UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA de MINAS

Dr. Dante Ulises Morales Cabrera

 Operación con perforadoras
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de montaje especiales
(tuneleras, Raise Bore etc)
Este método, que en los últimos 20 años se ha difundido
extraordinariamente, consiste en el corte o escariada de
la roca por un equipo mecánico.
Las ventajas que presenta son:
-Alta seguridad del personal y buenas condiciones de
trabajo.
-Productividad más elevada que con los métodos
convencionales de arranque con explosivos.
-Perfil liso de las paredes, con pérdidas por fricción del
aire mínimas en los circuitos de ventilación.
-Sobreexcavación inexistente.
-Rendimiento del avance elevado.
-Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas, aunque
es más adecuado para chimeneas verticales.

Perforación de una chimenea

con Raise Boring Estándar.
a) Raise Boring estándar
Es el más utilizado y consiste en colocar el equipo en la parte superior de una
planta o nivel, o incluso en el exterior de la mina, para desde ese punto realizar
un barreno piloto descendente que cala en un hueco abierto previamente. A
continuación, en el interior se acopla la cabeza escariadora realizando la
perforación de la chimenea en sentido ascendente.
b) Raise Boring Reversible
Se realizan las mismas operaciones que en el caso anterior con la diferencia de
colocar el equipo en un nivel inferior, e invirtiendo los modos de ejecución del
barreno piloto y chimenea que son ascendentes y descendentes respectivamente.
c) Raise Boring para huecos ciegos
Una vez colocado el equipo en una planta inferior, se realiza la excavación en
sentido ascendente a plena sección, sin perforar barrenos pilotos.
Los elementos básicos para realizar el trabajo, además del equipo en sí que
ejerce la rotación y el empuje desde su punto de instalación, son para el barreno
piloto, el tricono, los estabilizadores de rodillos y las barras de perforación; y
para la ejecución del escariado, el eje, la base, los cortadores y los alojamientos
de éstos.
 Componentes del equipo de escariado.
Las cabezas pueden ser según su diseño: integrales, segmentadas y extensibles.
Las primeras se utilizan para diámetros desde 1 a 3 m con barrer:1os pilotos de
200 a 250 mm, las segmentadas para diámetros de chimeneas entre 1,5 Y3 m y
los mismos taladros pilotos que las anteriores, y por último las cabezas extensibles
para secciones desde 2 hasta 6,3 m con barrenos pilotos que llegan hasta los
350 mm.
La estructura de corte varía según el tipo de roca en el que se vaya a emplear y
su resistencia a la compresión.
Los cortadores para roca blanda tienen menor número de insertos que los de
roca media o dura. Además, estos insertos son más largos y afilados que los que
tendría un cortador para roca dura y abrasiva. Así se incrementa la velocidad de
perforación y se reduce el desgaste.

Existen dos tipos distintos de cortadores que se sitúan en la cabeza de escariado

diametralmente opuestos, figura obteniéndose mayores tamaños de los
fragmentos y mayor velocidad de perforación.

Acción de dos cortadores diametralmente opuestos.

Un ángulo de hasta 33° respecto a la horizontal facilita que los cortadores del
contorno mantengan mejor el diámetro de escariado, evitándose el desgaste de
la cabeza. Ese ángulo puede disminuir hasta 5° en los cortadores interiores e
incluso llegar a ser 20° negativo en los centrales para minimizar así las
desviaciones.
Los soportes de los cortadores van soldados o atornillados al cuerpo de la
cabeza y colocados en círculos concéntricos a igual distancia o nivel con mayor
número de cortadores en la periferia, donde el volumen de roca excavada será
mayor que en el centro.

Inclinaciones de los cortadores en la cabeza de escariado

Las potencias de los equipos pueden ser superiores alas 600 kW con
velocidades de giro, pares de rotación y empujes sobre la roca cuyos valores
oscilan entre: 15 y 30 r/min, 150 y 820 kNm y 4 Y 12,5 MN respectivamente.
El origen de este método se remonta a 1927. En la década de los años 30 se
llevaron a cabo experiencias en los yacimientos de taconitas en la zona de
Mesabi, y fue después de 1947cuando con el empleo de quemadores con
diseño especial se consiguió realizar una perforación eficiente y con altos
rendimientos, basada en la decrepitación de la roca en lugar de su fusión,
gracias a los rápidos cambios de temperatura producidos por el vapor de agua
y los gases de combustión, que a su vez sirven para evacuar los detritus
producidos.
Actualmente, este método ha perdido campo de aplicación frente a las grandes
perforadoras rotativas, quedando su empleo reducido al corte de rocas
ornamentales.
El proceso de penetración depende de una característica de las rocas que se
denomina decrepitabilidad (Spallability) y que se basa en la diferente
capacidad de dilatación con la temperatura de los cristales constituyentes de las
rocas.
Las propiedades que afectan a la decrepitabilidad de las rocas son muy
complejas, pero puede establecerse la siguiente relación:

-To= es la temperatura crítica a la cual la roca pasa a ser plástica.

Según la ecuación anterior, las rocas serán más fácilmente perforables con este
método cuando:
-Exista una alta dilatación térmica por
debajo de 700°C.
-Alta difusividad térmica a temperaturas
inferiores a los 400°C.
-Estructura intergranular homogénea sin
productos de alteración, arcillas,
caolines, micas, etc.
-Reducido porcentaje de minerales
blandos de baja temperatura de fusión
o descomposición.
Un ejemplo de rocas que tienen una
buena aptitud a la decrepitabilidad son:
las taconitas, las cuarcitas, los granitos,
las riolitas, las areniscas duras y las
diabasas. En general, cuanto más alto es
el contenido de cuarzo mejor decrepita
la roca, ya que además de poseer
grandes coeficientes de dilatación lineal
y volumétrica tienen un cambio de Dilatación térmica volumétrica del cuarzo
cristalización a 573°C. (Dane, 1942).
Las rocas con un contenido en cuarzo mayor del
30% decrepitan bien, así como aquellas en las que
en su composición existe cierta cantidad de agua.
El equipo básico o quemador consiste en una
cámara de combustión, en la siguiente Fig. donde
se atomiza el combustible (gas-oil) que se mezcla
con el oxígeno al ser alimentados bajo presión. El
inyector incrementa la velocidad de salida de los
gases de combustión.
La temperatura de la llama puede llegar en el
extremo del quemador a los 3.000°C cuando se
inyecta oxígeno y a los 2.000°C si es aire
comprimido.
El agua de refrigeración alrededor del quemador
evita su fusión y ayuda en su escape como vapor a
aumentar los gases y la presión de evacuación de
los detritus.
Sección de un quemador.
Con oxígeno no se precisa presión especial, pero sí con el aire comprimido que se
emplea a 0,7 MPa, En la Figura se indican las velocidades medias de penetración
en función del caudal, presión y diámetro del barreno.

Velocidades de penetración con

quemadores
de aire comprimido.

Las velocidades normales oscilan entre 3 y 12 m/h, pudiendo llegar en casos

favorables a los 20 m/h.
Las aplicaciones más importantes de este método son:

A. Ensanchamiento de barrenos
Este procedimiento presenta las siguientes ventajas:
- Menor volumen de roca perforado por unidad arrancada.
- La configuración de la columna de explosivo es mejor al aproximarse a I/D = 20
Y generar así mayores tensiones.
- Se consigue una mejor rotura al nivel del pie de banco, reduciendo la
sobreperforación.
- El volumen de retacado disminuye y el confinamiento de los gases de explosión
es más efectivo, reduciéndose además el tiempo necesario para dicha operación.

- El perfil de la pila de escombro es más

adecuado a la forma de trabajo de las
excavadoras de cables.

Ensanchamiento de barrenos.
B. Corte de rocas
Se utiliza en canteras de granito ornamental en la fase primaria de
independización de bloques del maciz rocoso, abriendo rozas o canales
transversales a los bancos de explotación de una anchura de 60 a 80 mm y una
profundidad que puede llegar a los 10 m.
En cuanto a los sistemas de montaje, al igual que con los equipos rotopercutivos,
estas unidades pueden ser de tres tipos: manuales, sobre chasis remolcables y
Automotrices.
Las principales ventajas de la perforación térmica son:
- Posibilidad de perforar formaciones muy duras y abrasivas.
- Facilidad para ensanchar los barrenos.
- Eliminación parcial del arranque convencional con explosivos en rocas
ornamentales.
- Altas velocidades de perforación en rocas que decrepitan bien.
Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:
- Las máquinas comparables a las grandes perforadoras rotativas son caras.
- El coste de la energía es muy alto.
- Elevado nivel
La distribución porcentual de los costes, de acuerdo con el Surface
Mining, es la siguiente:
Actualmente, en minería se utilizan en el corte de rocas ornamentales y en la perforación
de barrenos para bulonaje en diámetros de 24 y 32 mm.
Los equipos constan básicamente de una central hidráulica accionada por un motor
eléctrico, y acoplada a una bomba hidráulica de alta presión, que a su vez acciona un
multiplicador de presión, constituido por un pistón de doble efecto y movimiento
alternativo, capaz de realizar entre 60 y 80 ciclos por minuto. El efecto multiplicador se
consigue por la diferencia relativa de superficies activas del pistón, uno de los cuales
impulsa el agua a través de una boquilla inyectora de zafiro sintético con un orificio de
0,1 a 1 mm de diámetro.

Equipo multiplicador de presión.

La rotura de la roca, debida a un chorro de agua a alta presión, se produce
por efecto del choque del mismo y las microfracturas creadas
consecuentemente.
A una velocidad de 300 mis, la presión creada es del orden de 150 MPa.
próxima a la resistencia a la compresión de muchas rocas. Con 500 mis, se
alcanzan valores de 300 MPa, superiores ala resistencia de la mayoría de los
materiales rocosos.
Los datos operativos alcanzados con equipos en prueba son los indicados en la
Tabla siguiente.
En la perforación de barrenos, para aumentar la
acción de los chorros de agua, se dispone de unas
bocas de carburo de tungsteno que realizan un
escariado de las coronas de roca concéntricas que
se producen en el fondo del taladro.

Boca de perforación con cuatro orificios.

Modificación de la geometría de los barrenos
perforados con chorro de agua.

La aplicación de esta técnica al arranque con explosivos abre unas nuevas expectativas,
por cuanto la geometría de los barrenos puede modificarse y por consiguiente permitir
concentraciones de carga o aumentos de las tensiones de rotura en determinados puntos de
los macizos rocosos.
En la explotación de rocas ornamentales, como el , granito, se utilizan en ocasiones
sistemas de montaje especiales, tanto en la perforación primaria, cuyo objetivo es la
independización de un gran bloque del macizo rocoso, como en las operaciones
siguientes de subdivisión y escuadrado.
Generalmente, se emplean perforadoras hidráulicas montadas sobre deslizaderas que se
desplazan sobre correderas de una longitud de 3,5 a 4,5 m. Estas a su vez pueden ir
soportadas por bastidores metálicos que se apoyan en cuatro pies o gatos
estabilizadores sobre
el terreno o sobre unidades móviles, como son excavadoras hidráulicas, carros de orugas
o tractores de ruedas. Los rendimientos de perforación son en el caso de apertura de
roza o canal lateral "slot drill", con barrenos, secantes alineados, de 1,4 a 2,2 m2/hy en
la perforación primaria y secundaria con barrenos alineados de 200 a 400 mllh, según
la potencia y características del equipo utilizado.
Equipo de perforación de rocas ornamentales.(TAMROCK)