CUESTIONARIOS DE PROCESOS DE MANUFACTURA, PARCIAL 1.

EQUIPO 1
1. ¿Qué es la fundición?
La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza
hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de éste.
2. ¿De qué material se componían los primeros moldes?
De piedra.
3. ¿Cuáles son los pasos del proceso de fundición?
Calentar el metal o aleación hasta su punto de fusión.
Vaciar el metal fundido en el molde.
Dejar solidificar.
Separar del molde.
4. ¿De qué está compuesto el bronce?
De cobre y estaño.
5. ¿Cuáles son las 3 etapas en la edad de los metales?
Edad de cobre.
Edad de bronce.
Edad de hierro.
6. ¿Entre qué periodos ocurrió la fundición de las campanas?
De 1000 a 1500.
7. Estas son operaciones que hacen que un material pase de un estado de
acabado a otro más avanzado modificando la geometría, propiedades y
apariencia del material al inicio:
Operaciones de procesamiento
8. ¿Cuál es la principal característica de los procesos de formado?
La aplicación de calor y fuerzas mecánicas para alterar el material.
9. ¿Cuál es la diferencia entre fundición y moldeado?
La fundición es para metales y el moldeado para plásticos.
 10. ¿Por qué el molde debe de sobredimensionarse?
Porque el metal fundido al momento de solidificarse se contrae.
11. Estos moldes se suelen utilizar una y otra vez, usualmente están
fabricados de otros metales o cerámicos:
Moldes Permanentes.
12. ¿Qué es el calor latente de fusión?
Es la cantidad de calor por unidad de masa que requiere un sistema para cambiar
de solido a líquido.
13. ¿Qué es la fluidez en el proceso de fundición?
Es la capacidad que tiene el metal fundido para llenar las cavidades del molde.
14. Durante el tiempo de solidificación local, ¿qué calor es liberado?
Calor de fusión latente.
15. ¿Cuáles son los tipos de nucleación y cuáles son sus características?
Nucleación Homogénea y Heterogénea. La nucleación homogénea es cuando se
juntan varios átomos y forman un núcleo completamente rodeado de líquido
mientras que la nucleación heterogénea es cuando el núcleo se forma sobre
impurezas o en las paredes que contienen líquido. El núcleo no se encuentra
totalmente rodeado de líquido.
16. ¿Cuál es la razón por la que un núcleo heterogéneo requiere menor
energía para formarse?
Al no estar rodeado completamente de líquido, el área superficial es menor.
17. Menciona la principal diferencia entre el enfriamiento de metales puros
y aleaciones.
La temperatura a la cual se solidifican los metales puros es constante, mientras que
en las aleaciones no lo es (a excepción de las aleaciones eutécticas).
18. Según la regla de Chvorinov, para las mimas condiciones, una pieza se
enfriará más rápido con:
Un volumen pequeño y un área de superficie relativamente grande.
19. Las cavidades y repuches, pertenecen al defecto de tipo:
Contracción.
20. Menciona la técnica utilizada para controlar las cavidades y repuches.
Colocar una mazarota.
EQUIPO 2
1. ¿Qué es el proceso de fundición?
a. Es el proceso de manufactura de piezas utilizando por medio de la
solidificación de un material líquido en un molde.
2. Nombra cinco elementos del sistema de colocado.
a. Copa de vaciado.
b. Bebedero.
c. Pozo.
d. Canal y compuerta.
e. Mazarotas.
3. ¿Cuál es la función del pozo en un molde?
a. Su función es ayudar a controlar el flujo del metal líquido que entra al
canal.
4. ¿Para qué sirve la mazarota en un molde?
a. Sirve como deposito que provee el metal fundido necesario para
prevenir la porosidad al momento de contraerse la pieza durante la
solidificación.
5. En resumen ¿Cuáles son los tres pasos del proceso de fundición?
a. Vaciado de metal fundido en el molde.
b. Dejar enfriar para que el metal se solidifique.
c. Retirar la pieza del molde.
6. ¿Cuáles dos principios se utilizan para poder diseñar un bebedero de
manera correcta?
a. El teorema de Bernoulli y la Ley de la Conservación de la Masa.
7. ¿Cuáles son las tres tecnologías de fundición mencionadas?
a. Fundición por alta presión, fundición por gravedad, fundición por baja
presión.
8. ¿Cómo funciona la fundición por alta presión y cuáles son sus
ventajas?
a. Consiste en inyectar el metal fundido al molde a alta velocidad y alta
presión
b. Sus ventajas incluyen la producción de piezas grandes, en grandes
cantidades y en corto tiempo.
9. ¿Qué tipo de piezas pueden ser manufacturadas por medio de la
fundición por alta presión?
a. Desde piezas sencillas como componentes de iluminación hasta
piezas más complejas como de un motor aeroespacial.
10. ¿Cómo funciona la fundición por gravedad y cuáles son sus ventajas?
a. Consiste en vertir directamente el metal fundido a un dado permanente
o semipermanente.
b. Sus ventajas incluyen la producción automatizada a gran escala, no
se requiere mucha inversión, y la producción de piezas con excelentes
 propiedades mecánicas que también pueden ser tratados
térmicamente.
11. ¿Qué tipo de piezas pueden ser manufacturadas por medio de la
fundición por gravedad?
a. Piezas complejas para el automóvil como: turbos, pinzas de freno,
ganchos de tracción, culatas del motor, bloques de motor y pistones.
12. ¿Cómo funciona la fundición por baja presión y cuáles son sus
ventajas?
a. Consiste en llenar el dado de metal fundido a baja presión desde un
horno presurizado.
b. Su mayor ventaja es el llenado preciso de la cavidad del dado.
13. ¿Qué tipo de piezas pueden ser manufacturadas por medio de la
fundición por baja presión?
a. Se pueden manufactura piezas simétricas, piezas con secciones
huecas y piezas geométricamente complejas.
14. ¿Cuántas toneladas de piezas de metal son producidas en Estados
Unidos por moldes de arena?
a. 15 millones de toneladas.
15. ¿Cómo se crea un molde de arena?
a. Se coloca una un modelo en arena para hacer una impresión, luego
se incorporar un sistema de alimentación.
16. ¿Qué arena se utiliza en las mayoría de los moldes, y por qué?
a. Se utiliza la arena sílice (SiO2) porque es es barata y tiene un alto
punto de fusión.
17. ¿Cuáles son los tipos de arena que se pueden utilizar?
a. Arena aglutinada naturalmente y arena aglutinada sintéticamente.
18. Nombra los tres tipos de moldes de arena mencionados.
a. Molde de arena verde.
b. Molde de caja fría.
c. Molde no conocido.
19. ¿A qué se refiere el término “verde” en el molde de arena verde?
a. Se refiere a que la arena dentro del molde está húmeda o mojada.
20. En la siguiente imagen nombra los diferentes componentes de un molde
de arena.
EQUIPO 3
1.- Requerimientos para considerar una pieza útil
• Quedar lista para ser montada en un conjunto
• Fiel al diseño previamente establecido
• Costo razonable de material y energía
• Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad
2.- ¿Cuál es la clasificación del moldeo en metal?
1. En matriz
2. Baja presión
3. Por gravedad
4. Molde permanente
5. Fundición hueca
6. A presión o corthias
3.- ¿Cuáles son las especificaciones para moldeo de acero?
Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario
recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad
4.- Menciona las ventajas del moldeo a baja presión
Una de las principales ventajas de este proceso es el control preciso del llenado de
la cavidad del dado.
El metal fundido fluye de manera rápida y suave por los conductos de alimentación,
lo que reduce la formación de óxido y evita la porosidad.
5.- Menciona algunos componentes creados por moldeo permanente por gravedad
Componentes del sistema de freno y la suspensión, turbos, pinzas de freno,
ganchos de tracción, culatas del motor, bloques de motor y pistones.
También es adecuada para otros sectores, desde componentes de iluminación
hasta utensilios de cocina.
6.- Describe brevemente el proceso de fundición hueca.
El metal líquido se vierte en el molde y se voltea inmediatamente de modo que el
metal líquido salga. El metal solidificado son las paredes de la pieza, su espesor
dependerá del efecto de enfriamiento producido por el molde y el tiempo de la
operación
7.- Dibuja un pequeño diagrama del proceso de fundición a baja presión.
8.- ¿En el método de cera perdida de dónde provenía la cera que se utilizaba en la
antigüedad?
La cera que se utilizaba provenía de las abejas.
9.-En el proceso de cascara cerámica, en uno de los pasos finales ¿qué le sucede
a la cascara de cerámica al verter el metal caliente?
La cascara se ira desprendiendo o agrietando conforme el metal se va solidificado
y en algunos casos se tendrá que romper manualmente.
10.- ¿Qué desventajas presenta la realización de moldes de yeso?
Que el yeso no es permeable por lo que no favorece el escape de gases y se debe
de evacuar el aire con algún método alterno, además de un tiempo de solidificación
superior al de otros procesos.
11.- ¿Qué nombre tiene la arena especial utilizada en la elaboración de moldes de
cascara?
Arena de sílice de grano fino.
12.- ¿Qué se utiliza para la solidificación de la arena sintética con silicato de sodio?
Y ¿cómo se utiliza?
Se utiliza el CO2 inyectándose a través de conductos o canales para lograr las
máximas propiedades de la arena.
13.- ¿Qué nombre tiene el proceso de fundición de precisión que es más rápido?
El proceso de molde endurecido por CO2.
14.- En la realización de moldes especiales se sabe que estos pueden ser
reutilizables y estos se clasifican en 3 tipos ¿Qué nombre tienen estos 3 tipos?
Madera (duras y blandas), Metal (Hierro colado, cobre, aluminio, etc.) y resinas
plásticas.
15.- ¿Mediante qué proceso de fundición se produce el 90% del acero
mundialmente?
Debido a las ventajas que presenta, el proceso de fundición de colado continuo
produce la mayoría del acero en el mundo.
16.- Menciona algunas de las ventajas de este proceso
a. Trabajo en secuencia
b. Mejor calidad del producto colado
c. Ahorro de energía
17.- ¿En qué consiste el proceso de fundición centrífuga?
Básicamente consta en hacer girar un molde a grandes velocidades para que así la
fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad
del dado.
18.- ¿Qué diferencia presenta el proceso de fundición extruida con el resto de los
procesos de colado continuo?
La diferencia radica en que en el proceso de fundición extruida la matriz formadora
está integrada al horno, facilitando el control del flujo del metal fundido.
19.- Menciona las desventajas de la fundición centrífuga
a. Se requiere de equipo extra para lograr la rotación del molde.
b. Existen ciertas impurezas en el interior de las piezas producidas.
20.- ¿Por qué en el proceso de fundición semicentrifuga, la densidad del metal en
la fundición final es más grande en la sección externa que en el centro de rotación?
Debido a que en el centro hay poco material, o la materia existente es de baja
densidad.
EQUIPO 4
1. ¿Qué es la fundición a troquel?

Es un proceso de fundición con molde permanente en el que se inyecta a presión

elevada metal fundido a la cavidad del molde.

2. Menciona la configuración general de una máquina de fundición con

troquel

Cilindro de cierre de troquel, mecanismo de cambio, placa móvil, mitad móvil de

troquel, barras de guía, mitad fija de troquel, placa frontal, cámara de disparo,
agujero de vertido, cilindro de disparo.

3. Explica el funcionamiento de la máquina de inyección de cámara caliente

El metal se derrite en un contenedor adosado a la máquina, y se emplea un pistón

para inyectar líquido a alta presión hacia el troquel.

4. ¿Qué diferencia a las máquinas de inyección de cámara fría de las

calientes?

Las presiones de 14 a 140MPa y las tasas de ciclo más lentas por la necesidad de
una cuchara de colada para vaciar el metal líquido desde una fuente externa hacia
la cámara.

5. ¿En qué se basa la selección de tipos de horno para la fundición?

Aleación por fundir, temperaturas, requerimientos de capacidad, costos de

inversión, operación y mantenimiento.

6. ¿Cuáles son los tipos de hornos más comunes en la fundición?

Cubilotes, hornos de combustible directo, crisoles, hornos de arco eléctrico y

hornos de inducción.

7. ¿Qué metales son los más comúnmente calentados en cada tipo de horno?
• Cubilotes: hierros colados
• Horno de combustible directo: metales no ferrosos o aleaciones a base de
cobre y aluminio
• Crisoles: metales no ferrosos (bronce, latón, aleaciones de zinc y aluminio)
• Hornos de arco eléctrico: obtener acero a partir de ferroaleaciones
• Hornos de inducción: casi cualquier aleación (acero, hierro, aluminio, etc.)
8. Mencione una breve descripción de cada tipo de horno
• Cubilotes: horno cilíndrico vertical con canal de paso
• Horno de combustible directo: usa gas natural, tiene un hogar para
calentar metal reflejando la flama hacia abajo contra la carga
• Crisoles: funden metal sin tener contacto directo con el combustible, hay
móviles, fijos y basculantes
• Hornos de arco eléctrico: hacen fusión de la carga por arco eléctrico,
tienen un sistema de colada
• Hornos de inducción: emplea corriente alterna por una bobina para
generar un campo magnético ocasionando el calentamiento del metal
9. ¿Cuál es la definición de mecanización?

La mecanización es definida como la implementación de máquinas para realizar

una actividad.

10. ¿Qué objetivo tiene la mecanización dentro de la industria de la

fundición?

Tiene el objetivo de aumentar la eficiencia de producción al disminuir tiempos y

costos.

11. ¿Para qué tareas dentro de la industria de la fundición puede ser aplicada
la mecanización?

Para la preparación de moldes de arena y sus respectivas mezclas, el transporte

de arena, moldes y metal fundido, etc.

12. ¿Cuáles son sus ventajas?

• Ahorro de costos en salarios de trabajadores.
• Optimización de tiempos.
• Mejor calidad del producto.
• Disminución del precio del producto.
13. ¿Cuáles son sus desventajas?
• Disminución de puestos de trabajo.
• Costos en reparación y mantenimiento de máquinas.
• Inversión inicial en la compra de las máquinas.
• Capacitación del personal.
14. Mencione los pasos en común que tiene las plantas de fundición.
• Manejo de arena.
• Fundición de metales.
• Vaciado en moldes.
 • Limpieza de piezas de fundición.
15. ¿Qué es el mecanizado?

El mecanizado es la terminación de la pieza a las medidas que solicita el cliente

dando todas las dimensiones, ángulos y perforaciones como lo marca en el
diseño de la pieza.

16. ¿Qué es el mecanizado por arranque de viruta?

El aquel que arranca o corta el material de una pieza con una herramienta dando
lugar a ese exceso de material, que se separa de la pieza con la misma
herramienta con la finalidad de dejar la pieza terminada con todos los
lineamientos de diseño acorde con los que se ha pedido.

17. ¿Cómo se clasifica el mecanizado por arranque de viruta?

Tiene dos vertientes, el mecanizado por arranque de viruta tradicional; que

comprende el mecanizado electroquímico y el mecanizado por láser y por otro
lado está el no tradicional; que comprende al torneado, fresado, taladrado y
aserrado.

18. ¿Qué es un torneado?

Se utiliza un torno (herramienta de corte con un solo filo) para rotar la pieza de
trabajo para eliminar el sobrante y así generar una forma cilíndrica. El
movimiento de corte (principal) se produce girando la pieza de trabajo y el de
avance moviendo el torno de forma lenta paralelamente al eje de rotación de la
pieza.

19. ¿Qué es un CNC?

Es el control numérico computarizado el cual es el uso de una computadora para

controlar y monitorear los movimientos de una máquina herramienta. Entre esas
máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar:
fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por láser, etc.

20. ¿Cuáles son los elementos principales del CNC?

Los elementos principales del CNC son: el monitor, dispositivo de entrada,

máquina – herramienta, dispositivos de retroalimentación y la unidad de control
(controlador).
EQUIPO 5
EQUIPO 6
1 Metalurgia de polvos

1.- ¿Qué es la metalurgia de polvos?

Es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen piezas a

partir de polvos metálicos.

2.- Principal mercado de la metalurgia de polvos

Los componentes automovilísticos constituyen cerca del 70% del mercado de la

metalurgia de polvos.

3.- ¿Cuál es alguna de las principales características que hacen a la metalurgia

de polvos un proceso importante desde el punto de vista comercial y
tecnológico

• Los procesos implican muy poco desperdicio de material

• Los métodos de producción de se pueden automatizar

4.- ¿Qué acontecimiento marca el inicio del campo moderno de la metalurgia

de polvos?

El proceso de Wollaston marca el principio de la metalurgia de polvos tal como se

practica actualmente.

2.1 Características geométricas

5.- ¿Cuáles son los atributos que definen la forma de los polvos?

a) tamaño y distribución de las partículas

b) forma y estructura interna de las partículas

c) área superficial
d) otras características: Fricción interparticular y características de flujo,
empaquetamiento densidad y porosidad, el factor de empaquetamiento,
composición química y películas superficiales

6.- ¿Cuál es el método más común para determinar el tamaño de una partícula,
y cuál es su respectiva fórmula?

Es método más común es utilizar cribas de diferentes tamaños de malla. La fórmula

es:

1
𝑃𝑆 = − 𝑡𝑤 donde PS = tamaño de partícula, in; MC = número de malla,
𝑀𝐶
aberturas por in lineal; y t= grueso del alambre de la malla, in.

7.- Describa los poros abiertos y los poros cerrados.

• Poros abiertos: son espacios dentro de los cuales puede penetrar un fluido
y son externos a las partículas individuales

• Poros cerrados: son vacíos internos en la estructura de una partícula

individual

8.- ¿Qué es el ángulo de reposo en la fricción interparticular?

Es el ángulo formado por un montón de polvo cuando éste se vacía a través de un

embudo angosto. Los ángulos más grandes indican mayor fricción entre partículas.

9.- Las características de empaquetamiento dependen de dos medidas de

densidad ¿Cuáles son estas?

La densidad volumétrica y la densidad real.

2.2 Producción de polvos metálicos

10.- ¿En qué consiste la atomización por gas?

Se utiliza una corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el
metal líquido.
11.- ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de utilizar la atomización por
agua?

• Ventajas: El enfriamiento es más rápido y la forma del polvo resultante es

más irregular que esférica.

• La desventaja de usar agua es la oxidación en la superficie de las partículas.

12.- Describa el método de disco rotatorio para la atomización centrífuga

En dicho método se vacía una corriente de metal líquido en un disco que gira
rápidamente y que rocía el metal en todas direcciones, pulverizándolo.

2.2.2 Otros métodos de producción

13.- Menciona otra técnica para la preparación de polvos metálicos

La electrólisis: se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a

pulverizar es el ánodo

3.1 Combinación y mezclado

14.- ¿Cuál es la importancia del proceso combinación y mezclado en

metalurgia de polvos?

Lograr una buena homogenización de los polvos metálicos y, con ello, obtener
buenos resultados en los procesos de compactación y el sinterizado

15.- ¿Qué aditivos suelen añadirse a los polvos metálicos durante el proceso
de combinación y mezclado? ¿Con qué finalidad?

• Lubricantes: Para reducir la fricción entre las partículas y las paredes del troquel
durante la compactación.
• Aglutinantes: Para lograr una resistencia adecuada en las piezas prensadas.
• Desfloculantes: Para inhibir la aglomeración de los polvos y mejorar sus
características de flujo durante el procesamiento subsecuente.
 3.2 Prensado

16.- ¿Qué es y en qué consiste el proceso de prensado?

Es el método convencional de compactación de polvos metálicos en metalurgia de

polvos, durante el cual se aplica alta presión, con el uso de punzones opuestos, a
los polvos que se encuentran dentro de un troquel, con la finalidad de darles la forma
requerida.

17.- ¿Cómo se le conoce a la pieza de trabajo después de prensada y qué

características posee?

Se le llama compactado fresco. Como resultado del prensado, la densidad de la

pieza es mucho más grande que la densidad volumétrica inicial; por otro lado, la
resistencia de la pieza es adecuada para el manejo cuando es prensada, pero
mucho menor que la que se logra después del sinterizado.

3.3 Sinterizado

18.- ¿Qué es el sinterizado? Mencione los 3 pasos que se llevan a cabo durante
este proceso

El sinterizado es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el

compactado fresco para unir sus partículas metálicas, incrementando de esta
manera su fuerza y resistencia.

El tratamiento térmico consiste en tres pasos realizados en tres cámaras de hornos

continuos: 1) precalentado, 2) sinterizado y 3) enfriado.

19.- ¿Cuáles son los propósitos de tener una atmósfera controlada durante el
proceso de sinterizado?

• Proteger de la oxidación.
• Proporcionar una atmósfera reductora para remover los óxidos existentes.
• Suministrar una atmósfera carburizadora.
• Ayudar a la remoción de los lubricantes y aglutinantes.
 3.4 Alternativas de prensado y técnicas de sinterizado

20.- Mencione qué técnicas combinan los procesos de prensado y sinterizado

(descríbalas brevemente)

a) Prensado caliente: En este proceso, a diferencia del prensado convencional,

se aplica calor durante la compactación de los polvos metálicos.
b) Sinterizado por chispas: En este proceso los punzones superior e inferior
(que se usan durante el prensado) actúan como electrodos, comprimiendo
los polvos metálicos al mismo tiempo que los sinteriza.
EQUIPO 7
EQUIPO 8
1. ¿Qué ocurre con un material que, al retirar un esfuerzo este no regresa
a sus dimensiones originales?
R: Obtuvo una deformación plástica.
2. Un material ______ es aquel que tiene un alargamiento relativamente
grande antes de llegar a la fractura. Y un material _______ es aquel
que tiene una deformación pequeña hasta el punto de fractura.
R: Dúctil, frágil.
3. ¿Cuál es el límite que deben superar los materiales para que su
deformación sea permanente?
R: Limite de fluencia.
4. Proceso por el cual fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están compresión.
R: Proceso de doblado
5. La fuerza de ________ es la que se encarga de reducir el espesor de un
material en un proceso de laminado.
R: Fuerza de compresión.
6. Los metales son fundidos principalmente en: _______________ para
ser trabajos posteriormente mediante deformación plástica.
R: Lingotes, planchas o palanquillas
7. ¿Qué es la deformación por flujo plástico?
R: Es la deformación que acurre a altas temperaturas, con ello, hay un
ascenso de dislocaciones y hay una dependencia del flujo plástico con el
tiempo.
8. ¿De cuantas etapa consta el flujo plástico respecto al tiempo?
R: 3 etapas o regiones.
9. ¿Qué propiedades de los materiales se ven afectadas por la
temperatura durante el proceso de operación?
R: La resistencia, ductilidad y fragilidad
10.¿Qué factores están relacionadas con el flujo plástico?
R: Tanto el esfuerzo al que se somete el material como la temperatura
están relacionados con el flujo plástico.
11.¿A qué se le conoce como deformación elástica?
R: A toda deformación recuperable por completo, es decir, a la
recuperación total de la forma de un objeto al ceder un esfuerzo
12.¿A qué se le conoce como deformación plástica o zona de flujo
plástico?
R: Es la zona en la que el material ya no recupera su forma original al ceder
un esfuerzo, en la zona de flujo plástico el material adapta una forma si
llegar al punto de ruptura del material.
13.¿Qué es la resilencia?
R:La energía que absorbe un material en la deformación elástica (zona
elástica) antes de pasar a la deformación plástica (zona plástica o de flujo
plástico)
14.Menciona una característica de trabajo en frio:
R: Existe endurecimiento por deformación, Se crean dislocaciones y éstas
quedan en el material y El material endurece.
15.Menciona una característica de trabajo en caliente.
R: No existe endurecimiento por deformación, Se crean dislocaciones, pero
éstas desaparecen por difusión y El material no endurece
16.Menciona una ventaja y desventaja de la formación por deformación
plástica.
R: V=mejores superficies y tolerancias dimensionales, mejores propiedades
mecánicas (resistencia), mejor reproducibilidad y confieren al material
anisotropía D=mayor necesidades de fuerza y energía debido al
endurecimiento por deformación (equipo más pesado y potente), menor
ductilidad, se produce anisotropía en el material y necesario que la pieza
de partida presente unas superficies limpias
17.Define la restauración en la formación por deformación plástica.
R: Durante la recuperación, alguna de la energía interna guardada en la
deformación de la estructura cristalina es liberada a causa del movimiento
de las dislocaciones (las cuales se mueven sin esfuerzos externos aplicados)
como resultado de la difusión atómica.
18.Define la recristalización en la formación por deformación plástica.
R: La recristalización es la formación de un nuevo conjunto de granos libres
de deformación con baja densidad de dislocaciones y característicos de la
condición previa al trabajo en frío.
19. Define el crecimiento de grano en la formación por deformación
plástica.
R: Después que la recristalización se ha completado, los granos libres de
deformación continuarán creciendo si el metal se mantiene a la
temperatura elevada. Este fenómeno es llamado crecimiento del grano.
20. verdadero o falso: todos cambios asociados a la deformación plástica
pueden ser revertidos con el tratamiento térmico indicado:
R:Verdadero
EQUIPO 9
1 ¿Qué es el proceso de laminación?
Este proceso consiste en reducir la sección transversal de una pieza mediante las
fuerzas de compresión.
2 ¿Cuándo se desarrolló por primera vez este proceso?
A finales del siglo XVI
3 ¿Qué piezas conforman una máquina de laminación?
Banda transportadora y los rodillos. La primera se encarga de transportar la pieza
hacia los rodillos y, estos últimos se encarga de la laminación en sí.
4. ¿Qué es la reducción máxima posible y para qué sirve?
Es la diferencia entre el espesor inicial y final de la pieza, y sirve para saber que
tanto puedes reducir la sección transversal de la pieza sin causarle daño a esta.
5 ¿Por qué se busca reducir la fuerza de laminado?
Porque dichas fuerzas pueden provocar deflexión y aplanamiento de los rodillos y
esto va a afectar la operación de laminado.
6 ¿Cómo se pueden reducir las fuerzas de laminados?
• Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.
• Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de
contacto.
• Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
• Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.
• Aplicando tensiones a la cinta.

7 ¿Cómo se puede reducir la vibración y el traqueteo?

Utilizando varios rodillos de diámetro pequeño en vez de un rodillo de gran
diámetro
8 ¿Cuáles son los defectos en las piezas laminadas?
• Bordes ondulados
• Agrietamiento
• Acocodrilado

9 ¿Para qué se utiliza el rolado en caliente?

El rolado en caliente o laminación en caliente generalmente es una operación
inicial, es decir, a esta operación le prosiguen más operaciones en general. La
laminación en caliente tiene el objetivo de convertir la pieza en maleable, esto lo
logra haciendo los granos de la pieza finos.
10 ¿Cómo se llaman los productos de laminación en caliente?
Tocho y planchón
11 ¿Cuál es la diferencia entre el tocho y el planchón?
Su sección transversal. El tocho presenta una sección transversal cuadrado,
mientras que el planchón presenta una sección transversal rectangular.
12 ¿Qué molinos son los más utilizados para la laminación en caliente?
El más utilizado es el molino de laminación dúo con rodillos con diámetros que van
de los 0.6 m a los 1.4 m
13 ¿Cómo se indica el espesor de la lámina de manera comercial?
Mediante números de calibre, entre menor sea el número de calibre, mayor
espesor tendrá la lamina
14 ¿Qué es la forja?
Es un proceso en el cual se moldea la pieza mediante fuerzas de compresión
aplicadas por medio de matrices y herramentales
15 ¿Qué tipo de piezas produce la forja?
Produce partes discretas
16 ¿Por qué produce partes discretas?
Porque es posible controlar el flujo del metal en la matriz y la estructura de los
granos del material
17 ¿La forja es un proceso final?
No, por lo general la forja es un proceso inicial y las piezas producidas por forja se
someten a operaciones adicionales para obtener dimensiones exactas.
18 ¿Cuáles son las principales operaciones de forjado?
• Acuñado
• Cabeceado
• Penetrado
• Clavado
• Forja orbital
• Forjado progresivo
 • Forjado isotérmico
• Forjado rotatorio
• Extrusión de tubos

19 ¿Qué es la forjabilidad?
Se define como la capacidad que tiene un material para someterse a deformación
si agrietarse
20 ¿Cuáles son las pruebas para cuantificar la forjabilidad de un material?
Recalcado y torsión en caliente
EQUIPO 10
1. ¿El proceso de estampado de un metal es una de las tareas más complicadas de
mecanizado que existen?
R: Falso, es una de las tareas más sencillas de llevar a cabo.
2. ¿Cómo se le conoce al proceso de estampado en caliente?
R: Se le conoce como forja.
3. ¿Cuáles son las ventajas del proceso de estampado?
R: Agilización del proceso, reducción de los costos operativos y además tiene la
misma calidad que la de una forja.
4. ¿Cuáles son las tres subdivisiones de operaciones correspondientes al proceso de
estampado?
R: Corte o Punzado, Doblado o Curvado y Embutido
5. ¿Cuáles son los dos tipos de estampados que se emplean en el campo?
R: Estampado en frío y Estampado en caliente
6. Este proceso consiste en la deformación de metal con respecto a un eje recto, se
somete a compresión y tensión.
R: Doblado o curvado
7. Este proceso consiste en una penetración, dicha genera una deformación plástica
hasta conseguir la fractura del metal y la separación de la misma.
R: Corte o Punzonado
8. Es un proceso en el que se quiere lograr conseguir formas huecas, el metal se
penetra, aunque no se consigue una fractura ni separación de partes.
R: Embutido
9. ¿De qué otra manera se le conoce a las matrices y cuáles son los tipos de estas?
R: También se les conoce como dados y existen matrices compuestas, de operación
única y múltiples.
10. ¿Cuáles son las principales fuentes de energía de las prensas?
R: Manual, Vapor, Gas, Hidráulica y Neumática
11. ¿Cuáles son los metales más utilizados para trabajarse con matrices?
R: Aceros de bajo carbono, de alta resistencia, recubiertos e inoxidables
12. ¿En qué dos clasificaciones se dividen los punzones?
R: Punzones normalizados e irregulares
13. ¿Cuáles son los criterios para la elección de un acero para estampas?
R: Según las dimensiones de la estampa, según el tipo de la estampa, según la
temperatura a que debe trabajar la estampa y según el tipo de material que debe
trabajar la estampa.
14. ¿De qué material es aconsejable fabricar los punzones y las matrices para
cuando se trata de grandes producciones?
R: Metal duro, carburo de tungsteno.
15. ¿Qué acabado deben tener las superficies de los punzones y las matrices?
R: Las superficies deben ser muy lisas y de ser posible rectificadas y lapidadas.
16. Mencione algunas de las características que debe cumplir la chapa para
embutir:
 R: Las superficies deben presentarse pulidas, exentas de arrugas, marcas, surcos etc.,
el espesor debe ser constante en toda su extensión, el material del que se compone
debe ser homogéneo.
17. ¿Qué efecto puede tener en las características de los materiales el proceso de
embutido?
R: El material puede sufrir endurecimiento y perder parcialmente la propiedad de ser
blando
18. ¿Cuáles pueden ser algunas causas de los accidentes?
R: Distracción debida a motivos de carácter psicológico, deterioros imprevistos de
las maquinas, falta de experiencia en proyectar estampas.
19. Mencione algunos dispositivos de seguridad utilizados en las prensas para evitar
accidentes:
R: Dispositivo anti-repetidor de golpe, Dispositivo de alejamiento de manos,
dispositivo aparta-manos, dispositivo electrónico de seguridad
20. ¿Cómo es el funcionamiento del dispositivo electrónico de seguridad?
R: Se basa en sobre el principio de la célula foto eléctrica que mantiene una barrera
con un haz de rayos luminosos, los cuales al ser atravesados por un cuerpo determinan
la interrupción de un circuito eléctrico de acoplamiento del árbol de la prensa.