Taller 1: Optimización Procesos Mineros

“Utilización del modelo de transporte para la asignación de trabajos a

máquinas considerando prioridades”

Viernes 23 de abril 2021

Nombre del estudiante: Felipe Andrés Sierra Narváez

Correo: felipesierranarvaez@outlook.com
Teléfono personal: +56 9 6519 2061
 1. ¿Qué es una Programación Lineal? Explique.

La programación lineal es un método matemático que resuelve problemas a través

de la optimización (maximizar o minimizar), donde intervienen variables de
números reales mayores o iguales que cero y se relacionan en un sistema de
ecuaciones limitadas por restricciones enunciadas en expresiones lineales, que
tiene como objetivo encontrar el óptimo resultado dentro de la factibilidad de
soluciones.

2. ¿Qué es la asignación de trabajos a máquinas? Explique y de ejemplos.

La asignación de trabajos a máquinas es un problema del subconjunto de

problemas “no-polinomial completo” o “NP-completo” del conjunto de problemas
de decisión no-polinomial. Este problema de asignación propone de un orden en
un conjunto de trabajos que se deben procesar en una o varias máquinas de
forma tecnologica-secuencial.
Ejemplo A:
El despacho de camiones para el transporte de mineral desde el banco de trabajo
hasta la planta concentradora. Este problema recae en la manualidad que optan
empresas mineras para la asignación de los camiones que deben realizar el
transporte del mineral. Este entra en el problema de transporte.

Ejemplo B:

El despacho de material a conminución y la asignación de equipos para el material

fragmentado. Cuando se tiene distintos equipos para el material fragmentado la
asignación de trabajo debe ser secuencial para que la productividad del plan
minero no decaiga.

Ejemplo C:
En planificación minera, para la extracción de mineral en cielo abierto se debe
realizar un modelo de bloques, la determinación de la asignación de trabajo para
la extracción de cada bloque de manera secuencial, y que esta no afecte al plan
minero.
3. Explique en qué consisten las fases de estudio presentadas por Handy A.
Taha en el año 1995.
Definición del problema: Identificar el problema u oportunidad de mejora,
reconociendo las variables, objetivo y restricciones en las cuales se desempeña el
sistema.

Construcción del modelo: La definición del problema u oportunidad de mejora

debe ser transformada en relaciones matemáticas, el modelo que resulte de estas
relaciones puede ajustarse a programación lineal, métodos heurísticos o
simulación dependiendo de la complejidad de estas.

Solución del modelo: Se aplican algoritmos de optimización conocidos, para el

problema u oportunidad de mejora. Se debe tener en cuenta el análisis de
sensibilidad, el cual es una obtención de resultados según el comportamiento de la
solución óptima cuando el sistema experimenta cambios en sus parámetros.

Validez del modelo: Es la comprobación de si la implementación del modelo

realiza las funciones de optimización que se requerían. Esta comprobación se
puede realizar comparando resultados históricos. Una variante es si el modelo se
aplicara a un sistema nuevo, es decir, sin datos pasados se puede recurrir a la
simulación para comprobar los resultados del modelo propuesto.

Implementación de la solución: Al comprobar la validación del modelo los

resultados obtenidos pasaran a ser las nuevas instrucciones (comprensibles) en
las que los administradores del sistema deben operar.

4. ¿Qué debería cumplir como solución para satisfacer las necesidades de la

empresa en este trabajo?
El modelo debería cumplir con identificar maquinas principales y secundarias con
previa aprobación del departamento de Ingeniería de Procesos, además de
asignar tiempos de trabajo no asignado a maquinas principales aprobadas con las
restricciones de no exceder tiempos de trabajo y capacidades de las máquinas.
Dando información para análisis de las capacidades de cada máquina.

5. ¿Por qué se cambió el sistema que había en la empresa por otro? ¿Qué
ventajas y desventajas tiene el nuevo sistema de optimización?

El cambio se realizó porque el sistema utilizado no cumplía con los requerimientos

específicos de los planeadores, ralentizando tareas de planeación.

Ventajas:

El nuevo sistema optimizo los tiempos de asignación de tareas a las máquinas.

El nuevo sistema entrega información sobre la capacidad de cada máquina para

análisis futuros.
Existe con el nuevo sistema una obtención de datos precisos con los cuales los
ingenieros planeadores pueden trabajar.

El nuevo sistema puede ser aplicado a otros procesos de la empresa.

La carga laboral se ve disminuida hacia los ingenieros planeadores.

La inversión que requería el algoritmo utilizado es menor.

Desventajas:

La implementación del nuevo sistema supone capacitación para los ingenieros

planeadores, lo que se refleja en costos y tiempo.

Con el nuevo sistema puede generar reducciones de personal en el departamento.

La reducción de tiempo en la asignación de trabajos a máquinas puede generar un

aumento en la producción que constara de nuevos costos de mantenimiento para
las máquinas.

Hay una sobre exigencia hacia las maquinas principales.

6. ¿Explique el modelo utilizado con sus respectivas variables y parámetros?

¿Por qué se asemeja al problema de transporte? Explique.

El modelo utilizado es de programación lineal donde asigna de forma óptima los

tiempos de trabajos a máquinas, donde según requerimientos de la empresa debe
dar preferencia a maquinas principales aprobadas la fabricación de los
componentes de plástico, de esta forma la información que genera el modelo sirva
para el análisis de los requerimientos de capacidad. Las variables de tiempo y
trabajo asignados a cada máquina y las prioridades de los trabajos a las maquinas
principales, secundarias y no aprobadas, es decir, las maquinas disponibles, el
tiempo requerido para la fabricación y la demanda del cliente son parámetros para
el sistema.

El problema de transporte es un problema de programación lineal que busca

minimizar el coste de variables y de forma óptima transportar bienes según los
parámetros de demanda. De esta forma, en el problema actual los parámetros de
demanda son conocidos por lo que se debe minimizar el coste del tiempo de
asignación de trabajos a maquinas el cual es parte de la ruta dentro del proceso
de fabricación y donde se asemeja a la optimización del tiempo de la ruta del
problema de transporte.

7. ¿En qué consiste la función Premium Solver para obtener la solución de la

optimización? Explique en detalle.
Premium Solver es una función que utiliza el método simplex que reduce los
tiempos de procesamiento. En la optimización la función Premium Solver cambia
los valores de un grupo de celdas (asignación de tiempos) denominadas “celdas
cambiantes”, de esta manera asigna los tiempos de trabajo a máquinas principales
y máquinas secundarias siguiendo las restricciones que la suma del tiempo
asignado debe ser menor o igual que el tiempo requerido y el tiempo asignado a
maquinas debe ser menor o igual al tiempo disponible por máquina. Así el tiempo
que toma asignar los tiempos de trabajo es mínimo.
8. ¿Por qué utiliza el algoritmo basado en el método simplex? Explique.

El método simplex se utiliza en problemas de programación lineal como se refleja

en este trabajo, el algoritmo busca la solución óptima para problemas de
maximización y minimización realizando rutinas de cálculo a través de la función
objetivo y las restricciones que el usuario le dé, encontrando la óptima solución.
Por lo tanto, resulta idóneo para este problema de optimización donde los tiempos
de asignación de trabajos fueron reducidos.

9. Explique el por qué no se realizó un análisis de sensibilidad como parte de

la solución. ¿En qué consiste el análisis de sensibilidad en optimización?
El análisis de sensibilidad no se realizó porque no se esperaban para este caso
cambios en la demanda de los productos o en la disponibilidad de las maquinas,
que son parámetros conocidos por el usuario, y donde no se requiere realizar un
análisis de los cambios en las variables para la producción, sino optimizar los
tiempos de asignación de trabajos.

El análisis de sensibilidad consiste en estudiar los resultados de productividad

realizada una optimización, determinando si el rango de variación de los
parámetros predice un cambio positivo en los resultados, para que la solución siga
siendo óptima.

10. ¿Cómo se valida el método utilizado? Explique en detalle

El método de optimización se valida en este caso realizando pruebas piloto o

marcha blanca, se observa que el modelo toma el tiempo asignado y cumple con
la restricción de ser menor o igual al tiempo requerido, dando el mayor tiempo por
disponibilidad de tiempo a la máquina principal, y el restante a la máquina
secundaria quedando un remanente de tiempo sin asignar. Este tiempo sin asignar
es sumado al tiempo de trabajo de la máquina principal como lo exige las
necesidades de la empresa. Y así con las demás asignaciones de trabajos a
máquinas en el menor tiempo posible.
 11. Explique las conclusiones obtenidas por los autores. Según lo leído por
usted ¿Habría otra conclusión relevante, no mencionada por los autores?

El modelo de optimización resulta factible en términos de la asignación de tiempos

de trabajo a máquinas y reduce los tiempos de la operación de asignación
considerablemente, todo según los requerimientos de la administración. Además,
al utilizar un software básico como Excel resulta una inserción más fácil dentro de
los ingenieros planeadores ya que es un software conocido y con una inversión
mínima al no necesitar un programa más avanzado. En las recomendaciones, los
autores instan a la empresa a buscar un método de producción común y los
productos se agrupen en familias según su geometría, materia, proceso de
fabricación o estándares de calidad que podrían mejorar todos los procesos en la
cadena de valor, aquí se podría realizar un análisis de sensibilidad. También
recomiendan mejorar la importación de datos con el fin de reducir aún más el
proceso de asignación de trabajos.

Una conclusión relevante son el tiempo remanente y el porcentaje de utilización

donde casi el 70% de las maquinas tienen tiempos de reserva negativos y como
visualiza el porcentaje de utilización están sobre exigidas.

12. Basándose en este estudio ¿Cómo podría aplicarlo en una empresa

minera? Explique paso a paso.

Aplicación del problema de transporte a una empresa minera:

Paso 1:

Una empresa minera tiene como objetivo minimizar el tiempo de asignación de

trabajos para dos camiones fabrica para la carga de tiros en mallas de disparo,
esta asignación se realiza de forma manual.
Los camiones fabrica son conocidos en la industria por transportar materias
primas para luego fabricar in situ explosivo homogéneo, estos camiones tienen 4
ciclos de trabajo para los cuales tienen un determinado tiempo por pozo, ya que
depende del operador el tiempo que demora entre pozos. Luego de vaciar el
camión este debe recorrer el camino hacia la planta para una nueva carga de
materias primas.

Objetivo: Asignar de forma óptima los camiones fabrica para el transporte de

materias primas hacia la malla de perforación y vuelta.
Variables: Ciclo de carga del pozo, tiempo de recorrido desde malla a planta y
viceversa, tiempo de carga de explosivo para el camión fabrica, disponibilidad de
la planta matriz, tiempo de operación del camión fabrica

Restricciones: El tiempo de recorrido no puede exceder el tiempo requerido, no se

debe exceder la capacidad de carga del camión fabrica y deben ser números
positivos

Paso 2:

Mediante un modelo de programación lineal que asigne de forma óptima los

camiones hacia las mallas de disparo, el modelo debe considerar la información
entregada por el departamento técnico para la medición de las variables.
Considerando que la administración requiere un cambio tecnológico en la
asignación de los tiempos de trabajo en la operación de carga de pozos, debemos
como primera instancia conocer las variables de tiempos requeridos para
operación con las respectivas restricciones señaladas.

En la operación disponemos de 2 camiones fabrica que trabajan de igual forma y

los requerimientos son los pozos que se deben llenar en un tiempo determinado
por la administración.

Paso 3:

Conocidos los tiempos de operación requeridos será más fácil para el ingeniero
asignar los tiempos de trabajo para un camión y para otro a través del modelo,
aquí se puede notar el factor humano ya que no todos los operadores operan de la
misma manera, por lo tanto, con el modelo podemos saber que camión fabrica nos
proporcionara una mayor eficiencia en la operación. Además, de conocer los
porcentajes de operación de cada camión fabrica y el tiempo que no se asigna
pudiendo en un futuro reducir los tiempos de operación.