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Tema 1
Tema 1
TEMA 1
1.1 INTRODUCCION
En 1825, Faraday aisló un compuesto puro que presentaba un punto de ebullición de 80ºC, a
partir de una mezcla aceitosa que condensaba del gas del alumbrado, que era el combustible
que se empleaba en las lámparas de gas. El resultado del análisis elemental realizado a dicho
compuesto mostraba una proporción de carbono e hidrógeno de 1:1, lo cual resultaba ser
inusualmente pequeña, ya que teóricamente corresponde a una fórmula empírica de CH.
Ya a finales del siglo XIX se fueron descubriendo muchos otros compuestos que
parecían estar relacionados con el benceno pues tenían bajas relaciones de hidrógeno a
carbono y despedían aromas agradables, además presentaban la peculiaridad de que se podían
convertir en benceno o compuestos afines. A este grupo de compuestos se le llamo
aromáticos por presentar aromas agradables. Posteriormente el estudio de la estabilidad que
presentaban estos compuestos, llevo consigo que el término aromático se utilizara para
designar a compuestos que presentaban una estabilidad muy similar, independientemente de
su olor. Como consecuencia a los otros compuestos orgánicos que no presentaban estas
características (alcanos, alquenos, alquinos) se les denomino alifáticos que significa
semejantes a las grasas.
En general, podemos decir que los compuestos aromáticos están constituidos por el
benceno y todos aquellos compuestos que presentan un comportamiento químico similar y
que dan lugar a la serie aromática, la cual se construye a partir del benceno,
fundamentalmente de dos formas:
1.- Mediante la simple sustitución de los átomos de hidrógeno del núcleo bencénico
por otros sustituyentes (bencenos sustituidos).
2.- Mediante la unión de uno o más anillos adicionales (aromáticos o no), con
sustituyentes o no, a una o más posiciones del anillo bencénico progenitor (derivados
aromáticos polinucleares).
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Ingeniería Petroquímica Tema 1: Producción de compuestos Aromáticos
ESTRUCTURA.
Aunque el benceno se conoce desde 1825, y sus propiedades físicas y químicas son
mejor conocidas que la de cualquier otro compuesto orgánico, su estructura no pudo ser
determinada de forma satisfactoria hasta 1931. El principal problema era debido no a la
complejidad de la molécula en sí, sino que era consecuencia del limitado desarrollo de la
teoría estructural alcanzado en aquella época.
H H
H
C C H
H H H C
C C C C H
C C CH2
C C C C
H H H H C C
C C H H
H H
(III) Kekulé (IV) Dewar (V)
Entonces lo que sucede con las estructuras de Kekulé, las cuales solo difieren en la ubicación
de los enlaces, es que el benceno realmente es un híbrido de resonancia entre estas dos
estructuras:
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de tal manera que los electrones están deslocalizados a lo largo de la estructura, y por tanto
el orden de enlace carbono-carbono es aproximadamente 1.1/2 . De acuerdo con esto los
enlaces carbono-carbono son más cortos que los enlaces sencillos pero más largos que los
dobles enlaces.
Por todo ello la estructura real del benceno no es ninguna de las de Kekulé sino la
del híbrido de resonancia que se representa con un hexágono con un círculo, lo que sucede
es que para una mejor comprensión del comportamiento y para poder explicar algunos
mecanismos de reacción, haremos uso de las estructuras de Kekulé.
DEFINICION
Una definición acertada de los compuestos aromáticos lo encontramos en H.-G. Franck J.w.
Stadelhofer: “ Los aromáticos son hidrocarburos cíclicos que contienen π-enlaces conjugados
en adición a los σ-enlaces (regla de Huckel)”.
Dentro de los compuestos aromáticos comercialmente los principales son: benceno, tolueno,
etilbenceno, m- xileno, p-xileno y o-xileno
etylbenzene
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Los compuestos aromáticos son no polares, no son solubles en agua, pero se disuelven en
solventes orgánicos como el hexano, éter dietílico y tetracloruro de carbono.
TABLA 1.1
PROPIEDADES
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ARBOL PETROQUÍMICO
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Los compuestos aromáticos pueden son obtenidos en su mayor proporcion a partir de:
b. Reformación catalítica
c. Nafta de pirolisis
Es interesante comparar los rendimientos porcentuales típicos de BTX de las tres vías antes
mencionadas:
TABLA 1.2
La primera es una fuente tradicional, cada vez menos significativa, que consiste en la pirólisis
a elevada temperatura (1000-1400 °C) para producir coque metalúrgico. El coqueo produce,
además del coque, tres corrientes:
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En realidad, los aromáticos son subproductos ya que la carbonización de carbón tiene dos
finalidades: la producción de coque metalúrgico o bien coquerías para producir gas. En
la corriente gaseosa hay amoníaco que se recupera como sulfato de amonio (fertilizante). En
la fracción líquida hay BTX, principalmente benceno, y otros compuestos aromáticos (fenol,
anilina) y heterociclos (tiofeno, piridina, etc). Finalmente, en la tercera corriente (alquitrán
de hulla) hay también aromáticos más pesados, fenoles, heterociclos que se pueden recuperar
por destilación.
Es en 1949 que se inicia la producción petroquímica del BTX por el proceso de reformación
catalítica de la nafta y posterior extracción del aromático contenido en el reformado.
TABLA 1.3
CONTENIDO DE AROMÁTICOS EN
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DESTILACION
Existen más de 730 refinerías de petróleo operando en el mundo, cuantas hay en nuestro país?
(Nombre, ubicación capacidad) la mayor parte de ellas están en EEUU.
FIGURA 1.1
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Nuestra atención se centra en la corriente descrita como “Crude naptha” o llamada también
“Nafta Virgen” la cual tiene signifiativa importancia desde el punto de vista de la producción
de los compuestos aromáticos.
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FIGURA 1.2
La nafta virgen, cuyo origen suele ser el topping de una refinería, contiene básicamente una
mezcla de hidrocarburos saturados (parafínicos) y nafténicos (cicloparafinas). Antes de ser
sometida al reforming catalítico, la carga debe sufrir un pretratamiento a fin de eliminar
aquellos productos contaminantes (venenos) que podrían perjudicar al catalizador del
proceso. Por ello se practica una hidrodesulfurización (HDS) con un catalizador de cobalto
y molibdeno, que elimina el azufre (lo transforma en H2S sulfuro de hidrógeno, fácil de
eliminar), nitrógeno y metales pesados. El producto tratado es enviado a la unidad de
reformación
La nafta o gasolina pesada HSR (High Straight Run) que se obtiene en la planta de destilación
atmosférica es de bajo octano, ya que en su composición predominan los hidrocarburos
parafínicos y nafténicos; por lo tanto, no es conveniente que sea utilizada directamente como
componente de la mezcla para elaborar las gasolinas, esto hace necesario someterla a un
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El proceso puede ser operados de dos modos: de alta severidad para producir principalmente
aromáticos (80-90 % volumen) y de severidad media para producir gasolina de alto octanaje
(70% vol aromáticos)
Reacciones de Reformado
a) Deshidrogenacion
b) Deshidrociclizacion
Permite obtener aromáticos (como el tolueno) a partir de alcano como ser el heptano, que
ocurre sobre todo en los dos últimos reactores, a mayor temperatura.
c) Deshidrogenacion de parafinas
La cual permite obtener una olefina de un alcano. Estas reacciones arriba mencionadas son
endotermicas
d) Isomerization
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e) Hydrocracking.
f) Hidrocracking de aromaticos
Dado que los hidrocarburos aromáticos son más estables que los demás hidrocarburos a
medida que crece la temperatura, se debe trabajar a temperaturas elevadas (480-530°C).
Además la baja presión favorece las dos reacciones principales. Las altas temperaturas
necesarias a la formación de aromáticos lamentablemente también favorecen el coqueo e
hidrocraqueo.
Características de la alimentación
Estas naftas están compuestas por cortes de Parafinas, Olefinas, Naftenos y Aromáticos
(PONA)
La gasolina liviana o LSR es una gasolina con compuestos de bajo PM por lo que no es
aconsejable introducir en el Reformador.
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PROCESO SEMIREGENERATIVO
FIGURA 1.3
Las reacciones de reformación son endotérmicas y se llevan a cabo en los reactores a una
temperatura cercana a 550 ºC, por lo que es necesario llevar a cabo estas reacciones en varias
etapas y reponer el calor requerido entre reactor y reactor.
La mezcla entra al primer calentador donde se vaporiza y alcanza la temperatura de 550 ºC,
en seguida, entra al primer reactor donde se llevan a cabo las reacciones de reformación en
forma parcial. La temperatura de la carga disminuye y vuelve a entrar al segundo calentador
para alcanzar nuevamente la temperatura de 550 ºC, para pasar al segundo reactor donde se
vuelve a calentar y, finalmente, al último reactor donde se terminan las reacciones.
La corriente que sale del tercer reactor está compuesta principalmente por hidrógeno,
hidrocarburos ligeros y una mezcla de hidrocarburos reformados con rangos de ebullición
entre 55 y 210 ºC, al que se llama "reformado", al salir del reactor, la mezcla se enfría,
cambiando calor contra la carga y luego en un enfriador con agua, condensándose la mayor
parte de los hidrocarburos; en seguida, pasa a un separador donde por la parte superior sale
una corriente gaseosa rica en hidrógeno, la cual es tomada por el compresor de hidrógeno.
Una parte es recirculada para mezclarse con la carga y otra es enviada a las plantas que
requieren hidrógeno como la planta HDS.
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La fase líquida del separador es enviada a una torre estabilizadora donde se separan por la
parte superior los hidrocarburos ligeros, los cuales se envían a la planta de gases para su
separación y por la parte inferior se obtiene el "reformado".
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FIGURA 1.4
PROCESO CCR-PLATFORMING
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INTRODUCCIÓN
Las olefinas más importantes para producir productos petroquímicos son el etileno, el
propileno, los butilenos, y el butadieno. La separación de estas olefinas a partir de los
procesos de cracking catalítico y térmico de refinería puede lograrse mediante métodos de
separación físicos y químicos. Sin embargo, la demanda petroquímica de olefinas es mucho
mayor que las cantidades que estas operaciones producen. La ruta principal para producir
olefinas, especialmente etileno, es el cracking térmico en fase vapor (steam cracking) de
hidrocarburos. Las materias primas de las unidades de steam cracking varían desde
hidrocarburos gaseosos parafínicos livianos hasta fracciones de petróleo y residuos.
Las reacciones de cracking son principalmente rupturas de enlace y necesitan de una cantidad
sustancial de energía para producir olefinas. La parafina más simple (alcano) y la materia
prima más utilizada para producir etileno es el etano. El etano se obtiene a partir de los
líquidos del gas natural. El craqueo del etano puede visualizarse como una deshidrogenación
por radicales libres, donde se produce hidrógeno como subproducto:
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Cuando el etano se craquea ocurren muchas reacciones laterales. Una probable secuencia de
reacciones entre el etileno y un radical metilo o etilo podría ser:
Se produce propileno y 1-buteno en esta reacción de radicales libres. Los otros hidrocarburos
encontrados como producto del steam cracking probablemente se forman mediante
reacciones similares.
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
La industria petroquímica utiliza el craqueo de naftas con vapor de agua para obtener etileno,
propileno y otras olefinas de cadena corta, en dicho proceso, además de etileno y propileno
se obtiene aproximadamente un 20 % de nafta craqueada o gasolina de pirolisis (pygas).
En el esquema simplificado se señalan las cinco unidades básicas que constituyen las plantas
de craqueo con vapor de una de las alimentaciones más convencionales, estas unidades son:
pirolisis, fraccionamiento primario, compresión, fraccionamiento criogénico y
fraccionamiento a alta temperatura. Además, pueden existir otras unidades complementarias
como la de hidrodesulfuración del gas oíl (si se emplean como alimentación), las de
separación de BTX (benceno, tolueno y xileno), etc.
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FIGURA 1.5
Pirolisis.
Fraccionamiento primario
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Compresión
El gas craqueado se comprime hasta unos 40 kg/cm2 en un compresor con 4 ó 5 etapas, con
refrigeración intermedia, para evitar la polimerización de las olefinas. En los refrigerantes
intermedios condensa el agua junto con naftas ligeras, que se unen a la gasolina de pirólisis
separada en el fraccionador primario. Generalmente a la salida de la tercera etapa el gas se
lava con una solución de hidróxido sódico para eliminar el H2S y el CO2 que lleva consigo.
Al final de la última etapa el gas se seca mediante alúmina activadao tamices moleculares,
que también retienen el CO2 residual, de modo que su punto de rocío sea inferior a -100ºC.
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obtiene por cabeza el propileno y por cola el propano, que se recicla al horno de pirolisis
junto con el etano. De la fracción C4 se separa el butadieno y los butenos y de las gasolinas
de pirolisis se separan los BTX. Las proporciones en que aparecen los distintos productos de
la pirolisis en el gas saliente del horno son distintas según sea la naturaleza y el intervalo de
destilación de la alimentación.
Para una mejor comprensión del proceso que se describe a continuación, conviene ver el
diagrama que se muestra.
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FIGURA 1.8
La corriente de salida del reactor (corriente 12) actúa como fluido calefactor en el
intercambiador de calor (equipo 10) empleado para aumentar la temperatura de la mezcla
reactiva de hidrógeno-tolueno. Después de ese intercambio térmico la corriente de productos
es refrigerada mediante un intercambiador de calor (equipo 2) hasta una temperatura de 311
K (corriente 14), para posteriormente atravesar una válvula que le permite alcanzar una
temperatura de 310,75 K y una presión de 3200 kPa. A continuación, esta corriente es
introducida en un separador Flash (equipo 8) donde el 86% en moles sale como vapor y el
14% restante constituye la alimentación a la columna estabilizadora (equipo 7). De la fase
vapor obtenida en el separador, el 70% constituirá la recirculación del sistema por razones
económicas, mientras que el resto constituye la purga.
Por otro lado, la mezcla líquida obtenida en el Flash pasa por el sistema de separación en
serie, constituido por tres columnas de rectificación, siendo la primera de ellas la
estabilizadora (equipo 7), mediante la cual se separa por cabezas la mayor parte del hidrógeno
y del metano que acompaña a la corriente líquida.
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La siguiente columna, llamada columna de benceno (equipo 6), emplea como alimentación
la corriente de colas procedente de la estabilizadora (corriente 30), formada principalmente
por tolueno, benceno y difenilo. En esta columna se obtiene por cabezas un destilado
constituido por un 99,97% molar de benceno y el resto de tolueno (corriente 25).
La última columna, denominada columna de tolueno (equipo 5), emplea como alimentación
el producto de colas de la anterior columna (corriente 20). Obtiene por cabezas una corriente
de destilado con aproximadamente un 100% de tolueno junto con trazas de benceno y difenilo
(corriente 17). Dicha corriente es mezclada con la alimentación fresca de tolueno; aunque
lleva difenilo, no es necesaria la separación de éste porque el difenilo arrastrado ayuda a que
la reacción de formación del mismo en el reactor se produzca en menor medida. Por otro
lado, en esta columna de tolueno se obtiene por colas una corriente de residuo con,
aproximadamente, 100% molar de difenilo.
1.- M-2 FORMING.- Este proceso convierte hidrocarburos ligeros en aromáticos que
pueden utilizarse como productos base de la Industria Petroquímica o como componentes de
las gasolinas. Los rendimientos en aromáticos sólo están limitados por la estequiometría
impuesta por el hidrógeno del alimento y de los productos. Este proceso opera de forma
cíclica a una temperatura de 538 °C y una presión de 1-20 atm, con un catalizador de zeolita
ZSM-5 (Las zeolitas son minerales aluminosilicatos microporosos que destacan por su
capacidad de hidratarse y deshidratarse reversiblemente). Las reacciones son complejas y
consecutivas, catalizadas por los centros ácidos de la zeolita, e incluyen:
(1) la conversión de olefinas y parafinas a olefinas menores vía craqueo ácido y reacciones
de transferencia de hidrógeno,
(3) formación de aromáticos vía ciclación y transferencia de hidrógeno (Chen y Yan, 1986).
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2.- BP-CYCLAR. Se usa para la transformación de los gases licuados del petróleo (LPG) en
aromáticos. El catalizador está formado por Ga2O3 (trióxido de galio) sobre zeolita ZSM-5.
Con este proceso se pueden obtener conversiones mayores del 65 % con selectividad a
aromáticos mayores del 50 %. El catalizador se desactiva en un tiempo corto, y necesita ser
regenerado en continuo mediante un sistema de lecho móvil. En la figura 1.6 aparece un
diagrama de flujo del proceso, y en la figura 1.7 la distribución de productos aromáticos en
función del alimento utilizado (Doolan y Pujado, 1989; Mowry y col., 1985).
FIGURA 1.6
PROCESO BP-CYCLAR
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FIGURA 1.7
TABLA 1.4
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Debido a que el contenido de benceno es menor que la cantidad de tolueno este es convertido
en benceno para satisfacer la demanda del mercado de benceno mediante el proceso de
hidrodesalquilacion.
TABLA 1.5
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FIGURA 1.9
En el primer reactor, las diolefinas son hidrogenadas, mientras que en el segundo reactor las
olefinas y los componentes sulfurados son convertidos luego que la mezcla reactiva es
recalentada. Existen dos principales variantes del proceso de hidrogenación de diolefinas, el
cual difiere en función del catalizador, y las condiciones de temperatura y presión
empleadas.
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TABLA 1.6
Destilación
TABLA 1.7
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TABLA 1.8
Una vez se tiene la mezcla en el rango donde se encuentran los BTX veamos si podemos
emplear una vez más la destilación para separar compuestos aromáticos:
Se puede notar que el benceno (Tb= 80.1 ºC) es teóricamente inseparable del ciclohexano
(Tb = 80.6 ºC) También se sabe que la separación del benceno-hexano y el benceno-n-
heptano son muy difíciles de realizar, casi imposible en estos casos, aun si se usa columnas
con un muy alto número de etapas. ¿
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Debido a los puntos tratados no se puede separar compuestos aromáticos exclusivamente por
destilación, la separación de componentes parafinicos y naftenicos puede ser llevado a cabo
por los siguientes métodos:
1. Extracción liquido-liquido
2. Destilación extractiva
3. Destilación azeotropica
La extracción líquido-líquido y la destilación extractiva son los más comunes empleados para
separar los componentes no aromáticos de los aromáticos.
La ventaja de la destilación extractiva es que en una simple etapa se puede producir una
fracción de aromáticos con un amplio rango de puntos de ebullición como ser benceno,
tolueno, además de aromáticos C8 y C9; los aromáticos son luego separados en una siguiente
etapa. Sin embargo el proceso implica una alta inversión y costos de operación.
Se trata de una operación de transferencia de materia para separar los componentes por
diferencia de solubilidades es decir una corriente líquida (alimento) por contacto con otra
corriente líquida (disolvente) es decir que el solvente es inmiscible con la primera, que
presenta afinidad por uno o varios de los componentes del alimento (solutos). La extracción
líquido−líquido se basa, por tanto, en la diferencia de solubilidades de los compuestos que
forman el alimento en un disolvente, generándose una corriente rica en disolvente y solutos
(extracto) y otra corriente prácticamente libre de solutos y disolvente (refinado).
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FIGURA 1.10
Alta capacidad disolvente, este factor determina la cantidad del solvente a ser
empleado y por lo tanto condiciona el tamaño de la unidad.
Alta selectividad para obtener productos con alta pureza
La formación de una zona inmiscible (rango de concentración en el cual dos fases
existen en equilibrio) con la alimentación razón por la cual no se emplea este método
para la extracción de corrientes con alto porcentaje de aromáticos.
La mayor diferencia posible con la alimentación ya que la producción aumenta con
la diferencia entre las fases
Baja viscosidad ya que la producción disminuye con el incremento de la viscosidad.
¿Cuál es el efecto de la T sobre la viscosidad?
Punto de ebullición diferente de los aromáticos, el cual generalmente es 30 hasta 40
°C sobre el punto de ebullición de los compuestos aromáticos recuperados.
Baja toxicidad, sin acción corrosiva, liquido almacenable.
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Bajo precio
Es difícil encontrar un solvente que cumpla con todos los requisitos sin embargo el proceso
puede ser ajustado para mejorar el rendimiento de los solventes
Proceso Udex
FIGURA 1.11
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Luego de la extracción y el tratamiento posterior que incluye un tratamiento con arcilla, las
mezclas de aromáticos son destilados en dos torres de destilación para la separación de
benceno, tolueno y xilenos.
Proceso Arosolvan
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El solvente N-metil-pirrolidona tiene una baja viscosidad y el poder disolvente adecuado para
compuestos aromáticos, de manera que la extracción puede llevarse a cabo a bajas
temperaturas (20 a 40 ° C) bajo presión normal. Desde el punto de ebullición de N-
metilpirrolidona a 206 ° C es menor que la de sulfolano y dietilenglicol, la fase de extracto
ha de estar refinado en dos etapas. En el primer separador, los no-aromáticos de bajo punto
de ebullición y parte del benceno se separan por destilación (Equipo 2). El producto de fondo
y el agua destilada se dirigen a un segundo setripper, donde se recupera el solvente con un
contenido de agua libre de aromáticos la cual es recirculada al extractor. Una mezcla
azeotrópica de compuestos aromáticos puros y agua se retira como producto de cabeza. En
la columna de pentano, los no aromáticos de bajo punto de ebullición se eliminan de la fase
de refinado como una fracción de cabeza y se utiliza junto con el destilado de la primera
como reflujo para el extractor.
FIGURA 1.13
EXTRACCION DE AROMATICOS CON NMP
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FIGURA 1.14
El segundo extractor es empleado para recuperar el solvente por extracción con un solvente
de bajo peso molecular como ser un solvente auxiliar parafinico como el butano,
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Los aromáticos son luego recuperados por fraccionamiento del extracto parafínico, mientras
el solvente de reextraccion es directamente recirculada.
TABLA 1.9
Fuente: IFP
Proceso Morphylex
En este proceso se emplea N-formilmorfilano como solvente; este fue empleado a gran escala
en 1972 en el proceso de alta eficiencia energética Morphylex el cual fue ideado por Krupp-
Koppers.
Proceso Sulfolano
El proceso sulfolano toma ese nombre por emplea el solvente 1,1 oxido de tetrahidrotiofeno
o sulfolano el cual fue desarrollado por Shell a principio de 1960s y hasta ahora es uno de
los solventes mas eficientes para la recuperación de aromáticos, desde 1965 UOP es el
licenciatario exclusivo del proceso Sulfolano.
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La corriente extracto que abandona la columna de destilación por cola, prácticamente libre
de impurezas, se alimenta a la etapa de regeneración del disolvente en la que se obtiene por
cabeza la fracción BTX y por cola el disolvente que se recircula a la etapa de extracción
líquido−líquido. La recuperación del benceno es normalmente del 99,9% en peso y la del
tolueno del 99,8%, también en peso.
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Aplicación:
Descripción:
a la torre de lavado (2). La torre de lavado recupera sulfolano disuelto y arrastra el sulfolano
por extracción de agua y el refinado se envía a almacenamiento. El agua que contiene
sulfolano es enviado al separador de agua. La fase de extracto que abandona el extractor
contiene solvente más compuestos aromáticos y pequeñas cantidades de compuestos no
aromáticos. Este último se elimina en el separador (3) y se recircula a la columna de
extracción. El aromático enriquecido en solvente se bombea desde el separador a la torre de
recuperación (4) donde los compuestos aromáticos se destilan a vacío del disolvente y se
envían a aguas abajo con tratamiento de arcilla y destilación. Mientras tanto, el disolvente se
devuelve en el extractor y el proceso se repite.
Los rendimientos: recuperaciones aromáticos totales 'son> 99%, mientras que las pérdidas
de disolvente son muy pequeña de menos de 0,006 libras / bbl de alimentación.
FIGURA 1.15
1 2
3 4
TABLA 1.10
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de columna para asegurar que el agente no sea arrastrado junto con el componente más volátil
hacia la cabeza de la columna.
La pureza del producto se ve afectada por una serie de parámetros diferentes, incluida la
selectividad del disolvente, el número de etapas de separación, la relación de disolvente
/materia prima y la relación de reflujo interno en la columna destilación extractiva.
FIGURA 1.17
DESTILACION EXTRACTIVA
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Proceso Morphylano
O (C₂H₄) ₂NCHO
N-formilmorfolina
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El proceso DISTAPEX es una tecnología licenciada por Lurgi GmbH, este proceso emplea
la destilación extractiva para recuperar aromáticos de cortes que contengan los componentes
aromáticos deseados.
Descripción
Las trazas de solventes son separadas en la sección de refinación localizada por encima de la
sección extractiva. Los no aromáticos purificados son el producto de cabeza.
El solvente rico el cual contiene los aromáticos son evacuados como productos de fondo de
la columna y son enviados a la columna de recuperación de solvente, en el cual los
componentes son separados bajo condiciones de vacío. La corriente de aromáticos se obtiene
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como producto de cabeza, mientras que el solvente es recuperado como producto de fondo y
recirculado a la columna de destilación extractiva.
Este proceso cuenta con dos columnas, la columna de destilación extractiva (DE) y la columna de
recuperación del solvente (o columna stripper). La alimentación que contiene una fracción de
aromáticos es directamente ingresada a la columna de DE, antes de ingresar se precalienta en un
intercambiador de calor con el solvente pobre y luego ingresa en la etapa central de la columna de
platos, el solvente es introducido cerca del tope de la columna de DE.
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En la sección inferior de la columna, los no aromáticos son despojados del líquido e ingresa a la
parte superior como la fase vapor debido a la mayor volatilidad que la mezcla de aromáticos y
solvente, de nuevo debido a la selectividad finita, algunos aromáticos principalmente bencenos
son arrastrados a la sección superior de la columna donde la mayor parte son absorbidos, la
sección inferior cumple la función de purificación del benceno.
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previo a su fraccionamiento. Una porción del extracto liquido es usado como reflujo para remover
residuos de vapor del extracto vapor, el fondo de la columna es equipado con un rehervidor el
cual genera el vapor de despojamiento el cual es retornado al fondo de la columna de
recuperación de solvente, el producto de fondo es esencialmente sulfolano puro con una pequeña
cantidad de agua el cual es retornado a la columna de DE como solvente pobre, una parte de este
solvente pobre es enviado directamente al regenerador de solvente para remover cualquier
degradación del producto.
Esta técnica resulta económica cuando el contenido de aromáticos es alto (> 90 %) y por
tanto la cantidad de no aromáticos a separar es baja, como por ejemplo en la gasolina de
pirolisis. Se basa en la formación de un azeótropo entre los hidrocarburos No aromáticos y
un solvente polar de bajo punto de ebullición. El contenido de impurezas en la alimentación
y la composición del azeótropo determinan la cantidad de solvente requerido en el proceso.
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Benceno y Tolueno
Una vez separados los no aromáticos, pueden separarse por destilación los diferentes
componentes de la fracción aromática: benceno, tolueno, orto xileno (Ox), C8 + y, si se
quiere, también el EB. La mezcla residual de Mx y Px no puede separarse económicamente
por destilación, debido a la proximidad de los puntos de ebullición.
Aromáticos C8s
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Como los puntos de ebullición de los isómeros C8 son muy ajustadas, su separación es mas
dificultosa que el benceno y el tolueno. La separación de etilbenceno por solamente
destilación requiere de columnas de cerca de 300 platos teóricos con un reflujo de alrededor
de 100:1, el rendimiento de etilbenceno mediante estas columnas superfraccionadora es por
encima del 95 %, con 99,8% de pureza.
La siguiente tabla presenta un resumen de las propiedades de los aromáticos C8s en el cual
se basa la separación.
El punto de cristalización del p-xileno es marcadamente más alto que los otros
componentes aromáticos C8s; de ahí que es posible separar p-xileno por cristalización. Otra
alternativa es que el p-xileno puede ser adsorbido de mejor manera que otros componentes,
la adsorción puede ser empleada para su recuperación.
La estabilidad de los complejos de m-xileno con HF/BF3 es apreciablemente más alta que
los correspondientes complejos con los otros aromáticos; m-xileno puede de esa manera
separarse con un complejo HF/BF3 que permitiría su extracción.
El punto de ebullición del o-xileno es cerca de 5°C más que el de m-xileno, debido a estos
puntos de ebullición cercano el o-xileno es recuperado en columnas de 100 a 150 platos, el
cual requiere reflujos de 8-10:1. Los compuestos aromáticos más pesados son separados del
o-xileno por destilación en una columna de o-xileno con 40 a 60 platos y un reflujo de 1:1.
Separación de o-xileno
La siguiente figura muestra un diagrama de flujo típico para la separación de o-xileno por
destilación alcanzando más de 95 % de pureza del producto, esta concentración es
procesable para sus principales usos del o-xileno, como ser la producción de anhídrido
ftálico.
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El p-xileno no puede ser separado por destilación debido a sus puntos de ebullición muy
cercanos de solo 0.653 °C por debajo del m-xileno. Inicialmente la cristalización fue uno de
los métodos más importantes para la producción de m-xileno.
Recuperación de p-xileno
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En la siguiente figura se muestra el diagrama de fases para m-xileno con el punto eutéctico
a -52.55 °C. a esta temperatura, m y p-xileno cristalizan simultáneamente, así que la
solución y los cristales tienen la misma composición.
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Proceso Chevron
El proceso Chevron ha sido uno de los procesos más eficiente para producir p-xileno por
cristalización. La cristalización es llevada a cabo por el enfriamiento directo con CO2.
Destilacion seguida de cristalizacion, se remueve el tolueno y los hidrocarburos livianos del
licor madre. Los residuos de la destilación están libre de agua y es retornado a la planta de
cristalizacion. En el proceso Chevron, son producidos cristales relativamente largo el cual
puede ser separado fácilmente en una centrifuga del licor madre. A continuación se muestra
el proceso.
Proceso Amoco
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La planta de p-xileno de Amoco, Decatur, Usa con una capacidad de 450000 tpa.
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Donde YA, YB, y XA, XB son las concentraciones del producto A y B en la fase
absorbida y fluida.
Poder absorbente: hasta cierto grado aumenta con el incremento de la temperatura,
pero depende principalmente de la concentración de los diferentes componentes en
el medio.
La porosidad
Tasa de adsorción.- Esta varia directamente con la temperatura e inversamente con
la dimensión de los elementos de los platos.
Propiedades físicas.- densidad aparente, fuerza mecánica, forma, estabilidad
térmica, etc.
Propiedades químicas.- estructura, estabilidad, etc.
Procesos
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El proceso Parex el primero introducido por UOP en 1971 es actualmente el método más
empleado de este tipo el proceso.
En este proceso la fase líquida es alimentada a través de una columna que consiste
alrededor de 12 cámaras. Estas cámaras están llenas con tamices moleculares; el flujo de la
corriente liquida es controlado por una válvula rotativa. El p-xileno producido tiene una
pureza de 99%, contiene trazas de metilbenceno en particular, junto con m y p-xileno. La
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FUENTE: IFP
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FUENTE: IFP
El Proceso Aromax opera en una columna horizontal con una serie de etapas que son
totalmente aislados y repletos de adosrbente. En un estado estacionario considerando la
inyección instantánea y los puntos de retirado a diferentes niveles de la columna se puede
visualizar tres zonas:
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FUENTE: IFP
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Producción de M-xileno
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BIBLIOGRAFIA:
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4. FRANK H.G., STADELHOFER J.W. “industrial aromatic chemistry” (1988) FIRST EDITION
5. CHAUVEL A., LEFEVRE G. (1989), “Petrochemical Proccess 1, Características técnicas y
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