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Temperatura de Precalentamiento
Temperatura de Precalentamiento
1- INTRODUCCIÓN
Un factor que controla la microestructura de la zona afectada por calor (ZAC) y del metal de
soldadura, es la velocidad de enfriamiento; esta velocidad depende de los espesores del material
base, la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura de precalentamiento. La velocidad
de enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para prevenir la formación de
microestructuras peligrosas en la ZAC y en la soldadura.
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras
metalúrgicas duras, y en casos extremos, provocar una transformación directa de austenita a
martensita.
Si calentamos el material previamente a la soldadura disminuimos el desnivel térmico desde
la temperatura de fusión del acero desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del
diagrama Temperatura - Tiempo - Transformación (TTT), como muestra la figura 1. De este modo
se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que resultan menos
frágiles y propensas a fisuración en frío.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la velocidad de
enfriamiento del conjunto soldado. Es la mínima temperatura que debe ser alcanzada en todo el
espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del material base antes de
que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre las diversas
pasadas en caso de soldadura de pasadas múltiples. Se aplica localmente por resistencia eléctrica o
llama de gas y su medición se realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está
aplicando la fuente de calor, por medio de termocuplas o lápices termoindicadores.
La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado (heat input)
durante la operación de soldadura, de acuerdo al tipo de acero y en función de las propiedades
requeridas para la junta.
La temperatura de precalentamiento produce también un efecto importante en la velocidad de
difusión del Hidrógeno, consigue microestructuras con menores valores de dureza en la ZAC y en el
metal de soldadura y previene la formación de martensita en aceros de alto carbono. Además, tiene
el efecto secundario de reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes térmicos
asociados a la soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura en
multipasadas y cuando el calor generado durante la soldadura no es suficiente para mantener la
temperatura de precalentamiento entre pasadas sucesivas. En general, la temperatura de
precalentamiento que es requerida en soldadura de multipasadas es menor que para soldadura de
simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de
la ZAC que generó la primera pasada y acelera la migración de Hidrógeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados. La pasada en caliente realizada
inmediatamente luego de la pasada de raíz es muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado
que puede reducir la concentración de Hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40% comparando
con los casos de pasada de raíz solamente. Aquella hace que la temperatura de precalentamiento
necesaria se pueda disminuir en 30 a 50 ºC aproximadamente. La pasada en caliente, además, puede
disminuir la dureza en la ZAC.
En la práctica generalmente, las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde
temperatura ambiente hasta los 450 ºC; en casos específicos puede ser aún mayor. Hay que evitar
todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y energía. Las temperaturas de
precalentamiento excesivas no justifican el costo y podrían degradar las propiedades y la calidad de
la unión. La incomodidad del soldador aumenta si el precalentamiento es muy alto, y la calidad del
trabajo tiende a ser menor. Las temperaturas de precalentamiento que se usen se basarán en los
requisitos de soldadura prescritos, una evaluación técnica competente o los resultados de ensayos o
pruebas1.
La Norma brinda información sobre los valores de energía de aporte en el arco y temperatura
de precalentamiento requeridas para evitar la fisuración en frío en función de la composición
química del metal base, el contenido de Hidrógeno difusible en el depósito y el espesor de las piezas
a unir. Es aplicable a aceros al Carbono y Carbono-Manganeso.
El efecto de la composición se evalúa a través del carbono equivalente propuesto por el
International Institute of Welding (I.I.W.).
Mn Cu + Ni Cr + Mo + V
CEIIW = C + + + (1)
6 15 5
B) NOMOGRAMA DE COE:
C) CRITERIO DE DÜREN:
Fue desarrollado sobre la base de datos experimentales obtenidos de aceros con C = 0,07 -
0,22 %, Cr < 0,6 %, sin Ti ni B, utilizando el ensayo de implantes y aplicando tensiones
equivalentes a la de fluencia del material. Se ensayaron electrodos básicos, celulósicos y procesos
bajo protección gaseosa, cubriendo un rango de tenores de Hidrógeno entre 3 y 40 ml/100 gr, con
calores aportados entre 8 y 9 KJ/cm.
Düren propone una expresión para el carbono equivalente que incluye además de la
composición química, el tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 ºC (t 8/5).
0,3 Si Mn Cu Cr Ni Mo V
CEt8/5 = C + + + + + + + (2)
(1 - 0,5 lg t8/5 ) 11 8 9 5 17 6 3
Dado que los procesos de alta eficiencia usados en la construcción de cañerías implican
tiempos de enfriamientos cortos, se adopta para la correlación temperatura de precalentamiento -
carbono equivalente, la expresión de CE t8/5 recomendada para tiempos entre 2 y 6 seg. (CE 2-6) y es
la siguiente:
Si Mn Cu Cr Ni Mo V
CE2 − 6 = C + + + + + + + (3)
25 20 20 10 40 15 10
H K
PW = Pcm + + (4)
60 4000
Si Mn Cu Cr Ni Mo V
donde: Pcm = C + + + + + + + + 5B (5)
30 20 20 20 60 15 10
H = tenor de Hidrógeno difusible (determinado según IIW)
K = factor de restricción = 66 t
t = espesor de la chapa en soldadura a tope [cm]
Tp[°C] = 58lgh + 98lgHD − 316 + 1108 C + +
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
+ + + + + + 6B (7)
15 18 22 58 17 19 6
En base a los resultados del ensayo JIS-y o Tekken y del ensayo de soldadura de ranura, se ha
introducido una fórmula simple y conveniente para predecir las temperaturas de precalentamiento
para probetas con precalentamiento uniforme y enfriamientos lentos en caños de conductos de alta
resistencia.
En el desarrollo de esta fórmula se usó el supuesto de que la tensión de restricción a lo largo
del cuello de la soldadura, cerca de la raíz, era igual a la tensión de fluencia del metal base.
700 − 5 14180Q
Tp[°C] = T + (100 − T )exp 8,17 + x10 t100 − (9)
h h t100
La función principal del precalentamiento es mejorar la evolución del Hidrógeno, aún cuando
reduce levemente la dureza de la ZAC por elevación de t 8/5. Pero sin embargo, el efecto del
precalentamiento no está determinado únicamente por el nivel de la temperatura de
precalentamiento; por ejemplo, en el caso de una alta temperatura de precalentamiento, obtenida en
forma localizada como resultado del calentamiento rápido de una zona limitada y angosta, la
soldadura se enfría tan rápido que el Hidrógeno no tiene suficiente tiempo para salir. Por lo tanto, la
duración de la evolución de Hidrógeno parece ser más importante que la temperatura de
precalentamiento.
El factor t100 no sólo recibe influencia por parte de la temperatura de precalentamiento, sino
también por parte de los diversos factores, entre los que se hallan: el método de precalentamiento, el
aporte de calor en la soldadura, el espesor de la pieza, la temperatura ambiente y la velocidad del
viento al soldar en obra.
Por medio del análisis de datos obtenidos de ensayos JIS-y, para espesores de probeta
de 15 a 40 mm, RF = 16677 a 30509 N/mm mm, C = 0,06 a 0,18 %, H D = 0,4 a 5,9 ml/100 gr
(J.I.S.), T = 20 ºC y Q = 1,7 KJ/mm, se desarrolló la siguiente fórmula:
K = 1,5 para una soldadura de raíz libre de defectos, pareja y uniforme, sin
irregularidades en su contorno.
HD (J.I.S.) = contenido de Hidrógeno por cada 100 gr de metal depositado por el
procedimiento de la Norma JISZ 3113. [ml/100 gr].
Si Mn Cu Ni Cr + Mo + Nb + V
CEN = C + A(C) + + + + + 5B (12)
24 6 15 20 5
Es decir, que el procedimiento que lleva a una soldadura libre de fisuras debe tener un
tiempo de enfriamiento mayor que el valor crítico 3.
La tabla 2 da valores críticos de CEN que no requieren precalentamiento, para aceros de
cañerías X60, X70 y X80, con Q = 0,9 KJ/mm pasada de raíz solamente, K = 4 (caso más grave) y
K = 1,5 (normal).
G) MÉTODO DE SEFERIAN4:
Este procedimiento, que desarrolla el propuesto con anterioridad por la British Welding
Research Association, considera el aporte de calor a la pieza a soldar durante el proceso de
soldadura, como se desprende de la observación de la figura 7.
La temperatura de precalentamiento resultante es la mínima recomendada.
La geometría de la pieza viene determinada por el Índice de Brusquedad Térmica (IBT):
IBT = 1 es el flujo de calor a través de una sección de espesor 6 mm (1/4") en sentido
unidireccional.
IBT = 2 es el correspondiente al flujo térmico a través de dos secciones de espesor 6 mm
(1/4") o a través de una sección de 12 mm (1/2").
F = 47 Si + 75 Mn + 30 Ni + 31 Cr (16)
HV = 90 + 1050 C + F (17)
F GRADO
<115 Acero al C
116-145 Acero al C-Mn
146-180 K
131-225 L
>225 M
Con el Carbono y el carbono equivalente del acero se selecciona cuál método emplear. La
figura 12 indica en el diagrama de Graville las zonas de uso de cada método.
Método 2
Método 1 o 2
Método 2
Figura 14: Calor aportado mínimo para soldaduras de filete con proceso SAW.
K) MÉTODO DE LA CARTA6:
Desde que Dearden y O’Neil publicaron en 1940 el concepto de carbono equivalente, se han
propuesto muchos índices de susceptibilidad a fisuración en frío.
La figura 16 muestra las “curvas masters” que indican la relación entre la temperatura crítica
de precalentamiento en un ensayo Y-groove, el CEN y el espesor de la placa, esta relación es válida
cuando el Hidrógeno difusible sea de 5 ml/100 gr (medido por métodos cromatográficos o por
Mercurio), el calor aportado de 1,7 KJ/mm y la temperatura ambiente de 10 ºC.
La figura 17 muestra el efecto de Hidrógeno difusible en el metal de soldadura sobre la
temperatura crítica de precalentamiento en el ensayo Y-groove desde el punto de vista del
incremento del CEN; como vemos en la figura, el efecto del Hidrógeno es cercanamente
logarítmico.
La figura 18 muestra el efecto del calor aportado sobre la temperatura de precalentamiento
también en función del incremento de carbono equivalente. Con incremento del calor aportado, el
incremento del carbono equivalente será negativo debido a la disminución de dureza en la ZAC por
la menor velocidad de enfriamiento. Altos calores aportados disminuyen el volumen de martensita
en la ZAC. Durezas de la ZAC con bajos volúmenes de martensita se determinan por carbonos
equivalentes similares al CE IIW, mencionado anteriormente; esto es: a mayor dureza, mayor CE IIW.
La figura 18 muestra disminuciones menores del CEN en aceros con mayor CE IIW en regiones
de mayor aporte térmico. Cuando las condiciones de soldadura difieren de la estándar, éstas son:
Hidrógeno difusible de 5 ml/100 gr y el calor aportado de 1,7 KJ/mm, deberemos considerar el
efecto de la modificación de carbono equivalente por cada uno de los factores y realizar
nuevamente los cálculos con la curva master de la figura 16.
Figura 18: Efecto del calor aportado sobre los carbonos equivalentes.
Debido a que el ensayo Y-groove posee una única pasada de soldadura es considerado muy
severo; al tener el efecto de postcalentamiento de las pasadas siguientes, la existencia de una entalla
en la raíz genera un estado de altas tensiones residuales. Esto difiere de lo encontrado en prácticas
normales de soldadura. Es por ello que fabricantes japoneses normalmente emplean 75 °C menos
que la temperatura de precalentamiento recomendada por el ensayo Y-groove para aceros con
tensiones de rotura de 490 MPa. Cuando la resistencia alcanza a 590 MPa, la temperatura de
precalentamiento es cercana a la crítica; esto se debe a que un aumento de resistencia se traduce en
un incremento del riesgo de fisuras en la raíz, fisuras bajo pileta en la ZAC, fisuras en el metal de
soldadura y otras.
La figura 19 indica la disminución permisible de temperatura desde el valor crítico dado por
la figura 16, la cual depende de la resistencia del metal de soldadura y la restricción de la junta;
debido a que el metal de aporte influye en las tensiones residuales generadas en la junta, su
influencia es más importante.
CONSIDERACIONES:
L) FÓRMULAS PROPUESTAS:
A continuación se presenta un listado de fórmulas dadas por distintos autores para calcular
temperaturas de precalentamiento [ºC], aplicables al metal de soldadura y al de base (ZAC) 7.
METAL DE SOLDADURA:
Hart:
Chakravarti-Bala:
TP = 487(C + 0,16Si + 0,07 Mn + 0,03Ni + 0,22Cr − 0,277Cu + 0,012HDM − 0,006 t 8 / 5) − 153 (21)
Yatake-Yurioka-Kataoka-Tsunetomi:
1,2
T = 0,815( Rm − 814,2) + 120 log(0,68 HDM − ) + 5(d − 20) + 120
P 3,5 (22)
⇒ Para d = (15 - 30) mm
1,2
T = 0,815( Rm − 814,2) + 120 log(0,68 HDM − ) + 5(d − 20) + 120 − 0,50(d − 30) 2
P 3,5 (23)
⇒ Para d = (30 - 50) mm
1,2
TP = 0,815(Rm − 814,2) + 120 log(0,68HDM − ) + 250
3,5 (24)
⇒ Para d ≥ 50 mm
Okuda-Ogate-Nishikawa-Aoki-Goto-Abe:
Ito-Bessyo:
1,2 d
T = Pcm + (0,68 HDM − ) + ( ) 1440 − 392 (26)
P 60 600
Suzuki:
HDM d
T = 1600 Pcm + 0,079 log( )+( ) − 408 (27)
P 2,77 600
Düren:
Uwer -Höhne:
d
T = 700CET + 160 tanh( ) + 62 HDM 0,35 + (53CET − 32) HI − 330
P 35
(31)
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + + + HI = Calor Aportado [kJ/mm]
10 20 40
Rm = Tensión de rotura [N/mm 2] HDM = Contenido de hidrógeno [ml/100gr]
d = Espesor [mm]
3- CONSIDERACIONES FINALES:
La tabla 8 da los valores máximos de calores aportados sugeridos para soldadura de aceros
Templados y Revenidos sin precalentamiento y con 93 ºC de precalentamiento.
* Para obtener buenas soldaduras en los aceros Inoxidables Ferríticos debemos soldar con
baja aportación de calor y precalentamiento entre 200 y 400 ºC. Los aceros son tenaces dentro de
este rango de temperaturas y en ella puede evitarse la transformación de fase σ. La temperatura
concreta será función del tipo de acero y de las dimensiones de la junta soldada.
* En caso de poseer los diagramas de TTT o CCT del acero que se esté por soldar, podría
estimarse una temperatura de precalentamiento tal que se logre obtener velocidades de
enfriamientos que eviten microestructuras peligrosas en la ZAC.
* Existe una gran cantidad de bibliografía especializada que nos brinda numerosas tablas para
estimar el precalentamiento necesario para la realización de uniones satisfactorias de aceros. En la
tabla 10 pueden encontrarse algunas de ellas a modo de ejemplo 5,8,9,10.
4- REFERENCIAS:
1
Welding Handbook. Welding Processes, AWS, 1991, vol. 2, 8ª edition.
2
N. Bailey, F. R. Coe, T. G. Gooch, P. H. Hart, N. Jenkins y R. J. Pargeter. Welding steels without hydrogen
cracking, Abington publishing, 1990.
3
H. Suzuki y N. Yurioka. Soldabilidad de aceros para líneas de conducción y prevención del agrietamiento
de las soldaduras en obra, Doc. IIW IIS IX-1458-87, 1988.
4
M. Reina Gomez. Soldadura de los aceros, aplicaciones, 1994, España, 3ª edición.
5
ANSI/AWS D1.1-98. Structural welding code-Steel, AWS, 1998.
6
N. Yurioka y T. Kasuya. A chart method to determine necessary preheat in steel welding, Welding in the
World, 1995, vol. 35, No 5.
7
H. Orning, H. Schutz y P. Klug. Comparison of methods to determine the preheat temperature for high-
strength weld metal, Welding in world, 1998.
8
R. Stout. Weldability of steels, WRC, 1987, 4ª edition.
9
ASM Handbook. Welding, brazing and soldering, ASM, 1994, vol. 6.
10
E. P. Asta, H. J. Quesada y M. Zalazar. El precalentamiento en la soldadura de aceros estructurales, Soldar
Conarco, 1998, año XXI, Nº 108.
INDICE
1- INTRODUCCIÓN. 1
3- CONSIDERACIONES FINALES 30
4- REFERENCIAS 40