PG-1699-Acho Patzi, Rubi Tatiana

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
QUÍMICA INDUSTRIAL
PROYECTO DE GRADO
ESTUDIO DE LA UTILIZACIÓN DE LA CÁSCARA DE HUEVO

QUE SE DESECHA PARA LA ELABORACIÓN DE PAN
Universitaria: Rubi Tatiana Acho Patzi

Tutor: Rafael Álvaro García Padilla Aguilar
La Paz – Bolivia
2016
DEDICATORIA
El presente documento va dedicado:
 A mis padres Roberto y Martha, quienes

con amor y sacrificio me han dejado la
mejor de las herencia, una profesión.
 A mis hermanos, Verónica Nelson y

Pamela.
AGRADECIMIENTOS
 A Dios, por darme fuerzas en la conclusión

de este documento.
 Al Ing. Álvaro García Padilla, por sus

consejos orientación y paciencia, mismos
que contribuyen en la conclusión de este
trabajo.
 A todos los docentes de la carrera de

Química Industrial por ser quienes guían el
aprendizaje de los estudiantes.
 A todos mis amigos, con quienes he

compartido las experiencias más bellas de
la vida.
RESUMEN
El presente proyecto está elaborado para examinar las características de la cáscara de

huevo que se desecha en la industria alimenticia, para implementarla en la elaboración
de pan, buscando resolver de alguna manera la falta de consumo de alimentos que
contienen calcio. En este sentido, se obtiene un producto que contiene altos niveles de
calcio, el pan con harina de cáscara de huevo, con el cual se fortificará la alimentación
de la población que la consuma. Además los panes muestran valores de Mohos y
levaduras que están dentro de los parámetros permitidos por la norma boliviana (NB),
con respecto a Mesófilos Aerobios, Coliformes Totales y Escherichia Coli no hay un
valor permitido debido a que el producto obtenido no existe en el mercado.
Para este cometido se desarrollan cuatros capítulos, de los cuales, el primero muestra
la parte introductoria que corresponde al planteamiento del problema, se exponen los
objetivos y la también la justificación del proyecto.
En el segundo capítulo se presenta el marco teórico, donde se especifica la información

acerca de las cantidades y características nutricionales del calcio presente en la
cáscara de huevo. Además, los métodos que se usan en las industrias panificadoras
para la elaboración de pan.
En el capítulo tres se mencionan los métodos y equipos para el análisis en la

determinación de los parámetros físicos químicos de las cantidades necesarias de
calcio presentes en el pan que se elaborará.
Por último, en el capítulo cuatro se presentan los resultados obtenidos de los análisis
realizados de los productos obtenidos, para su posterior elección para la receta con los
ingredientes adecuados.
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN Pág.
1.1 INTRODUCCIÓN …………………………………………………………………… 1
1.2 ANTECEDENTES ………………………………………………………………….. 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ……………………………………………. 3
1.3.1 DESCRIPCIÓN DE L PROBLEMA ……………………………………….. 3
1.3.1.1 ÁRBOL DE PROBLEMAS …………………………………………. 3
1.4 OBJETIVOS …………………………………………………………………………. 4
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ……………………………………………………… 4
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ………………………………………………. 4
1.5 JUSTIFICACIÓN ……………………………………………………………………. 4
1.5.1 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA …………………………………………… 4
1.5.2 JUSTIFICACIÓN SOCIAL …………………………………………………. 4
1.5.3 JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA …………………………………………….. 5
1.5.4 JUSTIFICACIÓN Ambiental ……………………………………………….. 5
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1 DEFINICIÓN …………………………………………………………………………. 6
2.1.1 CÁSCARA DEL HUEVO …………………………………………………… 6
2.1.2 SALMONELLA ………………………………………………………………. 6
2.2 CALCIO ………………………………………………………………………………. 7
2.2.1 CARACTERISTICAS ……………………………………………………….. 7
2.2.2 FUNCIONES ………………………………………………………………… 7
2.2.3 FUENTES ……………………………………………………………………. 7
2.2.4 EFECTOS DE LA DEFICIENCIA DE CALCIO …………………………... 8
2.3 INDUSTRIA MOLINERA EN BOLIVIA ……………………………………………. 10
2.4 TIPOS DE MOLINO ………………………………………………………………… 11
2.4.1 MOLINO DE MARTILLOS …………………………………………………. 11
2.4.2 MOLINO DE PIEDRA ………………………………………………………. 12
2.4.3 MOLINOS DE PLATO ……………………………………………………… 13
2.4.4 MOLINOS DE RODILLO …………………………………………………… 14
2.5 HARINA DE TRIGO ………………………………………………………………… 15
2.5.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA ……………………………… 15
2.6 DESARROLLO DEL GLUTEN ……………………………………………………. 16
2.7 HARINAS COMPUESTAS …………………………………………………………. 17
2.8 ANÁLISIS REOLÓGICOS DE LA MASA …………………………………………. 18
2.8.1 FARINOGRAFÍA ……………………………………………………………. 18
2.8.1.1 ABSORCIÓN DE LA MASA ……………………………………….. 19
2.8.1.2 ABSORCIÓN DE LA MASA ……………………………………….. 19
2.8.1.3 LA CONSISTENCIA MÁXIMA …………………………………….. 19
2.8.1.4 LA ESTABILIDAD …………………………………………………... 19
2.8.1.5 LA CAÍDA ……………………………………………………………. 19
2.8.1.6 LA AMPLITUD DE LA HARINA …………………………………… 20
2.8.2 EXTENSOGRAFÍA …………………………………………………………. 20
2.9 PANIFICACIÓN …………………………………………………………………….. 21
2.9.1 MÉTODOS DE AMASADO PARA LA PANIFICACIÓN ………………… 21
2.9.1.1 MÉTODO CHORLEYWOOD – MÉTODO INTENSIVO ………… 22
2.9.1.2 MÉTODO POOLISCH – MÉTODO ESPONJA …………………. 23
2.9.1.3 MÉTODO DIRECTO ……………………………………………….. 24
2.9.2 MECANISMO DE FORMACIÓN DE LA MASA …………………………. 25
2.9.3 COMO SE FORMA LA MASA DURANTE EL AMASADO …………….. 26
2.9.4 OPERACIONES PRELIMINARES DEL AMASADO ……………………. 27
2.9.5 CONTROLAR LA TEMPERATURA DE LAS MASAS, FACTOR
IMPORTANTE PARA LA CALIDAD DEL PAN ………………………….. 28
2.9.6 DEFECTOS MÁS COMUNES QUE CAUSA EL AMASADO
INCORRECTO ……………………………………………………………… 29
2.9.7 LOS INGREDIENTES PARA PANIFICACIÓN ………………………….. 29
2.9.7.1 LOS COMPONENTES DE UN BUEN PAN ……………………… 29
2.9.7.2 AGUA ………………………………………………………………… 30
2.9.7.3 EL pH DEL AGUA, FACTOR IMPORTANTE PARA LA
CALIDAD DEL PAN ………………………………………………………… 31
2.9.7.4 LA INFLUENCIA DEL AGUA EN LAS MASAS …………………. 32
2.9.7.5 SAL …………………………………………………………………… 32
2.9.8 AZÚCARES …………………………………………………………………. 33
2.9.8.1 AZÚCARES ENDULZANTES …………………………………….. 33
2.9.8.2 IMPORTANCIA DE LOS AZÚCARES EN LA TECNOLOGÍA
DE LOS PRODUCTOS HORNEADOS ………………………………….. 34
2.9.9 MATERIAS GRASA ………………………………………………………… 36
2.9.9.1 ACEITE ………………………………………………………………. 36
2.9.9.2 MANTECA …………………………………………………………… 36
2.9.9.3 MARGARINAS ……………………………………………………… 36
2.9.9.4 LEVADURAS ……………………………………………………….. 37
2.10 FERMENTACIÓN …………………………………………………………………. 37
2.10.1 FERMENTACIÓN QUÍMICA …………………………………………….. 37
2.10.2 FERMENTACIÓN BIOLÓGICA ………………………………………….. 39
2.10.3 FUNCIONES DE LA FERMENTACIÓN ………………………………… 41
2.10.3.1 FERMENTACIÓN LÁCTICA …………………………………….. 43
2.10.3.2 FERMENTACIÓN BUTÍRICA ……………………………………. 44
2.10.3.3 FERMENTACIÓN ACÉTICA …………………………………….. 44
2.10.4 MÉTODOS DE FERMENTACIÓN ………………………………………. 45
2.10.4.1 DIRECTO ………………………………………………………….. 45
2.10.4.2 MIXTO ……………………………………………………………… 46
2.10.4.3 ESPONJA ………………………………………………………….. 47
2.10.4.4 OTROS MÉTODOS ………………………………………………. 48
2.11 TIPOS DE HORNOS PARA LA COCCIÓN …………………………………….. 48
2.11.1 HORNOS DE MAMOPOSTERÍA ………………………………………... 48
2.11.2 HORNOS ROTATIVOS …………………………………………………… 49
2.11.3 HORNOS CONVENCIONALES (CASEROS) ………………………….. 49
2.11.4 HORNOS DE PLATEA FIJA ……………………………………………... 49
2.11.5 HORNOS DE TÚNEL …………………………………………………….. 49
2.11.6 HORNOS DE PLATEA GIRATORIA ……………………………………. 50
2.11.7 HORNOS DE PISOS ……………………………………………………… 50
2.11.8 HORNOS DE PLATEA SALIENTE ……………………………………… 50
2.12 TRANSMISIÓN DE CALOR ……………………………………………………… 50
2.12.1 INTERCAMBIO TÉRMICO DEL HORNO ………………………………. 50
2.12.2 COCCIÓN ………………………………………………………………….. 51
2.12.3 TEMPERATURA DEL HORNO ………………………………………….. 51
2.12.4 FENÓMENOS QUE TIENEN LUGAR DURANTE LA COCCIÓN ……. 52
2.12.5 FENÓMENOS BIOQUÍMICOS …………………………………………... 53
2.12.6 TRANSFORMACIÓN DE LA MASA DURANTE LA COCCIÓN DEL
PAN …………………………………………………………………………………. 53
2.12.7 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE LA MASA …………… 55
2.12.8 EL VAPOR EN LA COCCIÓN DEL PAN ……………………………….. 56
2.12.9 EVAPORACIÓN DEL AGUA CONTENIDA EN LA MASA ……………. 56
2.12.10 VOLATILIZACIÓN DE SUSTANCIAS AROMÁTICAS
(ALCOHÓLICAS Y ÉTERES) ……………………………………………………. 57
2.12.11 AUMENTO DEL VOLUMEN DEL PAN ……………………………….. 57
2.12.12 IMPORTANCIA DEL VAPOR …………………………………………... 58
2.12.13 COMO SABER SI EL PAN ESTA COCIDO …………………………... 58
2.12.14 DEFECTOS DEL PAN DERIVADOS DE LA COCCIÓN …………….. 58
2.13 ENVEJECIMIENTO DEL PAN …………………………………………………… 59
2.13.1 PORQUE ENVEJECE EL PAN ………………………………………….. 59
2.13.2 PAN REVENIDO …………………………………………………………... 60
2.13.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO …………………….. 61
2.14 INDUSTRIA DE PANIFICACIÓN EN BOLIVIA ………………………………… 61
2.15 PAN DE HARINAS COMPUESTAS …………………………………………….. 62
CAPÍTULO III MATERIALES Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1 DESCRIPCIÓN DE MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS ………………… 63
3.2 METODOLOGÍA ……………………………………………………………………. 66
3.2.1 ACONDICIONAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA CÁSCARA DE
HUEVO 66
3.2.2 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO …………….. 67
3.2.2.1 DESCRIPCIÓN DE CADA ETAPA ……………………………….. 67
3.2.2.1.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ……………………… 67
3.2.2.1.2 LAVADO ……………………………………………………... 67
3.2.2.1.3 MOLIENDA ………………………………………………….. 68
3.2.2.1.4 TAMIZADO ………………………………………………….. 68
3.3 MÉTODOS …………………………………………………………………………… 68
3.3.1 TÉCNICAS DE ANÁLISIS …………………………………………………. 69
3.4 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ………………………………………. 75
CAPÍTULO IV RESULTADOS
4.1 ANÁLISIS MATERIA PRIMA ………………………………………………………. 81
4.1.1 EVALUACIÓN ORGANOLÉPTICO ……………………………………….. 81
4.1.2 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO ……………………………………………… 81
4.1.3 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO ……………………………………………. 82
4.2 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO …………………….. 82
4.2.1 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ………………………………. 82
4.2.2 PROCESO DE SECADO …………………………………………………... 83
4.2.3 PROCESO DE MOLIENDA ………………………………………………... 83
4.2.3.1 ELECCIÓN DEL MOLINO …………………………………………. 83
4.2.3.2 PERDIDAS EN LA MOLIENDA …………………………………… 84
4.2.4 PROCESO DE TAMIZADO ………………………………………………... 85
4.2.4.1 BALANCE DE MATERIA …………………………………………... 85
4.3 ANÁLISIS DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO ………………………… 87
4.3.1 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO ……………………………………………… 87
4.4 ELECCIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA ……………………………………………. 89
4.4.1 TABLA NUTRICIONAL DE HARINA DE TRIGO SELECCIONADA …... 89
4.4.3 ANÁLISIS REOLOGICOS DE MEZCLA DE HARINA DE TRIGO CON
HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5% …………………………………… 90
4.4.3.1 ANÁLISIS FARINOGRÁFICO ……………………………………... 90
4.4.3.2 ANÁLISIS EXTENSOGRÁFICO …………………………………... 91
4.5 ELABORACIÓN DE PAN CON MEZCLAS DE HARINA DE TRIGO Y
HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO …………………………………………………. 93
4.5.1 FORMULACIÓN DE INGREDIENTES …………………………………… 93
4.5.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS INGREDIENTES ………………………... 94
4.5.2.1 HARINA DE TRIGO ………………………………………………… 94
4.5.2.2 HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO ……………………………... 94
4.5.2.3 AGUA ………………………………………………………………… 94
4.5.2.4 SAL …………………………………………………………………… 94
4.5.2.5 MATERIA GRASA ………………………………………………….. 94
4.5.2.6 AZÚCARES …………………………………………………………. 95
4.5.2.7 LEVADURA ………………………………………………………….. 95
4.5.3 MÉTODO DE PANIFICACIÓN ……………………………………………. 95
4.5.3.1 MASA SIMPLE ……………………………………………………… 95
4.5.3.2 MEZCLA DE LOS INGREDIENTES ……………………………… 96
4.5.3.3 PARÁMETROS A SER TOMADOS EN CUENTA DURANTE
EL AMASADO ………………………………………………………………. 96
4.5.4 FERMENTACIÓN …………………………………………………………… 96
4.5.4.1 CÁMARA DE FERMENTACIÓN ………………………………….. 96
4.5.4.2 FASES DE LA FERMENTACIÓN ………………………………… 97
4.5.4.3 FORMACIÓN DEL ANHÍDRIDO CARBÓNICO …………………. 99
4.5.5 MÉTODO PARA LA PANIFICACIÓN …………………………………….. 100
4.5.6 HORNEADO PARA LA COCCIÓN ……………………………………….. 101
4.5.6.1 TIPO DE HORNO …………………………………………………... 101
4.5.6.2 TEMPERATURA Y TIEMPO DE COCCIÓN …………………….. 101
4.5.6.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL PROCESO DE
COCCIÓN ……………………………………………………………………. 101
4.5.6.3.1 BALANCE DE MATERIA: PARA EL PAN CON HARINA
DE TRIGO ………………………………………………………………. 101
4.5.6.3.2 BALANCE DE MATERIA: PARA EL PAN CON HARINA
DE TRIGO Y HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5% ………... 102
4.5.6.3.3 BALANCE DE ENERGÍA ………………………………….. 102
4.5.6.3.4 PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5% .. 104
4.5.7 PRODUCTO OBTENIDO ………………………………………………….. 106
4.5.7.1 PANES DE TRIGO Y CÁSCARA DE HUEVO AL 5% ………….. 106
4.6 ANÁLISIS DEL PRODUCTO FINAL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE
HUEVO AL 5% …………………………………………………………………………... 106
4.6.1 ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DEL PAN CON HARINA DE CÁSCARA
DE HUEVO AL 5% DE SUSTITUCIÓN ………………………………………… 107
4.6.3 ANÁLISIS SENSORIAL ……………………………………………………. 108
4.6.3.1 PERDIDA DE HUMEDAD DEL PAN ELABORADO CON
HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5% DE SUSTITUCIÓN ……… 112
4.6.3.1.1 AL MEDIO AMBIENTE …………………………………….. 112
4.6.3.1.2 EMBOLSADOS ……………………………………………... 113
CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES ……………………………………………………………………….. 116
RECOMENDACIONES …………………………………………………………………. 118
ANEXOS
ANEXO I: ANÁLISIS DE LA CÁSCARA DE HUEVO

ANEXO II: OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CASCARA DE HUEVO
ANEXO III: CARACTERIZACIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
ANEXO IV: DATOS HARINA DE TRIGO
ANEXO V: ELABORACIÓN DE PAN CON MEZCLAS DE HARINA DE TRIGO
ANEXO VI: HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
ANEXO VII: ANÁLISIS DEL PRODUCTO FINAL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE
HUEVO AL 5%
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura N° 2.1 Molino de Martillo …………………………………………………….... 12
Figura N° 2.2 Molino de Piedra ………………………………………………………. 13
Figura N° 2.3 Molino de plato ………………………………………………………… 14
Figura N° 2.4 Molino de rodillos …………………………………………………….... 15
Figura N° 2.5 Desarrollo del gluten …………………………………………………... 16
Figura N° 2.6 Principales transformaciones del pan durante la cocción ……….... 54
Figura N° 3.1 Estufa de Secado de la Carrera de Química Industrial ……………. 65
Figura N° 3.2 Mufla de Calcinación de la Carrera de Química Industrial ………... 65
Figura N° 3.3 Tamices de la Carrera de Química Industrial ………………………. 65
Figura N° 3.4 Horno industrial de la Carrera de Química Industrial ……………… 66
Figura N° 3.5 Estufa de secado de la Carrera de Química Industrial …………… 70
Figura N° 3.6 Mufla de calcinación de la Carrera de Química Industrial …………. 70
Figura N° 3.7 Equipo de extracción Soxhlet con solvente orgánico ………………… 71
Figura N° 3.8 Equipo de Reflujo, filtrado y titulación ……………………………….. 73
Figura N° 3.9 Muestra para análisis al pan ………………………………………….. 74
Figura N° 3.10 Calcio precipitado …………………………………………………….. 75
Figura N° 4.1 Preparación de la materia prima ……………………………………... 82
Figura N° 4.2 Secado de la materia prima …………………………………………... 83
Figura N° 4.3 Molino de martillos …………………………………………………….. 83
Figura N° 4.4 Molienda de la cáscara de huevo ……………………………………. 84
Figura N° 4.5 Masitas fermentadas ………………………………………………….. 97
Figura N° 4.6 Principales transformaciones químicas que tienen lugar durante la
fermentación ……………………………………………………………………………. 98
Figura N° 4.7 Horno para la panificación ……………………………………………. 101
Figura N° 4.8 Los panes en 3 días de tiempo de vida ……………………………... 112
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 2.1 Las ingestas recomendadas de calcio para la población Boliviana . 9
Tabla N° 2.2 Composición de los polvos fermentantes (% en peso) de tipo
comercial ………………………………………………………………………………… 39
Tabla N° 2.3 Temperatura del horno ………………………………………………… 52
Tabla N° 3.1 Materiales y equipos para el análisis fisicoquímico ………………… 63
Tabla N° 3.2 Materiales y Equipos para el análisis microbiológico ……………… 64
Tabla N° 3.3 Materiales y Equipos para la panificación …………………………… 64
Tabla N° 4.1 Características organolépticas de la cáscara de huevo ……………. 81
Tabla N° 4.2 Evaluación físico-químicos de la cáscara de huevo como materia
prima …………………………………………………………………………………….. 81
Tabla N° 4.3 Evaluación microbiológica de la cáscara de huevo como materia
prima …………………………………………………………………………………….. 82
Tabla N° 4.4 Posibles pérdidas en la obtención de Harina de cáscara de huevo . 84
Tabla N° 4.5 Granulometría de la harina de cáscara de huevo …………………... 86
Tabla N° 4.6 Composición de la harina de cáscara de huevo ……………………. 87
Tabla N° 4.7 Evaluación microbiológica de la harina cáscara de huevo ………... 88
Tabla N° 4.8 Composición de la harina de trigo seleccionada …………………… 89
Tabla N° 4.9 Evaluación microbiológica de la harina de trigo elegida …………... 90
Tabla N° 4.10 Análisis reológicos de la mezcla de harina de cáscara de huevo
con harina de trigo ……………………………………………………………………… 92
Tabla N° 4.11 Fermentación, tiempo y volumen de las mezclas en la formación
de anhídrido carbónico ………………………………………………………………… 99
Tabla N° 4.12 Calor suministrado del horno a los panes …………………………. 106
Tabla N° 4.13 Composición del pan con harina de cáscara de huevo ………….. 107
Tabla N° 4.14 Evaluación microbiológica del pan con harina cáscara de huevo
al 5% …………………………………………………………………………………….. 108
Tabla N° 4.15 Pérdida de peso durante el horneado ………………………………. 113
Tabla N° 4.16 Pérdida de peso durante diez días ………………………………….. 113
Tabla N °4.17 Pérdida de humedad durante diez días …………………………….. 114
Tabla N° 4.18 Costo aproximado del pan con harina de cáscara de huevo …….. 115
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Pág.
Grafica N° 4.1 Evaluación del color …………………………………………………. 109
Grafica N° 4.2 Evaluación de la apariencia ………………………………………… 110
Grafica N° 4.3 Evaluación del olor …………………………………………………… 110
Grafica N° 4.4 Evaluación de la esponjosidad ……………………………………... 111
Grafica N° 4.5 Evaluación de la textura ……………………………………………… 111
Grafica N° 4.6 Evaluación del sabor …………………………………………………. 112
Grafica N° 4.7 Perdida de humedad durante diez días del pan de trigo …………. 114
Grafica N° 4.8 Perdida de humedad durante diez días del pan con harina de
cascara de huevo al 5% ……………………………………………………………….. 115
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad la población mundial ha incrementado su volumen demográfico, esta

situación trae consigo un incremento exponencial en los niveles de necesidad de
consumo de alimentos con alto valor nutricional por ello se hace uso de una buena
cantidad de huevo y en consecuencia se generan considerables cantidades de cascará
como desechos la cual contiene un valor nutricional como bioelemento, pero que son
desaprovechados, y muchas veces se convierten en un problema como contaminantes,
al no ser reutilizados.
El calcio, elemento necesario para el buen desarrollo de los huesos; en nuestro país es
botado al relleno sanitario (botadero). Sin embargo, en otros países se han
implementado estrategias para el tratamiento adecuado de la cáscara de huevo,
especialmente en la industria de la harina. De esta manera se transformaría en un
subproducto aprovechable para el consumo del hombre.
De acuerdo a los estudios realizados, la cáscara de huevo, está constituida en un 94%

por calcio en forma de carbonato y cumple múltiples funciones fisiológicas y
metabólicas importantes en todos los organismos vivos. Este elemento, junto a otros
elementos es responsable de funciones estructurales que afectan al esqueleto humano
y a los tejidos blandos. Su deficiencia puede producir una importante disminución de la
densidad mineral ósea. Por esta razón, en este proyecto se buscará la forma de tratar
adecuadamente la cáscara de huevo que consistiría en recepción de la materia prima,
lavado y extracción de las membranas y pasteurizado de las membranas, de manera
que sus nutrientes no se pierdan por falta de un tratamiento adecuado. Esto se logrará
con la implementación en la industria farinácea, como un suplemento nutricional, e
incorporarlo en la dieta alimenticia del hombre.
Fuente://www.guioteca.com/nutrición.
1.2 ANTECEDENTES
El calcio, como uno de los elementos principales de la cáscara de huevo, es el mineral
más abundante del organismo y está involucrado en casi todas sus funciones
metabólicas, desde la contracción y relajación de la musculatura, hasta la regulación
del latir del corazón, pasando por la transmisión de los impulsos nerviosos. La cáscara
de huevo posee un 94% de carbonato de calcio, constituyéndose en una gran fuente
natural de calcio. Sin embargo, durante años se pensó que este calcio tenía una baja
disponibilidad biológica y eso conlleva a pensar que, aunque se consumiera en forma
entera o pulverizada, el calcio que nuestro cuerpo podía aprovechar será poco.
Durante varios años de investigación sobre las diferentes variedades de cáscara de

huevo, se han podido obtener resultados significativos mediante la aplicación del
reciclaje de las mismas, y una amplia diversificación de productos, entre los que se
encuentran el calcio biológico, el calcio iónico y otras sustancias extraídas y
reconcentradas con tecnologías propias.
Entre los diversos subproductos que se han obtenido de la cáscara de huevo, está la
harina. Este producto, en la actualidad no es muy utilizado, porque el proceso de
obtenerse es de manera casera y son pocos los que han ingresado a su
industrialización.
Fuente://www.guioteca.com/nutrición.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El amplio uso para el consumo de alimentos en base a harinas de trigo, teniendo este
producto un contenido de 37,7 mg/100 de calcio y las personas tienen una exigencia
de consumo de 1000 mg/día para personas adultas y 1200 mg/día para mujeres
embarazadas y jóvenes. La falta de calcio en el organismo, causa una diversidad de
enfermedades y que esencialmente afecta a los huesos, estas enfermedades degradan
la calidad de vida de las personas y en nuestro medio el alimento básico de la
población en general es el consumo de pan, que proporciona un contenido de calcio de
37.7 mg/100 gr de pan, como existe un consumo promedio de dos panes al día por
persona, existiendo una precaria dosis la cual es necesaria subir este contenido de
calcio porque es un mineral esencial en la dieta humana.
Fuente: Recomendaciones de energía y nutrientes para la población boliviana,
(Ministerio de salud y deportes)
1.3.1.1 ÁRBOL DE PROBLEMAS
Puede producir
preeclampsia (aumento de
la presión arterial) con Fragilidad en los huesos,
edema en mujeres uñas que pueden ser
Mala calidad de vida embarazadas quebradizas
Falta de calcio requerido en la harina de trigo que se

consume en la dieta alimenticia de las personas, por
ser un producto de primera necesidad el pan.
La desnutrición y falta de Aparición de enfermedades La falta de calcio en los

bioelementos causan (artrosis), problemas en la músculos del organismo, es
esenciales en la dieta formación de los dientes, y compensado con calcio de
diaria de la mayoría de las un aumento del riesgo de los huesos, debilitándolo y
personas, en especial en fracturas, llamado facilitando su fractura
áreas urbanas. osteoporosis. .
Fuente: Elaboración propia

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Utilizar la cáscara de huevo que se desecha en la industria alimenticia para la
elaboración de pan, con alto contenido de calcio.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Acondicionar la cáscara de huevo, controlando desde el punto de vista
microbiológico, que esté exenta de organismos extraños y microorganismos
patógenos.
Acondicionar la cascara de huevo para facilitar el proceso de molienda para
utilizarlo como un complemento nutritivo.
Analizar la harina de cascará de huevo desde el punto de vista físico químico y
nutricional, desarrollando los siguientes parámetros humedad, proteína y calcio.
Realizar el análisis sensorial al producto obtenido (pan).
1.5 JUSTIFICACIÓN
1.5.1 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA
La facultad de Tecnología de la UMSA, exige la elaboración de un proyecto, que
justifique los conocimientos adquiridos y su relación con la práctica. Para cumplir este
cometido se pretende implementar el proyecto: Estudio de la cáscara de huevo que se
desecha, para aprovechar sus beneficios nutritivos, y aplicarlos en la producción de
harina como una alternativa para la elaboración de productos de panadería; para la
aplicación y obtención de beneficios en la reutilización del residuo de un alimento que
contiene un alto grado de calcio, de esta manera poner en práctica los conocimientos
adquiridos en las aulas de la carrera de Química Industrial.
1.5.2 JUSTIFICACIÓN SOCIAL

Mediante este estudio, se podrá demostrar que las grandes cantidades de cáscara de
huevo desechadas en las actividades de la cadena productora de pasteles, podrán ser
reutilizadas para la mejora de harina, en consecuencia se obtendrán productos de
panadería con alto contenido de calcio para mejorar las condiciones nutricionales de
sus consumidores.
1.5.3 JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA

El proyecto mostrará la aplicación de técnicas de molienda en la elaboración de la
harina de cáscara de huevo, en la cual se observará diferentes cambios físicos,
mismos que son objeto de análisis e investigación. Además, donde técnicamente se
aplicará conocimientos técnicos, en el proceso de molienda para escoger el molino
adecuado.
Además, se mostrará el tratamiento que seguirá la cáscara de huevo para la
elaboración de la harina, sugiriendo el lavado de las cáscaras de huevo para que se
encuentre de forma segura para el consumo humano.
1.5.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

Con la realización de este proyecto se da una alternativa para reutilizar la cáscara de
huevo, disminuyendo de esta forma la proliferación de desechos orgánicos que de
alguna manera contaminan nuestro medio ambiente.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
MARCO TEÓRICO
2.1 DEFINICIÓN
2.1.1 CÁSCARA DEL HUEVO
Está constituida por carbonato de calcio y su función es la de proteger el contenido
fluido del huevo.
Se caracteriza por ser porosa, lo que le permite establecer intercambios gaseosos
entre el medio ambiente y el interior del huevo.
Durante el periodo de postura, la gallina debe movilizar una cantidad importante de
calcio mediante su proceso metabólico, ya que durante este periodo utilizará 30 veces
más calcio del que contiene toda la estructura ósea y corporal del ave.
Una deficiencia del calcio en un principio provocará huevos de cáscara delgada y frágil
(Díaz/Bonilla, 2003).
2.1.2 SALMONELLA
La salmonella es una bacteria muy extendida en la naturaleza, que habita el intestino
de múltiples animales, entre ellos el hombre. Hay más de dos mil tipos de salmonella,
pero los relevantes en salud humana relacionados con la transmisión a través de los
alimentos son la Salmonella enteritidis y la Salmonella typhimurium.
La salmonelosis es una toxiinfección de origen bacteriano que normalmente se
transmite a través de los alimentos cuando no se han manipulado en condiciones
higiénicas. Sus síntomas son principalmente vómitos y diarrea, y puede llegar a ser
grave.
Para evitar la presencia de salmonella en los alimentos hay que mantener una buena
higiene en la cocina, lavarse las manos y limpiar los utensilios después de manejar los
huevos, cocinar los alimentos a temperatura suficiente, mantenerlos en el frigorífico tras
su preparación si no son para consumo inmediato y no dejarlos a temperatura
ambiente. La salmonella no resiste temperaturas habituales de cocinado, por encima
de los 70ºC ( www.huevo.org.es).
2.2 CALCIO
2.2.1 CARACTERISTICAS
Básicamente, todos los procesos orgánicos requieren de calcio, que es el mineral más
abundante en el organismo. En efecto, alrededor de 99% de calcio esta en los huesos y
en los dientes, en forma de fosfato; el resto está distribuido en tejidos blandos y en
fluidos corporales.
Para un buen almacenamiento de este mineral, actúan diferentes factores fisiológicos y
alimentarios. Entre los factores relacionados con los alimentos, y que favorecen la
absorción de calcio, figura la vitamina D, que actúa como transportadora a través de las
paredes intestinales, de igual manera que las proteínas. En los cereales no integrales
como el trigo y la avena, existe una enzima fitasa que libera el calcio que contiene y lo
hace más absorbible. (Ministerio de salud y deportes).
2.2.2 FUNCIONES
 Es el constituyente de hueso y dientes.
 Regula las funciones nerviosa y muscular.
 Participa en procesos metabólicos, tales como la activación de enzimas, la
transmisión nerviosa, el transporte a través de las membranas, la coagulación de
la sangre, la contracción de los músculos voluntarios e involuntarios y en
funciones hormonales.
2.2.3 FUENTES
Las fuentes principales de calcio son los productos lácteos, las habas, los vegetales de
hojas verde oscuro y las leguminosas, como la soya, al igual que la sardina, que se
consume con su esqueleto.
Los alimentos que contienen acido oxálico y ácido fítico, como la espinaca, interfieren
en la absorción del calcio porque forman sales de calcio insolubles. Así mismo, las
grasas y los ácidos grasos saturados de alto peso molecular también forman sales
insolubles y cuando están en exceso en las dietas, pueden arrastrar en las heces
cantidades significativas de calcio.
2.2.4 EFECTOS DE LA DEFICIENCIA DE CALCIO
Para lograr una masa ósea con niveles optimas de almacenamiento de calcio, lo
deseable es optimizar al máximo la retención de este mineral durante el desarrollo y el
crecimiento de las personas.
Una vez alcanzados los niveles óptimos de almacenamiento óseo, el aporte de calcio
necesario para mantener una retención máxima se estabiliza en 32,5 milimoles (mmol)
por día, que disminuye con la edad, después de la menopausia, debido a que declina la
eficiencia de la absorción y de la reabsorción tubular renal.
En los adultos de ambos sexos, uno de los efectos más conocidos por la ingesta
deficiente de calcio es la osteoporosis. Al respecto, se plantean tres factores
relacionados con la ingesta, el medioambiente y el grupo étnico.
Los efectos de la falta de calcio, en las diferentes etapas de la vida, se describen a
continuación:
 Infantes: Durante el primer mes de vida, los mecanismos necesarios para

regular y mantener los niveles adecuados de calcio pueden no funcionar de
manera apropiada en algunos infantes sanos. En consecuencia, estos pueden
presentar hipocalcemia o bajo nivel de calcio en la sangre.
 Niños, niñas y adolescentes: En personas sanas de este grupo, la

hipocalcemia se presenta en muy raras ocasiones. Es importante señalar que,
además de la ingesta de calcio, también es fundamental que los niños y las
niñas, así como los y las adolescentes realicen regularmente ejercicios, ya que
estos contribuyen a fortalecer los huesos.
 Adultos mayores: La osteoporosis es una enfermedad común del

envejecimiento, la cual se produce porque el esqueleto se desmineraliza,
contribuyendo así a la fragilidad de los huesos y, casi siempre, a fracturas de
cadera, de vertebras de otras piezas óseas, principalmente en las mujeres. Con
frecuencia, se recomienda un alto consumo calcio, aunque este no ha sido
demostrado como efectivo en la prevención o el tratamiento de la osteoporosis.
 Mujeres que dan de lactar: La lactancia ocasiona una considerable pérdida
ósea en la madre, la misma que no puede ser prevenida mediante el consumo
de suplementos de calcio, pero que, sin embargo, se recupere luego del destete.
 Mujeres menopaúsicas: En últimas investigaciones, se explica que la causa

más importante para la osteoporosis, en países en desarrollo, es posiblemente
la menopausia, acompañado por un inequívoco y sostenible aumento del calcio
urinario obligatorio de alrededor de 30 miligramos = 0,75 milimoles/día. Dado
que la absorción de calcio ciertamente no se incrementa en este periodo de vida
más bien probablemente decrece, dicho calcio urinario extra representa un
balance negativo que es compatible con el promedio de pérdida de hueso de
alrededor de 0,5% a 1% por año, después de la menopausia.
TABLA N° 2.1 Las ingestas recomendadas de calcio para la población Boliviana
se indican en tabla siguiente:
INGESTA RECOMENDADA
GRUPOS DE EDAD
(mg/día)
Infantes, niñas y niños

0-6 meses1 alimentados con leche materna 300
0-6 meses1 alimentados con leche de vaca 400
7-12 meses 400
1-3 años 500
4-6 años 600
7-9 años 700
Adolecentes
10-18 años (hombres y mujeres) 13002
Adultos
Mujeres 19 años hasta la menopausia 1000
Mujeres posmenopausia 1300
Hombres de 19-65 años 1000
Hombres más de 65 años 1300
Mujeres embarazadas tercer trimestre 1200
Mujeres que dan de lactar 1000
Fuente: Recomendaciones de energía y nutrientes para la población boliviana, pág. 58 (Ministerio de

salud y deportes)
1
() Las recomendaciones para el grupo de infantes de 0 a 6 meses es de 300 miligramos por día, cuyo
aporte es dado mediante la leche materna.
2
() Especialmente durante el pico del crecimiento.
2.3 INDUSTRIA MOLINERA EN BOLIVIA

La industria molinera en Bolivia cuenta con la maquinaria y equipo para la molienda de
trigo con la tecnología más avanzada proveniente de Alemania, Suiza, Argentina, Italia
e Inglaterra de las marcas Buhler Miag, Simon, Golfeto, solamente una industria
molinera cuenta con controles de proceso digitalizados.
La industria molinera es el sector de primera transformación de trigo y se constituye en
el eslabón más importante de la cadena; ha tenido un desarrollo continuo con relación
al número de capacidad de molienda y a la incorporación de nueva tecnología hasta el
año de 1991.
Este sector industrial productor de la materia prima intermedia que es la harina de trigo,
destina su producto al mercado industrial, artesanal y doméstico aproximadamente de
la siguiente manera:
 Un 72% a los sectores industriales y artesanales de panificación.
 Un 24% a las industrias de pasta alimenticia.
 Un 4% a la industria de galletas, pastelería y otros usos.
Siendo la industria molinera el eje principal de la cadena, su importancia radica en las
relaciones económicas hacia atrás con la producción primaria y el transporte, y hacia
adelante con la industria de derivados del trigo, la industria textil, la industria de
alimentos balanceados y los sectores avícola, lechera, porcino y otros.
En términos relativos, la industria molinera participa con mayor paso en la cadena, ya
que invierte cerca del 100% de su tiempo en la misma, seguido de las panificadoras,
los productores.
Del área oriental, los fabricantes de pastas y galletas, los productores del área
tradicional, los comercializadores y los consumidores (T. Roca, 2007).
2.4 TIPOS DE MOLINOS

2.4.1 MOLINO DE MARTILLOS
Los molinos de martillo consisten en una cámara circular en el cual se instalan martillos
fijos a giratorios que rotan a alta velocidad moliendo el grano. El molido pasa a través
de un cernidor removible colocado en la base inferior de la cámara a un saco, o puede
ser aspirado por un ventilador ubicado en la parte superior del canal de salida. La
abertura de la malla en el cernidor determinan el tamaño de las partículas: los agujeros
de 1 mm son apropiados para el consumo humano; los de 3 mm, para la alimentación
animal.
Los martillos del molino deben ser de acero endurecido. Los martillos de acero blando
tienen, vida corta. Pueden fabricarse buenos martillos utilizando las hojas de los
amortiguadores de los camiones Land Rover. Estos deben reemplazarse cada tres
meses, según la frecuencia de operación. Durante ese periodo, cada martillo podrá
cambiarse de posición para aprovechar la parte que no se ha desgastado.
Tanto los molinos de plato como los molinos de martillo resultan igualmente apropiados
para la molienda en seco: optará por uno u otro dependerá de factores tales como
costos, disponibilidad, tipo de producto y tradición. Los molinos de martillo pueden ser
usados por personal no calificado y son muy útiles cuando se dan servicios de
molienda.
Una vez instalados, pueden unirse por mucho tiempo sin requerir de adaptaciones y
pueden dar como resultado un producto uniforme. Los molinos de martillo no resultan
apropiados para la molienda húmeda (T. Roca, 2007).
Figura 2.1 Molino de martillo
Fuente: Propia
2.4.2 MOLINO DE PIEDRA

La molienda del grano para convertirlo en harina entre dos superficies lisas de piedra
es el método más simple, y debe haber sido la técnica más antigua. Los molinos de
piedra accionados manualmente, conocidos como molinillos de mano, consisten en una
base de piedra circular encima de la cual gira una segunda piedra. El grano es
alimentado por el centro de la piedra superior y se muele a medida que, por acción de
la rotación, se desplaza entre las piedras hacia los extremos. Los grandes molinos de
piedra que se fabrican localmente se accionan por medio de energía animal o
hidráulica. Comúnmente también se encuentran también molinos de piedra accionados
por motores diésel o eléctricos. Este tipo de molino puede producir no solo la molienda
gruesa sino también harinas finas que son difíciles de obtener con otras técnicas de
molienda a pequeña escala. Los pequeños molinos de piedra comerciales se
encuentran disponibles en varios países, y las piedras se pueden colocar en forma
horizontal o vertical. El aspecto más importante a tomarse en cuenta es la calidad de la
piedra y la presión de la superficie lavada (T. Roca, 2007).
Figura 2.2 Molino de piedra
Fuente: https://www.google.com.bo/imgres?imgurl/
2.4.3 MOLINOS DE PLATO

Los molinos de plato son una adaptación de las piedras de moler tradicionales, que
muelen el grano por la constante fricción. En este tipo de molino, dos platos del metal
se montan en un eje horizontal, de manera que uno o ambos platos rotan y el grano se
muele entre ellos. La presión entre los platos gobierna la fineza del producto y se
gradúa por medio de un tornillo de mano. El grano se muele finamente, hasta que sale
y cae en un saco o recipiente. Las partes más utilizadas son los platos. Si hay una
fundición, los platos pueden fabricarse localmente.
Los molinos de plato son muy efectivos para el volumen de granos húmedos tales
como el maíz. Se puede añadir agua cuando esta se requiera, vertiéndola en el canal
de alimentación. Hay muchos molinos de plato manuales disponibles, pero el trabajo
tiende a ser muy duro y los niveles de producción bastante reducidos (generalmente
menos de 10 kg/hora). Sin embargo, son más efectivos que los molinos de martillo o
las piedras de moler y su producto es más fino. Si el grano se muele húmedo debe
cocinarse a la brevedad.
También se encuentran disponibles algunos molinos a energía. A los molinos
manuales, por lo general, se les pueden adaptar pequeños motores de más de 1 HP
para aumentar los niveles de producción y reducir la cantidad de mano de obra
requerida. Equipos más grandes accionados con motores diésel o eléctricos de 3 HP o
más están disponibles en el mercado (T. Roca, 2007).
Figura 2.3 Molino de plato
Fuente: http://www.molinoscoloidales.com.ar/es-equipos/
2.4.4 MOLINOS DE RODILLO

Un molino de rodillo consiste en un par de rodillos que giran en sentido opuesto. Uno
de ellos gira más rápidamente que el otro, para permitir que la cáscara se retire del
grano. Un rodillo esta sostenido por un soporte fijo, el otro se coloca en paralelo por
medio de un resorte ajustable, de modo que la separación y, por lo tanto, la textura de
molienda puede ser adaptada. Los molinos de rodillo por lo general operan en serie:
cada uno produce una harina de grano más fino. Existe una distinción entre los
elementos que intervienen en cada etapa. Si bien los pequeños molinos de rodillo se
hallan disponibles, la tecnología utilizada resulta demasiado sofisticada y costosa para
la población rural y, por lo general, se encuentran en las áreas urbanas para la
producción de harina de trigo y maíz. El salvado y el germen se utilizan para la
alimentación animal (T. Roca, 2007).
Figura 2.4 Molino de rodillos
Fuente: https://www.google.com.bo/imgres?imgurl/
2.5 HARINA DE TRIGO

La harina es el producto que se obtiene de la molienda del grano del trigo libre de sus
envolturas celulósicas.
Las harinas se clasifican comercialmente de la siguiente manera: cero (0) es una harina
menos refinada, dos ceros (00) es utilizada para la elaboración de galletas, tres ceros
(000) se utiliza para la elaboración de panes y cuatro ceros (0000) es la harina más
refinada se utiliza para la pastelería. La harina tres ceros se utiliza siempre en la
elaboración de panes, ya que su alto contenido de proteínas posibilita la formación de
gluten y se consigue un buen leudado sin que las piezas pierdan su forma. La 0000 es
más refinada y más blanca, al tener escasa formación de gluten no es un buen
contenedor de gas y los panes pierden forma. Por ese motivo solo se utiliza en panes
de molde y en pastelería, en batido de tortas, hojaldres, etc. (T. Roca, 2007).
2.5.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA

Almidón: Es un elemento principal que se encuentra en todos los cereales. Es un
glúcido que al transformar la levadura en gas carbónico permite la fermentación.
Gluten: El gluten otorga elasticidad a las masas reteniendo la presión del gas
carbónico producido por la levadura
Azucares: Están también presentes en la harina pero en un porcentaje mínimo,
ayudan a la levadura a transformar el gas carbónico.
Materias grasas: están localizados en el germen de las cáscaras de trigo. Es
importante destacar que parte de estas materias desaparecen durante el
envejecimiento de las harinas y se convierten en ácidos grasos que alteran la calidad
de la harina.
Materias minerales o cenizas: Para determinar el porcentaje de ellas es necesario la
incineración de las harinas. A menor proporción de cenizas mayor pureza de la harina
(0000). La de 3 ceros es más oscura y absorbe más cantidad de agua (T. Roca, 2007).
2.6 DESARROLLO DEL GLUTEN
Figura N° 2.5 Desarrollo del Gluten
Fuente: www.gluten.com
En la fig. N° 2.5 Muestra tres etapas en el desarrollo de la masa. En la izquierda se

observa la masa inmediatamente después que se vierte el agua en la harina. Al centro
está la masa con el gluten incompletamente desarrollado. La superficie lisa de la masa
en la derecha muestra el gluten bien desarrollado. Si la proporción del agua a harina es
tan alta que la masa es muy blanda y pegajosa para manipularse con las manos, se
puede desarrollar el gluten revolviendo la pasta con una cuchara o con las hojas de la
batidora eléctrica operando a baja velocidad. Si la masa es tan pegajosa para
manipularse, se puede amasar sobre una tabla de pan o cualquier otra superficie
adecuada. Amasar implica un estiramiento y doblamiento suave de la masa hidratada.
La pasta amasada a su nivel óptimo es elástica y firme, más que extensible. Estas
cualidades son esenciales en la masa si se desea elaborar un pan de buena calidad.
2.7 HARINAS COMPUESTAS
Existen productos que pueden sustituir parcialmente a la harina de trigo en la
elaboración de pan, pastas alimenticias, galletas y otros, bajo dos objetivos: la
sustitución parcial para mejorar la calidad nutricional de los alimentos; y la sustitución
parcial para disminuir el uso del trigo.
En Bolivia se ejecutaron algunos proyectos para elaborar harinas compuestas
destinadas a la fabricación de productos finales, se realizaron pruebas y se demostró la
factibilidad técnica de elaboración de pan, pastas alimenticias y galletas con harina de
quinua, soya-quinua, soya-maíz y patata.
La sustitución parcial de la harina de trigo con harina de soya, tiene el objetivo de
aprovechar la gama de aminoácidos esenciales que tiene la harina de esta oleaginosa
como la lisina, leucina, isoleucina, que se presentan en cantidades superiores que en el
trigo, complementando y fortificando los aminoácidos. Tanto técnica y
organolépticamente es posible la incorporación de harina de soya hasta un 12% como
límite máximo en los productos elaborados con harina de trigo. Recientemente la harina
de soya, sobre todo como concentrado, se ha utilizado como ingrediente en la industria
del pan, para aumentar la cantidad y mejorar la calidad de las proteínas del pan, en
panificación la harina de soya se usa comúnmente en cantidad comprendida entre 1-
3% respecto a la harina de trigo.
El uso de la harina de maíz como sustituto parcial de la harina de trigo tiene por objeto
disminuir los costos. Contiene otros nutrientes como la tiamina, Riboflavina y vitamina
A, complementando los aminoácidos del trigo. El nivel adecuado de sustitución es de
hasta el 20%. En algunos casos la harina de maíz se utiliza pura o mezclada con la
harina de trigo para la preparación de pan; al ser más pobre el gluten, resulta que tiene
cualidades panificables inferiores respecto a la del trigo.
Otro producto sustituto parcial de la harina de trigo es la quinua seudo cereal, que tiene
alto valor proteico-calórico por su proporción de grasa, la calidad de proteína y
cantidades mayores a otros cereales en vitaminas y complejo B. los niveles de
sustitución adecuados en la elaboración de pan y otros productos es variable desde
10% a 50%. Estos productos son los sustitutos inmediatos que técnicamente permiten
elaborar productos con características físicas y organolépticas similares a los
elaborados con harina de trigo al 100%.
Otro sustituto de la harina de trigo es la harina de patata se emplea en panificación por
varios motivos: como agente aromatizante en cuanto imparte al pan sabor y olor
características que desarrolla la patata durante la cocción: como agente anti
endurecimiento, ya que se ha visto que por la composición característica del almidón,
una pequeña proporción de harina de patata tiende a reducir el consumo de harina en
caso de emergencia económica.
La harina de patata cuenta con factores importantes del crecimiento tales como
sustancias minerales como potasio, magnesio y fosforo que estimulan el desarrollo de
la levadura promueven la actividad fermentativa (T. Roca, 2007).
2.8 ANÁLISIS REOLÓGICOS DE LA MASA

Los análisis reológicos de la masa juegan un papel muy importante en la calidad de
producto y es necesaria su determinación para poder prever el comportamiento de los
distintos tipos de harinas durante el proceso de la panificación. Para este fin se han
puesto varios aparatos cuya utilidad y funcionamiento se describirán seguidamente.
Para la harina de trigo, y harinas compuestas los aparatos que fundamentalmente se
utilizaron son el farinográfico y el extensográfico (Quaglia, 1991).
2.8.1 FARINOGRAFÍA
El farinógrafo mide la consistencia de la masa mediante la fuerza necesaria para
mezclarla a una velocidad constante y la absorción del agua necesaria para alcanzar
esta consistencia.
Este procedimiento también nos da a conocer la absorción de agua de la harina o de
las mezclas compuestas que están directamente relacionados con la, cantidad y
calidad de gluten que es necesario para la formación de la masa (Quaglia, 1991).
Los índices que normalmente se determinan con el análisis farinográfico son:
 La absorción de agua %
 El desarrollo de la masa en minutos
 La estabilidad en minutos
 El grado de ablandamiento en unidades farinográficas
2.8.1.1 ABSORCIÓN DE AGUA

La absorción de agua se calcula en la prueba preliminar y representa la cantidad de
agua necesaria para alcanzar una consistencia de 500 U.B. (Unidades Brabender).
2.8.1.2 ABSORCIÓN DE LA MASA

El periodo de desarrollo, es el tiempo necesario para alcanzar la máxima consistencia.
En una harina fuerte, este periodo puede ser notablemente largo: es posible que este
hecho este en relación con la calidad del gluten o también con la velocidad de
absorción de agua por parte de la misma.
2.8.1.3 LA CONSISTENCIA MÁXIMA

La altura máxima de la curva que se expresa en U.B (Unidades Brabender) se fija al
comienzo de la prueba. Hay que tener el contenido presente que la consistencia de la
mezcla disminuya al aumentar el contenido en agua a una medida de 20 U.B por 7 ml
de agua para 100 g de harina (ver anexo IV).
2.8.1.4 LA ESTABILIDAD
Es el intervalo de tiempo durante el cual la masa mantiene la máxima consistencia y se
mide por el tiempo entre la intersección de la línea 500 con la curva en ascenso o
descenso (ver anexo IV).
2.8.1.5 LA CAÍDA
Caída o debilitamiento de la masa o grado de ablandamiento, en unidades
farinográficas, representa la diferencia entre la máxima consistencia y la que se obtiene
después de 10-20 minutos (ver anexo IV).
2.8.1.6 LA AMPLITUD DE LA HARINA
Para la panificación utilizando los análisis farinográficos se puede evaluar mediante la
siguiente clasificación: (Quaglia, 1991).
 Calidad óptima: caída de la masa entre 0 y 30 U.F. (estabilidad superior a 10
minutos)
 Calidad buena: caída de la masa entre 30 y 50 U.F. (estabilidad no inferior a 7
minutos)
 Calidad discreta: caída de la masa entre 50 y 70 U.F. (estabilidad no inferior a 5
minutos)
 Calidad mediocre: caída de la masa entre 70 y 130 U.F. (estabilidad superior a 3
minutos)
 Calidad baja: caída superior a 130 U.F. (estabilidad inferior a 2 minutos).
2.8.2 EXTENSOGRAFÍA
El extensógrafo mide la estabilidad de una masa y la resistencia que la misma opone
durante el periodo de reposo.
En primer lugar se realiza el análisis farinográfico parar calcular la absorción de agua;
cuando la masa se saca del mezclador sin excesivas manipulaciones, se divide en dos
partes de 150 g de cada una.
Una de ellas, se modela en forma de cilindro y se pone en la cámara del extensógrafo y
se cierra con las mordazas. Después de un periodo de reposo de 45 minutos, durante
el cual tiene lugar la fermentación, la masa es alongada mediante un gancho que se
mueve a velocidad constante bajo la acción de un motor.
La resistencia de la masa a esta tensión, transmitida por un sistema de levas a un
balancín, se registra en un papel milimetrado que lleva indicada en abscisas la longitud
en mm y en ordenadas las unidades extensográficas (escala de 0 a 1000).
Un método nuevo prueba rápida emplea un ciclo de 15/45 minutos para la harina.
Una segunda prueba con los 150 restantes de masa comparando después los dos
extensogramas obtenidos. Finalmente se repiten los análisis con la misma llevando el
periodo de fermentación primero a 90 minutos y luego 135 minutos. La prueba anterior
se ejecuta a una temperatura de 30° C (Quaglia, 1991).
Los índices de mayor utilidad medidos son:
 La resistencia R es la altura máxima de la curva.
 La extensibilidad E que indica la longitud de la base desde el comienzo de la
curva hasta el final del punto correspondiente a la máxima resistencia R.
 La relación R/E que se obtiene dividiendo la resistencia por la extensibilidad; si
esta relación es grande la masa será poco extensible.
 El área del extensograma, medida mediante un planímetro, indica la fuerza de la
masa.
Los índices extensográficas para la valoración de la amplitud de panificación de una
harina son:
 Dictamen optimo, R/E comprendido entre 105 y 1
 Dictamen bueno, R/E no inferior a 0,35
 Dictamen discreto, R/E no inferior a 0,25
 Dictamen mediocre, R/E no inferior a 0,10
 Dictamen bajo, R/E inferior a 0,10
2.9 PANIFICACIÓN
La primera fase de elaboración consiste en mezclar el agua, la harina y los demás
ingredientes previstos; que varían según el tipo de elaboración y el producto que se
quiera obtener (Calaveras, 2004).
2.9.1 MÉTODOS DE AMASADO PARA LA PANIFICACIÓN

Normalmente, el proceso de amasado se produce a través de un sistema muy
tradicional y común; se ponen todos los elementos a la vez excepto la levadura que se
suele añadir cinco minutos antes de finalizar el amasado, indiferentemente del tipo y
modelo de amasadora. No obstante, no todos los profesionales siguen este criterio, ni
evidentemente el mismo método de amasado (Calaveras, 2004).
2.9.1.1 MÉTODO CHORLEYWOOD – MÉTODO INTENSIVO
Este método tiene sus orígenes en los años 60 y se basa en hacer pan eliminando gran
parte del tiempo convencional de fermentación con un empleo de intenso trabajo
mecánico sobre la masa, eliminándose normalmente la pre fermentación.
Sus características se desarrollan gracias a:
 La incorporación de grasas en la fórmula que facilitan la textura y esponjosidad
de la masa.
 Una oxidación acelerada, al incorporar ácido ascórbico, bien por un mejorante
concentrado o bien porque sea añadido por nosotros en un porcentaje de cuatro
gramos a 50 kg de harina y siempre que las harinas sean lo suficientemente
extensibles; si no se convierten en masas tenaces.
Realización de un amasado rápido e intensivo mezclando con rapidez todos los
ingredientes.
 Suele ser una masa blanda al incorporar más agua de lo normal
Eliminación de la fermentación previa.
 Aumento del porcentaje de levadura que facilita una fermentación rápida.
Estas características básicas son las aplicadas principalmente hoy en procesos muy
automatizados que recortan el proceso de fabricación, aunque otro tema es si se
consigue un pan con suficiente o insuficiente calidad.
Normalmente, en estos sistemas de amasado se utiliza escarcha de hielo o agua lo
más frio posible y la temperatura final de amasado es de 22°C como mucho. El tiempo
de amasado en amasadora oscila entre los 3 y los 5 minutos con elevadas
revoluciones, cercanos a las 550 r.p.m.
Normalmente así obtenemos un pan con miga más blanca, un alveolado más pequeño
y cortezas más finas. Suelen ser panas de un cierto volumen y su vida es relativamente
corta.
Las piezas una vez divididas tienen unos 5 o 10 minutos de reposo en bola y la
fermentación de la pieza difícilmente pasa de la hora y media, encontrándonos en
algunos casos procesos de solo 45 minutos de fermentación.
En este proceso se ha llegado a determinar una harina peculiar para resistir estos
amasados y normalmente en pan común se utilizan harinas muy extensibles y flojas, si
no es difícil conseguir la fabricación de pan. (Calaveras, 2004).
2.9.1.2 MÉTODO POOLISCH – MÉTODO ESPONJA

El método esponja tiene dos pasos a realizar. En el primero de ellos se mezclan
algunos ingredientes y se les permite una fermentación normalmente larga de 2 a 6
horas. En esta etapa se suelen mezclar harina, agua y levadura quedando una masa
muy blanda y a veces pegajosa. La segunda fase consiste en incorporar la esponja a
los ingredientes que faltan, someterlos a una segunda mezcla donde la fermentación es
relativamente corta. Este método tiene su origen en Polonia al que debe su nombre.
Este proceso es sólo aplicable a procesos o panes que admiten una división fácil. Si es
volumétrica, la diferencia de peso entre las piezas es muy grande de las primeras
piezas a las ultimas, pues la masa mantiene una gasificación constante desde el
comienzo del poolisch.
La esponja normalmente comprende el 60% de la harina total y la mayor parte de la
levadura y el agua. En algunos casos se añade algo de harina de malta o azúcar que
facilitará la velocidad de la fermentación, pero sólo en caso de que el pan lo requiera.
En otros casos se añaden las grasas a la esponja (margarinas o grasas), pero la mejor
forma de obtener regularidad es simplificando los tres ingredientes antes citados.
La temperatura ideal de la esponja es de 23 a 25°C, ya que a más temperatura de la
masa más rápida es la fermentación y suele dejarse una masa fina y blanda llegando al
máximo de absorción de agua que admita. No es bueno tampoco excedernos en la
cantidad de agua. Necesita ser blanda pero con una consistencia firme, ya que
expandirá a un mayor volumen y provocará un desarrollo del gluten superior.
Una regla aplicable a mantener es obtener una esponja blanda y firme con masas flojas
al finalizar todo el amasado.
Su tiempo de fermentación antes apuntado es de 2 a 6 horas, tendiendo a ser mayor
cuantos más ingredientes existan como grasas o maltas.
Cuando se ha añadido el poolisch se mezcla todo bien hasta obtener una masa suave,
firme y elástica, procurando evitar un exceso de amasado donde se dañarían las
cadenas del gluten. Si se utilizan mantecas o margarinas se recomienda añadirlas a la
mitad de este amasado, un poco antes de obtener la consistencia óptima deseada.
Si se realiza mezcla de harinas es aconsejable usar la más fuerte en la esponja como
sucede con la masa madre, y si el pan es de centeno, como las proteínas del mismo no
poseen la capacidad de formar gluten, debemos incluir harinas algo fuertes con el fin
de evitar panes apelmazados y con poco volumen.
Su aplicación es muy diversa y depende muchas veces de la maquinaria de la que
dispongamos para poder admitir este doble amasado de larga fermentación.
Lo que está claro es que el efecto es considerable sobre el tiempo de fermentación,
facilitando panes de un buen sabor y un mejor control sobre la fermentación,
adaptándose mejor una esponja al amasado que una masa directa, evitando esfuerzos
muchas veces perjudiciales para el pan.
A la hora de hablar de oxigenación en una esponja vemos como este efecto tiene
suficiente tiempo para madurar la masa, además de poder corregir fallos en el segundo
amasado.
Las ventajas del método esponja son: obtención de panes más ligeros, mas aireados y
con mayor flexibilidad; reducción de pérdidas debido a contratiempos en los programas
de producción y corrección de fallos; ahorro y levadura; panes con mejor volumen y
vistosidad; sabor y aromas mejores.
Entre las desventajas hay que mencionar que reduce la productividad por el mayor
tiempo empleado, y según las máquinas de división, algunas no se pueden aplicar si es
una masa muy blanda o respingosa.
Normalmente la cantidad de levadura que se añade depende del tipo de harina, del
tiempo que se va a dejar la esponja o del tiempo de leudamiento. (Calaveras, 2004).
 Tiempo de 2 horas 15 gramos de levadura
2.9.1.3 MÉTODO DIRECTO
Cuando hablamos del método directo nos referimos a un proceso de un solo paso
donde se mezclan todos los ingredientes juntos, excepto la levadura que es
incorporada al final del amasado, unos cinco minutos antes de su finalización.
Normalmente con este sistema se añade un 10% más de levadura que en el método de
esponja. Se mantiene el amasado hasta que todos los ingredientes han formado un
solo cuerpo produciendo una más de carácter suave y elástico. La temperatura final de
la masa depende del proceso de fabricación de pan oscilando entre los 21°C para
procesos rápidos y 25°C en procesos artesanales, e influye mucho si la zona de
amasado esta climatizado o no. Algunos técnicos calculan la subida de la temperatura
de un grado en la reducción del tiempo de fermentación en 10 minutos, pero esto no
más una ciencia exacta. (Calaveras, 2004).
Las ventajas del amasado directo es que se requiere menos mano de obra, se reduce
el tiempo general de producción al recortar el tiempo de fermentación y se reducen los
márgenes de error al tener menos manipulación y menos pasos a realizar.
Por el contrario, sus desventajas son que tenemos menos flexibilidad, pues es más
difícil añadir algún ingrediente del que carezca la masa, siendo muy poca la ayuda para
componer las masas directas. Además se producen panes de sabor insípido, textura
áspera y menos volumen, aunque esto depende de la cantidad de mejorante.
2.9.2 MECANISMO DE FORMACIÓN DE LA MASA

Durante el amasado la harina absorbe el agua; la cantidad de agua absorbida depende
de diversos factores como la granulometría, el contenido proteico, la calidad, la
humedad de la harina, y la presencia simultánea de otras sustancias, el grado
higrométrico del ambiente y del grado de consistencia que se quiera dar a la masa.
El porcentaje de hidratación de la harina es en términos medios del 60%; en harinas de
trigo de fuerza, provenientes con elevado tenor proteico, el porcentaje de hidratación
llega hasta el 68-70%.
El agua es absorbida por los componentes de la harina en cantidades y formas
diversas. Por ejemplo el almidón tiene una capacidad de absorción del 35%, mientras
que las proteínas tienen una absorción mayor que provoca un aumento de su peso
hasta tres veces su valor inicial. En este fenómeno se encuentra la explicación de la
mayor capacidad de absorción de los granos de trigo con mayor contenido en
proteínas, como por ejemplo es el caso de los trigos de fuerza.
También el efecto del agua sobre los componentes de la harina es diverso. La mayoría
de las veces, las proteínas se combinan entre si para formar una masa viscoso-
elástica; en efecto la gliadina y la glutenina en presencia del agua se combinan para
formar el gluten, sustancia que por su elasticidad e impermeabilidad a las grasas tiene
una función fundamental en las características del producto.
Pequeñas cantidades de proteínas solubles en agua dan lugar a una sustancia coloidal.
Entre los hidratos de carbono, el almidón absorbe el agua hinchándose, mientras que
los azucares que se encuentran ya disueltas y las que se añaden a las masas.
(Quaglia, 1991).
2.9.3 COMO SE FORMA LA MASA DURANTE EL AMASADO

En primer lugar, para saber lo que ocurre durante el amasado conviene recordar que
para una composición normal de 100 Kg de harina, 15 Kg corresponden al agua,
alrededor de 10 Kg a la proteína, 72 Kg al almidón, 1,5 Kg a la grasa, de 1,5 a 2 Kg al
azúcar, y alrededor de 0,5 Kg a cenizas o materia mineral.
El principal elemento desde el punto de vista cualitativo es la proteína. En segundo
lugar, se halla el almidón. Si 100 Kg de harina absorben 50 litros de agua, 20 son
absorbidas por la proteína y otros 20 litros lo son por el almidón. Por ello se deduce que
cualitativamente, la proteína tiene mayor importancia que el almidón, ya que al estar en
menor proporción absorbe la misma cantidad de agua.
Esta hidratación se efectúa de la siguiente forma: en cada una de las partículas de
proteína se reparte el agua proporcionalmente hasta que esta perfectamente hidratada;
a causa de esta humedad se vuelve pegajosa en el exterior, de modo que dos
partículas se pegan, una a otra, formando el gluten. Este hecho viene provocado por la
acción de vaivén de la amasadora.
El gluten, así pues, están compuestos por dos fracciones proteicas las gluteninas y las
gliadinas. Las primeras van a ser responsables de la elasticidad, mientras que las
segundas lo son de la extensibilidad. La proteína forma una red de gluten en la que se
encuentra el almidón ligeramente hinchado y el agua libre (los 10 litros restantes), que
se encuentran en solución con el azúcar de la harina y con la sal.
Las grasas de la harina también desempeñan un papel importante en la formación de la
masa. Actúan como agentes humectantes, facilitando la hidratación, el ordenamiento y
la lubricación de las materias que forman la red del gluten.
La interacción de los enlaces da lugar a una red elástica y extensible, impermeable a
los gases, lo cual permite la retención del anhídrido carbónico y la hinchazón de la
masa, con la alveolización de la masa, con la alveolización precisa que esponjara al
producto cocido.
Además de este efecto, la hidratación producida por gluten y almidón proporciona la
blandura necesaria del producto cocido (Tejero, 1992).
2.9.4 OPERACIONES PRELIMINARES DEL AMASADO

Antes del amasado propiamente dicho, es necesario realizar unas operaciones previas
como son determinar el agua a añadir y la temperatura adecuada.
La cantidad de agua se fija dependiendo de las características de la harina y de la
consistencia que se quiera dar a la masa.
La hidratación de la harina es en término medio del 60% para harinas nacionales,
oscilando los valores entre el 57-68%, mientras que para las harinas de fuerzas se
añaden porcentajes de alrededor del 68-70%.
La hidratación depende también, como ya se a dicho, de la consistencia que se desea
dar a la masa: en el caso de masa de consistencia dura que se usan para el pan
moldeado de formato pequeño se puede añadir en un 50%, mientras que para preparar
masas blandas que se emplean para pan de piezas grandes se añade agua una
cantidad de alrededor del 65%.
El agua adicionada tiene una considerable importancia práctica, ya que su cantidad
influye en el rendimiento que va a obtenerse de la masa.
Otro parámetro preliminar a tomar en consideración, es la temperatura del agua, ya que
esta influye en la temperatura de la masa.
La masa que se compone no solo de sustancias orgánicas sino también de
microorganismos vivos, debe tener temperaturas adecuadas, 21°C en verano y 25°C
en invierno, con un valor medio de 23°C en otros países se tiende a tener masas con
temperaturas más altas 27-28°C.
Puesto que la temperatura de la masa depende de la harina, del ambiente y del agua,
es regulando esta última como se lleva a la masa a la temperatura óptima.
La temperatura que debe tener el agua para obtener una masa a la temperatura
deseada, se determina mediante la aplicación de una formula empírica, deducida de la
observación de que el producto de la temperatura del agua, de la harina y del ambiente
es igual a 3 veces la temperatura que se quiere tener en la masa, por lo tanto, si se
quiere obtener una masa con una temperatura de 23°C el producto debe ser igual a 69,
siendo asi posible determinar la temperatura que se quiere dar al agua teniendo en
cuenta la temperatura del ambiente y de la harina.
T(AGUA) = 69 – (TAMBIENTE + THARINA) ………………… (1)
Otra fórmula que permite calcular la temperatura del agua es:
TAGUA = 2 TMASA + THARINA …………………………… (2)
En cualquier caso, si se obtuviera una temperatura de la masa anormal, para

modificarla basta considerar que cada variación de 1°C de la temperatura de la masa
se obtiene variando en 3°C la temperatura del agua. (Quaglia, 1991).
2.9.5 CONTROLAR LA TEMPERATURA DE LAS MASAS, FACTOR IMPORTANTE

PARA LA CALIDAD DEL PAN
La temperatura de la masa al final del amasado juega un papel importante tanto en el
equilibrio y en la fuerza de las masas como la fermentación. Es indispensable conducir
la masa final del amasado a la temperatura ideal, que puede oscilar entre los 23 y los
27°C (en los procesos más artesanos).
La temperatura de la masa puede influir de dos formas sobre la fuerza de la misma: a
partir de 25°C van aumentando proporcionalmente la fuerza y la tenacidad,
favoreciendo la marcha de la fermentación; por el contrario, con temperaturas inferiores
a los 25°C frena la fermentación y disminuye la fuerza, de forma que si la temperatura
es extremadamente baja producirá en la masa una gran debilidad, lo que provocará la
formación de ampollas (burbujas en la corteza de los panes).
La temperatura de las masas depende de los dos factores siguientes:
Por un lado, la temperatura del obrador y la de los ingredientes (harina, agua). El agua
es prácticamente el único factor de que disponemos para hacer variar la temperatura
de las masas.
Por otro lado, el recalentamiento por la fricción de la masa durante el amasado, que
está determinado por la velocidad de la amasadora, se contrarresta de la siguiente
manera: cuanto más sea la velocidad, más fría habrá de estar el agua a añadir a fin de
obtener la temperatura ideal.
La temperatura de base para determinar la temperatura del agua es igual a la suma de
la temperatura de la harina, más la temperatura del obrador, más la temperatura del
agua que produciría una masa a 25°C (Tejero, 1992).
2.9.6 DEFECTOS MÁS COMUNES QUE CAUSA EL AMASADO INCORRECTO

El tiempo de amasado varía en función del tipo de amasadora, de su velocidad, de las
características de la harina y de la temperatura de la masa.
Cuando las masas no están bien amasadas, o por el contrario, cuando ha habido un
súper amasado, causan algunas deficiencias o defectos en los panes.
El amasado deficiente provoca una falta de homogeneidad en la masa, lo que origina la
disminución de extensibilidad. Del mismo modo, el alveolo de los panes resulta
irregular, la corteza gruesa y el volumen escaso.
Por el contrario, cuando hay un súper amasado el resultado de dicha oxidación se
traduce en una masa más homogénea, lo que proporciona mayor tolerancia durante la
fermentación y, en consecuencia, mayor volumen.
Un volumen exagerado del pan provoca que la miga sea algodonosa, sin consistencia y
de sabor insípido. La corteza se vuelve fina y frágil, de tal forma que en cuanto el pan
se enfría tiende a descascarillarse al mejor golpe (Tejero, 1992).
2.9.7 LOS INGREDIENTES PARA PANIFICACIÓN

2.9.7.1 LOS COMPONENTES DE UN BUEN PAN
Una de las reglas básicas de la cocina es elegir muy bien los ingredientes para lograr
una óptima preparación. La buena elección deberá tener en cuenta la calidad de los
productos, pero también seleccionar los más apropiados para la elaboración de cada
receta.
Con el objeto de orientarlos en esta tarea les brindamos a continuación una guía que
les permitirá familiarizarse con los ingredientes más utilizados en panificación (Tejero,
1992).
2.9.7.2 AGUA
El agua hace posible la fermentación de la masa y el acondicionamiento del gluten,
disuelve los ingredientes secos y la levadura fresca, hidrata los almidones y los forma
digestivos, ayuda al crecimiento final en el horno y posibilita la conservación del pan. El
exceso de agua en la masa no permite la buena cocción, pues la miga resulta húmeda
y se produce el ablandamiento de la corteza.
Según la temperatura a la que se encuentre el agua puede presentarse en tres
estados: sólida, líquida o gaseosa.
Las tres formas, como veremos son utilizadas en la panadería.
 Sólida cuando hay que utilizar hielo para hacer descender la temperatura final de
amasado.
 Líquida para la preparación de la masa.
 Gaseosa en forma de vapor en la cámara de fermentación y en los primeros
minutos de la cocción.
El agua que se a de utilizar en las elaboraciones de panadería debe cumplir todo lo
dispuesto en la vigente reglamentación sanitaria de agua potable de consumo público.
Desde el punto de vista sanitario (higiénico), hay que considerar las aguas en:
 Potable
 No potable
Se entiende por agua potable la que reúne las condiciones indispensables para el
consumo humano.
La potabilidad del agua se conoce por los análisis químico y bacteriológico, cuyos
métodos, resultados e interpretaciones vienen legislados por el código alimentario.
Por su contenido en sales minerales, las aguas se clasifican en:
 Aguas alcalinas: Son las que contienen carbonato de sodio. La alcalinidad del
agua neutraliza la acidez de los productos y la producida por la fermentación,
por lo que en algunos casos hay que compensarla, añadiendo a la masa
reguladores de pH (ácido láctico, ácido cítrico, etc.).
 Aguas duras: Son aquellas que contienen sales minerales en cantidades
superiores a 20 H. la dureza reprenda el contenido total de sales de calcio y
magnesio principalmente en forma de bicarbonatos. La dureza se expresa en
grados hidrométricos (TH). De las varias escalas que existen la más completa es
la francés. En la que 1H equivale a 10 mg/L de CO3Ca
En el agua se encuentran muchas sales disueltas, tales como bicarbonatos, sulfatos,
cloruros, en general sales de calcio y magnesio. La dureza temporal del agua se debe
a la disolución de bicarbonato de calcio y magnesio, que se precipitan con la ebullición.
La dureza total es el conjunto de las durezas temporal y permanente, o sea el conjunto
de todos los bicarbonatos y sales. La dureza del agua se determina en el laboratorio.
Generalmente se expresa en grados franceses, que indican tanto la dureza temporal
como la permanente (dureza total).
Un agua de más de 30 H franceses se considera muy dura y no es adecuada para la
panificación, siendo la óptima la comprendida entre 20 y 25 H franceses.
Todos los panaderos conocen los residuos que se forman en los vaporizadores y en los
de la cámara de fermentación. Este fenómeno es el resultado de la transformación de
los bicarbonatos presentes en el agua en carbonatos que se incrustan en los
conductos, originando la falla de vapor (Tejero, 1992).
2.9.7.3 EL pH DEL AGUA, FACTOR IMPORTANTE PARA LA CALIDAD DEL PAN

La escala pH va del 1 al 14, siendo 7 el valor neutro.
Conforme desciende al valor 1 de pH, aumenta la acidez, mientras que a medida que el
pH se aproxima a 14 aumenta la base o alcalinidad. Una solución es ácida cuando
contiene más iones de hidrogeno (H+) que iones hidroxilo (OH-). Y una solución es
alcalina cuando contiene exceso de iones hidroxilo (OH-) sobre iones de hidrogeno
(H+).
El pH óptimo del agua para las masas es aquel que se encuentra en el valor 5, ya que
si el agua es alcalina puede alterar la calidad del pan.
Cuando el panadero se encuentra con agua alcalina puede utilizar como remedio
aquellos reguladores del pH permitido para la fabricación del pan (ácido láctico, ácido
cítrico, vinagre, etc.), o también añadir masas madres ácidas (Tejero, 1992).
2.9.7.4 LA INFLUENCIA DEL AGUA EN LAS MASAS

Una cantidad relativamente pequeña de sales en el agua ejerce un efecto apreciable
sobre las masas.
El agua medianamente dura es la adecuada para la panificación (25 H franceses), visto
que algunas sales tienen mucho efecto fortificante sobre el gluten. Las aguas duras
son poco aconsejables por su influencia retardadora de la fermentación y el
endurecimiento excesivo del gluten (Tejero, 1992).
Las aguas blandas no sirven por que tienden a ablandar el gluten y dan masas blandas
y pegajosas.
Las aguas alcalinas tienen un efecto negativo sobre la fermentación, pues las sales
alcalinas que contienen tienden a neutralizar la acidez desarrollada por la fermentación.
Además, tienen un efecto solvente sobre el gluten al debilitarlo, perdiendo la capacidad
de retención de gas.
Los efectos perjudiciales por las aguas inadecuadas pueden ser evitados tratándolas o
corrigiéndolos del siguiente modo:
 Para aguas blandas: Aumentar la cantidad de sal en las masas.
 Para aguas muy duras: Aumentar la cantidad de levadura y la actividad
enzimática (amilasas).
 Para aguas alcalinas: Añadir reguladores de pH (ácido láctico, ácido cítrico,
vinagre, etc.) o bien el sistema de masas madres ácidas.
2.9.7.5 SAL
La sal mejora y resalta el sabor de la harina y de los demás ingredientes, refuerza la
calidad del gluten aumentando su tenacidad y plasticidad, controla el desarrollo de las
levaduras. También ayuda a la absorción del agua, mejora el color y espesa la corteza.
Cabe destacar que la levadura nunca debe estar en contacto directo con la sal, ya que
impide el proceso de fermentación (Tejero, 1992).
2.9.8 AZÚCARES
Son clasificados según su naturaleza y calidad, entre ellos encontramos la sacarosa, la
glucosa, la levulosa, la lactosa y maltosa. De todas ellas la más utilizada es la sacarosa
que vulgarmente se conoce como azúcar, extraída de la caña de azúcar o de la
remolacha azucarera, es la que generalmente se emplea en panadería para la
elaboración de masas dulces (Quaglia, 1991).
De acuerdo con su refinamiento existen:
El azúcar granulado: Se usa para decorar productos de pastelería.
El azúcar impalpable: Es de textura muy fina y se utiliza para espolvorear postres y
para hacer glasé y mazapán.
Azúcar molido: Es el más utilizado, el de tipo más blanco, puro y seco debe elegirse
parar realizar merengues de batido en crudo. El del tipo más oscuro, grueso y húmedo
puede utilizarse para preparar almibares, ya que durante la cocción se clarifica.
Azúcar negro: Es azúcar molido teñido con melaza. Sirve para elaborar panes
integrales porque la melaza realiza el color y contribuye a la fermentación.
Azúcar rubio: Es azúcar sin refinar, tiene un color rubio castaño y sirve para repostería
y para endulzar infusiones.
2.9.8.1 AZÚCARES ENDULZANTES

Los azúcares que están presentes en la masa del pan y otros productos de horno son
de varios tipos:
 Azúcares presentes en la harina, solo una pequeña parte (cerca de 1 %) de
estos son capaces de fermentar.
 Maltosa, azúcar derivado de la acción de la alfa-amilasa sobre el almidón
presente en la harina; esta clase de azúcar es susceptible de fermentar y por
tanto la cantidad presente derivada de la actividad enzimática, tiene una
importancia notable, desde el punto de vista tecnológico.
 Lactosa, azúcar no susceptible a fermentar que procede de la leche; por tanto su
presencia está limitada en algunos tipos especiales de pan, donde está
admitiendo la adición de leche en polvo en panes especiales con lactosa, de
reciente autorización, y en la más vasta gama de productos dulces.
 Azucares añadidos.
Es la sacarosa la que generalmente se adiciona a la masa de harina.
El azúcar se extrae de la caña de azúcar y de la remolacha (Quaglia, 1991).
2.9.8.2 IMPORTANCIA DE LOS AZÚCARES EN LA TECNOLOGÍA DE LOS

PRODUCTOS HORNEADOS
Los azucares presentes en la masa como componentes normales de la harina o bien
añadidos o formando parte de otros ingredientes, se pueden sub dividir en azucares
fermentables y no susceptibles de fermentación.
Investigaciones recientes han demostrado que este último tipo tiene notable
importancia tecnológica ya que forman glicoproteína que tiene una función en la
formación de la masa y por tanto también en las características reológicos de la misma.
Los azucares fermentables son directamente la glucosa y la fructuosa (dextrosa y
levulosa), ya que la sacarosa se transforma en los azucares que la constituyen
mediante hidrolisis o por la acción de la invertasa de la levadura y la maltosa se
convierte en dos moléculas de glucosa o dextrosa por la acción de la maltosa (Quaglia,
1991).
Esta propiedad de la glucosa y de la fructuosa tienen una importancia relevante ya que
la levadura debe tener a su disposición estos azucares para producir anhídrido
carbónico, que sirve para elevar la masa según la siguiente ecuación:
C6H12O + levadura 2CO2 + 2C2H5OH

Dextrosa Anhídrido Alcohol
Levulosa Carbónico
100 partes 46.9 partes 51.1 partes
El anhídrido carbónico que se forma con la fermentación, primero se disuelve en el
agua hasta la saturación, luego permanece libre, retenido en el gluten y hace crecer
(aumentar) la masa. También se producen con la fermentación, ácidos, volátiles,
alcoholes que confieren el aroma y sabor del producto.
La levadura inicialmente ataca a los azucares fermentables que están presentes en la
harina, como la maltosa formada en la hidrolisis del almidón.
La sacarosa cuando se invierte en dextrosa y levulosa: de las dos, la primera fermenta
más rápidamente. La sacarosa produce más anhídrido carbónico que la dextrosa y la
levadura: 88 g de anhídrido carbónico se producen de 171 g de sacarosa y de 180 g de
dextrosa y levulosa.
En el producto acabado permanecen azucares: en el pan realizado sin añadir azúcar, la
maltosa derivada del almidón representa el azúcar residual, mientras que en el pan
elaborado con adición de sacarosa, los azucares residuales son, además de la
maltosa, la levulosa y la dextrosa, no utilizados por las levaduras.
Los azucares que se añaden a la masa para elaborar productos horneados, edemas de
la función de conferir un sabor dulce y ser alimento para las levaduras, tienen efecto
sobre la propiedad de absorción. Sobre el tiempo de desarrollo de la masa y sobre las
características organolépticas del producto.
El azúcar añadido en cantidad normal tiene un efecto muy limitado sobre la absorción
de la masa: sin embargo a medida que aumenta la cantidad de azúcar adicionado, el
tiempo de amasado es largo. Este factor es especialmente importante cuando se hacen
masas dulces con 20-25% de azúcar. En tal caso, si la masa no se mezcla durante un
tiempo suficiente, el producto final se caracteriza por un volumen pequeño, miga seca y
escaso sabor y poca conservabilidad.
El aumento del tiempo de amasado exigido cuando se añade azúcar se explica por un
mecanismo competitivo del agua entre el azúcar y su aroma.
Además el azúcar tiene efectos sobre las características organolépticas del producto
fino, esto es sobre el color de la superficie y su aroma.
El color de la superficie del pan se debe a la reacción entre los azucares y los
aminoácidos (reacción de Maillard) y a la caramelización de los azucares por el calor:
según el tipo y la cantidad de los azucares utilizados se obtiene un color moreno o
menos intenso.
El azúcar también actúa en la formación del aroma (reacción de Maillard); por este
motivo en los panes especiales donde se permite el empleo del azúcar se añade en
cantidad mayor (2%) de la necesaria para producir anhídrido carbónico.
El azúcar, en fin, asegura también una mejor conservación del producto ya que permite
una mejor retención de la humedad, manteniendo más tiempo su blandura inicial y
retrasando el proceso de endurecimiento (Quaglia, 1991).
2.9.9 MATERIA GRASA

Son sustancias que de acuerdo con su origen se dividen en: aceites, mantecas,
margarinas o grasas.
2.9.9.1 ACEITE
Es líquido a temperatura ambiente y puede derivar de vegetales o animales. Algunos
se emplean en la elaboración de margarinas.
2.9.9.2 MANTECA
Se obtiene por el batido de la crema de leche sin ningún otro agregado. Funde a los
33°C.
2.9.9.3 MARGARINAS
Es la materia grasa más utilizada en el mundo, más económico que la manteca y se
obtienen a partir de una mezcla de grasas o aceites con leche y aditivos. Dentro de las
margarinas, se encuentran las margarinas blandas y las margarinas duras. Las
primeras, por su bajo punto de fusión (35°C) se asemejan a la manteca y se emplean
como ella, las margarinas duras (44°C) son especiales para la elaboración de
hojaldres.
2.9.9.1 LEVADURAS
Las levaduras utilizadas en panadería pertenecen a la familia de las Saccharomyces
Cerevisiae. Se presentan de dos maneras: fresca o seca. La primera es de color
amarillo-grisáceo, húmeda, maleable y de olor agradable. Debe conservarse en lugar
fresco, no soporta temperaturas mayores a 40°C. Masa madre: Es antecesora de la
levadura fresca. No se trata de una masa acida que fermenta añadiéndose a la masa
de pan. Tarda mucho más en llegar y es por ello que se reemplaza por la levadura
fresca.
2.10 FERMENTACIÓN
El mérito principal que podemos asignar a la fermentación es el de posibilitar la
elaboración de un pan esponjoso.
Puede explicarse que la cualidad de la fermentación, de producir hinchazón en la masa
fresca y, posteriormente, permitir la obtención de un pan alveolado, esponjoso y ligero,
se debe a la producción de un gas en el interior de la masa. Este gas permanece
atrapado en la masa durante el proceso de elaboración de pan, debido a unas
cualidades específicas que debe reunir la masa para retener lo de forma que el gas se
situé en pequeñas bolsas repartidas por toda la masa. Esta propiedad se debe
principalmente a la existencia de gluten, capaz de conformar una estructura
suficientemente fuerte para atrapar el gas y, al mismo tiempo, con una elasticidad en la
medida precisa para permitir que la pieza aumente de tamaño sin romperse ni
deformarse (Tejero, 1992).
Existen dos tipos de fermentación:
 Fermentación química
 Fermentación biológica
2.10.1 FERMENTACIÓN QUÍMICA

Según Francisco Aparicio la fermentación es la gasificación o elevación mediante
gasificantes, consiste en provocar la producción de un gas en la masa mediante la
reacción de productos químicos añadidos en la forma de “¨LEVADURA”, con la
particularidad de que en esta reacción no toma parte componente alguno de la harina,
aspecto este que la distingue de la fermentación biológica, o simplemente fermentación
(Tejero, 1992).
Según Quaglia, 1991 normalmente como fuentes de anhídrido carbónico de tipo

químico se utiliza el bicarbonato sódico o el bicarbonato amónico; este último se
emplea solamente en aquellos productos con bajo contenido en humedad ya que el
agua retiene el amoniaco dando al producto final su olor característico.
Las ventajas del empleo del bicarbonato sódico como fuente de anhídrido carbónico
reside en su bajo costo, en su absoluta inocuidad, su facilidad de uso, la ausencia de
olores y sabores en el producto final y en elevado grado de pureza del producto
comercial.
En el caso de la elaboración de productos dietéticos de bajo contenido en sodio, para
pacientes afectados de descompensación congestiva, cardiopatías e hipertensiones
arteriales, el bicarbonato sódico se sustituye por el por bicarbonato potásico. El
desarrollo del anhídrido carbónico en una solución acuosa de carbonato sódico, es muy
lenta especialmente a temperatura ambiente, pero como la masa normalmente tiene un
pH comprendido entre 5 y 6, tal ambiente aumenta la velocidad de desarrollo del gas.
En cambio si no se añaden ácidos, el pH de la masa se vuelve rápidamente alcalino
con disminución de la producción de gas.
Es por consiguiente añadir ácidos para tener una constante y compleja producción de
anhídrido carbónico. Los ácidos empleados para este fin deben ser inocuos y no dejar
sabores ni olores característicos.
En la producción de pan molde, de bizcochos, y de algunos productos dulces se utilizan
no solo levaduras, sino una mezcla de sustancias denominada “polvo fermentante”
(baking poweder).
Se denomina polvos fermentantes a aquellos agentes que se obtienen de la mezcla de
una sustancia de reacción ácida y bicarbonato sódico con o sin almidón o harina. Esta
mezcla debe producir un mínimo del 12% del anhídrido carbónico disponible.
Las sustancias de reacción ácida que se usan en el polvo son:
 Ácido tartárico o sus sales ácidas
 Sales ácidas del ácido fosfórico
 Compuestos de aluminio
 Mezclas de las sustancias precedentes
La necesidad de producir el 12% de anhídrido carbónico disponible se define
teóricamente por la presencia en la mezcla del 23% de bicarbonato sódico; en la
práctica se utiliza como margen de seguridad entre un 26-30%. El resto de la mezcla
está formado por ácidos fermentantes, rellenos y diluyentes como el lactato de calcio
que tiene el efecto de modificar la evolución del anhídrido carbónico del sistema.
Además las sustancias diluyentes no son completamente inertes sino que sirven para
inhibir la reacción prematura de los componentes fermentantes, debido a la humedad
presente durante la conservación, y también a hacer homogénea la velocidad de
reacción en los primeros estados del amasado (Quaglia, 1991).
TABLA N° 2.2 Composición de los polvos fermentantes (% en peso) de tipo

comercial
1 2 3
Bicarbonato sódico granulado 30 30 30
Fosfato monocálcico monohidratado 5.0 - 5.0
Almidón de maíz 24.5 26.0 27.0
Pirofosfato acido de sodio 38.0 44.0 38.0
Lactato cálcico 2.5 - -
Fuente: Ciencia y Tecnología de la panificación (GIOVANNI QUAGLIA)
2.10.2 FERMENTACIÓN BIOLÓGICA

Consiste en la transformación de azucares en otros productos químicos, generalmente
alcohol etílico y pequeñas cantidades de ácidos, con desprendimiento de anhídrido
carbónico.
El agente posibilita esta transformación es la levadura, que actúa por medio de su
principio activo: la enzima zimasa. Es decir, se trata de un proceso que tiene lugar
entre un componente de la harina, el azúcar y la levadura (Tejero, 1992).
Según Quaglia, 1991 se entiende por levaduras un grupo particular de hongos
unicelulares caracterizados por su capacidad de transformar los azucares mediante
mecanismos reductores (fermentación) o también oxidantes.
Las células de las levaduras se presentan de forma pequeña y dan origen por
gemación a nuevas células iguales; pueden separarse de las células madre o
permanecer unidas dando lugar a formas complejas. Las levaduras pueden distinguirse
por las siguientes formas características: redonda, ovalada, elíptica, cilíndrica, alargada
etc.
La reproducción por gemación es particularmente activa en condiciones de aerobiosis y
de una suficiente apropiada nutrición. Los factores químicos que influyen en la actividad
de las levaduras son el pH, los nutrientes disponibles y la presencia de sustancias
capaces de bloquear el desarrollo o de inhibir la actividad de la fermentación.
Para la fermentación de las masas panarias reemplean levaduras del genero
Saccharomyces Cerevisiae, capaz de fermentar los azucares produciendo anhídrido
carbónico y alcohol.
Ya que el género Saccharomyces, no todas las especies tienen la misma actividad
fermentadora, hay algunas que solo fermentan un azúcar, otras en cambio que
fermentan dos, tres o más azucares. Es necesario conocer que el Saccharomyces
Cerevisiae transforma por fermentación la glucosa y la fructosa.
Estos dos azucares derivan de la acción de las enzimas sobre las moléculas más
complejas de otros tipos de azucares, tales como la sacarosa, maltosa, almidón y otros
azucares similares (Quaglia, 1991).
Las enzimas que están presentes en las harinas o en la malta (amilasas) esciden el
almidón en maltosa o dextrosa, los cuales a su vez junto con la sacarosa, son
transformados por las enzimas presentes en las células de la levadura en glucosa y
fructosa que por la acción de otra enzima (la zimasa) se transforman en anhídrido
carbónico y alcohol.
A partir de las investigaciones clásicas del Ehrlich, y admitiendo que los alcoholes
puedan también tener un origen en los aminoácidos, estos asumen una notoria
importancia para las características organolépticas que imprimen a los líquidos
fermentables y van a constituir, junto con otros compuestos, el denominado aceite de
flemao fuseolo.
Entre los compuestos volátiles merecen sobre todo recordarse los aldehídos y en modo
particular, el aldehído acético que en parte se forma por la escisión del azúcar y que no
se reduce a alcohol se oxida a ácido acético.
Junto al ácido succínico es también constante la producción de ácido láctico en
pequeñísimas cantidades, se trata de ac. D (-) láctico mezclado en pequeñas
cantidades de ac. L (+) láctico, es la mayor parte de las levaduras.
Los alcoholes superiores no se forman solo de aminoácidos, ya que se admite una
fermentación directa a partir de los azucares; las cantidades de alcohol que se
producen con la naturaleza de las diferentes especies de levadura y como están
influenciadas por el pH del medio, la temperatura, la reacción, las sustancias que
provocan el crecimiento de las masas.
Aunque en la fermentación alcohólica la formación de etanol representa la principal
característica de las levaduras fermentantes, también son posibles otras actividades
bioquímicas, relacionadas con el proceso de fermentación; entre estas y en particular
para algunas especies se destaca la formación relativamente importante de ácidos,
tanto en condiciones de anaerobiosis como de aerobiosis.
2.10.3 FUNCIONES DE LA FERMENTACIÓN

Durante el periodo de tiempo en que se desarrolla la fermentación tienen lugar cuatro
funciones importantes ocasionales o muy relacionadas con ella.
 La primera función, que ya hemos mencionado, es el desprendimiento de
anhídrido carbónico (CO2). Comenzando inmediatamente después de que este
mezclada la levadura en la masa, la producción de CO 2 persiste durante todas
las fases de preparación de la masa. Dentro de ciertos límites, la cantidad de
gas producida durante la primera fermentación es poco importante. Lo
fundamental es que alcance un nivel elevado y constante durante la segunda
fermentación, con el fin de obtener piezas de pan de características adecuadas,
tanto en volumen como en textura y sabor.
 La segunda función, que se desarrolla principalmente durante la fermentación en
pieza, ocasiona la presencia de ciertas cantidades de otros productos
resultantes de otras reacciones: ácidos acético, butírico y láctico, con gran
influencia sobre el sabor y aroma del pan.
 La tercera función de la fermentación es la producción de sustancias que
colaboran en la notificación de las estructuras de las proteínas de la harina
(gluten), de forma que las paredes celulares estén capacitadas para retener el
anhídrido carbónico producido. La reducción de la fermentación tiene como
consecuencia la pérdida de parte de la plasticidad de la masa, que la capacita
para adoptar la forma de las piezas sin perder sus características estructurales.
Probablemente la plasticidad es una propiedad adquirirá como consecuencia de
la rotura de los enlaces intermoleculares, manteniendo la configuración
longitudinal de las moléculas de gluten.
 La fermentación desempeña también una importante cuarta función relativa a la
consistencia de la masa, propiedad necesaria para ser tratada por las máquinas
automáticas que realizan el troceado, boleado y armado.
La virtualidad de estas funciones está condicionada por los siguientes factores:
 La relación existente entre la cantidad y la calidad del gluten que posibilita la
retención del gas carbónico durante el desarrollo de la fermentación y primeros
minutos de cocción.
 El contenido enzimático de las harinas, es decir, su poder de fermentación.
 Las condiciones de desarrollo de la fermentación (temperatura y humedad).
De lo expuesto se desprende la importancia de la estructura de gluten para mantener
los gases producidos en la fermentación, que proporcionan la estructura esponjosa de
la masa.
No todas las proteínas presentes en la harina son constituyentes del gluten. Se
distinguen dos grupos, según se trate de proteínas insolubles o solubles en el agua.
Las primeras, que en una harina típica de trigo vienen a representar el 85% del
contenido proteínico total, son las responsables de la formación de la estructura del
gluten. Sus dos componentes son gluteninas, responsables de la elasticidad de la
masa, y gliadinas, que le confieren extensibilidad, en proporción aproximada de 45 y
55%, respectivamente. Las proteínas solubles son albuminas (60%) y globulinas (40%).
El trigo es el único cereal panificable por disponer de proteínas constitutivas del gluten.
Durante el amasado de harinas panificables se produce una interacción entre las
proteínas no solubles, lípidos y almidón, que da lugar a efectos beneficiosos sobre el
volumen y la textura del pan.
Como ya se indicó, la fermentación propiamente dicha ocasiona la producción de
alcohol etílico y anhídrido carbónico. La transformación obedece a la siguiente reacción
química:
C6H12O6 2C2H6O + 2CO2
Glucosa levadura alcohol etílico anhídrido carbónico
Además de este proceso, que se denomina fermentación etílica, se conoce la

existencia de otros tres procesos que se originan bien sea directamente del azúcar
fermentable o bien de los productos de otras fermentaciones. Tales son las
fermentaciones láctica, butírica y acética (Tejero, 1992).
2.10.3.1 FERMENTACIÓN LÁCTICA

Se trata de un proceso mediante el cual la lactosa, una vez hidrolizada a
monosacáridos, se transforma en ácido láctico. La reacción es la siguiente:
C12H22O11 + H2O 2C6H12O6 2C3H6O3

Lactosa lactobacilos ácido láctico
Los lactobacilos existen en la harina, aunque también se pueden encontrar en la

levadura prensada en pequeño número, posibilitando en este caso su acceso a la
masa.
Actúan débilmente a la temperatura normal de fermentación de la masa, requiriéndose
unos 35°C para ejercer su actividad plenamente (Tejero, 1992).
2.10.3.2 FERMENTACIÓN BUTÍRICA
Se produce tras la aparición del ácido láctico en las masas. Diversas bacterias actúan
sobre el ácido láctico transformándolo en butírico y produciéndose el desprendimiento
de anhídrido carbónico e hidrogeno. La ecuación es:
2C3H6O3 C4H8O2 + 2CO2 + 2H2

Ácido láctico butíricas Acido butírico anhídrido carbónico hidrogeno
Estas bacterias no deben ser fuente de problemas, ya que su mayor actividad se

realiza a temperaturas superiores a los 30°C solo en el supuesto de que la temperatura
de la masa se eleve por encima de los 32°C es posible que se produzca una ligera
fermentación butírica con el consiguiente efecto indeseable sobre el sabor del pan
(Tejero, 1992).
2.10.3.3 FERMENTACIÓN ACÉTICA

A través de esta fermentación se forma una pequeña cantidad de ácido acético en la
masa mediante la actuación de diferentes organismos, especialmente el Mycoderma
acético, sobre el alcohol etílico producido en la fermentación etílica.
La ecuación química es:
2C2H6O + 2O2 2C2H4O2 + 2H2O

Ácido etílico Mycoderma acético ácido acético
Actualmente, debido a los procesos de fermentación rápido, no hay tiempo suficiente

para la formación de los ácidos que originan la acidez necesaria para otorgar al pan un
buen aroma y sabor. Es la masa madre la que se encarga de aportar la suficiente
acidez para que garantica una mayor conservación del pan, el aroma y el sabor.
No es conveniente que el pan tenga demasiada acidez; de aquí la necesidad de
conservar adecuadamente las masas madres y de no aumentar la temperatura de la
cámara de fermentación por encima de 30°C evitando de esta forma que se produzca
en exceso cualquier fermentación de las anteriormente citadas (Tejero, 1992).
2.10.4 MÉTODOS DE FERMENTACIÓN

Actualmente se emplean diferentes sistemas de siembras en las masas dependiendo
del tipo de pan a elaborar o el grado de mecanización de que se disponga. Estos
sistemas son:
 Directo
 Mixto
 Esponja
 Otros métodos
2.10.4.1 DIRECTO
Se trata de un sistema en el que solamente se emplea levadura prensada, siendo esta
la diferencia más evidente que presenta respecto a los otros sistemas.
Cuando se practica, antes de dividir la masa hay que dejarla reposar un tiempo
variable, en función de las temperaturas, la dosis de levadura y el tipo de harina. Sirva
de referencia un 2% de levadura y 25°C de temperatura de la masa; el tiempo de
reposo será aproximadamente de 45 minuto, o bien hasta que haya doblada su
volumen inicial. Con ello se consigue aumentar la tenacidad y la fuerza de la masa.
Cuando la masa ha logrado el grado de maduración adecuado se ´procede a la
división, boleado y formado de las piezas, colocándolas en bandejas o en tablas, donde
se desarrollara la fermentación final, que requerirá entre dos y tres horas más.
Hay que tener en cuenta que cuando se utilizan divisoras volumétricas para el troceado
de las piezas nos es posible emplear este sistema por varias razones:
 Por la diferencia de peso.
 Por la rotura total que sufrirá la masa, aumentando excesivamente la tenacidad,
por lo que al formar las piezas estas ofrecerán mucha resistencia al ser
estiradas, llegando incluso a desgarrarse la barra en la formadora y más tarde
creando problemas de perdida de gas, con la siguiente obtención de panes
pesados y de poco volumen.
Una de las ventajas del sistema de fermentación directo es la de poder equilibrara la
masa en la forma deseada, ya que cuanto más tiempo se deja reposar, más aumentara
la tenacidad, y por el contrario, cuanto menos repose más extensible y suave será.
2.10.4.2 MIXTO
El procedimiento por el sistema mixto consiste en añadir a los ingredientes básicos una
cierta cantidad de masa madre y la cantidad precisa de levadura prensada, en función
de la velocidad que se quiera imprimir a la fermentación.
Este es el sistema más adecuado cuando la división de las piezas se realiza por medio
de la divisora volumétrica. Como es bien sabido por todos los panaderos, las masas
reposadas o gasificados antes de ser divididas en la divisora volumétrica, se vuelven
más tenaces. En consecuencia, hay que dividir la masa lo más pronto posible para
evitar dicha gasificación y dejar un tiempo de reposo breve, entre 10 y 20 minutos,
dependiendo de la cantidad de levadura prensada utilizada, de la temperatura de la
masa, de la fuerza y el equilibrio de la harina y de que la masa sea más o menos dura.
La temperatura de la masa una vez finalizado el amasado oscila entre 22 y 25 °C
siendo la más baja cuando el proceso sea totalmente mecanizada, y puede llegar a la
temperatura más alta cuando se emplea un proceso artesano.
El control tanto de temperatura como de humedad de la cámara de fermentación es de
suma importancia e influye en la marcha de la fermentación y de la calidad. La
temperatura la humedad óptima es de 30 °C y 75%, respectivamente.
Los problemas que pueden plantearse cuando la temperatura no es la adecuada son
los siguientes:
 Temperaturas superiores a 30 °C.
Si la fermentación se desarrolla a temperaturas superiores a 30°C el problema que se
plantea es que la parte exterior de la barra fermenta proporcionalmente mes que la
parte interne, y esto origina un volumen irregular en la barra que conlleva la agrietacion
del pan al salir del horno.
 Temperaturas inferiores a 25 °C.
Cuando la temperatura del habitáculo donde se desarrolla la fermentación es inferior a
25 °C o inferior a la temperatura de la masa, se origina un enfriamiento de esta que
retrasa considerablemente la fermentación y un relajamiento de las piezas, que
fermentan de forma alargada o extendida, faltándoles tolerancia. El pan obtenido será
de escaso volumen y aparecerán unas ampollas en los laterales de la barra.
 Humedad superior al 75 %.
La humedad recomendada en la fermentación es del 75%, aunque la correcta seria la
resultante de la suma del porcentaje de agua añadida a la masa más la humedad de
harina.
Así, en una masa con el 54% de agua y con una humedad en la harina del 14%, la
humedad correcta seria 68%.
Cuando el índice de humedades muy alto la superficie de la barra se vuelve pegajosa y
el pan obtenido es de corteza debido a una mayor actividad enzimática; además, la
corteza de los panes tendrá a separarse de la miga.
 Humedad inferior al 75%.
La falta de humedad durante la fermentación produce una deshidratación de la masa,
dando lugar a panes de poco volumen y de corteza blanca.
Este método permite adoptar diferentes variantes, cada una de las cuales puede ser
utilizada con buenos resultados según el interés y las necesidades de cada panadero.
Solo es necesario que se cumplan las condiciones básicas y se respetan los factores
de proporción, temperatura y tiempo; factores que, por otra parte, hay que respetar no
solo en el método mixto, sino en cualquier sistema de panificación.
2.10.4.3 ESPONJA
Este método, también llamado poolish ya mencionado anteriormente, requiere la
realización previa de una masa integrada por agua, levadura y harina. Para la
confección de esta masa se utiliza aproximadamente un 30% del peso total de la harina
a emplear, un litro de agua por cada kg. De harina y la totalidad de la levadura
prensada. A continuación se deja fermentar esta masa hasta que triplique su volumen,
proceso que puede tardar entre 3 y 8 horas, dependiendo de la cantidad de levadura
utilizada y de la temperatura de la masa.
Finalizada la fermentación de la esponja, se añade el resto de los ingredientes, se
amasa del mismo modo que en el método directo, se realiza la fermentación en masa
(primer reposo), el formado y finalmente, la fermentación final.
La sal no se debe incorporar durante la elaboración del poolish, ya que frenaría la
fermentación, a no ser que quiera aprovechar esta propiedad para conseguir tal afecto.
2.10.4.4 OTROS MÉTODOS

No hace mucho tiempo los franceses lanzaron un nuevo método, la autolisis, que
consiste en la evolución plástica de una masa obtenida con parte de la harina (del 20 al
5%). La masa se hace mezclado esta harina con la parte proporcional de agua y sal.
Se consigue una masa blanda y sin levadura que se deja descansar en un lugar fresco
o en una cámara frigorífica de 6 horas a un día.
Transcurrido este tiempo se elabora la masa siguiendo las pautas del método mixto,
cambiando la masa madre fermentada por esta otra obtenida por autolisis,
proporcionando un pan de mejor sabor.
El método del pre fermentado o fermento liquido está muy divulgado en EE.UU., Japón,
Canadá y en aquellos países en que se elaboran industrialmente panes de molde. Con
parte de la harina, azúcar, toda la levadura, aditivo y agua se hace un caldo que se
pone a fermentar en cubas de acero inoxidable con agitación y a temperatura
controlada. Este caldo, al cabo de unas horas, se mezcla a los restantes ingredientes
en la amasadora.
2.11 TIPOS DE HORNOS PARA LA COCCIÓN

2.11.1 HORNOS DE MAMPOSTERÍA
Se conoce también como hornos de barro o leña. Están realizados con material
refractario que se calienta a través de un quemador a gas o bien a leña. Durante la
cocción es conveniente introducir uno o varios recipientes que contengan agua para
generar el vapor necesario para la cocción del pan. En este caso el pan se cocina
sobre los ladrillos.
2.11.2 HORNOS ROTATIVOS
Son eléctricos y/o a gas, en estos hornos de calor se distribuye a través de un
ventilador interno. El pan se cocina en bandejas que giran durante la cocción. Estos
hornos poseen un dispositivo que inyecta el vapor necesario.
2.11.3 HORNOS CONVENCIONALES (CASEROS)

En ellos las masas se pueden cocinar perfectamente. Para lograr el vapor colocar
dentro del horno un recipiente con agua hirviendo en el momento de encenderlo, de
esa manera, al introducir las piezas el agua genera vapor.
2.11.4 HORNOS DE PLATEA FIJA

Es el horno clásico, de calefacción directa con leña y es comúnmente un calentamiento
indirecto, en la que la cámara de cocción está dispuesta encima de la apertura, se
encuentra fuera de la difusión que reparte el calor a través de la construcción.
El humo se elimina mediante las aspiraciones con tiro forzado. La regulación de este
tipo de horno no es fácil de hacer, porque la cámara inferior, resulta más caliente que la
otra.
2.11.5 HORNOS DE TÚNEL

Son los que se utilizan en las grandes producciones y en las líneas automáticas de
panificación. Pueden producir 500 Kg/hora de pan, en barras de 220 g.
El horno consiste en un túnel a lo largo del cual se desplazan las piezas mientras se
van cociendo. El medio utilizado para el desplazamiento de las piezas puede ser en
cinta o red y balancines.
La cocción en los hornos de cinta o red se realiza depositando los panes, con
cargadores automáticos, encima de una cinta transportadora o sobre una malla
metálica, que avanza hacia el interior del horno, caracterizándose por tener la carga en
el sentido opuesto a la descarga.
2.11.6 HORNOS DE PLATEA GIRATORIA
Provisto de una calefacción indirecta (aerotérmico) con combustible mineral, gas o
electricidad, este horno está construido en ladrillo. La solera circular recubierta de
ladrillo refractario que refleja el calor, gira alrededor del mismo centro metálica, la
bandeja se introduce en la boca del horno solo durante la rotación de la platea, para
obtener un calor homogéneo evitando golpes de calor como sucede en el horno de
platea fija.
2.11.7 HORNOS DE PISOS

El sistema de transmisión de calor es por radiación, aunque hay algunos modelos ciclo
térmicos o de conversión forzada de aire.
Cuando la energía es eléctrica facilita enormemente la graduación de la temperatura
según deseo del panadero, pudiendo tener diferente temperatura en cada cámara.
2.11.8 HORNOS DE PLATEA SALIENTE

Este modelo de horno de ladrillo, se ha fabricado poco en estructura metálica.
Se trata de un horno aerotérmico con calefacción indirecta en el que la platea está
instalada sobre un carril que circula hacia el exterior permitiendo la carga y la descarga.
2.12 TRANSMISIÓN DE CALOR

2.12.1 INTERCAMBIO TÉRMICO DEL HORNO
El horno sirve para intercambiar calor con el producto que se cuece. Este intercambio
se puede obtener de tres maneras: conducción, convección, o irradiación, en una
proporción que depende del tipo de horno empleado.
La transmisión de calor por conducción se produce entre dos cuerpos sólidos, en
contacto, siempre más caliente al más frio o bien de la parte más caldeada a la parte
más fría, de un mismo cuerpo sólido. La forma más simple y más conocida, es ejemplo
entre la bandeja y la base de la masa.
La propagación de calor por convección es característica de los fluidos (líquidos y
gases) y tiene lugar por el movimiento de las partículas. Se trata del calor transmitido al
pan por el movimiento del gas de la atmosfera del horno (aire caldeado y vapor).
El calor puede pasar de un cuerpo de temperatura más alta a un cuerpo de
temperatura más baja, pero sin la intervención de medios materiales que lo conduzcan
o transporten; en tal caso la transmisión se produce por irradiación, esto es mediante
radiaciones emitido por una fuente térmica. En este caso la energía radiante no
necesita de medio intermedio por su transmisión.
Esta última es inversamente proporcional al cuadrado de distancia fuente objeto y
proporcional a la cuarta potencia de la temperatura absoluta de la fuente. Los diversos
tipos de energía radiante dependen de la longitud de onda; a longitud de onda mayor
corresponde una menor potencia de penetración. El gas y el vapor del horno absorben
y difunde alguna de estas ondas. Este tipo de energía es muy apropiada para una
buena cocción.
2.12.2 COCCIÓN
Según Francisco Tejero, el tiempo mide cocción varía según el tamaño de las piezas.
Para el pan de 600 g en masa, el tiempo de cocción medio es de 30 minutos a una
temperatura de 250 °C.
Durante los primeros 5 minutos de cocción se produce una expansión de la masa
debido al hinchamiento del almidón y a la liberación del CO 2, por lo que es conveniente
que la fermentación no sea muy exagerado y que quede aun parte del molde sin llenar,
que se completara durante la cocción.
Es conveniente que, durante la cocción, la temperatura en el interior del pan se
acerque lo más posible a 95 °C, con lo que se evita, de esta manera, el rápido
desarrollo de los mohos. (Tejero, 1992).
2.12.3 TEMPERATURA DEL HORNO

Varía según el peso y la forma de las piezas. La temperatura para cocinar panes
pequeños debe ser más elevada que aquella que se requiere para cocinar los panes
grandes. Si el horno se encuentra a una temperatura más baja, las piezas pequeñas
tardan en cocinarse y se secan demasiado.
TABLA N° 2.3 TEMPERATURA DEL HORNO
TEMPERATURA °C TIPOS DE CALOR APLICACIONES
Piezas grades, galletas, pan
160 – 180 Moderado
dulce, masas dulces
Piezas chicas (panes de
200 – 220 Caliente
fantasía), facturas, pan de Viena
230 – 250 Muy caliente Hojaldre
Fuente: Panadería Española de (Francisco Tejero Aparicio).
2.12.4 FENÓMENOS QUE TIENEN LUGAR DURANTE LA COCCIÓN

El proceso de cocción de las piezas de masa consiste en una serie de
transformaciones de tipo físico, químico y biológico, que permite obtener al final del
mismo un producto comestible y de excelentes características organolépticas y
nutritivas.
La temperatura del horno y la duración de la cocción varían según el tamaño y el tipo
de pan; la temperatura oscila entre 220 y 275 ° C mientras que el tiempo de cocción
varía según lo siguiente:
45 – 50 minutos para panes de 2.000 g
30 – 40 minutos para panes de 900 g
20 – 30 minutos para panes de 500 g
13 – 18 minutos para panes de tamaño pequeño
Una vez introducida la masa en el horno, el calor se propaga del ambiente hasta el
interior, atravesando la superficie superior y lateral (transmisión de calor por convección
y conducción) y desde la base del horno atraviesa la superficie inferior; en el producto
se establece un gradiente de temperatura con un máximo, inicialmente de 100 °C.
En realidad en esta fase ocurre un movimiento (del interior hacia el exterior) de
moléculas de agua que alcanzan la superficie se evaporan (T Evaporacion = 100 °C) por lo
cual la temperatura que se instaura en el producto tiende a disminuir hacia el interior.
Durante el desarrollo de la cocción existe una disminución de las moléculas de agua
que alcanzan la superficie y se evaporan, y por ello existe un gradual aumento de la
temperatura sobre la superficie externa que provoca la formación de la corteza, tanto
más gruesa cuanto más dure esta fase de la cocción. Al final, en caso de que el flujo de
agua case completamente, se llega al punto de carbonización.
La temperatura alcanzable en el interior del producto es inferior a 100 °C y depende del
tamaño y duración de la cocción.
2.12.5 FENÓMENOS BIOQUÍMICOS

A temperatura inferior a 55 °C la levadura continua activa por lo que la fermentación
prosigue; solo una vez alcanzados los 65 °C la actividad de la levadura y de las
enzimas cesa, y al mismo tiempo comienza la coagulación del gluten y la parcial
dextrinación del almidón: la totalidad de estos fenómenos junto con la eliminación de
agua hace perder a la masa la consistencia plástica y la hace asumir una forma rígida.
La temperatura de cocción influye sobre otros componentes, como son las vitaminas y
en particular la tiamina (B1) y la Riboflavina (B2) cuyo contenido se reducen
notablemente.
Como consecuencia de la distinta temperatura entre la superficie y el interior de la
masa, la temperatura más baja, convierte el almidón en engrudo, de estructura coloidal,
formando la miga; sobre la superficie, la temperatura más alta provoca el proceso de
dextrinación y caramelización de los azucares presentes. Además la temperatura
conduce a la eliminación del gas en la masa y de sustancias volátiles y aromáticas
como los alcoholes, los éteres y todos aquellos productos derivados de la reacción de
Maillard entre azucares y aminoácidos y se forma el aroma característico del pan.
(Quaglia, 1991.).
2.12.6 TRANSFORMACIÓN DE LA MASA DURANTE LA COCCIÓN DEL PAN

Según (Tejero, 1992) cuando la masa a alcanzado el punto óptimo de fermentación, la
temperatura de la masa es muy similar a la de la cámara de fermentación (30 °C). la
temperatura del horno oscila entre 180 y 250 ° C, dependiendo del tipo de pan,
tamaño, formato, o de si contiene azúcar en la composición de la masa, ya que, si es
así, el pan atrapara calor rápidamente, por lo que la temperatura del horno habrá de ser
más baja.
En el tiempo de cocción intervendrán también las variaciones, de tal forma que una
pieza pequeña se cosera a mas temperatura y un tiempo reducido y, por el contrario,
en las piezas de mayor tamaño el tiempo será más prolongado y la temperatura más
baja. Por tanto el tamaño de las piezas será una característica importante para
determinar la temperatura del horno, pues una temperatura alta en el horno puede
quemar rápidamente la corteza y dejar sin cocer el interior de la miga (Tejero, 1992).
Figura N° 2.6 Principales transformaciones del pan durante la cocción
Al introducir la pieza de masa en el horno, el vapor se deposita sobre la superficie de la

masa condensándose, asegurándose al máximo volumen. En esta primera fase la miga
sigue fermentando y por consiguiente aumentando el volumen, hasta que
progresivamente va alcanzando hacia el interior 55 °C, temperatura a la que mueren
las levaduras. Conforme la temperatura interior de la masa se acerca a 50 °C el CO 2
que existe se libera, incrementando la presión sobre los alvéolos y causando su
expansión. El rango de temperatura de entre 60 y 75 °C es de vital importancia para la
gelificación del almidón, que repercutirá enormemente en la estructura de la miga y en
la conservación del pan, de tal forma cuanto más tiempo tarde en melificar el almidón,
la actividad enzimática (dextrinación) más se prolongara, por lo que una adecuación de
la cantidad de enzimas es muy importante para conseguir dicho efecto.
Al mismo tiempo (70 y 100 °C) el gluten se va coagulando y los alveolos se dilatan por
el efecto del calor, volviéndose las paredes de dichos alveolos cada vez más finas. La
expansión continuara hasta que el gluten haya coagulado.
En esta fase de la cocción entre 5 a 6 minutos comienza la formación de la corteza al
desecarse, produciéndose entonces le greña, al tiempo que se hincha el almidón, se
volatiliza el alcohol y se libera el CO2.
A los 100 °C comienza a evaporarse el agua de la masa produciéndose el vapor
secundario, lo que permitirá mantener al pan en un grado de humedad suficiente para
que no se deseque excesivamente.
Alcanzados los 130 °C prosigue la formación de la corteza y aparece el color rojizo
debido a la caramelización de los azucares bajo la influencia del calor y la humedad
(reacción de Maillard). Durante esta segunda fase el calor ira produciendo un desecado
de la pieza, provocando un ligero encogimiento de la corteza y tostado progresivo de la
miga más próxima a la corteza.
La cocción se considera completa cuando alcanzan en el interior de la pieza y de la
temperatura del horno.
2.12.7 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE LA MASA

Según Quaglia, 1991 la pieza de la masa introducida en el horno que se encuentra a
una temperatura que oscila entre 200 y 275 °C sufre un aumento de temperatura a
consecuencia de la propagación del calor que tiene lugar, según la zona, por
conducción, convección e irradiación.
La parte de la masa en contacto con la base del horno absorbe por convección del aire
y por irradiación a la vez.
La penetración del calor en el interior de la masa ocurre de manera diferente en función
de la temperatura de cocción y de la calidad de la pasta: una masa requiere una
temperatura más elevada que la que es necesaria para una masa dura, en la cual en
caso contrario se producirá un agrietamiento debido a una desecación demasiado
rápida (Quaglia, 1991).
2.12.8 EL VAPOR EN LA COCCIÓN DEL PAN
Según Tejero, 1992 durante la cocción del pan se producen dos tipos de vapor el que
se insufla en el momento de entrar el vapor en el horno y el que se origina por la
evaporación del agua de la masa.
La fijación del vapor de agua sobre la masa justo en el momento de su entrada en el
horno hace que su pared exterior se encuentre instantáneamente recubierta de una
finísima película de agua hasta condensación es debido a la diferencia de temperatura
de la masa (30 °C) y la del vapor (100 °C). Lo que hace que se produzca dicha
humidificación, logrando un lapsus de tiempo suficiente para neutralizar el efecto del
calor antes de la formación de la corteza y asegurando un máximo volumen.
La función del vapor es, pues, múltiple: su influencia se manifiesta sobre el desarrollo
de las piezas, aumentando su volumen, y produce en ablandamiento y la dilatación
provocada por el CO2. (Tejero, 1992).
Las ventajas del vapor son:
 Expansión de la masa con uniformidad en el horno.
 Consigue que la corteza adquiera brillo y colorido agradables.
 De corteza fina y crujiente.
Las desventajas por el exceso de vapor
 Produce ampollas en la corteza.
 Falta der greña.
2.12.9 EVAPORACIÓN DEL AGUA CONTENIDA EN LA MASA

Según Quaglia, 1991 la evaporación del agua contenida en la masa durante la cocción
alcanza una temperatura de 100 °C el agua que se libera se evapora; evidentemente
tal proceso ocurre superficialmente constituyendo un proceso de migración del agua
desde el interior al exterior; cuando esta migración se atenúa se inicia la formación de
la corteza cuyo espesor depende de la duración de la cocción.
En general se puede decir que la regulación de la temperatura del horno depende:
1) Naturaleza de la masa, es decir, que sea más o menos consistente.
2) De la forma de la pieza de la masa, es decir, de la relación entre la superficie
externa y la interna.
3) Del peso de la pieza de la masa.
Una masa más consistente requiere una temperatura de cocción inferior a la necesaria
para una masa blanda, porque es menor la cantidad de agua que debe evaporarse.
Como se ha dicho, también la relación superficie: masa interne es un índice importante
parar fijar la temperatura de cocción y duración del proceso; si tal relación es grande
necesita una temperatura no demasiado elevada durante el tiempo largo. Para un
formato pequeño (de 50 g.) es suficiente para la cocción una temperatura 260-275 °C
durante 10-15 minutos, mientras que para piezas grandes se necesita una temperatura
de 220-230 °C durante un intervalo de tiempo de 35-45 minutos (Quaglia, 1991).
2.12.10 AUMENTO DEL VOLUMEN DEL PAN

A causa de la dilatación del gas y del aumento de la tensión del vapor del agua,
debidos a la temperatura del horno, la masa sufre un rápido aumento de volumen que
alcanza el máximo desarrollo después de un tiempo (5-10 minutos), variable con el
peso, la forma y calidad de la masa. El desarrollo de la masa está relacionado con tres
factores, es decir, concentración del gas, elasticidad y resistencia de la masa y su
capacidad de retención del gas. Cuando la masa tiene la ´posibilidad de una elevada
elasticidad junto con una gran capacidad de retención, da lugar a un pan muy grande,
con bajo peso específico y con una blandura uniforme. Si al contrario, las
características de la masa son el tener una escasa elasticidad o una pequeña
capacidad de retención del gas debido a una malla glutinica rígida y escasa, se obtiene
un pan de pequeño volumen, con una miga de masa aglomerada, y con unos alveolos
no homogéneos. En conclusión, el desarrollo y el aspecto del pan, dependen de varios
factores que son el índice final de un perfecto equilibrio tanto la dosificación de los
ingredientes como la masa y del empleo de una buena tecnología.
En efecto, la calidad y la cantidad del gluten, la cantidad de azucares reductores, por su
capacidad para formar gas, la cantidad de levadura, de sal o de otros ingredientes,
tales como la grasa y el azúcar, presentan otros factores de los que depende el
desarrollo del pan; otros parámetros tecnológicos como la temperatura y la velocidad
de cocción, característicos de las piezas, ciclo de elaboración y duración de la
fermentación tienen importancia en la obtención de un óptimo del pan.
2.12.11 IMPORTANCIA DEL VAPOR
 Permite el desarrollo de las piezas, aumenta su volumen, produce el
ablandamiento y la dilatación provocada por el dióxido de carbono.
 Ayuda a la expansión de la masa en el horno.
 Le otorga a la corteza brillo y color.
 Permite obtener una corteza fina y crocante.
 Facilita una buena apertura de los cortes.
 No todos los panes requieren la misma cantidad de vapor, algunos, como los
panes de molde, se cocinan sin vapor.
2.12.12 COMO SABER SI EL PAN ESTA COCIDO

Existen varias pautas que nos permiten conocer la correcta cocción del pan:
 El color de las piezas debe ser dorado.
 La textura de la corteza debe ser crocante pero no dura.
 Si la base del pan es golpeada con la punta de los dedos, debe sonar a hueco.
 Otra forma de verificar la cocción es introducir un termómetro pastelero que mide
la temperatura interne del pan.
2.12.13 DEFECTOS DEL PAN DERIVADOS DE LA COCCIÓN

Horno demasiado caliente: Esto hace que la corteza se forme demasiado rápido; el
pan se arrebata y queda crudo su interior.
Horno frio: Las piezas se regocijan sin obtener un buen color.
Exceso de vapor: Se corre el riesgo de que los panes se bajen después de la cocción.
La corteza resulta demasiado fina.
Cuatro factores que perjudican la actividad de la levadura en la masa.
 Temperatura del medio ambiente muy fría y corrientes de aire.
 Cortes realizados en forma recta sobre las piezas.
 Exceso de sal.
 Demasiada cantidad de materia grasa.
Que significa “masa retardada“
Es un proceso por el cual la actividad de la levadura se mantiene en estado de
suspensión. Esto se logra colocando lo0s panes moldeados o los bollos de masa
tapados a una temperatura de 4 °C pero no más bajo de 2 °C.
Por qué algunas veces los panes presentan una corteza arrugada después de
horneados
La causa principal es que los panes han leudado demasiado, al colocarlos dentro del
horno se forma rápidamente una corteza en su superficie. La masa debajo de esta no
se expande tanto, y por ello se separa de la corteza; cuando los panes se enfrían la
corteza se arruga o se muestra ampollada.
2.13 ENVEJECIMIENTO DEL PAN

Según Tejero, 1992 se dice que un pan es viejo cuando ha perdido su frescura o a
dejado de ser crujiente. El pan envejecido se presenta de dos formas: seco cuando a
perdido humedad, y retenido cuando la corteza ha adquirido un grado de humedad
suficiente que le ha hecho perder sus características de pan tierno y crujiente.
El pan, al igual que la harina, es una materia giroscópica, es decir, tiende a ceder o
adquirir agua hasta equilibrarse con la humedad del ambiente. Por ello es normal que
la corteza se vuelva chiclosa en los días lluviosos o en zonas costeras, mientras que,
en los días secos y calurosos el pan tiende a endurecerse.
El envejecimiento del pan es uno de los mayores problemas de la industria panadera.
La capacidad para mantenerlo fresco y con una conservabilidad duradera son
características esenciales de la calidad de pan. Un pan fresco puede describirse como
aquel que tiene una miga suave, elástica y flexible, y una corteza crujiente, mientras
que un pan viejo tiene un migajón más duro, menos elástico y flexible, con tendencia a
endurecerse, desmigarse y perder sabor. (Tejero, 1992).
2.13.1 PORQUE ENVEJECE EL PAN

Según Tejero, 1992 en el proceso de envejecimiento se sabe que la perdida de
humedad tiene algo que ver. Sin embargo, este no es el único cambio que se produce,
ya que se ha demostrado que el pan puede asentarse sin haber sufrido una perdida
apreciable de humedad.
Parece claro que el almidón es el principal responsable de los cambios que se
producen.
El almidón está formado por dos componentes: la amilasa y la amilopectina. La
diferencia más notable entre dichos componentes, para la explicación de este
fenómeno, está en el grado de solubilidad frente al agua.
La amilosa y la amilopectina son las responsables de un proceso de transformación de
un componente a otro, es decir, la amilosa se transforma en amilopectina. Durante la
cocción del pan el almidón se hincha absorbiendo agua, siendo la amilosa la encargada
de esta retención. Una vez finalizada la cocción la amilopectina comienza a absorber
agua de la amilosa, la cual, a su vez, empieza a perder agua. Por ello el pan aún
caliente el almidón se encuentra en forma de amilosa, y la temperatura inferior a 60 °C
comienza una transformación lenta en amilopectina.
Cuando se somete un pan envejecido a temperaturas superiores a 70 °C vuelve
durante un tiempo a parecer como si fuera reciente otra vez, lo cual demuestra que
calentando la amilopectina se transforma durante un corto periodo de tiempo
nuevamente en amilasa.
Todo este proceso de retrogradación del almidón lleva consigo perdidas de humedad y
cambios de las características tales del sabor y aroma, y la adquisición de un sabor
seco y áspero. (Tejero, 1992).
2.13.2 PAN REVENIDO

Cuando el pan sale del horno y durante un periodo de tres horas más o menos,
dependiendo del tamaño y grosor del pan, existe un resudamiento del agua de la miga
hacia la corteza, produciéndose una merma del paso de alrededor del 2%. Muchas
veces esta agua es retenida en la corteza, provocando en los panes el problema del
“revenido”.
2.13.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO
Si la harina tiene una elevada actitud enzimática produce mayor revenimiento, puesto
que mayor dextrinación se produce más retención de agua. También las harinas de
fuerza absorben mayor cantidad de agua, provocando panes de corteza chiclosa a
medida que aumenta la fuerza de la harina.
Las grasas en dosis excesivas aumentan el grado de revenido.
Las masas madres muy acidas en mucha cantidad también agravan el problema.
El tiempo indirecto de cocción es una de las principales causas de revenido del pan.
El envasar o amontonar el pan en caliente o almacenarlo en sitios cerrados es otro
factor que índice en el revenido (Tejero, 1992).
2.14 INDUSTRIA DE PANIFICACIÓN EN BOLIVIA

En cuanto a panificación en Bolivia, la formulación para la elaboración del pan es muy
variable y depende del tipo de pan a elaborar. La elaboración de pan en Bolivia en su
generalidad es artesanal y familiar, en condiciones no muy adecuadas para este
producto básico de la dieta alimentaria.
Los productos finales derivados del trigo y que forman parte de la dieta alimentaria
diaria de la población boliviana son los siguientes:
 Pan de elaboración industrial y artesanal, que de acuerdo a los estudios de

mercado utilizan el 72% de la harina de trigo demandada.
 Pastas alimenticias, que utilizan aproximadamente el 24% de la harina de trigo
demandada.
 Galletas y otros productos de pastelería, que utilizan aproximadamente el 4% del
total de la harina demandada.
En los centros de producción artesanal y las pequeñas industrias de tamaño
mediano que elaboran panes especiales deben tomar en cuenta los aspectos de
procesamiento, calidad de higiene, y presentimiento para las comercializaciones de
la diversidad de productos en panificación y otros.
2.15 PAN DE HARINAS COMPUESTAS
En Bolivia tiene mejor resultado cuando se utiliza la energía mecánica. Sin embargo, se
puede afirmar que en Bolivia estas operaciones se realizan en general en forma
manual, con cantidades y dosificaciones a criterio del panadero y dependiendo el tipo
de pan a producir, en mesas de madera y en equipos semi mecanizados. En muy
pocas plantas de tipo industria estas operaciones son realizadas con maquinaria
adecuada con formulaciones especiales.
CAPÍTULO III
MATERIALES Y
METODOLOGÍA DE LA
INVESTIGACIÓN
MATERIALES Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 DESCRIPCIÓN DE MATERIALES EQUIPOS Y REACTIVOS
Los materiales, equipos y reactivos utilizados a lo largo del proyecto, se describen de

acuerdo acá da una de las etapas:
a) ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DE LA CASCARA DE HUEVO, HARINA Y PAN
Tabla N° 3.1 Materiales y equipos para el análisis fisicoquímico
MATERIALES EQUIPOS REACTIVOS

Vidrio de reloj Balanza analítica de Agua destilada
Crisoles de porcelana precisión Hexano
Bureta de 50 ml Estufa de secado Éter de petróleo
Matraces Erlenmeyer de Desecadores Hidróxido de sodio
250, 500 ml Hornilla electrónica Fenolftaleína
Probeta de 50, 100 y 250 Mufla Ácido Clorhídrico
ml Ácido sulfúrico
Matraz aforado de 1000,
100 ml
Vasos de precipitado de
100, 250 ml
Pipeta de 1, 2, 5, 10 ml
Mortero de porcelana
Mortero de Agata
Pinzas
Extractor Soxhlet
Balones de destilación
Papel filtro
Refrigerante Lieblig
Manguerillas
Piceta
Espátula
Cepillo
Varilla
Bandejas
Tijera
Esponjas
Cronometro
Regla
Bolsas pequeñas

b) ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
Tabla N° 3.2 Materiales y Equipos para el análisis microbiológico
MATERIALES EQUIPOS REACTIVOS

Cajas Petri de 100 mm Balanza analítica de Agua destilada
Pipeta de 1, 5, 10 ml precisión Mc Conkey
Matraces Erlenmeyer 500 Estufa de Incubación Plate Couunt Agar
ml Potato Dextrosa
Tubos de ensayo con tapa Agar Peptona
rosca
Mechero bunsen
Autoclave
Algodón
Papel madera
Gasa
Picetas
Espátula
Cepillo
c) PANIFICACIÓN A NIVEL LABORATORIO
Tabla N° 3.3 Materiales y Equipos para la panificación
INGREDIENTES MATERIALES EQUIPOS

Harina de trigo Vasos de precipitado de Cámara de fermentación
Harina de Cáscara de 250 ml Horno Balanza
huevo Recipiente de acero
Levadura Termómetro de 100 C
Manteca Probeta de 500 ml
Azúcar Envase de aluminio
Sal Probeta
Agua Picetas
Espátula

Figura N° 3.1 Estufa de Secado de la Carrera de Química Industrial
Fuente: Propia
Figura N° 3.2 Mufla de Calcinación de la Carrera de Química Industrial
Fuente: Propia
Figura N° 3.3 Tamices de la Carrera de Química Industrial
Fuente: Propia
Figura N° 3.4 Horno industrial de la Carrera de Química Industrial
Fuente: Propia
3.2 METODOLOGÍA
3.2.1 ACONDICIONAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA CÁSCARA DE HUEVO.
Diagrama N° 3.1 Tratamiento de la materia prima (cáscara de huevo)
CÁSCARA DE HUEVO
Recepción de la Materia Prima
Lavado y extracción de membranas Lavado con solución de

de la cáscara de huevo hipoclorito de sodio
Pasteurizado de las cáscaras
Secado de las cáscaras
Proceso
(Elaboración de harina de cáscara
de huevo)
Fuente.- Elaboración propia

3.2.2 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
El proceso de producción de la harina de cáscara de huevo consistirá en la recepción

de materia prima, lavado, molienda, tamizado, secado, empaquetado.
Diagrama N° 3.2 Elaboración de harina de cáscara de huevo
Materia prima
(Cáscara de huevo)
Lavado
Molienda Control de calidad
Tamizado
Control de calidad
3.2.2.1 DESCRIPCIÓN DE CADA ETAPA

3.2.2.1.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
La materia prima que utilizamos en el proceso de la obtención de Harina de cáscara de
huevo es únicamente adquirir la cáscara de huevo que serán recolectadas de las
pastelerías de la zona 16 de julio de la ciudad de El Alto.
El primer control que se realizó a la cáscara de huevo fue ver el estado en el que está
la cáscara, desechar las que están en mal estado.
3.2.2.1.2 LAVADO
La operación de lavado tiene la finalidad de eliminar residuos existentes en el huevo.
El sistema de lavado se realiza con chorros de agua y con hipoclorito, lo que permite
que todas las impurezas se desprendan de la materia prima, dejando la cáscara de
huevo en óptimas condiciones para el proceso productivo.
3.2.2.1.3 MOLIENDA
Se trasladan las cáscaras de huevo a un molino de martillos, que después se tamiza.
3.2.2.1.4 TAMIZADO
El molido se traslada a unas bandejas con mallas de distinto tamaño, que dan como
resultado un molido fina húmeda.
3.2.3 ELABORACIÓN DE PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO

Diagrama N° 3.3 Elaboración de pan con harina de cáscara de huevo
Mezcla de harina de trigo con Harina de

cáscara de huevo
Amasado
Reposo
Boleado
Reposo
Formado
Fermentación
Horneado

3.3 MÉTODOS
Los métodos que se detallan a continuación se realizaron a la cáscara de huevo como
materia prima, como producto intermedio harina de cáscara de huevo y como producto
final para la panificación según los siguientes parámetros.
4 Determinación de la humedad (método adoptado).
5 Determinación del contenido de proteína según el método ISO 20483-2006.
6 Determinación del contenido de fibra según el método ISO 5498-1981.
7 Determinación del contenido de grasa (método adoptado).
8 Determinación de hierro AOAC 944,02.
9 Determinación de Fósforo AOAC 995,11.
10 Determinación de Calcio AOAC 944,03.
11 Determinación de azúcares totales (método adoptado).
Azucares hidrolizables
Azucares reductores
Los parámetros como humedad, cenizas, grasa (lípidos), se realizó en los laboratorios
de la carrera de Química Industrial de la Facultad de Tecnología.
Otros parámetros como la determinación de fibra cruda y proteínas fueron realizadas
en los laboratorios de INLASA, La Paz.
3.3.1 TÉCNICAS DE ANÁLISIS

Las técnicas que se detallan a continuación fueron realizadas a la cáscara de huevo
como materia prima, como harina y como producto final para la panificación según los
siguientes parámetros.
a) Análisis de humedad
Pesar 5 gramos de muestra por duplicado colocar a una estufa de secado a una
temperatura de 100 - 105°C durante 2 hr. Sacar de la estufa y llevar al desecador
durante 15 min. Pesar. Llevar a la estufa de secado por 30 min. Sacar y llevar al
desecador por 15 min. Y pesar. Repetir esta operación hasta lograra un peso
constante.
………………(3)
Figura N° 3.5 Estufa de secado de la Carrera de Química Industrial
Temperatura de secado (T=100 °C)
Fuente: Propia
b) Análisis de Cenizas
En una capsula de porcelana pesar 5 gr. De muestra por duplicado, calcinar hasta
obtener un residuo negro. Llevar a la mufla a una temperatura de 550 °C durante una
hora o hasta obtener cenizas blancas. Sacar la capsula y colocar en el desecador por
15 min. Y luego pasar.
Figura N° 3.6 Mufla de calcinación de la Carrera de Química Industrial

Mufla calcinadora (T=550 °C)
Fuente: Propia
c) Análisis de contenido de Materia Grasa (Lípidos)

Se pesó 2 gr. De muestras y se puso en un papel filtro doblando el papel envolviendo la
muestra de manera que se evite la pérdida de material; se colocó el cartucho en el tubo
de extracción SOXHLET. En el balón colocar 50 ml de éter de petróleo. Realizar el
proceso de extracción 1,5 a 2 hr. Evaporar el solvente colocando el balón en la estufa
de secado durante 30 min. A una temperatura de 100 °C. Calcular el % de grasa.
….........(5)
Figura N° 3.7 Equipo de extracción Soxhlet con solvente orgánico
Fuente: Propia
d) Preparación del reactivo de Fehling

 El licor de Fehiling consiste en dos soluciones acuosas:
SOLUCIÓN A: 35 gr Sulfato cúprico cristalizado, Ácido Sulfúrico 5 gotas, agua
destilada hasta 500 ml, se mezcla bien y se deja reposar por 24 hr.
SOLUCIÓN B: 123 gr. De sal de Seignette (Tartrato mixto de potasio y sodio), 50 g de
hidróxido de sodio, agua destilada hasta 500 ml, se mezcla bien y se deja reposar
durante 24 hr.
 Preparación de la solución patrón
- Solución de glucosa al 0,5%
- Masa pesado de la glucosa 0,5060 gr.
- Volumen 100 ml
 Titulación del reactivo de Fehling

Su obtención nos permitirá contar con un parámetro de comparación para la valoración
posterior de azúcares.
En un Erlenmeyer de 250 ml de capacidad se midió 5 ml de la solución “A” y 5 ml de la
solución “B” y 1000 ml de agua destilada, se calentó en hornilla; iniciada la ebullición se
agregó gota a gota la solución patrón de glucosa, desde bureta graduada controlada;
cuando el líquido cambie de color (azul a verde) se adicionó unas gotas de azul de
metileno, después de cuya distribución uniforme se continuo la adición con mayor
espacio, hasta la aparición de un color rojo ladrillo (formación de ácido cuproso), como
punto final de le titulación, el mismo que se interpretó en sentido de que al no haber
más cobre por reducirse,. El azúcar reductor reduce al azul de metileno decolorándose.
En la práctica el factor de Fehling utilizado se calculó de la siguiente manera:
100 ml 0,5068 gr. Glucosa
12.1 ml X
X = 0,0613 factor de Fehling utilizado en la práctica
e) Azucares hidrolizables
Pesar 5 gr. de muestra y transferir a un balón de destilación de 250 ml añadir 100 ml de
agua destilada agregar 10 ml de HCl concentrado y llevar a reflujo sobre calor directo
durante 2 hr. Transcurrido este tiempo dejar enfriar el balón y neutralizar con NaOH al
40 % (entre 14 y 18 ml), comprobar el pH con papel indicador que debe estar
ligeramente alcalino. Medir el volumen total en una probeta. Mezclar bien y filtrar. El
filtrado cargar a la bureta. Seguidamente, en un matraz Erlenmeyer medir 5 ml de la
solución de Fehling A y 5 ml de la solución de Fehling B y añadir 100 ml de agua
destilada, colocar esta solución a calor directo. Cuando este comenzando a hervir,
dejar caer gotas de filtrado de la bureta hasta que el color del licor de Fehling cambie a
verde, en este momento agregar 3 a 5 gotas del indicador azul de metileno y seguir
titulando hasta completar la precipitación del óxido cuproso, que se visualiza por el
cambio de color a un rojo ladrillo. En ese momento parar la titulación, comprobar que
se ha llegado al punto final añadiendo 1 gota del indicador, el mismo que deberá
desaparecer. Anotar el volumen del filtrado que se ha gastado para realizar los
cálculos, mismos que se expresan en g % de sacarosa.
…………..(6)
…………(7)
Figura N° 3.8 Equipo de Reflujo, filtrado y titulación
Fuente: Propia
f) Azúcares Reductores
Pesar 5 gr. de muestra, transferir a una probeta de 250 ml lavar bien con agua
destilada caliente para arrastrar toda la muestra. Añadir agua destilada caliente hasta
un volumen de 150 ml. Mezclar bien y agregar 3 a 5 gotas de acetato de plomo al 10
%, hasta precipitación completa. Dejar decantar durante 24 horas en la heladera.
Transcurrido este tiempo, añadir 3 a 5 gotas de sulfato de sodio al 5%, para precipitar
todo el exceso de acetato de plomo, anotar el volumen total y proceder a filtrar. El
filtrado colocar a una bureta de 50 ml. Seguidamente preparar el licor de Fehiling con 5
ml de solución A y 5 ml de solución B. añadir 100 ml de agua destilada y llevar a
calentamiento directo, cuando comience a hervir dejar caer gotas del filtrado hasta que
el licor cambie de color, agregar 3 a 5 gotas de azul de metileno y seguir titulando hasta
la obtención de un color rojo ladrillo que es el punto final de la titulación. Comprobar
con 1 gota de azul de metileno el mismo que deberá desaparecer. Anotar el volumen
de filtrado gastado para los cálculos, los que deberán expresarse en g % de: glucosa,
fructosa, galactosa y maltosa.
……………..(8)
Figura N° 3.9 Muestra para análisis al pan
Fuente: Propia
g) Azucares totales
h) Hidratos de Carbono
Se explicó la norma 312031, que dice:
“Se define como hidratos de carbono a un grupo de sustancias orgánicas no

nitrogenadas como los almidones, dextrinas, azucares solubles, parte de la celulosa,
pentosanos, pectinas, gomas y otros. De los mismos que se suman cuatro parámetros
en esta práctica: Humedad, cenizas, proteínas y grasa. La diferencia se toma como
carbohidratos. Los cuales se hicieron según la norma”.
………………..(9)
% HC = % hidratos de carbono
% H = % humedad
% C = % Cenizas
% P = % Proteínas
% G = % Grasa (lípidos)
i) Análisis de Minerales
Determinación de Calcio por Permanganimetría
Pesar 0,1 gr. (100 mg) de muestra (cáscara de huevo) calcinada. En un vaso de
precipitado de 250 ml añadir 10 ml de HCl concentrado y 30 ml de agua destilada llevar
a ebullición suave. Filtrar posteriormente lavar el filtrado, el agua de lavado llevar a un
pH de 4,8 (Indicador anaranjado de metilo con HCl y NH3 ajustar hasta que cambie de
color rojo a amarillo). El filtrado transferir a un vaso de precipitado de 400 ml llevando a
un volumen de 250 ml y hacer precipitar el calcio agregando 1 gr. De C 2O4(NH4)2·H2O
(oxalato de amonio). Llevar a ebullición 5 minutos y digestar a 60 °C durante media
hora.
C2O4(NH4)2 + Ca +2 C2O4Ca + 2 NH4+1
Filtrará con papel filtro y lavar el residuo. En un matraz Erlenmeyer de 500 ml disolver
el residuo en 200 ml de agua y 10 ml de H2SO4 (ácido sulfúrico concentrado).
C2O4Ca + H2SO4 H2C2O4 + (HSO4)2Ca
Calentar la solución a ebullición y valorar con KMnO4 0,1 N hasta cambio de color
(incoloro a rosa).
Figura N° 3.10 Calcio precipitado
Fuente: Propia
3.4 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
PRIMERA ETAPA
MATERIA PRIMA Lavado, Pasteurizado

Secado
(CÁSCARA DE HUEVO) (Exenta de microorganismos)
SEGUNDA ETAPA
OBTENCIÓN DE LA
HARINA DE Molienda Tamizado
CÁSCARA DE HUEVO
TERCERA ETAPA
Análisis Microbiológico
ANÁLISIS DE LA HARINA Análisis Fisicoquímico

DE CÁSCARA DE HUEVO
Análisis Organoléptico
CUARTA ETAPA
FORMULACIÓN DE LA MEZCLA DE
5 % de Harina de Cáscara de huevo
HARINA DE TRIGO CON HARINA DE
95% de Harina de Trigo
CÁSCARA DE HUEVO
QUINTA ETAPA
OBTENCIÓN DEL PAN CON HARINA DE

Formulación de los ingredientes
CÁSCARA DE HUEVO
SEXTA ETAPA Análisis Microbiológico
ANÁLISIS DEL
Análisis Fisicoquímico
PRODUCTO FINAL (PAN)
Análisis Organoléptico

ETAPA 1
CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA COMO CÁSCARA
La cáscara de huevo que se utilizó en el presente trabajo de investigación es
proveniente de las pastelerías de zona 16 de julio de la ciudad de El Alto del
departamento de La paz.
La cáscara de huevo fue sometido a los siguientes análisis: Organolépticos,
fisicoquímicos y microbiológicos según normas bolivianas (se tomaron normas de
referencia de otros alimentos ya que no existen normas de referencia acerca de la
cascara de huevo).
ETAPA II
OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
Tratamiento de la materia prima
La materia prima es la cáscara de huevo la cual deberá ser remojada con bastante
agua caliente ya que se encuentra sucia lo que facilitara la extracción de las
membranas internas posteriormente se remojara con agua con cloro (5 gotas por litro) y
se dejará reposar por 30 minutos, luego se enjuagará con abundante agua hasta que al
tacto no se sienta esa jabonocidad luego hervir las cáscaras de huevo por un tiempo de
30 minutos para evitar la salmonella, una vez transcurrido eso se comienza el proceso
de secado esto se realiza a 70°C en una estufa de secado.
Secado
Se utilizó una estufa de secado la cual estuvo a una temperatura de 70°C (carrera de
Química Industrial de la Facultad Tecnológica de la UMSA).
Molienda
Se utilizó un molino de martillos.
Tamizado
Los tamices utilizados son de la Carrera de Química Industrial de la Facultad de
Tecnología.
Tamices de los siguientes números de diámetro: 600, 250, 106, 75 y 53 micrómetros.
ETAPA III
ANÁLISIS DE LAS HARINAS
Análisis de la harina de trigo seleccionada
La harina de trigo que se utilizó en este proyecto es de harinas PRINCESA de la
Sociedad Industrial Molinera Sociedad Anónima (SIMSA), que en la misma se
realizaron los análisis reológicos de las mezclas de harina de trigo-cáscara de huevo,
garantizando que la harina de trigo es una harina fortificada de buena calidad y es
factible para este proyecto.
ETAPA IV
ELECCIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA
Para el cálculo de un porcentaje adecuado en la adición de harina de cáscara de
huevo, se elaboraron cuadros referentes a la alimentación diaria de las personas,
mismos que indican el contenido de calcio en los alimentos que tuvo un aproximado de
146,9 mgCa/100gr de alimento además se tomó en cuenta la cantidad de calcio
presente en la cáscara de huevo y cuál es la biodisponibilidad. De esta manera se
obtuvo el porcentaje conveniente para la adición de harina de cáscara de huevo, que
se utilizó para la preparación de pan, logrando así, aumentar el contenido de calcio en
el organismo que lo consuma. (Ver anexo IV)
Análisis Reológicos
De las mezclas de harina de trigo-cáscara de huevo con el porcentaje de 5%.
Se saca la humedad en la termobáscula donde se determina la cantidad de masa a
pesar que se requiere para el análisis farinográfico y extensográfico mediante la tabla
de pesos de harina para el farinógrafo al 13% de humedad. (Ver anexo IV)
Análisis Farinográfico
Se pesó 99 gr de la mezcla de harina de trigo con harina de cáscara de huevo para el
análisis farinográfico se colocó en el mezclador del farinógrafo y se procede a mezclar
por uno segundos con solución de NaCl al 2% a 30 o 32°C hasta que se estabilice la
masa por un espacio de 12 minutos (Ver anexo IV).
Análisis Extensográfico
Una vez que se realizó el análisis farinográfico con el porcentaje adecuado y de añadir
la solución de NaCl al 2% se llevó la extensógrafo se colocó en el porta masa del
equipo, por un espacio de 45, 90 y 150 minutos para determinar las lecturas. (Ver
anexo IV).
ETAPA V
OBTENCIÓN DEL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO.- Se eligieron los
siguientes ingredientes.
Azúcar
No se utilizó ningún método específico para la elección del azúcar.
Sal
No se utilizó ningún método específico para la elección de la sal.
Manteca
No se utilizó ningún método específico para la elección de la manteca.
Levadura
Se realizó la elección de la levadura fresca o seca tomando en cuenta que se realizó la
elaboración de pan con ambas levaduras y se pudo ver que con la levadura húmeda se
llevó a cabo mejor la fermentación.
ETAPA VI
ANÁLISIS DEL PRODUCTO FINAL
Análisis sensorial
Se realizó un cuestionario a los estudiantes que degustaron el producto final que es el
pan, determinando los parámetros de:
 Sabor
 Olor
 Color
 Apariencia
 Textura
Determinación de la textura del producto final
Se parte la mitad del pan para ver la parte del medio y se procede a la medición.
Tiempo de vida
Se realizó mediante dos formas:
 Primero el pan se deja al medio ambiente previamente pesado y cada día se
pesa para ver la diferencia.
 Segundo se coloca en bolsas nylon y se procede de la misma forma
anteriormente mencionada.
Así podemos determinar el tiempo de vida y la descomposición del mismo.
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
RESULTADOS
ETAPA I
4.1 ANÁLISIS MATERIA PRIMA
4.1.1 EVALUACIÓN ORGANOLÉPTICO
Una vez adquirida la materia prima se procedió a determinar las propiedades
organolépticas de la cáscara de huevo los resultados se muestran en la tabla siguiente:
Tabla N° 4.1 Características organolépticas de la cáscara de huevo
PARÁMETRO CÁSCARA DE HUEVO
Sabor Característico
Color Tono canela más o menos claro
Olor Característico
Aspecto Característico
4.1.2 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO

Es importante realizar el respectivo análisis físico-químico de la materia prima cáscara
de huevo para ver las características de inicio tomando en cuenta los siguientes
parámetros mostrados en la tabla 4.2 (Ver anexo I)
Tabla N° 4.2 Evaluación físico-químicos de la cáscara de huevo como materia
prima:
PARÁMETROS UNIDADES CÁSCARA DE HUEVO MÉTODO DE ENSAYO
Humedad % 0,94 Método adoptado

Cenizas % 10,96 Método adoptado
Proteína mg/100g 2,63* ISO 20483-2006
Calcio mg/100g 37624,75* AOAC 944,03
Fosforo mg/100g 130,64* AOAC 944,02
Hierro mg/100g 24,26* AOAC 995,11
Fuente: Análisis realizados en la carrera de Química Industrial
()* Análisis realizados en los laboratorios de INLASA
4.1.3 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO: Se realiza el análisis microbiológico tomando en
cuenta los recuentos totales de Mesófilos Aerobios, Escherichia Coli y salmonella. (Ver
anexo I)
Tabla N° 4.3 Evaluación microbiológica de la cáscara de huevo como materia
prima:
MÉTODO PARÁMETRO VALOR VALOR NORMAS DE
ENCONTRADO PERMITIDO REFERENCIA
NB 32003 Mesófilos aerobios 3X101 UFC/g ----------------- Sin Referencia
de Norma
NB 32005 Escherichia coli <1X101 UFC/g ----------------- Sin Referencia
de Norma
NB 32007 Salmonella Ausencia en 25 g ----------------- NB 312004
Nota: La expresión <1X101 UFC/g, significa que no existe desarrollo de colonias de acuerdo a
sensibilidad de técnica usada.
Fuente: Análisis realizados en los laboratorios de INLASA.
ETAPA II
4.2 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
4.2.1 PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima se somete a un proceso de lavado con la ayuda de un cepillo,
extracción de las membranas, posteriormente se lava las cáscaras con agua clorada (5
gotas por litro) enjuagando con abundante agua hasta quitar la jabonocidad, luego se
procede a hervir la cáscara de huevo por 30 min para evitar la presencia de salmonella.
Figura N° 4.1 Preparación de la materia prima
Fuente: Propia
4.2.2 PROCESO DE SECADO
La cáscara de huevo luego de ser lavada se procede a secar en una estufa de secado
a 70°C por un tiempo de 1 hr para facilitar el proceso de molienda (Ver anexo II).
Figura N° 4.2 Secado de la materia prima
Fuente: Propia
4.2.3 PROCESO DE MOLIENDA

4.2.3.1 ELECCIÓN DEL MOLINO
Molino de Martillo
Los molinos de martillo consisten en una cámara circular en el cual se instalan martillos
fijos a giratorios que rotan a alta velocidad moliendo el grano. El molino pasa a través
de un cernidor removible colocado en la base inferior de la cámara a un saco, ubicado
en la parte superior del canal de salida (Ver anexo II).
Figura N° 4.3 Molino de martillos
Fuente: Propia
La molienda se realizó una sola vez se metió 2 kg de cáscara de huevo y salió 1,7 kg
hubo un 15 % de pérdidas.
4.2.3.2 PERDIDAS EN LA MOLIENDA
Balance de materia para el rendimiento harinero.- En el proceso de molienda
primero se realizó el análisis de la humedad de entrada al molino, días antes y también
se ha analizo la humedad de salida de la harina del molino.
½ hr. Tiempo de
molienda
MOLINO DE 1,7 Kg de harina

2 Kg de Cáscara
MARTILLOS de Cáscara de
de huevo
huevo
Tabla N° 4.4 Posibles pérdidas en la obtención de Harina de cáscara de huevo

RENDIMIENTO
MASA MASA
MATERIA PERDIDAS % DE LA
INICIAL FINAL
PRIMA Kg PERDIDAS HARINA
Kg Kg
%
Cáscara de
2 1,7 0,3 15 85
huevo
Las pérdidas de la harina de cáscara de huevo han sido mayores al 10 % por lo que se
puede asumir que parte de la harina se quedó en el molino y parte como polvo en el
medio, en el saco de recolección y en el piso, como se puede observar en la figura.
Figura N° 4.4 Molienda de la cáscara de huevo
Fuente: Propia
4.2.4 PROCESO DE TAMIZADO
4.2.4.1 BALANCE DE MATERIA
El proceso de tamizado sirve para obtener el cálculo de balance de materia,
permitiendo demostrar la retención de la harina que no se pudo moler al molino de
piedras. (Ver anexo II)
Los tamices utilizados son los de la carrera de química industrial se tomó un 435,7 gr
de harina de cáscara de huevo para comprobar su granulometría.
Los cálculos realizados para la harina de cáscara de huevo se presentan en el
diagrama adjunto:
Peso de la base: 256,2 gr
Peso de la harina de cáscara de huevo: 435,7 gr
Peso total: 691,9 gr
435,7 g de harina
2,0 g de peso retenido
de cáscara de
huevo
Malla
Diámetro = 600 um
385,2 g de harina 385,2 g de harina

de cáscara de de cáscara
23,8 de retenido
g de peso
huevo
Malla
Diámetro = 250 um
332,5 g de harina de
cáscara de huevo
332,5 g de harina
de cáscara de 91,0 g de peso retenido
huevo
Malla
Diámetro = 106 um
cáscara de huevo
401,7 g de harina
huevo
Malla
Diámetro = 75 um
cáscara de huevo
336,6 g de harina
huevo
Malla
Diámetro = 53 um
cáscara de huevo
385,9 g de harina
huevo
Base del
Tamizador
cáscara de huevo
Tabla N° 4.5 Granulometría de la harina de cáscara de huevo

Masa que quedo
Diámetro Peso Masa %
N° luego del
(um) (gr.) retenida Retenido
tamizado
1 600 383,2 385,2 2,0 0,46
2 250 308,7 332,5 23,8 5,46
3 106 310,7 401,7 91,0 20,89
4 75 287,1 336,6 49,5 11,36
5 53 314,2 385,9 71,7 16,46
BASE 256,2 440,5 184,3 42,30
SUMA 422,3 96,92
MASA TOTAL 435,7 100
PORCENTAJE DE PERDIDAS 13,4 3,08
En el proceso de tamizado para la harina de cáscara de huevo podemos observar que
la mayor parte de la harina de cáscara de huevo paso por la malla de 53 um
(micrómetros).
También hubo inconvenientes en el proceso de molienda de la cáscara de huevo
debido a que se solicitó la molienda a la empresa Irupana y no se pudo realizar ahí, la
moliendo se realizó en molinos generales y se corrió el riesgo de la contaminación de la
cascara de huevo con otros alimentos.
ETAPA III
4.3 ANÁLISIS DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
4.3.1 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO
Es importante realizar el respectivo análisis físico-químico de la harina obtenida de
cáscara de huevo para ver las características. (Ver anexo III).
Tabla N° 4.6 Composición de la harina de cáscara de huevo

UNIDAD CÁSCARA MÉTODO DE
PARÁMETROS
ES DE HUEVO ENSAYO
Humedad % 0,92 Método adaptado
Cenizas % 10,96 Método adaptado
Proteína mg/100g 2,63* ISO 20483-2006
Calcio mg/100g 37624,75* AOAC 944,03
Hierro mg/100g 24,26* AOAC 995,11
Fuente: Análisis realizados en la carrera de Química Industrial 2015
4.3.2 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO: Se realiza el análisis microbiológico tomando en

cuenta los recuentos totales de Mesófilos, Coliformes, Mohos y Levaduras (Ver anexo
III).
TABLA N° 4.7 Evaluación microbiológica de la harina cáscara de huevo
VALOR VALOR NORMAS DE
MÉTODO PARÁMETRO ENCONTRADO PERMITIDO REFERENCIA
NB 32003 Mesófilos Aerobios 3.3 X104 CFU/g 7 X 104 CFU/g NB 39007/2012
Coliformes
NB 32005 1 X 101 CFU/g NB 39007/2012 NB 39007/2012
Totales
NB 32005 Escherichia coli <1 X 101 CFU/g 0 NB 39007/2012
NB 32006 Mohos 3.5 X104 CFU/g 1 X 104 CFU/g NB 39007/2012
NB 32006 Levaduras <1 X 102 CFU/g 1 X 104 CFU/g NB 39007/2012

1 2
Nota: la expresión <1 X 10 CFU/g y <1 X 10 CFU/g, significa que no existe desarrollo de colonias de
acuerdo a la sensibilidad de la técnica utilizada
Fuente: análisis realizados en los laboratorios de INLASA
Los valores encontrados en el recuento total de mohos se hallan fuera del rango del
valor permitido, y considerándose este un indicador sanitario es un producto no
conforme a los requisitos microbiológicos. Sin embargo, hay que tomar en cuenta que
este producto intermedio debe ser sometido a un proceso de cocción antes de su
digestión.
ETAPA IV
4.4 ELECCIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA

4.4.1 TABLA NUTRICIONAL DE HARINA DE TRIGO SELECCIONAD
Tabla N° 4.8 Composición de la harina de trigo seleccionada (ver anexo IV)
PARÁMETROS UNIDADES Harina de trigo
Humedad % 15,00
Cenizas % 0,90
Proteína % 12,52
Fibra Cruda gr 0,20
Grasa gr 2,02
Carbohidratos gr 73,33
Calcio mg 33,74
Hierro (sulfito ferrosos

mg 45,00
anhidro)
Fosforo mg 137,76
Fuente: Datos obtenidos del contenido nutricional y la ficha técnica del producto
Para la elección de la harina de trigo se tomó en cuenta a la empresa SIMSA (Sociedad

Industrial Molinera Sociedad Anónima), cuyo producto es más conocido como harina
PRINCESA.
La harina seleccionada esta fortificada y presenta un porcentaje de gluten del 25%,
porque las mezclas realizadas requerirán un aporte de gluten mayor debido a la
ausencia de esta en la cáscara de huevo.
4.4.2 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Se tomaron en cuenta los recuentos totales de Mesófilos, Coliformes, Mohos y
Levaduras. Datos obtenidos de la ficha técnica (Ver anexo IV).
Tabla N° 4.9 Evaluación microbiológica de la harina de trigo elegida
VALOR VALOR
MÉTODO PARÁMETRO
ENCONTRADO PERMITIDO
NB 32003 Mesófilos 7 X 104 CFU/g 7 X 106 UFC/g
Coliformes
NB 32005 1 X 103 CFU/g 1 X 103 UFC/g
Totales
NB 32005 Escherichia coli Ausencia/25 gr. 0 UFC/g
NB 32006 Mohos 1 X 104 CFU/g 1 X 104 UFC/g
NB 32006 Levaduras 1 X 104 CFU/g 1 X 104 UFC/g
Fuente: Datos obtenidos de la ficha técnica del producto
En la tabla 4.9 se muestran valores del análisis microbiológico de la harina ya que

estos valores están sacados de la ficha técnica del producto eso nos quiere decir los
valores que se presentan en la tabla están dentro de las normas bolivianas
establecidas, por lo tanto pueden ser utilizadas en la panificación.
4.4.3 ANÁLISIS REOLOGICOS DE MEZCLA DE HARINA DE TRIGO CON HARINA

DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
Para el cálculo de un porcentaje adecuado en la adición de harina de cáscara de
huevo, se elaboraron cuadros referentes a la alimentación diaria de las personas,
mismos que indican el contenido de calcio en los alimentos. De esta manera se obtuvo
el porcentaje conveniente para la adición de harina de cáscara de huevo, misma que
fue utilizada para la preparación de pan, logrando así, aumentar el contenido de calcio
en el organismo que lo consuma (Ver anexo IV)
4.4.3.1 ANÁLISIS FARINOGRÁFICO

En primer lugar se realizó el análisis de humedad para determinar la cantidad de
mezcla a utilizarse en el análisis farinográfico según la tabla (Ver anexo IV).
Se determinó el volumen del agua en el farinógrafo que puede variar dependiendo del
tipo de harina a utilizarse, sacando el porcentaje de absorción en base a la siguiente
formula:
……………..(10)
Se modificó la ecuación ya que el equipo tiene una capacidad de hasta 100 gr

entonces la ecuación es la siguiente:
……………(11)
Dónde:
X = ml de agua gastada
Y = Cantidad de harina pesado en (gr.)
Y está en función a la cantidad de agua que ha absorbido la masa durante el desarrollo
a estabilizarse la masa.
En el análisis farinográfico se toma en cuenta los parámetros:
TD = Tiempo de desarrollo (de la masa se mide en minutos)
EST = Estabilidad (de la masa que se mide en minutos)
GD = Grado de debilidad (de la masa se mide en UB = Unidades Brabender).
4.4.3.2 ANÁLISIS EXTENSOGRÁFICO

En el análisis extensográfico se toma en cuenta los parámetros de Elasticidad y
Resistencia de la masa (Ver anexo IV).
Tabla N° 4.10 Análisis reológicos de la mezcla de harina de cáscara de huevo
con harina de trigo (ver anexo IV)
% DE MEZCLA 5% DE CÁSCARA DE HUEVO
Humedad % 13,15
PARA EL ANÁLISIS FARINOGRÁFICO
Masa (gr) 99
Volumen de agua (ml) 49,2
Absorción (%) 48,2
Tiempo de desarrollo (min) 1,5
Estabilidad (min) 5,0
Grado de debilidad UB (Unidades Brabender) 240
PARA EL ANÁLISIS EXTENSOGRÁFICO
Tiempo 45 minutos
Resistencia UB (Unidades Brabender) 940
Elasticidad (mm) 150
Tiempo 90 minutos
Resistencia UB (Unidades Brabender) > 1000
Tiempo 135 minutos
Resistencia UB (Unidades Brabender) > 1000
En el cuadro se puede observar que tiene una buena estabilidad, también se ve que
para la resistencia y elasticidad el amasado sebe ser normal no mucho tiempo de
amasado.
ETAPA V
4.5 ELABORACIÓN DE PAN CON MEZCLAS DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE

CÁSCARA DE HUEVO
4.5.1 FORMULACIÓN DE INGREDIENTES
Debido a que a que no se cuenta con una formulación específica para la elaboración
del pan con harina de cáscara de huevo, se tuvo que ir adecuando previamente el
porcentaje de los ingredientes a ser utilizados, de donde resulta el siguiente
procedimiento:
 MEZCLA DE HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO Y TRIGO AL 5%
Insumo Cantidad
Harina de trigo 950 gr
Harina de cáscara de huevo 50 gr
Levadura (5%) 50 gr
Azúcar (9%) 90 gr
Sal (2%) 20 gr
Manteca (12%) 120 gr
Agua (48%) 0,48 L
Huevo (1 por cada 250 gr) 1
 MASA BLANCA: CON HARINA DE TRIGO (PARA 1 KILO DE PAN)

Insumo Cantidad
Harina de trigo 100 gr
Levadura (5%) 50 gr
Azúcar (9%) 90 gr
Sal (2%) 20 gr
Manteca (12%) 120 gr
Agua (48%) 0,55 L
Huevo (1 por cada 250 gr) 1
4.5.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS INGREDIENTES (Ver anexo V)
4.5.2.1 Harina de trigo
Se optó por utilizar harina de trigo fortificada con gluten.
4.5.2.2 Harina de cáscara de huevo
Se utilizó harina de cáscara de huevo la cual esta fortificada con calcio.
4.5.2.3 Agua
Se utilizó agua potable que cumple con los requisitos de la norma.
4.5.2.4 Sal
La sal elegida es de la marca Reyna porque cumple con los requisitos exigidos para la
elaboración del pan.
La adición de sal para la elaboración de pan, se basa en explicaciones del libro de
Ciencia y tecnología de la panificación de (GIOVANNI QUAGLIA), basados en que a
dosis de sal hasta de 2% aumenta la fuerza de una harina débil, y aumenta la
compacticidad de las masas haciéndolas más fáciles de trabajar.
Como consecuencia de esta, también es posible una mejor hidratación de las masas,
sin que se vuelvan pegajosas.
4.5.2.5 Materia Grasa
La manteca utilizada es la manteca vegetal de la maraca Karina,, que cumple con
requisitos normativos.
En las pruebas previas de elaboración de pan se realizó en el laboratorio de alimentos
de la carrera de Química Industrial, se adiciono más porcentaje de manteca a las
mezclas de harina de trigo con harina de cáscara de huevo, tomando en cuenta en los
análisis reológicos presentaban una mínima cantidad de gluten en la sustitución
además que la masa se rompía rápidamente, por lo tanto la adición de 12% de
manteca facilito a obtener mayor extensibilidad y un mejor volumen de la masa.
Según Quaglia, 1991 las grasas son las que con más frecuencia se emplean en
pastelería y en la elaboración de productos de horno. Se utilizan como mejorante de las
características de las masas, como conservante y su propiedad emulsionante, viene
corroborado en numerosas investigaciones. Sullivan demostró que añadiendo
pequeñas cantidades de lecitina (fosfolípidos) se mejora la consistencia de la masa;
sucesivamente otros investigadores pusieron en evidencia que el empleo de la lecitina
de soja mejoraba el volumen del pan y el aspecto de la corteza. Los mismos resultados
se pueden obtener también con los fosfolípidos extraídos del girasol, añadiéndolos a la
masa en una proporción del 0,4% permiten también mayor tiempo de conservación de
pan.
4.5.2.6 Azúcares
El azúcar utilizado es la Bélgica, porque responde a las exigencias normativas, no
presenta grumos, sustancias insolubles ni precipitados en soluciones acuosas.
La cantidad añadida fue del 9% teniendo en cuenta la presencia de azúcar natural en la
harina de camote.
La cantidad de azucares totales que contribuirán al sabor de la masa requiere de una
cantidad de sacarosa que favorecerá al color respectivo del pan, y según al libro
Ciencia y Tecnología de la panificación de GIOVANNI QUAGLIA el azúcar añadido a la
masa para elaborar algunos productos horneados, además de la función de conferir un
sabor dulce y ser alimento para las levaduras, tienen efecto sobre la propiedad de
absorción, sobre el tiempo de desarrollo de la masa y sobre las características
organolépticas del producto.
El aumento del tiempo de amasado exigido cuando se añade azúcar se explica por un
mecanismo competitivo del agua entre el azúcar y el gluten.
4.5.2.7 Levadura
Existen dos clases de levadura, la levadura fresca y la levadura seca, y se realizó la
elección de una de ellas para optimizar el proceso de la panificación, tomando en
cuenta el crecimiento de la levadura.
La levadura utilizada fue de la marca Fleishmann que era la mejor opción en la
elaboración del pan. (Ver anexo V).
4.5.3 MÉTODO DE PANIFICACIÓN

4.5.3.1 MASA SIMPLE
Para la elaboración del pan de harina de cáscara de huevo y harina de trigo, el método
utilizado es el de masa simple (conocida también como amasado mecánico clásico),
mismo que fue adecuado por ser un método factible que ha sido comprobado por
pruebas en el laboratorio de la carrera de Química Industrial.
4.5.3.2 MEZCLA DE LOS INGREDIENTES
Se procede a mezclar todos los ingredientes secos: harina, azúcar, sal y manteca,
luego se añadió la levadura (alimentada con azúcar) y por último el agua. Lo
importante es realizar una mezcla uniforme evitando causar algunas deficiencias o
defectos en los panes. (Ver anexo V).
4.5.3.3 PARÁMETROS A SER TOMADOS EN CUENTA DURANTE EL AMASADO
Para que exista un buen masado y los panes sean apropiados es importante tener en
cuenta los siguientes aspectos.
Temperatura de la masa 20° C
Temperatura del ambiente 19° C
Temperatura de la harina (mezcla) 12 a 15° C
Temperatura de la masa no > a 25° C
La temperatura de la masa no debe ser mayor a los 25° C porque la mezcladora aporta
calor a la masa, sin embargo si esta se pasara a los 30° C las levaduras empezarían a
activarse formándose acido butírico y ácido láctico, esto permitiría la obtención de un
pan que tenga un mal sabor y olor como producto final.
Es por eso que es muy importante controlar la temperatura de las masas, factor
importante para la calidad del pan ya que juega un papel muy importante tanto en el
equilibrio y en la fuerza de las masas, como en la fermentación. Es importante conducir
la masa, al final del amasado, a la temperatura ideal, que puede oscilar entre los 23 y
los 27° C (en los procesos más artesanos).
4.5.4 FERMENTACIÓN
Para determinar el tipo de levadura a utilizar (levadura seca y levadura húmeda)
elaborando el pan con ambas levaduras tomando en cuenta la reacción que tenían con
el azúcar (Ver anexo V).
4.5.4.1 CÁMARA DE FERMENTACIÓN

La cámara de fermentación que se utilizó fue el mismo horno a una temperatura de
32°C por 1 hr. Para el crecimiento del pan.
Figura N° 4.5 Masitas fermentadas
Fuente: Propia
4.5.4.2 FASES DE LA FERMENTACIÓN

La fermentación se inicia con la hidrolisis del almidón y la sacarosa, que actúan por
separado hasta que se convierten ambas en glucosa y fructuosa favoreciendo la
formación de pequeñas cantidades de ácido acético, ácido láctico, ácido butírico, y por
otro lado en alcohol etílico y anhídrido carbónico, según se muestra en la Figuras
N°4.5.
Figura N° 4.6 PRINCIPALES TRANSFORMACIONES QUÍMICAS QUE TIENEN
LUGAR DURANTE LA FERMENTACIÓN
ALMIDÓN (C5H10O5)n
Diastasa Polisacáridos
MALTOSA SACAROSA C O
Maltasa Invertasa
(C6H12O6)
GLUCOSA GLUCOSA Y FRUCTOSA
Monosacáridos
Formación de
pequeñas FERMENTACIÓN Azúcar invertido
cantidades de Levadura zimasa
ACIDO ACÉTICO ALCOHOL ETÍLICO C2H5OH
ACIDO LÁCTICO Y ANHÍDRIDO
ACIDO BUTÍRICO CARBÓNICO CO2
Fuente.- Panadería Española de (Francisco Tejero Aparicio)

4.5.4.3 FORMACIÓN DEL ANHÍDRIDO CARBÓNICO
Tabla N° 4.11 Fermentación, tiempo y volumen de las mezclas en la formación de
anhídrido carbónico.
MASA DE
MASA DE HARINA DE
HARINA DE
TRIGO + HARINA DE
TRIGO
TIEMPO CÁSCARA DE HUEVO
FERMENTACIÓN CRECIMIENTO
(min) CRECIMIENTO (cm)
(cm)
5 % de cáscara de
100 % de trigo
huevo
Tiempo inicial 0 1 1
1re Fermentación 55 3,5 3
2da Fermentación 110 6 5,5
Como se puede observar los volúmenes son distintos para cada masa elaborada se
pudo observar que la generación de anhídrido carbónico durante la fermentación en la
masa de harina de trigo se puede ver que tiene un volumen más elevado por el
contrario la masa elaborada con harina de cáscara de huevo el volumen elevado es
menor.
En la primera fermentación a los 55 min se verifico un aumento de volumen en ambas
masas. En la segunda etapa de fermentación a los 110 la masa se mantiene constante,
por lo tanto se concluye que el tiempo adecuado de fermentación es de 110 min.
Se debe tomar en cuenta que la temperatura de fermentación ideal es hasta 32° C pero
si esta sobrepasa se produce demasiado ácido láctico y butírico que influye en el sabor
del pan. En caso de que la temperatura de fermentación sea menor a la ideal también
influiría en el sabor del pan ya que no aportaría la acidez suficiente.
4.5.5 MÉTODO PARA LA PANIFICACIÓN
El método utilizado es el más común por los artesanos llamado como el método de
masa simple ya que tuvo la mayor factibilidad en cuanto a amasado maduración y
cocción según el siguiente diagrama de flujo:
Método de obtención del pan según el siguiente diagrama de flujo
Harina de trigo 950 gr.

Harina de Cáscara de huevo 50 gr.
Mezcla de Azúcar 45 gr.
ingredientes Sal 20 gr. 0,48 L de agua
Manteca 120 gr.
Huevo (1 por cada 250 gr.) 4
Mezcla:
Pasado 1 min incorporar la 45 gr. de Azúcar
levadura 60 gr. de levadura
Agua
Hacer bolitas de masa

m = 60 gr. C/u
Primera
t = 55 min T = 30 – 32 °C
Fermentación
Aplastar las bolitas

de masa
Segunda
t = 55 min T = 30 – 32 °C
Fermentación
Perdida de humedad
-
t = 15 – 20 min. Cocción T= 200 – 210 °C
m = 45,92 gr.

4.5.6 HORNEADO PARA LA COCCIÓN
4.5.6.1 TIPO DE HORNO
Para las pruebas de panificación se utilizó el horno industrial de la carrera Química
Industrial.
Figura N° 4.7 Horno para la panificación
Fuente: Propia
4.5.6.2 TEMPERATURA Y TIEMPO DE COCCIÓN

Para los panes con un peso de 60 gr la temperatura que se ha utilizado para el proceso
de horneado, fue de 210° C por un tiempo de 20 min.
4.5.6.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL PROCESO DE COCCIÓN

4.5.6.3.1 BALANCE DE MATERIA: PARA EL PAN CON HARINA DE TRIGO
Harina de trigo = 1000 gr

T=18° C Masa = 1790,3 gr
C/u = 60 gr
Levadura = 50 gr
Manteca = 120 gr
1ra Fermentación (55 min)
Sal = 20 gr Generación de CO2
Azúcar = 90 gr
T=20° C
Agua = 534,1 gr Generación de CO2
T=18° C
Producto final
Panes = 1431,4 gr
C/u = 47,92 gr Cocción
Rendimiento = 80 % T = 210 °C
4.5.6.3.2 BALANCE DE MATERIA: PARA EL PAN CON HARINA DE TRIGO Y
HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
Mezcla de Harina = 1000 gr

Harina de trigo = 950 gr
Harina de Cáscara de huevo = 50 gr
T=18° C
Masa = 1601,37 gr
C/u = 60 gr
Levadura = 50 gr
Manteca = 120 gr
Sal = 20 gr Generación de CO2
Azúcar = 90 gr
T=20° C
Agua = 534.1 gr Generación de CO2
T=19° C
Producto final
Panes = 1221,43 gr
C/u = 45,92 gr Cocción
Rendimiento = 76,3 % T = 210 °C
4.5.6.3.3 BALANCE DE ENERGÍA

PAN CON HARINA DE TRIGO
Masa inicial = 1790,3 gr Masa final = 1441,4 gr

COCCIÓN
t = 19 min T final = 210 °C
T inicial = 32 °C
Rendimiento = 80 %
Masa inicial = 1790,3 gr = 1,79 kg BH = Base húmeda

Masa final = 1441,4 gr = 1,44 kg Cp = del solido
Tiempo = 19 min = 0,32 hr.
 Determinación del calor suministrado del horno
Las ecuaciones son:
 Cálculo de M
 Cálculo de BH = Base húmeda
 Cálculo del Cp del sólido

 Cálculo del W calor suministrado de la masa de pan
4.5.6.3.4 PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
Masa inicial = 1601,37 gr Masa final = 1201,43 gr

COCCIÓN
t = 19 min T final = 210 °C
T inicial = 32 °C
Rendimiento = 76,3 %
Masa inicial = 1601,37 gr = 1.60 kg BH = Base húmeda

Masa final = 1201,43 gr = 1.20 kg Cp = del solido
Tiempo = 19 min = 0,32 hr.
 Determinación del calor suministrado del horno

Las ecuaciones son:
 Cálculo de M
 Cálculo de BH = Base húmeda
 Cálculo del Cp del solido
 Cálculo del W calor suministrado de la masa de pan

Tabla N° 4.12 Calor suministrado del horno a los panes
CALOR
RENDIMIENTO DE
SUMINISTRADO
PANES LOS PANES
%
Pan con harina de trigo 348,49 80

Pan con harina de cáscara
356,0 76,3
de huevo al 5 %
4.5.7 PRODUCTO OBTENIDO

4.5.7.1 PANES DE TRIGO Y CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
Experimentalmente, en el laboratorio de la carrera de química industrial se ha visto
conveniente realizar panes con porcentajes de sustitución de 3%, 4%, 5% de harina de
cáscara de huevo, esto debido a que en referencias bibliográficas consultadas se dan
como referencia que un 5% de sustitución para panes elaborados con este tipo de
harina que no contienen gluten.
En esta experiencia se verifica que el porcentaje más adecuado es el 5%, porque con
porcentajes menores como el 3% no existe un aporte beneficioso desde el punto de
vista nutricional referido a la biodisponibilidad del calcio, y por el contrario con
porcentajes superiores al 5% la apariencia no es adecuada desde el punto de vista
sensorial (Ver anexo V)
Por esta razón para efectuar los análisis reológicos a las mezclas de trigo se ha elegido
el porcentaje de 5% para ese análisis.
ETAPA VI
4.6 ANÁLISIS DEL PRODUCTO FINAL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE
HUEVO AL 5%
Este análisis se ha realizado en base a normas bolivianas, para confirmar la calidad del
producto final, en cuanto al aporte de nutrientes por parte de la harina de cáscara de
huevo (Ver anexo VI).
4.6.1 Análisis Fisicoquímico del pan con harina de cáscara de huevo al 5% de
sustitución.
Tabla N° 4.13 Composición del pan con harina de cáscara de huevo
CÁSCARA MÉTODO DE
PARÁMETROS UNIDADES
DE HUEVO ENSAYO
Humedad % 87,36 Método adoptado
Cenizas % 6,1043 Método adoptado
Proteína g/100g 10,46* ISO 20483-2006
Fibra g/100g 0,37* ISO 5498 - 1981
Grasa g/100g 12,35 Método adoptado
Calcio mg/100g 1250,83* AOAC 944,03
Hierro mg/100g 4,02* AOAC 995,11
Fuente: Análisis realizados en la carrera de Química Industrial 2015

4.6.2 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

Este parámetro nos ayuda a comprobar la higiene e inocuidad del producto final,
realizando los recuentos totales de Mesófilos, Coliformes, Mohos y Levaduras (Ver
anexo VI).
TABLA N° 4.14 Evaluación microbiológica del pan con harina cáscara de huevo
al 5%.
VALOR VALOR NORMAS DE
MÉTODO PARÁMETRO
ENCONTRADO PERMITIDO REFERENCIA
Mesófilos Sin norma de
NB 32003 2.2 X102 CFU/g ………………...
Aerobios referencia
Coliformes Sin norma de
NB 32005 <1 X 101 CFU/g ………………...
Totales referencia
Sin norma de
NB 32005 Escherichia coli <1 X 101 CFU/g ………………...
referencia
NB 32006 Mohos <1 X 101 CFU/g 1 X 102 CFU/g NB 39007/2010
NB 32006 Levaduras 2.7 X 101 CFU/g 1 X 102 CFU/g NB 39007/2010
1 2
Nota: la expresión <1 X 10 CFU/g y <1 X 10 CFU/g, significa que no existe desarrollo de colonias de
acuerdo a la sensibilidad de la técnica utilizada
Fuente: análisis realizados en los laboratorios de INLASA
En la evaluación microbiológica de los panes nos muestra que los valores para Mohos
y levaduras están dentro de los parámetros permitidos por la norma boliviana (NB), con
respecto a Mesófilos Aerobios, Coliformes Totales y Escherichia Coli no hay un valor
permitido debido a que el producto obtenido no existe en el mercado el pan con harina
de cáscara de huevo.
4.6.3 ANÁLISIS SENSORIAL

En la evaluación sensorial se han tomado en cuenta los aspectos de: color, sabor, olor,
esponjosidad, apariencia y textura para establecer la aceptabilidad del producto
obtenido. Los resultados que se presentan son los obtenidos por un panel de catadores
conformado por los alumnos y docentes de la carrera de química industrial. (Ver anexo
VI).
La encuesta se realizó a 30 personas para determinar la aceptabilidad de los panes
con porcentajes de sustitución de un 5%.
Los grados de apreciación tomados en cuenta son:
MB = Muy Bueno
B = Bueno
M = Malo
MM = Muy Malo
 Evaluación del color: El color de los alimentos contribuye grandemente a

nuestra apreciación estética de ellos.
Grafica N° 4.1 Evaluación del color
% DE ACEPTABILIDAD vs. CALIFICACIÓN

30
25
% DE ACEPTABILIDAD
20
20
15
10
5
5 3 2
0
0
MB B R M MM
CALIFICACIÓN
 Evaluación de la apariencia: La apariencia de los alimentos, el tamaño y la

forma de las raciones de los alimentos, lo tostado de las superficies de los panes
son estimados por el ojo. La vista también es importante en la avaluación de la
ligereza, así como de la estructura de alimentos tales como pan y los pasteles.
Grafica N° 4.2 Evaluación de la apariencia

30
% DE ACEPTABILIDAD 25
20 18
15
10
4 5
5 2 1
0
1 2 3 4 5
CALIFICACIÓN
.
 Evaluación del Olor: El olor, al igual que la apariencia, puede ser un índice
valioso de la calidad del alimento e incluso su buen estado de frescura.
Grafica N° 4.3 Evaluación del olor

30
% DE ACEPTABILIDAD
25 21
20
15
10
3 4
5 2
0
0
1 2 3 4 5
CALIFICACIÓN
 Evaluación de la esponjosidad: La esponjosidad es muy importante al igual

que la textura.
Grafica N° 4.4 Evaluación de la esponjosidad

30
% DE ACEPTABILIDAD
25
20
20
15
10
3 4
5 2 1
0
1 2 3 4 5
CALIFICACIÓN
 Evaluación de la textura: Las características táctiles de un alimento pueden

constituir un aspecto de la textura, que muestran los componentes estructurales
de los alimentos, la textura de los alimentos es importante no solo en sí mismo,
sino también por los efectos de la textura del gusto.
Grafica N° 4.5 Evaluación de la textura

30
% DE ACEPTABILIDAD
25
20 18
15
10 6
5 3 2 1
0
1 2 3 4 5
CALIFICACIÓN

 Evaluación del sabor: Esta evaluación nos permite establecer el gusto del
producto obtenido.
Grafica N° 4.6 Evaluación del sabor

30
% DE ACEPTABILIDAD
25 22
20
15
10
3 4
5 1 0
0
1 2 3 4 5
CALIFICACIÓN
4.6.3.1 PÉRDIDA DE HUMEDAD DEL PAN ELABORADO CON HARINA DE

CÁSCARA DE HUEVO AL 5% DE SUSTITUCIÓN
Con este estudio se trató de determinar la vida media útil del producto elaborado, unos
almacenados al medio ambiente y otros previamente enfriados y embolsados en bolsas
de polietileno
Se han pesado los panes verificando la perdida de humedad en función al tiempo y
establecer su influencia en las características de los panes como son la apariencia, olor
y sabor.
4.6.3.1.1 AL MEDIO AMBIENTE
Los panes guardados al medio ambiente durante tres días sin ser acondicionados en
bolsas de polietileno, endurecen más rápido como se ve en las fotografías.
Figura N° 4.8 Los panes en 3 días de tiempo de vida.
Fuente: Propia
4.6.3.1.2 EMBOLSADOS
Tabla N° 4.15 Pérdida de peso durante el horneado

Pan de Trigo (gr) Pan con harina de
cáscara de huevo al 5%
Peso de la masa 60,00 60,00
Peso luego del horneado 47,92 45,92
Perdida de Humedad 12,08 14,08
La mayor pérdida de humedad, luego del horneado, es con el pan elaborado con harina
de cáscara de huevo al 5%.
Tabla N° 4.16 Pérdida de peso durante diez días

DÍAS PAN DE TRIGO (gr) PAN CON HARINA DE CÁSCARA
DE HUEVO AL 5%
1 47,92 45,92
2 47,89 45,88
3 47,85 45,84
4 47,79 45,78
5 47,73 45,72
6 47,68 45,67
7 47,61 45,61
8 47,54 45,56
9 47,49 45,50
10 47,44 45,43

Tabla N° 4.17 Pérdida de humedad durante diez días
DÍAS PÉRDIDA DE HUMEDAD PÉRDIDA DE HUMEDAD PAN
PAN DE TRIGO (gr.) CON HARINA DE CÁSCARA DE
HUEVO AL 5% (gr.)
2 0,03 0,04
3 0,04 0,04
4 0,06 0,06
5 0,06 0,06
6 0,05 0,05
7 0,07 0,06
8 0,07 0,05
9 0,05 0,06
10 0,05 0,07
TOTAL 0,48 0,49
Para la perdida de humedad se tomó en cuenta desde el día 2 para tener la relación de
perdida de humedad.
Grafica N° 4.7 Perdida de humedad durante diez días del pan de trigo
PAN CON HARINA DE TRIGO

0,08
PERDIDA DE HUMEDAD
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0 2 4 6 8 10 12
DIAS

Grafica N° 4.8 Perdida de humedad durante diez días del pan con harina de
cascara de huevo al 5%
PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL

5%
PERDIDA DE HUMEDAD
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0 2 4 6 8 10 12
DIAS
La pérdida de humedad en los 10 días es lenta y menor al 1%. Sin embargo, en el día
13 y 14 se ha evidenciado la aparición de mohos en la superficie.
Tabla N° 4.18 Costo aproximado del pan con harina de cáscara de huevo
Cantidad Costo Cantidad Costo
(gr.) (Bs) utilizada (Bs)
Harina de trigo 1000 7 950 6,65
Harina de cascara de
2000 22 50 0,55
huevo
Levadura 1000 8 50 0,40
Manteca 450 10 120 2,67
Azúcar 453.6 2.5 90 0,50
Sal 450 1 20 0,04
Huevo 4 3.2 4 3,20
14,01
Cantidad de panes 27
Costo de pan de forma unitaria (ctvs.) 0,52

CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 Se obtuvieron valores elevados de calcio presentes en la cáscara de huevo, por
lo cual se considera su inclusión en la elaboración de pan fortificado.
 Según los resultados obtenidos en el análisis microbiológico la cáscara de huevo
presenta valores permitidos de microorganismos patógenos y también ausencia
de salmonella (ver anexo I).
 La cáscara de huevo se secó a una temperatura de 70°C por un tiempo de 1 hr
para facilitar el proceso de molienda, se utilizó un molino de martillos, además
para el tamizado se utilizó una malla con un diámetro de 53 um, tomando en
cuenta que el diámetro de malla utilizada para la harina de trigo es de 177 um
estaría dentro de lo aceptable.
 Según el análisis de minerales en el producto final, el aporte de calcio es
considerable más de lo recomendado, pero se debe tomar en cuenta la
biodisponibilidad del calcio.
 En la evaluación sensorial, referido al color, olor, apariencia, textura,
esponjosidad y sabor, dan buenos resultados en la degustación del producto
obtenido.
En el producto final
 Los valores del análisis microbiológico, indican que desde el punto de vista de la
higiene la manipulación del producto final está dentro de los valores permitidos.
 Se pudo observar que los panes que han estado expuestos al medio ambiente
sin ser embolsados, al tercer día ya se encuentran endurecidos.
 Los panes embolsados y almacenados a temperatura ambiente, tienen un
tiempo de vida de hasta 12 días, luego de este tiempo se evidencia la presencia
de mohos.
En el análisis reológicos
 Según el análisis reológicos que se realizó a la mezcla de harina de cáscara de
huevo al 5% con harina de trigo, se observaron los siguientes resultados:
a) Según el análisis farinográfico efectuado a la mezcla de harina de cáscara
de huevo al 5% con harina de trigo, se vio que tiene una absorción de
agua de 48,2% que esta aceptable que no está fuera de lo normal,
aunque también se pudo evidenciar que la harina de cáscara de huevo
hace que baje la absorción del agua (ver Tabla N° 4.10).
b) Según el análisis extensográfico la mezcla de harina de cáscara de huevo
con harina de trigo se pudo ver que la harina de cáscara de huevo aporta
mayor resistencia, tiene una buena elasticidad y que se necesita un
amasado normal no mucho tiempo.
RECOMENDACIONES
 La temperatura de cocción utilizada para una masa de 60 gr debe ser de 200 a

210 °C.
 Para poder obtener una harina que tenga una granulometría uniforme se
recomienda realizar el proceso de molienda dos veces.
 Para obtener un pan con harina de cáscara de huevo y harina de trigo se
recomienda que la harina de trigo utilizada tenga un porcentaje elevado de
gluten para obtener una buena fermentación.
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
 Francisco Tejero, 1992. Panadería española, Montagud Editores S.A. Madrid

España.
 Jesús Calaveras, 2004. Nuevo tratado de panificación y bollería, segunda
edición. España.
 Iciar Astiasaran, J. Alfredo Martínez, 2010. Alimentos composición y propiedades
McGraw-HILL-INTERAMERICANA. España.
 Ministerio de salud y deportes, Recomendaciones de energía y de nutrientes
para la población boliviana, Movilizados por el derecho a la salud y la vida. La
Paz Bolivia 2007.
 Monasterios Manual de procedimientos técnicos para el control fisicoquímico y
microbiológico de los alimentos.
 Norma Boliviana 39007, Mayo 2006, Harina y derivados. Pan – requisitos,
Instituto Boliviano de normalización y calidad IBNORCA La Paz – Bolivia.
 Norma Boliviana 39003, Mayo 2006, Ensayos microbiológicos – Aerobios
Mesófilos, Instituto Boliviano de normalización y calidad IBNORCA La Paz –
Bolivia.
 Norma Boliviana 39005, Mayo 2006, Ensayos microbiológicos – Coliformes
Totales, Instituto Boliviano de normalización y calidad IBNORCA La Paz –
Bolivia.
 Norma Boliviana 39006, Mayo 2006, Ensayos microbiológicos – Mohos y
levaduras, Instituto Boliviano de normalización y calidad IBNORCA La Paz –
Bolivia.
 Olman Díaz Sánchez, Oscar Bonilla Bolaños, 2003. Aves (gallinas, patos,
gansos, codornices y pavos), España.
 Pearson, 1987. Análisis Químico, compañía editorial continental S.A. de C.V.
México.
 Roca T. Mariela, 2007. Elaboración técnica de pan a partir de una mezcla de
harinas de camote y trigo, proyecto de grado, Universidad Mayor de San Andrés.
 Quaglia, G. 1991. Ciencia y Tecnología de la panificación, Zaragoza. España.
WEBGRAFÍA
 //www.guioteca.com/nutricion/%C2%BFcomo-aprovechar-el-calcio-de-las-
cascaras-de-los-huevos/.
 https://www.google.com.bo/imgres?imgurl=http%3A%2F%2Fwww.fam.de%2Fimages%2
FFAM_Prospekte%2FMolinos/.
 https://galletasyotros.wordpress.com/2008/02/07/tipos-de-harina/
ANEXOS
ANEXO I
ANÁLISIS DE LA
CÁSCARA DE HUEVO
ANEXO I
 EVALUACIÓN FÍSICO-QUÍMICOS DE LA CÁSCARA DE HUEVO COMO

MATERIA PRIMA
Presencia de carbonato de calcio en la cáscara de huevo
Análisis realizado en los laboratorios de INLASA

 EVALUACIÓN MICROBIOLÓGICA DE LA CÁSCARA DE HUEVO COMO
MATERIA PRIMA
ANEXO II
OBTENCIÓN DE LA
HARINA DE CASCARA DE
HUEVO
ANEXO II
 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO

Estufa de Secado de la carrera de Química Industrial
Fuente: Propia
PROCESO DE MOLIENDA
Molino de martillos para la obtención de harina de cáscara de huevo
Fuente: Propia
PROCESO DE TAMIZADO
 TAMICES DE LA CARRERA DE QUÍMICA INDUSTRIAL
Fuente: Propia
 TAMIZADO DE LA CÁSCARA DE HUEVO
Tamices con diferentes diámetros de mallas
Fuente: Propia
Fuente: Propia
Fuente: Propia
ANEXO III
CARACTERIZACIÓN DE
LA HARINA DE CÁSCARA
DE HUEVO
ANEXO III
CARACTERIZACIÓN DE LA HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO
 ANÁLISIS MINERALES
 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
ANEXO IV
DATOS HARINA DE TRIGO

ANEXO IV
 FICHA TÉCNICA DE LA HARINA DE TRIGO SELECCIONADA

 CONTENIDO NUTRICIONAL DE HARINA DE TRIGO SELECCIONADA
ANÁLISIS REOLOGICOS DE MEZCLA DE HARINA DE TRIGO CON HARINA DE CÁSCARA
DE HUEVO AL 5%
 CÁLCULO PARA EL DEL PORCENTAJE ADECUADO
Fuente: Elaboración Propia

 DATOS CON LA ALIMENTACIÓN DIARIA DE LAS PERSONAS
Datos obtenidos de las tablas del libro del ministerio de salud y deportes los valores de
calcio en los alimentos.
COMPOSICIÓN POR 100 gr COMESTIBLE
ALIMENTACIÓN ALIMENTO mg de Ca
Pan marraqueta 3,7
DESAYUNO
Te (infusión) 5,4
Pan marraqueta 3,7
ALMUERZO
Chairo paceño 20
Pan redondo 37,7
TE DE LA TARDE
Te (infusión) 5,4
Pollo Broaster 10
CENA Papa 4
Fideo tallarín 57
Consumo de calcio total por día 146,9
COMPOSICIÓN POR 100 gr COMESTIBLE
ALIMENTACIÓN ALIMENTO mg de Ca*

Pan redondo 37,7
DESAYUNO
Café (sin azúcar) 5,2
ALMUERZO Fricase 17
Pan redondo 37,7

TE DE LA TARDE
Te (infusión) 5,4
Pollo Broaster 10
CENA Papa 4
Arroz 11,7
Consumo de calcio total por día 128,7
DESAYUNO DESAYUNO
COMPOSICIÓN POR COMPOSICIÓN POR 100
100 gr COMESTIBLE gr COMESTIBLE
mg de mg de
ALIMENTO Ca ALIMENTO Ca
Pan Pan marraqueta 35,7
marraqueta 35,7 Café (sin
Te (infusión) 5,4 azúcar) 5,2
TOTAL 41,1 TOTAL 40,9
DESAYUNO DESAYUNO
COMPOSICIÓN POR 100 COMPOSICIÓN POR 100
gr COMESTIBLE gr COMESTIBLE
ALIMENTO mg de Ca mg de
Pan redondo 37,7 ALIMENTO Ca
Te (infusión) 5,4 Pan redondo 37,7
TOTAL 43,1 Café (sin
azúcar) 5,2
TOTAL 42,9
ALMUERZO ALMUERZO
COMPOSICIÓN POR 100
COMPOSICIÓN POR 100
gr COMESTIBLE
gr COMESTIBLE
mg de
ALIMENTO Ca ALIMENTO mg de Ca
Pan Hullaque 243
marraqueta 3,7 TOTAL 243
Chairo paceño 20
TOTAL 23,7
ALMUERZO ALMUERZO
Fricase 17 ALIMENTO Ca
TOTAL 17 Papas a la
huancaína 60
TOTAL 60

TE DE LA TARDE TE DE LA TARDE
Pan redondo 37,7 ALIMENTO Ca
Te (infusión) 5,4 Pan redondo 37,7
TOTAL 43,1 Café (sin
azúcar) 5,2
TOTAL 42,9
CENA CENA
mg de mg de
ALIMENTO Ca ALIMENTO Ca
Pollo Broaster 10 Pollo Broaster 10
Papa 4 Papa 4
Fideo tallarín 57 Arroz 11,7
TOTAL 71 TOTAL 25,7
 Biodisponibilidad del calcio presente en la cascara de huevo la cual está en forma

de carbonato de calcio.
BIODISPONIBILIDAD DEL CALCIO EN LA CÁSCARA DE HUEVO

(CARBONATO DE CALCIO)
CANTIDAD DE CÁSCARA CALCIO BIODISPONIBILIDAD
DE HUEVO mg/100 gr 5% 20%
Harina de cascara de huevo 37624,75 1881,24 7524,95
Pan con harina de cascara
de huevo al 5% 1250,83 62,54 250,17
Pan con harina de cascara
de huevo al 3% 765,44 38,27 153,09

 ANÁLISIS FARINOGRÁFICO
Termobascula de la empresa SIMSA para determinar la humedad
Análisis de humedad para determinar la cantidad de mezcla a utilizarse en el análisis

farinográfico con la siguiente tabla
 ANÁLISIS FARINOGRÁFICO DE MEZCLA DE HARINA DE CÁSCARA DE
HUEVO AL 5% CON HARINA DE TRIGO.
a) A la derecha se observa la gráfica de la mezcla de harina de cáscara de

huevo con harina de trigo.
b) A la izquierda se observa la gráfica de harina de trigo.

 ANÁLISIS EXTENSOGRÁFICO
Grafica de la preparación de la masa con cloruro de sodio al 3% para llevar a el

extensógrafo.
Grafica del análisis extensográfico de la mezcla de harina de cáscara de huevo al 5%

con harina de trigo.
ANEXO V
ELABORACIÓN DE PAN
CON MEZCLAS DE HARINA
DE TRIGO Y HARINA DE
CÁSCARA DE HUEVO
ANEXO V
 ELABORACIÓN DE PAN CON MEZCLAS DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE

CÁSCARA DE HUEVO
Formulación de ingredientes:
Harina de trigo Levadura Manteca
 MÉTODO DE PANIFICACIÓN
Masa simple
Harina de trigo Haina de cáscara de huevo con harina de trigo
 ELECCIÓN DE LA LEVADURA
a) En el vaso de la derecha es la levadura fresca crece mejor.

b) En el vaso de la izquierda es levadura seca no existe mayor crecimiento.
 MASAS FERMENTADAS
Masas con levadura fresca Masas con levadura seca

 COCCIÓN DEL PAN
ANEXO VI
ANÁLISIS DEL PRODUCTO

FINAL PAN CON HARINA DE
CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
ANEXO VI
ANÁLISIS DEL PRODUCTO FINAL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL 5%
 ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DEL PAN CON HARINA DE CÁSCARA DE HUEVO AL

5% DE SUSTITUCIÓN.
 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICA
 ANÁLISIS DE MINERALES
 ANÁLISIS SENSORIAL DEL PAN
Encuesta realizada al azar

PG-1699-Acho Patzi, Rubi Tatiana

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

ESTUDIO DE LA UTILIZACIÓN DE LA CÁSCARA DE HUEVO

Universitaria: Rubi Tatiana Acho Patzi

 A mis padres Roberto y Martha, quienes

 A mis hermanos, Verónica Nelson y

 A Dios, por darme fuerzas en la conclusión

 Al Ing. Álvaro García Padilla, por sus

 A todos los docentes de la carrera de

 A todos mis amigos, con quienes he

El presente proyecto está elaborado para examinar las características de la cáscara de

En el segundo capítulo se presenta el marco teórico, donde se especifica la información

En el capítulo tres se mencionan los métodos y equipos para el análisis en la

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO III MATERIALES Y METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ANEXO I: ANÁLISIS DE LA CÁSCARA DE HUEVO

En la actualidad la población mundial ha incrementado su volumen demográfico, esta

De acuerdo a los estudios realizados, la cáscara de huevo, está constituida en un 94%

Durante varios años de investigación sobre las diferentes variedades de cáscara de

1.3.1.1 ÁRBOL DE PROBLEMAS

Falta de calcio requerido en la harina de trigo que se

La desnutrición y falta de Aparición de enfermedades La falta de calcio en los

Fuente: Elaboración propia

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.5.2 JUSTIFICACIÓN SOCIAL

1.5.3 JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA

1.5.4 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

 Infantes: Durante el primer mes de vida, los mecanismos necesarios para

 Niños, niñas y adolescentes: En personas sanas de este grupo, la

 Adultos mayores: La osteoporosis es una enfermedad común del

 Mujeres menopaúsicas: En últimas investigaciones, se explica que la causa

Infantes, niñas y niños

0-6 meses1 alimentados con leche de vaca 400

7-12 meses 400

1-3 años 500

4-6 años 600

7-9 años 700

Fuente: Recomendaciones de energía y nutrientes para la población boliviana, pág. 58 (Ministerio de

2.3 INDUSTRIA MOLINERA EN BOLIVIA

2.4 TIPOS DE MOLINOS

2.4.2 MOLINO DE PIEDRA

2.4.3 MOLINOS DE PLATO

Figura 2.3 Molino de plato

2.4.4 MOLINOS DE RODILLO

2.5 HARINA DE TRIGO

2.5.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA

2.6 DESARROLLO DEL GLUTEN

Figura N° 2.5 Desarrollo del Gluten

En la fig. N° 2.5 Muestra tres etapas en el desarrollo de la masa. En la izquierda se

2.8 ANÁLISIS REOLÓGICOS DE LA MASA

2.8.1.1 ABSORCIÓN DE AGUA

2.8.1.2 ABSORCIÓN DE LA MASA

2.8.1.3 LA CONSISTENCIA MÁXIMA

2.9.1 MÉTODOS DE AMASADO PARA LA PANIFICACIÓN

2.9.1.2 MÉTODO POOLISCH – MÉTODO ESPONJA

2.9.2 MECANISMO DE FORMACIÓN DE LA MASA

2.9.3 COMO SE FORMA LA MASA DURANTE EL AMASADO

2.9.4 OPERACIONES PRELIMINARES DEL AMASADO

En cualquier caso, si se obtuviera una temperatura de la masa anormal, para

2.9.5 CONTROLAR LA TEMPERATURA DE LAS MASAS, FACTOR IMPORTANTE

2.9.6 DEFECTOS MÁS COMUNES QUE CAUSA EL AMASADO INCORRECTO

2.9.7 LOS INGREDIENTES PARA PANIFICACIÓN

2.9.7.3 EL pH DEL AGUA, FACTOR IMPORTANTE PARA LA CALIDAD DEL PAN

2.9.7.4 LA INFLUENCIA DEL AGUA EN LAS MASAS