UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Fundición en Moldes
de Arena

Ing. Pablo Burgos Zavaleta

•Uno de los materiales más utilizados para la
fabricación de moldes temporales es la arena sílica o
arena verde (por el color cuando está húmeda).
Proceso de fundición en arena

Fabricación del modelo

Modelo Fabricación de los machos o corazones
Sistema de alimentación

Arena Molde

Tratamiento
térmico
Sacudido y
Solidificación remoción de
Fusión del Vaciado en el Limpieza y
y mazarotas y Inspección
Metal molde acabado
enfriamiento sistemas de
alimentación

Tratamiento Defectos,
Hornos
térmico adicional hermeticidad a
la presión,
dimensiones
•Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las
siguientes actividades:
− Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
− Diseño del molde
− Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
− Fabricación de los modelos y los moldes
− Colado de metal fundido
− Enfriamiento de los moldes
− Extracción de las piezas fundidas
− Limpieza de las piezas fundidas
− Terminado de las piezas fundidas
− Recuperación de los materiales de los moldes
Diseño y Fabricación del modelo

•La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural

que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el molde. Los
modelos se hacen en madera, plástico, hasta metales.
Tolerancias en los modelos

•Para la contracción: Los modelos deben ser ligeramente

más grande que la pieza final, por la contracción de la
misma una vez se haya enfriado. El porcentaje de
reducción depende del material.

•Por acabado: Los modelos deben tener una sobre

medida en caso de un proceso adicional de maquinado
o acabado por arranque de viruta.
•Para la extracción: Cuando un modelo se va a remover, para no dañarlo,
las superficies por las que se deslizará deberán respetar los ángulos de
salida (ángulos mínimos con la dirección del desmoldado). Se
recomiendan ángulos entre 0,5° y 2°.

•De distorsión: En piezas de superficie irregular, el enfriamiento es irregular,

y su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza.

•Golpeteo: Si es necesario golpear los modelos para ser extraídos, esto

genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas.
Material de los moldes

•Se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sintética, arena

aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida o una
combinación de los mismos.
Clasificación de los moldes

•Los moldes se clasifican según los materiales usados, esto es:

− Moldes de arena verde: Fabricados de arena sílica o arena verde (por el color cuando
está húmeda).
− Moldes con capa seca: Parecido, pero alrededor del modelo (aprox. 10 mm) se coloca
arena con un compuesto (almidón, linaza, agua de melaza, etc.) que al secar la hace
más dura.
− Moldes con arena seca: Hechos con arena verde mezclada con un aditivo que
endurece a la arena cuando se seca. Deben ser cocidos en un horno para eliminar la
humedad y regularmente se utilizan cajas de fundición.
Preparación del molde de arena

•Primero se coloca cada semimodelo en una tabla, dando

lugar a tablas modelo, que garantizan la posterior unión
correcta de ambas partes del molde.
•Si se compacta demasiado la arena disminuye su
permeabilidad pero si la arena no se compacta lo
suficiente al voltear la caja de moldeo el molde se puede
desmoronar.
•Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico,
consistente en la compactación de la arena por medios
automáticos, generalmente mediante pistones.
•Se deben hacer canales de alimentación, vertederos y mazarotas, para el
llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluirá portadas
(prolongaciones usadas para la colocar el macho).
•Colocación del macho o corazón: Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades.
•Colocación del bebedero: Se realiza, a partir de un modelo, en la parte
libre que se dejo en la caja. A través de este se realiza la colada.
•Hacer huecos para escape de los gases: Se realizan huecos con clavos
para el escape de los gases. Si la permeabilidad de la arena es muy baja y
no se hacen los suficientes huecos para el escape de los gases se puede
obtener una pieza con burbujas o sopladuras internas.

•Hacer canales de alimentación: Estos se realizan desde la pieza hacia el

bebedero, por estos canales fluirá el metal fundido hacia el molde para
formar la pieza. Sin estos canales de alimentación el metal fundido se
colaría en el vertedero.
Colada: Vertido del material fundido

•Puede ser hecha a través de uno o más bebederos

según el tamaño de la pieza. Los factores que afectan
el vaciado son: Temperatura de vaciado, Velocidad de
vaciado y Turbulencia de flujo.
•Se pude colar independientemente cada forma o caja,
o bien agruparlas convenientemente para ahorrar
tiempo, o espacio, o cajas.
Enfriamiento y solidificación
(Etapa crítica del proceso)

•Si es demasiado rápido puede provocar tensiones

mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad.
•Debe haber una ligera inclinación, así, los gases e
impurezas son obligados a salir a través de los
cargadores, que deben ser aplicados en la parte
de la pieza que resulte más alta.
Desmolde de la pieza

•Se debe romper el molde y extraer la pieza solidificada. En el desmoldeo

también debe retirarse la arena del corazón.
Acabados y limpieza

•Una vez desmoldeada la pieza se deben eliminar los conductos de

alimentación, mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras
del molde.
•Asimismo se limpia los restos de arena adheridos debido a que la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc. posteriormente.
•Finalmente se recupera los materiales de los moldes, toda esta arena se
recicla para la construcción de nuevos moldes.
Ventajas

•Geometrías complejas, incluyendo formas externa se

internas.
•Amplia variedad de tamaños: hasta 100 toneladas.
•Válido para cualquier aleación media.
•Piezas sin tensiones residuales.
•Proceso Económico.
•Inversión en equipos reducida.
•Rápido y flexible para series cortas o prototipos.
•Los métodos de producción son adaptables a la
producción en masa.
Desventajas

•Tolerancias dimensionales amplias.

•Aspecto y calidad superficial pobre.
•Piezas con resistencia mecánica reducida.
•Cierta probabilidad de defectos.
•Mano de obra cualificada y especializada.
•Cadencias de producción bajas (artesanal).
•Almacenaje de moldes limitado (p. ej. Arcilla
higroscópica).