sobrepasarse durante el período de garantía de la
reparación, debe replantearse el seguimiento de la funcionalidad de la reparación
b. Cuando haya una tendencia anual hacia valores de concentración peligrosos, deben
emprenderse nuevas acciones correctivas aunque no se haya sobrepasado el umbral.
a. Si la reparación fue hecha con concreto, debe verificarse cada seis meses la resistividad del
concreto de la reparación. Si ésta es menor de 5,000 KΩ-cm, o se acerca a este valor durante las
evaluaciones, deben emprenderse nuevas acciones de conservación, después de analizar los
resultados de las pruebas anteriores.
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a. Deben verificarse los potenciales de corrosión cada seis meses en las zonas reparadas y
aledañas para detectar posibles acciones galvánicas de la reparación.
b. Si el potencial muestra una tendencia hacia valores menores de –350 mV vs. Cu/CuSO4 debe
replantearse el esquema de seguimiento de la funcionalidad de la reparación y plantear posibles
acciones correctivas.
a. Deben verificarse las velocidades de corrosión cada seis meses en las zonas reparadas y
aledañas para detectar posibles despasivaciones o efectos galvánicos
6) Agrietamientos en el concreto
b. Las grietas por contracción deben repararse en cuanto aparezcan con lechadas de cal.
c. Otros tipos de grieta deben ser consultadas con un estructurista para verificar si son
consecuencia de la reparación
d. En función de los resultados con el tiempo se planearán nuevas acciones preventivas y/o
correctivas
7) Cambios de nivel
b. Es posible detectar cambios de uso que propicien estancamiento y problemas de nivel que
también generen deterioro
c. Ambos casos deben evaluarse trimestralmente y en caso de observarse anomalías, ya sea por
causa de la reparación o de la estructura misma, deben tomarse acciones preventivas oportunas.
Figura 11.8.16
c) Mediciones:
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(mm) 0 3 10 14 17
Figura 11.8.17
Observaciones generales: Al finalizar 2.5 años de la reparación se requiere una nueva intervención, esto
deberá hacerse desde el inicio del 2º año, como medida preventiva al observar las tendencias.
Desafortunadamente la falta de experiencia y de presupuesto ocasionaron pérdidas de tiempo y el
problema avanzó como denotan los datos. Se recomienda una inspección complementaria e intervenir la
estructura con un sistema diferente de protección que garantice una durabilidad mayor.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Para la realización del Capítulo XI se utilizó información importante que puede ser
consultada en la siguiente bibliografía:
Libros consultados
Emmons, P. H., Concrete repair and maintenance illustrated: problem analysis, repair strategy,
techniques, R. S. Means, Copyright, Kingston, 1994, 295 p.
Helene, Paulo R. L., Manual para reparación, refuerzo y protección de las estructuras de concreto, Instituto
Mexicano del Cemento y del Concreto A. C., México, 1997 (ISBN- 968-464-005-6), 148 p.
Castro P. Et all, Corrosión en estructuras de concreto armado. Teoría, inspección, diagnóstico, vida útil y
reparaciones, Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto A. C., México, Segunda edición (ISBN-968-
464-096-X), 2001, 126 p.
Fernández M., Patología y terapéutica del hormigón armado, Madrid, Colegio de Ingenieros de Caminos
Canales y Puertos, Colección Escuelas, Tercera edición, 1994, 487 p.
Castro P. Et all, Infraestructura de Concreto Armado, Deterioro y opciones de preservación, Instituto
Mexicano del Cemento y del Concreto A. C., México, Primera edición (ISBN-968-464-098-6), 2001, 198 p.
Troconis O., et all, Manual de inspección, evaluación y diagnóstico de corrosión en estructuras de
hormigón armado, Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnología, España, Primera edición (ISBN-
980-296-541-3), 1997, 208 p.
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Tesis consultadas
P. Castro, Difusión y corosión por iones cloruro, Tesis de Doctorado de la Facultad de Química de la UNAM,
México, DF, 1995, 170 p.
Figueiredo, E. J. P., Evaluación del desempeño de revestimientos para protección de armaduras contra la
corrosión, a través de técnicas electroquímicas, Tesis de Doctorado de la Universidad de Sao Paolo, Sao
Paolo Brasil, 1994, 430 p.
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CAPÍTULO 12
Glosario
Autores
Pedro Castro
M. Fernanda Pereira C.
ADVERTENCIA
A
Acero: Aleaciones hierro-carbono, con un contenido máximo de carbono del 2%,
aproximadamente. El carbono dota al hierro de destacadas propiedades mecánicas,
necesarias para sus aplicaciones industriales.
Activo: Término que se refiere a un estado de los materiales metálicos en el que éstos
tienden a corroerse, o a metales o aleaciones que se sitúan en el extremo de
potenciales más negativos de las series electroquímicas o galvánicas y son muy
corrosibles.
Actividad: Función termodinámica que expresa la capacidad de reaccionar de una
sustancia, ai = exp(∆G/RT), donde ∆G es el aumento de energía libre de un mol de i en
la reacción, T la temperatura absoluta y R la constante de los gases perfectos.
Acuoso: Se refiere a medios que contienen agua, en los que ésta actúa como electrolito
o conductor iónico de la corriente eléctrica.
Adherencia: Fuerza de unión entre un recubrimiento cualquiera y el substrato, metálico
o no.
Aditivo: Sustancia que se añade en pequeñas proporciones a un medio para provocar un
cambio ventajoso en algunas de sus propiedades.
Agente agresivo: Componente del medio ambiente al que es atribuible la acción
corrosiva sobre el material metálico.
Aireación diferencial: Heterogeneidades de concentración de oxígeno o aire sobre zonas
adyacentes de un metal, generando diferencias de potencial entre ellas y, como
resultado, pilas de corrosión de aireación diferencial.
Ampollamiento: Vejigas formadas por pérdida de adherencia entre los recubrimientos y
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B
Bloque de cimentación: también conocido por encepado o cabezal es él bloque de
cimentación que une los pilotes de cimentación
C
Cabezal: también conocido por encepado es él bloque de cimentación que une los pilotes
de cimentación
Capa pasivante: Películas invisibles, de unas decenas de angstroms, de óxidos, oxígeno
adsorbido o, muchas veces, de naturaleza desconocida, que al formarse reducen la
velocidad de corrosión varios órdenes de magnitud, al impedir el contacto directo del
material metálico con el medio agresivo.
Cascarilla de laminación: Gruesa capa de óxido que se desarrolla sobre los productos
metálicos, durante su fabricación, en la operación de laminación en caliente. En los
aceros está constituida en su mayor parte por magnetita.
Catión: Ion cargado positivamente, que migra al cátodo en una célula electrolítica, o se
produce en el ánodo de una célula electroquímica o pila de corrosión.
Cátodo: El electrodo de una pila de corrosión en el que tiene lugar el proceso de
reducción. Procesos catódicos típicos de corrosión son la reducción de oxígeno en
medios neutros o alcalinos (O2 + 2H2O + 4e− → 4OH−) y la de protones en medios
ácidos (2H+ + 2e− →H2)
Columnas: también conocidas por soportes, pilas o pilares representan los elementos
estructurales de soporte.
Constante de Stern: Parámetro dependiente de las constantes de Tafel: B = babc/2.3
(ba + bc), que relaciona la intensidad de corrosión con la resistencia de polarización en
la ecuación de Stern: icorr = B/Rp. Normalmente, B está comprendida entre 13 y 52 mV.
Contraelectrodo: Es el electrodo utilizado con el propósito de cerrar el circuito y
transferir corriente hacia el electrodo de trabajo (probeta estudiada), o desde el
electrodo de trabajo. También se conoce como electrodo auxiliar.
Control de la corrosión: Mantenimiento de la velocidad de corrosión y de la forma de
ataque en un sistema metal/medio en un nivel y morfología tolerables y a un costo
aceptable.
Corriente de intercambio: Se refiere a la velocidad de transferencia de electrones entre
dos especies que intervienen en un proceso redox en equilibrio; es decir, sin
transformación neta de sustancia.
Corrosión: La transformación de un metal del estado elemental al combinado (estado
iónico) por reacción con el medio ambiente.
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D
Decapante: Sustancia, generalmente ácida y en solución acuosa, utilizada para eliminar
la cascarilla de laminación, u otros productos de corrosión, de una superficie metálica.
Por lo general, los decapantes se emplean conjuntamente con inhibidores de corrosión,
que evitan el ataque del sustrato.
Densidad de corriente: Cantidad de corriente por unidad de tiempo y superficie
(intendidad de corriente por unidad de superficie). Suele expresarse en A/m2, mA/m2,
mA/cm2 ,µA/cm2, etc.
Densidad de corriente crítica de pasivación: Se refiere al máximo de corriente en la
región activa de la rama anódica de las curvas de polarización, de metales o aleaciones
que exhiben la transición actividad-pasividad en el medio estudiado.
Desprendimiento (Spalling): Desprendimiento de fragmentos de una superficie o
recubrimiento superficial, a causa de las tensiones generadas por la corrosión (como,
por ejemplo, en el caso de las estructuras corroídas de hormigón armado) o por
dilataciones y contracciones diferenciales.
Despolarización: Reducción o eliminación de la polarización de un electrodo por medios
físicos o químicos, desplazando el potencial hacia su valor usual en circuito abierto
(potencial de corrosión). Si la polarización es natural, la despolarización tiene como
consecuencia el aumento de la velocidad de corrosión.
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E
Ecuación de Tafel: Relación lineal entre la polarización de un electrodo y el logaritmo de
la densidad de corriente, que se produce cuando la transferencia de cargas es la etapa
que controla la reacción: η = a + b log i.
Ecuación de Stern: Expresión que relaciona la densidad de corriente de corrosión, icorr,
con la pendiente de las curvas de polarización en el potencial de corrosión, ∆E/∆I
(conocida como resistencia de polarización, Rp), a través de una constante de
proporcionalidad B:
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F
Faraday: Cantidad de electricidad requerida para oxidar o reducir un equivalente
químico (peso atómico/valencia) de un metal. Un Faraday equivale a 96,500 culombios,
aproximadamente.
Fatiga: Proceso en el que un material está sometido a ciclos de tensiones alternantes.
Los fallos por fatiga comienzan en microgrietas preexistentes, que luego se propagan
por efecto de los ciclos de tensiones hasta producir una fractura frágil. La concurrencia
de fatiga y corrosión acelera el fallo (véase corrosión-fatiga).
Film: En corrosión, película o capa superficial, a veces de espesor tan pequeño que no
resulta visible.
Fragilización: Pérdida severa de ductilidad de un metal o aleación.
Fragilización por hidrógeno: Pérdida de ductilidad causada por la entrada de hidrógeno
en un material metálico, como, por ejemplo, en el decapado, durante la polarización
electrolítica, o la polarización catódica intensa.
G
Galvanización en caliente: Recubrimiento del hierro y del acero por inmersión en un
baño de cinc fundido.
Galvanostática: Se refiere a la técnica que aplica una corriente constante a las probetas
estudiadas. También se denomina intensiostática.
Galvanostato: Instrumento capaz de imponer y mantener una corriente constante a un
electrodo de trabajo, o bien hacer variar la intensidad que circula por él de acuerdo con
una secuencia prefijada del tiempo.
Grout: Microhormigón o mortero de prestaciones especiales y totalmente fluido, tipo auto
adensable que dispensa vibrado mecanico
H
Hematites o hematita: Oxido de hierro, por lo general no estequiométrico, que
responde a la fórmula aproximada Fe2O3 y se produce como estrato más externo de las
multicapas que se generan en la oxidación de los materiales férreos a temperaturas
elevadas.
Herrumbre: Producto de corrosión del hierro y aleaciones de base hierro, de color pardo
rojizo, compuesto principalmente por óxido férrico hidratado.
Hormigón: Material de construcción resultante del fraguado de mezclas de cemento,
agregados inertes de tamaño controlado (denominados áridos, generalmente grava) y
agua.
Hormigón-Armado : Hormigón en el que se introducen barras de acero durante su
fabricación, para dotarle de una mayor resistencia a la tracción y obtener un material
mixto en el que se combinan muy favorablemente las características de sus
componentes.
Humedad relativa: La relación, expresada como porcentaje, entre la cantidad de vapor
de agua presente en la atmósfera a una temperatura dada y la cantidad requerida para
la saturación a la temperatura indicada.
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I
Inhibidor de corrosión: Sustancia o mezclas de sustancias capaces de reducir de
manera eficaz la velocidad de corrosión de un material metálico cuando se añade al
medio, generalmente en pequeñas concentraciones.
Inmunidad: Estado en el que se elimina la corrosión por imposición a la superficie
metálica de potenciales más negativos que el potencial de equilibrio de la semireacción
anódica de oxidación. Se acepta en la práctica que existe inmunidad cuando el potencial
del electrodo es más negativo que el potencial de equilibrio a una concentración de
iones metálicos de 10-6 moles/litro.
Imprimación: Primera capa de pintura, aplicada para inhibir la corrosión o mejorar la
adherencia de la capa siguiente.
Intensiostática: Igual que galvanostática.
Intensiodinámica: Técnica de polarización en la que se hace variar la densidad de
corriente del electrodo de trabajo según una función prefijada del tiempo.
Ion: Un átomo o grupo de átomos con carga eléctrica.
L
Ley de Faraday: Expresión que relaciona la cantidad de sustancia oxidada o reducida
(disuelta o depositada) con la cantidad de corriente que ha circulado por el electrodo.
Ley de Tafel: Relación lineal entre la polarización y el log de la densidad de corriente
para una reacción de electrodo en la cual la transferencia de carga es la etapa
controlante.
Límite de difusión: Máxima velocidad de transporte permitido por la difusión a una
determinada sustancia. El fenómeno se pone de manifiesto porque se alcanza una
densidad crítica de corriente que prácticamente permanece invariable al aumentar la
polarización.
Límite de elasticidad: Máxima tensión que puede alcanzar un material sin sufrir
deformación plástica.
Límite de fatiga: Máximo nivel de tensiones cíclicas que puede soportar un metal sin
sufrir rotura por fatiga, para un número de ciclos determinado.
Límite de fatiga por corrosión: Máxima tensión que puede soportar un metal para un
número determinado de ciclos en un medio corrosivo dado. Naturalmente, la corrosión
reduce el límite de fatiga.
Límite de ruptura o rotura: Máxima tensión que puede soportar un material sin
romperse.
M
Mate: Referido a una superficie metálica, indica baja reflectividad especular o, lo que es
igual, ausencia de brillo.
Metal activo: Metal poco resistente a la corrosión, o que se está corroyendo. A estos
metales les suele corresponder un potencial próximo al extremo más negativo (más
activo) de las series electroquímica o galvánicas de potenciales.
Metal noble: Metales poco reactivos, como el oro, la plata o el cobre, que pueden
encontrarse en la naturaleza como tales, sin combinar. A estos metales les
corresponden potenciales próximos al extremo positivo (más noble) de las series
electroquímica o galvánicas de potenciales.
Microhormigón: grout o mortero de prestaciones especiales y totalmente fluido, tipo
auto adensable que dispensa vibrado mecanico.
Migración iónica: movimiento de iones hacia el ánodo o hacia el cátodo bajo la
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N
Noble: Se refiere al extremo más positivo, anódico u oxidante de los potenciales de
electrodo y también a los metales que se encuentran en estado libre (sin combinar) en
la naturaleza.
O
Oxidación: Pérdida de electrones en una reacción química o electroquímica, por ejemplo,
en los procesos anódicos, cuando un metal pasa del estado metálico al de catión
(estado oxidado, combinado o corroído).
Oxidante: Sustancia capaz de oxidar a otras sustancias, debido a su elevada afinidad
electrónica, que hace que les «robe» sus electrones de valencia y las oxide, al tiempo
que ella se reduce en el proceso redox global.
P
Par galvánico: Pila formada por dos metales distintos en contacto eléctrico y en el seno
del mismo electrolito.
Pasivación: Transición del estado activo al pasivo, de muchos metales u aleaciones en
ciertos medios. Puede ser natural o forzada por una polarización anódica. Constituye
una excepción de gran importancia práctica a la ley general en electroquímica, que
establece velocidades de corrosión crecientes para polarizaciones anódicas también
crecientes.
Pasivo: Estado que implica una reactividad muy pequeña, es decir, velocidades
insignificantes de corrosión, en condiciones con fuerte tendencia termodinámica a la
corrosión del electrodo.
Pendientes de Tafel: Cuando se polariza un electrodo, si controla el proceso global la
transferencia de cargas eléctricas, se obtiene, entre el potencial y la densidad de
corriente, una relación lineal en coordenadas semilogarítmicas: η = a b log i. Relación
observada por primera vez por Tafel, en la que η representa la polarización del
electrodo, i la densidad de corriente, a una constante del sistema metal/medio y b las
pendientes anódica y catódica de las curvas de polarización.
pH: Medida de la acidez o alcalinidad de una solución. En sentido estricto, es el logaritmo
del inverso de la actividad de iones hidrógeno en la solución: pH = log aH+. El valor 7 de
pH corresponde a una solución neutra; los valores inferiores a medios ácidos y los
superiores a medios alcalinos.
Pilares: también conocidos por soportes, pilas o columnas representan los elementos
estructurales de soporte
Pilas: también conocidas por soportes, columnas o pilares representan los elementos
estructurales de soporte
Pilas de aireación diferencial: Pilas de corrosión cuya fuerza electromotriz es la
diferencia de potencial originada por las distintas concentraciones de oxígeno disuelto
en dos puntos.
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estudios de corrosión.
Protección anódica: Método de protección, aplicable a los sistemas que muestran la
transición actividad-pasividad, consistente en imponer en las estructuras metálicas el
estado pasivo, con un procedimiento potenciostático, polarizándolas anódicamente y
manteniendo tal estado con un flujo muy pequeño de corriente.
Protección catódica: Reducción o eliminación del fenómeno de corrosión de una
superficie metálica, por medio de una polarización catódica que desplace su potencial
hasta la zona de inmunidad de los diagramas de Pourbaix. La protección catódica puede
aplicarse uniendo la estructura al polo negativo de un rectificados (método de corriente
impresa) o uniéndola a un metal muy electronegativo como el cinc, el aluminio o el
magnesio (método de los ánodos de sacrificio).
R
Reducción: Proceso químico o electroquímico en el cual una sustancia gana electrones,
como la formación de OH– a partir del oxígeno disuelto, o de gas hidrógeno a partir de
los protones (H3O+ o H+) en medios ácidos.
Reductor: Sustancia que causa la reducción de otras, cediéndoles electrones, al tiempo
que ella se oxida.
Repasivación: Fenómeno consistente en la recuperación del estado pasivo en toda la
superficie de un metal que lo había perdido localmente, corroyéndose por picaduras. La
repasivación se produce al imponer potenciales iguales o inferiores (más negativos) que
el denominado potencial de protección, repasivación o de pasivación perfecta, que de
todas estas formas se conoce.
Resistencia de polarización: La pendiente, dE/di, de las curvas de polarización en el
potencial de corrosión. La resistencia de polarización, Rp, es inversamente proporcional
a la densidad de corriente de corrosión, icorr = B/Rp, cuando la técnica de polarización
lineal es aplicable (B es la constante de Stern).
S
Semielemento o semipila: Un metal puro en contacto con una solución de sus propios
iones origina, para unas condiciones dadas, un potencial característico y reproducible,
que, en condiciones normales, es el potencial estándar o normal. Cuando una semipila
se une a otra se puede medir una diferencia de potencial y, si se hace con respecto al
electrodo de hidrógeno, se obtiene directamente el potencial de la otra semipila.
Semireacción: En un fenómeno de corrosión son los procesos catódicos (que
constituyen semirreacciones de reducción) y anódicos (que constituyen semirreacciones
de oxidación) que, considerados conjuntamente, constituyen el proceso global de
corrosión (reacción redox).
Serie electroquímica: Relación ordenada de elementos de acuerdo con su potencial
estándar, con respecto al electrodo normal de hidrógeno, al que, por convenio, se
asigna el valor de cero.
Series galvánicas: Listas de metales y aleaciones ordenadas según sus potenciales en
un medio específico, usualmente agua de mar.
Soportes: también conocidos por columnas, pilas o pilares representan los elementos
estructurales de soporte
Substrato: El metal base sobre el que se están aplicando las capas o depósitos.
V
Velocidad de corrosión: Cantidad de metal o aleación deteriorada (oxidada) por unidad
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