Mantenimiento Industrial

Mantenimiento Industrial
ÍNDICE DE CONTENIDOS Página

TEMA 1.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
1.1. El mantenimiento industrial 3
1.2. Tipos de mantenimiento 4
1.3. Clasificación de tiempos relacionados con el mantenimiento 5
1.4. Vida útil de un equipo 6
1.5. Normativa sobre mantenimiento 8
TEMA 2.- FIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

Introducción. 10
2.1. Elementos de una planta industrial 10
2.2. Tasa de fallos y tasa de reparación 11
2.3. Fiabilidad de sistemas 14
2.4. Mantenibilidad 17
TEMA 3.- DISPONIBILIDAD DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Introducción. 19
3.1. Disponibilidad 19
3.2. Fiabilidad en serie y en paralelo 20
3.3. Mantenibilidad de la planta 25
TEMA 4.- DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS COMPLEJOS

Introducción 27
4.1. Fiabilidad de sistemas con tasa de fallos no constante 27
TEMA 5.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Introducción 30
5.1. Tipos de operaciones en el mantenimiento correctivo 30
5.2. Gestión del mantenimiento correctivo 30
5.3. Asignación de prioridades 33
5.4. Orden de trabajo correctiva 34
TEMA 6.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Introducción 35
6.1. Tipo de operaciones de mantenimiento preventivo 35
6.2. Gestión del mantenimiento preventivo 36
6.3. Plan de mantenimiento 37
6.4. Gamas y rutas de mantenimiento preventivo 38
TEMA 7.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Introducción 40
7.1. Mantenimiento predictivo 40
7.2. Análisis de vibraciones 40
7.3. Análisis de lubricantes 41
7.4. Termografía infrarroja 42
7.5. Ensayos no destructivos 43
TEMA 8.- GESTIÓN DE REPUESTOS

Introducción 46
8.1. Clasificación de los repuestos 46
8.2. Almacenes 47
8.3. Determinación de la cantidad económica de pedido 48
TEMA 9.- MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

Introducción 52
9.1. Seguridad industrial en instalaciones 52
9.2. Seguridad en las máquinas 53
9.3. Prevención de riesgos laborales 56
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TEMA 10.- EL MANTENIMIENTO EN LA NORMATIVA DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Introducción 61
10.1. El mantenimiento en la normativa de calidad 61
10.2. El mantenimiento en la normativa de medio ambiente 61
TEMA 11.- EVALUACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Introducción 62
11.1. Evaluación del mantenimiento 62
TEMA 12.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Introducción 64
12.1. Indicadores de mantenimiento 64
TEMA 13.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: CONCEPTOS Y ENFOQUE

Introducción 67
13.1. Concepto del mantenimiento productivo total 67
13.2. Eficacia de un equipo 67
TEMA 14.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: IMPLANTACIÓN

Introducción 70
14.1. Pilares del mantenimiento productivo total 70
14.2. Análisis del mantenimiento productivo total 71
14.3. Las 5s 72
TEMA 15.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD

Introducción 74
15.1. Mantenimiento centrado en la fiabilidad: concepto 74
15.2. Mantenimiento centrado en la fiabilidad: metodología 74
TEMA 16.- TÉCNICAS PREVENTIVAS DE MANTENIMIENTO

Introducción 76
16.1. Análisis modal de fallos, efectos y su criticidad 76
16.2. Análisis HAZOP 77
16.3. Análisis del árbol de fallos 79
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TEMA 1.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
1.1. EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Un sistema productivo está constituido por toda una gama de máquinas necesarias para la obtención del producto que
no siempre funcionan de forma correcta debido a múltiples causas como los fallos en su fase inicial, desgastes por el
tiempo de uso, roturas accidentales, etc. El mantenimiento industrial se dirige hacia el buen uso de los equipos, pero un
la realización de esta actividad en el momento adecuado puede ahorrar unos costes tan importantes, que ha dado lugar
a una disciplina denominada terotecnología, que consiste en la gestión del mantenimiento en todas las fases del ciclo
de vida de los equipos, teniendo en consideración la reducción del coste.
Uno de los parámetros fundamentales es la tasa de fallos (λ) que define como el número de fallos de un elemento en
un intervalo de tiempo determinado dividido por el intervalo de tiempo (UNE-EN 13306).
La curva característica de períodos de vida o curva de la “bañera” muestra cómo en una fase inicial se producen un alto
número de fallos debidos a defectos en el diseño, a errores causados por un montaje deficiente o problemas en
fabricación; a continuación y durante el período de vida útil, la tasa de fallos se estabiliza y posteriormente se
incrementa como consecuencia del desgaste de los equipos. Todo ello se expone en la figura 1.1. Es la etapa de la vida
útil de los equipos, la que es de interés en la disciplina de la Mantenimiento Industrial, y en la que merece un estudio
detenido para analizar no sólo los fallos de manera cuantitativa sino cómo se producen éstos, para determinar si es
necesario tomar acciones tales como periodicidad en las revisiones, renovación de equipos, políticas selectivas con los
suministradores de repuestos, detección de parámetros (aceites, ruidos), etc. Además en todo ello, es necesario la
consideración del coste.
No obstante, y como muestra la figura 1.2, la curva de la bañera, antes descrita, no se cumple para la totalidad de los
equipos, y algunos como los componentes electrónicos presentan una curva prácticamente plana pues poseen una tasa
de fallo que se puede considerar constante.
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Ante la diversidad de los fallos, es posible abordarlos mediante el empleo de técnicas distintas, que se analizarán
progresivamente en sucesivos temas:
 Aumentando la fiabilidad de los componentes.

 Realizando mantenimiento preventivo, mediante la organización de revisiones.
 Facilitando la localización de los fallos y aumentando la rapidez de las reparaciones, mediante la
mantenibilidad.
 Acelerando la renovación de los equipos.
De manera resumida, puede decirse que la vida útil de un equipo (ver figura 1.1) está en función de la fiabilidad del
equipo, de su mantenibilidad, de, según se aprecia en la figura 1.3, y como se detallará más adelante.
Algunas de las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial son (MINER, 1995):
 Nivel 1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante para mantener el correcto funcionamiento y seguridad
del equipo, de acuerdo con las características de construcción. Se realiza en línea.
 Nivel 2: Arreglos y cambios de elementos que han alcanzado un desgaste y precisan ser repuestos. Se realiza
en línea y se detecta en sesiones de rutina o por elementos sensores y de test que incorporan las máquinas.
 Nivel 3: Averías y reparaciones menores con paros más o menos extensos de producción.
 Nivel 4: Aplicación de mantenimiento preventivo y correctivo. Supone importantes paros largos de producción.
Se aplica el mantenimiento correctivo para salir momentáneamente de la situación de paro y el preventivo
para lograr niveles de rendimiento óptimo de manera más estable. Se realiza a pie de máquina.
 Nivel 5: Reparaciones o modificaciones importantes realizadas fuera de producción. Las tareas realizadas en
este nivel precisan de utillajes y herramientas que no pueden trasladarse al emplazamiento productivo de la
máquina.
 Nivel 6: Incorporación de accesorios de nueva tecnología a los equipos de producción. Son mejoras que
permiten, por ejemplo, un aumento de la producción, la detección de averías con anticipación, entre otros
aspectos.

En la anterior clasificación, a pesar de su sencillez, se observan la diversidad de las tareas posibles que se engloban bajo
las tareas de mantenimiento.
1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Aunque el mantenimiento industrial admite distintos tipos de clasificaciones, se considera:
Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo estriba en reparar un componente sólo cuando falla por
completo (fallo catastrófico) o cuando su coste de servicio es extremadamente alto, es decir, cuando está en su fase de
desgaste. El mantenimiento correctivo se aplica en sistemas muy complejos, donde no hay forma de predecir los fallos.
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Se entiende que el fallo se hace evidente al operador, es decir, que no queda oculto. Este tipo de mantenimiento puede
ser inmediato o diferido, pues en este segundo caso puede interesar su retraso de acuerdo a unas reglas prefijadas.
Mantenimiento preventivo: Mantenimiento realizado a intervalos previamente fijados y bajo unos criterios
establecidos; está destinado a la evitar o reducir la probabilidad de fallo o la degradación de funcionamiento
de un elemento de un equipo. Este tipo de mantenimiento puede ser sistemático o basado en la condición.
Mantenimiento sistemático: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de

tiempo establecidos o a un número de unidades de uso, pero sin investigación previa de la condición
del elemento.
Mantenimiento predictivo: Tipo de mantenimiento preventivo basado en la condición, de manera

que se lleva a cabo siguiendo una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros
significativos de la degradación del elemento. Algunas tecnologías vinculadas con este tipo de
mantenimiento son el análisis de vibraciones, el análisis de lubricantes, la termografía infrarroja o los
ensayos no destructivos.
La figura 1.4 sintetiza los tipos de mantenimiento.
1.3. CLASIFICACIÓN DE TIEMPOS RELACIONADOS CON EL MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento de los equipos requiere el conocimiento de una serie de tiempos que van a permitir un
uso eficiente de los mismos. La vida del equipo es la suma de un conjunto de tiempos requeridos y no requeridos; su
diferencia estriba no sólo en el tiempo de funcionamiento, sino en el tiempo que el usuario demanda que funcione. A
continuación se proporcionan las definiciones de los tiempos básicos para la gestión del mantenimiento de los equipos
industriales, algunas de ellas obtenidas de la norma UNE-EN 13306 “Terminología de mantenimiento” (2002):
 Tiempo requerido (Required Time): Intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento
se encuentre en condición de desarrollar una función requerida (UNE-EN 13306).
 Tiempo no requerido (Non Required Time): Intervalo de tiempo durante el cual el usuario no demanda que el
elemento se encuentre en la condición de desarrollar una función requerida.
No obstante, atendiendo a una clasificación inicial en función de su disponibilidad, pueden establecerse los tiempos
siguientes:
 Tiempo de disponibilidad (Up Time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en
preparado para realizar una función requerida, asumiendo que se proveen los recursos externos, si fueran
necesarios (UNE-EN 13306). El tiempo de disponibilidad será la suma de tiempos de espera, de incapacidad
externa, de inactividad y por supuesto de funcionamiento.
 Tiempo en espera (Standby Time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de
disponibilidad no operativo o estado de reserva, durante el tiempo requerido (UNE-EN 13306)
 Tiempo de inactividad (Idle Time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en estado de
disponibilidad no operativo, durante un tiempo no requerido (UNE-EN 13306)
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 Tiempo de funcionamiento entre fallos (Operating Time Between Failures): Duración total del tiempo de
operación entre dos fallos consecutivos de un elemento (UNE-EN 13306)
 Tiempo de incapacidad externa (External Down Time): Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se
encuentra en estado de disponibilidad pero los recursos externos necesarios faltan o se encuentran
indisponibles debido a acciones planificadas distintas de las de mantenimiento (UNE-EN 13306). Este concepto
merece atención especial pues indica la importancia de una correcta gestión de los repuestos y la selección de
los proveedores adecuados, ya que un equipo. Además con su consideración se señala claramente la relación
de las actividades de mantenimiento con otras áreas de la empresa, pues un equipo estando en condiciones de
funcionar no tiene capacidad para hacerlo.
Respecto a la indisponibilidad, los tiempos más relevantes son:

 Tiempo de indisponibilidad (Down Time) o tiempo de incapacidad interna: Intervalo de tiempo durante el
cual un elemento se encuentra averiado o en un estado que le incapacita para desarrollar una función
requerida durante el mantenimiento preventivo (UNE-EN 13306). Entre los tiempos de indisponibilidad se
engloban los tiempos de mantenimiento preventivo y correctivo.
o Tiempo de mantenimiento preventivo (Preventive Maintenance Time): Parte del tiempo de
mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento preventivo sobre un elemento,
incluyendo los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento preventivo (UNE-EN 13306)
o Tiempo de mantenimiento correctivo (Corrective Maintenance Time): Parte del tiempo de
mantenimiento durante el cual se ejecuta el mantenimiento correctivo sobre un elemento,
incluyendo los retrasos técnicos y logísticos inherentes al mantenimiento correctivo (UNE-EN 13306).
Este tiempo engloba a su vez, el tiempo destinado a la reparación.
 Tiempo de reparación (Repair Time): Parte de tiempo de mantenimiento correctivo activo
(se excluyen los tiempos relativos a retrasos técnicos o logísticos) durante el cual la
reparación se ejecuta sobre un elemento (UNE-EN 13306)
La figura 1.5, tomada de la norma UNE-EN 13306 ilustra algunos de estos conceptos.
En la figura 1.5 puede observarse la diferencia existente entre el tiempo entre fallos y el tiempo de funcionamiento
entre fallos. El tiempo transcurrido entre dos fallos sucesivos no implica que el equipo esté funcionando, sino que
existen numerosos intervalos, en los que por distintos motivos, las máquinas no se encuentran operativas. El tiempo
entre fallos (Time Between Failures) o duración entre dos fallos consecutivos de un elemento, según la norma (UNE-EN
13306) es uno de los que se utiliza con mayor frecuencia en las actividades relacionadas con la Mantenimiento
Industrial, así como el tiempo hasta el fallo (Time to failure) duración total del tiempo de operación de un elemento,
desde el instante en que se encuentra por primera vez en un estado de disponibilidad hasta la aparición del fallo, o
desde el Instante del restablecimiento hasta la aparición del próximo fallo (UNE-EN 13306).
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1.4. VIDA ÚTIL DE UN EQUIPO
Como se ha mencionado, el período de la vida útil de un equipo puede ser alargado si se realiza una buena gestión de
los recursos. Por ello, es necesario estudiar la disponibilidad de los equipos, su fiabilidad y su mantenibilidad. En este
apartado se mantendrán las hipótesis más sencillas, en el momento de la consideración de los tiempos, y en temas
sucesivos se introducirán aspectos relativos a la logística del mantenimiento.
La disponibilidad está vinculada con la fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. La fiabilidad es la probabilidad de
que un equipo funcione correctamente durante un período determinado y bajo unas condiciones operativas concretas.
Mientras que la mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo sea reparado y puesto en funcionamiento en un
tiempo determinado. Para el desarrollo de estos conceptos se van a adoptar las siguientes hipótesis:
 la fiabilidad de los equipos sigue una distribución exponencial,

 la tasa de fallos es constante a lo largo del tiempo.
A pesar de la simplicidad de estas hipótesis, éstas son ciertas en los componentes electrónicos.
La fiabilidad depende del diseño de los productos y está relacionada con la tasa de fallos; para incrementarla es preciso
utilizar materiales de mayor duración o bien usar sistemas redundantes. Esto es válido para cada componente de los
equipos, pues la fiabilidad final dependerá de la fiabilidad de cada uno de los componentes que lo integran. Sea:
R: fiabilidad (Reliability)
t: tiempo
λ: tasa de fallos
MTTF: tiempo medio hasta el fallo (Middle Time Till Failure)
R = e-λ t
La tasa de fallos está relacionada inversamente con el MTTF:
La mantenibilidad es la probabilidad de que un dispositivo que ha fallado sea puesto de nuevo en funcionamiento
dentro de un período de tiempo dado, mediante la aplicación de una acción de mantenimiento. Depende tanto del
diseño de los equipos como de la política de mantenimiento seguida, de los medios disponibles y de ciertos factores
humanos. Sea:
M: mantenibilidad (maintainability)
T: tiempo límite o tiempo máximo permitido para llevar a cabo la reparación
MTTR: tiempo medio de reparación (middle time to repair), está asociado a tiempos de preparación, de acceso, de
diagnosis, de localización de los repuestos, de reemplazamiento y de comprobación y ajuste.
En consonancia con lo anterior, se observan un conjunto de tiempos activos que dependen del propio diseño de las
máquinas y otro de tiempos pasivos que están en función de la gestión de la reparación. Por tanto, la mantenibilidad
puede mejorar, por tanto, con dos tipos de acciones:
 Acciones de diseño: estandarización de componentes, diseño modular o accesibilidad a determinados

elementos de los equipos.
 Acciones preventivas: formación de los operarios y del personal de mantenimiento o integración de chequeos
automáticos.

La disponibilidad (availability) es la probabilidad de garantizar un buen funcionamiento, es decir está vinculada con el
tiempo de explotación de un equipo durante el cuál, éste se encuentra operativo. Aunque dentro de este concepto, es
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posible diferenciar distintos tipos de disponibilidad, atendiendo a la existencia o no de un mantenimiento preventivo,

en un entorno TPM es preciso hablar de la disponibilidad conseguida, que contempla el mantenimiento correctivo y el
preventivo. Sea:
Dc: disponibilidad conseguida

MTBF: tiempo medio entre fallos
MTBM: tiempo medio entre dos acciones de mantenimiento (Middle Time Between Failure)
Sea: MTBF = MTTF + MTTR

La figura 1.6 expone las diferencias existentes entre el tiempo medio hasta el fallo (MTTF) y el tiempo medio entre
fallos (MTBF)
Por tanto, la eficacia del equipo está en relación con la disponibilidad de los equipos y está en función, no solamente de
la política de mantenimiento llevada a cabo, sino de los parámetros establecidos en el diseño del equipo; estos últimos
se determinan en las pruebas que se realizan antes de su construcción, pero para hallar los dependientes de su
funcionamiento, es preciso recoger los datos de las averías y de las reparaciones efectuadas, analizar los informes de
mantenimiento e identificar los equipos que fallan con mayor frecuencia. Además en entornos productivos es necesario
conocer los tiempos de operación de cada tarea, pues un mismo equipo puede ejecutar distintas operaciones o bien
llevarlas a cabo sobre distintos materiales. En consecuencia, los parámetros antes definidos para la fiabilidad, la
mantenibilidad y la disponibilidad, a pesar de ser necesarios para prestar un buen mantenimiento requieren de otro
tipo de medidas, que se irán exponiendo paulatinamente.
1.5. NORMATIVA SOBRE MANTENIMIENTO
La normativa sobre mantenimiento de especial interés, adaptada de la normativa europea correspondiente y bajo la
responsabilidad del Comité Técnico 151 de la Asociación Española de Normalizacion (AENOR), es la siguiente:
UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento

UNE-EN 13460:2003. Documentos para el mantenimiento
UNE-ENV 13269:2003. Guía para la preparación de contratos de mantenimiento
La norma UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento, se elabora con la finalidad de unificar los términos
genéricos y las definiciones para las áreas técnicas, administrativas y de gestión del mantenimiento.
En cuanto a la norma UNE-EN 13460:2003. Documentos para el mantenimiento, en ella se contempla como objetivo
especificar las directrices generales para: a) la documentación técnica a suministrar con un activo, antes de estar
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dispuesto para el servicio, a fin de que sirva de apoyo para el mantenimiento, y b) la información/documentación a
establecer en la fase operativa de un elemento, con el fin de servir de apoyo a los requisitos de mantenimiento.
Finalmente, UNE-ENV 13269:2003. Guía para la preparación de contratos de mantenimiento se elabora para
proporcionar una guía en la preparación de los contratos de mantenimiento, y puede aplicarse a: a) relaciones de
contratante/contratista de mantenimiento, b) el rango completo de los servicios de mantenimiento, incluyendo la
planificación, la gestión y control, además de las propias operaciones de mantenimiento, y c) todo tipo de elemento con
excepción de los programas informáticos, a no ser que éstos deban mantenerse como una parte integral y junto con el
equipamiento técnico.
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TEMA 2.- FIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
INTRODUCCIÓN
En el tema anterior se han definido una serie de tiempos asociados a un elemento; las definiciones extraídas de la
norma UNE-EN 13306 relacionan los tiempos a los elementos, pues un elemento, según esta propia norma es cualquier
parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse
individualmente. En una planta industrial. No obstante, como se verá más adelante, en el ámbito del mantenimiento,
no se conserva siempre la misma definición.
En la Mantenimiento Industrial, la disponibilidad de los equipos está relacionada con la fiabilidad, la mantenibilidad y la
logística del mantenimiento (ver figura 2.1). Estos conceptos son de aplicación fundamentalmente en plantas donde es
preciso evitar los fallos de las instalaciones por motivos de seguridad o de coste. En otro tipo de plantas se adoptan
criterios más sencillos y económicos, limitándose elaborar planes de mantenimiento y a cumplir las disposiciones
reglamentarias sobre revisiones e inspecciones de equipos, como se expondrá en temas posteriores.
2.1. ELEMENTOS DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
En el desarrollo de este tema se hablará de equipos, componentes, elementos de una planta industrial, para proceder al
cálculo de su fiabilidad, su mantenibilidad o su disponibilidad. A continuación se proporciona una clasificación al
respecto, que necesariamente no tiene que coincidir con la aplicada en una determinada planta; lo importante, en este
sentido, es determinar una criterio previo en cuanto a la denominación y definición de las partes que integran la planta,
y ser consecuente con ella cuando se realiza un inventario de los mismos. La figura 2.2. muestra una posible jerarquía a
en el momento de proceder a la planificación y posterior cálculo de la disponibilidad de una planta; en ella se observa
que primero sería necesario calcular la de los componentes, posteriormente los elementos, después los sistemas, a
continuación los equipos, luego las áreas, para terminar finalmente con la planta.
Desde esta perspectiva, y de acuerdo con García (2003), cada uno de los conceptos anteriores se define como sigue:
 Planta industrial: centro de trabajo donde se desarrollan las operaciones; ejemplo, planta de Madrid.
 Área: zona de la planta donde se realizan actividades similares, por ejemplo la zona de fundición o la línea de
montaje.
 Equipo: unidad productiva que constituyen un conjunto único y entre varios de ellos componen un área. Por
ejemplo, un compresor o una máquina de inyección.
 Sistema: conjunto de elementos que poseen una función común dentro de un equipo, tales como el sistema de
refrigeración o el sistema de lubricación.
 Elemento: parte que compone un sistema, como el motor de la bomba de lubricación de un compresor.
 Componente: parte de un elemento, como el rodamiento de un motor.
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La disponibilidad, y por su propia definición, la fiabilidad y la mantenibilidad no es necesario calcularla en todas las
plantas, o bien para todos los equipos o componentes. Algunos criterios a considerar, en cuanto a su conveniencia de
cálculo, son el elevado coste de una avería en la cadena de producción, problemas derivados de falta de seguridad si
falla, entre otros.
2.2. TASA DE FALLOS Y TASA DE REPARACIÓN
La tasa de fallos y la tasa de reparación pueden seguir distintas distribuciones estadísticas; según se verá en el
desarrollo del tema, las más habituales son: la distribución normal, la distribución exponencial negativa, la distribución
de Weibull, la distribución de Poisson, la distribución log-normal, la distribución binomial, la distribución binomial
negativa; de ellas las más utilizadas en son la exponencial y la de Weibull. La tabla 2.1, expone gráficamente cada una
de ellas. A continuación se exponen las características de cada una de ellas, desde el punto de vista del mantenimiento,
de acuerdo a las consideraciones de Creus (1992) y de Kelly y Harris (1998).
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Distribución normal: distribución continua, con probabilidad de supervivencia
siendo m la media aritmética de los datos, σ la desviación estándar y t, el tiempo de funcionamiento. Es una función con
la que se identifican algunos componentes en su fase de desgaste.
Distribución exponencial negativa: distribución continúa en la que la tasa de fallos (λ) es constante, lo que implica
asumir que no existen fallos infantiles ni fallos por desgaste. Su función de densidad es  ·e·t y su probabilidad de
supervivencia o fiabilidad e·t, siendo t, el tiempo de funcionamiento normal de un componente.
Distribución de Weibull: distribución continua cuya probabilidad de supervivencia o fiabilidad se expresa como
siendo,
γ: parámetro inicial de posición
η: parámetro de escala
β: parámetro de forma, que describe el grado de variación de la tasa de fallos
Si β < 1, la tasa de fallos disminuye con el tiempo y se identifica con la fase de fallos infantiles del componente.
Si β es constante, la tasa de fallos también lo será, y corresponde a la fase de funcionamiento normal.
Si β > 1, la tasa de fallos se incrementa con el tiempo, correspondiendo a la fase de desgaste de un componente.
Si se cumple que γ = 0 y β = 1, la distribución de Weibull se convierte en una exponencial, siendo entonces η la inversa
de la tasa de fallos (λ). Este caso particular es el que ha sido representado en la tabla 2.1.
Distribución de Poisson: función discontinua de interés en la fiabilidad por su idoneidad cuando el número de fallos es
reducido. Esta distribución sigue la expresión
siendo P la probabilidad de fallo, x el número de fallos, p el porcentaje de fallos en tanto por uno y n el tamaño de la
muestra. En general, las tasas de reparación suelen aproximarse a esta función.
Distribución log-normal: distribución continua utilizada por adecuarse a la fase de fallos infantiles, así como en
ocasiones a la fase de funcionamiento normal cuando suceden variaciones de fiabilidad debidas a aspectos del entorno,
como la temperatura o la presión. Su probabilidad de supervivencia, se representa, por medio de la expresión
siendo m la media aritmética del logaritmo neperiano de los datos, σ la desviación estándar del logaritmo neperiano de
los datos y t, el tiempo de funcionamiento.
Distribución binomial: distribución discreta o discontinua, de expresión:
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de media m = np y desviación estándar  = npq , siendo P la probabilidad de extraer un componente con fallo, x el
número ensayos llevados a cabo, p el porcentaje de ensayos con fallos en tanto por uno, q el porcentaje, en tanto por
uno, de ensayos con éxito (q = 1-p) y n el tamaño de la muestra.
Distribución binomial negativa: distribución discreta de expresión,
de media
y desviación típica
siendo k es el número de ensayos sin fallos donde acaba el experimento y p la probabilidad de éxito en un ensayo (en
tanto por uno), x el número de ensayos llevados a cabo y n el tamaño de la muestra.
2.3. FIABILIDAD DE SISTEMAS
Como ya se ha definido la fiabilidad es la probabilidad de que un elemento funcione bajo unas condiciones operativas
específicas y durante un tiempo concreto. En la propia definición de fiabilidad se observa que la fiabilidad de un mismo
componente puede cambiar si se calcula para tiempos distintos de funcionamiento (por ejemplo, 1000 horas, 5000
horas, etc.) o bien si trabaja en condiciones diferentes, bien de humedad, temperatura, entre otras. En cualquier caso,
la fiabilidad es una condición de un elemento que depende de su diseño y puede ser conveniente fijar al proveedor de
un equipo, como condición del contrato de compra, un fiabilidad determinada.
La determinación de la fiabilidad de un sistema está en función del comportamiento y conexión de sus componentes.
Por ello, en este apartado se analizarán la fiabilidad de los sistemas en serie y en paralelo. Como la fiabilidad de un
equipo depende de la fiabilidad de cada uno de sus componentes, así como de la configuración que conecte cada uno
de ellos (en serie o en paralelo). Para incrementar la fiabilidad del sistema, se emplean elementos redundantes: se
denomina redundancia activa total cuando se sitúan varios elementos en paralelo y es suficiente que funcione uno de
ellos para que opere el sistema en condiciones normales; redundancia activa parcial cuando se sitúan varios elementos
en paralelo y es necesario que funcione más de uno de ellos para que el sistema opere, caso típico en aviación, donde
ciertos aparatos requieren que funcionen, por ejemplo, dos motores de los tres o cuatro que pueden tener;
redundancia pasiva, en la que hay más de un dispositivo situado en paralelo, de modo que los que no son necesarios
para el funcionamiento normal sólo se activan si falla alguno de los otros, caso de algunos elementos en las centrales
nucleares.
Sistemas en Serie
En un sistema en serie, todos sus componentes se han de encontrar funcionando para que el sistema sea operativo. En
consecuencia, la fiabilidad del sistema (Rs) será igual al producto de las fiabilidades de cada uno de los componentes:
Rs = R1·R2·... ·Rn
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- i ·t
Si la tasa de fallos sigue una distribución exponencial negativa en todos los componentes, Ri = e ,, por lo que la
fiabilidad del sistema sería:
Ejemplo: Dados tres componentes conectados en serie, con una tasa de fallos, durante 1000 horas de funcionamiento,
de 0,0003 componentes/hora, el cálculo de la fiabilidad conjunta del sistema es:
En consecuencia, se sabe que la no fiabilidad del sistema (Qs) o probabilidad de que el sistema falle antes de las 1000
horas es de 1-0,4065 = 0,5935
Sistemas en Paralelo
En un sistema constituido por componentes conectados en paralelo, el sistema sólo falla si lo hacen todos sus
componentes. En consecuencia, la no fiabilidad del sistema (Qs) es igual al producto de las no fiabilidades de cada uno
de los componentes, siendo Rs = 1 - Qs.
R=1–Q
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Si la tasa de fallos siguiera una distribución exponencial en todos los componentes, la fiabilidad podría expresarse,
como sigue:
Ejemplo: Dados tres componentes conectados en paralelo, con una tasa de fallos, durante 1000 horas de
funcionamiento, de 0,0003 componentes/hora, el cálculo de la fiabilidad conjunta del sistema es:
Fiabilidad de la planta
En la figura 2.6, elaborada a partir de (Kelly y Harris, 1998), se muestra el cómo el resultado de la fiabilidad de la planta,
en este caso, depende de la fiabilidad de los equipos, elementos y componentes. Como es sabido, puede ampliarse y
considerarse también las áreas y los sistemas, al menos.
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En la figura se exponen los tiempos medios hasta el fallo (MTTF), cuya diferencia conceptual respecto al tiempo medio
entre fallos (MTBF) se explicó en el tema anterior. No obstante, a efectos prácticos, el MTTF se emplea en la fase de
pruebas o fallos infantiles, pero cuando un equipo se encuentra en la fase de funcionamiento normal, lo que podemos
denominar su vida útil, el parámetro clave es el MTBF, asumiendo que es el inverso de la tasa de fallos (λ): MTBF = 1/ λ.
Por tanto, en el cálculo de la disponibilidad de una planta es esta última expresión la que se ha de utilizar.
2.4. MANTENIBILIDAD
Con posterioridad al fallo de un elemento, es necesario proceder a repararlo mediante la realización de las operaciones
de mantenimiento oportunas. Estas reparaciones han de permitir aumentar la probabilidad de que el elemento en
cuestión funcione eficientemente, y de ello se ocupa la mantenibilidad.
La mantenibilidad se ha definido previamente como la probabilidad de que un dispositivo que ha fallado sea puesto de
nuevo en funcionamiento dentro de un período de tiempo dado, mediante la aplicación de una acción de
mantenimiento. A partir de ello, puede decirse que la mantenibilidad de un equipo va a depender de su diseño, de la
estrategia de mantenimiento que siga la empresa, así como de los medios disponibles y de ciertos factores humanos.
Sea:
M: mantenibilidad (maintainability)
T: tiempo límite o tiempo máximo permitido para llevar a cabo la reparación
MTTR: tiempo medio de reparación (middle time to repair), está asociado a tiempos de preparación, de acceso, de
diagnosis, de localización de los repuestos, de reemplazamiento y de comprobación y ajuste.
Como puede observarse el parámetro tiempo es fundamental en el análisis de la mantenibilidad, pues en función del
tiempo destinado a la nueva puesta en funcionamiento del equipo, su mantenibilidad variará. La imposibilidad de
realizar la reparación en el tiempo máximo permitido, representa la no mantenibilidad del sistema. Normalmente, se
asume que los tiempos de reparación siguen una distribución de Poisson, por lo que la expresión de la mantenibilidad
queda:
donde:
M es la mantenibilidad,
 es la tasa de reparación
T es el tiempo límite o tiempo máximo permitido para llevar a cabo la reparación
Por tanto, y de acuerdo con lo anterior, la tasa de reparación es el inverso del tiempo medio de reparación:
No obstante, en ocasiones, la mantenibilidad se basa en la distribución normal de los tiempos de reparación. En este
caso, la mantenibilidad se define como el tiempo total en el que se espera que sean reparados un porcentaje fijo de
fallo de un equipo, pues la distribución estadística queda fijada por el tiempo medio de reparación y la desviación
estándar. Cuando los equipos tienen un diseño modular con pequeñas desviaciones estándar, el porcentaje es del 60%;
en cambio en sistemas complejos, caracterizados por elevadas desviaciones estándar, el porcentaje alcanza la cifra del
90%. La mantenibilidad queda definida como:
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Ejemplo: Sea un equipo, en el que en caso de fallo, el tiempo máximo de reparación, establecido bajo contrato, es de
0,4 horas. Asimismo se sabe que el tiempo medio de reparación es de 0,6 horas. Determine la mantenibilidad del
equipo, suponiendo que se ajusta a una distribución de Poisson.
Como se indicó en el tema anterior, existe un tiempo de indisponibilidad o down time durante el cual un equipo no se
encuentra en condiciones operativas. Este tiempo medio de indisponibilidad (Middle Down Time – MDT), bajo la
hipótesis de ausencia de mantenimiento preventivo, será igual a la suma de los tiempos medios de reparación más los
tiempos logísticos, administrativos y ociosos (Delay Time - DT) correspondientes (ver figura 2.7). El denominado Delay
Time o DT, de aquí en adelante, es el que de manera implícita se ha recogido en el tema anterior dentro de los tiempos
asignados al mantenimiento preventivo o mantenimiento correctivo.
Algunas de las tareas que es necesario considerar en el cálculo del tiempo medio de reparación son las derivadas de la
preparación, acceso, diagnosis, repuesto, reemplazamiento, comprobación y ajuste.
De los tiempos considerados anteriormente, no todos son activos, así los tiempos relacionados con los aspectos
logísticos, administrativos y el delay time son pasivos. Aunque en los considerados activos, en algunos de ellos no se
ejecutan directamente tareas de reparación, no obstante se toman siempre como tales, ya que están condicionados por
el diseño del equipo, así como por las condiciones ambientales de la planta, el número de trabajadores involucrados en
estas actividades y su formación y los equipos de verificación y pruebas. Por lo contrario, los tiempos pasivos
(localización de repuestos, procedimiento seguido en la asignación de tareas, etc.) se ven afectados por la estrategia y
política de mantenimiento que sigue la empresa.
En general, puede afirmarse que los tiempos activos siguen una distribución lognormal, mientras que los tiempos
pasivos se aproximan a una distribución de Weibull.
TEMA 3.- DISPONIBILIDAD DE UNA PLANTA INDUSTRIAL
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INTRODUCCIÓN
El presente tema aborda el concepto de disponibilidad, el cual está vinculado con los de fiabilidad y mantenibilidad,
pues depende de los parámetros de ellas. Por este motivo, también se analizan las relaciones entre los elementos de
una planta, pues atendiendo a su conexión en serie o en paralelo, la fiabilidad y la mantenibilidad darán valores muy
diferentes.
A efectos productivos, la conexión en serie o en paralelo, puede relacionarse con las configuraciones en línea o por
talleres, donde la eficiencia de las primeras se ven contrarrestadas con una menor fiabilidad a causa de la dependencia
de todos los elementos que la integran. Esta es una de las causas, de la importancia que ha cobrado el mantenimiento
preventivo y el predictivo, como se verá en temas posteriores.
Se presentan también, en este tema, ejercicios prácticos para la resolución de los cálculos de los parámetros objeto de
estudio, incidiendo en el coste.
3.1. DISPONIBILIDAD
Aunque la disponibilidad fue definida en el tema 1, ésta se centró en la disponibilidad conseguida (Dc); no obstante es
posible diferenciar distintos tipos de disponibilidad, la inherente, la conseguida y la operativa. En ellas, los tiempos
medios entre fallos y los tiempos medios de reparación constituyen la base para su cálculo, y son por tanto, el punto de
partida para la toma de decisiones en este ámbito.
En primer lugar, se define la disponibilidad inherente (Di), la cual es la probabilidad de que un sistema funcione
correctamente en una momento determinado, bajo unas condiciones específicas y sin mantenimiento preventivo. La
disponibilidad inherente está relacionada con tiempos activos, por lo que se excluye toda consideración hacia los
tiempos logísticos, administrativos y delay time. Se expresa como:
Por tanto, la indisponibilidad inherente (Ii) será i i = 1 – Di
Ejemplo: Se disponen los siguientes datos de un equipo, proporcionados por el departamento de mantenimiento:
- Disponibilidad inherente de 0,9978
- MTBF de 5000 horas
Determine su MTTR.
Como la disponibilidad inherente es:
de ahí se deduce el MTTR
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La disponibilidad conseguida, como se vio, se define como la probabilidad de garantizar un buen funcionamiento, es
decir está vinculada con el tiempo de explotación de un equipo durante el cuál, éste se encuentra operativo. Se
contemplan acciones de mantenimiento correctivo y de mantenimiento preventivo. Sea:
Dc: disponibilidad conseguida

MTBF: tiempo medio entre fallos
MTBM: tiempo medio entre dos acciones de mantenimiento (Middle Time Between Failure), que equivaldría al tiempo
medio entre dos acciones de mantenimiento correctivo.
La disponibilidad operativa es la probabilidad de un sistema, bajo unas condiciones de trabajo especificadas y dentro
de un entorno de trabajo real, funcione en un momento determinado de manera correcta. Para su cálculo se incluyen
los tiempos logísticos y administrativos.
Como ya se ha indicado, si no existen acciones de mantenimiento preventivo ni en consecuencia tiempo medio de

acción entre estas acciones de mantenimiento:
MTBM = MTBF
MDT = MTTR + Delay Time (DT)
Ejemplo: Un equipo opera 8 horas diarias durante 240 días al año, en una línea de producción; su MTBF es de 2 años;
cuando se adquirió se estableció una cláusula en el contrato donde se fijó una disponibilidad de 0,9988. El MTTR se ha
considerado de 1,5 horas. Determine el MDT de este equipo.
MTBF = 8 horas/día · 240 días/año · 2 años = 3840 horas
Por tanto, el Delay Time será: DT = 3,11 horas = 3 horas y 7 minutos
Luego, el MDT = 1,5 + 3,11 = 4,61 horas = 4 horas y 37 minutos
3.2. FIABILIDAD DE SISTEMAS EN SERIE Y EN PARALELO
En el momento de analizar la fiabilidad de un sistema, es normal encontrar elementos en serie y en paralelo; Por ello, a
continuación se muestran algunos ejercicios, como ejemplo de su cálculo. Se recuerda que en un sistema en serie, su
fiabilidad (Rs) es igual al producto de las fiabilidades de cada uno de los componentes: Rs = R1·R2·... ·Rn . Mientras que
en un sistema en paralelo se corresponde con la expresión:
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Ejercicio: Se dispone de un equipo, descrito en la figura, que posee como componentes, motobombas, válvulas,
calderas e intercambiadores de calor. Sus características más representativas se describen a continuación:
Se ha de considerar que en el elemento X, solamente puede operar una motobomba en un instante dado, para
mantener las condiciones operativas requeridas. En el elemento Y se consideran la misma condición para las calderas.
Las tasas de fallo de cada componente, expresadas en componente/hora (ch-1), para 1000 horas de operación, y
suponiendo que la fiabilidad sigue una distribución exponencial negativa, son las siguientes:
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Solución: la fiabilidad del equipo (RE) será:
Por lo que es necesario determinar previamente la fiabilidad de los elementos X e Y. A su vez, para el cálculo de la
fiabilidad de X, será necesario hallar antes, la fiabilidad de cada una de sus ramas (la superior y la inferior).
Fiabilidad de X, rama superior (rs):

Al estar conectadas en serie,
Fiabilidad de X, rama inferior (ri):
Como las dos ramas se encuentran en paralelo:
El elemento Y, al estar en paralelo se calcula de manera similar, obteniendo:
Por tanto, la fiabilidad del quipo será:
Puede observarse que la fiabilidad de este equipo es baja, pues su capacidad de funcionamiento es sólo del 78,13% en
1000 horas de funcionamiento.
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Ejercicio: Un sistema consta de dos elementos que trabajan en serie, con fiabilidades R1 y R2. El sistema requiere que
su fiabilidad sea del 95%. El elemento 1, después de su diseño y desarrollo ha alcanzado una fiabilidad de R1 = 0,95 y su
coste es de 6000 €. Esta fiabilidad requiere ser incrementado, y para ello se disponen de los siguientes datos:
Por otra parte, el elemento 2 presenta una fiabilidad de R2 = 0,9 y un coste inicial de 12000 €. Técnicamente su
fiabilidad puede ser mejorada, según los datos siguientes:
Se pide:
1. Lograr la combinación óptima atendiendo a los parámetros fiabilidad y coste.
2. Determinar, usando redundancias, la combinación que se acerca a la fiabilidad objetivo y es más económica.
Solución:
1. En el primer caso, suponemos los elementos conectados en serie:
Luego:
Para lograr este objetivo han de probarse las siguientes configuraciones, técnicamente posibles:
Las otras posibilidades se descartan, puesto que o bien no se llega a la fiabilidad objetivo del sistema o bien el coste es
mayor.
Luego, la opción de interés técnico y económico es la que combina la fiabilidad de 0,97 en el elemento 1 y la de 0,98 en
el elemento 2.
2. Si se pudiesen conectar en paralelo, para que existiese redundancia, se tendrían dos casos, uno de ellos con
redundancia del elemento 1 y otro con redundancia del elemento 2.
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Redundancia elemento 1:
Si R1 = 0,95, con R2 = 0,96 se consigue una fiabilidad del sistema de 0,9576, con un coste de 27600 €.
Realizando las mismas consideraciones para la redundancia del elemento 2, se tiene que la mejor y más económica
fiabilidad del sistema sería de 0,9504, con R1 = 0,96 y R2 = 0,99, con un coste de 32400 €. Por lo que en caso de
redundancia, se adoptaría con el elemento 1.
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3.3. MANTENIBILIDAD DE LA PLANTA
Al igual que se estudió en la fiabilidad, la mantenibilidad de una planta depende de la mantenibilidad de los equipos,
elementos y componentes. Generalmente, la representación gráfica de la mantenibilidad en función del tiempo es
similar a la tasa de fallos, pues es constante durante gran parte de su vida útil, debido fundamentalmente al
entrenamiento de los operarios, y al final aumenta por el desgaste de los equipos.
Ejercicio: En la figura se ha representado un sistema compuesto por cuatro equipos (A, B, C y D), a su vez, uno de estos
equipos posee tres elementos (E, F y G) y uno de los elementos tiene cuatro componentes (H, I, J y K). De cada uno de
ellos se conoce el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR). A este sistema se le exige
una disponibilidad inherente del 99%, siendo su MTBF de 2300 horas. Se pide:
1. Determinar el MTTR teórico y real del sistema.

2. Asignar los correspondientes MTTR a cada nivel (equipo, elemento, componente)
Solución
1. MTTR teórico del sistema.
Al conocer la disponibilidad inherente, puede utilizarse la expresión:
Despejando en ella, se obtiene
Por lo que: MTTR = [2300 (1-0,999)] / 0,999 = 2,3 horas
MTTR real del sistema: se halla a partir de la tabla siguiente; en ella se ubican los datos de la tasa de fallo individual, la
tasa de fallo total (sólo válido si hubiera más de un equipo, pues habría que multiplicar su tasa de fallos por el número
de equipos), la contribución en términos de porcentaje que supone cada tasa de fallos, el MTTR y finalmente la
contribución total de cada MTTR.
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El valor es adecuado pues es menor que 2,3 horas, que es lo garantizado por el dato de la disponibilidad inherente.
Después habrá que proceder a determinar los MTTR a nivel de equipo; en concreto los del B que dispone de tres
elementos. En la tabla siguiente se muestran los resultados:
Según esta predicción, el MTTR del equipo B será:
Al ser menor que 1,8, se considera adecuada.

Continuando con el proceso, se consideran ahora los componentes del elemento E:
También es menor que la del elemento E, luego es adecuada.

Con todos estos cálculos, se puede afirmar que el MTTR exigido para el sistema está garantizado.
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TEMA 4.- DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS COMPLEJOS
INTRODUCCIÓN
La finalidad de este tema 4 fundamentalmente es profundizar en la distribución de Weibull, de interés en sistemas

complejos, cuando en el cálculo de la disponibilidad se consideran la fatiga y el desgaste. Por ello, el cálculo de la
fiabilidad con tasa de fallos no constante es el elemento esencial, y apartado único del tema.
4.1. FIABILIDAD DE SISTEMAS CON TASA DE FALLOS NO CONSTANTE
Como se ha mencionado cuando la tasa de fallos es constante durante la vida útil de un equipo es posible asumir que su
fiabilidad sigue una distribución exponencial negativa; esto se considera dentro de la industria. Pero en otro tipo de
equipos en los que se producen fenómenos de desgaste y fatiga no se puede hacer corresponder su distribución de
fallos con la exponencial negativa, pues no se obtendrían buenos resultados; en este caso, en la industria se emplea la
distribución de Weibull. Según ya se ha indicado, de este modo, la fiabilidad se identifica con la expresión:
Mientras que la no fiabilidad o función de fallo (Q) será:
Siendo:
γ: parámetro inicial de posición o localización; indica el instante a partir del cual se distribuirán los fallos según la
distribución de Weibull.
η: parámetro de escala o “vida característica”. Representa el tiempo medio en el que la probabilidad de

supervivencia se reduce al 37% de su valor inicial
β: parámetro de forma, que describe el grado de variación de la tasa de fallos

t: tiempo o número de operaciones o ciclos
En la primera parte del tema anterior, se indicó la correspondencia del parámetro de forma con la fase de fallos; no
obstante, a continuación se detalla este aspecto:
Si γ = 0, se estima que el equipo no posee una fiabilidad intrínseca, y dentro de esta hipótesis se diferencias tres
situaciones:
Si β < 1, la tasa de fallos disminuye con el tiempo y se identifica con la fase de fallos infantiles del componente. La tasa
de fallos no llega a cero y alguna causa posible de esta situación son roturas por tensiones elevadas.
Si β es constante, la tasa de fallos también lo será, y corresponde a la fase de funcionamiento normal. Los fallos que se
producen se deben a la aleatoriedad. Si se cumple que β = 1, la distribución de Weibull se convierte en una exponencial,
siendo entonces η la inversa de la tasa de fallos (λ), h = 1/ λ , es decir, sería el MTBF.
Si β > 1, la tasa de fallos se incrementa con el tiempo, correspondiendo a la fase de desgaste de un componente. Esto
quiere decir, que el desgaste podría comenzar desde el inicio del funcionamiento.
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Si γ > 0, el componente se considera fiable desde que fue puesto en servicio hasta que t se iguala a γ. Además se
pueden dar dos situaciones:
Si β < 1, se estima que existe fatiga u otra clase de desgaste donde la tasa de fallos disminuye con el tiempo después de
un súbito incremento hasta γ. Los valores de β bajos ( ~ 0,5 ) pueden asociarse con ciclos de fatigas bajos y los valores
de β más elevados (~ 0,8) con ciclos de fatiga más altos.
Si β > 1, se interpreta como una erosión o desgaste similar a la que se produce cuando la constante de duración de una
carga disminuye continuamente con el incremento de la carga.
Si γ < 0, quiere decir que el componente ya tuvo fallos con anterioridad a iniciar la toma de datos. Se distinguen dos
situaciones:
Si β < 1, se asocia de nuevo a una fallo infantil antes de su puesta en servicio, probablemente como resultado de un
bajo margen de seguridad.
Si β > 1, se identifica con un desgaste debido a una disminución constante de la resistencia iniciado antes de su puesta
en servicio, por ejemplo debido a una propia vida limitada que ha finalizado o era inadecuada.
En la figura 4.1 puede observarse, como la densidad de probabilidad f(t), la tasa de fallos λ(t) y la función acumulada de
fallos F(t) según el tiempo adopta diversas formas para distintos valores del parámetro de forma β.
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Tradicionalmente, la fiabilidad según esta distribución se ha ido determinando mediante el llamado “papel de Weibull”,
que es un gráfico probabilístico. Aunque actualmente no es necesario su uso por los numerosos programas informáticos
que pueden emplearse, las figuras 4.2 y 4.3 lo muestran. El gráfico muestra en el eje de abscisas, en escala logarítmica
(ln, logaritmo neperiano), el tiempo de fallo o el número de operaciones; en el eje de ordenadas de la izquierda se
representa la función de distribución de fallos acumulados, en escala lnln; el eje de ordenadas de la derecha representa,
también en escala logarítmica lnln, el inverso de la fiabilidad.
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TEMA 5.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
INTRODUCCIÓN
En el tema 1y de acuerdo con Creus (1992) se definió el mantenimiento correctivo como aquel destinado a reparar un
componente sólo cuando falla por completo (fallo catastrófico) o cuando su coste de servicio es extremadamente alto,
es decir, cuando está en su fase de desgaste. La norma UNE-EN 13306 define el mantenimiento correctivo como el
mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería, y destinado a llevar un elemento a un estado en
le que pueda desarrollar una función requerida, aunque conceptualmente es igual a la anterior. También se indicó en el
tema 1 que se aplica en sistemas muy complejos, donde no hay forma de predecir los fallos, aunque no es exclusivo de
estos sistemas. Además se entiende que el fallo se hace evidente al operador, es decir, que no queda oculto.
Este tipo de mantenimiento puede ser inmediato o diferido, pues en este segundo caso puede interesar su retraso de
acuerdo a unas reglas prefijadas. La figura 5.1 sintetiza los tipos de mantenimiento.
5.1. TIPOS DE OPERACIONES EN EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
De la propia definición del mantenimiento correctivo puede deducirse que no engloba una planificación pues basa en
operaciones hasta el fallo, e implica acciones bien de reparación in situ o bien de sustitución. No obstante para que una
planta industrial opere de manera eficiente este tipo de mantenimiento también ha de ser gestionado. Por este motivo
puede decirse que en él se engloban las acciones que no son preventivas para evitar el fallo.
De acuerdo con Kelly y Harris (1998) se definen la reparación in situ y la sustitución como sigue:
 La reparación in situ consiste en el desmontaje en el punto de operación y sustitución de los componentes

defectuosos. Este tipo de acción puede llevar a la indisponibilidad del equipo e incluso de la planta.
 La sustitución del elemento completo por otro nuevo o reacondicionado. Esta decisión reduce la posibilidad de
indisponibilidad. El elemento objeto de sustitución posteriormente puede ser reparado, reacondicionado o
desechado para uso, de la misma manera que sucede en el control de calidad cuando se detecta una pieza
defectuosa.
La decisión de reparación frente a sustitución depende de factores como el coste de indisponibilidad, el tiempo de
reparación comparado con el de sustitución, la disponibilidad y el coste de los recursos.
5.2. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Algunos de los aspectos expuestos hasta ahora inducen ya a pensar que a pesar de ser un mantenimiento no
planificado, requiere de una gestión para lograr una óptima utilización de los recursos. En definitiva, y según García
(2003), una gestión eficaz del mantenimiento preventivo implica (ver figura 5.2):
 Ejecutar intervenciones con rapidez, que faciliten la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible,
es decir lograr una tiempo medio de reparación (MTTR) bajo.
 Llevar a cabo intervenciones fiables e implantar medidas para que los fallos no se repiten en un tiempo
suficientemente amplio, es decir lograr un tiempo entre fallos (MTBF) largo.
 Utilizar los mínimos recursos posibles, tanto humanos como materiales.
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Después de producirse la avería, se han de considerar un conjunto de tiempos, cuyo análisis puede ayudar a mejorar la
mantenibilidad de un equipo y por tanto, a aumentar la disponibilidad de una planta, fundamentalmente porque
permite reducir los tiempos medios de reparación (MTTR). Algunos de estos tiempos se describieron en el tema 2, pero
ahora se exponen en mayor detalle y de manera secuencial, además se muestran algunos tipos de acciones que
permiten mejorarlos:
 Tiempo de detección: Tiempo que transcurre desde que se origina el problema hasta su detección. Este
tiempo puede disminuir con una buena formación del personal de producción y el uso de equipos que faciliten
la avería en cuanto se produce, como sensores o distintos tipos de indicadores. Cuanto antes se detecte, más
económica será la solución a adoptar.
 Tiempo de comunicación: Tiempo que transcurre entre la detección del problema y la localización del equipo
de mantenimiento. Se ve afectado por los sistemas de comunicación internos dentro de la planta. Una buena
organización de las actividades de mantenimiento junto con el empleo de equipos de telefonía móvil o similar,
permiten reducir notablemente este tiempo. Es un tiempo logístico.
 Tiempo ocioso (o de espera): Tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería hasta el inicio de la
reparación. Normalmente corresponde a tiempos destinados a operaciones burocráticas, como la obtención
de una orden de trabajo, permisos especiales en caso de riesgos, traslado de los operarios hasta el lugar de la
avería, acopio de equipos de protección individual si es necesario. Como ha podido observarse estos tiempos
se ven condicionados por el número de operarios disponibles, la gestión del sistema de información de
mantenimiento, la distribución en planta (se recomienda que el taller de mantenimiento se ubique en una
zona central) y las medidas de seguridad requeridas.
 Tiempo de diagnóstico de avería: Es el tiempo que transcurre hasta que el operario de mantenimiento
determina qué está sucediendo y cómo solucionarlo. Este tiempo puede verse afectado sensiblemente tanto
por la formación y experiencia de los operarios de mantenimiento como de la documentación técnica
disponible, (histórico de averías, planos, lista de averías con soluciones, etc). De lo anterior se desprende que
este tiempo puede ser reducido si la documentación señalada se encuentra a disposición de manera
inmediata. En la tabla 5.1 se muestra un ejemplo de las denominadas listas de averías.
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 Tiempo de acopio de herramientas y demás medios técnicos necesarios: El equipo responsable de llevar a
cabo la intervención de mantenimiento requiere de un tiempo, una vez que ha realizado el diagnóstico, hasta
que los medios técnicos se encuentran en la zona de la avería. Algunos factores que influyen en la extensión de
este tiempo son la distancia existente entre el departamento de mantenimiento, los talleres donde se ubican
las herramientas y la provisión de útiles de estos talleres, los hábitos de los operarios (por ejemplo, llevar
consigo siempre, al menos, la caja de herramientas). En consecuencia, en la distribución en planta se ha
considerar aspectos como éstos así como inculcar buenos hábitos a los operarios.
 Tiempo de repuestos y materiales: De manera similar al tiempo anterior, también es necesario un tiempo para
lograr los repuestos necesarios; éstos pueden estar en stock en la planta, es posible que requieran ser
acondicionados o bien puede ser que haya que solicitarlos a un proveedor. En coherencia con lo anterior,
puede afirmarse que este tiempo se verá afectado por la cantidad de material existente en el almacén de
repuestos y la organización del almacén (ubicación, sistema de localización de repuestos, entre otros factores),
por la formación técnica de las personas encargadas de acondicionar el repuesto y por la política de compras
que incluye los criterios para la selección de proveedores (calidad, plazos de entrega, precio, etc.). En este
sentido puede afirmarse que este tiempo se podrá reducir siempre que se consideren los aspectos
mencionados.
 Tiempo específico de reparación de la avería o de reemplazamiento del componente: Es el destinado

estrictamente a la solución del problema hasta que el equipo se encuentra en buenas condiciones operativas
para volver a producir. Este tiempo está en función del alcance de la avería y también de los conocimientos y
destrezas de los operarios. Por tanto, la reducción de este tiempo está vinculada con la existencia de un
sistema de mantenimiento preventivo que evite grandes averías y de personal formado y motivado con su
trabajo.
 Tiempo destinado a las pruebas funcionales: Es el destinado a la verificación del funcionamiento del equipo, y
es muy conveniente llevarlas a cabo pues esta comprobación facilita al reducción de nuevas órdenes de
trabajo. Su disminución está relacionada con la elaboración de procedimientos que establezcan el número
mínimo de pruebas a realizar y cómo han de ejecutarse.
 Tiempo de puesta en servicio: Es el tiempo que transcurre desde la solución a la avería hasta que el equipo
está de nuevo en funcionamiento. Puede reducirse con un sistema de información ágil, de manera que la
burocracia no impida una rápida puesta en servicio.
 Tiempo administrativo, destinado a la elaboración de informes: Los incidentes más importantes deben
quedar recogidos documentalmente con el objeto de los síntomas, sus causas y las soluciones, pudiendo dar
lugar a acciones preventivas.
5.3. ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
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La asignación de prioridades en el momento de producirse una avería es una decisión que ha de estar planificada para
realizar una buena gestión del mantenimiento correctivo, ya que de ello depende la utilización de los medios humanos
y materiales. Por este motivo es conveniente establecer varios niveles de importancia de las averías.
Los niveles de prioridad son diversos y no todas las empresas utilizan los mismos, pero existe un cierto consenso en el
momento de definir tres niveles clave: las averías urgentes, las averías importantes y las averías que pueden
programarse.
Las averías urgentes son las que han de solucionarse inmediatamente pues ocasionan un prejuicio grande a la empresa,
en términos de seguridad o económicos. Las averías importantes son aquellas que causan trastorno en el
funcionamiento normal de la planta, sin embargo pueden esperar hasta que las urgentes se solucionen.
Las averías cuya solución puede programarse se encuentran relacionadas con el mantenimiento correctivo diferido y
suelen esperar la reparación hasta que la parada del equipo o hasta que se acumulan varias averías.
En la determinación del número de niveles es conveniente considerar lo siguiente:
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 Si la avería afecta a la seguridad de las personas y/o al medio ambiente deber ser calificada de urgente.
 En principio cualquier avería que suponga una parada de un equipo de producción ha de ser considerada como
urgente, y de manera muy especial el equipo es considerado cuello de botella pues son los que van a
condicionar la producción máxima diaria.
 Los equipos de producción que puedan seguir operando a pesar de detectarse síntomas de un problema, no
deberían ser parados hasta que se ocasione otra razón para dicho paro.
 Los equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo principal y pasar a estar operativo el de
reserva, este último se considera temporalmente crítico. La reparación del equipo averiado se debería llevar a
cabo en cuanto se terminen las reparaciones urgentes.
La figura 5.3 representa, mediante un diagrama de flujo estos conceptos, simulando un sistema jerarquizado en cuatro
niveles.
5.4. ORDEN DE TRABAJO CORRECTIVA
La orden de trabajo correctiva constituye la comunicación de una intervención en la que se ha subsanado un problema
detectado en un equipo. También se denomina Parte de Trabajo, Solicitud de Trabajo, Demanda de Trabajo, Parte de
Avería, entre otros. Se ha de diferenciar entre intervención y orden de trabajo; mientras la intervención es la ejecución
del trabajo, la orden de trabajo es el documento que plasma lo que ha sucedido. La norma UNEEN 13460 define la
orden de trabajo como el documento que contiene toda la información relativa a una operación de mantenimiento y las
referencias a otros documentos necesarios para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento.
Esta orden de trabajo correctiva suele estar dividida en tres zonas, las que cumplimenta quien solicita el trabajo, quien
lo organiza y quien lo ejecuta, que pueden constituir un documento único o tres diferentes (ver tabla 5.2):
 Zona que cumplimenta el solicitante del trabajo. Los datos que en ella suene aparecer son los siguientes:
o Número de la orden.
o Nombre del solicitante.
o Fecha y hora de la solicitud. Este dato es de importante para en el futuro poder determinar la demora
en la intervención o el tiempo de máquina fuera de servicio, entre otros aspectos.
o Síntomas que presenta el problema. Obviamente, esta información facilita al operario de
mantenimiento la subsanación de la avería, y en consecuencia, el tiempo dedicado a ella. Podría
aparecer información de cómo se ha percatado de la avería, si hubo algún tipo de comportamiento
anormal del equipo (ruidos, vibraciones, etc.).
o Nivel de prioridad. Este dato es relevante para el responsable de las tareas de mantenimiento, de cara
a asignar un operario de manera inmediata o bien diferir en el tiempo la intervención. Para ello,
previamente han de haberse fijado criterios para la asignación de estos niveles de prioridad.
 Zona que cumplimenta el organizador del trabajo de mantenimiento (responsable de mantenimiento o un
mando intermedio):
o Análisis de riesgos. El trabajador ha de estar informado de los riesgos que implica la realización de
cada tarea. Si los riesgos son elevados, la orden de trabajo va acompañada de otro documento,
denominado Permiso de Trabajo que incluye el visto bueno de otra persona que ha verificado que el
trabajo puede ejecutarse; en este caso suelen ser los Servicios de Prevención de la empresa.
o Precauciones a considerar en materia de seguridad.
o Equipo de protección individual a utilizar por el operario.
o Materiales y herramientas requeridos para ejecutar la intervención.
o Fecha y hora de la intervención.
 Zona que cumplimenta el ejecutor del trabajo (operario o técnico de mantenimiento):
o Fecha y hora de la intervención.
o Personas que han realizado la intervención.
o Fecha y hora del final de la intervención.
o Repuesto consumido.
o Descripción de los trabajos llevados a cabo.
o El estado en el que queda la orden de trabajo después de l intervención: finalizada, provisionalmente
finalizada o no finalizada).
o Observaciones.
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TEMA 6.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento preventivo es definido en la norma UNE-EN 13306 como el mantenimiento realizado a intervalos
previamente fijados y bajo unos criterios establecidos; está destinado a la evitar o reducir la probabilidad de fallo o la
degradación de funcionamiento de un elemento de un equipo. Además se especifica que este tipo de mantenimiento
puede ser sistemático o basado en la condición (ver figura 6.1). En este tema se aborda ambos. El primero de ellos
consiste en el mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de tiempo establecidos o a un número
de unidades de uso, pero sin investigación previa de la condición del elemento (UNE-EN 13306). En cuanto al
mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo se define como aquel que se lleva a cabo siguiendo
una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros significativos de la degradación del elemento
(UNE-EN 13306).
Para la determinación de estos intervalos fijados para la realización de esta actividad se han desarrollado numerosas
metodologías con el objetivo de optimizar el uso de los equipos, incluidos métodos matemáticos complejos, como los
modelos estocásticos markovianos; sin embargo a pesar de su indudable interés científico, en la práctica son de difícil
aplicación y se recurre a métodos de viabilidad mayor, que serán los expuestos en este tema.
6.1. TIPO DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo engloba operaciones de inspección periódica de los equipos donde se procede a su
reparación o sustitución, aunque no muestren señales de mal funcionamiento. De este modo se intenta conseguir que
la tasa de fallos se mantenga constante en la etapa de operación normal o de fallos aleatorios, antes de la entrada en la
etapa final de desgaste o envejecimiento. Luego, en relación al mantenimiento preventivo, las actuaciones se
denominan (Creus, 1992):
 Potencial fijo de revisión de componentes con intervalos de tiempo iguales entre cero horas. Es el tipo de
mantenimiento normal en aviación general.
 Según condición de los componentes en inspecciones periódicas. Se revisan cuando exceden los límites de
operación. Es el tipo de mantenimiento que se efectúa en los componentes eléctricos y electrónicos y en los
instrumentos.
 Control de actuaciones donde se realizan operaciones de desmontaje de componentes para su examen. Se
utiliza en sistemas complejos electrónicos, o en aquellos equipos donde no hay forma de predecir los fallos.
Dentro de este entorno y de una manera más concreta, algunas de las tareas de mantenimiento preventivo sistemático
son (García, 2003):
 Inspecciones visuales, suponen un coste bajo por lo que son de interés para el buen funcionamiento de la
planta (por ejemplo, la inspección visual de las conexiones).
 Lubricación, son tareas de similares características a las anteriores; su rentabilidad hace que sean conveniente
realizarla con regularidad.
 Verificaciones del correcto funcionamiento de las tareas realizadas con instrumentos propios del equipo
sometido a mantenimiento. Se denomina verificación en línea y consiste en la toma de datos de una serie de
parámetros de funcionamiento utilizando los medios del propio equipo. Por ejemplo, las alarmas, los datos de
presión, de temperatura, de vibraciones, etc.
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 Verificaciones del correcto funcionamiento de las tareas realizadas con instrumentos externos al equipo
sometido a mantenimiento. Con ello se determina si el quipo cumple con las condiciones prefijadas de
antemano. Son verificaciones asociadas a:
o El uso de instrumentos sencillos, como tacómetros, termómetros con infrarrojos, pinzas

amperimétricas, etc.
o El uso de instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de fugas por
ultrasonidos, etc.
 Limpiezas técnicas condicionales, en función del estado en el que se encuentre el equipo.

 Ajustes condicionales, siempre que el equipo haya dado síntomas de encontrarse desajustado.
 Limpiezas técnicas sistemáticas, ejecutadas cada un número determinado de horas de funcionamiento, con
independencia del estado del equipo.
 Ajustes sistemáticos, sin considerar si el equipo ha dado muestras de estar desajustado.
 Sustitución sistemática de las piezas, por horas de servicio o por fecha, pero sin comprobar su estado.
 Grandes revisiones, con sustitución de todas las piezas sometidas a desgaste.
6.2. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Como puede desprenderse del apartado anterior, para la correcta gestión del mantenimiento preventivo, algunos
parámetros de interés son:
 Tiempo medio entre fallos (MTBF). Es función de la vida media del componente, del tiempo entre revisiones, y
de la fiabilidad alcanzada en la última revisión. Es la inversa de la tasa de fallos con mantenimiento preventivo.
 Tiempo medio entre revisiones o tiempo medio entre dos acciones de mantenimiento (MTBM - Middle Time
Between Maintenance). Las revisiones de los componentes se efectúan a intervalos regulares especificados, o
bien aprovechando el desmontaje del equipo donde van montados, ya que es económico realizarlas en este
momento.
Como ya se ha señalado, estos tiempos dependen no sólo del funcionamiento del equipo sino de su propio diseño, por
eso conviene conocer datos sobre su fiabilidad y mantenibilidad, en caso de ser crítico para llevar a cabo la producción.
Pero una buena gestión del mantenimiento además requiere de datos proporcionados por el Departamento de
Producción, como se aprecia en la figura 6.2, elaborada a partir de Kelly y Harris (1998).
El entorno influye también pues las variaciones de la demanda de los productos que se fabrican, afectan tanto a
decisiones estratégicas que pueden llevar a la sustitución de elementos de la planta y por supuesto al plan de
producción. Son consideraciones a tener en cuenta en la gestión del mantenimiento y antes de elaborar un plan de
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mantenimiento. Por supuesto, en éste también se consideran las líneas generales fijadas para el mantenimiento
correctivo.
No obstante, como ya se ha indicado no siempre se dispone de esta información por lo que la realización de las
acciones de mantenimiento preventivo adquieren una índole más práctica.
6.3. PLAN DE MANTENIMIENTO
La definición de un plan de mantenimiento requiere concretar todas las actividades que se van a llevar a cabo al menos
durante un año, cuándo se van a efectuar, los responsables de las mismas. Para ello es necesario fijar unos criterios de
prioridades y elaborar la lista de equipos sujetos a mantenimiento. En líneas generales, las fases para determinar un
plan de mantenimiento son las siguientes (MINER, 1995):
 Fase de recopilación de información. Se refiere a los equipos a mantener (listado, inventario y clasificación),
los recursos disponibles para llevar a cabo el mantenimiento (personal, herramientas, componentes,
repuestos, etc.) y la información técnica sobre los equipos a mantener.
 Fase de toma de decisiones, en cuanto a las decisiones previas, elaboración de fichas de mantenimiento con
definición del tipo de mantenimiento, regularidad y recursos requeridos, así como la determinación del tipo de
mantenimiento (sistemático o basado en la condición).
 Fase de ejecución. En la que se incluyen la definición y tipología de las órdenes de trabajo (estos documentos,
en el mantenimiento preventivo reciben la denominación de gamas o rutas de mantenimiento, como se
explicará en el apartado siguiente), la planificación y programación de estas órdenes, su lanzamiento,
ejecución, seguimiento y cierre.
 Fase de evaluación y control. Esta fase está vinculada con el análisis de la información obtenida durante las
intervenciones de mantenimiento, que permiten actualizar los planes o bien modificar determinadas
actuaciones, según los resultados.
Algunos de los aspectos mencionados se tratarán más adelante, pero es importante resaltar durante la fase de
información, la necesidad de establecer listas de equipos y determinar si el mantenimiento va a ser propio o contratado
a servicios externos a la empresa.
En relación a las listas de equipos, de cara a enfocar el plan de mantenimiento es conveniente dividir los equipos en
sistemas, pues éstos son similares en muchos de ellos, luego puede dar lugar a operaciones similares de
mantenimiento. Los sistemas habituales son:
 Sistema de seguridad
 Sistema de lubricación
 Sistema eléctrico
 Sistema mecánico
 Sistema neumático
 Sistema hidráulico
 Sistema de control
Para cada uno de ellos se han de especificar las tareas a realizar y su periodicidad. A continuación se muestra un
ejemplo por medio de un sistema neumático.
Sistema neumático. Periodicidad diaria

 Comprobar visualmente el nivel de aceite en lubricantes
 Revisar visualmente las fugas de aire
 Purgar condensadores de filtros
Sistema neumático. Periodicidad semanal

 Comprobar que el lubricador no está obstruido
 Revisar y reparar las fugas de aire detectadas
 Comprobar que el manómetro del regulador de presión funciona perfectamente.
Sistema neumático. Periodicidad mensual

 Reuniones de acuerdo a normativas legales
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 Comprobar le estado general de fijaciones de cilindros neumáticos

 Reparar las fugas en cilindros
 Comprobar el estado general de tubos, conexiones y fijaciones
 Comprobar el desgaste de guías, juntas, rascadora y obturadora de los cilindros neumáticos
 Limpiar o renovar silenciosos
En cuanto a realizar un mantenimiento propio o contratado, depende fundamentalmente del grado de especialización
necesario del personal y del coste. En el supuesto caso de contratación, existe una norma experimental, UNE-ENV
13269:2003 “Guía para la preparación de contratos de mantenimiento”, en la que se indican aspectos a tener en
cuenta. Algunos de ellos son los siguientes:
 Tareas a realizar con indicación de los objetivos medibles, las herramientas y medios de aplicación, los
requisitos de seguridad, fecha, período o frecuencia en que ha de ejecutarse la tarea, elementos a mantener y
cualificación de los trabajadores.
 Repuestos, materiales y consumibles, exponiendo la estrategia de suministro, así como la responsabilidad del
suministro, calidad del mismo y responsabilidad y ubicación del almacén.
 Seguridad y salud laboral, referente a la exposición de las regulaciones normativas, planes de emergencia,
análisis de evaluación de riesgos, provisión de medidas protectoras, entre otras.
 Protección medioambiental, en especial disposiciones para la manipulación o retirada de residuos y sobre la
prevención de la contaminación (efluentes líquidos, gaseosos, sólidos y ruido).
 Seguridad, indicando las especificaciones para la salvaguarda de la propiedad contra accesos no autorizados.
 Legislación aplicable.
6.4. GAMAS Y RUTAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una vez fijadas las líneas generales del plan de mantenimiento, es necesario definir las gamas y rutas de
mantenimiento. La gama de mantenimiento contiene las tareas de mantenimiento a realizar de un equipo, mientras
que la ruta de mantenimiento incluye las tareas de equipos diferentes. Ambos documentos forman parte del plan de
mantenimiento, cuando éste se plasma de manera operativa. El hecho de diferenciar entre estos dos tipos de
actividades se debe a que las rutas se establecen por la necesidad de llevar a cabo tareas por especialistas con
independencia de las clases de equipo existentes, por ejemplo es el caso de las rutas eléctricas o de calibración.
Las gamas y rutas de mantenimiento se estructuran por áreas, equipos y periodicidad, la cual puede ser anual, mensual,
semanal e incluso diaria.
Las rutas y gamas dan lugar a las correspondientes órdenes de trabajo. En el ejemplo de la tabla 6.1, donde figuran 6
rutas y 8 gamas, se generarían un total de 14 documentos dentro del plan de mantenimiento. Al cabo del año,
suponiendo que se trabajan 250 días anualmente, habría el siguiente número de órdenes de trabajo:
250 días · 2 rutas/día = 500 rutas

50 semanas · 1 ruta/semana = 50 rutas
12 meses · 2 rutas/mes = 24 rutas
2 semestres · 1 ruta/semestre = 2 rutas
1 año · 8 gamas/año = 8 gamas
Luego el número de órdenes de trabajo será de 584 a lo largo de un año.
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Las rutas diarias se componen de tareas que pueden ejecutarse sin dificultad; son tareas relacionadas con inspecciones
visuales, las mediciones y trabajos de lubricación. En general pueden llevarse a cabo con los equipos en marcha. Una
vez realizada la ruta, es conveniente cumplimentar un Parte de Incidencias.
Las rutas semanales, mensuales o de periodicidad similar, se establecen porque implican tareas más complicadas que
las anteriores u otras que tampoco requieren de una periodicidad diaria. Suelen implicar desmontajes de conjuntos y
paradas de equipos.
Las gamas anuales suelen suponer revisiones del equipo completo y la ejecución de tareas que no requieren ser
llevadas a cabo con menor regularidad, como es el caso delcambio de rodamientos, limpiezas interiores de bombas,
medida del espesor de los depósitos, etc.
Lo anterior no implica que las rutas sean necesariamente de periodicidad inferior a las gamas, pues depende de cada
situación concreta, de cada planta y de su actividad. De hecho, y a título de ejemplo, en las tablas 6.1 y 6.2 se exponen
ejemplos de una gama anual y una gama diaria.
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TEMA 7.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición posee los aspectos tecnológicos más fuertes
respecto a otros tipos más enfocados a la gestión. De hecho para llevarlo a cabo se basa en el análisis de diferentes
elementos todos de ámbito tecnológico, como pueden ser las vibraciones, los lubricantes, la temperatura, así como
otro tipo de características o defectos que pueden ser detectadas mediante ensayos no destructivos.
7.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Como se ha indicado previamente el mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento preventivo basado en la

condición, de manera que se lleva a cabo siguiendo una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los
parámetros significativos de la degradación del elemento. Algunas tecnologías vinculadas con este tipo de
mantenimiento son el análisis de vibraciones, el análisis de lubricantes, la termografía infrarroja o los ensayos no
destructivos. En definitiva este mantenimiento se basa en el control del estado de indicadores que permiten intuir el
fallo de un equipo. Su repercusión inmediata es que puede evitarse el fallo sin suponer una parada de la producción.
Algunas de las técnicas más utilizadas para el mantenimiento basado en la condición son las siguientes:
 Análisis de vibraciones
 Análisis de lubricantes
 Termografía infrarroja
 Ensayos no destructivos
7.2. ANÁLISIS DE VIBRACIONES
El análisis de vibraciones se basa en el estudio de la transformación de una señal captada en función del tiempo, a
frecuencias; aunque también es posible medir el desplazamiento la velocidad y la aceleración. Un ejemplo se muestra
en la figura 7.1. Para lograr diagnosticar fallos mediante este análisis es necesario la cadena completa de la máquina. Al
respecto es preciso diferenciar el tipo de equipo mecánico a monitorizar:
 velocidad y carga constante
 velocidad constante y carga variable
 velocidad variable y carga constante
 velocidad y carga variable
Para medir las vibraciones se utilizan transductores, equipos que permiten transformar la señal mecánica en eléctrica.
Conviene emplear medidas de desplazamientos si las vibraciones son de baja frecuencia o si se necesita conocer el
movimiento completo de un eje. La medida de la velocidad es conveniente si el campo de frecuencia es muy amplio; en
este caso pueden utilizarse como instrumentos de medida los sensores sísmicos de velocidad o los acelerómetros (estos
últimos son recomendables para la medida de altas frecuencias). Los transductores de mayor calidad son los
piezoeléctricos.
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La norma internacional ISO 10816-6 establece los límites de vibraciones para máquinas de potencias superiores a los
100 kW, y para ello diferencia cuatro grupos de máquinas (ver tabla 7.1):
 Grupo I: Partes individuales de motores y de máquinas íntegramente conectadas a la máquina completa en

condiciones normales de operación. Por ejemplo los motores eléctricos.
 Grupo II: Máquinas de tamaño medio sin apoyos especiales de potencia comprendida entre 15-75 kW y
motores rígidamente montados o máquinas sobre apoyos especiales de hasta 300 kW.
 Grupo III: Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas rotativas montadas sobre apoyos
rígidos y pesados que son relativamente rígidos en la dirección de las medidas de vibración.
 Grupo IV: Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con masas rotativas montadas sobre apoyos
relativamente blandos en la dirección de las medidas de vibración. Por ejemplo los turbogeneradores o las
turbinas de gas.
7.3. ANÁLISIS DE LUBRICANTES
El análisis de lubricantes, aplicado en el mantenimiento predictivo, se basa en la detección de los fallos de los equipos
mediante el estudio de la fricción. Las pérdidas de rendimiento mecánico de un equipo pueden clasificarse en:
 pérdidas por fricción hidrodinámica o fluida

 pérdidas por fricción semiseca o mixta
 pérdidas por fricción metal-metal, seca o límite
 pérdidas por rodaduras o cojinetes

La primera de ellas, la pérdida por fricción hidrodinámica o fluida se debe a la separación de las superficies metálicas
por un lubricante, y es una situación deseada que no siempre se logra provocando entonces desgaste. Las pérdidas por
fricción semiseca se produce por la acción de contaminantes metálicos y químicos ajenos al lubricante. La fricción
metal-metal provoca fallos catastróficos rápidos. Desde la perspectiva del mantenimiento predictivo es de interés bien
el análisis de la fricción hidrodinámica a través de la viscosidad y de las propiedades químicas del aceite o bien el
análisis químico de la fricción semiseca mediante el estudio del contacto de los metales y la contaminación del aceite
por las partículas desprendidas en él.
Algunas de las técnicas utilizadas para determinar la existencia de partículas metálicas en los lubricantes son: la
espectrografía, la ferrografía y el conteo de partículas.
La espectrografía aúna a su vez diversas tecnologías tales como espectrometría de 65 emisión y el análisis por
infrarrojos. La espectrometría por emisión consiste en calentar una muestra y llevarla a estado de plasma; de esta
manera los elementos presentes emiten radiaciones, cuya intensidad puede ser medida por longitudes de onda y
calcular así la concentración de cada elemento; es de interés para la identificación de contaminantes (silicio, sodio,
potasio o bario), de metales de desgaste (hierro, cobre, plomo, plata, aluminio o níquel) o de aditivos (calcio, magnesio,
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fósforo, boro o bario). El análisis por infrarrojos se basa en una absorción restringida de longitudes de ondas
infrarrojas. Una muestra de lubricante es atravesado por un haz de infrarrojos; los resultados obtenidos y recogidos en
un gráfico se comparan con los del lubricante antes de usarlo.
La ferrografía es una técnica que permite seleccionar, según su tamaño, partículas magnéticas de una muestra de
lubricante, para su posterior análisis atendiendo al tamaño de las partículas, su distribución y su forma. De esta manera
a través del microscopio y comparándolo con los patrones correspondientes se puede determinar el tipo de desgaste.
Finalmente, el conteo de partículas permite la medida de las partículas a partir de 2 micras, mediante la técnica láser.
7.4. TERMOGRAFÍA INFRARROJA
La termografía infrarroja (IR) consiste en la determinación de la temperatura superficial de un cuerpo, teniendo en

cuenta la radicación infrarroja que emite. El control de la temperatura de los elementos de una máquina se realiza
básicamente para:
 Comprobar la temperatura de un proceso (figura 7.2).

 Identificar los aumentos de calor a causa de alguna disfunción.
 Detectar cambios en la transmisión de calor de un elemento de la máquina hacia el exterior.
Los equipos utilizados en esta técnica son sensores, ya sean de contacto (termopares, termorresistencias) o sin
contacto (pirómetros ópticos, pirómetros de radiación y cámara infrarroja).Cuando el sensor no tiene contacto, la
temperatura se mide de acuerdo a la ley de Stefan-Boltzmann:
donde E es la potencia emisiva superficial o energía radiada por unidad de área (W/m2), σ es la constante de Stefan-
Boltzmann, ε es la emisividad total de la superficie (valor comprendido entre 0 y 1) y T es la temperatura absoluta de la
superficie (K).
Los pirómetros (figura 7.3.a) y las cámaras termográficas (figura 7.3.b) son los equipos de mayor interés, y
recientemente estas últimas resultan más satisfactorias, pues mientras que el pirómetro sólo permite tomar la medida
de la temperatura, la cámara lógicamente provee de una imagen que facilita la localización de los fallos.
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La utilidad de la termografía y del control de la temperatura en general, reside en que pueden detectarse fallos como
los siguientes:
 Fallos de refrigeración
 Daños en asilamientos térmicos
 Incorrecta generación de calor
 Depósitos de materiales
 Daños en rodamientos
 Fallos en componentes eléctricos
7.5. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos (END) que pueden aplicarse a mantenimiento son los ensayos por líquidos penetrantes, por
ultrasonidos, por partículas electromagnéticas, por radiografías e inspección visual. Estas últimas se apoyan con algún
tipo de instrumento para facilitar la interpretación de los resultados, como cámaras de vídeo o escáneres. En este
apartado se exponen los ensayos por líquidos penetrantes y por ultrasonidos.
El ensayo por líquidos penetrantes se basa en el fenómeno de capilaridad. Pueden ser coloreados o fluorescentes; se
aplica en todo tipo de materiales y se utiliza para detectar grietas o discontinuidades superficiales; como inconveniente
presenta que ensucia las piezas tratadas. Para llevarlo a cabo se emplean tres productos:
 líquido penetrante
 líquido eliminador
 líquido revelador
El ensayo se ejecuta siguiendo las siguientes fases:
 Limpieza y preparación de la superficie: ha de estar libre de agua, aceite o cualquier otra sustancia.
 Penetración: de 15-20 minutos para que entre en todas las oquedades; puede hacerse por inmersión o
simplemente rociando la pieza con el penetrante por medio de un spray (lo más habitual últimamente)
 Eliminador: se emplea para dejar la superficie limpia del líquido que no ha penetrado en las discontinuidades;
puede utilizarse agua (después habría que secar la pieza) o algún tipo de disolvente. [si se utilizase un líquido
fluorescente la eliminación habría que realizarla bajo luz negra para asegurar que se elimina en su totalidad]
 Revelador (5 minutos). Normalmente es un polvo blanco que puede aplicarse en seco o en vía húmeda como
suspensión de un líquido volátil.
 Observación. Si el penetrante es coloreado, la observación puede realizarse bajo la luz normal [si el penetrante
fuera fluorescente la observación se realizaría bajo una luz de cuarzo con filtro ultravioleta]. Ver figura 7.4.
El ensayo por ultrasonidos tiene una gran aceptación en la industria. Se basan en la aplicación de vibraciones de
naturaleza mecánico-elástica de alta frecuencia (superiores a los 20 kHz). Las frecuencias están relacionadas con las
longitudes de onda: v = l· f (v: velocidad de los ultrasonidos, l: longitud de onda, f: frecuencia). La oscilación sonora
puede interpretarse como un movimiento de las partículas dentro del material, pudiendo describirse este movimiento
a través del desplazamiento máximo de las partículas de su posición en reposo.
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Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión. Existen distintos métodos para la verificación por
ultrasonidos; el utilizado habitualmente es el método impulso-eco (existe también el mecanismo de transmisión). Se
basa en la transmisión o intensidad acústica por medio de una reflexión junto con la medida del tiempo de transición.
Las condiciones de funcionamiento son:
 la excitación es a impulsos
 se emplea un solo palpador que actúa como emisor y receptor - la señal recogida es un eco que proviene de
una reflexión del ultrasonido y lo que mide es la presión acústica
 el equipo de lectura es de pantalla, midiéndose intensidades y tiempo de tránsito del ultrasonido
El equipo consiste en un sistema de sincronismo (genera la tensión de reflexión horizontal, que constituye la base de
tiempo, genera las señales que sincronizan la emisión de impulsos de alta frecuencia y controla la luminosidad de la
pantalla), un generador de alta frecuencia, un amplicador y tubos de rayos catódicos (TRC) como sistema de
representación.
Además es necesario utilizar un palpador, que emite ondas longitudinales con incidencia en la superficie a examinar y
un acoplante (silicona, aceites lubricantes –SAE 20 ó SAE 30- soluciones jabonosas, etc) que es un medio acústicamente
conductor interpuesto entre el palpador y el objeto a examinar.
En la pantalla de lectura del equipo se registran el tiempo de recorrido (en abscisas) y la presión acústica (en
ordenadas). En la pantalla se distinguen tres señales diferentes, es decir tres ecos ultrasónicas: el eco de emisión, el eco
intermedio o de defecto y el eco de fondo. Ver figura 7.6.
El eco o impulso acústico procedente de la superficie examinada se transforma en una señal (impulso eléctrico) que
visualiza según una indicación en la pantalla de un tubo de rayos catódicos (TRC), cuya altura es proporcional a la
presión acústica del eco. El impulso eléctrico, recogido por el receptor (palpador) es enviado al amplificador, el cual
remite la señal al TRC, dando lugar al eco. Si la pieza presenta una heterogeneidad de tamaño menor que la sección del
haz, la parte del haz sigue su camino hasta llegar a la superficie de la pieza, sobre la que incide con un determinado
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ángulo y se reflejará. Esta reflexión llega más tarde al receptor que la enviada por la heterogeneidad, ya que su
recorrido ha sido mayor, pro lo que su eco estará más a la derecha de la pantalla. Los ecos aparecen a distancias de la
base de tiempos proporcionales a su distancia la palpador, y su altura es proporcional a la presión acústica reflejada por
el obstáculo. En el caso de un “eco múltiple”, la base de tiempos se ajusta de manera que aparezcan las indicaciones de
los sucesivos ecos de fondo.
Una de las funciones del sistema de sincronismo es generar la tensión de reflexión horizontal (generador de barrido de
la base de tiempo). El tiempo que tarda el impulso en recorrer el ancho total de la pantalla puede ser igual al que tarda
en recorrer el espesor de material. Esto se realiza con un conmutador que viene graduado en unidades de longitud, con
el que se seleccionará el valor del espesor a examinar.
Para que los impulsos acústicos que llegan al cristal receptor (palpador) generen impulsos eléctricos y estos sean
recibidos y amplificados, es necesario que el amplificador tenga una ganancia (expresada en dB); por lo que suele llevar
dos mandos de ganancia.
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TEMA 8.- GESTIÓN DE REPUESTOS
INTRODUCCIÓN
El consumo de repuestos es un coste importante en un Departamento de Mantenimiento y está relacionado con el

buen funcionamiento de los equipos. Pero este coste se puede gestionar buscando un equilibrio entre la cantidad
inmovilizada de repuestos en la planta y la disponibilidad deseada de la misma. Por ello a lo largo de este tema 8 se
aborda el estudio de la clasificación de repuestos, los almacenes de repuestos y el modelo de la cantidad óptima de
pedido de repuestos que permite optimizar los costes; este modelo, diseñado para la gestión de stocks, es el más
sencillo de todos los posibles aplicados a los inventarios pero el de mayor interés en el ámbito del mantenimiento
industrial.
8.1. CLASIFICACIÓN DE LOS REPUESTOS
Los repuestos pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios, tales como su responsabilidad dentro del equipo, su
necesidad de mantener un stock en la planta y según su tipo de aprovisionamiento.
Respecto a la responsabilidad del repuesto dentro del equipo, se observan seis categorías (García, 2003):
 Piezas sometidas a desgaste: son los elementos que unen las piezas fijas a las móviles o aquellas partes en
contacto con fluidos, tales como los casquillos, cojinetes o juntas. Por tanto, están sometidas a desgaste y a
abrasión.
 Consumibles: su duración es inferior a un año en condiciones normales de funcionamiento, suelen aproximarse
a las 8000 horas de uso. Su coste es bajo y se deben sustituir sin esperar su fallo, pues éste provoca graves
averías. Algunos de los consumibles habituales son:
o Filtros
o Lubricantes
o Adhesivos
o Discos de ruptura
o Material de limpieza
o Elementos de estanqueidad estándar
o Consumibles de taller
o Material desecante
o Lámparas, bombillas
o Ánodos de sacrificio
o Escobillas de motores
o Alúmina o material absorbente para desecadores
 Elementos de regulación y mando mecánico: son los elementos que controlan los procesos y por tanto, el
funcionamiento de la planta, como por ejemplo, las válvulas, los cigüeñales o los muelles. Su fallo habitual es
por fatiga.
 Piezas móviles: son las que transmiten el movimiento, como por ejemplo engranajes, cadenas, correos, ejes.
Su fallo habitual es por fatiga.
 Componentes electrónicos: poseen una fiabilidad muy alta, sin embargo su fallo provoca normalmente la
parada de un equipo. Suelen fallar por operar con ellos bajo unas condiciones diferentes para las que fueron
diseñados, como un exceso de temperatura o de humedad; la avería se manifiesta mediante calentamiento,
cortocirtuito, etc.
 Piezas estructurales: es difícil que fallen pues operan por debajo de su capacidad; son por ejemplo, los
bastidores, los soportes, etc.
Según el nivel de stock en la planta, lo habitual es establecer una clasificación ABC:
 Repuesto A: son las piezas que es necesario mantener en stocks en la planta.

 Repuesto B: aquellas que aunque no es preciso mantener en stock en la planta, si requieren estar localizadas,
con proveedor identificado y plazo de entrega estipulado.
 Repuesto C: se refieren a las piezas que no afectan a la disponibilidad de la planta, por lo que no es necesario
realizar una gestión especial; su fallo sólo supone algún inconveniente fácilmente subsanable.
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Finalmente en cuanto al tipo de aprovisionamiento, se distingue:
 Pieza estándar: hace referencia a la pieza que el fabricante incorporó a la máquina y puede ser adquirida a
varios proveedores en caso de necesidad.
 Pieza específica del fabricante de la máquina: es la pieza que diseñó el fabricante y la incorporó al equipo y
sólo puede ser suministrada por él.
 Pieza específica a medida: es aquella que puede ser construida en cualquier taller bajo plano.
8.2. ALMACENES
Existen diversas decisiones relativas a los almacenes de repuestos que condicionan su gestión. Éstas se refieren al
número de almacenes, a las instalaciones de los mismos y su capacidad y finalmente a su gestión.
En cuanto al número de almacenes, si se dispone de un almacén central o de varios de zona. El almacén central es
común para toda la planta, y en determinadas circunstancias puede serlo para varias plantas; requiere un control
estricto del inventario. Por otra parte los almacenes de zona suelen ser pequeños almacenes próximos a los equipos;
tienen la ventaja de la cercanía a la maquinaria susceptible de requerir recambios.
Respecto a las instalaciones, éstas han de abarcar todos los medios técnicos y materiales que ayudan tanto a la
conservación como al movimiento de entrada o salida de materiales en el espacio del almacén. Se distinguen:
 Instalaciones fijas: estanterías, vitrinas o armarios. Se prestan a un uso intensivo y se orientan a la mejora del
flujo de ingreso y salida de materiales. Se procura cumplir el principio FIFO (First In-First Out), el material se
entrega a producción en la misma secuencia en la que ingresó, lo que reduce las pérdidas de valor debidas al
tiempo de almacenamiento.
 Instalaciones móviles: contenedores, palets, cajas con rejilla, etc. Estos medios permiten almacenar distintos
materiales en dimensión, peso, etc. Con ellos, el uso del espacio es más intensivo, al estandarizar las
dimensiones de los volúmenes de almacenamiento y posibilitan el mejor aprovechamiento de los espacios de
transporte.
 Instalaciones automatizadas: son sistemas de estanterías, generalmente de cierta altura, con elevadores para
ingreso, colocación y extracción de objetos. los movimientos pueden ser dirigidos por un ordenador central
con base de datos sobre los puntos de localización de cada artículo.

De manera general, los criterios a tener en cuenta, en la decisión sobre las instalaciones, son:
 Las cantidades a almacenar, ritmo de ingreso o salida, ...

 Los tipos de embalaje o medios de transporte de material empleados: contenedores, palets,...
 Las dimensiones del almacén, sobre todo la altura que condiciona los tipos de elevadores.
 Los efectos de racionalización en el ingreso y salida del material. Estos se deben sobre todo a la
estandarización en las estanterías, contenedores, etc.
 Los costes de inversión. Los elevados costes de inversión de un almacén de alta tecnología puede justificarse
por los precios del suelo, por la velocidad de accesos a los artículos, entre otros factores.
En cuanto a la capacidad de los almacenes: se establece en base a datos relativos a las necesidades del material a largo
plazo y a la política prevista sobre compras y la forma de planificar los suministros (sistema de fabricación, stocks de
seguridad, nivel de servicio,...).
Finalmente las decisiones organizativas, engloban las actividades de asignación de espacios y objetos en el almacén. El
sistema puede ser:
 Fijo: cada artículo almacenable recibe un lugar fijo y la dimensión del puesto de almacenamiento debe
responder al volumen esperado, y el sitio se reserva siempre al artículo, independientemente de que se utilice
o no permanentemente. La ventaja que presenta es poder asignar lugares con mayor facilidad de acceso a
aquellos artículos más empleados, mientras que como desventajas se pueden citar:
o Necesidad de un mayor espacio pues pueden quedar lugares vacíos.
o Limitación de la capacidad de almacenamiento por artículo, que puede dar lugar a ciertas exigencias
mayores de capacidades y de reorganización en caso de incrementarse las necesidades de un artículo.
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o Necesidad de reorganizar y limpiar regularmente sitios de almacenamiento extra, para cantidades que
superen lo planificado.
o Se almacenan juntos artículos antiguos y nuevos, y no se garantiza el cumplimiento del principio FIFO.
 Aleatorio o caótico o libre: se caracteriza por permitir que cualquier puesto libre pueda ser ocupado por
cualquier artículo. El mismo artículo puede así estar distribuido en lugares muy distintos del almacén, pero no
se permite que una posición de almacén esté ocupada por distintos materiales simultáneamente. Para poder
emplear este sistema se necesita un adecuado flujo de información y documentación, que debe responder a
dos preguntas clave:
o ¿En qué ubicación se encuentra un determinado artículo?
o ¿Qué material se encuentra en determinado lugar?
Si el ordenamiento del almacén solamente se guiara por este criterio, se considera como desventaja el hecho
de la arbitraria localización de los materiales, es tener en cuenta las necesidades de su movimiento de ingreso
o acceso para extracción. Es decir, el no poder optimizar los caminos de transporte internos: un artículo con
baja frecuencia de uso puede encontrarse en una posición de fácil acceso, y otro de alta frecuencia en un lugar
difícil.
Para evitar tales disfuncionalidades, cuando influyen realmente el volumen o peso de los artículos en los costes
de almacén, es lógico diseñar un ordenamiento de almacén según los criterios:
o Volumen de almacenamiento en cada lugar adecuado a los materiales.
o Acortamiento, en la medida de lo posible, de los caminos a recorrer en el ingreso o salida de
materiales.
Mixto: una combinación de los dos anteriores.
De modo genérico, es recomendable la utilización de estos sistemas según se muestra

en la tabla 8.1.
8.3. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
El estudio de la gestión de repuestos inventario está ligado a modelos unos determinísticos y otros probabilísticos, en
función de si la demanda de una pieza o un producto es conocida o no. En esto se basa la clásica gestión de inventarios
o de stocks. Este caso está focalizado en la demanda determinística y es el denominado modelo EOQ ( Economic Order
Quantity) o cantidad económica de pedido o modelo de Wilson.
El modelo EOQ parte de las siguientes hipótesis:
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 La demanda es conocida y constante.

 La demanda es independiente, es decir no depende de la demanda de otros artículos.
 No se admiten roturas de stocks, con ello se evita parada en las máquinas o dejar de atender pedidos de
clientes.
 El tiempo de suministro es independiente de la cantidad demandada.
 El precio es fijo, sin descuentos por cantidad de piezas pedidas.
Se tienen las siguientes variables:
D: Demanda anual de un producto.

Q: Cantidad solicitada o tamaño del lote.
S: Coste de emisión por pedido; es independiente de la cantidad a adquirir.
Ca: Coste de almacenamiento unitario por período de tiempo considerado.
R: Punto de reaprovisionamiento o de pedido. Es la cantidad que queda en el almacén cuando se lanza un pedido.
Ts: Tiempo de suministro, es el tiempo que transcurre desde que se solicita un pedido hasta que llega a la planta.
d: Tasa de demanda o de consumo, expresada en unidades por período de tiempo (porejemplo, piezas/semana)
De esta manera, los costes totales (CT) serían igual a los costes de emisión (CE) más los costes de almacenamiento (CA):
CT = CE + CA
Puede observarse que no se ha considerado el coste del producto, debido a que para la gestión de inventarios sólo es
necesario si el precio de compra depende de la cantidad a adquirir.
Los costes de emisión son iguales a los costes de emisión por pedido (S) por el número de veces que se solicita en el
período de tiempo determinado (año, mes, semana), es decir la demanda dividida por el tamaño del lote (D/Q).
Mientras que los costes de almacenamiento son igual al coste de almacenamiento unitario (Ca) multiplicado por el
inventario medio (Q/2); suponiendo que el stock de seguridad es cero; el inventario medio sería:
De esta manera, los costes totales serán:
Como minimizar estos costes, siempre es de interés para cualquier planta productiva, se intentará determinar el
tamaño de pedido que logra hacer menores estos costes. Derivando la expresión anterior e igualando a cero, la
derivada se obtiene:
Despejando, se obtiene la fórmula de Wilson:
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esta expresión es la que se aplicará para la obtención del lote económico de pedido (EOQ)
Si hubiera stock de seguridad:
Ejercicio: Determinar la cantidad económica de pedido, el número pedidos anuales y el punto de reaprovisionamiento,
si se requieren 4000 piezas de repuesto al cabo de un año; se sabe que el coste de emisión de cada pedido es 2
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€/pedido, el coste unitario de almacenamiento es de 0,4 € y el tiempo de suministro de 24 horas. Realice dos
supuestos, con stock de seguridad y sin él.
Sin stock de seguridad:
Con stock de seguridad (ss):
TEMA 9.- MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD
Página 51
INTRODUCCIÓN
El cumplimiento de la normativa es de una importancia progresiva en el ámbito del mantenimiento. De hecho puede
hablarse de un mantenimiento legal que se deriva de las correspondientes obligaciones normativas, y que incide en lo
que se denomina prevención de riesgos laborales y seguridad industrial, dos conceptos muy relacionados pero sujetos a
legislación diferente.
Desde la perspectiva de la prevención de riesgos laborales, se tiene en cuenta la seguridad en el lugar de trabajo. Desde
la perspectiva de la seguridad industrial está vinculada con el diseño y la fabricación de los equipos, de manera que en
el momento de comercialización se encuentren exentos de riesgos. Por ejemplo, en el caso de los equipos de
protección individual (guantes, casco, etc.), la prevención de riesgos se ocuparía de la utilización por parte de los
trabajadores de estos equipos mientras que la seguridad industrial vela porque entren en el mercado correctamente
fabricados. No obstante, como se verá más adelante, en algunos momentos coinciden en sus actividades.
La anterior queda reflejado en la Ley de Industria (Ley 21/1992), “la seguridad industrial tiene por objeto la prevención
y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de producir daños o perjuicios a las
personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente, derivados de la actividad industrial o de la utilización,
funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones industriales o equipos y de la producción, uso o consumo,
almacenamiento o desecho de los productos industriales. Las actividades industriales de prevención y protección
tendrán como finalidad limitar las causas que asignan los riesgos, así como establecer los controles que permitan
detectar o contribuir a evitar aquellas circunstancias que pudieran dar lugar a la aparición de riesgos y mitigar las
consecuencias de posibles accidentes. Las actividades relacionadas con la seguridad e higiene en el trabajo se regirán
por lo dispuesto en su normativa específica”.
Todos estos aspectos inciden en el mantenimiento industrial y un responsable de este área ha de tenerlos en cuenta.
9.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN INSTALACIONES
La Unión Europea, clasifica los productos en regulados y no regulados; los primeros son aquellos que presentan algún
riesgo para la salud, la seguridad o el medio ambiente. Estos productos están regulados por las directivas que le sean de
aplicación, y por tanto lo expuesto en ellas es de obligado cumplimiento para la posible comercialización del producto,
el cual llevará el marcado "CE".
A nivel nacional, para ambos tipos de productos, existe una infraestructura regulada por el Real Decreto 2200/1995,
con el objeto de proporcionar confianza en que los productos son técnicamente seguros y de calidad, y que afecta
también a las instalaciones y a su mantenimiento. En consecuencia existe un campo reglamentario que se define como
el conjunto de reglamentos aplicables a instalaciones que requieren de una competencia técnica similar para su
evaluación. Cada campo reglamentario incluye un número mínimo de reglamentos que necesariamente están incluidos
en él. De cara al mantenimiento industrial afecta la denominada inspección reglamentaria que es la actividad de
inspección que debe realizarse como condición obligatoria para poner o mantener en servicio una instalación.
Además cabe decir que por reglamento se entiende la legislación a cumplir, con independencia de que sea una Ley, un
Real Decreto o cualquier otro tipo de disposición normativa.
En este sentido los campos afectados por las inspecciones reglamentarias en las instalaciones industriales, son los
siguientes: campo de aparatos a presión, campo eléctrico alta tensión, campo eléctrico baja tensión, campo de
almacenamiento de productos químicos (APQ), campo de aparatos elevadores: ascensores y campo de grúas. El anexo I
recoge la legislación de aplicación para cada tipo de instalación.
Esta inspección no puede ser llevada a cabo por los departamentos de mantenimiento sino que necesariamente se ha
de recurrir a los denominados Organismos de Control. Los Organismos de Control son entidades públicas o privadas
cuya finalidad es verificar el cumplimiento de las condiciones de Seguridad Industrial, de carácter obligatorio. Para
llevar a cabo su actividad requieren:
 Estar acreditados
 Disponer de los medios humanos y técnicos para atender al menos al 5% de las instalaciones existentes en el
territorio para el que se solicita la autorización
 Una póliza de seguro.
Página 52

La acreditación debe ser concedida por la Entidad Nacional de Acreditación (ENAC) y para ello deben cumplir con la
normativa EN serie 45004 “Criterios Generales para el funcionamiento de las entidades de inspección”. Esta norma
detalla los puntos que deben cumplir los organismos de control para demostrar su competencia técnica:
 medios y equipos
 personal
 métodos y procedimientos
 sistema de calidad
 manejo de muestras
 registros
 informes de inspección
 subcontratación
 reclamaciones
9.2. SEGURIDAD EN LAS MÁQUINAS
Mención especial merece la seguridad de las máquinas. Aunque ésta ha de considerarse desde su diseño y fabricación,
el mantenimiento de las mismas también es objeto de atención. Reciben una consideración especial, aquellas expuestas
en la tabla 9.1, en las que también intervienen los organismos de control para declarar su ausencia de riesgos. En este
caso, la evaluación de conformidad de la máquina ha de superar el denominado examen de tipo más el llamado
conformidad con el tipo:
 Examen de tipo: La fase de diseño de la máquina requiere verificación por el organismo de control; el
fabricante debe presentar la documentación técnica de un producto tipo al organismo de control, quien
levantará la declaración de su conformidad.
 Conformidad con el tipo: el fabricante puede declarar la conformidad de tipo sin necesidad de cumplir con los
requisitos de un sistema de la calidad, y debe mantener tal conformidad durante 10 años después de la
fabricación del último producto.
Tabla 9.1
1 Sierras circulares (de una o varias hojas) para trabajar la madera y materias
asimiladas o para trabajar la carne y materias asimiladas.
1.1 Sierras con herramienta fija durante el trabajo, con mesa fija con avance manual de
la pieza o con dispositivo de avance móvil.
1.2 Sierras con herramienta fija durante el trabajo, con mesa-caballete o carro de
movimiento alternativo, de desplazamiento manual.
1.3 Sierras con herramienta fija durante el trabajo,

dotadas de fábrica de un dispositivo de avance mecánico de las piezas que se han de
serrar, de carga y/o descarga manual.
1.4 Sierras con herramienta móvil durante el
trabajo, de desplazamiento mecánico, de carga
y/o descarga manual.
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2 Enderezadoras con avance manual para trabajar la madera.
3 Cepilladoras de una cara, de carga y/o descarga manual para trabajar la madera.
4 Sierras de cinta de mesa fija o móvil y sierras

de cinta de carro móvil, de carga y/o descarga
manual, para trabajar la madera y materias asimiladas, para trabajar la carne y
materias asimiladas.
5 Máquinas combinadas de los tipos incluidos en los apartados 1 a 4 y en el apartado

7 para trabajar la madera y materias asimiladas.
[En la imagen, cepilladora con sierra circular]
6 Espigadoras de varios ejes con avance manual para trabajar la madera.
7 Tupíes de eje vertical con avance manual para trabajar la madera y materias
asimiladas.
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8 Sierras portátiles de cadena para trabajar la madera.
9 Prensas, incluidas las plegadoras, para trabajar

metales en frío, de carga y/o descarga manual cuyos elementos móviles de trabajo
pueden tener un recorrido superior a 6 milímetros y una velocidad superior a 30
milímetros por segundo.
10 Máquinas para moldear plásticos por inyección o compresión de carga o descarga

manual.
11 Máquinas para moldear caucho por inyección o compresión de carga o descarga

manual.
12 Máquinas para trabajos subterráneos:

Máquinas sobre raíles, locomotoras y cubetas de frenado.
Máquinas de entibación progresiva hidráulica.
Motores de combustión interna destinados
a equipar máquinas para trabajos subterráneos.
13 Cubetas de recogida de desperdicios domésticos de carga manual y con mecanismo
de compresión.
14 Resguardos y árboles de cardan amovibles.
15 Plataformas elevadoras para vehículos.
16 Aparatos de elevación de personas con peligro de caída vertical superior a tres
metros.
17 Máquinas para la fabricación de artículos pirotécnicos.
Como se indica en los “Principios de integración de la seguridad” de la Directiva 98/37/CE y en la definición de

seguridad de las máquinas de la norma UNE-EN 292-1, la máquina ha de ser apta para su función y para su regulación y
mantenimiento, y la misma Directiva expone que es necesario lograr un ambiente de trabajo más seguro con
disposiciones basadas en la organización de los trabajadores en el lugar de trabajo. Este esquema se ilustra en la figura
9.1.
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9.3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Los riesgos laborales se rigen por la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, que “tiene por objeto la
determinación del cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de
protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo”.
Los servicios de prevención, que son quienes han de llevar a cabo la acción preventiva, están regulados por el Real
Decreto 39/1997, y la empresa se verá obligada a recurrir a servicios de prevención ajenos, siempre y cuando el
empresario no haya asumido personalmente la actividad preventiva (posibilidad para empresas de menos de seis
trabajadores), no haya designado trabajadores para ocuparse de la actividad preventiva o no haya constituido un
servicio de prevención propio.
Están obligados a constituir servicios de prevención propios las empresas que se encuentren en estas dos situaciones:
 Empresas con más de 500 trabajadores

o Empresas entre 250 y 500 trabajadores que desarrollen actividades de riesgo relativas a:
 Exposición a radiaciones ionizantes
 Exposición a agentes tóxicos
 Actividades en las que intervienen productos químicos de alto riesgo
 Exposición a agentes biológicos
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 Actividades de fabricación, manipulación y utilización de explosivos

 Trabajos propios de minería
 Actividades de inmersión bajo el agua
 Actividades de obra de construcción
 Actividades en la industria siderúrgica y en la construcción naval
 Producción de gases comprimidos
 Trabajos que produzcan concentraciones elevadas de polvo silíceo
 Trabajos con riesgo de alta tensión
Es decir, estos servicios de prevención, se vinculan no solamente con los riesgos inherentes a la actividad de la empresa,
sino con el tamaño de la misma, independientemente de su actividad. Los departamentos de mantenimiento han de
coordinarse con estos servicios.
Dentro de la actividad industrial, el tipo de máquina más extendida es la denominada máquina-herramienta. En la figura
9.2 se exponen algunos de los tipos de accidentes más habituales en ellas:
En la realización de las actividades de mantenimiento es necesario considerar todos estos aspectos y elaborar una
relación de los riesgos al ejecutar las tareas correspondientes.
Algunos de los riesgos vinculados con las actividades de mantenimiento son:

Caídas a distinto nivel
Sobreesfuerzos
Caídas al mismo nivel
Exposición temperaturas ambientales extremas
Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento
Contactos térmicos
Caídas de objetos en manipulación
Exposición a contactos eléctricos
Caídas de objetos desprendidos
Exposición a sustancias nocivas o tóxicas
Pisadas sobre objetos
Contactos con sustancias cáusticas o corrosivas
Choques contra objetos inmóviles
Exposición a radiaciones
Choques contra objetos móviles
Explosiones
Golpes por objetos o herramientas
Incendios
Proyección de fragmentos o partículas
Accidentes causados por seres vivos
Atrapamiento por o entre objetos
Atropellos o golpes con vehículos
Atrapamiento por vuelco de máquinas
A continuación se exponen algunos de ellos y algunas de las medidas de prevención a tomar:
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Sobreesfuerzos: Suceden por la manipulación de cargas pesadas o por movimientos mal ejecutados al levantar objetos,
al tirar o empujar objetos y al manejar o lanzar objetos. Algunas de las medidas preventivas son el uso de equipos
mecánicos y el conocimiento de técnicas de levantamiento de cargas, según se indica a continuación:
 Uso de equipos mecánicos: Siempre que sea posible la manipulación de cargas se efectuará mediante la
utilización de equipos mecánicos, tales como:
o Carretillas manuales.
o Transportadores.
o Aparejos.
o Cadenas.
o Cables.
o Cuerdas.
o Poleas.
 Técnica de levantamiento de cargas:

o Planificar el levantamiento.
o Utilizar las ayudas mecánicas precisas. Siempre que sea posible se deberán utilizar ayudas mecánicas.
o Seguir las indicaciones que aparezcan en el embalaje de los posibles riesgos de la carga, como pueden
ser un centro de gravedad inestable, materiales corrosivos, etc.
o Si no aparecen indicaciones en el embalaje, observar bien la carga, presentando especial atención a su
forma y tamaño. Posible peso, zonas de agarre, posibles puntos peligrosos, etc. Probar a alzar primero
un lado, ya que siempre el tamaño de la carga ofrece una idea exacta de su peso real.
o Si el peso de la carga es excesivo o se deben adoptar posturas incómodas durante el levantamiento,
solicitar ayuda de otras personas si no se puede resolver por medio de la utilización de ayudas
mecánicas.
o Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final del levantamiento, retirando los
materiales que entorpezcan el paso.
o Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados.
o Colocar los pies: separar los pies para proporcionar una postura estables y equilibrada para el
levantamiento, colocando un pie más adelantado que el otro en la dirección del movimiento.
o Adoptar la postura de levantamiento: doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda
derecha, y mantener el mentón metido. No flexionar demasiado las rodillas.
o No girar el tronco ni adoptar posturas forzadas.
o Sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo. El mejor tipo de agarre
sería un agarre en gancho, pero también puede depender de las preferencias individuales, lo
importante es que sea seguro. Cuando sea necesario cambiar el agarre, hacerlo suavemente o
apoyando la carga, ya que incrementa los riesgos.
o Levantamiento suave: levantarse suavemente, por extensión de las piernas, manteniendo la espalda
derecha. No dar tirones a la carga ni moverla de forma rápida o brusca.
o Evitar giros: procurar no efectuar nunca giros, es preferible mover los pies para colocarse en la
posición adecuada.
o Carga pegada al cuerpo: mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el movimiento.
o Depositar la carga.
o Realizar levantamientos espaciados.
Golpes por objetos o herramientas: Comprende los golpes, cortes y punzonamientos que el trabajador recibe por
acción de un objeto o herramienta, siempre que sobre éstos actúen otras fuerzas distintas a las de la gravedad. Se
incluyen los martillazos, cortes con tijeras, herramientas manuales, aristas vivas, ventiladores, etc.
 Medidas preventivas: El empleo inadecuado de herramientas de mano es origen de una cantidad importante
de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe como utilizar las herramientas
manuales más corrientes. A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al
buen uso de las herramientas de mano:
o Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
o Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
o Uso correcto de las herramientas.
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o Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.

o Custodia de las herramientas en lugar seguro.
o Asignación personalizadas de las herramientas siempre que sea posible.
Atrapamiento por o entre objetos: Riesgo producido por la presencia en el área de trabajo de elementos móviles de
máquinas, equipos manejados por el trabajador, útiles, etc. Que presente:
 Elementos de rotación considerados aisladamente.
 Piezas girando en sentido contrario.
 Partes giratorias y otras con desplazamiento tangencial a ellas.
 Piezas giratorias junto a partes fijas.
 Piezas con movimiento alternativo o de traslación y partes fijas.
 Medidas preventivas: Los medios de protección que pueden utilizarse son: Resguardos y Dispositivos de
protección.
o Resguardos: Un resguardo puede desempeñar su función sólo, en cuyo caso únicamente es útil si está
colocado y cerrado, o asociado a un dispositivo de enclavamiento y bloqueo, en el que la protección
está garantizada, sea cual sea la posición del resguardo. En todo los casos, los resguardos han de
cumplir con los siguientes requisitos:
 Ser de fabricación sólida y resistente.
 No deben ocasionar nuevos riesgos.
 Estar suficientemente alejados de la zona peligrosa.
 No deben limitar la observación del ciclo de trabajo.
Algunos tipos de resguardo son:

 Resguardo fijo: resguardo que se mantiene en su posición ya sea de forma permanente o
bien por medio de elementos de fijación que impiden que puedan ser retirados/abiertos, sin
el empleo de una herramienta. Se distinguen los siguientes tipos de resguardos:
o Resguardo fijo envolvente: resguardo que impide el acceso a la zona peligrosa por
cualquiera de sus lados.
o Resguardo distanciador: resguardo que no cierra completamente la zona peligrosa,
pero que impide o reduce el acceso en virtud de sus dimensiones y de su distancia a
dicha zona.
 Resguardo móvil: resguardo que en general, está asociado mecánicamente al bastidor de la
máquina o a un elemento fijo próximo y que se puede abrir sin hacer uso de ninguna
herramienta. Existen tres tipos de resguardos móviles:
o Resguardo accionado por energía motriz: resguardo móvil movido por una energía
distinta de la humana o de la gravedad.
o Resguardo de cierre automático: resguardo móvil accionada por un elemento de la
máquina, pieza o guía de modo que permita el paso de la pieza a trabajar y retorne
automáticamente a la posición de cerrado.
o Resguardo asociado al mando: resguardo asociado a un dispositivo de
enclavamiento.
 Resguardo regulable: resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que incorpora
partes regulables. La regulación permanece fija durante determinada operación.
 Resguardo con dispositivo de enclavamiento: resguardo asociado a un dispositivo de
enclavamiento, de manera que:
o Las funciones peligrosas de la máquina quedan cubiertas por el resguardo y no
pueden comenzar hasta que el resguardo esté cerrado.
o La apertura del resguardo para la máquina se produce cuando ha desaparecido el
riesgo de lesión.
o El cierre del resguardo no pone en marcha la máquina.
 Resguardo con dispositivo de enclavamiento y bloqueo: resguardo asociado a un dispositivo
de enclavamiento, de manera que:
o Las funciones peligrosas de la máquina quedan cubiertas por el resguardo y no
pueden comenzar hasta que el resguardo esté cerrado.
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o La apertura del resguardo para la máquina se produce cuando ha desaparecido el

riesgo de lesión.
o El cierre del resguardo no pone en marcha la máquina.
o Dispositivos de protección: Entre los dispositivos de protección se cuenta con:

 Dispositivos de validación.
 Mando sensitivo.
 Mando a dos manos.
 Detectores de presencia.
 Dispositivos de retención mecánica.
 Dispositivos limitadores.
 Mando de marcha a impulsos.
 Dispositivos disuasivos/deflectores.
Proyección de fragmentos o partículas: Comprende los riesgos producidos por piezas, fragmentos o pequeñas
partículas de material proyectado por una máquina, herramientas o acción mecánica. Los principales riesgos causantes
de lesiones son:
o Proyección de partículas sólidas.
o Proyección de líquidos (cáusticos, corrosivos, etc.)
o Exposición a radiaciones nocivas.
o Exposición a atmósferas contaminadas.
Medidas preventivas:
Equipos de Protección Individual (EPI):Los equipos de protección personal de ojos y cara, se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
 Pantallas. Las pantallas cubren toda la cara del usuario de posibles riesgos. Las pantallas
protectoras, en orden a sus características, pueden clasificarse en pantallas de soldadores y
pantallas faciales. Las primeras van provistas de filtros especiales, inactínicos, que, de
acuerdo con la intensidad de las radiaciones, tendrán una opacidad determinada, indicada
por su grado de protección, mientras que las segundas están formadas por un sistema de
adaptación a la cabeza abatible y ajustable y diferentes variantes de visores. Dependiendo
del tipo de visor proporciona protección contra radiaciones, salpicaduras de líquidos
corrosivos, proyección de partícula, contra calor, etc.
 Gafas. Las gafas tienen el objetivo de proteger exclusivamente los ojos del trabajador de
riesgos derivados de su ocupación laboral. Las gafas, en su adaptación a la cara, deben
proteger de las posibles amenazas para el ojo que se puedan presentar en la actividad del
trabajador cubriendo para ello las zonas inferior, temporal y superior del ojo. De acuerdo a
sus características, las gafas las podemos clasificar en:
 Tipo universal. Proporcionan protección frente a los riesgos de choque o impacto de
partículas o cuerpos sólidos.
 Tipo panorámico. Cubren totalmente las aberturas que se crean con las gafas, tanto
en los laterales como en la parte superior e inferior para ambientes de
contaminantes de polvo o gas. En ambos casos han de proporcionar un amplio
campo de visión. Las hay herméticas y ventiladas.
 Tipo cazoleta. Su adaptabilidad proporciona protección en las condiciones más
extremas de riesgos de impacto y radiaciones.
TEMA 10.- EL MANTENIMIENTO EN LA NORMATIVA DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE
INTRODUCCIÓN
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El mantenimiento es abordado desde las normas relativas a la gestión de calidad y de medio ambiente, ISO 9001
“Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos” (UNE-EN ISO 9001:2000.) e ISO 14001 “Sistemas de gestión ambiental.
Requisitos con orientación para su uso” (UNE-EN ISO 14001:2004), aunque de una manera poco explícita; sin embargo
hay apartados en ellas que relacionan directamente las actividades citadas con las tareas propias de mantenimiento.
Aunque la norma ISO 9001 se encuentra en fase de revisión y existe un borrador ya publicado (PNE-prEN ISO 9001.
Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos; ISO/DIS 9001:2007), dado el carácter no definitivo de lo contemplado en
él, sólo se incidirá en los aspectos de la edición del año 2000, aún en vigor.
10.1. EL MANTENIMIENTO EN LA NORMATIVA DE CALIDAD

En la norma ISO 9001 de gestión de la calidad se establecen varios requisitos vinculados con el mantenimiento, como
son los relacionados con la realización del producto y la medición, análisis y mejora. En el apartado de ISO 9001
“Realización del producto” se menciona la “Producción y prestación del servicio” y “Control de los dispositivos de
seguimiento y medición”, donde se incide en lo siguiente:
Producción y prestación del servicio

 Control de la producción y de la prestación del servicio: en cuanto a la disponibilidad y uso de dispositivos de
seguimiento y medición, así como la implementación y seguimiento de la medición.
 Validación de procesos de la producción y de la prestación del servicio, en cuanto a la aprobación de equipos.
Control de los dispositivos de seguimiento y medición

 La calibración o verificación de los equipos de medición, a intervalos especificados.
 Los ajustes cuando sean necesarios.
 El apartado de ISO 9001 “Medición, análisis y mejora” existen vinculaciones con los subapartados
“Seguimiento y medición” y “Mejora”.
Seguimiento y medición
 Seguimiento y medición de los procesos, en cuanto a lo referido a los equipos utilizados.
Mejora
 Acciones correctivas, al permitir eliminar la causa de las no conformidades detectadas.
 Acciones preventivas, al tomar decisiones que eviten las no conformidades.
Los puntos anteriores se pueden plasmar en los documentos, que genéricamente se pueden denominar:
 Plan de mantenimiento
 Plan de Calibración
 Procedimientos e intrusiones de trabajo derivados de los anteriores
10.2. EL MANTENIMIENTO EN LA NORMATIVA DE MEDIO AMBIENTE
La norma ISO 14001, debido a su paralelismo con la norma ISO 9001, mantiene algunos puntos comunes de los citados
en el apartado anterior. Los apartados vinculados con el mantenimiento son los siguientes:
 Aspectos ambientales
 Requisitos legales y otros
 Control operacional, ya que se ha de asegurar que las operaciones se realizan bajo las condiciones
especificadas, lo que afecta al comportamiento de los equipos.
 Preparación y respuesta ante emergencia, pues incide en la prevención de los riesgos relativos a las
actividades que puedan ocasionar alguna incidencia durante las actividades de mantenimiento en el medio
ambiente, y también incide en la adopción de medidas para evitar dichos accidentes.
 Seguimiento y medición
 Evaluación del cumplimiento legal
 No conformidad y acción correctiva y acción preventiva
Aunque el número de apartados es mayor que en el caso anterior, la relación mayor se debe fundamentalmente a los
requisitos legales que se derivan de la actividad de la industria.
TEMA 11.- EVALUACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
Página 61
En este tema se abordan aspectos sobre la evaluación del mantenimiento e indicadores de esta actividad. Con ello se
pretende resaltar la importancia de verificar la propia actividad con el objeto de seguir un proceso de mejora continua y
buna utilización de los recursos.
11.1. EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Las actividades de mantenimiento son de gran importancia en una planta industrial pues permiten mantener operativos
los equipos y la producción en marcha; sin embargo suponen también un coste para la empresa, por lo que conviene
realizar un autodiagnóstico de cómo se llevan a cabo estas actividades para su posible mejora. Por este motivo los
departamentos de mantenimiento puede llevar a cabo auditorías sobre la ejecución de sus tareas y analizar indicadores
cuyos resultados y tendencias faciliten una mayor eficiencia de los recursos. Algunos de los aspectos a considerar en
estas auditorías son los siguientes (González, 2004):
 Organización general
 Métodos y sistemas de trabajo
 Control técnico de instalaciones y equipos
 Gestión de la carga de trabajo
 Compra y logística de repuestos y equipos
 Sistemas informáticos
 Organización del taller de mantenimiento
 Herramientas y medios de prueba
 Documentación técnica
 Personal y formación
A continuación se expresan algunas de las cuestiones a plantear:
Organización general: definición de la organización y responsabilidades del departamento de mantenimiento,

verificación de la ejecución de las actividades asignadas, dimensionamiento del departamento, presupuesto, ejecución
de las tareas preventivas y correctivas mediante órdenes de trabajo, utilización de indicadores, consideración de otros
departamentos en el uso o compra de nuevos equipos al de mantenimiento.
Métodos y sistemas de trabajo: sistema de planificación e intervención en operaciones importantes, registros e

historiales de equipos y averías, métodos de estimación de tiempos y sistema de priorización de actividades.
Control técnico de instalaciones y equipos: inventario de los equipamientos, codificación de los equipos, registro de las
modificaciones, análisis de averías, seguimiento y control sobre las operaciones reglamentarias de seguridad.
Gestión de la carga de trabajo: programa de mantenimiento preventivo, reglas de asignación de trabajo según
prioridades, sistema de acciones correctivas o preventivas cuando un trabajo no puede ser abordado.
Compra y logística de repuestos y equipos: almacén específico para mantenimiento, codificación e identificación de
repuestos, sistema de aprovisionamiento de repuestos, procedimiento para la solicitud de ofertas, homologación de
proveedores.
Sistemas informáticos: participación del departamento de mantenimiento en la definición de las especificaciones del
sistema informático, el sistema informático se ajusta a los procedimientos ya utilizados, el sistema informático está
integrado con otros de departamentos relacionados, la información facilita la toma de decisiones, la carga
administrativa del departamento es baja, los equipos informáticos soportan fácilmente el sistema.
Organización del taller de mantenimiento: espacio suficiente, oficinas de mandos intermedios a pie de planta, utillaje y
medios de transporte suficientes.
Herramientas y medios de prueba: inventario actualizado de herramientas y demás medios, procedimiento de

verificación y calibración de herramientas, caja de herramientas personal a disposición de cada operario.
Documentación técnica: planos de conjunto y esquemas, reglamentación sobre seguridad, registro de modificación de
planos, contratos de mantenimiento.
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Personal y formación: ambiente de trabajo seguro, bajas por accidentes, formación específica al puesto de trabajo.
TEMA 12.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO
12. 1. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
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Los indicadores de mantenimiento han de permitir planificar y verificar no sólo las propias actividades de
mantenimiento sino la misma gestión, en aras a su mejora continua.
Por este motivo deben formar parte del sistema de información y ser gestionados como parte de la organización de la
empresa. Por este motivo es conveniente disponer de un sistema de gestión de mantenimiento asistido por ordenador
(GMAO).
Los indicadores de mantenimiento pueden clasificarse en los siguientes tipos:

 Indicadores de disponibilidad
 Indicadores de gestión de órdenes de trabajo
 Indicadores de coste
 Indicadores de tipo de mantenimiento
 Indicadores de gestión de repuestos
 Indicadores de seguridad y medio ambiente
 Indicadores de formación
Indicadores de disponibilidad
 Disponibilidad operativa
 Tiempo medio entre fallos (MTBF)
 Tiempo medio de reparación (MTTR)
Indicadores de gestión de órdenes de trabajo

 Órdenes de trabajo generadas: pueden medirse su número para un período de tiempo determinado o por
áreas de la planta, según la actividad de la empresa.
 Órdenes de trabajo acabadas:
 Órdenes de trabajo pendientes: en el cálculo de este indicador conviene diferenciar si la orden de trabajo
pendiente se debe a falta de repuesto, parada de un equipo o cualquier otro tipo de causa.
 Órdenes de trabajo de emergencia: conveniente conocer las órdenes generadas de emergencia para períodos
previamente fijados.
 Horas estimadas de trabajo pendiente: su conocimiento permite saber la carga de trabajo pendiente.
 Índice de cumplimiento de la planificación:
 Desviación del tiempo planificado:
 Tiempo medio de resolución de una orden de trabajo:
Indicadores de coste
 Coste de la mano de obra por zonas o departamentos: en función de la organización de la empresa, es
conveniente seleccionar áreas que permitan determinar el coste que supone la mano de obra destinada al
mantenimiento en cada área.
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 Tasa de coste de la mano de obra de mantenimiento:
 Coste de materiales: en función de la actividad de la empresa, es conveniente seleccionar el coste que suponen
los materiales eléctricos, mecánicos, consumibles, repuestos genéricos, etc.
 Coste de subcontratos: pueden considerarse subdivisiones como los subcontratos a especialistas, los
subcontratos a entidades de inspección, etc.
 Coste de medios auxiliares: son los costes totales de los medios auxiliares que ha sido imprescindible contratar
o alquilar, tales como grúas, herramientas específicas, carretillas elevadoras, etc.
Indicadores de tipo de mantenimiento

 Índice de mantenimiento programado:
 Índice de mantenimiento correctivo:
 Índice de emergencias:
Indicadores de gestión de repuestos

 Consumo de materiales
 Rotación del almacén
 Eficiencia en la cumplimentación de pedidos
 Tipo medio de recepción de pedidos
Indicadores de seguridad y medio ambiente

 Índice de frecuencia de accidentes:
 Índice de jornadas de trabajo perdidas:
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 Índice de tiempo medio de permanencia de residuos en la planta: es el tiempo medio que transcurre desde
que se genera un residuo hasta que éste es retirado de la planta, según la legislación vigente.
 Índice de frecuencia de incidentes medioambientales:
Indicadores de formación
 Tasa de horas dedicadas a formación:
 Tasa de formación realizada:
TEMA 13.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: CONCEPTOS Y ENFOQUE
INTRODUCCIÓN
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En este tema se aborda el concepto de Mantenimiento Productivo Total, y aquellos parámetros a considerar en el
cálculo de la eficacia de un equipo bajo esta perspectiva. Como puede desprenderse del propio nombre este tipo de
mantenimiento no sólo está enfocado hacia la planta productiva sino que tiene en consideración algunos indicadores
de la misma para valorar el adecuado funcionamiento de los equipos e instalaciones.
13.1. CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El Mantenimiento Productivo Total o TPM -Total Productive Maintenance- surge en la década de los 70, y se caracteriza
por ser los operarios los que realizan las tareas básicas de mantenimiento de sus máquinas y con antelación a las
averías, detectan problemas potenciales y por la búsqueda de una mayor eficacia de los equipos. De hecho, Seiichi
Nakajima (1991), un ingeniero mecánico japonés que desarrolla el TPM y lo introduce en Japón en 1971, define el TPM
como el “mantenimiento productivo realizado por todos los empleados, se basa en el principio de que la mejora de los
equipos debe implicar a toda la organización, desde los operarios de la cadena hasta la alta dirección”. Este enfoque
surge y se extiende debido a que el mantenimiento preventivo no soluciona los problemas ocasionados por deficiencias
en el diseño y durante la fabricación del equipo.
Un sistema productivo está constituido por toda una gama de máquinas necesarias para la obtención del producto que
no siempre funcionan de forma correcta debido a múltiples causas como los fallos infantiles, desgastes, roturas
accidentales, etc. El objetivo del TPM es incrementar la eficacia de los equipos, mediante la eliminación de las
denominadas “seis grandes pérdidas”:
 Averías de los equipos.

 Ajustes de las máquinas y cambios de útiles y herramientas.
 Tiempos muertos y paradas menores.
 Reducción de velocidad.
 Defectos durante el proceso de fabricación.
 Disminución del rendimiento.
13.2. EFICACIA DE UN EQUIPO
Por ello, para conocer la situación frente a estos aspectos, emplea el parámetro de “eficacia de un equipo” que se mide
como el producto de la disponibilidad, de la eficiencia de su funcionamiento y de la tasa de calidad.
Por tanto, la eficacia del equipo medida en un entorno TPM está en relación con la disponibilidad de los equipos y está
en función, no solamente de la política de mantenimiento llevada a cabo, sino de los parámetros establecidos en el
diseño del equipo; estos últimos se determinan en las pruebas que se realizan antes de su construcción, pero para
hallar los dependientes de su funcionamiento, es preciso recoger los datos de las averías y de las reparaciones
efectuadas, analizar los informes de mantenimiento e identificar los equipos que fallan con mayor frecuencia. Además
en entornos productivos es necesario conocer los tiempos de operación de cada tarea, pues un mismo equipo puede
ejecutar distintas operaciones o bien llevarlas a cabo sobre distintos materiales. En consecuencia, los parámetros antes
definidos para la fiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad, a pesar de ser necesarios para prestar un buen
mantenimiento requieren de otro tipo de medidas; otros tipos de indicadores relacionados con estos conceptos se
muestran en Pfeifer y Torres (1999).
En términos de producción, la disponibilidad puede expresarse (Nakajima, 1993) como la relación entre el tiempo de
operación y el tiempo de carga. El tiempo de carga es el disponible por unidad de tiempo (por ejemplo, las 8 horas de la
jornada laboral menos una hora debida a reuniones y descansos), mientras que el tiempo de operación es el de carga
menos el tiempo de parada, debido a averías, ajustes de útiles, etc.
La eficiencia de funcionamiento es igual a la tasa de velocidad de operación por la tasa de operación neta.
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La tasa de velocidad de operación se define como la relación entre el tiempo de ciclo teórico y el tiempo de ciclo real; es
decir, es el cociente entre la velocidad prevista en el diseño del equipo por ítem y la velocidad actual. Mientras que la
tasa de operación neta es la relación entre el tiempo de proceso actual y el tiempo de operación; el tiempo de proceso
se corresponde con el producto de la cantidad procesada y el tiempo real de ciclo.
La tasa de calidad corresponde al factor de aprovechamiento, es decir a la relación entre la diferencia entre la cantidad
procesada menos la cantidad de defectos dividido todo ello por la cantidad procesada:
Luego la eficacia del equipo es:
En la tabla 14.1 se muestra la relación entre las seis grandes pérdidas y los parámetros que definen la eficacia del
equipo:
La obtención de todos estos datos se realiza para cada fase del proceso.
Ejercicio: De un área de un proceso productivo se conocen los datos mostrados a continuación:
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Determine la eficacia total de para el corte para el acabado y proponga acciones de mejora.
Solución propuesta.
La disponibilidad se halla mediante el cálculo previo de los tiempos de operación:
En consecuencia, se obtienen los siguientes valores:

Disponibilidad (Corte) = 4,1 / 8 = 0,82; es decir, de un 82,00%
Disponibilidad (Acabado) = 2,6 / 3 = 0,8666; es decir, de un 86,66%
En el cálculo de la eficacia de funcionamiento, además de considerar el tiempo de ciclo teórico que es conocido a priori,
es preciso emplear el tiempo de operación hallado anteriormente.
- Tiempo de ciclo teórico (Corte) = 1,7
- Tiempo de ciclo teórico (Acabado) = 1
Luego, la eficacia se corresponde con los siguientes valores:

Eficacia de funcionamiento (Corte) = (1,7 * 200) / 4,1 = 82,92%
Eficacia de funcionamiento (Acabado) = (1 * 200) / 2,6 = 76,92%
La tasa de calidad se determina conforme a las operaciones siguientes:

Tasa de calidad (Corte) = [(200 - 2) / 200] * 100 = 99%
Tasa de calidad (Acabado) = [(200 – 0) / 200] * 100 = 100%
Por tanto la eficacia resultante del producto de la disponibilidad, la eficiencia y la tasa de calidad es la siguiente:
Eficacia (Corte) = 0,82 * 0,8292 * 0,99 = 0,6731; es decir, un 67,31%
Eficacia (Acabado) = 0,8666 * 0,7692 * 1 = 0,6665; es decir, un 66,65%
Ambas eficacias son bajísimas, a pesar de mantener una excelente tasa de calidad, por lo que se deben emprender
acciones de mejora, fundamentalmente aquellas relacionadas con la disminución del tiempo de parada, pues este
parámetro da lugar a una disponibilidad muy pequeña. Quizá sería recomendable iniciar acciones de mantenimiento
preventivo.
TEMA 14.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: IMPLANTACIÓN
Página 69
INTRODUCCIÓN
En este tema se abordan los pilares en los que se asienta el Mantenimiento Productivo Total y las claves para su
implantación, destacando de todo ello, las denominadas 5s.
14.1. PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El TPM se lleva a cabo con la implicación de los empleados de toda la compañía y se asienta en los pilares mostrados en
la tabla 15.1:
a. Mantenimiento productivo.
Sistema de técnicas de mantenimiento preventivas y correctoras. Su objetivo es diseñar equipos capaces de lograr altos
tiempos operativos. El instrumento para este análisis es el MTBF, que clasifica los equipos por índices de fallos y analiza
las causas de los mismos. Para mejorar el tiempo operativo deben reducirse las “seis grandes pérdidas”. Los cuadros de
análisis MTBF ayudan a esclarecer las incidencias de las averías, pues muestran la frecuencia de averías de cada
máquina y cada pieza. En Nakajima (1991, pág. 267) se expone el ejemplo que figura en las tablas 15.2 y 15.3 para
llevarlo a cabo: Ficha de mantenimiento y Cuadro de análisis del MTBF:
b. Ingeniería de equipos.
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Las empresas capacitadas para diseñar y fabricar su propio equipo de producción, lograrán, generalmente, en las
operaciones unos costes más bajos y máquinas de usos específicos. El mantenimiento productivo y el desarrollo de la
tecnología propia aseguran la eficiencia de un equipo especial.
Entre los factores a considerar se encuentran:

 Grado de automatización. Ante mercados que exigen cada día mayor variedad de productos, la automatización
de los equipos mediante el empleo de máquinasherramientas de control numérico o robots y de las
instalaciones mediante la implantación de Sistemas Flexibles de Fabricación (FMS- Flexible Manufacturing
Systems) permite reducir los tiempos de cambios de herramientas y útiles.
 Mantenimiento autónomo que se transforma en operaciones virtualmente libres de mantenimiento.
 Cálculo de coste de mantenimiento durante la vida útil del equipo.
 Consumo racional de la energía.
 Facilidad de puesta en marcha, no solamente en el accionamiento inicial, sino también después de cada
posible avería o cambios en las condiciones del proceso.
c. Mantenimiento de la calidad.
El mantenimiento de la calidad se persigue a través de dos aspectos, que enlazan con la idea de Crosby de los cero
defectos:
 Crear calidad por medio de los equipos (ningún defecto será causado por equipos defectuosos).
 Crear una línea de producción fiable (cero fallos).
El TPM utiliza la gestión MTBF para analizar piezas, productos y acciones de mantenimiento, con la finalidad de verificar
las causas de los problemas y seleccionar las medidas apropiadas.
d. Organización en el lugar de trabajo (5s).

El TPM organiza el lugar de trabajo siguiendo las cinco directrices conocidas como 5s, que se analizarán en un apartado
posterior del presente tema.
Si todo el personal se implica en el mantenimiento, las máquinas se averiarán con menor frecuencia. Este es el primer
paso para el mantenimiento autónomo, de forma que los operarios chequeen y reparen las pequeñas averías.
e. Adiestramiento y formación.
Esfuerzo de adiestramiento y formación en la difusión del “know-how” del mantenimiento e ingeniería; la meta es que
sea cada operario quien pueda mantener su propio equipo. El personal de ingeniería y mantenimiento se ocupa del
adiestramiento dando especial importancia a la relación que existe entre los fallos y los procedimientos operativos poco
apropiados y el mantenimiento defectuoso.
14.2. ANÁLISIS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
El TPM aumenta la eficacia de los equipos y esto hace que se incremente la productividad. En definitiva es un sistema
para mejorar la capacidad de los procesos y maximizar la eficacia de los equipos.
En Japón, el Instituto Japonés para el Mantenimiento de Plantas (JIPM) estableció el premio PM que se otorga
anualmente, desde 1971, a las plantas de fabricación que se distinguen por la excelencia en el mantenimiento, y se
concede a empresas que demuestren tener una eficacia de un 80%. La primera empresa ganadora del premio fue un
proveedor de componentes electrónicos de Toyota, Nippondenso Co. y en el año 1995, la empresa española Fagor
Ederlan fue galardonada con esta distinción. Esto supone:
 la eliminación de las pérdidas de los equipos,

 el aumento de la productividad,
 la mejora de la calidad,
 el mantenimiento de inventarios mínimos,
 la eliminación de los accidentes y de la contaminación,
 el establecimiento de un entorno de trabajo agradable y
 la disminución de los costes.
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Estudios empíricos llevados a cabo en Estados Unidos demostraron que la eficacia, medida en estos términos, no solía
superar el 30%, lo que demuestra el alto grado de exigencia.
Empresas con un sistema de producción “just in time” (JIT), como Toyota, han optado también por la implantación del
TPM y el sistema se ha extendido a sus proveedores.
Los criterios considerados en el PM son los siguientes (Nakajima, 1991, págs. 415-420):
 Políticas y metas.
 Organización y dirección.
 Actividades de pequeños grupos de mantenimiento autónomo.
 Educación y adiestramiento.
 Gestión del equipo.
 Dirección y planificación del mantenimiento.
 Planificación de inversión en equipos y prevención del mantenimiento.
 Relaciones entre el control de costes y las cantidades de producción, plazos de entrega y calidad del producto.
 Seguridad industrial, higiene y entorno.
 Resultados y evaluación.
En el se observan, aunque enfocado hacia el mantenimiento, algunos puntos comunes con el modelo de calidad
europeo “El modelo de la Excelencia Empresarial” o EQQM, como son la política, la organización, la formación y los
resultados.
14.3. LAS 5 S
Las 5s significan globalmente "organización en el lugar de trabajo" y se corresponden con cinco vocablos japoneses que
comienzan por la letra “s”:
Seiri o la organización hace referencia a la determinación de estándares dentro de un área de trabajo, de

manera que permitan identificar los materiales, herramientas, máquinas y útiles en general, que son
necesarios para la ejecución de las tareas y proceder a la eliminación de todos los elementos que no son
indispensables en un puesto de trabajo. En consecuencia, puede repercutir en la distribución en planta (layout)
del área y es responsabilidad de la Dirección.
Seiton o el orden está relacionado con la disposición de los elementos de cada puesto de trabajo, de forma que
sean de acceso rápido. Una vez que se han identificado los materiales estrictamente necesarios, se ha de
definir la frecuencia de su uso, antes de proceder a su ubicación definitiva.
Seiso o la atención a la organización (seiri) y al orden (seiton) establecidos para lograr su permanencia en el
tiempo. El control visual y la cualificación de los operarios facilitan la aplicación de seiso. El operario atento
sentirá las variabilidades de las máquinas al prestar atención al nivel de presión, de aceite, entre otras
variables.
Siketsu o la limpieza se refiere tanto a máquinas, herramientas y materiales a procesar o procesados. Por lo
expuesto anteriormente, es evidente la relación entre la limpieza y la calidad pero también existe respecto a la
seguridad. Los objetivos primarios son la identificación y la eliminación de las fuentes de suciedad para
suprimirlas y posteriormente ejecutar las tareas de limpieza. Dentro de esta directriz es importante conocer
todos aquellos puntos de los que es difícil extraer la suciedad.
Shitsuke o la disciplina, característica asociada a la mentalidad oriental, ha de ser asumida por todos los
trabajadores, pero inspirada desde los jefes inmediatos. Además las otras directrices mencionadas se han de
convertir en un hábito para los operarios, por lo que el autocontrol de los mismos se hace imprescindible.
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Las 5s asumen los principios de la estrategia kaizen, pues es en el lugar de trabajo o gemba donde se realizan las
mejoras, pero para ello se ha de partir de las reglas establecidas por la Dirección. Si las 5s se practican con regularidad,
se estimula la creación de un ciclo de mejoras, que empieza con la reducción de las variaciones causadas por las
anomalías, y continúa con la creación de una estabilidad y uniformidad en los procesos de producción, pues constituyen
por sí mismas otra técnica de la calidad. En la figura 15.1 se describe el ciclo PDCAPlanificar, Desarrollar, Controlar y
Actuar- de la organización de las áreas de trabajo (elaborado a partir de Rodríguez, 1990, pág. 165).
Las 5s constituyen por sí mismas una técnica que, como se expondrá a continuación, presenta una fuerte relación con el
mantenimiento de los equipos. Con esta metodología han progresado notablemente muchas empresas, como es el caso
de la planta de fabricación de muebles de cocina del Grupo Mondragón Corporación Cooperativa (Qualitas Hodie, 1999)
que tras un programa de implantación de las 5s ha reducido el número de errores, los tiempos improductivos, los stocks
y las averías y ha incrementado la seguridad en el trabajo.
TEMA 15.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD
INTRODUCCIÓN
Página 73
El tema 6 como su nombre indica aborda nuevos enfoques sobre el mantenimiento industrial; sin embargo como se
observará a lo largo del estudio del mismo no se exponen técnicas totalmente novedosas sino metodologías que vienen
usándose desde hace varias décadas. Sin embargo su utilización en un principio restringida a sectores muy exigentes
con la política de mantenimiento, se ha extendido de manera más generalizada, por lo que se engloban habitualmente
bajo el epígrafe de nuevos enfoques.
En consecuencia se estudian el mantenimiento centrado en la fiabilidad, el análisis modal de fallos, efectos y

criticidades, el análisis HAZOP y el análisis del árbol de fallos. Estas técnicas o metodologías presentan semejanzas
relaciones entre sí, no obstante se emplean bajo las diferentes denominaciones expuestas.
15.1. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD: CONCEPTO
El Mantenimiento centrado o basado en la Fiabilidad es habitualmente conocido y citado por su acrónimo en lengua
inglesa RCM (Reliability Centred Maintenance). RCM es una técnica que permite identificar las necesidades de
mantenimiento de cualquier equipo atendiendo a su entorno operativo.
Es un tema a la que se le da mayor importancia progresivamente, pero no es nueva pues data de la década de los 70 del
siglo XX. Su idea surge en el sector de la aviación con la intención de incrementar los tiempos de disponibilidad, reducir
costes de mantenimiento e incrementar la seguridad en vuelo. La industria aeroespacial también desarrolló entonces
programas similares. Su expansión sigue en el campo militar, la industria química y en automoción. Como se desprende
al observar los sectores donde es objeto de atención, RCM se emplea donde la fiabilidad de los equipos es importante,
así como la seguridad de las personas, pero donde es necesario tener una consideración hacia los costes.
15.2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD: METODOLOGÍA
Aunque la metodología que expone para ha sufrido alguna modificación, en la norma SAE JA1011 puede encontrarse
una clara exposición de la misma. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Identificar el elemento objeto de análisis
2. Establecer las funciones del elemento en cuestión
3. Definir lo que constituirá el fallo de esas funciones
4. Identificar las causas de los fallos funcionales
5. Identificar los efectos de los fallos
6. Seleccionar la táctica de mantenimiento
7. Documentar el programa de mantenimiento
El primer paso, la identificación del elemento objeto de análisis persigue la definición del sistema donde se va aplicar la
metodología RCM, estableciendo entre todos los elementos la jerarquía que sea necesaria. Obviamente no todos los
elementos/equipos han de estar sujetos a mantenimiento.
El segundo paso, el establecimiento de las funciones del elemento objeto de análisis consiste en determinar el
desempeño de su actuación; esto es importante para fijar la criticidad de cada elemento.
El siguiente paso, la definición de lo que constituirá el fallo de las funciones es de notable relevancia de cara a la
determinación del plan de mantenimiento, y debe diferenciarse el fallo por el que la función dejará de ejecutarse y el
fallo que hará que la función se realice pero con prestaciones menores.
Los pasos 4 “Identificar las causas de los fallos funcionales” y 5 “Identificar los efectos de los fallos” comprenden la
realización del AMFEC (Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticidades), técnica cuya metodología se analizará en el
tema siguiente.
Los dos últimos pasos, el 6 “Seleccionar la táctica de mantenimiento” y el 7 “Documentar el programa de

mantenimiento” son los que se encuentran más directamente relacionados con la metodología RCM (ver figura 16.1).
En ellos ha de quedar explícito las acciones concretas a tomar de acuerdo a criterios que condicionan directamente las
prioridades de mantenimiento; estos criterios son tales como la facilidad de detección del fallo, la frecuencia del
mismo, los daños potenciales que puede causar en caso de producirse en personas, en la planta y en el medio ambiente
–este último aspecto cada día más importante-, así como el coste de un posible rediseño. A su vez, todo ello, y como
enfatiza el paso 7, ha de quedar documentado, especificando las tareas a ejecutar en cada caso.
Página 74
TEMA 16.- TÉCNICAS PREVENTIVAS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN
Página 75
El tema 17 como su nombre indica aborda técnicas preventivas que pueden aplicarse al mantenimiento industrial; sin
embargo como se observará a lo largo del estudio del mismo no se exponen técnicas totalmente novedosas sino
metodologías que vienen usándose desde hace varias décadas. Sin embargo su utilización en un principio restringida a
sectores muy exigentes con la política de mantenimiento, se ha extendido de manera más generalizada, por lo que se
engloban habitualmente bajo el epígrafe de nuevos enfoques.
En consecuencia se estudian el análisis modal de fallos, efectos y criticidades, el análisis HAZOP y el análisis del árbol de
fallos. Estas técnicas o metodologías presentan semejanzas relaciones entre sí, no obstante se emplean bajo las
diferentes denominaciones expuestas.
16.1. ANÁLISIS MODAL DE FALLOS, EFECTOS Y SUS CRITICIDADES
El Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticidades (AMFEC) es un método para evaluar el diseño de un producto, servicio
o proceso, detectando lo antes posible sus puntos débiles. También es conocido bajo el acrónimo AMFE y su
metodología se expone en la norma UNE 20812:1995. Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas. Procedimiento
de análisis de los modos de fallo y de sus efectos (AMFE).
El AMFEC de diseño es una técnica analítica sistemática que evalúa la probabilidad de que ocurra un fallo, así como el
efecto del mismo. De manera más exacta, un AMFEC de diseño es un sumario de las ideas de los técnicos
especializados, incluyendo un análisis de cada punto en el que podría tener lugar un problema basado en sus
experiencias y en situaciones pasadas. Del AMFEC de diseño se puede obtener una información valiosa para definir y
dar prioridad posteriormente a las características que podrían necesitar controles especiales en el producto, servicio o
proceso. Por tanto, es una metodología que permite dotar al producto de una mayor seguridad. En el mantenimiento
tiene una clara aplicación, bien para usarlo dentro de la metodología RCM, como se ha visto en el apartado anterior, o
bien como herramienta preventiva al facilitar la identificación de los posibles modos de fallo; de hecho desde su origen
y primeras aplicaciones en la NASA ha demostrado su gran eficacia.
El AMFEC es de utilidad tanto en el diseño de nuevos productos/servicios/procesos como en modificaciones

importantes de los mismos, ya sean estas técnicas, de utilización de nuevos materiales, de nuevos usos, etc. Para
desarrollar esta metodología es necesario conocer en profundidad el producto/servicio/proceso a analizar; los pasos a
seguir son:
1. Definir las funciones que realiza.
2. Identificar los Modos de Fallo de las cada una de las funciones de la materia objeto de estudio.
3. Para cada uno de los Modos de Fallos se determina los Efectos que tales fallos supondrían para el cliente. Para
encontrar estos Efectos a veces es necesario recurrir a análisis físicos o modelos matemáticos.
4. Se buscan las causas que han producido tales efectos.
5. Se indican los sistemas de control establecidos para evitar que se produzcan las causas de los fallos.
6. Se definen los índices para evaluar cada uno de los Modos de Fallo, que son los siguientes:
 Índice de ocurrencia (O): Es la probabilidad de que suceda el fallo debido a las causas establecidas. Se
define una escala del 1 al 10, en la que se asigna a cada valor la posibilidad de que el fallo se produzca,
según unos criterios definidos.
Por ejemplo:
 Índice de gravedad (G): Es el índice que indica la importancia del Efecto en el caso de que ocurra el
Fallo. Se establece una escala del 1 al 10 para evaluar la gravedad mediante un criterio previamente
establecido.
Por ejemplo:
Página 76
 Índice de detección (D): Indica la posibilidad se detectar el Causa del Fallo, una vez que éste ha
ocurrido ya. Se define una escala del 1 al 10, asignando valores según criterios previamente
establecidos.
Por ejemplo:
7. Para cada uno de los Fallos potenciales, se calcula un coeficiente, resultante de multiplicar los tres índices (O *
G * D), denominado Índice de Prioridad de Riesgos.
En función del resultado obtenido, y teniendo en cuenta que el valor del índice de prioridad de riesgos, se obtiene una
lista de los posibles fallos de un producto / servicio / proceso y las causas que los motivarían, pudiendo establecerse
acciones preventivas -en los casos de valores altos del producto O*G*D- en el diseño para evitar que esto se produzca.
16.2. ANÁLISIS HAZOP
El análisis HAZOP (Hazard and Operability) es un método inductivo de análisis, desarrollado para buscar relaciones
entre causas y consecuencias, es decir para identificar las desviaciones de la planta frente a su concepción de diseño. El
método surgió en Gran Bretaña, en concreto en la empresa Imperial Chemical Industries en 1963. Su sistemática de
actuación es la siguiente:
 Definición del área de estudio
 Definición de los nudos
 Aplicación de palabras guía
 Determinación de las desviaciones a estudiar
 Realización de sesiones HAZOP
 Elaboración del informe final
1. Definición del área de estudio: en esta fase se delimitan las áreas en las que se va a aplicar esta técnica. Para
ello, en una determinada planta, se definen una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a
entidades funcionales propias, como por ejemplo: una línea de carga a un depósito, la separación de
disolventes, entre otros.
2. Definición de los nudos: Para cada uno de los subsistemas definidos en la etapa anterior, se identifican un
conjunto de nudos o puntos localizados en el proceso. Por ejemplo, un depósito de almacenamiento o una
tubería de alimentación de materia prima. Cada nudo ha de ser identificado y numerado correlativamente
dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de
proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad o las que correspondan. La técnica
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HAZOP se aplicará en cada uno de estos puntos. Por ello, se emplean esquemas simplificados de diagramas de
flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.
3. Aplicación de las palabras guía: Las denominadas “palabras guía” se empelan para señalar el concepto que
representa cada uno de los nudos definidos, y que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican
tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal,
temperatura, etc.). La tabla 17.1 contiene algunas palabras guía y su significado.
4. Determinación de las desviaciones a estudiar: En cada nudo y de manera sistemática, se identifican las
desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Se deben
aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la
sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Además y paralelamente a las
desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de
estas desviaciones. En la tabla 17.1 se han presentado algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las
desviaciones que originan y sus causas posibles.
5. Realización de sesiones HAZOP: El objetivo de esta fase es la ejecución sistemática del proceso descrito,
analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a
las variables o procesos. Un equipo multidiciplinar ha de determinar las posibles causas, las posibles
consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar. Esta información se presenta
tabulada de manera que se sistematice la entrada de datos y el análisis posterior. La tabla 17.2. muestra un
ejemplo de formato de recogida del HAZOP.
Página 78
6. Elaboración del informe final: Muestra los resultados del HAZOP, reflejados en:
 Esquemas con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.
 Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y componentes del
equipo de trabajo.
 Análisis de los resultados obtenidos, que a veces incluye una clasificación cualitativa de las
consecuencias identificadas.
 Lista preliminar de las medidas posibles a tomar. A partir de ella se deberían estudiar las acciones a
tomar en función de otros criterios, tales como: coste, diversas soluciones técnicas, consecuencias en
la planta.
 Lista de los sucesos iniciadores identificados.
16.3. ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS
El análisis del árbol de fallos estudia la posibilidad de que suceda un evento no deseado o peligroso, y para ello se
emplea el método de representación de árbol de fallos.
Esta técnica se inicia con la definición de un suceso no deseado al que se denominará “Suceso Top”, el objetivo será
analizar las causas de dicho suceso y cuantificar su probabilidad de ocurrencia. El Análisis de las causas se realiza
mediante un diagrama lógico, el Árbol de Fallos, que muestra como las combinaciones de diversos sucesos más
elementales, usando operadores Booleanos, conducen a la aparición del suceso Top. Así se proporcionan bases
objetivas para analizar el diseño de un sistema, sus causas comunes de fallo y permite comprobar el cumplimiento de
los requisitos de seguridad, así como justificar cambios y añadidos.
En la figura 17.1 se muestra un ejemplo de árbol de fallos.
Página 79

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ÍNDICE DE CONTENIDOS Página

TEMA 2.- FIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

TEMA 3.- DISPONIBILIDAD DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

TEMA 4.- DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS COMPLEJOS

TEMA 5.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO

TEMA 6.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TEMA 7.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

TEMA 8.- GESTIÓN DE REPUESTOS

TEMA 9.- MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

TEMA 10.- EL MANTENIMIENTO EN LA NORMATIVA DE CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE

TEMA 11.- EVALUACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

TEMA 12.- INDICADORES DE MANTENIMIENTO

TEMA 13.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: CONCEPTOS Y ENFOQUE

TEMA 14.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: IMPLANTACIÓN

TEMA 15.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD

TEMA 16.- TÉCNICAS PREVENTIVAS DE MANTENIMIENTO

TEMA 1.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO

1.1. EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 Aumentando la fiabilidad de los componentes.

1.2. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Aunque el mantenimiento industrial admite distintos tipos de clasificaciones, se considera:

Mantenimiento sistemático: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de

Mantenimiento predictivo: Tipo de mantenimiento preventivo basado en la condición, de manera

La figura 1.4 sintetiza los tipos de mantenimiento.

1.3. CLASIFICACIÓN DE TIEMPOS RELACIONADOS CON EL MANTENIMIENTO

Respecto a la indisponibilidad, los tiempos más relevantes son:

1.4. VIDA ÚTIL DE UN EQUIPO

 la fiabilidad de los equipos sigue una distribución exponencial,

La tasa de fallos está relacionada inversamente con el MTTF:

 Acciones de diseño: estandarización de componentes, diseño modular o accesibilidad a determinados

posible diferenciar distintos tipos de disponibilidad, atendiendo a la existencia o no de un mantenimiento preventivo,

Dc: disponibilidad conseguida

Sea: MTBF = MTTF + MTTR

1.5. NORMATIVA SOBRE MANTENIMIENTO

UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento

TEMA 2.- FIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

2.1. ELEMENTOS DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

 Componente: parte de un elemento, como el rodamiento de un motor.

2.2. TASA DE FALLOS Y TASA DE REPARACIÓN

Distribución normal: distribución continua, con probabilidad de supervivencia

Distribución binomial: distribución discreta o discontinua, de expresión:

Distribución binomial negativa: distribución discreta de expresión,

2.3. FIABILIDAD DE SISTEMAS

TEMA 3.- DISPONIBILIDAD DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Por tanto, la indisponibilidad inherente (Ii) será i i = 1 – Di

Como la disponibilidad inherente es:

de ahí se deduce el MTTR

Dc: disponibilidad conseguida

Como ya se ha indicado, si no existen acciones de mantenimiento preventivo ni en consecuencia tiempo medio de

MTBF = 8 horas/día · 240 días/año · 2 años = 3840 horas

Por tanto, el Delay Time será: DT = 3,11 horas = 3 horas y 7 minutos

Luego, el MDT = 1,5 + 3,11 = 4,61 horas = 4 horas y 37 minutos

3.2. FIABILIDAD DE SISTEMAS EN SERIE Y EN PARALELO

Solución: la fiabilidad del equipo (RE) será:

Fiabilidad de X, rama superior (rs):

Fiabilidad de X, rama inferior (ri):

Como las dos ramas se encuentran en paralelo:

El elemento Y, al estar en paralelo se calcula de manera similar, obteniendo:

Por tanto, la fiabilidad del quipo será:

3.3. MANTENIBILIDAD DE LA PLANTA

1. Determinar el MTTR teórico y real del sistema.

Despejando en ella, se obtiene