© de la obra, Xavier Barriga

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Impresión: Ingoprint
Encuadernación: Arte S. A.

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ISBN: 84-7212-089-9

Impreso en España

Con la garantía de la revista profesional

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Panadería Artesana,
Tecnología y Producción

Xavier Barriga
sumario
sumario
1. INTRODUCCIÓN A LA PANADERÍA ARTESANA_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 13
1|1 Una concreción de la panadería artesana _______________________________ 14
1 | 2 Nociones básicas de nutrición que realzan el valor del pan _________________ 17
1 | 3 La desaparición del aprendiz como figura clave para la continuidad
generacional de la profesión _________________________________________ 19
1 | 4 El sinsabor del pan _________________________________________________ 20

2. LAS MATERIAS PRIMAS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 21

2 | 1 La Harina de Trigo _________________________________________________ 22
2 | 2 Otras Harinas Panificables___________________________________________ 33
2 | 3 El Agua___________________________________________________________ 38
2 | 4 La Sal ____________________________________________________________ 41
2 | 5 Los Complementos Panarios__________________________________________ 44
2 | 6 El Azúcar _________________________________________________________ 52
2 | 7 Las Grasas ________________________________________________________ 53
2 | 8 La Levadura ______________________________________________________ 56
2 | 9 La Masa Madre ____________________________________________________ 61

3. EL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL PAN _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 75

3 | 1 El Amasado _______________________________________________________ 76
3 | 2 El Reposo de la Masa en Bloque _______________________________________ 82
3 | 3 La División________________________________________________________ 84
3 | 4 El Boleado ________________________________________________________ 86
3 | 5 El Reposo en Piezas _________________________________________________ 87
3 | 6 El Formado _______________________________________________________ 88
3 | 7 La Fermentación ___________________________________________________ 91
3 | 8 El Corte __________________________________________________________ 99
3 | 9 La Cocción ________________________________________________________ 100
3 | 10 El Enfriado y la Conservación_________________________________________ 104

4. LA MAQUINARIA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 109
4 | 1 Las Amasadoras ___________________________________________________ 110
4 | 2 Las Divisoras ______________________________________________________ 114
4 | 3 Las Cámaras de Reposo______________________________________________ 116
4 | 4 Las Formadoras____________________________________________________ 118
4 | 5 Las Cámaras de Fermentación ________________________________________ 120
4 | 6 Los Hornos________________________________________________________ 123
5. LAS ENFERMEDADES DEL PAN _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 131
5 | 1 El Moho __________________________________________________________ 132
5 | 2 El Ahilamiento_____________________________________________________ 133

6. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN PANIFICACIÓN _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 135

6 | 1 La Fermentación Controlada _________________________________________ 136

7. LA GESTIÓN DE LA CALIDAD _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 149

7 | 1 La Calidad del Producto _____________________________________________ 150
7 | 2 La Calidad del sistema de Producción __________________________________ 153

8. PRUEBAS COMPARATIVAS DE PANIFICACIÓN _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 165

8 | 1 Introducción ______________________________________________________ 166
8 | 2 Los Ensayos _______________________________________________________ 167

9. LAS RECETAS ARTESANAS _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 181

Panes Rústicos _________________________________________________________ 182
Panes Blancos __________________________________________________________ 196
Panes con Alta Hidratación _______________________________________________ 206
Panes de Varios Cereales _________________________________________________ 212
Panes con Adición de Grasa _______________________________________________ 218
Especialidades Dulces____________________________________________________ 226

ÍNDICES _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 233
Índice de tablas ________________________________________________________ 234
Índice de gráficos _______________________________________________________ 234
Índice temático_________________________________________________________ 235
Bibliografía____________________________________________________________ 238
Agradecimientos del autor
Quisiera con estas líneas agradecer a todas las perso-
nas que de una manera u otra manera han hecho
posible la realización de este libro:
A mis padres, por haberme dado la educación
necesaria en todos y cada uno de los estadios de la
vida. Igualmente les agradezco la confianza que depo-
sitaron en mí en uno de los momentos más delicados
de su vida profesional.
A mi esposa, por darme la seguridad, la serenidad
y la confianza necesarias para afrontar un reto como
el presente.
A la editorial Montagud Editores, y de manera
especial, al director de la revista Molinería y
Panadería, Alfredo M. Verdegay, sencillamente por
apostar y confiar en mí.
A Salvador Barber, por haberme dado la oportuni-
dad que representó un cambio de rumbo total en mi
vida profesional.
A Manuel Cortés, por confiar en mí cuando prácti-
camente nadie lo hacía.
A Jaume Giralt, por escucharme durante muchas
tardes, en las que sencillamente hablábamos del pan
y de sus misterios.
Prefacio
En los últimos 50 años la panadería española, pero
también la mundial, ha vivido una transformación
tecnológica y de métodos de fabricación sin paran-
gón: la introducción de los aditivos, la mecanización
de los procesos, la mejora de las harinas y la introduc-
ción de las tecnologías derivadas de la aplicación del
frío, han representado un totus revolutum que ha
trastocado la tradición de este oficio milenario.
Todos estos cambios han obligado al panadero a
adaptase para perpetuarse como profesional y seguir
ofreciendo su producto; un pan que no es ni mejor ni
peor del que se había hecho, simplemente diferente,
pero que en el camino ha obligado a que se pierdan
demasiadas referencias de la tradición de trabajar las
masas. Para muchos la adaptación a los nuevos pro-
cesos y métodos de trabajo ha sido como perder la
esencia del panadero. Se puede discutir mucho sobre
este aspecto, y de hecho hay pros y contras para
defender lo hecho hasta ahora; pero en lo que casi
todos estamos de acuerdo es que esos cambios han
permitido a la panadería adaptarse a las exigencias
del momento y dar una respuesta adecuada a las
demandas del sacrosanto mercado.
En Montagud Editores hemos sido un fiel reflejo
de toda esta evolución, y hemos aportado a los profe-
sionales de la panadería y a todas las personas que de
una u otra manera están relacionadas con este sector,
la oportunidad de conocer y entender lo que estaba
pasando. Los libros que en los últimos años ha ido
publicando esta editorial así han sido recibidos por
nuestros lectores.
Sin embargo, los cambios que se registran actual-
mente en las sociedades son mucho más rápidos y
nos obligan a un esfuerzo de adaptación. Si hace
pocas décadas la panadería debió responder al esque-
ma de mayor producción y estandarización de sus
productos, la demanda de ahora indica que el nuevo
consumidor está deseando un producto de mayor
calidad y diferente. El pan ya no es un alimento básico
y como tal tiene que ofrecer algo más para atraer la
atención del consumidor. Ese algo más, desde mi
modesto punto de vista, es un pan de calidad, variado
y lejos de la estandarización industrial. Todo ello exige
de nuevo un esfuerzo del panadero; un esfuerzo que
se debe concretar en conocer las raíces de su oficio
pero a la vez en aprovechar las ventajas que la tecno-
logía pone a su alcance.
Esto es Panadería artesana, tecnología y produc-
ción, el libro que tiene entre sus manos. A muchos es
posible que la palabra artesanía le evoque tiempos
pretéritos, pero este libro no es una mirada atrás, si no
todo lo contrario: es una herramienta para conocer el
por qué de las cosas en el obrador. Conseguir un pan
de calidad obliga ahora, más que nunca, a dominar las
técnicas de los fermentos, a saber qué harina es la
más adecuada, a elegir un aditivo de otro; pero tam-
bién a seleccionar la amasadora, la cámara de reposo
o el horno que mejor se adapten a lo que queremos
conseguir: nuestro pan de calidad. Sin dominar todos
esos referentes, el panadero puede estar perdido. Y
eso significa, como dicen los economistas, ser engulli-
do por la competencia.
Panadería artesana, tecnología y producción es
una buena respuesta a los retos que se le plantean al
panadero del siglo XXI. Pese a ser un libro técnico,
todas las páginas de este libro destilan un ética y una
forma de ver el oficio de panadero que son el compro-
miso y la apuesta personal de su joven autor, un valor
en alza de la panadería española.
Esta obra es la muestra palpable de que la pana-
dería española sigue viva y atenta a lo que le deman-
da la sociedad, y del compromiso de Montagud
Editores por ofrecer a los panaderos materiales útiles
para su profesión.
Alfredo M. Verdegay
Director de Molinería y Panadería
Nota del Autor
Hablar de elaborar un pan artesano de calidad, con el
método y proceso de elaboración descritos en el inte-
rior de este libro que tienen entre las manos, no signi-
fica tener que elaborar entre una o dos personas,
profesionales, eso sí que es necesario, 1.000 o 1.500
kilos de harina diarios. No vamos a caer aquí en gran-
dilocuencias ni en utopías.
No estamos hablando en ningún momento de
superproducciones, sino de elaborar uno o más tipos
de pan que perfectamente pueden obtener la deno-
minación, ética y profesionalmente correcta, de
“panes especiales artesanos”, y a los que se les puede
y debe dar un valor añadido que no tienen otros
panes y que perfectamente podrían marcar una línea
de distinción, un salirse del camino, al que al parecer
todos los panaderos estamos encauzados.
El problema grave pasa siempre que nombramos la
palabra calidad, por definir qué es y qué significa la cali-
dad de un pan en su sentido más amplio y global.
Seguramente muchos de ustedes lo saben ya, tienen
grabada en algún recóndito lugar de su cerebro esa cali-
dad en forma de gusto, de aroma, de presencia y de con-
servación, pero la pregunta en este caso debe ser otra:
¿son estos los valores que existen en el subconsciente
de una gran parte de los consumidores?. Ante esta pre-
gunta reconozco sentirme a veces vencido, y contraria-
do, incapaz de reaccionar. Otras veces, las más unos días,
y las menos otros, siento una estéril rebeldía contra la
tendencia del mercado y contra los hábitos de consumo
que a nivel de panadería imperan actualmente.
La única arma de que dispone el artesano es la
calidad, entendida como una calidad global, no sólo
del producto y del sistema de producción, de las ins-
talaciones, presentación de escaparates, etc, sino
también del servicio y del trato humano, directo y pro-
fesional con el cliente.
Otro aspecto que quisiera resaltar es el siguiente:
si este pan artesano, explícitamente definido en el
capítulo 7 y a lo largo de todo el libro, tiene la espera-
da acogida por parte de nuestros clientes o por una
parte de ellos, automáticamente, éste debe ser el pan
a elaborar por el panadero artesano, aunque, y eso
debería ser profesionalmente respetado, siguiendo
las directrices marcadas por el sentido común y el
buen hacer profesional.
El grave error sería, y todos sabemos que está a la
orden del día, denominar pan artesano a un pan
común, elaborado con dosis altas de levadura o aditi-
vo, sin masas madre, con fermentaciones rápidas o
con procesos totalmente mecanizados. Este pan,
enteramente respetable, pero mal llamado pan arte-
sano, es el encargado de desvirtuar y hacer olvidar al
consumidor el verdadero gusto del pan. A su vez, con-
tribuye fehacientemente a que el término artesano
pase a englobarlo absolutamente todo, excepto, en
muchos casos, lo realmente artesano y de calidad, que
no llega por desgracia a diferenciarse del resto.
La elección de la palabra artesano no aparece en
este libro fruto de la moda, ni de la casualidad ni de la
prepotencia, ni pasa por nuestras mentes siquiera
intentar engañar a nadie con ella. Dicha palabra,
engloba una manera de elaborar el pan, seguro que
no la más productiva, pero una manera que es a la vez
un sentimiento y una forma de entender la profesión,
basada en el respeto y en las ganas de intentar hacer
las cosas bien hechas.
El panadero que se disponga a leer este libro, debe
concienciarse de que está claramente enfocado a un
tipo de pan y a un proceso de elaboración perfecta-
mente definidos. Definidos gracias a los conocimien-
tos adquiridos de nuestros abuelos y padres
panaderos, y que no admite desvíos ni interferencias
bajo cualquier pretexto de productividad masiva.
No quisiera con estas palabras pecar de retrógra-
do. Considero que me encuentro perfectamente
abierto a las nuevas tecnologías, hasta donde pueda
llegar con ellas, básicamente a la aplicación del frío,
pero siempre que éstas no representen una máscara
bajo la que se oculte una falta de respeto hacia la pro-
fesión que tanto amamos.
Pido este respeto hacia el pan, no para mi goce y
disfrute, sino para intentar, seguramente en un vano
esfuerzo, que nuestros hijos, y todavía más, nuestros
nietos, puedan saborear un pan bueno (la palabra
calidad a veces empacha), comprado en una panade-
ría de verdad; espero que las siga habiendo por enton-
ces, y que puedan apreciar los pequeños, pero
insustituibles placeres que da la vida, y, no me nega-
rán ustedes que comer un trozo de pan, con chocola-
te o sin él, está entre esos placeres.
Xavier Barriga
Prólogo
Cuando el autor del libro que tienen ante sí me pro-
puso la idea de escribir su prólogo, varias fueron las
sensaciones percibidas. Por una parte sentí un gran
miedo al papel en blanco, a ese no saber empezar, a
no saber expresar todo lo que quiero decir sobre el
mundo del pan artesano y sobre la manera de elabo-
rarlo, de entenderlo y, especialmente, de vivirlo como
lo hace el autor, y que a mi modo de ver se destila en
cada página del libro.
Puedo afirmar, sin miedo a equivocarme que este
entusiasmo es, después de haber compartido tardes
enteras de conversación agradable con el joven autor,
profundamente sincero. Durante esas tardes hemos
compartido el entusiasmo que los dos sentimos por el
mundo de la panadería, entusiasmo que con el paso de
los años va tornándose más reflexivo, más pausado si
se quiere, pero que con la treintena de años que tiene
Xavier Barriga es un entusiasmo joven, enérgico, valien-
te, pero también muy respetuoso e igualmente noble.
Éste es sin duda el entusiasmo que debe prevalecer
en las presentes y futuras generaciones de panaderos
artesanos para que la nuestra siga siendo una profe-
sión viva y no se vea encauzada, sin remedio alguno, a
la mecanización abrasiva que parece correr inexora-
blemente de la mano de los tiempos modernos.
Como apuntaba al principio, sentí casi de igual
manera una callada y noble satisfacción, sin ningún
resquicio de vanidad ni afán de protagonismo (los
que me conocen saben que eso es así) por poder par-
ticipar de alguna manera en que este libro vea la luz.
La publicación de Panadería artesana, tecnología y
producción llena un vacío que nunca antes había sido
llenado por ningún libro escrito en lengua castellana
y basado en la panadería española, aunque mire de
reojo, y sin ocultarlo, a los grandes profesionales de
países vecinos como pueden ser Francia, Alemania o
Italia, por poner un ejemplo.
Y digo esto porque nunca antes se había escrito
una obra que hablara exclusivamente del pan artesa-
no, respetando sus limitaciones pero teniendo a la vez
en cuenta el compromiso de los panaderos con el
mundo empresarial (costes, control de calidad,...)
La gran virtud de esta obra radica en que sabe
ensamblar a la perfección la parte más purista y clási-
ca de la panificación artesana con la implantación de
las nuevas tecnologías. Igualmente innovador y muy
recomendable resulta el capítulo sobre la calidad con
que nos obsequia su autor. En él quedan definidos de
manera clara y sencilla los parámetros por los que se
rige un sistema de calidad con las vistas puestas en el
futuro más inmediato.
Sorprende la originalidad y el respeto en las for-
mulaciones y procesos de las recetas presentadas,
encaminadas hacia un producto que debe recuperar,
si es que lo ha perdido realmente, el prestigio y la
nobleza de la cual ha gozado durante tantísimos
años.
Ya para terminar, no quisiera desaprovechar la oca-
sión brindada para animar a todos aquellos panaderos
que han pensado más de una vez en tirar la toalla, en
abandonarse a su suerte y que han dado la batalla
contra las multinacionales del pan por perdida.
Les quiero decir que tienen ante sí una gran opor-
tunidad para dar un cambio lento pero progresivo a
su negocio, ofreciendo al cliente un buen pan, un pan
artesano, que seguro no tiene nada que envidiar al
pan que cualquier consumidor pueda estar disfrutan-
do diariamente.
Jaume Giralt Briz
Técnico en panificación
 Capítulo 1

Introducción a la Panadería Artesana


Una concreción de la panadería artesana
14
Introducción a la Panadería Artesana
1|1
Una concreción
de la panadería
artesana
Con el objetivo de entender mejor dos de los términos
que son clave para la lectura de este libro, es conve-
niente empezar por definirlos de alguna manera, para
evitar malas interpretaciones que no llevarían más
que a crear confusión al lector.
Cuando hablamos de artesano, la definición que
encontramos en el diccionario es aquella que hace
referencia al trabajador manual que ejercita un oficio
por su cuenta, solo o con la ayuda de algunos miem-
bros de su familia o compañeros.
Traspasado al ámbito de la panadería, podemos
decir que una panadería artesanal es aquella en la
cual se elaboran y venden productos al detalle, con
unos canales de venta y distribución limitados a uno
o unos pocos establecimientos que normalmente no
sobrepasan los límites del municipio donde está
enclavada la empresa.
Dichos productos están fabricados en base a un
trabajo manual, que no obligatoriamente significa sin
el uso de maquinaria en alguna de las fases del pro-
ceso, sino referido a la no fabricación de productos en
serie y a escala industrial (lógicamente totalmente
automatizada).
La panadería artesana ofrece, o debería tener, un
trato directo con el cliente, y a menudo con el consu-
midor, ofreciendo un servicio distinto al del industrial.
Éste último basa su producción en la mecanización,
elaborando productos envasados y/o ultracongelados
que son distribuidos a terceros para su comercializa-
ción, muchas veces siendo necesario un acabado final
del producto en los llamados puntos calientes o ter-
minales de cocción (no confundir con panaderías).
Cabe destacar de manera especial el acortamien-
to de la distancia que separa al industrial del artesa-
no en los últimos tiempos; eso es y ha sido posible
gracias a la acción sumamente compleja de las indus-
trias, que mediante importantes estudios de mercado
están cambiando, en base a sus resultados, su propia
imagen de cara al consumidor final, acercándola
hasta límites de difícil distinción a la imagen ofrecida
por el artesano. Igualmente es justo apreciar un signi-
ficativo aumento de la calidad final de los productos
elaborados o semielaborados por la mayoría de las
industrias de panificación de nuestro país.
Si retrocedemos años en el tiempo y miramos, no
sin cierta nostalgia para algunos, épocas pasadas,
observamos claramente como el pan constituía la
base sobre la que se cimentaba firmemente la ali-
mentación de una familia media española, teniendo
este producto un peso específico muy importante en
la compra diaria. Eran los tiempos de los panes redon-
dos de 2 kilos y de las barras de kilo. En el año 1958 el
pan constituía un 18,5% de la estructura del gasto ali-
mentario español frente al 8,1% actual (datos del año
2000).
Paulatinamente la situación ha ido experimen-
tando un giro lento pero progresivo, incesante y evo-
lutivo, que ha desembocado en una cruda y no menos
conocida realidad para el sector que no es otra que la
del descenso continuado del consumo de pan entre la
sociedad española. El pan ha dejado de ser un alimen-
to básico en la alimentación diaria.
Los motivos principales los encontramos en un
evidente desarrollo, tanto cultural como socioeconó-
mico de la sociedad española, que trae consigo un
aumento del nivel de vida, junto a unos cambios de
hábitos de consumo, e incluso, y de manera significa-
tiva, de hábitos profesionales, con horarios flexibles
que invitan a comer fuera de casa, a menudo rápido y
en ocasiones mal (la llamada comida basura, enemiga
acérrima del consumo de pan).
La dieta del consumidor medio, sobretodo en
ámbitos urbanos, ha pasado a ser mucho más varia-
da, diversificada, con alimentos que se adaptan al
ritmo de vida imperante en la sociedad actual y de
manera especial a partir de mediados de los años 80
del siglo pasado, con un diferenciador común, la bús-
queda de la calidad por parte del cliente.
 Evolución del consumo de pan en España (kg/persona)

KILOS
140
134
130
120
110
100
90
82
80

Una concreción de la panadería artesana

70 67,5 66
60 55 58,8 57,6 58,1 58,5 58,1
50
40
1964 1976 1980 1985 1992 1994 1998 1999 2000 2001 AÑO

Fuente: Ceopan / Mapa / Molinería y Panadería

Gráfico 1

Paralelamente a los cambios socio-culturales
vividos por la sociedad española, influyeron en su día
de manera muy negativa para el consumo del pan las
moda imperantes por conseguir cuerpos delgados y
atléticos. Buena parte del colectivo médico, de los
mientos urbanos (que encarece súbitamente los
alquileres de locales), etc.
Todo ello supuso un brusco cambio para un sector 15
de marcado carácter tradicional, influenciado sin duda

Introducción a la Panadería Artesana

mal llamados entonces doctores para el régimen, se
encargaron de hundir un poco más, si cabía, al pan,
eliminándolo de manera gratuita y radical de las die-
tas y traspasando sus sin razones a los medios de
comunicación.
El paso de los años ha demostrado que estaban
incurriendo en un craso error, el lastre del cual todavía
hoy es soportado por el mundo de la panadería.
Por si no fuera poco con soportar un brusco des-
censo en el consumo de pan, los panaderos han teni-
do que luchar a lo largo de los años también en otros
frentes, no menos complicados. Véanse sino la libera-
lización de los precios (1986), una implacable crisis
económica en los años 80 del siglo pasado, unida a
cargas fiscales e impositivas desmesuradas, la aboli-
ción, fomentadas por iniciativas personales, pero en
todo caso la abolición (no obligada por ley) de las
vacaciones y días festivos, las guerras de precios, la
reventa de pan a terceros con repartos de comisiones,
el reparto a domicilio, la reforma de la ley de arrenda-
por un intervencionismo arraigado que dio paso a una
revolución total, de libertinaje para algunos, iniciada
con la enumerada liberalización de precios y continua-
da por la implantación de moderna maquinaria que
posibilita la industrialización del pan, la creación de
despachos y la introducción del frío en los procesos de
panificación, entre otros factores.
Hace unos 20 años comenzó a surgir un tipo de
panadería distinta a la existente hasta el momento.
Son industrias que elaboran productos de pan (pan
ultracongelado y pan precocido) y bollería (ultracon-
gelada) que empiezan rápidamente a gozar de buena
aceptación entre una buena parte de los consumido-
res, que los asocia, gracias en parte al bombardeo
publicitario y a numerosas y muy acertadas campa-
ñas de marketing, a productos modernos, acordes a lo
tiempos que tocan vivir. Son empresas multinaciona-
les, en algunos casos, integradas en activos grupos
económicos, dotadas de gran poder de automatiza-
ción y logística y con gran poder de anticipación.
 Es necesario anotar y reconocer en este punto que
la gran acogida que ha tenido entre los consumidores
el pan precocido, y su venta en los terminales de coc-
ción, recién cocido del todo, ha frenado en parte el
descenso del consumo de pan, que tal y como hemos
comentado anteriormente había experimentado una
caída en picado.
Otra importante reforma a nivel comercial que ha
afectado directamente al sector de la panadería es la
irrupción de las grandes superficies o áreas comercia-
Una concreción de la panadería artesana
les en el mercado de los productos frescos y perece-
deros como el pan o la pastelería. Son productos
normalmente de reclamo, lo que permite en multitud
de ocasiones ofertar precios bajos, ofrecidos durante
todo el día, de manera sugestiva, y cuya principal baza
frente al consumidor es la comodidad.
Paralelamente, las exigencias de los consumidores
están aumentando de la mano de las normativas
industriales a nivel de garantías de calidad, sanitarias
y nutricionales, tanto en cuanto a procesos como a
producto terminado y a instalaciones, nuevas o en
funcionamiento. Este nivel de exigencia obliga a la
16
pequeña panadería a la reestructuración antes
Introducción a la Panadería Artesana
comentada, no sin gran esfuerzo, para poder ponerse
a la altura competitiva de la gran industria, contando
con unos medios técnicos, humanos y económicos
indudablemente más reducidos.
También a menudo la permisividad de la
Administración, basada en una anarquía no compren-
dida por los parámetros de la racionalidad y el sentido
común, favorable como siempre al más fuerte, cual
ley de la selva, hace caer en el desaliento más pesi-
mista al pequeño empresario, que no obstante sigue
ahí, al frente del negocio, ayudado y favorecido en
muchas ocasiones por su mujer, en Cataluña, de
donde soy, la mestressa flequera (ama panadera, en
castellano), y constituyendo un núcleo familiar lucha-
dor, tenaz y obstinado.
Ante esta incesante lluvia de vicisitudes que, unas
más que otras, han pillado al panadero por sorpresa y
a menudo con obradores antiguos, con maquinaria
obsoleta y unas tiendas anticuadas, se ha hecho nece-
saria, de manera urgente, una reestructuración prácti-
camente global de la pequeña y mediana panadería
artesana que en muchos casos está avanzada y dando
sus merecidos frutos, y en otros todavía no ha empe-
zado (ni empezará) obligando al cierre de muchas
pequeñas panaderías por falta de márgenes ganan-
ciales, falta de capital para realizar inversiones y, en
definitiva, por una no conciliación con los tiempos
cambiantes entre otros aspectos puntuales y que con-
vendría analizar en cada caso.
Este cierre de pequeñas panaderías, con un arrai-
gado y marcado carácter familiar, también en ocasio-
nes se produce de manera forzada por la falta de un
relevo generacional en el propio ámbito familiar. Ello
es aprovechado por medianas o grandes industrias
para ampliar sus puntos de venta, adquiriendo anti-
guas panaderías y transformándolas en puntos de
venta mucho más modernos y funcionales, con la pro-
ducción centralizada lejos de esos establecimientos y
con importantes redes de distribución.
La panadería artesana, no sin una muy importan-
te dosis de esfuerzo y motivación, debe apostar por la
adaptación (a menudo eso implica un cambio de
mentalidad), por la transformación en empresa, igual-
mente artesana, pero con una gestión empresarial y
económica adaptada a los tiempos actuales, que base
su oferta en productos diversificados, elegantemente
presentados y con el axioma de la calidad como aban-
derado, en especialidades originales y autóctonas, sin
disfraces cualitativos propios de la incompetencia o
de la falta de ética profesional más elemental.
Igualmente, es importante concienciarse de que
no sólo es importante realizar el mejor producto, sino
de que éste debe comercializarse y venderse a un
cliente que requiere y demanda una atención y servi-
cio distintos al cliente de hace 20 o 30 años. El marke-
ting y los estudios de mercado toman en ese campo
toda su importancia. La finalidad última de todo ello
es, como siempre, poder alcanzar unos niveles de
competitividad que permitan la continuidad econó-
mica y empresarial, auténtica base sobre la que
cimentar la panadería del futuro más inmediato.
En un mercado saturado como el actual, tan solo
este tipo de productos, variados, de calidad, bien pre-
sentados, y adaptados al público al cual van destina-
dos, parecen poder competir contra el gran monstruo
que representa el conjunto de industrias que suponen
una competencia directa y voraz con el sector más
pequeño de la panadería.
Es justamente ahora, aprovechando dos aspectos
tan fundamentales como son el resurgimiento de los
productos llamados “de antes”, del pan de antes y el
cambio del discurso del colectivo médico, unido a las
excelencias de la famosa dieta mediterránea, que
aconseja una moderada pero continua ingestión de
hidratos de carbono de absorción lenta junto a la dis-
minución casi total del consumo de grasas, cuando el
panadero debe aprovecharse y ofertar esos productos
tal y como los demanda el cliente.
1|2
Nociones básicas
de nutrición que
realzan el valor
del pan
El pan, sin más paliativos y sin ofrecer ningún tipo de
discusión, es un alimento básico, nulo en grasas y rico
en hidratos de carbono de absorción lenta, fibra y
vitaminas.
En la actualidad, el lugar que ocupa el pan en la
alimentación de nuestra sociedad no puede ponerse
en duda. Posee la particularidad de cubrir parte de las
necesidades referentes al contenido energético
(hidratos de carbono), vitamínico y proteico.
Antes de pasar a analizar los compuestos nutriti-
vos del pan, conviene diferenciar de manera impor-
tante las distintas composiciones entre el pan blanco,
elaborado con harina de bajo porcentaje de extrac-
ción (el más consumido en España) y el pan integral o
sus derivados, con altas concentraciones de fibra y
lípidos (mucho más consumido en países de Centro y
Norte de Europa).
El pan blanco se muestra desprovisto, por proce-
sos exclusivos de molienda en los cuales se separa la
harina del germen y del salvado, de un importante
porcentaje de vitaminas, sales minerales y lípidos
esenciales. Ello conlleva a un empobrecimiento del
pan blanco que no obstante y por idénticos motivos
presenta una mejor digestibilidad y calidad higiénica
que el pan integral. Éste último, por su parte, repre-
senta una importante fuente de fibra alimentaria que
Nociones básicas de nutrición que realzan el valor del pan
entre otras, facilita el tracto intestinal de manera muy
positiva.
Los principales constituyentes del pan con valor
nutritivo son los siguientes:
• Glúcidos. Compuestos por el almidón, el elemen-
to más importante cuantitativamente en la harina de
trigo e igualmente en el pan, y por los azúcares sim-
ples presentes en la harina en pobre porcentaje.
La gran ventaja del almidón (azúcar complejo)
radica en que es un azúcar de absorción lenta por
parte del organismo. De ello se desprende que no
pasa directamente a la sangre en su totalidad sino
que forma una reserva de energía que a medida que
es demandada por el cuerpo va descomponiéndose
en azúcares más simples (glucosa) y va siendo utiliza-
17
Introducción a la Panadería Artesana
da como combustible de manera constante. Este con-
tinuo aporte de energía impide la aparición de la
sensación de hambre.
Esta sensación aparece por el contrario rápida-
mente después de haber consumido alimentos en los
que la base está compuesta por azúcares simples
(sacarosa principalmente) como pueden ser los pro-
ductos de bollería. La rápida absorción de los glúcidos
simples (debido a que se metabolizan más rápida-
mente de lo que se consumen) produce una satura-
ción de éstos en la sangre que implica su acumulación
en forma de grasa.
Paralelamente, estos productos van acompañados
a menudo de grasas vegetales y/o animales que a la
larga propician problemas de colesterol y de sobrepe-
so si su consumo es continuado, cosa que no ocurre
con el pan.
Este argumento nos encamina a afirmar que el
consumo de pan, siempre que se produzca en función
de la actividad física que se realice y en cantidades
 equilibradas no produce sobrepeso, es decir, que por sí
solo el pan no engorda.
El problema aparece debido a que cultural y
socialmente el pan no se entiende como un alimento
para consumir solo, sino siempre como acompaña-
miento de otros alimentos que en la mayoría de oca-
Nociones básicas de nutrición que realzan el valor del pan
siones complementan en exceso el aporte de energía
que requiere el organismo.
• Lípidos. La mayor parte de los lípidos constitu-
yentes del trigo se encuentran localizados en el ger-
men, razón por la cual su porcentaje en la harina
blanca e igualmente en el pan es prácticamente nulo.
Por si ello fuera poco, la mayor parte de los lípidos
contenidos en la harina sufren una evidente oxida-
ción durante el almacenamiento de ésta y durante el
amasado del pan.
• Proteínas. De origen lógicamente vegetal, las
proteínas presentes en el pan tienen una influencia
directa durante la edad de crecimiento de niños y
adolescentes. Durante la molienda del trigo y la fabri-
cación de la harina blanca (72-75% de extracción) se
18
pierde una importante fracción proteica que serviría
Introducción a la Panadería Artesana
de complemento de efectividad de las proteínas res-
tantes presentes en otros alimentos. Por esta razón, es
necesario e imprescindible un complemento de prote-
ínas de origen animal para mantener una equilibrada
alimentación.
• Fibras. Constituidas en el trigo por los glúcidos
no digeribles, son mayoritariamente la celulosa, las
hemicelulosas o pentosanas. Después de la molienda
y el cernido para la obtención de la harina, sólo per-
manecen presentes las hemicelulosas.
Su papel está directamente relacionado con la
digestión y el tránsito intestinal. De la misma mane-
ra, actúan disminuyendo el riesgo de padecer cáncer
de colon. Cabe decir que el pan integral es mucho más
efectivo que el pan blanco en estos casos por conver-
tirse en una fuente de fibras nada despreciable.
• Vitaminas y sales minerales. La mayor parte de las
vitaminas constituyentes del grano de trigo se encuen-
tran, al igual que los lípidos, localizadas en el germen.
De ahí se deduce que su contenido en el pan blanco sea
escaso, siendo mayor en el pan integral. Este poco con-
tenido vitamínico obliga al consumo de vitaminas pro-
venientes de otros alimentos distintos del pan para
conseguir un equilibrado aporte vitamínico.
En referencia a las sales minerales, éstas se
encuentran principalmente en las capas externas del
grano de trigo (salvado), razón por la cual se evidencia
una carencia de minerales en el pan blanco.
Los minerales constituyentes del pan son princi-
palmente zinc, magnesio, cobre, calcio, sodio y espe-
cialmente hierro.
Dichos minerales contribuyen en parte en la pre-
vención de la osteoporosis, enfermedad producida
por un debilitamiento de la estructura ósea.
A modo de resumen, podemos afirmar que la gran
baza del pan, nutritivamente hablando, está consti-
tuida por su aporte de hidratos de carbono de absor-
ción lenta a la vez que por su bajo contenido en grasas
y en azúcares simples.
Aunque en pocas cantidades, el pan contiene, ade-
más, elementos tan importantes como vitaminas, pro-
teínas y fibras que conforman, junto con los hidratos
de carbono anteriormente mencionados un alimento
completo, rico, económico y socio culturalmente muy
arraigado en la alimentación contemporánea.
Composición nutritiva del pan*
Hidratos de carbono: 55- 60 %
Lípidos: 0,8 %
Fibras: 0,3 %
Proteínas: 7%
Vitaminas y sales minerales: 2%
(*) = En porcentajes aproximados.
Tabla 1
 rado. Eran unos conocimientos empíricos, basados emi-
1|3 nentemente en la práctica diaria, con abundantes lagu-
nas teóricas, pero que a la postre cubrían con mucho las
La desaparición necesidades del sector. Era, como hemos dicho ante-
de la figura del riormente, la formación profesional de entonces.

aprendiz clave En la actualidad, la realidad es otra bien distinta.

en la continuidad Los tiempos han cambiado y con ellos el prisma bajo

generacional el que ver muchas cosas. El trabajo y la profesión no

han escapado a su alcance.

Queramos o no aceptarlo, la vida moderna trae

La figura del aprendiz ha constituido desde tiempos
consigo muchos cambios, maneras distintas de objeti-
inmemoriables hasta hace unos pocos años la autén-
vizar las cosas. Hoy en día las prioridades no se basan
tica cantera de la que han salido los mejores profesio-
sólo en aprender una profesión. Existen otros objetivos

La desaparición del aprendiz

nales panaderos y pasteleros. Ello puede extrapolarse
por delante, unos más justificables que otros.
a la práctica totalidad de los oficios artesanos,
muchos desaparecidos por completo en la actualidad.
La desaparición de pequeñas panaderías artesa-
nas, está favoreciendo a su vez la desaparición de la
El camino profesional que seguían los aprendices
figura del aprendiz. O quizás, en algunos casos es jus-
era sencillo. Tenían su primer contacto con el oficio a
tamente al revés: al no existir aprendices que asegu-
edades tempranas, siendo todavía adolescentes;
ren un relevo profesional algunas de esas mismas
pasado un tiempo, en el que realizaban tareas distin-
panaderías se ven obligadas a cerrar sus puertas.
tas al lado de los oficiales, sólo los que mostraban
unas ansias de superación, ganas de trabajar y una 19
Las trabas administrativas y las dificultades buro-
motivación especial (en el pasado, casi nunca exclusi-

Introducción a la Panadería Artesana

cráticas de contratación del personal adolescente,
vamente económica) continuaban adquiriendo unos
junto con los llamados contratos basura, contribuyen
conocimientos, basados en la práctica diaria, que los
a fomentar el despropósito y la dejadez entre los futu-
convertían en oficiales de primera años más tarde. Su
ros trabajadores (hoy en día con otras motivaciones,
formación era ya por entonces muy sólida.
entre ellas prioritariamente las económicas).

Desde el punto de vista del empresario, los apren-

La Administración parece no estar dándose cuen-
dices constituían una garantía de profesionalidad y
ta del error y continúa fomentando una formación
también una cierta tranquilidad ante períodos vaca-
profesional que al menos en el ámbito de la panade-
cionales o bajas laborales por enfermedad de algún
ría, no está dando los frutos deseados.
otro miembro de la plantilla.

Las escuelas de panadería no cumplen con el

Cabe decir que muchos de esos aprendices, duran-
papel asignado y no suponen el vivero de profesiona-
te su etapa de oficiales, se establecían por su cuenta,
les que cabría esperar de ellas. Es preciso en este
independizándose de la empresa y demandando a su
punto admitir las dificultades afines a la profesión
vez los servicios de otros aprendices que seguirían sus
que hacen desistir en la motivación a muchos jóvenes
mismos pasos.
en su aprendizaje. Entre ellas me refiero básicamente
al trabajo nocturno y al trabajo en días festivos como
Para el empresario eso suponía, evidentemente,
auténtico freno a las iniciativas personales.
un revés, que era cubierto rápidamente por el apren-
diz más avispado y mejor formado.
Es necesario el esfuerzo de todos a los que les
competa, para realzar la figura del aprendiz, del pana-
El traspaso de conocimientos y metodologías de
dero del mañana, si no queremos ver abocada la
trabajo, las buenas y las no tan buenas, estaba asegu-
 panadería artesana a un futuro poco esperanzador y sario saber elegir el tipo de maquinaria que se ajuste
ya de por sí incierto. a las necesidades de la producción. Desde maquinaria
que respeta casi por completo las leyes más antiguas
y elementales de la panadería, hasta completas líneas
automáticas en las que es más necesaria la presencia
1|4 de un eficaz mecánico que la de un panadero.

El sinsabor Creo que estarán de acuerdo conmigo en que

del pan parece posible con estas condiciones elaborar un pan

que tenga como mínimo buen aroma, algo de sabor y
una conservación mínima de doce horas. Considero

Con este controvertido título quisiera poner fin al que no estoy hablando de manera utópica.

capítulo introductorio del presente libro y resumir a la

vez de la manera más clara y sencilla posible las razo- ¿Qué está sucediendo entonces? ¿Por qué ese sin-

nes que me han impulsado a escribirlo. sabor del pan? ¿Por qué es necesario comer pan
caliente o acabado de enfriar para poder disfrutar con

El panadero dispone en la actualidad de la mejor ello? ¿ Por qué el pan no tiene aroma? ¿Por qué revie-
ne a las dos horas de cocido? y, en definitiva, ¿por qué
El sinsabor del pan

materia prima para elaborar un pan con sabor a pan.

Desde la principal materia, la harina, hasta el agua, cada día se come menos pan?

todo está normalizado para que, salvo excepciones no

deseadas, la regularidad sea una constante a apreciar No espero que encuentren todas las respuestas en

significativamente y no pase a ser un motivo de preo- las siguientes páginas.

cupación.
Sólo pretendo intentar estimular, de manera
20
Con la maquinaria todavía encuentra el panadero humilde, a la reflexión y mostrarles una forma de
Introducción a la Panadería Artesana

más ventajas. Hoy en día existe un mercado español e hacer pan, seguramente no la mejor, sin descubrir

internacional, básicamente europeo, que ofrece una nada nuevo y sin inventarme nada, tan sólo echando

muy amplia gama de posibilidades. Tan solo es nece- la vista atrás sin dejar de mirar al futuro.
 Capítulo 2

Las Materias Primas

 2|1 Asimismo, la harina debe estar libre de olores
desagradables, de insectos u otros parásitos y, en el

La Harina de Trigo caso de recibirla en sacos de papel, éstos deben con-

tener impreso la fecha de envasado, el porcentaje de
extracción y deben también especificar si ha sido

2|1|1 acondicionada o no durante el proceso de molienda.

Características. Conservación.
Almacenaje Los principales acondicionadores permitidos en la
harina son los siguientes: ácido ascórbico, fosfato
Los cereales, y muy especialmente el trigo, represen-
monocálcico y enzimas.
tan la base sobre la que se sustenta la historia de la
alimentación desde los primeros tiempos de la huma-
El empleo de estos aditivos o correctores mejora
nidad hasta los actuales. Hoy por hoy, el trigo se pre-
básicamente la regularidad de la calidad de la harina,
senta como el más importante de los cereales en
pero paradójicamente afecta en ocasiones a su natu-
Europa, América del Norte y parte de América del Sur.
raleza y a la capacidad para elaborar un pan con todo
el sabor y aroma propios de la harina de trigo.
En el mundo de la panadería la harina de trigo
representa, tanto cualitativa como cuantitativamen-
La desnaturalización del pan se hace patente con
La Harina de Trigo

te, la parte más importante en la composición de la

el uso indiscriminado que se realiza a veces, por parte
masa, y su calidad determinará a su vez la calidad del
del harinero primero y del panadero después, de este
producto con ella obtenido: el pan
tipo de mal llamados acondicionadores.

Parece obvio precisar que una buena harina por sí

La calidad panadera de una harina viene determi-
sola no va a asegurarnos un pan de calidad si no va
22 nada por un ciclo que se inicia con un análisis quími-
acompañada en todo momento de un proceso de ela-
co, que aporta valores referidos a su composición
boración cuidadoso y respetuoso, regido por una serie
Las Materias Primas

(proteínas, almidón, agua, sales minerales, glúcidos,

de normas que veremos detenidamente a lo largo de
lípidos, vitaminas) seguido de unas pruebas o análisis
los siguientes capítulos
reológicos que demuestran las capacidades de dicha
harina para soportar un proceso de panificación
La harina de trigo que recibe el panadero debe
determinado (alveograma, farinograma, número de
tener unas características perfectamente definidas.
caída, extensograma, índice de Zeleny,...) y finaliza
Debe ser una harina con una tonalidad blanca ligera-
con los tests o pruebas de panificación en las que se
mente cremosa, tonalidad que oscilará en función de
constatan los datos obtenidos anteriormente con la
la naturaleza y tipo de trigo del cual proviene, y tam-
fabricación de pan, estudiando y analizando los pun-
bién de la tasa de extracción a que ha sido sometido
tos clave del proceso (amasado, formado, fermenta-
dicho trigo durante el proceso de molturación. La tasa
ción y cocción). Los resultados de estas pruebas
de extracción, expresada en %, es la cantidad de hari-
aportan la idea final sobre el comportamiento de la
na extraída de 100 kg de trigo. Si una harina se pre-
harina en el obrador del cliente.
senta con una tasa de extracción del 75%, significa
que de un total de 100 kilos de trigo se han obtenido
Antes de ser utilizada por el panadero, la harina
75 kilos de harina. Cuanto más elevado es el grado de
debe haber madurado entre dos y cuatro semanas,
extracción, más oscura es la harina.
dependiendo este tiempo de la variedad del trigo y de
las condiciones ambientales de éste, tanto de tempe-
Un tratamiento de blanqueo sobre la harina,
ratura como de humedad. Durante esta maduración,
mediante la utilización de peróxidos o persulfatos está
se produce una ligera oxidación de los ácidos grasos
totalmente desaconsejada y se considera una práctica
de la harina que provoca a la vez una oxidación de las
erradicada actualmente en las harinas españolas.
proteínas insolubles de la harina. El resultado es una
mejora de las características plásticas de la harina
durante el proceso de panificación. Independiente-
mente, durante este tiempo de maduración se produ-
cen en la harina una serie de pequeñas pero
significativas reacciones encaminadas a mejorar sus
cualidades físicas e incluso reológicas. Estas reaccio-
nes las podríamos resumir en los siguientes puntos:
– Inicio de la actividad amilásica sobre los gránulos
de almidón, que provoca dextrinas y maltosa.
– Directamente relacionada con la primera, se for-
man nutrientes que serán utilizados de manera
directa por la levadura en los primeros momen-
tos de la fermentación, es decir, tras su inmediata
incorporación a la amasadora.
– Producción de calor y humedad, absorción de oxí-
geno del aire causado por la respiración propia de
la harina. Si esta reacción se intensifica, puede
provocar la aparición de grumos y posteriormen-
te de parásitos en la harina, así como un enran-
ciamiento de la misma.
Para remediar en parte estos problemas, se acon-
seja almacenar los sacos de harina en un ambiente
fresco (20º C) y seco (70% de humedad relativa). A su
vez, los sacos nunca deben estar dispuestos sobre el
suelo directamente, sino sobre tablas de madera
levantadas unos centímetros del suelo y colocados
con una disposición adecuada para su correcta airea-
ción. Esta disposición evitará que la harina absorba
humedad del suelo y la posible aparición de hongos.
Lo más recurrente en estos casos es dejarse aconsejar
por los propios descargadores de harina que con su
experiencia y su supuesto buen hacer dispondrán los
sacos de la mejor manera posible.
2|1|2
Composición. Descripción de los
componentes de la harina
Seguidamente vamos a detallar cada uno de los com-
ponentes de la harina de trigo, reparando especial
atención en aquellos que por su naturaleza y caracte-
rísticas tienen una mayor influencia en el proceso de
elaboración del pan.
Cualitativamente, en orden de importancia y sin
especificar tipos ni tasas de extracción, la composición
(en porcentaje) de la harina de trigo es la siguiente:
Proteínas: 9-12%.
Almidón: 67-72%.
Azúcares: 2-3%.
Enzimas amilásicos: (no suman)
Grasas: 1-2%.
Cenizas: 0,3-0,5%.
Humedad: 15%.
Vitaminas: 0,3%.
• Proteínas. Formadas por uniones de moléculas
elementales llamadas aminoácidos. Su contenido
varía en función de las distintas variedades de trigo,
de las distintas condiciones ambientales durante su
crecimiento y de las características del suelo en el que
La Harina de Trigo
se ha cultivado dicho trigo.
La proteína determinará de manera directa, entre
otros factores, la consistencia de la masa y el volumen
y estructura de los panes ya cocidos.
23
Las proteínas contenidas en la harina de trigo, con
Las Materias Primas
adición de agua y la acción mecánica del amasado,
forman una malla más o menos rígida y más o menos
extensible a la que llamamos gluten. Éste será el
encargado de retener el gas carbónico producido por
la levadura, cediendo a la vez al impulso de este
mismo gas, gracias todo ello a las características de
elasticidad, tenacidad y extensibilidad que le confie-
ren las dos proteínas que constituyen dicho gluten.
Las proteínas deben mantener sus características
incluso durante la cocción, momento del proceso en
que posibilitarán un aumento del volumen del pan en
los primeros momentos del horneado.
Diferenciamos en la harina de trigo dos tipos de
proteínas:
– Las solubles en agua o en soluciones salinas, que
son la albúmina y la globulina; se encuentran en
el germen y en las capas periféricas del grano de
trigo. Se disuelven en el agua durante el amasado
y no desempeñan un papel importante durante
la elaboración de la masa. Su función principal
 estaría en servir de alimento a las levaduras. Su
importancia a nivel nutricional reside principal-
mente en su contenido de sustancias en forma de
aminoácidos, como la lisina.
– Las proteínas insolubles en agua, de las cuales
encontramos dos tipos bien diferenciadas, las
hallamos en el endospermo del grano de trigo:
• La gliadina. Es la encargada de conferir la
extensibilidad del gluten. Su presencia, en
combinación con los gases producidos por la
levadura, se traduce en un aumento del volu-
men de los pastones.
• La glutenina es la encargada de conferir la
tenacidad al gluten, esta tenacidad se traduce
en una retención por parte de los pastones de
los gases producidos durante la fermentación,
posibilitándolos a la vez a mantener una buena
La Harina de Trigo
estructura (no porosa) durante todo el proceso
de panificación.
La relación entre la cantidad de gliadina y de glu-
tenina se considera un parámetro básico para conse-
guir un pan de calidad. Esta relación, en términos
24
alveográficos se denomina equilibrio o relación P/L.
Las Materias Primas
Las proteínas serán las encargadas, junto con el
almidón, de absorber el agua del amasado, de ahí se
deduce que una harina fuerte, con más proteínas,
admite más agua durante el amasado que una harina
floja, es decir, con menor cantidad de proteínas.
La cantidad de proteína determinará el comporta-
miento de la masa durante el amasado y se considera
que si esa cantidad se encuentra por debajo del 9% la
harina no es apta para la panificación.
El tiempo de amasado necesario para conferir a la
masa el punto óptimo aumentará proporcionalmente
al porcentaje de proteínas. Contrariamente, para una
harina floja, se necesitará menos tiempo de amasado
para alcanzar su punto óptimo.
No deberíamos caer nunca, en el momento de
observar un alveograma, en el error de ver sólo la can-
tidad de proteínas, ya que igualmente importante
resulta la calidad de esas mismas proteínas, así como
su relación y equilibrio.
Debemos tener muy presente que un gluten de
mala calidad puede ser un gluten poroso, con lo cual
no tendrá la capacidad antes mencionada de retener
el gas carbónico; o por el contrario un gluten excesi-
vamente tenaz, no tendrá la capacidad de expandirse
ni crecer durante la fermentación. Estaríamos pues
ante un evidente problema de desequilibrio proteico.
• Almidón. Está formado por un asociación de
moléculas de glucosa y lo englobamos dentro del
grupo de los glúcidos. Como hemos visto anterior-
mente en la tabla de composición, es el componente
más importante en cantidad dentro de la harina de
trigo.
La importancia vital del almidón reside funda-
mentalmente en dos factores:
– Por un lado el poder de absorción de agua duran-
te el amasado, aproximadamente dos veces su
peso en agua. Esta capacidad de absorción
dependerá en gran medida del porcentaje de
almidón que se haya dañado durante la moltura-
ción del trigo. Más adelante veremos la influencia
que ejercen los gránulos dañados durante el pro-
ceso de amasado, reposo, fermentación y cocción
del pan.
– La segunda gran propiedad del almidón es su
capacidad de gelatinización. Consiste en el hin-
chamiento de los gránulos de almidón al aumen-
tar la temperatura de la masa en presencia de
agua; lógicamente esta reacción se produce
durante la cocción del pan. La gelatinización tiene
lugar entre los 55º C y los 75º C y durante ella la
masa se transforma en miga.
El proceso de gelatinización finaliza durante la
cocción al llegar a 90º C de temperatura el interior de
la pieza de pan.
Cuando este proceso ha terminado y con él la coc-
ción del pan, la miga está totalmente formada,
comienza entonces el enfriamiento de la misma, pro-
ceso que recibe el nombre de gelificación del almidón.
Parece ser que la capacidad de gelatinización está
directamente ligada a la granulometría del almidón y
a la variedad y procedencia del trigo.
 El almidón es un conjunto de azúcares formado
por una gran cantidad de moléculas de glucosa que
están unidas entre sí y que forman dos tipos bien
diferenciados de cadenas:
– Cadenas lineales, llamadas amilosa, que constitu-
yen un 23% aproximadamente del total del almi-
dón.
– Cadenas ramificadas, llamadas amilopectina, que
constituyen un 77% aproximadamente del total
del almidón.
De todo lo dicho hasta ahora, extraemos que el
almidón es un azúcar, pero que en el momento de la
fermentación, no puede ser atacado directamente por
la levadura, ya que ésta necesita una actividad enzi-
mática previa. Las enzimas encargadas de degradar el
almidón a maltosa y dextrinas son la alfa y la beta
amilasa contenidas en la harina. Esta degradación
posibilita la fermentación que se habría visto frenada
debido al agotamiento por consumo de los azúcares
simples por parte de la levadura.
Otra característica importante del almidón es que
se constituye como un elemento determinante en la
conservación del pan. El fenómeno de la retrogradación
del almidón está considerado como la causa última que
provoca la sequedad del pan independientemente
incluso de la humedad que éste contenga. Este fenó-
meno será expuesto en el capítulo referente a la con-
servación del pan.
• Azúcares (glúcidos). Son los llamados azúcares
simples. La levadura, con la ayuda de sus propios enzi-
mas, puede transformarlos directamente en azúcares
fermentables, y posteriormente en anhídrido carbónico.
Los dos azúcares simples de la harina son la mal-
tosa y la sacarosa. La levadura, por medio de la enzima
maltasa, transforma la maltosa en glucosa, y por otra
parte, la invertasa transforma la sacarosa en glucosa
y fructosa.
Esta reacción posibilita el inicio de la fermentación
en el momento de incorporar la levadura al amasado.
• Enzimas. Son moléculas con una estructura pare-
cida a la de las proteínas y que actúan como cataliza-
dores, es decir, facilitan y aceleran reacciones que sin
su participación se producirían de forma más lenta.
Su cantidad en la harina viene determinada por el
estado fisiológico del grano de trigo durante su creci-
miento y recolección.
El sufijo “asa” genérico de todas las enzimas signi-
fica rotura.
Las enzimas posibilitan, junto a los azúcares sim-
ples, y gracias a la acción de la levadura, la fermenta-
ción de la masa.
Las amilasas, divididas en alfa y beta son las
encargadas de transformar el almidón en azúcares
simples.
La Harina de Trigo
– La alfa amilasa produce dextrinas y maltosa.
Ataca sobre la amilosa (cadena lineal) dando
como resultado moléculas de glucosa, llamadas
dextrinas, que facilitan entonces la acción de la
beta amilasa. La cantidad existente de alfa amila-
sa determina la cantidad de maltosa disponible
25
por la levadura. Su importancia es vital para ase-
Las Materias Primas
gurar una fermentación regular y constante. Su
defecto es paliado con la incorporación de amila-
sa fúngica o harina de malta. Se aconseja el uso
de la primera debido a su prematura inactivación
durante la cocción.
– La beta amilasa actúa únicamente sobre los termi-
nales de las cadenas, ya sean amilosa o amilopec-
tina (cadena ramificada). Produce maltosa (dos
glucosas) utilizable directamente por la levadura.
Su actividad está directamente relacionada con la
cantidad de almidón dañado, ya que solamente actúan
sobre éste y no sobre el gránulo de almidón entero.
– Las proteasas son enzimas presentes en la harina
normalmente en pequeña proporción y su acción
no es deseable en procesos de panificación. Se
limitan a degradar las proteínas de la harina en
aminoácidos; este efecto se traduce en una
menor capacidad de retención gaseosa y en un
aumento de la extensibilidad de la masa. Cuando
la proteína se encuentra en forma de aminoácido
 no puede formar estructura. Su efecto es más sig-
nificativo en procesos largos de fermentación.
El contenido en proteasas, y en general de enzi-
mas, está directamente ligado al grado de germina-
ción del trigo o a enfermedades propias de éste,
producidas principalmente por el ataque de insectos
como el garrapatillo.
Las proteasas son enzimas utilizadas básicamente
en harinas destinas a galletería.
Más adelante veremos los problemas que ocasio-
nan un defecto o exceso de enzimas y las medidas
correctoras a aplicar en cada caso.
Otras enzimas contenidas en la harina son las
hemicelulasas, las glucooxidasas, las lipasas y las lipo-
La Harina de Trigo
xigenasas.
De entre ellas destacamos las glucooxidasas por
su capacidad óxido-reductora (al igual que el ácido
ascórbico). Provocan un aumento de fuerza en la
masa, disminuyendo la extensibilidad y aumentando
26
la elasticidad de la misma.
Las Materias Primas
• Grasas (lípidos). En el grano de trigo se localizan
principalmente en el germen, razón por la cual su pre-
sencia en la harina ya molturada y destinada a la
panificación es escasa.
En las grasas encontramos la sustancia colorean-
te de la harina, el caroteno, el cual se destruye en
presencia de una hiperoxidación importante de la
masa.
Un exceso de grasa (germen) en la harina tendría
un efecto positivo sobre el valor nutritivo de ésta pero
limitaría claramente su conservación. En función de la
tasa de extracción de la harina y del contenido en
agua de ésta pueden producirse efectos nefastos
durante la conservación provocados por reacciones
enzimáticas.
Las lipasas son unas enzimas contenidas en la
harina que provocan la degradación de los lípidos. El
efecto inmediato es en primer lugar el enranciamien-
to de la harina, seguido de una pérdida de tenacidad
del gluten y de sus propiedades panificables.
Paralelamente se ha observado una relación direc-
ta entre las grasas y las proteínas de la harina duran-
te el amasado y en presencia de oxígeno como
elemento fundamental. Este oxígeno, en presencia de
una enzima llamada lipoxigenasa, refuerza las pro-
piedades del gluten, pero a su vez actúa fuertemente
sobre el blanqueamiento y pérdida de aroma de la
miga del pan por destrucción del caroteno.
• Cenizas y sales minerales. Su porcentaje aumen-
ta proporcionalmente con el índice de extracción.
Cuanto más elevado es el índice de extracción, mayor
es el contenido en cenizas y sales minerales ya que la
proporción de capas periféricas constituyentes del
trigo es mayor.
Sirven de alimento a las levaduras, aunque tienen
un efecto negativo sobre las proteínas y consecuente-
mente sobre el gluten de la masa. Este efecto negati-
vo sólo se pone de manifiesto si las proporciones de
sales minerales son elevadas. Los principales elemen-
tos que constituyen las cenizas son las celulosas y las
pentosanas.
El índice de cenizas se utiliza en Francia para clasi-
ficar los distintos tipos de harina.
• Humedad. La reglamentación establece un con-
tenido máximo de agua en la harina del 15%. Este por-
centaje puede variar en función de las condiciones de
conservación de la harina ya que ésta posee la capaci-
dad para absorber o exhalar humedad del ambiente
(higroscopicidad).
Los problemas derivados de un exceso de hume-
dad en la harina, y que derivan en un menor tiempo
de conservación de ésta, son los siguientes:
– Mayor crecimiento bacteriano y fúngico.
– Mayor enranciamiento.
– Aumento de la temperatura.
– Aparición de grumos.
• Vitaminas. Su contenido está directamente ligado
al contenido en proteínas. Pertenecen al grupo B y
están básicamente concentradas en el germen del trigo
y en menor medida en las capas externas, con lo cual su
proporción es escasa en la harina de panificación.
Clasificación de las harinas
• Harinas enriquecidas. Son aquellas a las que se
ha añadido algún producto que aumenta su valor
nutritivo (proteínas, grasas, minerales, azúcares,...)
• Harinas acondicionadas. Son aquellas en las que
se han mejorado sus cualidades plásticas y/o organo-
lépticas con algún producto como el ácido ascórbico
(plásticas) o algún saborizante (organolépticas).
• Harinas mezcladas. Son el resultado de la mezcla
de harinas de diferentes cereales.
• Harinas integrales. Son las obtenidas por tritura-
ción del grano de trigo sin separar ninguna parte del
mismo.
• Sémolas. Obtenidas por molturación del grano
sin el salvado ni el germen. La granulometría es supe-
rior a la de la harina normal.
• Harinas malteadas. Son las que tienen malta en
su composición.
• Harinas dextrinadas. Son harinas en las que se
ha provocado la rotura de gran parte del almidón.
Utilizadas para alimentación infantil y para enrique-
cer otras harinas en mezcla.
2|1|3
Calidad de la harina. Parámetros
panaderos importantes
Al evaluar la calidad de una harina, debemos antes eva-
luar sus características para poder predecir, en la medi-
da de lo posible, su comportamiento durante todo el
proceso de panificación, incluidos en éste la fermenta-
ción y la cocción como dos fases fundamentales en las
que la harina va a expresar todas sus cualidades.
Se deben definir unas características de calidad
debido a la amplia variedad de métodos de amasado
y de panificación y debido también a la continua
renovación de maquinaria que experimenta la pana-
dería actual.
La calidad de una harina es la capacidad que tiene
para producir un pan con un sabor y aroma agrada-
bles, de aceptable conservación, con un buen valor
nutritivo y de aspecto apetitoso. Está muy directa-
mente relacionada con la calidad de los trigos que la
componen.
Centrándonos en un estudio más objetivo de los
parámetros de calidad, hay unas cualidades muy con-
cretas que una harina considerada de calidad debe
poseer:
• Fuerza. Definida como la capacidad de que dis-
pone una harina para producir un pan con volumen
La Harina de Trigo
y con una buena relación peso-tamaño. Esta fuerza
se verá sin duda influenciada por el buen hacer del
panadero.
• Tolerancia a la fermentación. Definida como la
capacidad de una harina para soportar un tiempo de
27
fermentación superior al óptimo sin restarle a la
Las Materias Primas
masa las propiedades de retención gaseosa necesa-
rias para dar un pan con volumen y comestibilidad
aceptables.
• Actividad amilásica. La capacidad de la harina
para producir azúcares suficientes para el consumo
de la levadura; esta capacidad se resume en tres fac-
tores principales, que serían: la cantidad de azúcares
fermentables que posee la harina, la capacidad enzi-
mática de la misma necesaria para transformar azú-
cares compuestos en simples o asimilables y el grado
de almidón dañado durante la molturación, factor
este último muy importante y a menudo ignorado
por el panadero.
• Equilibrio. Significa la relación entre la proteína
encargada de conferir la tenacidad al gluten, la glute-
nina, y la que confiere extensibilidad a ese mismo glu-
ten. Si no existe este equilibrio en la harina, ésta
presentará un gluten excesivamente rígido o excesi-
vamente extensible independientemente de la canti-
dad de proteínas o de la fuerza (W) de la misma.
 2|1|4
Análisis técnico de la harina.
Descripción de los principales
ensayos realizados. Índice de
sedimentación. Extensograma.
Amilograma. Farinográma.
Alveograma. Índice de caída
Para determinar las cualidades de una harina, el hari-
nero dispone de una serie de pruebas realizadas en
los laboratorios que indicarán su calidad y servirán
para clasificarlas como harinas de fuerza, panifica-
bles, galleteras, etc.
Por un lado se realiza un análisis químico de la
harina, que aportará datos acerca de su composición.
Por otro lado se realiza un análisis reológico en el
que se determinan los siguientes parámetros:
La Harina de Trigo
• Determinación del índice de sedimentación.
Mediante el cual se determina la cantidad y calidad
de las proteínas que formarán el gluten. Estas proteí-
nas determinan el poder de retención de gas y el
desarrollo de los pastones durante la fermentación y
28
la cocción.
Las Materias Primas
• Extensograma. Mediante el cual se mide la esta-
bilidad de una masa y la resistencia que opone duran-
te la fermentación; permite deducir cuál será el
volumen del pan obtenido.
• Amilograma. Con el que se mide la actividad
amilásica mediante la observación de la capacidad de
gelatinización del almidón. Ello permite extraer con-
clusiones sobre cómo será la miga del pan, así como
parte de las características de la corteza.
El valor viene expresado en unidades Brabender
(UB) y se considera un valor normal para panificación
entre 370 y 400 UB.
• Farinograma. Mide la consistencia de la masa
mediante la fuerza necesaria para amasarla a una
velocidad constante. Mide a la vez la absorción de
agua que la harina requiere para alcanzar esa consis-
tencia. La cantidad de agua necesaria para alcanzar la
consistencia se determina previamente. De estos
resultados se extraen conclusiones acerca del com-
portamiento de la masa en el amasado y en cierta
medida de la cantidad y calidad de las proteínas que
contiene.
Por medio del farinógrafo, en una analítica de
harina obtenemos los valores de los siguientes pará-
metros:
– Absorción de agua. Definida como la cantidad
máxima de agua que absorbe una harina para
alcanzar siempre la misma consistencia.
– Tiempo de desarrollo. Es el tiempo necesario para
alcanzar el grado de máxima consistencia.
– Estabilidad de la masa. Mide el tiempo en el que
la masa aguanta la máxima consistencia.
– Grado de caída. Representa la diferencia entre la
consistencia máxima y la obtenida pasados
15 minutos.
• Alveograma. Sirve para determinar las cualida-
des plásticas de una harina, resumidas básicamente
en la fuerza, tenacidad, extensibilidad y equilibrio
proteico de la misma. Incidiremos de manera más
exhaustiva en el alveograma ya que cada día son más
numerosos los panaderos que exigen al harinero una
harina con unas determinadas características, que
normalmente expresan en términos alveográficos. Se
entiende, o así debería entenderse, que el panadero
que pide un alveograma sabe interpretarlo correcta-
mente y que, tras la elaboración del pan, puede con-
trastar su experiencia con los datos aportados por el
alveograma.
La lectura de un alveograma, desde el punto de
vista del panadero, no del harinero, su comprensión y
posterior aplicación al obrador, puede por sí sola
desenmascarar algunos de los principales problemas
que se sufren en los obradores.
El alveograma mide las características plásticas de
la masa. Los parámetros más importantes a conside-
rar en un alveograma son:
– W. Expresa la fuerza de la harina. Cuanto mayor
es el valor W, mayor es la fuerza de la harina.
– P. Expresa la tenacidad, definida como la resisten-
cia que opone una masa al estirado.
 – L. Expresa la extensibilidad, es decir, la capacidad
que posee una masa para convertirse en lámina
sin retraerse al soltarla. Un exceso de valor L indi-
ca un exceso de extensibilidad en las masas y
consecuentemente va a producir masas que se
vuelven pegajosas, que necesitan muy poco
tiempo de amasado, con poca retención de gas,
flojas y caídas, y que producen un pan normal-
mente coloreado, con poco volumen, con los cor-
tes desgarrados y laterales.
– P/L. Es el equilibrio entre la tenacidad y la exten-
sibilidad. Es de vital importancia para determinar
el papel de la harina durante todo el proceso de
panificación.
2|1|5
Aplicación y clasificación
de la harina en base
a los parámetros alveográficos
En España la clasificación de las harinas se realiza en
función de los resultados que se obtienen tras el aná-
lisis alveográfico.
Una clasificación de harinas bien equilibradas
podría ser la siguiente:
• Harina de gran fuerza. Destinada para elaborar
masas de bollería con una gran adición de grasas y
azúcares.

• Falling Number o Índice de caída. Utilizado para – W: entre 380 y 420.

determinar la actividad enzimática de la harina. El – P/L: entre 0,6 y 0,7.
ensayo se basa en provocar una gelatinización del – Gluten seco: 17-19%.

almidón y observar seguidamente el efecto que sobre
éste desempeñan las enzimas amilásicas. Estas enzi-
mas degradan el almidón durante su gelatinización y
el grado de esta degradación determina la actividad
amilásica de la harina.
Los resultados extraídos permiten al panadero
La Harina de Trigo
• Harina de fuerza. Destinada para elaborar masas
de bollería con adición de grasas y azúcares, y tam-
bién para elaborar masas panarias de hidratación
alta. Utilizada también para masas hojaldradas que
reciben un posterior tratamiento de ultracongelación.
29

Las Materias Primas

conocer cómo va a colorearse la corteza y qué estruc-
tura tendrá la miga del pan.
Viendo un análisis de harina, podemos observar
que si el número de caída es alto, significa que la acti-
vidad amilásica es pobre y, al contrario, es decir, si el
número de caída es bajo, la actividad amilásica es
alta.
A grandes rasgos, podemos decir que si la activi-
dad de las amilasas es alta, se produce una masiva
degradación del almidón, provocando un sobrante de
azúcares que la levadura no consume y que serán los
causantes de que el pan coja color rápidamente.
Independientemente, esta degradación sufrida por el
almidón provoca que éste suelte parte del agua
absorbida durante la fermentación, originando una
miga húmeda y compacta.
El valor del Índice de caída viene expresado en
segundos, y se considera un valor normal para panifi-
cación entre 220 y 320 segundos.
– W: entre 320 y 380.
– P/L: entre 0,5 y 0,6.
– Gluten seco: 14-17%.
• Harina de media fuerza. Destinada para elaborar
masas de bollería hojaldrada, con o sin levadura, y con
una pequeña adición de grasas y azúcares. En panade-
ría se utiliza para elaborar masas de hidratación media
con procesos artesanales y sin adición de aditivos. Una
harina de estas características nos aporta muchas
posibilidades para elaborar un pan de calidad.
– W: entre 180 y 250.
– P/L: entre 0,5 y 0,6.
– Gluten seco: 11-14%.
• Harina panificable alta. Destinada para elaborar
masas de panes especiales, con adición de harinas de
diferentes cereales. Indicada para procesos artesanos
de pan de hidratación media.
– W: entre 170 y 210.
– P/L: entre 0,4 y 0,5.
– Gluten seco: 9-11%.
 • Harina panificable. Destinada para la elabora-
ción de pan común con un sistema semimecanizado,
y en función del proceso de elaboración, de panes
especiales de hidratación media.
– W: entre 140 y 270.
– P/L: entre 0,4 y 0,45.
– Gluten seco: 7-9%.
• Harina panificable baja. Destinada a la elabora-
ción de pan común con un sistema mecanizado y con
una importante adición de complementos panarios.
– W: entre 100 y 140.
– P/L: entre 0,35 y 0,45.
– Gluten seco: 5-7%.
• Harina galletera. Destinada a la elaboración de
La Harina de Trigo
masas batidas de pastelería, galletas y demás espe-
cialidades afines.
– W: entre 80 y 100.
– P/L: entre 0,25 y 0,3.
– Gluten seco: 4-6%.
30
Las Materias Primas
2|1|6
Adaptación de la harina al sistema
de panificación utilizado
El método de panificación al que vamos a referirnos
en este libro está basado en la simplicidad; simplici-
dad que engloba a la vez un complejo entramado de
cambios físicos en la masa que nos obligan a deter-
minar una calidad de la harina constante, que será la
base de nuestro éxito.
• Definición del proceso. El proceso de panificación
se basa en un amasado a velocidad lenta, seguido de
un reposo-maduración de la masa adecuadamente
largo e imprescindible, en una división y formado de la
masa sin agresiones físicas y en una fermentación y
cocción acordes con el mencionado proceso y absolu-
tamente normales dentro de los cánones de la panifi-
cación actual.
Este sistema requiere de una harina con las
siguientes características aproximadas:
– Un porcentaje de gluten seco situado en torno al
9-10%.
– Un porcentaje de gluten húmedo situado en
torno al 26-29%.
– Una W en torno a los valores 210-240.
– Un valor P/L de 0,5.
– Un índice de caída entre 300 y 320 seg.
– Un índice de maltosa en torno a 2,3-2,5.
– Una absorción de agua del 55%.
Estos parámetros, expresados en términos analíti-
cos, no son absolutamente indispensables para elabo-
rar un pan artesano de calidad, pero sí que nos van a
dar una idea de las características que debería tener
la harina. Es muy importante tener presente que esta-
mos hablando de un proceso de panificación y de un
pan final muy concretos y perfectamente definidos.
2|1|7
Calidad del gluten y su influencia
sobre la masa y el pan
Vamos a ver la influencia que pueden tener los
diferentes tipos de gluten sobre la masa y el pan:
Gluten excesivamente tenaz
• En la masa:
– Dificultad para amasar. Se necesita excesivo
tiempo de amasado para afinar la masa con el
consiguiente y perjudicial aumento de la tempe-
ratura.
– Poco desarrollo en el horno.
– Las barras se desgarran al formarlas.
– Las barras se encogen durante la fermentación.
• En el pan:
– Poco volumen, pan pequeño.
– Tendencia al reblandecimiento.
• Medidas correctoras:
– Realizar una autolisis, que consiste en amasar la
totalidad de la harina y el agua durante 5 minu-
tos en primera velocidad; dejar en reposo duran-
te 20 minutos y reiniciar el amasado con el resto
de ingredientes.
 – Disminuir el tiempo de reposo en bloque o elimi-
narlo.
– Aumentar el tiempo de reposo en piezas.
– Rebajar la temperatura de la masa.
– Utilizar un pequeño porcentaje de grasa.
– Disminuir la temperatura de cocción.
Gluten débil o excesivamente extensible
• En la masa:
– Poca absorción de agua.
– La masa se relaja durante el reposo, perdiendo
elasticidad y ganando extensibilidad.
– Tiempo de amasado corto y con poca o nula tole-
rancia al amasado.
– Poca tolerancia a la fermentación.
• En el pan:
– Pan aplanado y bajo.
– Greña escasa o nula.
– Greña desgarrada.
– Excesivo color.
• Medidas correctoras:
– Reducir el tiempo de amasado.
– Aumentar la temperatura de la masa.
– Aumentar la proporción de masa madre o su
acidez.
– Añadir gluten seco a la harina.
– Aumentar el tiempo de reposo en bloque.
2|1|8
Influencia de la capacidad
de gelatinización del almidón
Al hablar anteriormente del almidón, hemos visto que
posee la capacidad de gelatinización y que ésta se ve
acelerada o frenada por varios factores, como la acti-
vidad amilásica, el grado de almidón dañado, la canti-
dad de agua, etc.
Vamos a ver ahora la influencia que el grado de
gelatinización del almidón puede tener en la masa y
el pan.
Grado de gelatinización alto. Puede venir dado
por una pobre actividad enzimática. Sus efectos:
• En la masa:
– Miga seca e insípida.
– Poco desarrollo de la miga en el horno.
• En el pan:
– Color pálido de la corteza.
– Pan que se seca con facilidad.
• Medidas correctoras:
– Añadir harina de malta enzimática.
– Aumentar la hidratación de la masa.
– Aumentar el reposo en bloque.
– Aumentar la temperatura de cocción.
Grado de gelatinización corto. Puede ser causado
por un exceso de actividad amilásica o por un exceso
de almidón dañado. Los efectos son:
La Harina de Trigo
• En la masa:
– Fermentaciones rápidas.
– Masa húmeda y pegajosa que tiende a relajarse.
• En el pan:
– Miga húmeda y pegajosa.
31
– Corteza coloreada.
Las Materias Primas
– Tendencia del pan a reblandecerse.
• Medidas correctoras:
– Elaborar masas duras.
– Aumentar la masa madre o su acidez.
– Eliminar el reposo en bloque.
– Bajar la temperatura del horno.
2|1|9
Influencia de la actividad
enzimática de la harina
La influencia que la actividad enzimática de la harina
puede tener en la masa y el pan, las podemos concre-
tar en los siguientes puntos.
Enzimas amilásicos. Alta actividad
• En la masa:
– Aumenta la velocidad de fermentación.
– La masa se vuelve pegajosa y blanda.
 – Aumenta la porosidad de la masa y se penaliza el • Medidas correctoras:
volumen del pan. – Disminuir los tiempos de fermentación y amasado.
– Aumentar la dosis de levadura.
• En el pan: – Incorporar gluten a la harina.
– Panes excesivamente coloreados y húmedos.
– Corteza cuarteada.
– Panes aplastados.
– Miga gomosa. 2 | 1 | 10
Influencia de la tasa de almidón
• Medidas correctoras: dañado
– Reducir el tiempo de fermentación. Parte de los gránulos de almidón que contiene la hari-
– Bajar la temperatura del horno. na se ven dañados durante la molturación. Estos grá-
– Elaborar piezas de menor tamaño. nulos tienen una mayor capacidad para absorber
agua del amasado, pero por el contrario, el agua, si su
Enzimas amilásicos. Baja actividad. cantidad es apreciable, y debido al ataque enzimático,
es desprendida durante la fermentación. En harinas
• En la masa: con este problema, este hecho se aprecia considera-
– Fermentaciones lentas y dificultosas. blemente cuando hay un reposo en bloque importan-
La Harina de Trigo

te. Esta pérdida del agua durante la fermentación

• En el pan: viene provocada por la acción enzimática, que atacan-
– Corteza con dificultad para coger color. do más fácilmente los almidones dañados, produce
– Corteza dura y gruesa. dextrinas y maltosas. La velocidad de fermentación se
– Miga seca. acelera, ya que paralelamente aumenta la capacidad
– Poco volumen. de producción de gas. Si el porcentaje de almidón
32
dañado es elevado, las consecuencias pueden ser
Las Materias Primas

• Medidas correctoras: nefastas y se traducen en masas que se vuelven pega-

– Incorporar un mejorante que contenga enzimas
alfa amilásicos o maltosa.
– Añadir un poco de azúcar a la masa.
– Aumentar la temperatura del horno.
– Aumentar la dosis de levadura.
Proteasas.
• En la masa:
– Pérdida de tolerancia al amasado.
– La masa se relaja durante la fermentación, dismi-
nuyendo su consistencia.
– El gluten se vuelve poroso, perdiendo capacidad
de retención gaseosa.
– Aumenta la extensibilidad, en defecto de la
tenacidad.
• En el pan:
– Panes planos, con poco volumen.
josas a medida que la fermentación aumenta y en
panes excesivamente coloreados, poco desarrollados
y con una miga húmeda y asimismo pegajosa.
El valor correcto de almidón dañado se sitúa entre
el 7-9%.
Normalmente no se ejerce un control demasiado
exhaustivo sobre el grado de almidón dañado a nivel
harinero ni tampoco se incide sobre ello para variar
las características de las harinas, sobre todo a nivel
enzimático. Se recurre para ello a la adición o no de
amilasa fúngica con el fin de corregir los posibles
defectos de las harinas.
Otra característica importante del almidón es que
se erige como un factor determinante para la conser-
vación del pan, debido a la retrogradación que sufre.
Este aspecto lo analizaremos más profundamente en
el capítulo de la conservación del pan.
 Mapa conceptual de la harina
Gráfico 2
2|2
Otras Harinas
Panificables
Exceptuando el trigo, del cual hemos hablado exten-
samente en el apartado anterior, son numerosos los
cereales de los cuales se extrae harina que después
se utiliza de una u otra manera, normalmente en
mezcla con harina de trigo, para elaborar productos
de panificación.
Otras Harinas Panificables
33
Las Materias Primas
Los cereales más comúnmente utilizados son: el
centeno, la avena, la cebada, el arroz, el maíz y la soja,
principalmente.
De todos ellos, incidiremos de manera significati-
va en el centeno por ser, con mucho, el cereal más uti-
lizado, después del trigo, en la industria panadera,
tanto en nuestro país como en el resto del mundo,
aunque es básicamente en el Centro y Norte de
Europa donde su uso está más extendido.
Del resto de cereales sólo nombraremos una serie de
particularidades intrínsecas de cada uno de ellos que
pueden llegar a ser de interés en el momento de elabo-
rar una carta de panes especiales de diferentes cereales.
 2|2|1
Centeno Composición del centeno
en comparativa con el trigo (%)
Al igual que el trigo, pertenece a la familia de las gra-
míneas. Se cultiva básicamente en países de Europa
Centeno Trigo
del Este y otras zonas frías del continente.
Proteínas 7-10 9-14
Azúcares 4 1-2
En la mayoría de las panaderías españolas en las
Almidón 72-77 78-85
que se utiliza la harina de centeno, se hace en mezcla
Pentosanas 4-7 2-3
con harina de trigo para elaborar distintos panes
Celulosa 1,5 0,2-0,3
especiales, normalmente panes rústicos de larga con-
Lípidos 1,5-2 1,5-2
servación.
Sales minerales 0,6-1,5 0,4-0,6

El porcentaje de harina de centeno marca las dife- Tabla 2

rencias organolépticas del producto final y, en ocasio-
nes, obliga a alterar sustancialmente parte del Clasificación en función del porcentaje
sales minerales
Otras Harinas Panificables

proceso de elaboración, tal y como podremos ver

detenidamente más adelante.
0,6 – 1 %: tipo 70 (harina de tonalidad grisácea)
El aporte de harina de centeno en la masa se tra-
duce en un aumento del sabor y del aroma del pan, y 1 – 1,25%: tipo 85
en una mejor conservación. Físicamente, la miga apa-
rece más oscura y húmeda. El volumen final de los 1,25 – 1,50%: tipo 130
panes se ve mermado de forma inversamente propor-
cional al aumento de harina de centeno en contra de Contenido mayor de 1,50%: tipo 170 (harina oscura)
34
harina de trigo; es decir, a mayor cantidad de centeno,
Las Materias Primas

menor volumen y esponjosidad del pan. Las razones
las enumeraremos a lo largo de este apartado.
Clasificación de las harinas de centeno
La clasificación de las harinas de centeno está basada
en el porcentaje de materia mineral contenida en la
harina. Ello determina a la vez la tonalidad más blan-
ca (tipo 70) o más oscura (tipo 170) de la harina y la
capacidad tecnológica para aportar panes de mayor o
menor volumen.
Esta clasificación que apuntamos a continuación
es la más usada en toda Europa, especialmente en
Francia y países del Norte del continente. En España,
dicha clasificación responde la mayoría de las veces a
denominaciones comerciales, siendo utilizada básica-
mente la harina de centeno blanca, en mezcla con
harina de trigo, en la elaboración de panes especiales.
Características de molturación del centeno
El contenido en sales minerales del grano de centeno
es muy parecido al del grano de trigo. La diferencia se
pone de manifiesto durante la molturación del prime-
ro, ya que ésta es técnicamente más complicada de
llevar a cabo.
La dificultad reside en la gran adherencia que pre-
sentan las capas externas del grano sobre la albúmi-
na o almendra harinosa, lo que obliga al harinero a
realizar una trituración más acusada en las primeras
fases del proceso de molienda.
El cernido tras la trituración se presenta complica-
do, y la harina obtenida contiene importantes canti-
dades de capas de cubierta y de lípidos, que se
encuentran en esas mismas capas, y que por otra
parte penalizan gravemente la conservación de la
harina de centeno.

La extracción de una harina de centeno blanca

(tipo 70) se sitúa en torno al 70%. Ello significa que de
100 kilos de grano de centeno, se obtiene 70 kilos de
harina. El 30% restante está constituido por cubiertas
del grano.
Principales constituyentes de la harina de
centeno
– Proteínas. Al igual que en la harina de trigo,
constituyen la base para la obtención de gluten en la
masa. Dicho gluten es el encargado de retener el gas
carbónico proveniente de la fermentación, y conse-
cuentemente aporta volumen y esponjosidad al pan.
Las proteínas de la harina de centeno se encuentran
en menor proporción que en el trigo y aportan un glu-
ten de mala calidad y con deficiente estabilidad.
Los enlaces proteicos son débiles y la solubilidad
de las proteínas es alta, ello significa que entre un 30
y un 50% de las proteínas pueden llegar a ser solubles
y, por tanto, incapaces de formar gluten.
Para reforzar los enlaces entre las proteínas y dis-
minuir su solubilidad es imprescindible acidificar el
medio en el que se encuentran. Es necesario trabajar
con masas con un pH inferior al habitual, que debe
situarse en torno a valores cercanos a 4. Ello incide
directamente en una mayor reacción entre las proteí-
nas que posibilita una mejor retención gaseosa y, en
consecuencia, un mayor volumen del pan.
Para conseguir disminuir el pH de la masa puede
recurrirse a la utilización de masas madre elaboradas
con harina de centeno (aproximadamente entre un 10
y un 15%), tras varios refrescos y con fermentación
final larga.
Independientemente, puede acidificarse la masa
con la incorporación de ácido cítrico en una propor-
ción aproximada en torno al 0,5%.
– Almidón. Físicamente sus gránulos son muy
parecidos a los del trigo. Tecnológicamente, el almi-
dón del centeno es más sensible al ataque enzimático
durante la fermentación y primeros minutos de la
cocción. Ello posibilita la obtención de migas poco
esponjadas y bastante húmedas.
Al igual que con las proteínas, una bajada del pH
de la masa (masa más ácida) frena en parte la acción
amilásica sobre el almidón. Dicha acción amilásica se
ve favorecida por la gelatinización del almidón que se
da a temperaturas de cocción más bajas que en las
masas elaboradas con harina de trigo.
– Pentosanas: como puede apreciarse en la Tabla 2,
el contenido en pentosanas es el doble en la harina de
centeno que en la de trigo. Las pentosanas se encar-
gan de absorber gran cantidad de agua durante el
amasado, aunque tras éste, las masas se muestran
pegajosas y su manipulación es difícil.
La otra gran particularidad de las pentosanas es
su no coagulación durante la cocción, lo que les per-
Otras Harinas Panificables
mite fijar importantes cantidades de agua durante la
misma (a diferencia de las proteínas).
Tras la cocción, y a diferencia del almidón, las pen-
tosanas no presentan retrogradación, responsable en
buena medida del envejecimiento del pan. Ello permi-
te la obtención de una mayor frescura y conservación
del pan de centeno tras la cocción.
35
Panificación con harina de centeno
Las Materias Primas
El porcentaje de harina de centeno debe ser superior
o mayor al 65% respecto a la harina de trigo para
poder recibir la denominación de “pan de centeno”. Si
dicho porcentaje es inferior, debe obligatoriamente
denominarse al pan obtenido “pan con centeno”.
Con porcentajes elevados de harina de centeno
respecto a la harina de trigo, la panificación resulta
complicada y requiere el uso de masas madre ácidas o
la adición de productos acidificantes.
Si la formulación contiene harina de trigo, ésta
debe contener un alto porcentaje de proteínas (12-
13%) para compensar el déficit proteico del centeno.
El uso de mejorantes como el ácido ascórbico
favorecerán en parte el volumen del pan.
La cantidad de levadura prensada no debería ser
inferior al 2% respecto al total de harina. El objetivo de
esta dosificación es el de buscar fermentaciones más o
 menos rápidas en las que la masa no tenga excesivo
tiempo de relajarse. De alguna manera, se busca acor-
tar los tiempos de fermentación y aumentar su veloci-
dad para aportar más fuerza a la masa y buscar más
volumen en el producto final. El riesgo es que se pue-
den tener masas muy fermentadas y con poca estabi-
lidad durante los minutos finales de fermentación.
El amasado deberá ser escaso y realizarse a veloci-
dades lentas para disminuir el riesgo de obtener
masas sobre-amasadas. La corta duración del amasa-
do responde a la débil cantidad de proteínas.
La consistencia de las masas deberá ser firme con
el fin de reducir la extensibilidad y el relajamiento de
las mismas. Con masas de centeno completo e hidra-
Otras Harinas Panificables
taciones altas el riesgo de obtener masas excesiva-
mente pegajosas y, posteriormente, panes aplanados
es elevado.
La masa deberá madurar de manera natural
mediante un reposo en bloque acorde a la composi-
ción y características de la misma. A mayor contenido
de centeno y débiles dosificaciones de levadura pren-
36
sada, mayor debe ser el tiempo de reposo en bloque.
Las Materias Primas
Paralelamente, el tiempo de fermentación final se
verá reducido.
Será recomendable interrumpir el reposo de la
masa en bloque mediante rupturas y plegados de la
misma para aportarle una mayor fuerza y tenacidad.
La división de las masas se realizará manualmen-
te o con divisora hidráulica, procurando no desgasifi-
car la masa bruscamente.
El formado se realizará suavemente, preferente-
mente a mano. Se incidirá más o menos en el apretado
en función del estado de gasificación y maduración de
la masa. Es imprescindible no provocar desgarros de la
masa durante el formado.
El grado de fermentación será escaso, es decir, se
cocerán las masas poco fermentadas debido a la pre-
caria estabilidad fermentativa que ofrece el centeno.
Debemos apuntar aquí que las proteínas del centeno
no aportan prácticamente a la masa la capacidad
para poder estirarse, lo que produce desgarros en
masas muy fermentadas y desgasificaciones no dese-
adas que conllevan un menor volumen final de los
panes. Es por ello que se aconsejan temperaturas de
fermentación en torno a 24º C y con un valor de
humedad aproximadamente del 75%.
La cocción se realizará preferentemente en horno
de suela y a temperaturas elevadas en su inicio, con el
fin de conseguir una repentina coagulación de las
proteínas, que juntamente con la gelatinización del
almidón, aporten el volumen y la estructura definiti-
vos al pan.
Características del pan de centeno
Con harina pura de centeno y sin mezcla de harina de
trigo, se elaboran panes densos, pesados, poco espon-
josos y con poco volumen. El gusto es fuerte y ácido y
la conservación es excelente debido a la gran cantidad
de agua retenida por la miga. La corteza pierde la
característica crujiente debido precisamente a la
humedad aportada por la miga. Cabe decir que este
tipo de pan no es aceptado por la gran mayoría de
consumidores españoles, quedando su elaboración
reservada para establecimientos de dietética o para
zonas de España con gran cantidad de turismo prove-
niente del Centro y Norte de Europa.
El pan de centeno completo ve realzadas sus
características con la realización de panes redondos o
en forma de barra corta, de un peso mínimo de 350
gramos en los que se aprecie una miga húmeda,
sabrosa y con un fuerte aroma.
En mezcla con harina de trigo, el pan resulta más
esponjoso, con mayor volumen, la miga no es tan
oscura y el sabor, menos ácido, es más aceptado en
países más mediterráneos como España.
Con una pequeña adición de harina de centeno,
aproximadamente un 10% respecto a la harina de
trigo, se elaboran panes con una miga de tonalidad
ligeramente oscura, un poco más densa y húmeda
que sin la harina de centeno, lo que beneficia su sabor
y conservación.
Actualmente se utiliza la harina de centeno para
elaborar panes de tipo rústico, muchas veces sin nin-
guna coherencia con el producto final, y sin saber
exactamente el porqué de su uso.
Puntos críticos en la elaboración de pan
con harina de centeno
Si el porcentaje de centeno es elevado, es necesario,
para obtener buenas propiedades panificables, acidi-
ficar la masa con el aporte de masas agrias, con ácido
cítrico o con vinagre.
Conviene que la harina de trigo que entre en mez-
cla con la de centeno contenga un mayor número de
proteínas que la utilizada normalmente para elaborar
el pan común.
La consistencia de la masas debe ser firme y el
tiempo de amasado escaso.
Se tornará imprescindible una maduración de la
masa, es decir, deberá reposar en bloque antes del
formado.
Mejorará la estructura y estabilidad de la masa
realizar un plegado de la misma durante la madura-
ción. En función de la cantidad de levadura (igual o
superior al 2% respecto al total de harina), este plega-
do puede realizarse a los 30 minutos de haberse ini-
ciado el reposo.
La fermentación final en pieza es, junto con el
amasado, el punto más crítico de todo el proceso de
elaboración del pan de centeno. Debe ser una fer-
mentación corta, en la que la masa no muestre signos
de agrietamiento ni de debilidad.
Deberá intentarse elaborar panes con miga, gene-
ralmente redondos o cortos.
Todas estas indicaciones pueden reducirse al
aumentar el porcentaje de harina de trigo en relación
a la harina de centeno.
2|2|2
Avena
Se obtiene por molturación de los granos de avena.
Por medio de un proceso térmico de tostado se obtie-
nen las sémolas, que tras un proceso de tratamiento
con vapor previo al laminado, se convierten en las cás-
caras o copos de avena, quebradizas y de agradable
sabor.
La avena tiene la particularidad de contener sólo
la proteína llamada gliadina, razón por la cual no
puede formar gluten (el gluten es la unión de dos pro-
teínas insolubles llamadas gliadina y glutenina).
Consecuentemente, no puede elaborarse pan solo con
dicho cereal por su nula capacidad para retener los
gases desprendidos durante la fermentación. La
Otras Harinas Panificables
avena contiene además un importante porcentaje de
vitamina B1 y de lisina que le confieren unas excelen-
tes cualidades nutritivas.
En panadería se utiliza harina de avena en mezcla
con harina de trigo y harinas de otros cereales para
elaborar pan con avena y también se utiliza en copos
para decorar los panes superficialmente.
37
Las Materias Primas
2|2|3
Cebada
Su composición es parecida a la del trigo, con la
importante diferencia de no contener ni gliadina ni
glutenina, razón por la cual no es panificable.
Su contenido en sales minerales y celulosa es ele-
vado. Tiene la particularidad de germinar muy veloz-
mente. Tras dicha germinación, y después de varios
procesos térmicos, se obtiene la malta, enzimática o
tostada, que se presenta en varias texturas diferentes:
jarabe, polvo, pasta...
En panificación se utiliza para la obtención de
migas más aromáticas y oscuras (en el caso de la
malta tostada) o para paliar el déficit enzimático de
algunas harinas (en el caso de la malta enzimática).
 2|2|4
Arroz
La harina de arroz está compuesta básicamente por
almidón. Su contenido en proteína es prácticamente
nulo por lo que no es un cereal panificable.
En panadería se utiliza preferentemente en el
Levante español para espolvorear soportes de fermen-
tación, ya que la harina de arroz no absorbe práctica-
mente humedad y se evita así el pegado de las masas
en las telas o maderas sobre las cuales fermentan.
2|2|5
Maíz
La harina de maíz tiene un bajo contenido proteico y
un alto contenido de almidón, en torno al 68%. Sin
mezcla de harina de trigo no es panificable. Tiene un
elevado porcentaje de pigmentos carotenoides que le
aportan el característico color amarillo. Su porcentaje
El Agua
graso es elevado, lo que dificulta su conservación pro-
longada.
38
La harina de maíz se utiliza básicamente en pana-
Las Materias Primas
dería para la elaboración de algún pan regional, como
puede ser el antiguo el pan de Artoza del País Vasco.
También se utiliza el almidón de maíz en pastele-
ría en la elaboración de cremas pasteleras y derivados
por su poder de gelatinización.
2|2|6
Soja
La harina de soja se obtiene por la molienda de las
habas de soja. Tiene un pobre contenido en almidón y
un alto contenido en materias grasas y proteínas,
aunque éstas no son capaces de formar gluten, lo que
hace que la harina de soja sea una harina no panifica-
ble sin mezcla de harina de trigo.
Contiene una enzima llamada lipoxigenasa capaz
de potenciar la oxidación de las masas durante el
amasado. Esta oxidación da como resultado migas de
color blanco y panes voluminosos.
De la soja se extrae también un emulsionante de
origen natural muy utilizado en la composición de
numerosos aditivos de panadería llamado lecitina
(ver apartado 2.5. Los Complementos Panarios).
2|3
El Agua
La incorporación del agua en la amasadora marca el
punto de partida de todo el proceso de panificación y,
con ello, de una innumerable serie de reacciones que
transformarán todos los componentes del amasado
en una masa panaria.
En un primer momento, con el agua, gracias a su
poder de disolución, se disuelven gran parte de los
componentes del amasado.
El agua hidrata todos los componentes de la harina
y se puede apreciar durante el amasado como ésta va
desapareciendo a medida que se va formando la masa.
Gracias a la acción del agua se activan las enzimas
de la harina y de la levadura, ya que éstas necesitan
un medio húmedo como la masa para desarrollarse.
Actualmente, mediante los controles que se reali-
zan sobre la calidad del agua, la influencia de los distin-
tos tipos de agua sobre las características reológicas de
la masa sólo son apreciables en casos muy extremos de
agua dura, blanda o alcalina.
La dureza del agua se mide en grados franceses y
se basa en la concentración de sales de magnesio y
calcio presentes en este medio.
Un grado hidrométrico francés equivale a 0,01
gramo de carbonato de calcio por litro de agua. A par-
tir de aquí la clasificación que podríamos encontrar es
la siguiente:
– Aguas blandas: dureza inferior a 7º franceses.
– Aguas moderadamente duras: entre 7 y 28º fran-
ceses.
 – Aguas duras: dureza superior a 30º franceses.
Así, podríamos decir que un agua dura o muy
dura, o sea, con un alto contenido en sales minerales,
puede fortalecer el gluten de la masa, aportando un
exceso de tenacidad y ralentizando a la vez la fermen-
tación.
Por el contrario, las agua muy blandas, sin conte-
nido en sales minerales, ejercen un efecto de ablan-
damiento sobre la red del gluten, provocando un
aumento de la extensibilidad de la masa. Los cambios
producidos por la fermentación se suceden con mayor
rapidez.
Por su parte, las aguas muy alcalinas, aquellas
cuya acidez es prácticamente nula (pH = 7), tienen un
efecto sobre la actividad de la levadura y las bacterias
lácticas, restringiendo fuertemente su actividad, de
tal modo que la producción de gas carbónico y ácidos
sería muy lenta.
2 | 3 |1
Efectos del agua sobre las masas
• En el amasado. Las masas más hidratadas
requieren un mayor tiempo de amasado para conse-
guir el mismo grado de extensibilidad.
• En el proceso de elaboración. Las masas más
hidratadas adquieren una mayor fuerza durante los
períodos de reposo, ya sea en bloque o en piezas.
El formado es más dificultoso debido a la tenaci-
dad expresada y las piezas tienen más tendencia a
encogerse después del formado. El estirado debe rea-
lizarse en dos o tres veces para no provocar desgarros
ni desgasificaciones.
Las masas blandas experimentan un mayor relaja-
miento después de su manipulación y moldeado.
• Durante la fermentación. La fermentación es
más rápida en masas blandas debido a que las leva-
duras y las enzimas presentes en la masa se desarro-
llan mejor en un medio más hidratado.
Tras la fermentación, si no se han respetado los
tiempos necesarios de reposo, las masas blandas se
muestran extensibles, faltas de fuerza y dan como
resultado piezas muy sensibles a la manipulación, con
poca tolerancia a la fermentación y al corte.
Al aumentar la capacidad fermentativa, aumenta
igualmente la capacidad de las masas blandas al hin-
chamiento provocado por la fermentación.
• Durante la cocción. Las masas blandas, si presen-
tan las condiciones necesarias, experimentan un
mayor desarrollo en el horno.
El tiempo y la temperatura de cocción, principal-
mente al inicio de la misma, deben ser mayores para
conseguir una buena formación de la corteza y evitar
el reblandecimiento prematuro del pan una vez hor-
neado.
Normalmente, la cantidad de vapor es menor en
El Agua
masas blandas, con el fin de aumentar la formación
de corteza.
39
Igualmente, el tiro del horno debe abrirse antes de
Las Materias Primas
finalizar la cocción. La caramelización de la corteza es
más acentuada y los panes adquieren antes el color
característico.
2|3|2
Efectos sobre la calidad del pan
Generalmente, las masas más hidratadas traen consi-
go panes más desarrollados, con mayor volumen. Con
idénticas condiciones de cocción, la corteza es más
fina, con más color y permeable. La miga del pan se
muestra más flexible y húmeda.
Igualmente, las masas blandas aportan migas con
mayor sabor debido a que son migas más húmedas.
Cabe recordar que buena parte del sabor de la
miga reside en el grado de humedad de ésta. De ahí se
explica, por ejemplo, que en un pan seco la miga
carezca completamente de sabor.
 La cantidad de agua incorporada respecto a la
harina del amasado desempeña una gran importan-
cia para el resultado final y determina en buena
medida su comportamiento durante el proceso de
panificación.
La cantidad de agua a añadir va a depender de las
características de la masa que se quieran obtener, del
porcentaje de proteínas que contenga la harina, del
uso o no de masa madre y otros ingredientes como
pueden ser grasa, huevos o azúcar principalmente.
También va a depender del proceso de elaboración, es
decir, en un proceso totalmente mecanizado, sin repo-
sos intermedios, es aconsejable incorporar menos
agua en el amasado.
Efectos del agua en las masas
• Requieren más hidratación
Harinas con alto contenido de proteínas
El Agua
Incorporación de gluten seco como
complemento panario
Uso de masa madre
40 Procesos artesanales
Las Materias Primas
• Requieren menos hidratación
Harinas flojas
Harinas con alto porcentaje de almidón dañado
Harinas germinadas
Utilización de azúcar, grasas o huevos
en la confección de la masa
Procesos automatizados
Procesos de congelación en masa
Tabla 3
Si el proceso va a comprender reposos en masa, ya
sean antes o después de la división, formados no
agresivos y fermentaciones lentas, siempre que esto
vaya acompañado de una harina adecuada para tal
proceso, dicha masa podrá contener más agua en su
formulación, con lo cual se verá reflejado un aumento
de la calidad de la miga y del pan.
Los porcentajes indicados en las recetas están
expresados siempre en relación al 100% de harina y
son susceptibles de ligeros reajustes en función del
tipo de harina y de otros componentes de la masa.
Incluso si la temperatura de la masa es más alta, ésta
parece tener más consistencia. Por el contrario, una
masa fría, debido a la extensibilidad que presenta,
necesita una menor incorporación de agua.
Otro papel fundamental del agua en el amasado
es que interviene directamente como regulador de la
temperatura final de la masa. Es el ingrediente de que
dispone el panadero para aumentar o disminuir la
temperatura final del amasado.
Para el amasado en ambientes de fuerte calor,
parte del agua se incorpora en estado semisólido, en
forma de escarcha de hielo.
2|3|3
Incorporación del agua al amasado
Nunca debemos incorporar la totalidad del agua al
principio del amasado en los siguientes casos:
– Cuando se recibe un nuevo cargamento de harina.
– Cuando se amasa con una harina de la que des-
conocemos su comportamiento.
– Cuando se elaboran masas con un porcentaje de
agua superior al 65%.
– Cuando en el amasado incorporamos grasas,
huevos y/o azúcares.
En todos estos casos, debemos reservar una cuar-
ta parte, aproximadamente, del total de agua, que la
iremos añadiendo a la amasadora conforme la masa
vaya absorbiéndola. Es ésta una medida que nos
ayuda a observar la absorción de agua por parte de la
harina y que hace que la masa nunca quede más blan-
da de lo deseado. En los casos de masas con hidrata-
ción muy alta, como pueden ser el pan de agua o la
chapata, el amasado es mucho más rápido con la pro-
gresiva incorporación de una parte del agua.
Opcionalmente, se observan prácticas de amasa-
do que incorporan una pequeña parte de agua en el
momento de añadir la levadura, que suele ser en los
minutos finales de este proceso; esta práctica benefi-
cia la disolución de la levadura en la masa y no supo-
ne un aumento significativo del tiempo de amasado.
2|3|4
Cálculos para obtener una tempe-
ratura de masa entre 240 y 260 C
La importancia de obtener una temperatura de la
masa en torno a los 24-25º C reside en que esa es la
temperatura ideal para el desarrollo de la levadura en
el interior de la masa panaria.
Dos son los sistemas que pueden utilizarse para
calcular la temperatura a la que debe incorporarse el
agua para obtener una temperatura de la masa en
torno a los 22-24º C.
Los dos sistemas se basan en valores establecidos
para cada tipo de amasadora. Estos valores hacen
referencia a la temperatura de calentamiento provo-
cada por la fricción de la masa con el órgano amasa-
dor y la artesa de la amasadora.
Aunque son valores fijos, pueden variar sensible-
mente, y como consecuencia de esta variación tam-
bién puede hacerlo la masa, por lo que se aconseja
realizar un control periódico de la temperatura de la
masa.
Igualmente, es necesario respetar los tiempos de
amasado y no someter la masa a temperaturas eleva-
das o corrientes de aire durante el amasado.
Primer método
Valores establecidos:
– Amasadora de horquilla (lenta): 68-72.
– Amasadora de brazos (fresado más amasado):
62-64.
– Amasadora espiral (fresado más amasado): 52-54.
La fórmula a desarrollar es la siguiente:
Valor fijo – ( temperatura de la harina + tempera-
tura ambiente) = temperatura del agua
Veamos un ejemplo:
Se quiere obtener una masa a 23º C y la amasado-
ra utilizada es una amasadora de brazos. La tempera-
tura de la harina es de 22º C. Luego:
64 – (22 + 23) = 19º C (temperatura del agua)
Segundo método
Valores establecidos:
– Amasadora de horquilla (lenta): 2-3.
– Amasadora de brazos (fresado más amasado): 4-6.
– Amasadora espiral (fresado más amasado): 8-12.
La fórmula a desarrollar es la siguiente:
Temperatura de la masa x 3 – (Valor fijo + tempe-
ratura de la harina + temperatura ambiente) = tem-
peratura del agua
Veamos un ejemplo:
Se quiere obtener una masa a 23º y la amasadora
utilizada es una amasadora de brazos. La temperatu-
ra de la harina es 22º C. Luego:
23 x 3 – (6 + 22 + 23) = 18º C (temperatura del agua)
Es necesario precisar que toda variación de 3 gra-
dos centígrados en la temperatura del agua represen-
La Sal
ta una variación de 1º C en la temperatura final de la
masa.
41
Las Materias Primas
2|4
La Sal
Es el componente de la masa que armoniza el conjun-
to de sabores aportados por el resto de ingredientes
del amasado y desarrollados durante la fermentación
y la cocción.
La dosificación y el momento de incorporación de
la sal al amasado son dos de los aspectos sobre los
que haremos una mayor incidencia ya que su influen-
cia puede llegar a ser determinante para la calidad
final del pan.
2|4|1
Influencia de la dosificación
El porcentaje utilizado de sal respecto a la harina es
muy dispar entre los panaderos españoles, incluso un
 buen número de ellos desconocen qué cantidad de sal
están incorporando respecto a un kilo de harina o res-
pecto a un litro de agua.
La dosis habitual oscila entre 15 y 25 g por kilo de
harina o entre 30 y 40 g por litro de agua.
A mayor dosis de sal, la corteza será más fina y el
pan tendrá tendencia al reblandecimiento; este efec-
to se ve incrementado porque el pan con mayor dosis
de sal toma más color en el horno, con lo cual el tiem-
po de cocción se ve reducido.
A menor dosis de sal, el efecto será el contrario: la
corteza será ligeramente más gruesa y de color más
pálido.
Visto esto, observamos que en función de la
humedad presente en el ambiente o de la corteza que
deseemos obtener, la dosis de sal puede ser mayor (25
g por kilo de harina) o menor (15 g por kilo de harina).
La Sal
En caso de ambientes húmedos, la dosis de sal deberá
ser menor, para provocar una corteza ligeramente
más gruesa y seca.
42
Las Materias Primas
Por el contrario, en climas o épocas del año secas,
la dosis de sal puede ser ligeramente superior a la
habitual; ello se traducirá en un pan con un poco más
de color y una corteza más fina y húmeda.
Asimismo, la sal restringe la actividad de las bac-
terias acidógenas de la masa y también las de la leva-
dura, por lo que a fermentaciones más largas, la dosis
de sal debe ser ligeramente mayor.
También observamos que la sal refuerza los enla-
ces glutínicos (enlaces entre proteínas insolubles de
la harina y que conforman la red de gluten), aportan-
do una mejor retención gaseosa durante la fermenta-
ción y una mejor maquinabilidad durante todo el
proceso.
En una masa sin sal se aprecia un amasado corto
y rápido, la masa se vuelve pegajosa al tacto y se
observa también un debilitamiento de la misma
durante el proceso de panificación.
Por todas estas razones, se aconseja una dosis alta
(no mayor del 2,2% respecto de la harina) de sal al tra-
bajar con harinas flojas, extensibles y con una débil
actividad enzimática; en procesos de elaboración con
aplicación de amasados rápidos e intensivos, total-
mente mecanizados y de fermentaciones rápidas con
temperaturas altas. Asimismo, en procesos con aplica-
ción de frío, al elaborar masas de hidratación alta o
con tiempos muy prolongados de maduración y de
fermentación.
Por el contrario, se aconseja disminuir la dosis de
sal hasta el 1,5% respecto al total de harina, cuando se
trabaje con una harina muy tenaz y, como hemos
apuntado anteriormente, en ambientes o épocas llu-
viosas en las que la humedad ambiental es alta.
En zonas de España en las que se desea obtener
un pan de corteza blanca pero crujiente y seca, tam-
bién la dosis de sal suele ser inferior al 2% respecto a
la harina.
Anteriormente, y debido a la falta de frigoríficos
en las panaderías, para conservar la masa madre sin
que desarrollara fermentaciones secundarias (acética,
butírica), se le añadía un alto o muy alto porcentaje de
sal con el fin de frenar considerablemente la actividad
de la levadura y regular a la vez la acidez de esta masa
madre. Se restaba después proporcionalmente la sal
según los kilos de masa madre utilizada al total de
harina del amasado.
Históricamente, la cantidad de sal utilizada en
panadería, ha ido en aumento hasta llegar al 2 o al
2,2% respecto al total de harina de la masa que se
incorpora actualmente. Este aumento es en parte
para poder, o al menos intentarlo, contrarrestar la pér-
dida de gusto, aroma y conservación sufrida por el
pan a raíz de la llegada masiva de la maquinaria al
obrador y el cambio de hábitos profesionales, con los
que se substituyeron, o en el peor de los casos, se eli-
minaron, amasados lentos, reposos en masa, el for-
mado manual, el uso de masas madres refrescadas
varias veces al día, y que eran y siguen siendo respon-
sables de la creación de ácidos orgánicos indispensa-
bles para el sabor del pan.
 De igual forma, la incorporación de hornos de aire,
la práctica de amasados intensivos y con gran capaci-
dad de oxidación y el uso indiscriminado de aditivos
desnaturalizantes del sabor del pan, provocan una
aceleración del proceso de panificación y una dismi-
nución alarmante de los tiempos de fermentación
que obligan al aumento progresivo de la dosis de sal
con el propósito de no obtener panes neutros, insul-
sos y faltos de cualquier sabor.
2|4|2
Efectos de la sal sobre las masas
La adición de sal, tal y como hemos apuntado ante-
riormente, tiene un efecto claramente apreciable y
beneficioso en el comportamiento de las masas en
todas y cada una de las fases del proceso de panifica-
ción. Vamos a ver en este punto su influencia en cada
una de ellas.
En el amasado
– Aumenta la formación de gluten debido a la
menor solubilidad de la gliadina (proteína insolu-
ble de la harina, encargada de conferir plasticidad
y extensibilidad al gluten) en agua salada.
– El gluten se torna más rígido y estable en presen-
cia de sal.
– Aumenta el tiempo necesario de amasado debi-
do a un fortalecimiento de los enlaces disulfuro.
Los puentes disulfuro son enlaces entre grupos
de azufre (S) constituyentes de las proteínas
(molécula de cisteína- aminoácido- proteína) en
los que se produce una liberación de hidrógeno
(H) en presencia y captación de oxígeno.
– La masa admite una mayor cantidad de agua.
– Ralentiza la acción de las enzimas responsables
de la oxidación de la masa (lipoxigenasa). Dichas
enzimas actúan sobre el pigmento de la harina
(caróteno), destruyéndolo y provocando una
masa y una miga más blancas.
– Igualmente, la menor oxidación de las proteínas
causantes de la formación del gluten, así como de
la masa, trae consigo masas con menor fuerza y
mayor extensibilidad. Este efecto queda reflejado
en la incorporación de la sal al inicio del amasado.
En el proceso de elaboración
– La masa, al finalizar el amasado, se muestra más
compacta y firme, lo que permite una mejor
maquinabilidad.
– Limita el relajamiento y dota de tenacidad a las
masas.
En la fermentación
– La velocidad de fermentación se ralentiza.
– Retarda la aparición de ácidos no deseables como
el láctico, acético, y butírico provenientes de fer-
mentaciones secundarias.
– Mejora la retención gaseosa por parte del gluten.
– Frena la nefasta acción de las proteasas en fer-
mentaciones lentas y largas. Por esta misma
razón, se utiliza la sal en la preparación de masas
madre sin adición de levadura.
En la cocción
La Sal
– Favorece la coloración y el brillo de la corteza, que
se muestra más fina y crujiente.
43
– Con presencia de sal se retarda la formación de la
Las Materias Primas
miga, que presenta una mayor fijación de hume-
dad y, por lo tanto, el pan muestra mayor frescura.
En la conservación del pan
– Aumenta debido a la mayor fijación de humedad
en la miga.
– A igual dosificación, la conservación aumenta en
ambientes secos y se penaliza en ambientes
húmedos.
– Retrasa el enmohecimiento en panes de larga
conservación gracias a su acción antiséptica
sobre los microorganismos responsables.
2|4|3
Momento de incorporación
al amasado
Sobre el momento de incorporación de la sal al ama-
sado, debemos tener presente que la sal actúa duran-
te este proceso como un antioxidante; su ausencia
durante el mismo favorece la absorción de oxígeno
por parte de la masa. Este efecto se traduce en una
 más rápida formación de la malla glutínica, un liviano
aumento del volumen final del pan, una miga ligera-
mente más blanca y una corteza más fina.
Los aspectos más negativos de incorporar la sal en
los últimos minutos del amasado son la obtención de
un pan con una miga ligeramente más insípida y con
un menor tiempo de conservación.
A mi modo de ver, los únicos casos en los que es
beneficioso incorporar la sal en los minutos finales
del amasado son los siguientes:
– Con harinas excesivamente tenaces, de difícil
amasado.
Los complementos Panarios
– Con temperaturas muy altas de obrador y sin la
posibilidad de obtener masas entre 25º y 26º C.
– Con amasadoras muy lentas.
– En procesos de panificación ultrarrápidos, que
comprenden amasados rápidos a altas velocida-
des, ausencia de reposos, adición de ácido ascór-
bico y fermentaciones rápidas. El hecho de
incorporar la sal al final posibilita una mejor oxi-
44 dación de las proteínas, que se traduce en una
mejor formación de la red de gluten.
Las Materias Primas
Estos efectos, sobre todo en los aspectos que refe-
rencían en el sabor del pan, son la mayoría de las
veces, de difícil apreciación, incluso para el panadero
experimentado, aunque sí es cierto que están con-
trastados mediante pruebas comparativas realizadas
muy meticulosamente y con datos muy precisos.
Por todo ello, si el objetivo que se busca conseguir
es el de elaborar un pan artesano de calidad, con un
volumen necesario pero no exagerado, con una miga
de tonalidad crema, húmeda y con aroma propio,
debemos, entre otras muchas cosas que iremos vien-
do a lo largo de este libro, incorporar la sal al principio
del amasado.
Debido al proceso de panificación al que nos
vamos a ceñir en todo momento, en el que prevalece
la calidad final del pan por encima de todo, la dosis
utilizada en todas las recetas y casos de panificación
expuestos a lo largo de libro será del 1,8% respecto a
la harina total del amasado y el momento de incorpo-
ración de la sal al amasado será al inicio del mismo.
2|5
Los Complementos
Panarios
Los complementos panarios son una serie de produc-
tos utilizados por el panadero para mejorar y/o regu-
lar la calidad de las harinas y otros elementos de la
panificación. Su función es también la de acortar y
simplificar procesos de trabajo. Aseguran a la vez, en
determinados casos, la regularidad de la producción.
Actualmente, la utilización de aditivos está en cier-
to modo justificado en la aplicación de nuevas tecno-
logías con incorporación de frío, como son la
fermentación controlada, la ultracongelación en masa
y en grandes producciones de pan con procesos total-
mente mecanizados y fermentaciones rápidas en los
que no se da el tiempo necesario a la masa para que
desarrolle las características físicas y los ácidos orgáni-
cos necesarios para producir un pan de buena calidad.
De ello no debe extraerse que no pueda elaborar-
se un pan de calidad con la incorporación de mejoran-
te, sino que debe llegarse a la conclusión de que para
elaborar un pan artesano de calidad no es imprescin-
dible la incorporación de mejorante.
El uso inapropiado de estos mejorantes juega a
veces un papel decisivo en la desnaturalización de los
aromas propios del pan por cuanto aseguran produc-
ciones en las que no se han contemplado ni masas
madres, ni reposos en masa, ni fermentaciones largas,
ni una cuidada selección de materias primas.
En bajas proporciones, los mejorantes aportan
más confianza al panadero, sobretodo en produccio-
nes medianas. Esa confianza se traduce en una mejor
estabilidad de las masas durante todo el proceso y
básicamente durante los minutos finales de la fer-
mentación y primeros de la cocción.
La calidad de un pan no debe sustentarse en el
uso de mejorantes, sino que éstos deben ser un
apoyo, nada despreciable en ocasiones, para aumen-
tar la regularidad de toda la producción diaria.
 Los complementos panarios que se encuentran
actualmente en el mercado son de variada composi-
ción y origen, aunque responden la mayoría de ellos a
unas características o elementos de composición
comunes. La diferenciación básica radica en los por-
centajes de cada uno de los componentes y en el tipo
de emulsionante que contienen. Al leer la composi-
ción indicada en un saco o caja de mejorante, ésta
viene indicada en orden cuantitativo. Ello significa
que el primer componente de la lista es el que se
encuentra en mayor porcentaje y el último compo-
nente nombrado es el que se encuentra en menor
proporción. Esto puede dar una idea, a grandes ras-
gos, de qué tipo de mejorante estamos utilizando.
Cada panadero debe escoger el aditivo que precise
en función del tipo de pan que desee obtener y de la
cantidad de kilogramos a elaborar en cada amasada. El
proceso de elaboración también será factor clave para
determinar el tipo y la cantidad de mejorante a utilizar.
Las dosificaciones máximas de cada complemen-
to panario aparecen indicadas de manera orientativa
en la tabla expuesta al final del presente capítulo.
Dicha tabla responde a la reglamentación técnico
sanitaria vigente en España relativa a la autorización
de aditivos en la elaboración de pan.
2|5|1
Catalizadores de la fermentación.
Definición y descripción,
composición, efectos sobre
las masas y el pan e indicaciones
de uso
• Definición y descripción. Regulan la actividad
fermentativa de la masa. Por un lado, aportan directa-
mente amilasas o azúcares en aquellas harinas defici-
tarias por naturaleza, y por otro lado pueden aportar
proteasas, que actúan rompiendo enlaces proteicos
en las harinas excesivamente tenaces o en aquellas
destinadas a galletería.
• Composición. Compuestos principalmente de
enzimas que pueden ser de origen cereal, como el
caso de la harina de malta, o de origen fúngico o bac-
teriano (amilasas fúngicas), que aplicadas directa-
mente por el panadero mediante el mejorante, vienen
a paliar el déficit enzimático sufrido por las harinas y
que como ya hemos apuntado anteriormente, depen-
de básicamente de las condiciones climatológicas
(humedad) del trigo durante su crecimiento.
La harina de malta proviene principalmente de
granos de cebada o de trigo germinados, en los que la
concentración de enzimas alfa amilásicos es muy alta.
La producción de la harina de malta comprende
una fase de secado térmico, en función de la intensi-
dad del cual, la harina pierde parte o la totalidad de su
actividad enzimática.
Los complementos Panarios
Este es el caso de la harina de malta tostada, utili-
zada para dar color y sabor a la miga del pan pero que
no presenta ninguna actividad amilásica debido al
proceso de tostado sufrido.
Otro derivado de la malta utilizado en panadería
es el extracto de malta. Se obtiene a partir de la harina
de malta, que mezclada con una solución acuosa, per-
mite la conversión de parte del almidón en azúcares
45
(maltosa y glucosa). El objetivo es conseguir la mejor
Las Materias Primas
conversión de almidón en azúcar (maltosa). Se utiliza
como alimento directo para la levadura y se presenta
en forma de jarabe líquido (con humedad) o en forma
cristalina (seco y extremadamente higroscópico).
La harina de malta, por su parte debe, ser enzimá-
ticamente activa, conteniendo principalmente alfa
amilasa.
El extracto de malta por su parte, tanto el jarabe
como el seco, aporta una gran cantidad de azúcares
reductores (maltosa y dextrinas), asimilables directa-
mente por la levadura.
Las dosis aproximadas de las tres variantes de
malta para panificación podrían ser las siguientes,
aunque la dosis final la debe establecer cada profe-
sional en función del tipo de harina utilizada y de los
objetivos a conseguir en el producto final:
– Harina de malta: entre 3,5 y 5 g por kilo de harina.
– Extracto de malta en jarabe: entre 2,5 y 4 g por
kilo de harina.
 – Extracto de malta seco: entre 1,5 y 3 g por kilo de
harina.
Aunque en panadería no es habitual dosificarlos
por separado, se presentan en mezcla con harinas y
otros componentes de los mejorantes.
Nombramos las amilasas, proteasas, pentosanas,
hemicelulasas, lipasas, por ser las más conocidas por
el panadero, aunque el complejo mundo de las enzi-
mas es extremadamente amplio y su conocimiento
escapa al objetivo de este libro.
También podríamos incluir en este apartado,
como catalizador de la fermentación, un componente
Los complementos Panarios
más común y conocido por todos como es la sacarosa
o azúcar común y la dextrosa. Son azúcares, que poco
utilizados en panadería, pueden dar buenos resulta-
dos en harinas deficientes de maltosa en las que el
pan tiene dificultades para fermentar y posterior-
mente coger color en el horno.
• Efectos sobre las masas y el pan. Activan la fer-
mentación cuando la levadura ha agotado los azúca-
46
res simples presentes en la harina.
Las Materias Primas
Regulan la velocidad de fermentación. Las masas
observan un ligero aumento de la extensibilidad y
durante los primeros minutos de la cocción mejoran el
desarrollo del pan en el horno debido a un aumento de
los azúcares disponibles por la levadura en los minutos
finales de la fermentación y primeros de la cocción.
La coloración de la corteza aumenta, así como su
brillo. La miga se torna más húmeda y compacta, con
lo cual se advierte una mejora de la frescura y de la
conservación del pan.
Un exceso en la dosificación, tanto de malta como
de extracto o jarabe, puede tener repercusiones fata-
les en el comportamiento de las masas durante la fer-
mentación y la cocción. Los efectos serían los
equivalentes a los experimentados por el uso de hari-
nas de trigo germinado (ver apartado sobre la harina
de trigo).
Los efectos de las enzimas, ya no sólo las prove-
nientes de la malta, sino los cada vez más utilizados
compuestos enzimáticos pueden ser múltiples. Cada
grupo de enzimas es añadido al mejorante con una
misión clara y concisa. Desde regular la acidez en pro-
cesos de frío, hasta reducir el tiempo de amasado sin
existir una fuerte oxidación, pasando por la ya nom-
brada catalización de la fermentación.
Los fabricantes de aditivos preparan sus cócteles
enzimáticos en función de complicados estudios e
investigaciones que requieren unos conocimientos
químicos que lógicamente escapan a las posibilida-
des de los profesionales panaderos.
• Indicaciones de uso (harina de malta y amilasas).
Indicados para corregir harinas con pobre poder dias-
tásico (poca actividad enzimática).
Para todo tipo de masas, sobre todo masas con
fermentaciones largas y con pocas cantidades de
levadura. En este caso contribuyen a dotar de color la
corteza de los panes y reducir ligeramente su espesor.
Su uso esta también indicado en aquellos casos en
los que se utilizan siembras de masa madre con muchas
horas de fermentación (más de 24 horas) y en porcenta-
jes importantes dentro de la formulación final.
La capacidad de la malta enzimática para degra-
dar el almidón en maltosa y dextrinas expresa su
poder diastásico.
Las dosificaciones de las amilasas de origen fúngico
y de otros compuestos enzimáticos a nivel de obrador
no pueden ser practicadas debido a la gran dificultad
técnica y al alto precio económico que ello representa.
2|5|2
Complementos con efecto sobre
el gluten. Definición y descripción,
composición, efectos sobre las
masas y el pan e indicaciones de uso
• Definición y descripción. Básicamente compues-
tos por ácido ascórbico. Pueden ofrecerse en mezcla
con otros ingredientes, que pueden actuar como
coadyuvantes o simplemente como excipientes.
 • Composición. Ácido ascórbico como elemento
fundamental e imprescindible. Gluten vital seco.
El ácido ascórbico se obtiene de la vitamina C
mediante un proceso químico de sintetización.
El gluten de trigo se obtiene a partir de harinas con
alto contenido proteico mediante un proceso de “lava-
do” de masas, durante el cual, debido a su insolubili-
dad en agua, permanece residual. Posteriormente, es
sometido a un proceso térmico muy liviano que con-
lleva la evaporación del agua y le permite mantener
todas sus cualidades.
Está compuesto de proteínas insolubles propias
de la harina de trigo. Estas proteínas reciben el nom-
bre de gliadina y glutenina.
• Efectos sobre las masas y el pan. Incrementan la
absorción de agua en el amasado.
Aumentan la fuerza de las masas, aunque este
efecto sólo es apreciado cuando la masa se empieza a
“mover” o fermentar, se reduce entonces su extensibi-
lidad y aumenta su tenacidad.
El efecto del ácido ascórbico es más notable tras
realizar amasados a velocidades rápidas e intensas, en
los que la masa absorbe importantes cantidades de
oxígeno.
Permiten reducir el tiempo de maduración-reposo
de las masas.
Mejoran el volumen y aspecto final del pan gra-
cias a la mejor retención gaseosa experimentada.
Durante los minutos finales de la fermentación,
las masas muestran un mejor comportamiento y
resistencia (estabilidad).
Por el contrario, penalizan gravemente, cuando su
uso es indiscriminado, el conjunto de cualidades que
componen la calidad de un pan, básicamente las cua-
lidades gustativas.
Su presencia altera frecuentemente la naturaleza del
proceso de elaboración, que debería desembocar en la
formación de ácidos orgánicos y otros compuestos pro-
pios de las etapas enmascaradas por estos compuestos.
Si se produce una sobre dosificación, existe el peli-
gro de que durante el proceso de división, formado y
estirado, las barras se encojan y ofrezcan mucha resis-
tencia al estirado. Esto es común en masas en las que
convergen dosis altas de mejorante con altos porcen-
tajes de levadura y/o temperaturas elevadas.
• Indicaciones de uso. Para todos los procesos de
panificación en los que la cantidad de harina por
amasado sea importante (amasadas de 50 kilos o
más), una ligera dosis de ácido ascórbico mejorará la
estabilidad y dotará de regularidad a la hornada.
Los complementos Panarios
Se hace prácticamente indispensable en procesos
totalmente mecanizados, sin reposos y con amasados
intensivos.
También al trabajar con harinas débiles y extensi-
bles y con altas dosis de levadura.
Igualmente indicado para procesos de congela-
47
ción o fermentación controlada.
Las Materias Primas
En procesos con reposos en masa, la dosis de com-
plemento debe bajarse o incluso suprimirse.
Asimismo, también debe disminuirse la dosis si se
trabaja con masa madre y con una cantidad más o
menos elevada de levadura. Recordemos que los com-
plementos con efecto sobre el gluten despliegan
todas sus propiedades cuando la masa empieza a fer-
mentar y que eso ocurre después de haber mezclado
la levadura a la masa.
Su uso en la panadería española está muy extendi-
do y, paradójicamente, en muchos casos su sobredosi-
ficación es la causante de innumerables problemas y
anomalías sufridas por el pan.
En determinados casos, y en su justa medida, pue-
den ser beneficiosos para la calidad final del pan.
La dosificación irá en función del tipo de harina,
del proceso que vayamos a seguir y de las caracterís-
ticas del pan que deseemos obtener.
 2|5|3
Acidificadores de la masa.
Definición y descripción,
composición, efectos sobre las
masas y el pan e indicaciones de uso
• Definición y descripción. Ácidos con capacidad
para regular el pH o medida de acidez de la masa.
Protegen a la masa de una degradación enzimáti-
ca excesiva provocada por la proteasa.
Protegen, igualmente, de la contaminación sufri-
da por el pan por acción del bacilo Mesentericus o
Subtilis y que es causa directa del pan ahilado.
Los complementos Panarios
• Composición. Ácido cítrico, láctico, acético, fosfa-
to monocálcico, vinagre de origen vínico.
• Efectos sobre las masas y el pan. Refuerzan los
enlaces proteicos, que dotan a la masa de mayor fuer-
za y tenacidad.
Benefician, al aumentar la acidez, el papel de los
antimohos utilizados sobretodo en la elaboración del
48
pan de molde u otros panes envasados.
Las Materias Primas
• Indicaciones de uso. Indicado en la elaboración de
pan con o de centeno y para panes rústicos en los que
se buscan unas características organolépticas peculia-
res, sobretodo en cuanto gusto y aroma de la miga.
En la elaboración de panes de tamaño grande en
épocas y climas húmedos y calurosos.
En masas de pan de centeno integral, que por sus
características reológicas requieren un pH bajo (cerca-
no al valor 4) contribuyen claramente a la disminu-
ción de éste.
2|5|4
Potenciadores del sabor y el aroma.
Definición y descripción,
composición, efectos sobre las
masas y el pan e indicaciones de uso
• Definición y descripción. Elaborados a partir de
masas de centeno y trigo, fermentadas y secadas a
determinadas condiciones de calor y humedad. No con-
tiene en mezcla otros ingredientes ni coadyuvantes.
Son difíciles de encontrar en el mercado español,
razón por la cual su uso está muy limitado.
• Composición. Masa madre seca activa.
• Efecto sobre las masas y el pan. Básicamente
destinados a mantener la frescura, el sabor y el aroma
de los panes. En combinación con un proceso de ela-
boración acorde con la calidad deseada, sus efectos
son claramente beneficiosos.
• Indicaciones de uso. Para la elaboración de panes
rústicos, de tamaño grande, cocidos en horno de sole-
ra refractaria. Panes en los que se desee obtener un
elemento diferenciador de calidad sobre el resto de
panes que componen la oferta diaria de la panadería.
2|5|5
Emulsionantes o emulgentes.
Definición y descripción,
composición, efectos sobre las
masas y el pan e indicaciones de uso
• Definición y descripción. Destinados a permitir
la estabilización de dos sustancias que por su natura-
leza no llegarían nunca a emulsionar (ligar) como son
el agua y las grasas.
• Composición. La lecitina de soja (E-322), de origen
natural, se extrae principalmente de la soja. La lecitina
también está presente en cantidades destacables en la
yema de huevo. Se trata de un emulgente de acción
lenta. Ésta, se ve claramente beneficiada en procesos
largos de panificación y fermentaciones superiores a
150 minutos. Asimismo, frente a un emulgente de ori-
gen químico, la estabilidad que ofrece la lecitina es
menor, debiendo, entre otras acciones, cocerse el pan
con un volumen de fermentación ligeramente inferior.
Otro tipo de emulgente son los monodiglicéridos
del ácido diacetil tartárico, más conocido como Data
(E-472e). Es un producto químico obtenido por sinteti-
zación de glicerina y otras grasas. Su acción es más
rápida y contundente que la de la lecitina. Se utiliza
preferentemente en sistemas de panificación meca-
nizados. Con fermentaciones relativamente cortas
aportan mayor tolerancia en las masas y una mayor
estabilidad de las mismas durante los últimos minu-
tos de la fermentación.
• Efectos sobre las masas y el pan. Mejoran la
capacidad de la masa para amasarse, así como su con-
sistencia al reforzar la red de gluten. Aportan una
mayor tolerancia a la fermentación. Mejoran el desa-
rrollo de los productos en el horno y prolongan, en
cierta medida, el frescor de la miga del pan.
• Indicaciones de uso. Se dosifican en mezcla con
la harina al inicio del amasado.
El pan elaborado con lecitina no debe nunca
cocerse con un exceso de fermentación, ya que esto
dificultaría la expansión en el horno.
Indicado para grandes producciones de pan y pro-
cesos semimecanizados de producción.
2|5|6
Conservantes. Definición y
descripción, composición, efectos
sobre las masas y el pan e
indicaciones de uso
• Definición y descripción. Utilizados principal-
mente en la elaboración de panes especiales que por
sus características de venta están expuestos al ata-
que de microorganismos y bacterias.
Igualmente, su acción es importante en ambien-
tes húmedos y calurosos para luchar contra enferme-
dades propias del pan, como el pan ahilado.
Su acción se ve claramente beneficiada en masas
ácidas, es decir con valores bajos de pH.
La acción de los conservantes está basada en la no
proliferación de los microorganismos en medios sus-
ceptibles a su desarrollo.
El efecto más negativo de los conservantes es por
una parte la reducción de la actividad de las levaduras
causantes de la fermentación y por otra la solapación
y enmascaramiento de los aromas propios del pan
que pueden mostrarse con su uso, realizado a veces
de manera inadecuada.
• Composición. Básicamente compuestos por áci-
dos orgánicos y sus sales. Ver tabla al final de este
apartado.
• Efectos sobre las masas y el pan. Reducen la acción
de la levadura. Es necesario aumentar el porcentaje de
ésta para obtener fermentaciones regulares.
Aumentan el tiempo de conservación de los panes
envasados y de los panes precocidos envasados al evi-
Los complementos Panarios
tar la proliferación de microorganismos que se insta-
lan en forma de esporas sobre su superficie.
Inhiben la acción del Bacillus mesentericus causan-
te del pan ahilado.
• Indicaciones de uso. Pan precocido envasado, panes
de molde, pan de centeno integral y bollería envasada.
49
Las Materias Primas
2|5|7
Residuos de complementos panarios
en el pan. Su interés para la salud
del consumidor
El tipo y el porcentaje de aditivos a utilizar en la
composición de la masa panaria viene claramente
definido por la reglamentación técnico sanitaria
española (ver tabla 4) y las dosis máximas deben ser
respetadas escrupulosamente.
Atendiendo a esta máxima, y basándonos en estu-
dios realizados en centros oficiales de investigación,
podemos afirmar tajantemente que desde el punto de
vista sanitario, los aditivos residuales que contiene el
pan son totalmente inocuos para la salud del consu-
midor y se encuentran en cantidades ínfimas.
Entre otras cosas, lo son porque durante la cocción
la mayoría de ellos sufren una transformación térmi-
ca que los vuelve inocuos. Éste sería el caso de las
nitrosaminas, presentes en el grano de trigo (Centro
de Lucha Contra el Cáncer de Heidelberg, Alemania).
 Extracto de los aditivosd y coadyuvantes tecnológicos

• Complementos con valor nutritivo • Antiapelmazantes

Azúcares comestibles B.P.F. (el contenido de Carbonato cálcico (E-170): B.P.F.
azúcares reductores en
el producto terminado • Conservantes:
no sobrepasará el 3 por Ácido sórbico (E-200) 2.000 ppm
100 m/m).
Sorbato sódico (E-201) 2.000 ppm
Harina de malta 10 g por kilo de harina. (2)
Sorbato potásico (E-202) 2.000 ppm
Extracto de malta Dosis equivalente en
Sorbato cálcico (E-203) 2.000 ppm
actividad diastásica a
la autorizada para la Acetato cálcico (E-263) 3.000 ppm
harina de malta.
Propionato sódico (E-281) 3.000 ppm
Los complementos Panarios

Harinas de 30 g por kilo de harina (2)

Propionato cálcico (E-282) 3.000 ppm
leguminosas

• Coadyuvantes de fermentación
• Reguladores del pH(1)
Amilasas cantidad suficiente
Ácido cítrico (E-330) 3 g por kilo de harina
para obtener el efecto
Vinagre de 5 mililitros por kilo deseado
origen vínico de harina
Proteasas cantidad suficiente
para obtener el efecto
50 • Óxido-reductores
deseado
Ácido L-ascórbico 20 g por 100 kilos
Las Materias Primas

(E-300) de harina Gluco-oxidasas cantidad suficiente

para obtener el efecto
• Emulgentes deseado
Lecitina de soja (E-322) 2 g por kilo de harina
Pentosanasas cantidad suficiente
Mono y diglicéridos 3 g por kilo de harina para obtener el efecto
de los ácidos grasos deseado
alimenticios (E-471)
La incorporación de estos productos a las hari-
Ésteres de los mono y diglicéridos de los ácidos nas deberá hacerse en instalaciones adecuadas
grasos alimenticios con los ácidos (2): que garanticen una perfecta homogeneización
Acético E-472 a 3 g por kilo de harina de los productos en ellas.
Tartárico E-472 d 3 g por kilo de harina

Monoacetil tartárico 3 g por kilo de harina (1) = Aislados o en conjunto, expresado en el ácido
y diacetil tartárico correspondiente.

E-472 e (2) = Aislados o en conjunto

Tabla 4
Síntesis de actuación de los tres elementos básicos de un mejorante. Definiciones

Ácido ascórbico. E-300 La retrogradación del almidón corresponde a cam-

Es un antioxidante o reductor. Su papel oxidante
lo ejecuta el ácido dehidroascórbico en presencia
de oxígeno por vía enzimática (ácido- ascorbico-
xidasa, lipoxigenasa, peroxidasa).
– A mayor oxidación durante el amasado, mayor
poder de oxidación del ácido ascórbico.
– Amasados rápidos o muy rápidos favorecen
la oxidación.
– La oxidación provoca la creación de enlaces
disulfuros, reforzando los enlaces que con-
forman el gluten.
• Su actuación queda así resumida:
Ácido ascórbico (reductor)
bios en la estructura del mismo que provocan el
endurecimiento del pan.
La amilosa es un componente del almidón formado
por cadenas lineales de sacáridos.
Enzimas
Optimizan mediante catalización las propiedades
reológicas de la masa y parte del proceso de pani-
ficación (amasado, fermentación...).
Actúan bajo ciertas condiciones:
– En presencia de agua en el medio.
– A un pH determinado en cada caso.
– En condiciones de temperatura y humedad

Los complementos Panarios

determinadas en cada caso.
enzima ácido dehidroascórbico (oxidante)
– Empiezan a actuar durante el amasado y su
cisteína (grupo sulfhídrilo y por tanto reductor)
ciclo vital finaliza durante la cocción, por des-
cistina (grupo disulfuro y por tanto oxidante)
trucción térmica.
• Definiciones:
• Su procedencia puede ser:
Un enlace disulfuro es la unión entre dos moléculas
Cereales (harina de malta)
de cistina.
Hongos (Aspergillus níger, A. Orizae...)
La cisteína es un aminoácido reductor presente en
Bacterias
las cadenas proteicas.
Un aminoácido es la fracción más pequeña de una La dosificación enzimática, así como la combi-
proteína. nación entre ellas (cócteles enzimáticos) es varia-
51
• Efectos del ácido ascórbico: da y aportan a las masas y al pan multitud de
características.

Las Materias Primas

Tenacidad
Extensibilidad Las más utilizadas en panadería son:
Elasticidad Amilasas (a y b): aportan azúcares simples vía
Absorción de agua almidón para el consumo de las levaduras.
Retención gaseosa Hemicelulasas o pentosanasas: aumento del volu-
Heterogeneidad de la miga men del pan, de la coloración de la corteza y reduc-
Volumen del pan ción de la viscosidad de las masas.
Tiempo de reposo en bloque Lipasas: favorece la acción de la lipoxigenasa (enzima
Ligereza de la miga de oxidación) y por tanto, ligero aumento de la tena-
cidad, descenso de la coalescencia alveoloar, aumen-
Emulsionantes to de la blancura de la miga y del volumen del pan.
Posibilitan la unión de productos no miscibles, Glucosidasa (enzima de oxidación): refuerza la for-
creando estructuras homogéneas entre ellos, lla- mación de enlaces disulfuro.
madas emulsión. Lipoxigenasa (enzima de oxidación): destruye por
Están formados por dos partes: Lipófila (solu- oxidación los pigmentos carotenóides de la hari-
na. En consecuencia aporta migas blancas, sin tra-
ble en grasa) y Hidrófila (soluble en agua).
zos del color crema habitual.
• Acción sobre las proteínas: Proteasas: aportan extensibilidad y falta de elastici-
Elasticidad
dad a las masas por escinsión de enlaces disulfuro
Estructura de la masa
de manera irreversible.
Retención gaseosa
• Definiciones:
Miga heterogénea (evita la coalescencia alveolar)
Los pigmentos carotenóides de la harina son los res-
Maquinabilidad
ponsables de la coloración característica de la hari-
• Acción sobre el almidón: na y de la miga del pan. El caroteno es el colorante
Retrogradación del almidón (interacciona con la
natural de la harina de trigo.
amilosa)
Escisión de enlaces disulfuro: es el proceso inverso al
• Definiciones: efectuado por el ácido ascórbico.
La coalescencia alveolar es la unión de inclusiones de
aire que origina un alveolado irregular.

Tabla 5

2|6
El Azúcar
El azúcar no es un ingrediente utilizado en la fabrica-
ción de pan si entendemos como pan al pan blanco,
de corteza crujiente y miga alveolada. Sí es cierto que
juega un papel importante en la elaboración de cier-
tos panes especiales, normalmente con adición de
grasa. Igualmente, su uso en bollería es indispensa-
ble, bien sea como componente de la formulación,
bien como ingrediente de decoración, añadido en este
caso sobre el producto antes de su cocción o una vez
finalizada ésta en forma de azúcar molido.
El azúcar puede añadirse en panificación como
corrector de harinas con una pobre actividad enzimá-
tica, que traen consigo panes con poco desarrollo y
El Azúcar
volumen, y corteza gruesa y pálida, sin color. Una lige-
ra dosis de azúcar sirve en estos casos como alimento
directamente asimilable por la levadura en primer
lugar, y crea además un excedente de ese mismo azú-
52
car, que sirve, en parte, para dar color a la corteza
Las Materias Primas
durante la cocción. La dosificación recomendada en
estos casos puede variar en función del grado de
corrección requerido por la harina pero podría esta-
blecerse en un 0,5% de azúcar respecto al total de
harina.
Por ser el azúcar más utilizado, vamos a referirnos
en todo momento a la sacarosa o azúcar común.
Todos los aspectos que veremos a continuación
responden a los efectos que causa el azúcar sobre las
masas de pan elaboradas normalmente con adición
de grasa, que al contener igualmente un porcentaje
de azúcar (normalmente lactosa) contribuye a resal-
tar los efectos de éste.
2|6|1
Influencia sobre el amasado
y las masas
El azúcar debe mezclarse con el resto de ingredientes
al inicio del amasado, ya que una defectuosa mezcla y
homogeneización del azúcar en la masa podría tener
fatales consecuencias sobre el producto final en forma
de manchas o puntos negros sobre su superficie.
La incorporación de azúcar hace aumentar el
tiempo de amasado ya que dificulta, al entrar en diso-
lución con el agua, la unión entre las proteínas res-
ponsables de la formación del gluten.
Además, ese mismo gluten dispone de menor
agua disponible y necesaria para su formación, ya que
el azúcar, al igual que otros componentes de la masa,
compiten con las proteínas y los almidones en la
absorción de agua.
Con la incorporación de azúcar, la masa se vuelve
más blanda, perdiendo consistencia y estabilidad, en
función de su dosificación. Debemos pues, en cada
caso, restar parte del agua del amasado. Igualmente
se torna evidente un aumento de la extensibilidad de
la masa proporcional a la cantidad de azúcar.
2|6|2
Influencia directa sobre
la fermentación
El azúcar añadido en la formulación es hidrolizado, al
igual que los azúcares presentes en la harina, por la
acción enzimática de la levadura (invertasa y maltasa)
desde el inicio de la fermentación. Este hecho provoca
una aceleración de la fermentación, aunque si la can-
tidad de azúcar añadido sobrepasa el 10 o 15% respec-
to a la harina y a igual cantidad de levadura, la
fermentación se ralentiza debido a un proceso de
osmosis, es decir, cambios de presión que se producen
entre el interior y el exterior de la célula a través de su
pared celular y que obligan a la levadura a retraerse y
ralentizar su acción.
A mayor cantidad de azúcar se observa un claro
descenso de la tolerancia de las masas a la fermenta-
ción; éstas aguantan un menor tiempo su punto
máximo de fermentación sin presentar caída o pérdi-
da de sus características.
2 | 6| 3
Influencia sobre la cocción
Si la cantidad de azúcar añadido supera el 2,5% res-
pecto a la harina, parte de ese del mismo no habrá sido
consumido por la levadura. Este azúcar participa direc-
tamente durante la cocción, coloreando la corteza y
tornándola más brillante en función de la cantidad y
de la temperatura del horno. Es por esta razón, que
aconsejamos bajar en unos 10 o 15º C la temperatura
del horno al cocer masas con contenido de azúcar.
2|6|4
Características de los panes
con adición de azúcar
El azúcar realza claramente el valor gustativo de los
productos. En el caso del pan blanco de consumo
corriente, ésta puede convertirse en una circunstancia
negativa, ya que el azúcar puede llegar a enmascarar
en cierta medida una buena parte de los sabores pro-
pios de la harina y de la fermentación alcohólica que
deben ser propios de un pan de calidad.
Aumenta el volumen de los panes debido a un
mayor desarrollo de los mismos durante los primeros
minutos de la cocción.
La corteza se muestra más fina y frágil. Asimismo,
la miga es más húmeda, lo que provoca un aumento
de la conservación y la frescura.
2|7
Las Grasas
A menudo se asocia la incorporación de grasa a canti-
dades muy altas de ésta y es fácil pensar en un pan de
mantequilla, en un bollo de leche o en un brioche. En
este capítulo, sin embargo, queremos hacer referencia
en todo momento al pan artesano, pan blanco y cru-
jiente, con la posibilidad o no de un pequeño aporte
de grasa, preferiblemente mantequilla, con el objetivo
final de cambiar notablemente, pero sin estridencias,
sus características, tanto físicas como organolépticas.
La razón de esta incorporación de grasa es para
muchos panaderos la de adaptar un pan de calidad a
los gustos que una gran parte de la clientela, espe-
cialmente joven, demanda. No desean en la mayoría
de los casos un pan de corteza gruesa y crujiente, pre-
fieren una corteza más fina, pero igualmente apetito-
sa. No quieren en ningún caso una corteza gomosa y
un pan insípido pero les supone mejor alternativa,
sobretodo si está recién cocido, que un pan redondo,
grande, cortado a rebanadas o que una barra larga
pero con una corteza excesivamente gruesa y dura
y/o seca.
La solución, a mi entender, pasa en estos casos por
la incorporación de un pequeño porcentaje de grasa
(mantequilla) al amasado, para obtener un pan que
sin ningún pudor podemos denominar pan especial y
que puede tener una buena acogida por parte de
nuestros clientes.
Las Grasas
2|7|1
Utilización de las grasas
en la elaboración del pan 53
Las Materias Primas
Su uso en la panadería española se basa básicamente
en la elaboración de panes especiales, siendo una rara
excepción la incorporación de grasa en la elaboración
del pan artesano, ya que éste posee unas característi-
cas de corteza que serían prácticamente imposibles
de conseguir con la incorporación de grasa.
En determinados casos se utiliza una pequeña
cantidad de grasa para trabajar con harinas muy
tenaces, facilitando así el amasado y aportando una
mayor extensibilidad y, consecuentemente, un mejor
formado de las barras. La pérdida de corteza no es
excesivamente significativa con la incorporación de
un 1% de grasa respecto al total de la harina.
2|7|2
Influencia de la grasa
en el amasado
La primera influencia directa que observamos al
incorporar grasa en el amasado es una pérdida de
consistencia de la masa a hidratación constante. Al
 quedar la masa más blanda, debemos restar parte del
agua del amasado en favor de la grasa.
Si la cantidad de grasa no es muy alta, no superior
a 20 o 30 gramos por kilo de harina, ésta puede incor-
porarse al principio del amasado. En este caso el tiem-
po de amasado será superior debido a la lubricación
que soportarán las proteínas en el momento de for-
mar el gluten y que conllevará la necesidad de aportar
más trabajo mecánico para su unión.
Si la cantidad de grasa es mayor (superior a 100
gramos), debemos incorporarla al amasado cuando
la masa ya esté formada y empiece a mostrarse elás-
tica y lisa. En caso de incorporarla al principio se
observará un aumento evidente del tiempo de ama-
sado y consecuentemente de la temperatura final del
amasado.
Debemos tener la precaución de controlar estric-
Las Grasas
tamente los tiempos de amasado para evitar obtener
masas sobre amasadas que nos darían como resulta-
do panes planos y con poco volumen.
54
Paralelamente a la incorporación de grasa, debe-
Las Materias Primas
mos aumentar la fuerza de la harina ya que se obser-
va un debilitamiento de la estructura de la masa. Este
efecto es debido a la mala unión de las partículas de
gluten en presencia de grasa intercalada entre ellas.
Ello se traduce, como ya hemos comentado anterior-
mente, en un aumento de la extensibilidad y en una
pérdida de la tenacidad proporcional a la cantidad de
grasa.
La mayor o menor fuerza de la harina para amasa-
das de pan con incorporación de grasa irá en función
de la cantidad de ésta última. La grasa que incorpore-
mos debe tener una cierta consistencia y debe estar
fría, aunque no dura, para su mejor absorción por el
gluten.
La conclusión que extraemos, pues, al hablar de un
amasado para elaborar pan con adición de grasa es
que debemos aumentar en la medida de lo necesario
la fuerza de la harina, disminuir la cantidad de agua y
controlar los tiempos de amasado, así como la tempe-
ratura final de la masa.
2|7|3
Influencia sobre las características
de la masa
En función de la cantidad de grasa aportada al ama-
sado, la masa resultante presentará unas característi-
cas reológicas distintas.
A mayor cantidad de grasa, menor estabilidad de
la masa, esto es, disminuye el tiempo en el que la
masa puede estar en su punto máximo de fermenta-
ción sin mostrar decaimiento.
La extensibilidad y la plasticidad de la masa tam-
bién aumentan con la incorporación de grasa y para-
dójicamente se observa una mayor retención del gas
producido durante la fermentación gracias al efecto
emulsionante y lubrificante que ejerce la grasa sobre
el gluten.
Como hemos comentado anteriormente, a mayor
cantidad de grasa, más fuerza debemos dar a la masa.
En el apartado que nos ocupa incidiremos sobre esa
fuerza, dando más tiempo de reposo a la masa y pro-
vocando, si es necesario, una ruptura de la fermenta-
ción durante ese período.
2|7|4
Influencia sobre la fermentación
Debido al contenido en azúcar de la grasa, una incor-
poración no superior a 50-80 gramos de la misma al
amasado provoca un aumento de la velocidad de fer-
mentación.
Cantidades de grasa superiores a 100 g ralentizan
la fermentación debido a un aumento de la presión
osmótica sufrido por la célula de levadura. Estos cam-
bios de presión reducen la actividad fermentativa.
Es necesario, pues, aumentar la dosis de levadura
proporcionalmente a la cantidad de grasa.
2|7|5
Influencia sobre la cocción
Con adiciones superiores a 150 gramos de grasa, el
desarrollo en el horno es ligeramente inferior al que
presentaría una masa elaborada con las mismas con-
diciones pero sin la adición de grasa.
La corteza de los panes adquiere un color más vivo;
este hecho es más significativo y se produce en un
menor tiempo si la grasa es mantequilla. Por ello es
necesario bajar la temperatura del horno unos 10º C a
fin de dar al producto un tiempo de cocción similar.
Si no bajamos la temperatura del horno, el pan
con adición de grasa tendrá un menor tiempo de coc-
ción y esto se verá claramente reflejado en sus carac-
terísticas físicas una vez enfriado: la corteza será fina
y tendrá una marcada tendencia al reblandecimiento,
en parte debido también a la mayor cantidad de agua
retenida por la miga.
2|7|6
Características de los panes
con adición de grasa
A igualdad de condiciones, un pan con adición de
grasa presenta una corteza más fina, de color más
vivo, intenso y brillante, con posible tendencia al
reblandecimiento y al cuarteamiento.
El volumen puede ser ligeramente superior debi-
do a un mayor desarrollo en el horno, obteniéndose
panes más ligeros.
El alveolado de la miga es más pequeño y aumen-
ta su friabilidad. Sobretodo si la grasa es mantequilla,
el aroma de la miga es agradablemente marcado.
Igualmente, la miga mantiene durante más tiem-
po su frescura y humedad, razón por la cual el sabor
del pan es más acentuado y característico.
2|7|7
La mantequilla
Se obtiene por centrifugación de la materia grasa de
la leche de vaca. Su punto de fusión oscila entre 29 y
36º C, lo que permite que sea la grasa mejor digerida
por el cuerpo humano.
Su contenido en materia grasa es de 82 gramos
por cada 100. Igualmente, no puede contener más de
16 gramos de agua por cada 100 g.
Es la grasa que más calidad aporta a los productos
terminados.
Las proporciones de mantequilla en panadería
podrían oscilar entre el 5 y el 30% sobre la harina.
Es una grasa poco utilizada en bollería debido a
las dificultades técnicas que comporta su trabajo,
sobretodo, en lo referido a masa hojaldradas.
Su proporción en bollería estaría en torno a las
siguientes cantidades:
• Croissant: entre 400 y 600 g por kilo de harina.
• Hojaldre: entre 650 y 850 g por kilo de harina.
• Brioche: entre 150 y 1.000 g por kilo de harina (la
Las Grasas
dosificación varía en función del tipo de brioche que
se quiera obtener y de su proceso de elaboración).
La mantequilla debe incorporarse fría al amasado,
55
cortada a dados y ligeramente enharinada.
Las Materias Primas
La denominación “producto de mantequilla”
debería englobar aquellos productos en los que la
materia grasa utilizada para su elaboración haya sido
exclusivamente mantequilla.
2|7|8
La margarina
Se obtiene por emulsión de aceites vegetales con
leche o agua. Los porcentajes de sus componentes, así
como sus temperaturas, determinarán el punto de
fusión (temperatura a la que la grasa se funde) de la
margarina, que se adecuará en cada caso en función
del uso a la que se la destine. No tendrá el mismo
punto de fusión una margarina destinada a elaborar
productos hojaldrados que una margarina de mesa
para untar o que una margarina de las denominadas
crema. Esta variación de las propiedades de la marga-
rina es la gran ventaja que tienen éstas sobre la man-
tequilla pura, de ahí que sea la grasa más utilizada,
tanto en panadería como en pastelería.
 Normalmente, las margarinas contienen entre el
80-85% de materia grasa, un 16% de agua o leche y
una serie de productos colaterales añadidos, como
emulsionantes (lecitina de soja) y como mejoradores
(sal, colorante, aroma, glucosa, vitaminas).
Su punto de fusión puede variar y engloba un alto
rango de temperaturas, normalmente entre 28º y 42º C.
Como hemos comentado anteriormente, la marga-
rina ofrece unas evidentes ventajas técnicas de utiliza-
ción respecto a la mantequilla pero no da al producto
final las características de sabor y aroma propios de
esta última, razón por la cual la calidad final de los
productos se verá claramente diferenciada.
2|8
La Levadura
La Levadura
La levadura está compuesta por millones de seres
56
vivos unicelulares que se encuentran clasificados den-
tro del género de los Sacaromicetos y cuya especie es
Las Materias Primas
la cerevisiae.
Desde Egipto Antiguo hasta la actualidad, se ha
estado utilizando la levadura como agente fermenta-
tivo, ya sea utilizándola en forma de masa agria, de
fermentos líquidos de espumas provenientes de la
cerveza o en forma de pastilla, crema o polvo, que es
tal y como se utiliza hoy en día en la mayoría de pana-
derías artesanas.
La reproducción de las células de levadura se produ-
ce, siempre que el medio sea favorable, por gemación.
Consiste en el crecimiento y posterior desprendimiento
de una célula hija a partir de una célula madre.
Durante la fermentación panaria, y en condiciones
favorables, se produce la reproducción de células de
levadura.
Estas células de levadura (Saccharomyces cerevisiae)
se caracterizan principalmente por su capacidad para
transformar azúcares (fructosa y glucosa) en anhídrido
carbónico y alcohol (fermentación alcohólica).
El empleo de levadura biológica en panadería
nace de la combinación realizada por un panadero
francés de levadura natural en masa y levadura de
cerveza.
Posteriormente, a mitad del siglo XIX se empieza a
elaborar, también en Francia, un pan llamado vienoisse
en el que sólo se utiliza levadura de cerveza para provo-
car la fermentación. Sus diferentes características de
ligereza y comestibilidad son apreciadas por el consu-
midor, extendiéndose a partir de entonces y con el paso
del tiempo el uso de levadura biológica en panadería.
Las células de levadura se desarrollan en un medio
oxigenado, en presencia de nitrógeno y minerales. Las
cubas en las que se reproducen las células puras de
levadura contienen un azúcar llamado melaza, gra-
cias al cual se produce la multiplicación celular.
En función del proceso final al que es sometida la
levadura, ésta aparece bajo tres formas fundamental-
mente.
Tras una fase de centrifugación y lavado, la leva-
dura aparece en forma de crema, de textura semilí-
quida y espesa, con gran poder fermentativo. Es
utilizada bajo esta presentación principalmente por
grandes industrias.
Si se efectúa una siguiente fase de prensado se
obtiene la levadura fresca en pastilla, utilizada en
panadería artesana.
Tras una última fase de desecación, se obtiene la
levadura seca, en forma de polvo y normalmente
envasada al vacío.
Por ser los dos tipos más comúnmente utilizados
en la panadería artesana, sólo haremos referencia a
la levadura fresca en pastilla y a la levadura seca ins-
tantánea.
• Levadura en pastilla. Son tacos de levadura fres-
ca de 500 g de color crema y aspecto semihúmedo y
compacto. Su contenido en agua es del 70% aproxi-
madamente. Está cubierta con un fino papel que la
preserva del contacto con el oxígeno del aire. Su con-
servación es limitada, aproximadamente 15 días.
Dicha conservación se ve claramente alargada si se
mantiene la levadura a una temperatura constante de
entre 4º y 10º C, aproximadamente, pudiéndose alar-
gar hasta las 5-6 semanas.
• Levadura seca. Son levaduras parcialmente des-
hidratadas conservadas en estado latente, con un
contenido en agua en torno al 5%, normalmente
envasadas al vacío para prolongar su conservación,
que en algunos casos puede llegar a ser incluso supe-
rior a un año.
Se utiliza principalmente en panaderías con pro-
blemas de logística o ante la imposibilidad de conser-
vación de la levadura fresca en frío. Sus características
fermentativas son las mismas que las de la levadura
fresca.
Su equivalencia respecto a la levadura fresca en
pastilla es de 1/3 es decir 3 g de levadura seca equiva-
len aproximadamente a 10 g de levadura fresca.
Por ser la más comúnmente utilizada, nos referire-
mos a partir de ahora a la levadura fresca en pastilla.
2|8|1
Funciones de la levadura
La función principal es la de producir gas carbónico
que provoca un esponjamiento y aumento de volu-
men de la masa. Este proceso empieza en cuanto
incorporamos la levadura al amasado y finaliza pasa-
dos los 4 o 5 minutos primeros de la cocción, o cuan-
do la temperatura en el interior de la masa es de
aproximadamente 55º C, temperatura a la que mue-
ren las células de levadura.
Durante el proceso de panificación, la acción de la
levadura provoca, además, la maduración y acondicio-
namiento de la masa, gracias a la cual, el gluten se
contrae adquiriendo tenacidad y elasticidad y per-
diendo extensibilidad.
Debemos tener presente que una masa en reposo
elaborada sin levadura presenta el efecto contrario, es
decir, pierde tenacidad para ir ganando extensibilidad
conforme aumenta el tiempo de reposo. Se observa
pues, de manera evidente, el efecto positivo de la
levadura en el comportamiento de una masa panaria.
La apreciación de este efecto está muy directa-
mente relacionada con la capacidad del gluten para
retener el gas carbónico a la vez que cede a su presión,
permitiendo el aumento del volumen de la masa.
Otra función básica de la levadura es la produc-
ción de aromas que desencadenarán un aumento del
sabor del pan.
La disminución del pH (valor de acidez) de la masa
conforme avanza la acción de la levadura es otra de
las consecuencias de la evolución fermentativa.
De manera indirecta, la levadura contribuye igual-
mente a dar color a la corteza del pan.
La Levadura
2|8|2
Incorporación de la levadura
al amasado
57
La incorporación se realizará durante los últimos cinco
Las Materias Primas
minutos del amasado, ya que si incorporamos la leva-
dura al inicio del mismo, ésta empezará a actuar en la
amasadora, perdiendo parte de su efecto y aportando
un pequeño pero significativo aumento de tempera-
tura y fuerza a la masa, lo cual puede resultar perjudi-
cial, sobre todo en épocas calurosas y ambientes
húmedos.
Incorporada al inicio del amasado, la levadura pro-
voca una oxidación (captación de oxígeno del aire)
mayor de la masa.
La acción de la levadura debe preservarse al máxi-
mo para que ésta se desarrolle a partir de la finalización
del amasado, durante la maduración y fermentación de
la masa, y durante los primeros minutos de la cocción.
Para incorporar la levadura al amasado, se desme-
nuzará con las manos y se añadirá junto a un peque-
ño porcentaje de agua para su mejor disolución en la
masa.
 Aunque no es habitual, podemos encontrarnos
ante la duda de no saber con seguridad si hemos
incorporado la levadura al amasado. Para despejar
dicha duda, basta con introducir un trozo de masa en
un recipiente con agua caliente. Si pasados 5 minutos
la masa no sube a la superficie es que no hemos incor-
porado la levadura. Si la levadura estuviera presente
en la masa, ésta subiría a la superficie gracias al gas
generado por la levadura.
2|8|3
La levadura durante el proceso
de panificación
Explicar los fenómenos que produce la levadura en
una masa panaria es explicar una serie de reacciones
enzimáticas producidas por unos enzimas presentes
en la levadura, englobadas bajo el nombre genérico
de complejo Zimasa. Sin estas enzimas no existiría la
La Levadura
transformación final de los azúcares en anhídrido car-
bónico y alcohol.
La primera reacción se produce prácticamente de
58
inmediato, tras la homogeneización de la levadura en
Las Materias Primas
la masa. Es la primera etapa de la fermentación.
Los azúcares presentes en la harina (sacarosa y
maltosa) son transformados en primer lugar en fruc-
tosa por la invertasa y en glucosa por la maltasa, y
posteriormente en anhídrido carbónico y alcohol por
medio de la Zimasa.
– Azúcares contenidos en la harina:
sacarosa = glucosa + fructosa.
maltosa = glucosa + glucosa.
– Enzimas de la levadura que actúan:
para la sacarosa: invertasa
para la maltosa: maltasa
– Producto de la acción enzimática de la levadura:
sacarosa = glucosa + fructosa
maltosa = glucosa + glucosa
La segunda etapa de acción de la levadura podría
esquematizarse del siguiente modo:
– Azúcares ya degradados: glucosa
fructosa
– Enzimas de la levadura que actúan:
complejo zimasa
– Productos de la acción enzimática de la levadura:
primeramente ácido pirúvico y posteriormente,
en forma de energía, anhídrido carbónico y etanol.
Vista de otro modo, la acción de la levadura se
esquematizaría de la siguiente manera:
– Presencia en el medio (masa) de sacarosa y maltosa.
– Actuación enzimática de la levadura (invertasa y
maltasa).
– Presencia de glucosa y fructosa.
– Actuación enzimática de la levadura (zimasa).
– Presencia de CO2 y etanol.
A partir de la glucosa, se pueden llegar a formar
una serie de ácidos orgánicos provenientes de fer-
mentaciones llamadas secundarias que van a ser res-
ponsables de los aromas del pan. Estos ácidos son
ácido acético, láctico, propiónico, pirúvico y glicerol.
La acción de la levadura se puede producir en pre-
sencia o en ausencia de oxígeno, aunque en presencia
de éste se produce más favorablemente.
Durante el amasado, la acción de la levadura se
produce en presencia de oxígeno (aerobiosis).
Durante la fermentación en cambio, el oxígeno
presente ya ha sido consumido, por lo que hablamos
de un medio anaeróbico (ausencia de oxígeno). En
dichas condiciones, la acción de la levadura (transfor-
mación de glucosa) se ralentiza.
Las enzimas de la levadura sólo pueden hidrolizar
azúcares dobles o disacáridos (maltosa y sacarosa). El
producto de esta hidrólisis son los monosacáridos (glu-
cosa, fructosa, ...), azúcares ya asimilables por la levadura.
A medida que la levadura va transformando los azú-
cares fermentables, éstos se van agotando debido a que
en la harina su porcentaje gira sólo en torno al 1 – 2%.
 Una vez agotados dichos azúcares, se produce un
parón fermentativo no apreciable por el panadero,
que va a depender de complicadas reacciones poste-
riores y que va a finalizar, y por tanto reiniciarse con-
secuentemente el empuje gaseoso, en el momento en
que los enzimas presentes en la harina aporten disa-
cáridos a la levadura provenientes de la degradación
del almidón. Es entonces cuando empieza nuevamen-
te por parte de la levadura y sus enzimas la cadena de
reacciones explicadas anteriormente y que permiten
la reanudación del aumento del volumen de la masa
(ver capítulo 3.7 La Fermentación).
2|8|4
Relación entre temperatura
y dosificación de levadura
La levadura, para realizar sus funciones de manera
estable, necesita una temperatura adecuada. Esta
temperatura, una vez finalizado el amasado, viene
dada por la temperatura de la masa y por la tempera-
tura ambiente a la que va a fermentar la masa.
La variación de la temperatura va a ejercer una
influencia directa sobre el comportamiento y la velo-
cidad de reproducción de la célula de levadura (ver
Tabla 6).
Temperatura e influencia en la levadura
-4º/-2º C: actividad nula.
2º/4º C: débil actividad.
26º/28º C: actividad óptima.
38º-42º C: débil actividad.
50º-55º C: actividad nula por destrucción
y muerte de la célula.
Tabla 6
Así, en casos de obradores con temperaturas muy
altas o épocas calurosas y húmedas, la velocidad de
fermentación aumenta, razón por la cual la dosifica-
ción de levadura debe ser inferior respecto a épocas
frías. Si partimos de una dosificación del 1,5% respec-
Relación entre temperatura y
dosificación de levadura
Temperatura
de la masa
Dosificación Proceso
➔ ➔
Temperatura de elaboración
ambiente
Temperatura de Tiempo de Calidad
➔ ➔ ➔
fermentación fermentación del pan
Tabla 7
to al total de harina, es decir, 15 gramos por cada kilo
de harina, en verano la dosis puede bajar hasta el 1%
y en invierno puede aumentar hasta el 2,5 o 3% para
obtener tiempos de fermentación similares en todos
los casos.
La Levadura
Incluso si la fermentación la realizamos en cáma-
ra de fermentación, no debemos caer en el error de
pensar que aunque la temperatura de dicha cámara
es la misma durante todo el año el pan tardará el
59
mismo tiempo en fermentar en invierno que en vera-
Las Materias Primas
no. La diferencia estriba en que la masa no entra a la
cámara de fermentación en el mismo estado de
arranque fermentativo en verano que en invierno.
En verano, debido a la alta temperatura y humedad
en el obrador, la levadura reacciona antes, provocando
una fermentación prematura que normalmente lleva
consigo un aumento de la fuerza (irreal en casos de
alta dosificación) de la masa. Para contrarrestar este
efecto, debemos disminuir pues la dosis de levadura
en verano.
La temperatura ideal de la cámara va a depender
del proceso efectuado y del tiempo de fermentación
que se le quiera dar al pan, aunque para un óptimo
desarrollo de la levadura la temperatura ideal de fer-
mentación oscila entre los 26º y los 28º C.
La temperatura de la masa tiene la misma
influencia sobre el desarrollo de la levadura; cuanto
más alta es la temperatura de la masa, más rápida-
mente actúa la levadura (ver Tabla 7).
 2|8|5
Influencia de la dosificación
En procesos normales de panificación, sin aplicación
de frío, una dosis de levadura superior al 2% respecto
al peso total de harina provoca fermentaciones muy
rápidas y con un espacio de tiempo corto que no deja
desarrollar una serie de ácidos orgánicos responsa-
bles en parte del sabor del pan. El resultado es un pan
poco o nada ácido, con una miga insípida, con gran
volumen y tiempo de conservación limitado. La corte-
za es fina y frágil, tiende a descascarillarse y presenta
un color pálido y apagado debido al consumo masivo
de azúcares por parte de la gran cantidad de levadura
presente. Dicho consumo no permite que exista un
excedente de azúcares provenientes de reacciones
enzimáticas, y que son los encargados en parte de
caramelizar y dar color a la corteza.
Paradójicamente, el pan elaborado con tales dosis
de levadura puede resultar apetecible a la vista para
La Levadura
una parte de consumidores debido al gran volumen
que presenta, pero en la mayoría de casos deja mucho
que desear desde el campo gustativo y olfativo.
60
Por el contrario, unas dosis bajas de levadura
Las Materias Primas
(entre 1 y 1,5%) permiten elaborar un pan con un pro-
ceso de elaboración racional, con tiempos de fermen-
tación en torno a las 3 o 4 horas que provocan el
desarrollo de una acidez que se transmite en el pan
cocido y que hace aumentar su calidad en todos y
cada uno de los aspectos que la confieren.
2|8|6
Interrelación entre dosificación/
proceso de elaboración y
calidad de pan
Una dosificación alta de levadura afecta a la calidad
del pan en todos sus aspectos.
La rapidez de la fermentación desencadena una
serie de reacciones físicas en el gluten que le confie-
ren tenacidad y pérdida de extensibilidad. Automá-
ticamente, el panadero se ve obligado a reducir y/o
anular los tiempos de reposo-maduración para poder
trabajar la masa sin desgarros ni malformaciones. El
proceso amasado-división-formado debe entonces
efectuarse con la mayor celeridad posible para poder
formar las barras y poder posteriormente estirarlas.
La masa resultante no habrá podido madurar y la
fuerza que presenta es una fuerza irreal, engañosa
muchas veces.
Las barras, durante la fermentación, tienen ten-
dencia a encogerse y durante los primeros minutos de
la cocción el desarrollo del pan en el horno es brutal,
produciéndose normalmente desgarros en la greña o
cortes del pan, e incluso roturas laterales de las
barras. El pan así producido tiene tendencia a presen-
tar encogimiento y pérdida de volumen durante los
minutos finales de la cocción.
El escaso tiempo de fermentación no permite la
producción de ácidos orgánicos. Consecuentemente,
el pan obtenido resulta insípido y carece casi por com-
pleto de aroma.
El exceso de levadura provoca un consumo des-
mesurado de azúcares que ocasiona un pan de corte-
za pálida y gruesa por falta de caramelización de los
azúcares que con fermentaciones largas provienen de
la hidrolización del almidón.
El panadero, para realizar este proceso, normal-
mente se ve obligado a utilizar harinas extensibles
para contrarrestar el fortalecimiento del gluten por
reacción fermentativa y para que dichas masas pue-
dan pasar por un proceso mecanizado sin excesivos
problemas.
Debido al uso obligado de harinas extensibles, el
pan, durante los minutos finales de la cocción, se
retrae, perdiendo buena parte del volumen adquirido
al principio de la misma.
La masa, en estas condiciones, debe introducirse
en horno con poco volumen, es decir, corta de tiempo
de fermentación, ya que su estabilidad en su punto
máximo de fermentación es corta.
Con dosis bajas de levadura, observamos que la
calidad del pan se ve fuertemente beneficiada, ya que
permiten dar tiempos de amasado más cortos y repo-
sos en bloque más o menos largos que acondicionan
la masa y provocan la maduración natural del gluten.
Asimismo, debido a un aumento de la extensibili-
dad (si se acompañan a los reposos otros condicio-
nantes como pueden ser la temperatura de la masa y
del ambiente), es posible formar las piezas sin tener
que apretarlas fuertemente para estirarlas.
Del mismo modo, una dosis baja de levadura per-
mite dar a la masa fermentaciones más o menos lar-
gas, que en cualquiera de los casos respetan el
equilibrio natural entre dosificación de levadura y fer-
mentación alcohólica, y que posibilitarán la formación
de los ácidos responsables del aroma y sabor del pan.
El resultado debe ser un pan apetecible, ligero
pero no excesivamente voluminoso, con una miga
húmeda y sabrosa y con una corteza caramelizada,
crujiente y exquisita.
2|8|7
Relación entre la levadura y
los diferentes ingredientes:
grasas, sal y azúcares
• Las grasas. Con una incorporación en el amasado
de una cantidad superior a 50 g, aproximadamente, por
kilo de harina y el uso de harinas apropiadas para ello,
la velocidad de fermentación disminuye, con lo cual se
hace necesario aumentar la dosis de levadura para
obtener tiempos de fermentación similares a los que
obtendríamos si no incorporáramos grasa al amasado.
• Los azúcares. Si la cantidad de azúcar (sacarosa)
añadido en formulación a la masa no supera los 50
gramos, la velocidad de fermentación aumenta.
Por el contrario, si el azúcar añadido es superior a
los 100 gramos, aproximadamente, por kilo de harina
la fermentación se ralentiza.
La dosis de levadura debe ser consecuentemente
mayor.
• La sal. Dosificaciones superiores a 15 gramos por
kilo de harina ralentizan la fermentación.
Estas diferencias en la velocidad de fermentación
responden a cambios de presión entre el exterior y el
interior de la célula de levadura, provocados por la
presencia de los ingredientes comentados.
En tales circunstancias, se producen unos cambios
en el interior de la célula que tienen como objetivo
igualar la presión del medio y que conllevan una dis-
minución de su actividad.
La presión ejercida por estos ingredientes se deno-
mina presión osmótica.
2|9
La Masa Madre
La Masa Madre
“Es una masa compuesta de harina de trigo y/o de
centeno, de agua potable, eventualmente sazonada
con sal, y sometida a una fermentación natural acidi-
ficante, cuya función es la de producir la subida de la
masa” (La Panificación, pág. 222)
61
Las Materias Primas
La gran diferencia con esa masa madre (la elabo-
rada en Francia) y la utilizada en España, es la incor-
poración de levadura. A partir de ahí y de otros
aspectos, como pueden ser el método de elaboración,
los porcentajes de los ingredientes, etc, podemos
empezar a diferenciar los distintos tipos de masa
madre.
En este capítulo intentaremos explicar los tipos de
masa madre más utilizados, ver sus características y,
asimismo, qué cualidades y beneficios aportan al pan.
2|9|1
Masa madre natural en masa
Es aquella que fermenta sin adición de levadura bioló-
gica. Se amasa harina de trigo o mezcla de trigo y hari-
na de centeno con agua, y gracias a la acción de los
microorganismos (bacterias) dispersos en el aire y a la
flora microbiana propia de la harina se crea un cultivo
bacteriano (bacilos, lactobacilos) y de levaduras
 (Saccharomyces) que provocan que la masa fermente y
aumente de volumen.
Durante la fermentación, débil y lenta al principio,
se forman etanol y anhídrido carbónico a partir de las
levaduras, y ácido láctico, ácido acético y otros com-
puestos aromáticos a partir de las bacterias lácticas.
Estos ácidos son responsables de buena parte de las
cualidades organolépticas del pan (sabor, aroma, con-
servación).
La relación entre el ácido láctico y el ácido acético
es un parámetro importante a nivel tecnológico (ver
Tabla 8).
Influencia de la relación ácido
láctico-acético
La Masa Madre
Proporción óptima: 3 (láctico) 1 (acético).
• Ácido láctico: desarrollo positivo de sacaro-
micetos, impidiendo la formación de mohos.
Provoca la elasticidad y extensibilidad del gluten.
Mejora del aroma y sabor del pan. Potenciador
62
del gusto.
Las Materias Primas
• Ácido acético: influencia negativa sobre el
gluten.
Provoca rigidez en el gluten.
En proporciones no óptimas, penaliza grave-
mente el sabor del pan.
Actúa favorablemente como inhibidor de bac-
terias y mohos.
Factores de influencia:
Mayor humedad de la masa: mayor contenido
de ácido láctico.
Mayor temperatura de la masa y del medio;
mayor contenido de ácido láctico.
Masas más duras y compactas: mayor conteni-
do en ácido acético.
Menor temperatura de la masa y del medio:
mayor contenido de ácido acético.
Tabla 8
Una vez realizado el amasado inicial y tras el
período de fermentación-maduración de éste, el
siguiente paso para que la actividad fermentativa
continúe de manera favorable es el de elaborar refres-
cos, consistentes en mezclar parte o la totalidad de
esa masa con harina y agua y volver a amasar.
La masa introducida, llamada jefe o madre, hará el
papel de agente fermentativo, provocando una serie
de reacciones en todo el conjunto de la masa.
Los distintos métodos de elaboración compren-
den uno, dos, o tres refrescos. Las variaciones para
cada método responden a cambios en cuanto a tiem-
pos de fermentación y en cuanto a cantidades de
masa madre natural con los que realizar la siembra
para la masa final.
Con la realización de sucesivos refrescos, acabare-
mos obteniendo una masa madre natural con empu-
je suficiente para provocar la fermentación de la masa
del pan.
A partir de la última masa elaborada en la utiliza-
ción del pan del día, masa sembrada con masa madre
natural, se guarda una parte de ésta que servirá de
siembra para la realización de la masa madre utiliza-
da el día siguiente.
Es habitual la incorporación de una pequeña dosis
de sal en alguna de las etapas de elaboración de la
masa madre natural para evitar, en la medida de lo
posible, la actuación de las proteasas, enzimas conte-
nidas en la harina que degradan el gluten y provocan
un progresivo debilitamiento y falta de retención de
la masa.
La temperatura idónea de fermentación se sitúa
en torno a los 25º C. Por debajo de 18º C, la actividad
prácticamente queda anulada y por encima de los
30º C se producen una serie de reacciones a nivel
microbiológico de muy difícil control.
La mayor o menor hidratación de las masas con
las que se elabora la levadura natural influencia en su
capacidad fermentativa por cuanto que una masa
más hidratada presenta una mayor actividad enzimá-
tica y, por consiguiente, una mayor capacidad de
hidrólisis.
Esta masa madre, cuando no se controlan pará-
metros tan importantes como la temperatura, la
humedad, la acidez y los tiempos de maduración,
puede presentar en algunos casos una acidez dema-
siado elevada, provocada por bacterias lácticas que
básicamente acompañan la fermentación natural de
la masa panaria.
Los resultados de una excesiva acidez son un muy
pobre desarrollo del pan, miga prieta y húmeda, cor-
teza fina, gomosa y coloreada, y un gusto excesiva-
mente ácido.
Por el contrario, con favorables condiciones de
conservación, este cultivo de bacterias y levaduras
que conforman la masa madre, presenta una gran
estabilidad, razón por la cual hay panaderos que tra-
bajan con una masa madre natural sembrada muchos
años atrás, incluso por generaciones anteriores, y que
conserva intactas todas sus cualidades.
Los resultados tras la panificación con levadura
natural son la obtención de un pan con un excelente
aroma y sabor. La conservación del pan es igualmente
excelente.
Dicho método de elaboración penaliza los panes
de pequeño formato, por el excesivo grosor de la cor-
teza y despliega todas sus excelencias en panes de
gran tamaño, preferentemente redondos y cocidos en
horno de conducción.
El método de trabajo con masa madre natural es
laborioso y exige dedicación y amplios conocimientos
profesionales.
Las harinas utilizadas para la elaboración de las
masas madre deben poseer mayor fuerza y estabili-
dad que una harina convencional de panadería, debi-
do a los largos tiempos de maduración a los que se ve
expuesta la masa, en los que la acción proteolítica
puede ir mermando la capacidad de retención gaseo-
sa. Un porcentaje de extracción elevado de la harina
también es importante en los primeros estadios de la
elaboración, debido al mayor porcentaje de bacterias
apropiadas para iniciar el proceso presentes en las
capas externas del trigo.
Las características que presenta un pan elaborado
con masa madre natural en masa son una miga más
densa y húmeda, con un importante componente
ácido que la hace claramente más digerible y asimila-
ble para el cuerpo humano.
El desarrollo y volumen final del pan son escasos o
pobres (mayor densidad), por lo que se recomienda
elaborar panes redondos de formato grande preferen-
temente.
El sabor y, sobre todo, el olor apetecible de la miga
es otra característica claramente apreciable y que
queda agradablemente grabada en el subconsciente
del consumidor durante largo tiempo.
La Masa Madre
La conservación del pan elaborado con este méto-
do es otro factor claramente diferenciador, ya que se
presenta larga, sobretodo en panes de formato gran-
de y redondo.
63
Por el contrario, el pan puede resultar pesado y
Las Materias Primas
fuerte para muchos consumidores; actualmente la
mayoría prefiere un pan ligero, de formato largo, y
estrecho y de corteza fina y crujiente.
A mi modo de ver, la levadura natural debería
estar destinada a elaborar 1 o 2 especialidades de pan
y otras tantas de bollería de formato grande y conser-
vación larga.
Los panettones italianos, elaborados magistral-
mente por artesanos e incluso por grandes fábricas
que respetan escrupulosamente la cultura de la masa
madre natural, son un claro ejemplo de dichas elabo-
raciones.
A continuación se detalla (ver Tabla 9) la elabora-
ción de masa madre natural, según el sistema del pro-
fesor Raymond Calvel (El Sabor del pan, 1980).
 Elaboración de la masa madre natural

• Primera elaboración
Harina de trigo 300 g • Quinta elaboración
Harina de centeno 300 g Masa de la cuarta elaboración 300 g
Agua 300 g Harina de trigo 300 g
Sal 3 g Agua 150 g
Malta 3 g Sal 1 g

Tiempo de fermentación/maduración: 7 horas Tiempo de fermentación/maduración: 6 horas

a 27º C. a 27º C.

• Segunda elaboración • Sexta elaboración

Masa de la primera elaboración 300 g Masa de la quinta elaboración 300 g
Harina de trigo 300 g Harina de trigo 300 g
Agua 150 g Agua 150 g
Sal 1 g Sal 1 g
Malta 2 g
Tiempo de fermentación/maduración: 6 horas
La Masa Madre

Tiempo de fermentación/maduración: 7 horas a 27º C.

a 27º C. Pasadas las 6 horas, la masa está a punto para
ser utilizada en la confección de una masa madre
• Tercera elaboración natural de la siguiente forma:
Masa de la segunda elaboración 300 g • Masa madre
64 Harina de trigo 300 g Masa de la sexta elaboración 500 g
Agua 150 g Harina de trigo 650 g
Las Materias Primas

Sal 1 g Agua 310 g

Tiempo de fermentación/maduración: 7 horas Tiempo de fermentación: 6 horas a 27º C.

a 27º C. Pasadas las 6 horas, la masa está a punto para
ser utilizada como una masa madre. Su porcen-
• Cuarta elaboración taje en el amasado final, respecto al total de la
Masa de la tercera elaboración 300 g harina, será del 25%, aproximadamente.
Harina de trigo 300 g Del amasado final debe extraerse una parte de
Agua 150 g masa, que tras su fermentación y posteriores
Sal 1 g refrescos (uno, dos o tres), estará a punto para ser
utilizada nueva mente como masa madre.
Tiempo de fermentación/maduración: 6 horas
a 27º C.

Tabla 9

2|9|2 El medio está compuesto a partes iguales por

Masa madre natural líquida
Es igualmente una masa madre sin adición de levadura,
que evoluciona y se desarrolla en un medio semilíquido
con el fin, entre otros, de que domine el componente lác-
tico sobre el componente acético, el desarrollo del cual
es mucho más lento en tales condiciones.
harina de trigo y agua, fundamentalmente; eventual-
mente puede incorporarse también harina de malta.
En cualquier caso no le utilizará sal.
Es habitual observar la presencia de una parte de
harina de centeno mezclada con harina de trigo en los
primeros estadios de la elaboración de la masa
madre líquida.
Elaboración de la masa madre
natural líquida
Los ciclos de temperatura (frío/calor) deben estar
• Primer día
perfectamente definidos y ser respetados escrupulo-
Harina de centeno tipo 170 500 g
samente.
Agua a 40º C 600g
Malta 10 g
Los refrescos deben realizarse como en el caso de
Fermentación: 24 horas a 35º C.
la madre en masa. En este caso, un refresco se realiza
mezclando un litro de masa madre líquida con dos • Segundo refresco
litros de agua y dos kilos de harina. La totalidad de la primera masa
Harina de trigo 1.100 g
La dificultad de este tipo de masa madre estriba Agua a 35º C 1.100 g
en el control de la acidez, el pH, desarrollada por la Fermentación: 12 horas entre 30º y 35º C.
masa, así como la precaria estabilidad que ofrece. Al
• Tercer refresco
hablar de precaria estabilidad nos referimos a que
La totalidad de la segunda masa
dicho fermento puede desarrollar una fuerte activi-
Harina de trigo 3.300 g
dad acética y penalizar gravemente la calidad del pan.
Agua a 33º C 3.300 g

La Masa Madre
Fermentación: 12 horas a 27º C.
Las máquinas destinadas a conservar este tipo de
madres están compuestas de una cuba de acero ino- • Cuarto refresco
xidable, un equipo de frío, una serie de resistencias La totalidad de la tercera masa
para provocar calor en su interior y una centralita con Harina de trigo 9.900 g
la cual programar los distintos ciclos de calor y frío. Agua a 33º C 9.900 g
65
Fermentación: 16 horas a 27º C.

Las Materias Primas

Las ventajas que aporta esta masa madre líquida
son:
– En la masa: un aumento de la extensibilidad y un
descenso del tiempo de amasado.
– En el pan: un gusto acético menos acentuado y
un mayor desarrollo de los panes en el horno.
Pasado este tiempo, la masa ya está lista para
su utilización.
Si se quiere conservar debe ponerse a 12º C.
Para los sucesivos refrescos se obrará de la
siguiente manera:

Masa madre líquida 1l

Por el contrario, las masas pierden un poco de tena-
Harina de trigo 2.000 g
cidad y estabilidad durante la fermentación en compa-
Agua (a temperatura ambiente) 2l
ración con el uso de masa madre natural en masa.

Los ciclos de fermentación pueden ser varios:

La extensibilidad de la masa puede tornarse rela-
jación si no se respetan los tiempo de amasado (infe- • 4 horas a 30º C
riores). En estos casos, la masa puede aparecer débil y • 5 horas a 27º C
presentar falta de fuerza. • 6 horas a 24º C
• 8 horas a 23º C
Exponemos a continuación un sistema de elabo- • 16 horas a 19º C
ración de una masa madre líquida (ver Tabla 10) crea-
da por el técnico francés Eric Kayser (Electrolux). Pasadas estas horas de fermentación, la masa
debe pasar a temperatura de conservación, entre
10 y 12º C, hasta su utilización.

Tabla 10
 2|9|3
Masa madre con adición de levadura
Sin duda, la más utilizada por la mayoría de panade-
ros españoles.
Consiste en realizar un amasado con harina, agua,
sal, en la mayoría de los casos levadura, y un porcen-
taje respecto a la harina del 20% de masa fermenta-
da, llamado pie en muchos casos, proveniente de una
hornada anterior y con un mínimo de 6 a 8 horas de
fermentación, preferentemente.
Este amasado se elabora antes de acabar la jorna-
da de trabajo, y la masa resultante servirá de siembra,
junto con la levadura, para todas las hornadas del día
siguiente.
Esta masa madre será de consistencia dura para
conseguir una mayor retención gaseosa y una mayor
La Masa Madre
consistencia, que se transmitirá directamente a la
masa del pan de manera muy favorable. El tiempo de
amasado será escaso debido a que ya adquirirá elasti-
cidad durante la maduración, por lo que no es necesa-
rio dársela con el amasado.
66
Las Materias Primas
Se le incorporará levadura en función de las horas
de fermentación que vaya a tener, y de la temperatu-
ra de conservación.
Si la temperatura de conservación es fría o se lleva
a cabo en neveras, en la mayoría de los casos no es
necesario efectuar ningún refresco de la masa madre,
pero si no se dan estas características, y el calor es alto
o las horas de conservación son muchas, entonces sí
deberá efectuarse un refresco de la masa madre cuan-
do haya alcanzado su punto óptimo de fermentación.
El refresco de la masa madre se efectuará ama-
sando el doble de su peso en harina junto con el 50%
de agua y el 2% de sal respecto a esa harina. El refres-
co no incorporará levadura.
• Refresco de la masa madre:
Masa fermentada 1.000 g
(mínimo 6-8 horas de fermentación)
Harina de trigo 2.000 g
Agua 1l
Sal 40 g
Fermentación: entre 18 y 24 horas a 8º C.
Debe preverse por parte del panadero que si va a
efectuar un refresco de la masa madre, debe dejar
menor cantidad de pie primero y menor cantidad de
madre después, ya que después de refrescar, la canti-
dad de masa madre final se habrá doblado.
Dosis utilizada para el amasado entre 8% en vera-
no y 20% en invierno.
La masa madre siempre se elaborará de igual
manera, y con los mismos porcentajes de ingredien-
tes, los factores de variabilidad serán la temperatura
de conservación y la cantidad a aportar al amasado.
Con harinas cortas o tenaces, la masa madre debe
estar más fresca (con volumen pero no ácidas) o incor-
porar menos cantidad.
El estado óptimo para la utilización de la masa
madre viene a ser el de una masa fermentada y a
punto de hornear.
La masa madre aporta ácidos orgánicos a la masa
panaria, lo que contribuye a mejorar el gusto, sabor,
aroma y conservación del pan elaborado.
Confiere más tenacidad durante el proceso de
panificación cuando la masa fermenta, disminuye la
velocidad de fermentación debido a la fuerza que
confiere y aporta estabilidad en los minutos finales
de la fermentación.
Debe quedar muy claro, aunque muchas veces se
piense lo contrario, que una masa panaria con más
fuerza y tenacidad siempre fermentará más lenta-
mente que una masa extensible y con menos fuerza.
La corteza del pan tiende a ser algo más gruesa,
crujiente e impermeable con el aporte de masa
madre.
Mejora el volumen y desarrollo del pan y frena en
parte el cuarteamiento y descascarillado de la corteza.
El pan, durante los minutos finales de la cocción,
presenta menor pérdida de volumen.
 El grado de acidez de la masa madre permite
reducir el riesgo de enfermedad microbiana del pan,
responsable del pan ahilado (ver capítulo dedicado a
las enfermedades del pan).
2|9|3|1Grado de fermentación de la masa
madre y su influencia sobre la corteza
Una masa madre fresca nos aportará, a igualdad de
condiciones, un pan con una corteza más fina y frágil.
El color de la misma será pobre y con mucho brillo.
Con una mayor acidez de la masa madre, la corte-
za es más gruesa, con un color grisáceo y sin brillo.
Si la masa madre está muy pasada, es decir, muy
ácida, la corteza tendrá un color rojo muy marcado y
los cortes aparecerán desgarrados. El volumen del pan
se verá igualmente penalizado, quedando plano, y el
sabor, en casos extremos, puede llegar a ser incluso
desagradable.
2|9|3|2Recomendaciones al trabajar
con masa madre con levadura
Hay que evitar utilizar masas que hayan fermentado
excesivamente, se suele decir entonces que se han
pasado, ya que dan un exceso de acidez que se mani-
fiesta por un aumento de la tenacidad, debilitamien-
to y pérdida de estabilidad durante la fermentación, y
en un pobre desarrollo y posterior pérdida de volu-
men del pan en los últimos minutos de la cocción.
Incorporar la masa madre a la mitad del amasado
para evitar el debilitamiento que puede sufrir por un
exceso de amasado, ya que cabe recordar que la masa
madre ya está amasada. Conseguiremos así aumen-
tar ligeramente la fuerza de la masa.
2|9|4
Poolish
Consiste en elaborar una masa madre líquida con adi-
ción de levadura. Está compuesta por partes iguales
de agua y de harina, y una parte o la totalidad de la
levadura necesaria para elaborar la masa.
Existen tres tipos de poolish, que se diferencian
por la cantidad de agua con la que se realizan. Puede
elaborarse con un tercio, con la mitad o con cuatro
quintas partes del agua total del amasado.
El poolish permite tener un prefermento en poco tiempo.
La Masa Madre
La diferencia debe buscarse en la actividad fer-
mentativa de cada uno de ellos, que conllevan un
desarrollo distinto de la masa así como unas peque-
ñas diferencias en el resultado final en cuanto a desa-
rrollo y gusto y conservación.
67
Las Materias Primas
La cantidad de harina siempre será la misma que
la cantidad de agua.
Para confeccionar el poolish, se mezcla en primer
lugar la levadura con el agua hasta la disolución de la
primera, y finalmente se añade la harina. La mezcla
debe removerse hasta no observar grumos de harina
y hasta formar una especie de papilla de aspecto
homogéneo.
Puede elaborarse a mano en caso de pocas canti-
dades o en batidora con el accesorio pala en caso de
cantidades mayores.
Permite obtener un prefermento en un corto espa-
cio de tiempo con gran actividad fermentativa, aunque
los beneficios del poolish se observan claramente tras
un mínimo de 18 horas de fermentación en frío.
La temperatura de conservación y la cantidad de
levadura marcarán el tiempo de fermentación.
 La dosis de utilización del poolish como siembra Por el contrario, si el poolish no está suficientemen-
para el amasado varía en función del estado de fer- te fermentado y su dosificación respecto a la harina del
mentación y del proceso de panificación que vayamos amasado es alta, puede provocar un debilitamiento de
a seguir. la masa y un exceso de relajación y extensibilidad.

Las ventajas que aporta, al igual que la masa En el pan, una correcta dosificación y estado del
madre líquida natural, son una mejor fijación de agua poolish produce un ligero aumento del desarrollo en
por parte del almidón de la harina, y una rápida reac- el horno, del alveolado de la miga y consecuentemen-
ción enzimática y fermentativa. te del volumen final.

Igualmente mejora la extensibilidad de la masas y Los panes elaborados con poolish se caracterizan
reduce sensiblemente el tiempo de amasado. por tener una corteza fina pero crujiente.

La elaboración del poolish

Ejemplo práctico de elaboración y trabajo con Extracto de malta 20 g

poolish para una amasada de 10 kg total de harina: (0,2 % sobre el total harina)
La Masa Madre

• Poolish a 1/3 • Poolish a 4/5

Harina de trigo Harina de trigo
(W = 320; P/L = 0,55) 2.000 g (W = 320; P/L = 0,55) 4.800 g
Agua 2l Agua 4,8 l
Levadura 100 g Levadura (1% respecto
68 (1% respecto al total de la harina) al total de la harina) 100 g
Fermentación: 3 horas a 18º C. Fermentación: 12 horas a 18º C.
Las Materias Primas

Fórmula final Fórmula final

El poolish anterior El poolish anterior
Harina de trigo Harina de trigo (W = 220; P/L = 0,45)5.200 g
(W = 220; P/L = 0,45) 8.000 g Agua 1,2 l
Agua 4l Sal (2% sobre el total harina) 200 g
Sal (2% sobre el total harina) 200 g Extracto de malta 30 g
(0,3 % sobre el total harina)
• Poolish a 1/2
Harina de trigo Los tiempos de fermentación del poolish cam-
(W = 320; P/L = 0,55) 3.000 g biarán siempre que cambien los porcentajes uti-
Agua 3l lizados de levadura y las temperaturas de
Levadura 100 g fermentación.
(1% respecto al total de la harina) Si se quiere dar más tiempo de fermentación al
Fermentación: 6-8 horas a 18º C. fermento, puede bajarse la dosis de levadura al
poolish y posteriormente incorporarle una parte
Fórmula final de levadura al amasado final.
El poolish anterior El objetivo de añadir extracto de malta es el de
Harina de trigo compensar la falta de azúcares provocada por un
(W = 220; P/L = 0,45) 7.000 g consumo lento, pero progresivo, por parte de la
Agua 3l levadura durante la conservación del poolish.
Sal (2% sobre el total harina) 200 g

Tabla 11
 La harina para elaborar el poolish debe ser una
harina de fuerza, que aumentará proporcionalmente
al número de horas de conservación.
2|9|4|1 Características del pan en función
del tiempo de fermentación del poolish
También aporta algo de fuerza debido a un rápido
desarrollo de la fermentación.
En el producto final, se observa una corteza fina,
suave, un buen volumen y una miga suave, ligera y
firme.

Con la realización de un poolish de más de 18

horas de conservación, obtendremos una gran canti- La Elaboración de la Esponja
dad de enzimas amilásicas, pero no nos darán color a
la corteza del pan como se podría pensar, ya que estas • Para una masa de 10 kg
enzimas, en un primer momento transformarán el Harina de trigo 8.000 g
almidón en dextrinas pero después, y debido a las Agua 4l
horas de conservación, transformarán estas dextrinas Levadura 200 g
en ácido láctico, oxígeno y alcohol etílico. Se hace
necesario en estos casos la incorporación de malta o Amasar y dejar fermentar hasta doblar su
extracto de malta para suplir el defecto de azúcares volumen.
que presenta la masa. Este hecho se hace más notable Amasado final
cuanto mayor sea la proporción de poolish respecto a La totalidad de la esponja

La Masa Madre
la harina final del amasado, y cuanto mayor sea el Harina de trigo 2.000 g
tiempo de fermentación. Sal 200 g
Agua 2l
El efecto es el contrario con un poolish realizado
con pocas horas de fermentación, ya que entonces se Otros ingredientes si la fórmula los contiene
69
puede decir que se encuentra en una primera fase de
Tabla 12

Las Materias Primas

degradación enzimática en la que los azúcares sólo
han sido transformados a anhídrido carbónico. La
cantidad de dextrinas y maltosa es importante y en
estos casos sí que el color de la corteza puede apare-
cer claramente acentuado.
2|9|5
Esponja
Consiste en una siembra rápida de levadura. Se elabo-
ra con parte de la harina del amasado, un 50% de
agua y la totalidad de la levadura del empaste.
Se utiliza normalmente en bollería o masas azu-
caradas y enriquecidas con grasas, y para amasar con
harinas fuertes y tenaces.
El objetivo de la esponja es facilitar el amasado,
aumentar la extensibilidad y reducir la tenacidad de
las masas elaboradas con harinas fuertes.
2|9|6
Conservación de la masa madre
con adición de levadura
En este capítulo haremos especial incidencia sobre la
masa madre con adición de levadura por ser la más
utilizada en España.
La conservación de la masa madre una vez fer-
mentada es complicada, ya que al igual que una masa
panaria, tiene un proceso de fermentación, pasado el
cual empieza a mostrar signos de decaimiento. Con la
utilización de las cámaras de frío, el tiempo de estabi-
lidad de las masas (tiempo de resistencia fermentati-
va) aumenta hasta 6 horas, debido a que su
fermentación es más lenta. El problema se presenta
cuando son muchos los amasijos que deben conser-
varse durante varias horas sin pasarse de fermenta-
ción pero estando, eso sí, fermentados y con la acidez
adecuada para transmitirla correctamente a la masa.
 Se hace imprescindible entonces elaborar varias La Tabla 13 intenta encaminar a la utilización de
masas para masa madre y regular la cantidad de leva- cada masa madre para cada producto o grupo de pro-
dura que contiene cada una. ductos, aunque es sólo una guía muy orientativa.

El mejor sistema para conservar las madres en

frío, consiste en pasarlas al frío inmediatamente des- La selección de la masa madre
pués de su elaboración y regular la fermentación con
la cantidad de levadura añadida en su formulación. • Masa madre natural en masa y líquida

Este sistema aporta regularidad fermentativa y como- – Panes rústicos de formato grande.

didad al panadero. – Panes de centeno.

– Panes integrales.

2|9|6|1 Factores que regulan la – Masas de hidratación media alta.

conservación de la masa madre – Procesos artesanales de producción.

– Amasados lentos.
– Maduración larga de la masa.
– Cantidad de levadura. A menor cantidad, menor
– Cocción en horno de solera refractaria.
velocidad de fermentación y por tanto mayor
– División y formado manual.
tiempo de conservación.
– Masas de bollería de formato grande y larga
conservación, como el famoso panettone
– Temperatura de conservación. Al igual que en el
La Masa Madre

italiano.
punto anterior, una menor temperatura de con-
servación alargará el proceso fermentativo de la
• Masa madre con adición de levadura
masa madre.
– Amasados intensivos o lentos.
– Todo tipo de procesos de panificación.
– Consistencia de la masa madre. Una masa madre
70 – Bollería fermentada.
firme experimentará una mejor retención gaseo-
– Panes especiales.
Las Materias Primas

sa que alargará su tiempo de conservación.

– Pan de centeno u otros cereales en mezcla
con harina de trigo.
– Cantidad de masa fermentada aportada a la masa
– Pan blanco. Panes con adición de grasa y
madre. Cuanto mayor sea el aporte de masa fer-
azúcares.
mentada para sembrar la madre, menor será el
– Panes de pequeño formato.
tiempo de conservación de ésta última en perfec-
tas condiciones y con unos valores de acidez equi-
• Poolish
librados.
– Panes sin corteza o con corteza fina.
– Masas de hidratación media alta.
– Dosis de sal incorporada. Aumentando la sal, dis-
– Bollería fermentada y hojaldrada.
minuye la velocidad fermentativa y lógicamente
– Panes rústicos de mediano formato.
aumenta el tiempo de conservación.
– Panes blancos de pequeño formato.
– Procesos largos con reposos en bloque.

2|9|7 • Esponja
Elección de la masa madre en – Todo tipo de bollería.
función del producto a obtener – Panes con adición de grasa y azúcar.
– En el trabajo con harinas tenaces.
En principio, todos los tipos de masa madre pueden
ser utilizados para elaborar cualquier producto, obte-
Tabla 13
niendo un beneficio por el aporte de dicha masa.
2|9|8
Proporciones de masa madre
Las proporciones de masa madre a utilizar normal-
mente están expresadas en relación al total de harina
que contiene la fórmula.
Aumentar o disminuir la dosis de masa madre
estará en función de varios factores que pasaremos a
destacar a continuación, pero será el propio panadero
el que determinará en cada uno de los casos la canti-
dad de masa madre a añadir a la masa. Esto es así
debido a que en panadería, nos guste o no, nada es
exacto, ni nada es siempre como decimos que es.
2|9|8|1 En qué casos aumentaremos
la cantidad de masa madre
• Si la madre está fresca, poco ácida, o poco fer-
mentada.
• Con harinas débiles y/o extensibles.
• En épocas u obradores fríos para dar empuje y
cuerpo a la masa.
• En procesos largos de fermentación, con o sin
aplicación de frío, debe aumentarse la dosis de masa
madre pero debe también disminuir su acidez.
• Para elaborar panes de formato grande, aumen-
tando así su conservación.
• Cuando la dosis de azúcar y grasa es importante
ya que dichos ingredientes restan fuerza a la masa.
• Cuando no haya reposos de la masa previos a la
fermentación.
• En procesos muy mecanizados y rápidos de fer-
mentación para compensar la falta de fuerza aportada
por un tipo de proceso de estas características. La
masa madre debe ser fresca, para mejorar el estirado y
la maquinabilidad.
• En épocas u obradores calurosos y húmedos y
panes de formato grande para retrasar el posible
enmohecimiento del pan.
• Al trabajar con harinas tenaces y poco extensi-
bles, aumentaremos la cantidad de masa madre, pero
deberá ser más fresca. Recordemos que la acidez con-
trae la malla glutínica.
2|9|9
Influencia de la masa madre sobre
el proceso de elaboración
Durante la elaboración del pan, la masa madre, siem-
pre que se encuentre en óptimas condiciones, tenga
el suficiente tiempo de fermentación y su dosis sea la
adecuada, influirá muy positivamente, cuando la
masa empieza a fermentar, sobre aspectos funda-
mentales de la misma, como pueden ser la fuerza y el
cuerpo. Es curioso observar que la masa, si no fermen-
ta exageradamente deprisa, adquiere fuerza pero no
tenacidad, lo que confiere a los panes ya formados
La Masa Madre
una muy buena retención gaseosa.
Dichos panes o barras, fermentan redondos, res-
ponden a la presión de los dedos de forma majestuo-
sa y, si todos los demás factores, que no son pocos,
71
están bien contemplados, el desarrollo del pan es
Las Materias Primas
impresionante, sin presentar decaimiento ni encogi-
miento en los minutos finales de la cocción.
En procesos con reposos largos de la masa, la
masa madre aporta un exceso de fuerza, por lo que su
dosis no excederá del 5% o 6%.
2 | 9 | 10
Influencia de la masa madre sobre
la calidad del pan
Acompañada de una fermentación larga, la masa
madre ayuda a fijar más agua por parte de los almi-
dones, lo que contribuye a obtener una miga más
húmeda y, por lo tanto, más sabrosa.
La corteza suele ser un poco más gruesa y mante-
nerse crujiente durante más tiempo.
Con una acidez correcta de la masa madre, ésta o
parte de ésta se transfiere al pan, y con ella una serie
de ácidos orgánicos que le aportan un mejor sabor.
 Una masa madre fermentada pero no ácida sólo
aporta extensibilidad. El efecto observado es un claro
debilitamiento de las masas.
El profesional panadero deberá tener muy claro el
estado de la masa madre, así como su cantidad, por-
que de estos dos factores dependerá en parte el resul-
tado final del pan.
2 | 9 | 11
Alteraciones de la masa madre
y su influencia sobre el proceso
y la calidad del pan
Es más común, de lo que en un principio debería serlo,
encontrar en muchas panaderías masas madre o sim-
plemente trozos de masa de amasadas anteriores mal
calculadas, depositadas dentro de recipientes de plás-
La Masa Madre
tico sin tapar y que permanecen así durante todo el
día, sin pasar por el frío y con el convencimiento por
parte del panadero, de que así la masa madre es más
buena. Nada hay más lejos de la realidad.
72
La masa, en estas condiciones, ha podido desarro-
Las Materias Primas
llar una serie de fermentaciones posteriores a la fer-
mentación alcohólica como son la láctica, acética y
finalmente butírica, que pudren la masa y hacen
aumentar en mucho su acidez.
Con la adición de dicha masa al amasado, la masa
del pan adquiere una tenacidad excesiva, impropia,
por contracción de la malla proteica. La fermentación
se ralentiza y las barras se encogen durante la misma.
Esta acidez provoca que la masa tenga poca esta-
bilidad fermentativa.
En el horno, el pan coge excesivo color, desarrolla
poco y se encoge, perdiendo volumen en los minutos
finales. Asimismo, la corteza se muestra cristalina
durante las primeras horas de conservación y blanda
y correosa posteriormente. Aparecen igualmente en
la superficie del pan unas burbujas muy pequeñas y
blanquecinas.
Si las condiciones son extremas, el gusto del pan,
y sobre todo de la miga, húmeda pero no esponjosa,
es fuerte e incluso desagradable. El pan se torna
gomoso a las pocas horas de su cocción.
Como podemos ver, todos estos efectos negativos
responden a una mala conservación de la masa
madre.
Como hemos dicho anteriormente, la masa madre
debe elaborarse al final de la jornada, con un amasa-
do expreso, pesarse en función de las amasadas nece-
sarias para el día siguiente, bolearla o heñirla y
conservarla en nevera o lugar apropiado a razón de las
horas y la levadura que contenga.
2 | 9 | 12
Organización del trabajo con masa
madre. Ejemplo práctico
Veremos en este apartado un interesante ejemplo
práctico de cómo elaborar la masa madre.
Digamos que se necesitan amasar para el día
siguiente 350 kg de harina entre pan normal y espe-
cialidades.
El porcentaje de madre que utilizaremos respecto
a la harina será del 20%.
Por tanto el total de madre a elaborar debe ser de
70 kg.
¿Cómo obtener 70 kg de masa madre?
Fórmula de la masa madre (dictaminada en cada
caso):
Harina de trigo 1.000 g
Agua 500 g
Sal 20 g
Masa fermentada 300 g
Levadura 5g
Total 1.825 g
En función de las horas de fermentación, esta
masa puede contener una mínima dosis de comple-
mento panario.
 Se divide entonces el total masa deseada entre el • 1.000 g de harina x 39 = 39.000 g
total de la fórmula es decir: 70 000 g / 1.825 g.
• 500 g de agua x 39 = 19.500 g
El resultado es 38,35. Los decimales pueden
obviarse y redondearse al alza. El resultado final será, • 20 g de sal x 39 = 780 g
pues, de 39
• 300 g de masa fermentada x 39 = 11.700 g
Este resultado se multiplica por cada ingrediente
de la fórmula y se obtienen los gramos necesarios de • 5 g de levadura x 39 = 195 g
cada uno para que el total de masa sea de 70.000 g
(70 kg). El total de masa madre obtenida es 71.175 g.

La Masa Madre
73

Las Materias Primas

 CapÍtulo 3

El Proceso de Elaboración del Pan


3|1
El Amasado
El amasado constituye para la gran mayoría de los
panaderos profesionales una de las bases fundamen-
tales en la obtención de un pan de calidad. Al mismo
tiempo, requiere de una aplicación directa de los
conocimientos técnicos para obtener masas que reú-
nan las características óptimas para el proceso de
panificación al que serán sometidas.
Debemos ser conscientes de que un amasado
deficiente merma las características de la masa
durante todas y cada una de las etapas del proceso de
panificación.
Antes de empezar a amasar debemos pesar todos
El Amasado
y cada uno de los ingredientes que posteriormente
van a componer la masa.
El agua debe ser incorporada a través de un cuen-
76
talitros perfectamente calibrado. Debe tener una
temperatura determinada que condicionará a la vez
El Proceso de Elaboración del Pan
la temperatura final de la masa (ver cálculo de tem-
peraturas en el apartado 2.3.4.). Es aconsejable tomar
regularmente y como mínimo una vez por semana la
temperatura de la masa al finalizar el amasado. Cabe
recordar que para este fin están totalmente prohibi-
dos los termómetros de mercurio.
Los tiempos establecidos de amasado deben ser
respetados escrupulosamente, reajustándose en caso
necesario cada vez que intervengan factores de varia-
bilidad como pueden ser un cambio de harina, cam-
bios repentinos de tiempo, amasar mayor o menor
cantidad de harina, etc.
3|1|1
Funciones del amasado
La primera función del amasado es, sin duda alguna,
la de mezclar y homogeneizar una serie de ingredien-
tes y transformarlos en una sola masa con unas carac-
terísticas perfectamente definidas.
El elemento iniciador de este proceso es el agua,
que va a posibilitar la formación del gluten y la acti-
vación de una serie de procesos físico-químicos que,
conjuntamente con el trabajo mecánico, conformarán
la masa.
La segunda función comprende la formación y
desarrollo del gluten gracias a la acción mecánica de
la amasadora. Esta acción posibilita la unión intramo-
lecular de las proteínas insolubles de la harina (gliadi-
na y glutenina).
El oxígeno capturado por la masa durante el airea-
do de ésta en el transcurso del amasado, posibilita a la
vez una serie de procesos de oxidación que forman
enlaces entre puentes disulfuro que dotan a la malla
proteica (gluten) de una tenacidad, elasticidad y
extensibilidad claves para el proceso de elaboración. El
oxígeno se aloja en forma de pequeñas burbujas de
aire que posteriormente darán lugar al alveolado del
pan, cuyas características dependerán en gran medida
de la fase de amasado.
3|1|2
Fases del amasado
Normalmente, y en las amasadoras de dos velocida-
des, el amasado se compone de dos fases bien dife-
renciadas:
• El fresado. Tiene como objetivo mezclar todos los
componentes de la masa, a excepción de la levadura,
que será preferentemente incorporada cuando falten
5 minutos para la finalización del amasado.
El agua incorporada es absorbida en gran medida
por el almidón y por las proteínas insolubles. Estas
últimas empiezan a formar el gluten de la masa. El
resto del agua, también llamada agua libre, se encar-
ga de disolver los ingredientes solubles de la masa
(sal, compuestos de la harina...).
También durante esta primera etapa, el panadero
determina la consistencia de la masa con la incorpo-
ración de agua o harina.
 El fresado se realiza en primera velocidad o veloci- Un claro síntoma de sobreamasado es observar
dad lenta, y su duración aproximada es entre 3 y 6 que después de cada brazada o impulso mecánico de
minutos. la amasadora se forman finas burbujas de aire sobre
la masa. Cuando esto sucede, debe darse por finaliza-
Cada vez es más frecuente observar como se pres- do el amasado.
cinde del fresado en muchas panaderías y se empieza
a amasar directamente en segunda velocidad con el
fin de ganar un tiempo que posteriormente se des-
perdicia a menudo debido a la falta de organización.

Cabe decir que perfectamente se podría realizar la

totalidad del amasado en primera marcha o velocidad
lenta, obteniéndose con ello, y siempre que el proceso
de elaboración posterior sea acorde a las característi-
cas del amasado, un pan de excelente calidad debido
básicamente a la menor oxidación sufrida por la
masa.

• El amasado. Propiamente dicho es el nombre Masa sobreamasada.

que recibe la segunda fase. Se realiza a marcha rápida

y su duración depende de multitud de factores que
iremos observando en este apartado del libro.
En esta fase del amasado se produce la máxima
aireación de la masa, que capta oxígeno del aire que
El Amasado
Por otra parte, un indicio de masa subamasada o
poco amasada es el que se observa cuando la superfi-
cie de la masa tiene un aspecto basto, no apareciendo
77
lisa y suave. Cuando cogiendo un trozo de masa y esti-

El Proceso de Elaboración del Pan

posteriormente será consumido por la levadura. Esta rándolo suavemente con las yemas de los dedos se
aireación, debida al enérgico trabajo de la amasadora, rompe sin dejarse estirar ni formar una lámina, tam-
contribuye decisivamente en la oxidación (captación bién indica subamasado.
y fijación de oxígeno) de las proteínas insolubles y
consecuentemente en la formación de la red de glu-
ten.

El alveolado que se produce durante el amasado

va a depender de la intensidad del mismo, y será el
lugar donde se alojará el gas carbónico durante la fer-
mentación.

A medida que avanza el amasado, se observa

como la masa va adquiriendo elasticidad y se torna
lisa, flexible y suave. Progresivamente la masa va des-
pegándose de las paredes de la amasadora, hasta
dejarla “limpia”. Normalmente, cuando esto sucede,
Masa subamasada.
suele ser un indicio de que el amasado ya ha termina-
do, aunque pueden existir casos puntuales en los que
por requerimientos técnicos sea preferible no llegar La masa está perfectamente amasada cuando al
hasta este punto de amasado u otros casos en los que estirarla con los dedos forma una fina tela que al rom-
sea necesario prolongarlo. perse por sobreestirado forma círculos perfectamente
definidos y circulares.

Masa bien amasada.
Hay que ser consciente que la fase del amasado
supone, en una gran mayoría de casos, una tarea de
carácter empírico y que en muchas ocasiones (más de
las necesarias) no se realiza de manera objetiva sino
atendiendo a sensaciones subjetivas que a menudo
juegan un papel distorsionador y que afectan clara-
El Amasado
mente sobre la regularidad en la calidad del pan.
78
Las consecuencias del amasado
El Proceso de Elaboración del Pan
Hay mayor oxidación de la masa con
Amasados rápidos.
Amasados prolongados (hasta un cierto
limite).
Incorporación tardía de sal.
Presencia de componentes (ácido ascórbico) y
enzimas oxidantes (lipoxigenasa) en el amasado.
Temperaturas altas de la masa (superiores a
26º C).
Consecuencias de una mayor oxidación
Masas y migas más blancas por destrucción
de los pigmentos responsables de la coloración
de la harina (caróteno).
Mayor formación de gluten y, por tanto,
mayor fuerza.
Menor extensibilidad de las masas.
Mayor elasticidad de las masas.
Alveolado más regular y pequeño.
Mayor desarrollo del pan en el horno.
Corteza más fina.
Tabla 14
3|1|3
Sistemas de amasado
• Amasado por sistema directo. Se le llama así al
amasado que no incorpora una masa madre en nin-
guna de sus formas como agente fermentativo y por-
tador de acidez. La fermentación se produce tan solo
por la acción de la levadura. Para conseguir un pan de
calidad es necesario, en este caso, trabajar con harinas
bien equilibradas, con dosis bajas o muy bajas de leva-
dura y con un sistema de panificación que comprenda
varios reposos en bloque y fermentaciones largas. El
motivo es el de conseguir que durante ese proceso la
masa adquiera los ácidos orgánicos necesarios para
dar un pan de excelentes cualidades.
• Amasado mixto. Es aquel que comprende una
incorporación de masa madre (masa fermentada y
ácida) que en parte permite acortar los tiempos de
reposo y fermentación de la masa. El porcentaje de
masa madre puede estar entre el 10 y el 30% respecto
a la harina. El tiempo de amasado será ligeramente
superior al del anterior sistema y la absorción de agua
será igualmente mayor.
Hay menor oxidación de la masa con
Amasados realizados a velocidad lenta.
Amasados cortos (hasta un cierto límite).
Incorporación de la sal al inicio del amasado.
Temperaturas bajas de la masa (inferiores a
22º C).
Consecuencias de una menor oxidación
Masas y migas de tonalidad crema y con
mayor presencia de ácidos orgánicos portadores
en buena parte del sabor del pan.
Menor formación de gluten y por tanto
menor fuerza de la masa. Es necesario en estos
casos recurrir a la maduración natural de la masa
mediante reposos en bloque.
Mayor extensibilidad de las masas.
Menor elasticidad de las masas.
Alveolado más irregular.
Menor desarrollo del pan en el horno.
Corteza más gruesa.
 • Amasado autolisis. Consiste en amasar durante
4 o 6 minutos en velocidad lenta la totalidad del agua
y de la harina que componen la masa para posterior-
mente dejar reposar la masa, con la amasadora para-
da, entre 15 y 45 minutos. Pasado este tiempo, se
agregan el resto de ingredientes (sal, levadura, masa
madre) y se acaba el amasado normalmente.
Este sistema se utiliza cuando se trabaja con hari-
nas fuertes y tenaces. El reposo autolisis (Calvel, 1974)
reduce el tiempo real de amasado, relaja el gluten,
volviéndolo más extensible y mejora la maquinabili-
dad de las masas. Se observa una mejora en el volu-
men y aspecto final del pan.
El amasado autolisis no es una práctica habitual
entre los panaderos españoles.
3|1|4
Tiempos y velocidades de amasado.
Su influencia sobre las masas
y la calidad del pan
La velocidad de la amasadora (revoluciones por minu-
to) y la duración del amasado clasifican, en otros paí-
ses, los distintos tipos de amasado. En España, esta
clasificación no existe y sólo se atiende al tipo de
amasadora y en función de ésta, a un mayor o menor
tiempo de amasado.
Debemos tener muy claro que las diferencias
entre las harinas utilizadas por los panaderos de dis-
tintos países marcan unas diferencias muy claras y
evidentes sobre la manera de panificar, empezando,
cómo no, por el amasado y seguido por todas y cada
una de las etapas siguientes.
Un amasado realizado en su totalidad a velocidad
lenta, da como resultado una masa homogénea, que
se desprende bien de las paredes de la amasadora,
pero que raramente se muestra perfectamente lisa y
suave al tacto debido en parte a la falta de trabajo
mecánico y en parte a la falta de oxigenación de la
masa. Dicha oxigenación es débil y consecuentemen-
te, el gluten, al no estar suficientemente trabajado
(poco maduro) se muestra corto, poco estirado y elás-
tico. Tras un amasado a velocidad lenta es necesario
un reposo de toda la masa en bloque, durante el cual
la red proteica del gluten se desarrolla gracias a la
acción fermentativa. La dosis de levadura suele ser
inferior al 1,5% respecto a la harina y la temperatura
de la masa inferior a 23º C. Los panes obtenidos pre-
sentan un volumen inferior, una miga húmeda y bien
alveolada y lo que debería ser más importante, un
gran sabor y una excelente conservación. Normal-
mente, este sistema de amasado se corresponde con
panes de formato grande o mediano, lo cual contribu-
ye a resaltar dichas características.
Un amasado efectuado a velocidad rápida, inde-
pendientemente en este apartado del tipo de amasa-
dora, presenta una masa de aspecto liso y muy suave
al tacto, que se desprende fácilmente de las paredes
de la amasadora. El gluten está muy desarrollado
(maduración artificial) lo que permite en muchos
casos, y por desgracia, suprimir los reposos de la masa
en bloque. La oxidación de la masa es mayor y pre-
El Amasado
senta también una relajación mayor al finalizar el
amasado. De ello no debe desprenderse que esta
masa no deba responder satisfactoriamente durante
el proceso de elaboración.
79
El Proceso de Elaboración del Pan
La masa aparece más blanca con un amasado
rápido (espiral), característica que aumenta con la
adición de ácido ascórbico.
Los panes presentan un mayor volumen y desarro-
llo, y como consecuencia directa de este desarrollo
pueden tener una corteza más fina y permeable, una
miga más seca e insípida y una menor conservación.
El alveolado será mas fino y regular.
Es necesario precisar que un amasado a velocidad
rápida no trae consigo, y sin paliativos, un pan como el
descrito pero sí que esas características son notables si
ese mismo pan se compara con uno amasado a veloci-
dad lenta y con reposos y fermentaciones lentas.
Por tanto, el amasado por sí solo, y sin atender al
resto del proceso, no constituye un elemento defini-
tivamente diferenciador en la calidad final del pan,
aunque sí va a determinar el proceso de elaboración
a seguir.
 3|1|5
Factores de variabilidad que
intervienen durante el amasado:
calidad de la harina, consistencia
de la masa, temperatura,
composición de la masa
y proceso de elaboración
• Calidad de la harina. Una harina floja, con un
pobre contenido en proteínas, necesita una menor
energía mecánica y consecuentemente un menor
tiempo de amasado para formar la red de gluten res-
pecto a una harina más fuerte en la que un aumento
de proteínas requiere un trabajo mayor. Normalmente,
las masas elaboradas con harinas fuertes mejoran sus
cualidades con amasados a velocidad rápida y durante
un tiempo más prolongado. El gluten se muestra más
extensible y elástico y las masas obtenidas ganan en
retención gaseosa y volumen.
• Consistencia de la masa. Una masa con menor
El Amasado
hidratación (55%) se amasa más rápidamente que una
masa blanda, con hidratación superior (75%). En estas
últimas, conviene incorporar parte del agua a mitad del
amasado para no sobrehidratar las proteínas y retardar
80
así su absorción de agua y formación de la masa.
El Proceso de Elaboración del Pan
• Temperatura de la masa. Una masa a 22-23º C de
temperatura se amasa más rápidamente que una
misma masa en la que la temperatura pueda ser de
29-30º C. Esto es debido a la tenacidad y falta de
extensibilidad que adquieren las masas a esas tem-
peraturas. La temperatura ideal de la masa para un
proceso normal de panificación es la comprendida
entre 22 y 24º C. Su control resulta obligado si se quie-
re obtener una regularidad de la calidad y evitar sor-
presas desagradables.
Las consecuencias de una temperatura de masa
elevada (entre 29-32º C) son:
– Aumenta el tiempo de amasado. La masa no se
afina y da la impresión de que no se amasa nunca.
– El gluten se muestra elástico, rígido y poco
extensible.
– La fermentación se acelera.
– Durante el reposo la masa adquiere tenacidad.
– El formado se vuelve dificultoso por falta de
extensibilidad.
– Las piezas se desgarran durante el formado.
– Las masas se secan durante la fermentación.
– Los panes se deshinchan después del corte y se
encogen durante los últimos minutos de la cocción.
• Composición de la masa. Con aporte de grasas,
azúcares y/o huevos, las masas requieren normalmente
una harina de mayor fuerza y más tiempo de amasado.
Para no saturar las proteínas con materia grasa, ésta se
incorporará durante los últimos minutos del amasado.
• Proceso de elaboración. Con un proceso totalmen-
te mecanizado, dosis altas de levadura, temperaturas
del obrador elevadas y fermentaciones cortas, es conve-
niente realizar amasados a velocidad rápida (intensi-
vos) ya que en estos casos no podremos dar a la masa
los reposos en bloque necesarios para obtener una
maduración propia. Por el contrario, cuanto más largos
sean los reposos, más corto debe ser el tiempo de ama-
sado, y a poder ser, debe realizarse a velocidad lenta.
3|1|6
Relación entre amasado y proceso
de elaboración
El pan artesano de calidad comprende un método de
elaboración basado en un aporte de masa madre fer-
mentada y reposos en bloque y en pieza de la masa.
Igualmente, el formado será manual, la fermentación
lenta pero progresiva y la cocción se llevará a cabo en
un horno de solera refractaria y con vapor durante el
tiempo necesario en función del formato y del peso
de la pieza. Este proceso va directamente ligado a un
amasado con unas peculiaridades específicas que
vamos a detallar a continuación:
– Velocidad lenta o media de la amasadora.
– Incorporación de la sal al inicio del amasado.
– Temperatura final de la masa en torno a los 23º C.
– El tiempo de amasado será el necesario para la
formación de una masa elástica y homogénea,
aunque no excesivamente extensible. La masa, al
finalizar el amasado, deberá mostrarse lisa, lige-
ramente brillante y se despegará de las paredes
de la amasadora con relativa facilidad.
– Incorporación de la levadura durante los 5 minu-
tos finales junto con una pequeña parte de agua.
Características físicas de la masa
• Consistencia. Viene determinada por el por-
centaje de agua añadida a la masa durante el
amasado y por su duración.
Se aprecia de manera subjetiva al tocar la
masa y presionarla con los dedos.
Es conveniente comprobar la consistencia de la
masa pasado el tiempo de fresado (primera fase
del amasado) y actuar en consecuencia, añadien-
do agua en caso de presentar la masa mucha
consistencia (masa muy dura) o añadiendo hari-
na en caso contrario, es decir en el caso de que la
masa presente poca consistencia (masa muy
blanda). Esta última práctica estaría desaconse-
jada debido a que la harina añadida no es direc-
tamente hidratada por el agua del amasado y
porque puede producir alteraciones en el equili-
brio porcentual en caso de haber formulado en
base al total de la harina.
• Relajamiento. Comportamiento físico expre-
sado por la masa después de sufrir una acción
mecánica (amasado, división) o manual (boleado,
formado), y pasados unos minutos.
Viene en parte determinada por la consisten-
cia de la masa, aumentando proporcionalmente
en base a ella, pero también por el contenido pro-
teico de la harina, la temperatura, el tiempo de
amasado y el estado fermentativo de la masa.
Factores que provocan un mayor relajamiento
de la masa son, entre otros, un amasado intensi-
vo y prolongado, hidrataciones altas de la masa,
harinas con pobre porcentaje proteico, tempera-
turas frías de la masa, poca cantidad de levadura
y masas poco fermentadas.
• Extensibilidad. Definida como la capacidad
de la masa para dejarse estirar y moldear sin pre-
sentar roturas ni desgarros.
En toda masa es necesaria una cierta extensi-
bilidad que le permita soportar las operaciones
propias del proceso de elaboración y, a la vez,
Tabla 15
ceder al impulso gaseoso de la fermentación y al
posterior desarrollo del pan durante los primeros
minutos de la cocción.
• Elasticidad. Es la aptitud que presenta la
masa para retornar a su forma inicial después de
un proceso de deformación.
El ejemplo más claro de elasticidad lo encon-
tramos al intentar estirar una barra inmediata-
mente después del formado, en la que muestra
una clara tendencia al encogimiento. Al igual que
la extensibilidad, es un factor necesario en las
masas, ya que en cierta medida, expresa el com-
portamiento de las masas durante la fermenta-
ción y la cocción.
• Tenacidad. Expresada como la fuerza necesaria
El Amasado
que hay que aplicar a una masa para deformarla.
Directamente determinada por el contenido pro-
teico de la harina, la adición o no de aditivos como
el ácido ascórbico, y fases del proceso que en
mayor o menor medida repercuten directamente 81
sobre ella.
El Proceso de Elaboración del Pan
La relación entre la tenacidad y la extensibili-
dad de una masa va a ser un factor determinan-
te para la obtención de buenos resultados
panificables.
• Fuerza. Seguramente el vocablo más escu-
chado en un obrador de panadería. Su definición
exacta no supone a priori empresa fácil, ya que la
subjetividad de los parámetros cualitativos de
cada profesional enmarca dicha definición.
Quizá lo más coherente sería llamar fuerza
panadera (que no W en el alveograma) al conjun-
to de características físicas que contribuyen a
obtener un correcto amasado, una dócil pero
firme manipulación y formado, y una buena fer-
mentación y desarrollo del pan en el horno, que
desembocan en un pan de óptima calidad.
 masa en bloque consiste en realizar un plegado de la
3|2 masa cuando ésta lleva reposando la mitad del tiempo
total de reposo en bloque. En dicha operación la masa
El Reposo de la no debe prácticamente romperse ni desgasificarse.
Masa en Bloque El gluten gana en capacidad de retención gaseosa
y se produce durante el plegado la unión de burbujas
Es el reposo que se le da a la masa desde el momento de aire, que como consecuencia, darán a la miga del
en que acaba el amasado hasta que se procede a su pan un menor número de alvéolos pero con una irre-
división. gularidad y tamaño superiores.

Permite el desarrollo de la fermentación alcohóli-

ca en el interior de la masa, y con ella la formación de
aromas naturales que conjuntamente con los aporta-
El Reposo de la Masa en Bloque

dos por la masa madre y los creados durante la fer-

mentación final, van a dotar al pan de un sabor,
aroma y conservación excelentes.

También durante el reposo en bloque se observan

cambios físicos en la masa. Después de un primer
período de relajación tras el amasado, el gluten
empieza a adquirir tenacidad, mostrándose más elás-
tico y menos extensible.
82
La masa adquiere volumen en función de la tem- Pan con un desarrollo correcto.
El Proceso de Elaboración del Pan

peratura y la cantidad de levadura, y se torna más

seca al tacto, lo que permite su manipulación.
3|2|1
Consecuencias de un defecto
Habiendo tenido un tiempo de reposo en bloque,
o exceso de reposo en bloque
durante la fermentación final las masas se muestran
consistentes y notablemente redondeadas. Al tacto, El tiempo de reposo en bloque resulta fundamental

se aprecia una buena retención gaseosa por parte del para asegurar un buen comportamiento de la masa

gluten. durante las siguientes fases del proceso.

Durante los primeros minutos de la cocción, el pan Tanto un defecto como un exceso pueden resultar

experimenta una buena expansión y desarrollo en el negativos.

horno y en los minutos finales de la misma presenta

una menor pérdida de volumen. Poco tiempo de reposo conlleva masas sin fuerza,
extensibles y pegajosas al tacto. La acidez desarrolla-

El alveolado de la miga es irregular y ésta se da es escasa y la conseguida durante la fermentación

muestra más húmeda y por tanto más sabrosa. no es normalmente suficiente. Consecuentemente,
los panes aparecen insulsos, planos, con poco volu-

Al mismo tiempo, la corteza es ligeramente más men y con el corte (greñado) ciego.

gruesa e impermeable, factor que alarga claramente

la conservación del pan. Para su corrección, si no se da el tiempo de reposo
necesario, debe encaminarse la producción a masas

Una práctica usada cuando se produce un exceso menos hidratadas, con adición de aditivos y fermen-

de fermentación y tenacidad durante el reposo de la taciones rápidas. El uso de un buen fermento se hace
indispensable a la hora de dotar al pan resultante de
un aroma y sabor propios.
Por contra, un exceso de reposo en bloque aporta
excesiva tenacidad a las masas.
En función de la cantidad de levadura, la fermen-
tación final se ralentiza y prácticamente no aporta
volumen a las piezas formadas. Las masas se secan
prematuramente.
Durante la cocción, los cortes del pan se juntan,
apareciendo barras totalmente desgarradas y con un
volumen inferior al deseable.
Para su corrección es necesario evidentemente
disminuir el tiempo de reposo, aunque si ello no fuera
posible deberá reducirse la cantidad de levadura y la
temperatura de las masas básicamente.
3|2|2
Factores que hacen aumentar
o disminuir el tiempo de reposo
A continuación vamos a detallar los puntos que pue-
den ser de utilidad para determinar en cada caso la
duración del reposo en bloque, aunque será el propio
panadero el que de manera empírica aplicará más o
menos tiempo a esta etapa del proceso.
Aumentaremos el reposo en bloque
en los siguientes casos
Al trabajar con harinas débiles y/o extensibles.
Cuando no utilicemos masa madre o ésta sea
fresca, es decir con volumen pero poco ácida.
Con temperaturas de masa inferiores a 22º C.
Con obradores fríos.
Con dosis de levadura inferiores al 1 % respecto
a la harina.
Con amasados lentos y cortos.
Con masas blandas (hidratación superior al
75%).
Con amasadas pequeñas.
Cuando la división se realice de forma manual
o con divisora hidráulica.
Cuando realicemos procesos artesanales.
Tabla 16
Disminuiremos el tiempo de reposo
en bloque en los siguientes casos
Al trabajar con harinas tenaces y cortas, poco
extensibles.
Con porcentajes de masa madre superiores al
15% respecto a la harina.
Con masas madre muy ácidas.
Con temperaturas de masa superiores a 26-27º C.
Con obradores calurosos y húmedos.
Con dosis de levadura superiores al 2% respec-
to a la harina.
Con amasados rápidos y largos.
Con masas duras (hidratación inferior al 55%).
El Reposo de la Masa en Bloque
Con amasadas grandes.
Con procesos totalmente mecanizados.
Al trabajar con harinas y/o masas con adición
de aditivos, sobre todo con ácido ascórbico.
Tabla 17
3|2|3
Adaptación de las masas reposadas 83
al proceso de elaboración
El Proceso de Elaboración del Pan
Un proceso como el planteado en este libro requiere
una organización muy importante que evite tiempos
muertos durante los reposos en masa y las fermenta-
ciones largas.
Al tratarse de un proceso no automatizado, conviene
también resaltar una serie de puntos que deben permitir
al panadero elaborar el pan sin que las masas muestren
síntomas de exceso o defecto de fermentación.
El volumen de cada amasada vendrá determinado
por el número de amasadas a realizar y por el núme-
ro de operarios disponibles.
La primera tarea de la jornada debe ser pesar los
ingredientes de todas las amasadas del día. La razón
es simple, en primer lugar evitar pérdidas de tiempo
cuando todo el proceso de elaboración esta en mar-
cha, y en segundo lugar evitar posibles equivocacio-
nes debidas a las prisas y al estrés propios del ritmo
de trabajo.
 Las pesadas de todos los ingredientes deberán
realizarse en un lugar apropiado y seleccionado para
ello, con todos los ingredientes a mano y las hojas de
formulación y trabajo perfectamente definidas y cla-
sificadas.
Una vez concluido el amasado, se pesarán los pas-
tones en función de las piezas que dé la divisora, ya
sea hidráulica o de palanca, y del peso que se quiera
dar a las piezas.
Seguidamente, se dejarán reposar los pastones en
cuencos de plástico o de madera de la medida apro-
piada, y ligeramente enharinados.
Durante el reposo de la masa, deberá amasarse la
siguiente hornada y pesar los pastones de la misma.
Después del reposo, se dividirán los pastones e
introducirán las piezas en una cámara de bolsas para
La División
darles un reposo final en piezas de 10-15 minutos.
La salida de la cámara estará enfocada directa-
mente sobre el tablero en el que se irán formando las
84
barras o sobre la formadora en caso de formado
El Proceso de Elaboración del Pan
mecánico.
Una vez formadas las barras o los distintos forma-
tos, se irán depositando sobre telas enharinadas y
una vez completados los carros, éstos se depositarán
en una cámara de fermentación a 26-27º C, y una
humedad relativa en torno al 80%.
Pasado el tiempo de fermentación, los panes se
cocerán en horno de solera refractaria con inyección
de vapor de agua y el tiro cerrado.
Tras la cocción, el pan se dejará enfriar a tempera-
tura ambiente procurando no amontonarlo en calien-
te ya que esto provocaría su reblandecimiento.
3|3
La División
La división consiste en dividir los pastones de masa ya
reposados en porciones más pequeñas, según el peso
establecido para cada elaboración.
El peso en masa es aproximadamente un 20%
superior al peso de la pieza cocida.
Como hemos comentado a lo largo del capítulo
anterior, la división se realizará o bien de manera
manual, práctica que actualmente está en desuso por
razones prácticas de productividad, o bien en divisora
de palanca o hidráulica, partiendo estas dos últimas
del mismo principio físico a la hora de dividir.
Estas divisoras, a diferencia de las divisoras volu-
métricas o de pistón, permiten dividir las masas fer-
mentadas sin que se presente ningún problema de
pesajes incorrectos.
Las agresiones físicas que dañan seriamente la
red de gluten y la estructura alveolar y aportan tena-
cidad, pérdida de extensibilidad y aumento de la tem-
peratura, son igualmente mucho menos importantes
con este sistema de división en comparación con la
divisora volumétrica.
Otra de las ventajas, en este caso práctica, de
poder dividir masas que han tenido un reposo en blo-
que previo lo supone el hecho de que no es recomen-
dable ni necesario tener que bolear las piezas
divididas. Éstas se pueden formar directamente al
salir de la división, aunque por razones prácticas de
organización siempre tienen el tiempo de reposo que
se necesita para dividir todas las masas de una misma
amasada.
Existen en el mercado grandes líneas de produc-
ción que incluyen la división de masas fermentadas y
que por su estructura y producción escapan en parte
al objetivo de este libro.
 La capacidad de división, así como la capacidad de
cocción, marcan fundamentalmente el ritmo de tra-
bajo en un obrador de panadería.
3|3|1
Importancia de la división dentro
de un proceso de panificación
artesano
Radica en la no agresión física sufrida por las masas
fermentadas en el momento de la división. Esta etapa
del proceso es clave para las características finales del
pan y determina, en parte, el comportamiento de la
masa en etapas posteriores.
La importancia de este tipo de división no radica
tanto en ella misma sino en el reposo que esta divi-
sión permite dar a las masas.
La primera división de la masa empieza después
del amasado, pesando un pastón de masa del peso
correspondiente al peso unitario de cada pieza, multi-
plicado por el número de piezas que dé la máquina;
por ejemplo, si la divisora aporta 20 piezas en cada
división, y el peso deseado por pieza son 300 g en
masa, deberán pesarse pastones de 6 kg de masa.
Una vez pesados, dichos pastones reposarán
durante el tiempo establecido en función de varios
factores (ver apartado 3.2.).
La diferencia de tiempo entre la división del pri-
mer pastón y el último puede entrañar pequeñas
diferencias de peso y de estructura en las piezas obte-
nidas, aunque no son estimables debido a su poca
importancia en el resultado final.
Otra opción que aporta mayor regularidad al pro-
ducto final consiste en dejar reposar la totalidad de la
masa, sin dividirla, después del amasado. Ello requie-
re una mayor profesionalidad debido a la dificultad de
pesar manualmente los pastones de masa fermenta-
da (es más sencillo pesar manualmente masa sin fer-
mentar), y lugares de tamaño apropiado para realizar
dicho reposo en bloque.
Una vez se tienen las piezas dividas se procede a
su formado, ya sea en forma de barra, redondo o cual-
quier otro tipo.
La aceptación de este sistema de división es cada
vez más frecuente en los obradores españoles y su
uso responde a las necesidades que demanda el sec-
tor de elaborar panes especiales de calidad, originales
y con diferentes texturas y presentaciones.
3|3|2
Influencia de la división sobre las
masas y sobre la calidad del pan
La división hidráulica permite elaborar masas blandas
o muy blandas en las que el grado de fermentación no
implica prácticamente alteración alguna durante la
división de los pastones.
La División
Las masas que se someten a la división hidráulica
no deben presentar un exceso de tenacidad, provoca-
do a veces por un excesivo tiempo de reposo, acom-
pañado de dosis altas de levadura y temperaturas
85
altas. Dicha tenacidad obliga a comprimir los pasto-
El Proceso de Elaboración del Pan
nes en el interior del plato de la divisora para poder
obtener los mismos pesos en todas las piezas y ello
provoca pequeños defectos en las masas.
La alteración de las masas viene dada por el grado
de compresión al que se las somete. Los efectos de la
compresión son más notables en masas que han teni-
do un reposo largo y se traducen en una pérdida de
estructura alveolar debido a roturas y desgasificacio-
nes sufridas en el interior la masa. La miga del pan
aparece más regular y los alvéolos más pequeños.
Igualmente aportan mayor tenacidad y obliga a
aumentar el tiempo de reposo previo al formado para
conseguir la relajación de la masa.
Una masa fermentada en bloque y dividida con
divisora hidráulica o de palanca permite suprimir el
boleado de las piezas, ya que los pastones ya tienen la
suficiente fuerza, adquirida durante el reposo en blo-
que. Ello permite a la vez la formación y posterior esti-
rado de las barras sin que éstas presenten, por culpa
de la división, un exceso de tenacidad ni se encojan
 durante la fermentación, lo que conllevaría a obtener
panes de escaso volumen y greña desgarrada por
exceso de tenacidad.
El alveolado de los panes divididos con divisora
hidráulica después del reposo se presenta menor en
número e irregular y de aspecto apetecible.
La expansión y desarrollo del pan durante los pri-
meros minutos de la cocción es mayor debido a la
dilatación que experimenta su estructura interna, for-
mada como hemos comentado anteriormente por
grandes inclusiones de aire (alvéolos después de la
cocción).
3|4
El Boleado
El Boleado
El boleado consiste en dar forma de bola o de barrote
sin punta a una porción de masa previamente dividida.
86
Cuando el proceso de elaboración incluye un repo-
El Proceso de Elaboración del Pan
so en bloque prolongado y una división posterior rea-
lizada manualmente o con divisora hidráulica, no
debe realizarse ningún boleado a la pieza de masa;
sólo y en algunos casos, debe darse forma de barrote
a la porción de masa pero sin apretarla y mucho
menos desgasificarla. Se dice en estos casos que se le
da media vuelta, la función de la cual pasa sólo por
uniformar la masa para el formado posterior.
Se admite que si esta sencilla operación está bien
realizada, la barra está casi formada.
La razón de incluir en este libro un capítulo corres-
pondiente al boleado responde a la necesidad que
tienen algunas masas de un boleado posterior a la
división.
3|4|1
Objetivos del boleado
Fundamentalmente se trata de preparar la masa para
la siguiente etapa del proceso de panificación.
El objetivo principal es el de dar fuerza a un trozo
de masa que ha sido dividido previamente corrigien-
do en parte un defecto de tenacidad de la masa.
En segundo lugar, y ligado directamente al punto
anterior, observamos que tras el boleado el gluten se
reorganiza, optimizando la retención gaseosa.
Por otra parte, la porción de masa boleada presen-
ta una uniformidad física que permite durante la ope-
ración posterior formar barras cilíndricas y uniformes.
3|4|2
Riesgos del boleado
El principal riesgo del boleado es el de provocar una
desgasificación de la masa y una reestructuración de
su interior que desencadenan en un alveolado regu-
lar, y una menor expansión y desarrollo del pan en el
horno.
Otro de los riesgos de bolear una masa ya fermen-
tada durante el reposo previo es el de darle una fuer-
za excesiva. Esta fuerza se vería reflejada
posteriormente por la dificultad para formar una
barra. En estos casos, es necesario dejar reposar la
bola de masa durante 15 minutos como mínimo antes
de proceder a su formado, ya que si no es así el for-
mado, y sobretodo el posterior estirado, deberían ser
muy agresivos para alargar la pieza. En estos casos, la
mejor solución pasa por realizar el estirado en dos o
tres veces, permitiendo a la barra relajarse durante un
par de minutos entre cada estirado.
Una masa con excesiva fuerza aportada por el
boleado, al requerir un formado agresivo, presenta
una miga fuertemente perjudicada que al haber sido
desgasificada pierde el alveolado irregular que le
sería propio y éste aparece pequeño y prieto debido
en parte a un pobre desarrollo en el horno.
Igualmente las barras tienen tendencia a encogerse
durante la fermentación y ésta se ralentiza.
3|4|3
Cuando debemos o no bolear
Bolearemos la masa dividida cuando observemos en
ella un exceso de extensibilidad o falta de fuerza.
También si se ha trabajado con harinas débiles y/o
extensibles.
Si tras la división la masa está muy fría (21-22º C),
ello puede provocar un relajamiento y extensibilidad
que podemos subsanar con el boleado.
En caso de no poder dar a la masa el tiempo de
reposo en bloque necesario, también sería convenien-
te realizar un suave boleado.
Si la masa presenta un exceso de fermentación y
volumen no debe bolearse.
Igualmente, si se observa tenacidad tras la divi-
sión debe suprimirse el boleado.
Tampoco bolearemos en caso de querer formar
barras largas. En este caso, es preferible realizar
manualmente un barrote que favorezca posterior-
mente el estirado.
Debemos, en todos los casos, evitar desgarrar o
desgasificar la masa durante el boleado. La intensidad
del mismo determinará en gran medida el comporta-
miento posterior de la masa.
3|5
El Reposo
en Piezas
Es el reposo que se da a las piezas de masa desde su
división hasta el formado. El objetivo de dicho reposo
es el de relajar la masa tras el boleado en caso de
haberlo realizado, ya que después de éste el gluten de
la masa se presenta más rígido y tenaz. Con un reposo
de 10-15 minutos la masa vuelve a adquirir la elastici-
dad necesaria para poder formarla.
En caso de no haber boleado la masa tras la divi-
sión, el reposo en piezas se efectúa igualmente con el
objetivo de relajar la masa, ya que tras la división, sea
cual sea, siempre se produce en mayor o menor medi-
da una desgasificación y contracción que afecta a su
estructura física y que dota a las masas de tenacidad.
El período de recuperación, en el que la masa recupe-
ra parte de su extensibilidad, es el reposo en piezas.
3|5|1
Variaciones de tiempo en función
del estado de la masa
El tiempo de reposo en piezas debe
aumentar
El Reposo en Piezas
Masa poco madura, es decir, con poca elastici-
dad y poca fuerza debido en gran medida a un
reposo en bloque escaso o al uso de harinas
flojas.
Masa muy fría, inferior a 22º C.
Obradores fríos.
Masa poco fermentada. 87
En el caso de trabajar con harinas tenaces, el
El Proceso de Elaboración del Pan
tiempo de reposo en bloque debe ser menor y
el tiempo de reposo en piezas debe ser mucho
más largo.
Con dosis bajas de levadura y de masa madre
ácida.
Con dosis altas de masa madre fresca.
El tiempo de reposo debe ser menor
La masa presenta un exceso de fermentación.
Masa caliente, superior a 28-29º C.
Obradores calurosos y húmedos.
Con dosis altas de levadura y de masa madre
ácida.
Tabla 18

3|6
El Formado
El formado es la operación que consiste en dar forma
a una porción de masa antes de la fermentación.
Normalmente, esta forma es la que presenta el pan
una vez cocido.
Para realizar un pan artesano de gran calidad, el
formado se realizará manualmente o en su defecto
con una formadora de un sólo recorrido con los rodi-
llos abiertos y con dos o más fases de estirado para no
dañar la estructura interna de la masa.
Este segundo método no es el aprobado en este
libro ya que las características finales del pan no son
las mismas tal y como veremos más adelante.
El Formado
3|6|1
88 Importancia del formado dentro
del proceso
El Proceso de Elaboración del Pan
El formado es, junto con la división, una de las fases
que determina más claramente las características
finales del pan.
La masa debe llegar al formado con unas cualida-
des físicas muy concretas relativas a su tenacidad,
extensibilidad y elasticidad.
Estas características deben ser apreciadas por el
panadero para imprimir más o menos intensidad al
formado.
Debe contener el interior de la masa una parte de
gas carbónico y alcohol etílico provenientes de la fer-
mentación alcohólica que ha tenido lugar durante el
reposo en bloque. Este gas carbónico, o buena parte
de él, debe quedar atrapado en el interior de la masa
después del formado y será el encargado de dar el
alveolado característico del pan artesano, un alveola-
do irregular y una miga húmeda, con gran aroma y
sabor.
El desarrollo del pan en el horno se verá directa-
mente beneficiado por ese gas carbónico que impulsa-
rá, al expandirse por efecto del calor, a la masa durante
los primeros minutos de la cocción, junto a la acción de
la levadura y los enzimas presentes en la masa.
El volumen del pan debe venir dado por este
empuje gaseoso más que por una fermentación pro-
longada.
El formado de las barras con formadora automática
no da en ningún caso los mismos resultados que el for-
mado manual realizado de manera correcta, aunque
para determinados tipos de pan, y en función del estado
de la masa, suele ser utilizado con mayor o menor éxito.
Es necesario resaltar que la creciente falta de
mano de obra cualificada en los obradores españoles
impulsa sin duda el formado mecánico en detrimento
de un formado manual, que a este ritmo pasará pron-
to a formar parte del recuerdo, de igual manera que
las características de la miga y del pan que de ese
espléndido formado se derivan.
Es sin duda una lástima observar cómo desde las
escuelas de formación se fomenta en multitud de
ocasiones el formado mecánico, dejando el formado
manual como una parte del pasado más o menos leja-
no y obviando a la vez una de las operaciones más
representativas del oficio de panadero.
No es gratuito afirmar que de seguir en esta línea,
el panadero artesano es hoy en día una “especie” en
declarado y alarmante peligro de extinción.
3|6|2
Fases del formado manual
Se diferencian tres fases claramente definidas:
• 1ª fase. Preparación del pastón. En ella el pastón se
alarga horizontalmente y se uniforma aplastándolo
ligeramente con las yemas de los dedos. Si el pastón
está excesivamente fermentado, la desgasificación
debe ser ligeramente mayor, ya que sino es así, el plie-
gue de la barra se realiza con gran dificultad. Las carac-
terísticas del alveolado de la miga del pan vendrán en
cierta medida definidas por la presión e intensidad
ejercidas en esta fase. Esto es así porque dicha presión
provoca la desgasificación de la masa conseguida
durante la etapa de reposo en bloque y la eliminación
de inclusiones de aire, con lo cual observamos que a
menor presión, mayor número de alvéolos presenta la
miga del pan, y viceversa. Lógicamente, el gas carbóni-
co responsable de esta gasificación debe ser retenido
durante la fermentación, lo que solamente ocurre
cuando la cantidad de proteínas contenidas en la hari-
na es suficiente para formar un gluten apropiado.
Preparación del pastón.
• 2ª fase. Plegar. Consiste en plegar la parte supe-
rior de la masa hasta la mitad y enrollar seguidamen-
te con los dedos de arriba abajo delicadamente. Ésta
es la fase más complicada técnicamente y la que dará
a la masa la estructura, la elasticidad y tenacidad
necesarias durante la fermentación. Si el trozo de
masa a formar tuviera un exceso de tenacidad, el ple-
gado y posterior enrollado debería realizarse muy
suavemente y sin desgarrar la masa.
Fase de plegar el pastón.
• 3ª fase. Alargar. Consiste en hacer rodar la masa
bajo la presión de las manos, a la vez que éstas se van
separando hacia los lados para provocar el alarga-
miento de la barra. Es necesario realizar esta fase de
alargamiento en dos o tres veces con un reposo entre
cada una de ellas de 1 o 2 minutos si la masa presenta
un exceso de resistencia al estirado. Tras este reposo, la
masa se presentará dócil y extensible. En ningún caso
el estirado debe provocarse hasta más allá de lo que
permita la masa. Nunca el estirado debe ser violento ni
debe desgarrar la barra por una excesiva presión.
El Formado
89
El Proceso de Elaboración del Pan
Fase de alargado del pastón.
Los pasos seguidos por una formadora automáti-
ca intentan imitar los seguidos manualmente.
La masa entra a la formadora entre dos rodillos
que la laminan y desgasifican más o menos en fun-
ción del reglaje. Un débil laminado unido a una
importante gasificación (fermentación) de la masa
 provocan la aparición de grandes cavidades de aire en
el centro de la barra.
En segundo lugar, la masa es enrollada por la
acción mecánica de dos tapices, uno fijo y otro en
movimiento que la transforman en un barrote.
Seguidamente, la masa es arrastrada entre otros
dos tapices que girando los dos en sentido contrario y
a diferentes velocidades, aprisionan la masa y provo-
can su alargamiento. Actualmente existen instalacio-
nes de formado que tienen presente el deterioro
sufrido por la masa durante el alargado agresivo y
continuado, y realizan dicho estirado en dos fases, con
un reposo intermedio entre cada una de las fases.
Las precauciones que deben seguirse cuando se
trabaja con formadora automática son las de regular
los rodillos y los tapices en función del estado de la
masa. En caso de masas con poca fuerza y sin gasifi-
El Formado
cación previa, e igualmente en caso de piezas de
pequeño formato, deben apretarse los rodillos y los
tapices para que la barra salga redonda y con algo de
fuerza.
90
El Proceso de Elaboración del Pan
Un mal reglaje de la formadora comporta, si el
apretado es fuerte, un desgarro de la masa, falta de
volumen en el pan y alveolado pequeño y regular.
Si el apretado es débil, provoca una falta de fuerza
y en consecuencia una mala distribución del gas en el
interior de las barras, que juntamente con la forma-
ción no uniforme, penalizarán gravemente su aspecto
final.
Desgarro de la masa por mal reglaje de la formadora.
Resultado de un apretado débil de la formadora.
3|6|3
Características del pan en función
de la intensidad del formado
Un formado agresivo es aquél que conlleva una des-
gasificación brusca y repentina de la masa seguido de
un plegado rápido y de un alargamiento conseguido a
base de apretar y aprisionar la masa durante el
mismo.
Las características de estas masas son claramente
apreciables por presentarse excesivamente redondas
durante la fermentación y por desarrollar poco en el
horno, dando como consecuencia una greña rota y un
volumen escaso. La miga se presenta con un alveola-
do pequeño y regular en función del estado de la
masa antes del formado.
3|6|4
Variaciones del formado sobre los
distintos tipos de masa
No todas las masas pueden, ni deben, formarse de la
misma manera ni con la misma intensidad.
El formado deberá ser más intenso en masas que
se presenten extensibles y sin fuerza para corregir en
buena medida con el formado esa falta de fuerza.
Las masas duras también deberán apretarse más,
ya que si no es así, corren el peligro de abrirse duran-
te la fermentación o la cocción.
 Cuanto menor sea el grado de fermentación de
una masa, más firme debe ser el formado ya que
durante más tiempo va a estar fermentando.
Por el contrario, el formado debe ser más ligero y
menos agresivo cuanto más fermentada está la pieza
a formar y cuando ésta presente una tenacidad y una
fuerza destacables.
La temperatura de la masa deja ver su influencia
en el formado: una masa por debajo de 22-23º C se
estirará mucho más que la misma masa a una tempe-
ratura superior a 26º C.
Una masa elaborada con ácido ascórbico o gluten
presentará más resistencia al formado por su mayor
elasticidad; el formado deberá realizarse en dos o tres
etapas, sobretodo la fase final de estirado.
El formado deberá dejar las piezas listas para la
fermentación con una fuerza y una malla proteica
perfectamente organizada y preparado para retener
el gas carbónico proveniente de la fermentación alco-
hólica propia de las masas panarias.
Masas que requieren un formado
más intenso
Masas frías.
Masas elaboradas con harinas débiles y/o
extensibles.
Masas con gluten poroso.
Masas con poco reposo antes de la división
(reposo en bloque).
Masas con hidratación baja.
Masas refinadas.
Masas destinadas a fermentación controlada,
bloqueo o congelación.
Tabla 19
Masas que requieren un formato más
suave y delicado
Masas con reposo en bloque previo al formado.
Masas fuertemente gasificadas (el prelamina-
do en este caso debe ser ligeramente más
intenso).
Masas tenaces, elásticas y poco extensibles.
Masas elaboradas con ácido ascórbico y/o glu-
ten.
Masas blandas.
Masas con dosis altas de levadura.
Tabla 20
3|7
La Fermentación
La Fermentación
La definición concisa de la fermentación panaria res-
91
ponde a la transformación de azúcares en gas carbóni-
co, ácidos y alcohol etílico llevada a cabo por levaduras
El Proceso de Elaboración del Pan
del género Saccharomyces cerevisiae y por bacterias
fermentativas, básicamente lácticas y acéticas.
En términos de obrador, llamamos fermentación,
en cuanto a fase del proceso de panificación, al espa-
cio de tiempo que pasa desde el formado de las piezas
de masa hasta el momento de la cocción del pan.
No obstante, la fermentación como tal arranca en
el momento de la incorporación de la levadura al
amasado.
La fermentación es la etapa de la panificación con
mayor influencia sobre el sabor y el aroma del pan. De
una correcta fermentación se desprenden una serie
de reacciones que son decisivas en la consecución de
un pan de calidad, al menos olfativa y gustativa, prin-
cipalmente.
Los panes suelen fermentar sobre telas ligera-
mente enharinadas. Estas telas son puestas sobre
tableros de madera o en el interior de cajones que
 conforman un armario. Dichos armarios de madera se
presentan aquí como un material noble y beneficioso
para el desarrollo de la fermentación, siendo para
muchos panaderos uno de los secretos de un pan de
gran calidad, ya que se asegura que la madera acoge
y retiene aromas desprendidos de multitud de fer-
mentaciones llevadas a cabo día tras día.
Con la incorporación de las nuevas tecnologías,
como pueden ser las cámaras de fermentación con-
trolada, los armarios de madera han ido quedando en
desuso y arrinconados en muchos obradores, en bene-
ficio de estructuras de acero inoxidable a modo de
estanterías rodantes.
De igual manera, las telas como soporte de la fer-
mentación han dejado paso en algunos obradores a
las latas microperforadas, en las que la masa fermen-
La Fermentación
ta y se cuece directamente. Normalmente, este tipo
de latas corresponden a hornos de convección.
3|7|1
92 Fermentación alcohólica y
otras fermentaciones secundarias
El Proceso de Elaboración del Pan
Tras el consumo por parte de las levaduras del oxíge-
no captado durante el amasado, comienza la descom-
posición enzimática de los azúcares contenidos por
naturaleza en la harina.
En primer lugar son transformados los azúcares
simples, la glucosa y la fructosa, y seguidamente los
azúcares complejos, sacarosa y maltosa, transforma-
dos por la invertasa y la maltasa respectivamente en
azúcares simples, es decir, en fructosa y glucosa.
Finalmente, un complejo enzimático, formado por
aproximadamente catorce enzimas, llamado comple-
jo zimasa, transforma la fructosa y la glucosa en anhí-
drido carbónico y alcohol etílico. Paralelamente se
producen también una serie de ácidos orgánicos res-
ponsables en buena medida de las características aro-
máticas y gustativas del pan.
El anhídrido carbónico será el encargado de dar
volumen a la masa al quedar atrapado por la red de
gluten.
El alcohol tendrá una influencia directa sobre la
tenacidad de ese mismo gluten, que se verá clara-
mente reforzada.
Hasta ahí llega lo que podríamos denominar la
primera etapa de la fermentación.
La reacción de la fermentación alcohólica es la
siguiente:
C6H12O6 + H2O ➔ 2C2H5OH + CO2
De los cuales:
C6H12O6 corresponde a los azúcares (glucosa)
H2O corresponde al agua
2C2H5OH corresponde al alcohol etílico
CO2 corresponde al anhídrido carbónico
3|7|2
Actividad enzimática durante
la fermentación
Debido a que la sacarosa y la maltosa se encuentran
en poca proporción dentro de la harina de trigo, una
vez consumidos por la levadura, entran en acción los
enzimas amilásicos presentes por naturaleza en la
harina o añadidos por el panadero con el aditivo o
directamente en forma de harina de malta.
Estas enzimas, α y β amilasas, atacan el almidón
de la harina, un azúcar complejo formado por dos
cadenas complejas de azúcares, la amilosa (cadenas
lineales) y la amilopectina (cadenas ramificadas).
La acción de la α-amilasa transforma parte del
almidón en dextrinas y maltosa (dos moléculas de
glucosa) y posibilita la acción de la β-amilasa.
Las dextrinas son unidades de seis o siete gluco-
sas que por acción de la β-amilasa son transformadas
a maltosa.
La β-amilasa por su parte no puede atacar ni rom-
per cadenas ramificadas de amilopectina, pudiéndolo
hacer sólo en las extremidades de éstas o en las dex-
trinas aportadas por la α-amilasa.
 La β-amilasa produce maltosa, ya que se encarga
de separar las unidades de glucosa de dos en dos.
De ello se deriva la crucial intervención de la β-
amilasa, que determina la cantidad de almidón daña-
do que va a ser degradado durante la fermentación y,
consecuentemente, el alimento del que va a disponer
la levadura durante todo el proceso fermentativo.
A partir de ese momento, son nuevamente los
enzimas contenidos en la levadura los encargados de
descomponer la maltosa en glucosa y fructosa y, pos-
teriormente, en gas carbónico que una vez desprendi-
dos son atrapados por la red de gluten, que a modo de
globo se hincha y provoca el aumento en el volumen
del pan.
A modo de esquema explicativo, la fermentación
alcohólica se desarrolla de la siguiente manera:
– Azúcares simples contenidos en la harina: fruc-
tosa y glucosa. Transformación directa por parte
de la levadura en alcohol etílico y anhídrido car-
bónico.
– Azúcares complejos contenidos en la harina:
sacarosa y maltosa. La sacarosa se transforma en
fructosa. La maltosa se transforma en glucosa.
– Azúcares provenientes de la degradación enzi-
mática del almidón: dextrina y maltosa. La malto-
sa se transforma en glucosa.
En caso de tener una masa fuertemente atacada
por bacterias o sembrada con ellas mediante una
correcta masa madre y con la imprescindible colabo-
ración de las fermentaciones largas (dosis bajas de
levadura, temperaturas cercanas a 22-23º C o inferio-
res, reposos en bloque de toda la masa), estas bacte-
rias, fundamentalmente lácticas, también provocan
fermentación (en competición con la levadura), pro-
duciendo, por la transformación de azúcar a ácidos,
ácidos como el láctico, acético, butírico y pirúvico que
no aportan básicamente volumen a la masa, de eso se
encarga el anhídrido carbónico, pero sí una serie de
aromas que en su justa proporción dotan de unas
cualidades gustativas y olfativas al pan claramente
beneficiosas.
Una parte del azúcar, tras un proceso largo de fer-
mentación, es transformado por la acción de las bac-
terias lácticas en ácido láctico y alcohol etílico.
En menor proporción, una parte de alcohol gene-
rado por la levadura es transformado en ácido acético.
El pan obtenido tras una fermentación alcohólica
(volumen), seguida de fermentaciones secundarias, lác-
tica y acética fundamentalmente (aromas), presenta no
sólo un sabor y aroma de la miga extraordinarios, sino
una conservación en cuanto a frescura de la miga y
retraso del enmohecimiento igualmente excelentes.
Las masas madres, elaboradas con dosis bajas o
muy bajas de levadura y tras varios refrescos necesa-
rios para alcanzar el grado de fermentación y madu-
ración adecuados, son portadoras de una más o
La Fermentación
menos activa flora bacteriana compuesta de levadu-
ras y bacterias lácticas que se trasmiten a la masa y
que posibilitan la formación de compuestos aromáti-
cos durante la fermentación.
Esta serie de reacciones provocadas por bacterias
93
recibe el nombre de fermentaciones secundarias.
El Proceso de Elaboración del Pan
A pesar de ser imprescindibles para la elaboración
de un pan original y de calidad, si su control no es
estricto, no son deseables para la calidad final del pan,
ya que pueden desencadenar en fermentaciones de
degradación y putrefacción propias de la fermenta-
ción butírica, que transforman parte del ácido láctico
a ácido butírico, gas carbónico e hidrógeno. El resulta-
do de dicha fermentación en el pan se traduce gusta-
tivamente en una miga de sabor no propio y
desagradable. Debido a las altas temperaturas nece-
sarias para el desarrollo de bacterias butíricas, en
torno a 40º C, no suele haber trazos de este ácido en
una masa panaria, aunque sí en algunas masas
madre mal conservadas.
Todo este complejo mecanismo forma parte de la
fermentación panaria, que como puede apreciarse es
una acción conjunta y perfectamente organizada de
los hongos que constituyen la levadura y sus enzimas,
de los enzimas presentes en la harina y de las bacte-
rias presentes en la levadura, en la harina de trigo y en
otras materias primas.
 3|7|3
Cambios producidos en la masa
• Maduración. El componente de la masa que más
cambios experimenta durante la fermentación es sin
duda alguna el gluten.
El primer efecto visible del comportamiento del
gluten es, sobre todo en un reposo o fermentación en
bloque de toda la masa, una reducción de la extensi-
bilidad y un aumento de la elasticidad.
En términos alveográficos podríamos hablar de
un aumento de P, una reducción de L y un aumento
del valor P/L.
Tras la maduración, el gluten se muestra flexible,
elástico y extensible, preparado para retener el gas
producido en la fermentación, ceder al impulso de
La Fermentación
éste y aportar un pan con un volumen y unas caracte-
rísticas organolépticas apreciadas por el consumidor.
La maduración de la masa se produce, en amasa-
dos cortos realizados a velocidad lenta, con el reposo
de la masa.
94
El Proceso de Elaboración del Pan
Si el amasado se ha efectuado a velocidades rápi-
das y durante un tiempo suficiente, el gluten en cier-
ta forma ya ha adquirido durante el amasado las
cualidades necesarias antes mencionadas.
La diferencia entre una maduración y otra es la
creación de ácidos orgánicos responsables del sabor,
aroma y conservación del pan que se crean durante el
reposo en bloque de la masa, es decir, durante su
maduración natural.
El término que define estos cambios experimen-
tados por el gluten durante la fermentación es el de
maduración.
• Aumento de volumen. Por los motivos explicados
al principio del capítulo, la masa durante la fermenta-
ción experimenta un aumento de volumen que marca
el fin de la fase de fermentación y el inicio de la coc-
ción. El ciclo de cambios físicos de la masa termina
pasados los primeros minutos de la cocción.
• Ablandamiento. Al mismo tiempo, e igualmente
durante la fermentación, la masa se ablanda ligera-
mente por efecto de las enzimas, α y β amilasas, que
tras atacar al almidón dañado durante la moltura-
ción, provocan en él un desprendimiento del agua
absorbida durante el amasado. También los cambios
de plasticidad de la masa conllevan a un ligero ablan-
damiento de ésta.
• Pérdida de humedad. Durante el período de fer-
mentación, la masa debe cubrirse con telas o plástico,
para evitar pérdidas superficiales de humedad que
traen consigo el secado y formación de corteza en la
parte externa de las masas. Si esto ocurre en exceso,
la masa experimenta muchas dificultades para fer-
mentar y aumentar de volumen, aunque la actividad
fermentativa de las levaduras continúe.
• Aumento de temperatura de la masa. Debido a la
acción fermentativa de la levadura se desprende ener-
gía en forma de calor que hace que la temperatura de
la masa aumente. Este aumento provoca que la acción
de la levadura se desarrolle más rápidamente.
Para una fermentación aproximada de entre 3 y 4
horas en cámara de fermentación a 25º C y una hume-
dad relativa del aire en torno al 75%, la temperatura
de la masa puede llegar a aumentar hasta 2º C.
3|7|4
Formación de aromas responsables
del sabor del pan. Glicólisis
Se forman durante la fermentación a partir de la glu-
cosa proveniente de la degradación enzimática sufri-
da por el almidón.
La glucosa sufre una transformación llevada a
cabo por un encadenamiento de degradaciones que
tienen como principal responsable a las bacterias lác-
ticas y las levaduras.
El resultado es el llamado ácido pirúvico a partir
del cual se forman etanol, ácido láctico y ácido acéti-
co, fundamentalmente.
 La reacción es químicamente compleja y recibe el Como puede apreciarse en la Tabla 22, el uso de las
nombre de glicólisis. distintas masas madre tiene una repercusión directa
sobre el contenido de ácidos orgánicos en el pan.

Sustancias aromáticas que pueden Su mayor o menor presencia determinarán en

encontrarse presentes en las masa
Ácidos. Láctico, acético, propiónico, isobutírico,
butírico, isovalérico, valérico, capróico.
Alcoholes. Etanol, propanol, isobutanol, buta-
nodiol, fenol.
Aldehídos. Acetaldehído, formaldehído, propa-
nales, butanales.
Otros. Etil-ésteres, cetonas, lactonas, fenilalco-
holes.
Tabla 21
buena medida la calidad gustativa y olfativa del pan,
así como su conservación.
3|7|5
Importancia del gluten durante
la fermentación
El gluten desarrolla un papel fundamental durante la
fermentación ya que contribuye directamente a la
retención de los gases generados por la levadura
durante dicha fase. A la vez, el gluten debe ceder al
impulso de ese mismo gas sin presentar roturas ni

Esta reacción se produce siempre en el transcurso
de la fermentación, salvo cuando debido a dosificacio-
nes altas de levadura y tiempos cortos de fermenta-
ción, la masa alcanza el volumen necesario para iniciar
la cocción sin la presencia de estos ácidos orgánicos.
Es por ello que la calidad gustativa del pan se ve
La Fermentación
desgasificaciones. Ello desencadena un aumento de
volumen en la masa.
Tal y como apuntábamos en el capítulo referente
a la harina, la cantidad óptima de proteínas que debe
contener la harina para posteriormente poder formar
95
gluten, debe girar en torno al 10-12%. Igualmente la

El Proceso de Elaboración del Pan

claramente recompensada por el uso de masas madre
perfectamente sembradas y fermentadas (con com-
ponentes ácidos) y por el uso de bajas cantidades de
levadura, seguido de fermentaciones lentas y largas.
calidad de estas proteínas será tanto o más impor-
tante que su cantidad. Recordemos que por proteínas
de calidad entendemos, entre otras, aquéllas que
guardan una óptima relación entre la extensibilidad y
la elasticidad que aportan a la masa.

Presencia de ácidos Orgánicos Volátiles Un gluten de calidad y en cantidad suficiente ofre-

en la masa del Pan* ce una buena retención gaseosa a la vez que cede al
impulso de ese mismo gas carbónico, dando panes de
Ácidos Sistema Sistema Sistema buen volumen, ligeros, con una miga bien cocida y
orgánicos directo poolish levain alveolada y con una greña uniforme y seguida. En
Acético 55 123 1093 valores alveográficos correspondería a un valor P/L en
Propiónico 0,70 0,70 0,90 torno al 0,45 / 0,55.
Isobutírico 4,70 1,44 0,77
Butírico 0,26 0,18 0,38 Un gluten de mala calidad puede ser aquel inca-
Isovalérico 1,80 0,56 0,55 paz de retener los gases de la fermentación o, por otra
Valérico 0,16 0,16 0,24 parte, puede ser aquel incapaz de ceder al impulso de
Capróico 1,10 1 0,80 esos mismos gases.

(*) = En función de la siembra utilizada (Neyreneuf,
1993). Las cantidades están expresadas en partes por
millón (ppm)
Tabla 22
El primer caso provoca una pérdida de volumen en
los panes, pudiendo en el caso de gluten extremada-
mente poroso y extensible dar panes planos, pesados,
con greña desgarrada y cortes hundidos, y una miga
 húmeda y de difícil cocción. El motivo responde a la
no retención gaseosa. En valores alveográficos corres-
pondería a un valor P/L en torno al 0,2 / 0,3.
En el segundo caso, es decir, si la masa presenta un
gluten excesivamente tenaz, los panes serán igual-
mente pequeños, pesados y redondos, con la greña
excesivamente abierta o con ausencia de ella, y la coc-
ción será igualmente dificultosa. El motivo responde
en este caso a la no expansión de la masa durante la
fermentación por falta de extensibilidad. En valores
alveográficos correspondería a un valor P/L en torno
al 0,7 / 0,8.
3|7|6
Factores relacionados directamente
con la fermentación y su influencia
La Fermentación
sobre ella
• Tasa de almidón dañado. La acción enzimática
de la harina actúa directamente sobre el gránulo de
almidón dañado o roto durante la molturación.
Normalmente, el porcentaje de almidón dañado osci-
96
la entre un 3 y un 8%, y ello depende básicamente de
El Proceso de Elaboración del Pan
la dureza del grano y del proceso de molienda al que
esté sometida la harina.
Si la tasa de ese almidón dañado es alta, las con-
secuencias fermentativas son un exceso de dextrinas
y maltosas aportadas a la levadura por las enzimas
α y β amilasas y, en consecuencia, un aumento de la
velocidad de fermentación. Tras la cocción, el pan apa-
rece fuertemente coloreado debido al excedente de
azúcares disponibles. Se produce igualmente durante
el amasado una gran absorción de agua por parte del
almidón, que durante la fermentación, al no poder
retenerla, es expulsada, provocando la humidificación
de la masa. Ésta se vuelve pegajosa al tacto y su mani-
pulación es difícil.
• Actividad enzimática. Las condiciones ambienta-
les existentes durante la recolección del grano de trigo,
así como otros factores de calor y humedad, van a
determinar la cantidad de enzimas presentes en la
harina. Dichas enzimas, si su contenido es alto, trans-
formarán una alta cantidad de almidón en azúcar dis-
ponible para la levadura, lo que provocará, entre otras
causas, un aumento de la velocidad de fermentación. Si
el efecto es el contrario, es decir, una harina con pobre
cantidad de enzimas, la levadura dispone de poco ali-
mento, con lo que la fermentación es más lenta.
La determinación de la actividad enzimática se
realiza en los laboratorios de las harineras mediante
el análisis denominado Índice de Caída o mediante el
amilógrafo de Brabender. Se considera como valor
óptimo para las harinas destinadas a panificación un
tiempo entre 240 y 280 segundos, según el Índice de
Caída, y entre 350 y 450 UB según el amilógrafo de
Brabender (ver apartado del libro referido a la harina
de trigo).
• Índice de maltosa. La cantidad de maltosa que
contiene la harina afectará directamente sobre la
capacidad fermentativa por cuanto supone un ali-
mento directamente asimilable por la levadura. La
velocidad de fermentación aumentará proporcional-
mente al índice de maltosa.
El valor entre 1,75 y 2,20 se considera el óptimo
para las harinas destinadas a la elaboración de pan.
Un valor más alto propiciará una mayor velocidad
de la fermentación, y un excedente de azúcares resi-
duales que provocarán durante la cocción que el pan
adquiriera un exceso de color.
Por el contrario, un defecto en el valor índice de
maltosa, significa que la harina contiene poca cantidad
de azúcares asimilables por la levadura; la consecuen-
cia directa en estos casos es una fermentación lenta (se
entiende que a igual dosificación de levadura) y un
pobre volumen y color del pan tras la cocción, debido a
la falta de azúcares residuales, responsables junto con
las proteínas y la acción calorífica del horno de la reac-
ciones de caramelización (reacciones de Maillard).
• Sal. Tiene una influencia directa sobre la capaci-
dad de retención gaseosa por parte del gluten y a la
vez sobre la capacidad fermentativa de las células de
levadura. Un aumento de la cantidad de sal provoca
una disminución de la velocidad de fermentación. El
porcentaje entre el 1,8 y el 2% respecto a la harina se
considera el óptimo para aportar a la masa unas bue-
nas capacidades fermentativas.
 • Temperatura. Tanto la temperatura de la masa
como la del ambiente afectan al comportamiento de
la levadura y, en consecuencia, la velocidad de fer-
mentación. La temperatura ideal de la masa debe
estar en torno a los 24-26º C, ya que esa es la tempe-
ratura óptima para que la levadura desarrolle su acti-
vidad. Temperaturas inferiores ralentizan la actividad,
con lo que la cantidad de levadura a añadir por el
panadero debe ser mayor. La velocidad a la que la
levadura consume los azúcares es tres veces mayor a
32º C que a 18º C, y es prácticamente nula superados
los 50º C o por debajo de 4º C.
• Humedad. La fermentación se acelera con tasas
de humedad altas. Esto sucede en ambientes muy
húmedos o en el interior de cámaras de fermentación
mal reguladas y con exceso de vapor. La masa además
se relaja, el gluten se debilita y la tolerancia a la fer-
mentación disminuye.
El valor correcto de humedad depende circunstan-
cialmente del ambiente exterior en el que se trabaja,
así como del tipo de pan a elaborar. En España se ela-
boran panes, como el pan candeal, propio del Sur del
país, en los cuales el porcentaje de humedad durante
la fermentación no supera el 70%. No obstante, por
regla general, se considera entre el 75 y el 80% un
valor óptimo de humedad para realizar la fermenta-
ción panaria.
• Acidez. La acidez de una masa (pH) contribuye a
ralentizar la fermentación. Este dato es importante no
sólo para las masas sino también para las harinas, ya
que también adquieren acidez al aumentar el tiempo
de conservación. El pH entre 4 y 6 es el óptimo para el
desarrollo de la levadura. El efecto de ralentización de
la fermentación en una masa ácida se ve acompaña-
do de una mayor tenacidad de la red proteica. El pro-
ceso desarrollado durante la fermentación contribuye
a descender el valor pH de las masas, es decir, son más
ácidas a mayor tiempo de fermentación.
• Incorporación de grasas y azúcares. Con la adi-
ción de estos dos ingredientes en la masa, y como
hemos comentado en capítulos anteriores, la actividad
de la levadura se reduce debido a un aumento de la
diferencia de presión entre el interior y el exterior de la
célula de levadura. La célula reduce su actividad con el
fin de igualar dicha presión, llamada presión osmótica.
Si añadimos sal en proporciones superiores al 2% res-
pecto a la harina también se produce el mismo efecto.
• Conservantes. La acción de varios de los produc-
tos utilizados en la elaboración de panes de larga
duración, como conservantes o antimohos, funda-
mentalmente propionatos o algún tipo de ácido como
el acético, inhiben la fermentación, ayudados a la vez
por un medio ácido que favorece su acción. Con la pre-
sencia de estos componentes es necesario aumentar
considerablemente la dosis de levadura. La dosis de
levadura será en torno al 2% más de lo habitual.
3|7|7
Velocidad de fermentación
en función del tipo de masa
La Fermentación
El tipo de masa, las características de las materias pri-
mas utilizadas y sus proporciones, las cualidades y
peso y formato que se quieran destacar en el produc-
to final, así como el clima y el proceso a seguir duran-
te la elaboración del pan, entre otros, son factores que
97
deben o deberían tenerse presentes en el momento
El Proceso de Elaboración del Pan
de determinar la velocidad de fermentación.
Las masas elaboradas con harinas débiles y/o con
procesos automatizados en los que privan los escasos
o nulos tiempos de reposo deben tener fermentacio-
nes más rápidas para evitar el debilitamiento progre-
sivo que pueda experimentar la masa. Igualmente
sucede con masas de panes elaboradas con harinas de
otros cereales, como el centeno, por ejemplo.
Al contrario sucede con la elaboración de masas
siguiendo métodos de elaboración artesanales, con
adición de masa madre e hidratación media o alta y
reposos en masa. Estas características del proceso,
unidas al tamaño de los panes, preferentemente
medianos o grandes, cocidos en horno refractario,
permiten al panadero dar velocidades más lentas y
tiempos más largos de fermentación en los que se da
a la masa el tiempo necesario para que se produzcan
una serie de aromas que darán lugar al sabor caracte-
rístico del pan, y en los que los almidones van a fijar
más cantidad de agua libre, lo que se traduce en un
aumento de la conservación.
 Por sí solo, el tiempo de fermentación no va a
determinar la calidad final del pan. Ésta viene fijada
por una serie de factores que forman un conjunto a
menudo difícil de ensamblar.
Lo que sí va a asegurar un tiempo de fermentación
largo es la posibilidad de creación de aromas a los que
se les unen un buen número de consecuencias colate-
rales que conforman un pan de calidad.
Las materias primas utilizadas deben estar, sin
duda alguna, cualitativamente acordes con los tiem-
pos de fermentación.
La duración de la fermentación es a menudo un
obstáculo en la cadena productiva del pan en aquellas
panaderías en las que priva la producción por encima
de todo, por encima incluso de la calidad.
La Fermentación
Cuadro conceptual: La fermentación
98
El Proceso de Elaboración del Pan
Tabla 23
3|7|8
Léxico básico sobre la fermentación
• Azúcares (terminación –osa):
– Fructosa. También llamada levulosa. Es un azúcar
simple contenido en la harina. Es transformado
en gas carbónico y alcohol por la levadura (com-
plejo zimasa).
– Glucosa. También llamada dextrosa. Es un azúcar
simple contenido en la harina. Es transformado
en gas carbónico y alcohol por la levadura (com-
plejo zimasa).
– Sacarosa. También llamada azúcar común o de
caña. Es un azúcar complejo o disacárido conteni-
do en la harina. Es transformado en glucosa y
fructosa por la levadura (enzima invertasa).
– Maltosa. Es un azúcar complejo o disacárido con-
tenido en la harina. Es transformado en glucosa
por la levadura (enzima maltasa).
 – Almidón. Es un polisacárido (muchos azúcares)
contenido en la harina. Es transformado en dex-
trinas y maltosa por las enzimas α y β amilasa.
– Dextrina. Unión de 6 o 7 moléculas de glucosa.
• Enzimas (terminación –asa):
– Zimasa. Conjunto formado por 14 enzimas pre-
sentes en la célula de levadura. Su función final
es la conversión de azúcares simples (glucosa y
fructosa) en gas carbónico, etanol, alcohol y áci-
dos orgánicos.
– Invertasa. Enzima presente en la levadura.
Convierte la sacarosa en glucosa y fructosa.
– Maltasa. Enzima presente en la levadura. Convierte
la maltosa en dos moléculas de glucosa.
– Proteasa. Enzima presente en el grano de trigo. Se
encarga de convertir proteína insoluble en solu-
ble y peptonas.
– Diastasa. Enzima presente en el grano de trigo y
de cebada. Formado por dos enzimas, α-amilasa y
β-amilasa.
– α-amilasa. Transforma principalmente el almidón
dañado (fase de amasado y fermentación) y el
gelatinizado (fase de cocción) en dextrina y mal-
tosa.
– β-amilasa. Trasforma el almidón en maltosa.
3|8
El Corte
En la mayoría de panes, el corte del pan se efectúa
cuando la masa ya esta fermentada y justo en el
momento previo de entrar el pan en el horno.
La excepción la encontramos en panes semican-
deales elaborados principalmente en la zona centro
de España y en algunas provincias de Andalucía, en
las que el corte se efectúa inmediatamente después
del formado y antes de la fermentación.
En todo este apartado, nos referiremos a los efec-
tos que tiene el corte en las masas ya fermentadas.
El corte se realiza con una cuchilla u hoja de las
utilizadas habitualmente para el afeitado. El soporte
de dicha cuchilla debe estar fijado a ésta mediante
soldado térmico, no estando permitida la unión
mediante tuercas ni pequeños tornillos.
Cuchilla para efectuar el corte.
El objetivo del corte es el de facilitar la salida del
El Corte
gas carbónico del interior de la masa durante los pri-
meros minutos de la cocción. Durante la expansión
del gas carbónico por efecto de la presión y del traba-
99
jo acelerado de la levadura, dicho gas encuentra un
El Proceso de Elaboración del Pan
punto de debilidad por el que salir hacia el exterior.
Si no se realiza el corte, este punto de debilidad lo
encuentra en la ligada creada durante el formado o en
los laterales de la barra o los panes, ya que es allí
donde el gas carbónico ejerce una mayor presión y
donde la masa presenta más fragilidad.
Las barras cocidas sin corte alguno aparecen a la
salida del horno rotas lateralmente, desgarradas y con
un volumen inferior al que sería deseable.
Otro factor que viene directamente influenciado
por el corte es el factor estético. Un pan, sobre todo si
es en forma de barra larga, bien cortado resulta a la
vista mucho más apetecible para el consumidor que
otro en el que los cortes no guardan ninguna simetría
ni homogeneidad.
El corte debe realizarse con la cuchilla ligeramen-
te inclinada, debe ser superficial y debe partir siempre
de la mitad del corte anterior para evitar así que el
greñado del pan se junte.

El corte debe ser realizado con la cuchilla ligeramente
inclinada.
La intensidad con la que se realizan las incisiones
debe ser menor cuando el pan presenta un volumen
mayor al deseado.
En ningún caso, no obstante, el pan debe cortarse
La Cocción
profundamente. Existe la errónea creencia de que rea-
lizando profundos cortes a la barra, ésta presentará
una greña más marcada, siendo normalmente al
revés.
100
El número de cortes o incisiones practicadas a la
El Proceso de Elaboración del Pan
barra dependerá normalmente de la longitud de ésta.
El corte no deberá realizarse nunca con la masa
excesivamente húmeda y pegajosa, en este caso se
deberá dejar secar al aire; ni con la masa seca o acor-
tezada, en este caso deberá humedecerse la superfi-
cie con un poco de agua pulverizada. Pasados dos o
tres minutos podrá cortarse normalmente el pan.
Una vez realizado el corte de los panes o barras,
estos deberán entrar al horno con la máxima celeri-
dad posible. Si transcurre mucho tiempo desde que se
ha cortado el pan hasta que entra en el horno, éste
muestra un menor desarrollo, una greña menos mar-
cada y un menor volumen.
Cuanto más fermentado está el pan, menos inci-
siones se le deben practicar y éstas deberán igual-
mente ser menos profundas.
3|9
La Cocción
Es la fase que cierra el ciclo del proceso de elaboración
del pan y se considera una de las etapas claves, ya que
de una buena cocción obtendremos un pan con un
conjunto de cualidades organolépticas que definirán
su calidad final.
Una cocción mal regulada o llevada a cabo en
condiciones desfavorables de temperatura, tiempo y
humedad puede echar a perder todo el trabajo que
meticulosamente antes se había realizado.
La cocción transforma la masa fermentada en pan
y es a partir de ahí cuando este alimento se convierte
en digerible por el cuerpo humano.
3|9|1
Operaciones preliminares: el vapor
El vapor de agua se inyecta inmediatamente después
de la entrada del pan en el horno o justo antes de su
entrada.
El vapor se instala sobre la superficie de la masa,
enfriándola, humedeciéndola y retardando su secado
y deshidratación, que en condiciones de ausencia de
vapor sería consecuencia de un aumento brusco y
repentino de la temperatura.
Al estar húmeda, la superficie de la masa no pier-
de la flexibilidad necesaria para ceder al empuje del
gas carbónico que se produce durante los primeros
minutos de la cocción.
Todo ello se traduce de manera evidente en un
aumento del volumen del pan.
La corteza retarda su formación, quedando más
fina y brillante debido a un aumento del proceso de
coloración.
 Gracias a la atmósfera que se produce en la cáma-
ra de cocción saturada de vapor, el pan pierde menos
humedad y peso.
En hornos de solera refractaria, bien sean girato-
rios o de pisos, el vapor sólo se inyecta al inicio de la
cocción de los primeros panes y no cada vez que se
introduce un nuevo pan. La razón es que durante la
cocción, el pan va desprendiendo su propia humedad
y va saturando la cámara de cocción de vapor de agua.
Éste servirá para humedecer los panes introducidos
posteriormente.
La apertura del tiro de la cámara de cocción pro-
voca la salida del vapor de la misma. Se realiza nor-
malmente cuando faltan 10 minutos para finalizar el
horneado. Comporta un ambiente de cocción más
seco que produce una desecación de la corteza, aun-
que también una ligera bajada de la temperatura del
horno y, consecuentemente, una menor cocción del
pan. Esta operación suele realizarse en zonas geográ-
ficas húmedas para conseguir una corteza más grue-
sa, que soporte mejor el paso de las horas sin mostrar
reblandecimiento.
• Causas provocadas por un exceso o un defecto
de vapor. El vapor en exceso provoca una corteza
excesivamente fina, frágil y brillante, sin greña y de
aspecto no apetecible. Se dice en estos casos que la
greña es ciega, aunque no siempre que recibe este
apelativo es por causa de un exceso de vapor. El tiem-
po, al igual que la temperatura de cocción, deben
aumentarse al cocer con una atmósfera saturada de
vapor.
Por el contrario, un defecto de vapor aporta unos
panes con corteza gruesa, mate o sin brillo, que en el
caso de algunos panes de formato grande y redondo
es muy apreciable, pero que en el caso de las barras
largas es claramente perjudicial ya que los cortes apa-
recen desgarrados, el volumen es inferior y la corteza
excesivamente gruesa. La temperatura de cocción
debe disminuirse ligeramente.
3|9|2
Formación de la corteza
Cuando la masa está en el horno, se producen una
serie de reacciones, tanto físicas como químicas, que
desembocan en la formación del pan.
La corteza se empieza a formar cuando cede la
migración de agua del interior de la masa hacia el
exterior. Mientras la superficie de la masa recibe
humedad no se forma la corteza, pero pasados unos
minutos, y en función del tamaño y tipo de panes, del
vapor inyectado y de la temperatura de cocción, dicha
superficie se seca y consecuentemente aumenta su
temperatura. A partir de 130º C, los azúcares prove-
nientes de la actividad enzimática, y concretamente,
las dextrinas y la maltosa, empiezan a caramelizarse
(es el llamado proceso de dextrinización) y a dar color
a la corteza. A medida que la temperatura en la super-
ficie del pan aumenta lo hace también la carameliza-
ción y es ahí donde se forman los aromas y el sabor
La Cocción
particular de la corteza. En el transcurso de la cocción,
la corteza pierde cada vez más humedad, aumentan-
do su secado y su dureza, que depende en buena
medida de la coagulación del gluten contenido por la
101
masa.
El Proceso de Elaboración del Pan
La temperatura de la corteza al concluir la cocción
puede llegar a alcanzar los 220º C y su humedad está
en torno al 5%.
Cuando por efecto de la alta temperatura cede
totalmente la migración de agua del interior al exte-
rior del pan, éste empieza a quemarse, pudiendo lle-
gar a carbonizarse en primer lugar la corteza y
posteriormente la totalidad del pan.
3|9|3
Formación de la miga
La miga del pan se forma gracias a la transformación
que sufre el almidón debido a un aumento progresi-
vo de la temperatura. Esta transformación provoca el
hinchamiento del almidón y recibe el nombre de
gelatinización. Comienza a producirse en el interior
de la masa a partir de 55º C. A esta temperatura el
almidón se empieza a hinchar, aumenta de volumen
al expandirse ayudado por la acción conjunta del gas
 carbónico al dilatarse. Es en esta fase donde se forma
el alveolado de la miga.
Al aumentar la temperatura hasta los 85º C apro-
ximadamente, el almidón pasa definitivamente del
estado semilíquido o pastoso propio de la masa, al
estado sólido propio de la miga ya formada.
Paralelamente a la gelatinización del almidón, se
produce en el interior de la masa una coagulación del
gluten y una evaporación del alcohol etílico que darán
las características organolépticas definitivas a la miga
del pan.
Al finalizar la cocción, la temperatura de la miga
oscila en torno a los 95-100º C y su humedad en
torno a 30-45%. Estos valores son meramente indica-
tivos y no deben jamás generalizarse, ya que son
múltiples los factores de variabilidad que pueden lle-
gar a presentarse.
La Cocción
3|9|4
102 Papel de la levadura
y de la actividad enzimática
El Proceso de Elaboración del Pan
La levadura juega un papel determinante durante los
primeros minutos de la cocción. Con el progresivo
aumento de la temperatura hasta los 55º C, la levadu-
ra intensifica el consumo de azúcares y en consecuen-
cia la producción de gas carbónico. Ello se traduce en
un espectacular aumento del volumen del pan, pro-
porcional, en ciertos aspectos, a la cantidad de leva-
dura, a la cantidad de azúcares disponibles por ésta y
a cambios de presión sufridos por la masa y directa-
mente relacionados con el aumento de la temperatu-
ra. Dichos cambios de presión producen la dilatación
alveolar y contribuyen firmemente al desarrollo del
pan.
Como ya hemos visto en el capítulo referente a la
fermentación, son los enzimas amilásicos los encar-
gados de abastecer a la levadura de azúcares fermen-
tables provenientes de la degradación del almidón (el
almidón es fuertemente hidrolizado durante la fase
de gelatinización). Pues bien, esta reacción enzimáti-
ca se acelera con el gradual aumento de la tempera-
tura sufrido por la masa al inicio de la cocción.
Podríamos decir que se produce una reacción de
sinergia entre el aporte de azúcares por la enzimas y
el consumo de estos mismos azúcares por parte de la
levadura. Esta reacción finaliza para la levadura a los
55-60º C y para los enzimas a los 75º aproximada-
mente.
3|9|5
Desarrollo del pan en el horno
Viene claramente marcado por los siguientes factores:
– Cantidad y calidad de gluten para aguantar la
expansión y a la vez ceder al empuje gaseoso.
– Cantidad de levadura.
– Cantidad de enzimas amilásicos.
– Porcentaje de almidón dañado durante la moltu-
ración.
– Cantidad de amilosa y azúcares reductores.
– Evaporación de ácidos orgánicos creados durante
la fermentación.
– Tipo de estructura alveolar y cantidad de alvéolos
presentes en el interior de la masa.
– Composición de la masa: adición de azúcares y
grasas.
– Volumen de la masa en el momento de la coc-
ción.
– Temperatura alta del horno al inicio de la cocción.
– Tipo de transmisión calorífica (mayor desarrollo
por conducción).
– Aumento de la presión ejercida por el agua con-
tenida en el interior de la masa.
– Cantidad de vapor de agua.
3|9|6
Calidad del pan en función del tipo
de cocción
Destacamos primeramente los dos tipos de coc-
ción sobre los que vamos a desarrollar el apartado
siguiente y que están claramente diferenciados:
– Cocción de solera refractaria (hornos giratorios o
de pisos).
– Cocción por circulación de aire caliente (hornos
rotativos o de carros).
 La cocción de los panes sobre solera refractaria
(básicamente producida por conducción y en menor
medida por radiación) mejora su desarrollo, que se
produce más progresivamente, así como la formación
de la corteza, debido a una menor evaporación del
agua del interior hacia el exterior de la masa. La cor-
teza aparece pues más gruesa y espesa.
A la vez, estos dos factores, unidos a un cambio en
la velocidad de las reacciones propias de la cocción,
como son la dilatación y la dispersión de aromas,
hacen aumentar el conjunto de cualidades que mere-
ce un pan artesano de calidad.
La conservación también se observa claramente
beneficiada con la cocción del pan en horno de suela.
Los panes cocidos en hornos con circulación de
aire (producida por convección y radiación) presentan
una diferencia muy clara en lo que concierne a su cor-
teza. Ésta es más fina y tiene lógicamente una clara
tendencia al reblandecimiento, lo que penaliza su
conservación final.
La expansión y desarrollo durante los primeros
minutos de cocción es inferior a la que presentan los
panes cocidos en horno de suela.
Es preciso indicar, en el camino de buscar la cali-
dad máxima del pan artesano, que este tipo de hor-
nos estarían sólo indicados para cocer barras de
formato largo y/o peso pequeño o con adición de
grasa y de consumo rápido, dando pésimos resultados
a la hora de cocer panes grandes y/o redondos de
aspecto rústico y pretendidas conservaciones largas.
3|9|7
Variaciones de temperaturas
y tiempos de cocción
Durante la cocción, tanto la temperatura como el
tiempo deben ajustarse en cada caso según lo requie-
ra el producto en base a una serie de características
que lo determinan. Normalmente, estos dos factores,
tiempo y temperatura, van directamente ligados y se
suele dar una premisa básica y ciertamente lógica
que apunta que a mayor temperatura, menor tiempo
de cocción.
La temperatura de cocción debe ser mayor duran-
te los primeros minutos de la misma para ir decre-
ciendo conforme ésta va finalizando. Ello repercute
directamente en el desarrollo del pan y en la forma-
ción de la corteza.
La bajada de la temperatura posterior al inicio de
la cocción permite una buena transmisión de calor al
interior del pan, que posibilita la formación de la miga
y evita un excesivo coloreamiento de la corteza.
La temperatura del horno debe ser más alta en los
siguientes casos:
– Masas blandas, debido a que la cantidad de agua
a evaporarse para que se produzca la cocción es
mayor que en masas con menor hidratación.
La Cocción
Debe preverse, no obstante, un decrecimiento
importante de la temperatura y la humedad
durante los minutos finales de cocción con el fin
de no obtener cortezas muy coloreadas y con una
103
clara tendencia al reblandecimiento.
El Proceso de Elaboración del Pan
– Piezas de formato pequeño. Si éstas se cuecen a
temperaturas bajas quedan excesivamente secas
debido al largo tiempo de cocción requerido.
– Barras largas y estrechas.
– Cuando se realiza la cocción en lugares con una
humedad relativa del ambiente baja, es preciso
que al salir del horno los panes tengan en su inte-
rior el máximo de humedad posible ya que siem-
pre tendrán tendencia a igualar su humedad con
la del medio.
– Con masas excesivamente fermentadas. Se quie-
re conseguir de este modo paralizar lo antes posi-
ble el desarrollo de las levaduras y de la actividad
enzimática que dan como resultado un aumento
del volumen del pan; en una masa muy fermen-
tada, este volumen extra en el horno podría tener
como consecuencia un decaimiento durante los
minutos finales y también un descascarillado de
la corteza después del enfriado.
– Panes o productos en los que se desee una corte-
za fina y una miga húmeda. El ejemplo más
representativo de este caso son los panes con
adición de grasa.
 La temperatura del horno debe ser más baja en los temperatura necesaria para que 100 g de masa estén
siguientes casos: en el horno durante 12 minutos aproximadamente.

– Panes rústicos en los que se premie una corteza
gruesa y miga compacta.
– Panes grandes y/o redondos.
– Masas duras y/o refinadas (tipo pan sobao anda-
luz). La poca hidratación de estas masas conlleva
la rápida formación de la corteza por deseca-
miento.
– Panes elaborados con harinas con elevada activi-
dad enzimática, debido a que dicha característica
contribuye a colorear prematuramente la corte-
za. El pan parece entonces que esté cocido por el
exterior pero en su interior está crudo.
– Panes con adición de azúcar, harina o extracto de
malta, grasas, etc, a no ser que se busque en ellos
unas características de la corteza perfectamente
definidas.
La Cocción
Si pasado este tiempo el pan está blanco es que
falta temperatura, no tiempo; y si está excesivamente
coloreado es que le sobra temperatura, no tiempo.
Sin duda, una medida mucho más exacta pero de
laboriosa aplicación, es comprobar el tiempo y la tem-
peratura de cocción en función de la temperatura de
la miga. Ésta debe tener alrededor de 100º C al sacar
el pan del horno. Si con esos 100º C internos de la
miga el pan está blanco o con mucho color es señal de
que le falta o le sobra temperatura de horneado.
3 | 10
El Enfriado y

la Conservación
3|9|8
Temperatura del horno
104 La etapa que comprende el enfriado del pan también
Al hablar de temperaturas de cocción no pueden en
debe, lógicamente, formar parte del proceso de pani-
El Proceso de Elaboración del Pan

ningún caso estandarizarse los mismos valores para

ficación y como tal debe ser tenida en cuenta, con el
dos tipos de hornos diferentes, ni para dos hornos
objetivo de preservar el máximo tiempo posible la
iguales.
calidad del pan desde el final de su cocción hasta su
consumo.
Sin duda alguna, es mucho más aproximado
hablar de tiempos de cocción en función del peso del
Desde el momento en el que sale del horno, el pan
producto a cocer.
sufre una serie de transformaciones físicas que com-
prenden básicamente la migración de agua, alcohol y
Intervienen aquí muchos factores tal y como acaba-
gas carbónico del interior del mismo hacia el medio
mos de reseñar, aunque a modo orientativo podemos
exterior, a través de la corteza.
señalar que para una masa panaria, aproximadamente,
se requieren 12 minutos por cada 100 g de peso en masa.
Parte de esa agua exhalada por la miga queda
Es decir, para una barra de 250 g corresponderían 30
atrapada por la corteza en forma de humedad. Ello
minutos de cocción, aproximadamente.
explica el fenómeno claramente visible del ablanda-
miento de la corteza a medida que el pan se va
No me cansaré de repetir que se trata de datos
enfriando.
orientativos y que habrá lugares en los que funcione y
otros en los que no, aunque en estos últimos los tiem-
Si dicho enfriado se produce en un ambiente muy
pos no van a diferir en exceso.
seco (baja humedad relativa del aire), la pérdida de
humedad será más importante que si se produce en
A la pregunta típica de a qué temperatura se debe
un ambiente con alto porcentaje de humedad, debido
cocer este o aquel pan, yo siempre respondería que a la
a la propiedad higroscópica del pan. Dicha propiedad
permite igualar la presión y la humedad presentes en
el pan con las del medio ambiente en el cual se
encuentra.
De igual manera, la temperatura del pan disminu-
ye hasta igualarse con la temperatura ambiente. Este
fenómeno recibe el nombre de rezumado o resudado.
La duración de este período oscila en función del
peso, formato y características de la pieza, así como de
la temperatura y humedad del medio exterior.
El tiempo de enfriado es mayor en panes grandes,
redondos y con miga compacta, y es inferior en barras
largas, estrechas y con menor cantidad de miga.
Aproximadamente, el tiempo de enfriado total
para una barra de 250 g puede ser de 35 minutos, y
para un pan redondo de 1 kg de una hora a una tem-
peratura ambiente considerada media, en torno a los
24º C.
El pan pierde, por evaporación, aproximadamente
entre un 1 y un 3% de su peso durante el enfriado.
A raíz del cambio brusco de temperatura que sufre
al salir del horno y con el paso de humedad a través de
ella, la corteza cruje ruidosamente durante los segun-
dos inmediatos al deshornado.
También durante esta fase del enfriado la corteza
y la miga se contraen levemente, presentando el pan
una muy ligera pérdida de volumen, que en determi-
nados casos puede ser más acusada.
En casos de masas excesivamente dextrinadas, es
decir, masas que han sufrido un importante ataque
enzimático por parte de las amilasas de la harina y en
las que consecuentemente se ha producido una gran
cantidad de dextrinas (unidades de maltosa), se cons-
tata un excesivo color de la corteza y una sensación
desagradable al masticarla. La corteza aparece fina
pero dura y cristalina. Este defecto de la corteza suele
ir asociado a fermentaciones con aplicación de frío
positivo.
3 | 10 | 1
Defectos del pan directamente
relacionados con el rezumado
y el enfriado
• Cuarteamiento. Si el enfriado del pan se realiza a
temperaturas bajas o con corrientes de aire fuertes, la
brusca diferencia de temperatura y el prematuro y
repentino enfriado del pan provocan que la corteza se
cuartee durante el enfriamiento y aparezca agrietada
cuando el pan ya esta frío.
La explicación física al fenómeno del cuarteado
parece simple a primera vista: la corteza del pan,
durante los primeros minutos después de la cocción
se muestra flexible pudiendo deformarse sin proble-
El Enfriado y la Conservación
mas bajo la presión del vapor que pasa a través de
ella. A medida que la corteza se enfría, pierde flexibi-
lidad y se torna rígida. Tal estado físico no permite su
deformación y provoca la ruptura y el consiguiente
cuarteado hasta que finaliza la migración de agua del
interior de la miga al exterior.
• Descascarillado. Si el fenómeno del cuartea-
miento es muy acusado, la consecuencia final es una
105
débil fijación de la corteza respecto a la miga.
El Proceso de Elaboración del Pan
Se produce entonces el fenómeno llamado des-
cascarillado de la corteza, consistente en la pérdida de
pequeños trozos de corteza durante la manipulación
o rebanado del pan.
El cuarteamiento y el descascarillado se ven favo-
recidos en aquellos panes elaborados con adiciones
altas de aditivos, básicamente ácido ascórbico, con
dosis altas de levadura y fermentaciones rápidas.
Consecuentemente, la mayoría de las veces, son
panes excesivamente voluminosos en relación a su
peso, lo que conlleva una corteza fina y frágil que
desemboca en un cuarteado en ocasiones excesivo y
posteriormente en el descascarillado de la corteza.
Esto evoca en ocasiones al pan congelado.
Igualmente, un exceso de vapor durante la fer-
mentación y la cocción, no permite la formación de
una corteza resistente al enfriado lo que también
contribuye a agravar este defecto.
 • Pan gomoso. Por el contrario, si el pan se enfría
en ambientes húmedos, o al sacarlo del horno se
amontonan directamente unos panes con otros difi-
cultando la evaporación del agua, el pan se presenta
tras el enfriado con una corteza húmeda y elástica,
que ha perdido todo su crujiente y textura propias.
El enfriado del pan debe realizarse en un ambien-
te fresco y seco, no excesivamente frío, sin corrientes
de aire e higiénicamente limpio.
Asimismo, el pan debe disponerse siempre sobre
superficies irregulares que permitan una aireación de
la base del mismo y no debe nunca amontonarse en
caliente. Igualmente, el pan no debe enfriarse en
El Enfriado y la Conservación
lugares en los que haya almacenados productos sus-
ceptibles a los cambios de temperatura y humedad,
como pueden ser los productos lácteos o el chocolate.
3 | 10 | 2
Conservación
Se considera conservación del pan al período en el que
106
éste mantiene las características que lo hacen apete-
El Proceso de Elaboración del Pan
cible para el consumidor, es decir, corteza crujiente,
miga flexible, y una serie de propiedades organolépti-
cas que en su conjunto dotan al pan de una textura,
sabor y aroma propios de un producto fresco.
Durante la conservación el pan tiene tendencia a
igualar su humedad con la del medio en el que se
encuentra. Esto favorece su ablandamiento en zonas
geográficas húmedas y su secado por pérdida de
humedad en zonas y ambientes secos.
• Influencia de la temperatura. Tiene una influen-
cia directa sobre la conservación del pan. Así, tenemos
que los óptimos rangos de temperatura para la con-
servación del pan oscilan entre 60 y 80º C, siempre
acompañados de aportes importantes de humedad
en los que por otra parte existe un claro peligro de
infección microbiana. Igualmente, el coste energético
de conservación es muy elevado.
Por debajo de –15º C en el interior del pan también
se favorece ligeramente la conservación. El problema
a estas temperaturas negativas es el alto coste ener-
gético y la desecación de la corteza que se produce
por un tiempo de congelación excesivo, siendo apre-
ciable a partir de 3 o 4 días después de someterse al
proceso de ultracongelación.
La temperatura en la que el pan cocido pierde más
rápidamente sus características de conservación con-
servación (frescura y crujiente, básicamente) oscila
entre los 3º C y los – 7º C.
• Factores que disminuyen el tiempo
de conservación.
– Fermentaciones rápidas y cortas, bien sea por un
exceso de levadura en la masa o por temperatu-
ras y humedades altas de la cámara de fermenta-
ción. Con tiempos de fermentación cortos, la
masa no tiene el suficiente tiempo para formar
sustancias, a partir del alcohol etílico, que favore-
cen la conservación del pan. El problema de un
exceso de humedad, mencionado anteriormente,
es que el pan adquiere una corteza muy fina que
provoca un ablandamiento prematuro.
– Masas duras, con menos agua libre, en las que el
almidón acelera el proceso de retrogradación.
– Harinas flojas, con poco porcentaje de proteínas o
harinas con excesivo porcentaje de proteínas, que
demandan una sobre hidratación de las masas.
Las primeras provocan un pan con tendencia al
resecado y las segundas aportan una corteza con
una clara influencia al reblandecimiento.
– Ausencia de masa madre (corteza más fina) o
exceso de acidez provocada por una dosificación
excesiva de masa madre ácida (poco volumen y
corteza excesivamente coloreada).
– Procesos de panificación rápidos, sin tiempos de
reposo intermedios.
– Cocciones mal efectuadas, ya sea por un exceso
de temperatura y poco tiempo de cocción, con lo
que el pan tenderá a ablandarse rápidamente,
como por tiempos prolongados de cocción, lo que
entraña una desecación importante.
– Como hemos visto anteriormente, una exposi-
ción del pan a temperaturas frías y con corrientes
de aire penalizan igualmente su conservación.
 • Factores que aumentan el tiempo de conservación.
– Fermentaciones lentas, en las cuales el almidón
absorbe parte del agua libre de la masa, fijándola
y aportando directamente una miga más húme-
da y por tanto más sabrosa.
– La presencia en la harina de una apropiada canti-
dad de almidones dañados conlleva una mejor
absorción de agua por parte de ellos durante el
amasado. Es necesario apuntar que una cantidad
excesiva de estos almidones puede tener fatales
consecuencias en la calidad del pan y, como no,
también en su conservación (ver apartado 2.1.).
– Amasados cortos, normalmente realizados a
velocidades medias o lentas.
– Procesos de reposo en bloque de las masas.
Favorecen la creación de aromas e igualmente la
corteza se presenta, tras la cocción, ligeramente
más gruesa e impermeable.
– El aporte de masa madre tiene parecidos efectos
a los del punto anterior (ver el apartado 2.9.).
– La cocción de panes no excesivamente volumino-
sos, en los que la miga resultante sea una miga
más o menos compacta.
– La cocción en horno de solera refractaria.
3 | 10 | 3
Endurecimiento del pan
Las causas que lo provocan son varias y en muchos
casos responden a complejas reacciones que tienen la
base en las migraciones de agua entre los distintos
componentes del pan, básicamente entre el gluten y
el almidón, aunque es este último el que parece tener
una influencia más directa sobre el endurecimiento.
La retrogradación del almidón es el nombre que
recibe la reacción que provoca en parte el endureci-
miento del pan.
Los cambios físicamente más apreciables son una
desecación y una pérdida de sabor, aroma y gusto de
todo el conjunto, miga y corteza del pan. Igualmente,
el aspecto del pan se deteriora, siendo menos apete-
cible por el consumidor.
La retrogradación consiste en cambios producidos
tras la gelatinización del almidón a partir de 55º C.
Durante las primeras horas de conservación, el almidón
está constituido por gránulos hinchados y flexibles que
dan a la miga el aspecto y las características propias del
pan fresco.Tras la cocción y el enfriamiento, y con el paso
de las horas, los gránulos de almidón se tornan más rígi-
dos y forman una estructura cristalina que desemboca
paulatinamente en una miga seca, áspera y quebradiza.
Este fenómeno es reversible por acción del calor ya
que si se calienta pan seco y duro, vuelve a presentarse
en cierta medida blando y crujiente durante un corto
espacio de tiempo. Nuevamente la posterior retrogra-
dación del almidón será mucho más marcada y el pan,
cuando se enfríe nuevamente, estará mucho más seco
que antes de iniciar el proceso de calentamiento.
El Enfriado y la Conservación
Las pérdidas de humedad presentes en cada cam-
bio de estructura del almidón conllevan una pérdida
de gusto y aroma de la miga y de la corteza.
Existen en el mercado ciertos componentes utili-
zados para frenar el envejecimiento del pan. Algunos
de los más utilizados son los siguientes:
107
– Enzimas amilásicos de origen bacteriano, que por
El Proceso de Elaboración del Pan
su resistencia térmica a las temperaturas de coc-
ción les permite seguir durante más tiempo con
el proceso de degradación del almidón (amilóli-
sis) lo que se traduce por un ligero aumento de la
frescura de la miga.
– Emulgentes como los monoglicéridos actúan direc-
tamente sobre un componente del almidón (la ami-
losa) que retrasa en parte la formación de gránulos
de aspecto rígido y cristalino (retrogradación).
– Adición de grasas, con lo que la miga se mantiene
durante más tiempo húmeda y flexible. No obs-
tante, las características de la corteza, así como el
sabor, color y aroma del pan también se verán
alterados en mayor o menor medida.
De igual manera, una masa en la que los almido-
nes presentes han absorbido más cantidad de agua y
formado un gel almidonoso más húmedo, ve ralenti-
zada la velocidad de retrogradación. Todo ello es posi-
ble con el uso de harinas con mayor contenido
proteico, con el trabajo de masas más hidratadas, con
fermentaciones en bloque y largas, y con temperatu-
ras de fermentación bajas. El resultado es pues un pan
con una mejor conservación.
 3 | 10 | 4
Observaciones a los clientes para
aumentar la conservación del pan
De manera independiente a todos los puntos citados
hasta ahora en este capítulo referente a la conserva-
ción del pan, en los que la calidad tecnológica de las
materias primas utilizadas, conjuntamente a la acción
del profesional panadero, determinan buena parte de
las cualidades que dotan de mayor o menor tiempo
de conservación al pan, el modo en que éste se man-
tenga tras su compra también va a contribuir de
manera decisiva en su conservación.
La información necesaria debe ser trasmitida al
cliente por parte del personal de venta, y debe ser una
El Enfriado y la Conservación
información clara, sencilla y de fácil aplicación.
El cliente debe saber que el mejor envase para
transportar el pan de la tienda al domicilio son las
bolsas de tela (algodón o lino), cada día más difíciles
de ver, en contra de las socorridas bolsas de plástico.
El motivo es la transpiración que ofrece la tela
(permeabilidad) y que permite la no acumulación de
108
la humedad en el interior de la bolsa.
El Proceso de Elaboración del Pan
Por el contrario, la impermeabilidad del plástico
produce que la humedad que exhala el pan quede rete-
nida en el interior de la bolsa, formando en su interior
un ambiente húmedo que propicia que el pan, al igua-
lar siempre la presión y la humedad con la del medio en
el que se encuentra, absorba esta humedad y adquiera
una textura gomosa claramente penalizable.
Una vez en el domicilio, el pan debe conservarse
en un ambiente seco y fresco, sin corrientes de aire
que favorecerían la desecación de la corteza.
Para panes grandes de larga conservación, se reco-
mienda taparlos con un paño de algodón, que pasa-
dos dos o tres días puede ser muy ligeramente
humedecido para favorecer una corteza húmeda que
lógicamente habrá perdido su propiedad crujiente
pero que evitará en parte la desecación de la miga por
migración de agua de ésta hacia el exterior.
En lo que hace referencia a panes de consumo dia-
rio, normalmente en forma de barras, cada vez más
estrechas y largas y con una menor cantidad de miga,
la conservación, si por ella se entiende mantener un
pan crujiente, con una miga húmeda y sabrosa, se
limita lógicamente a unas horas y no puede preten-
derse alargarla más allá de los límites naturales mar-
cados físicamente.
La calidad de las materias primas y el proceso de
elaboración marcarán, como ya hemos comentado,
gran parte de las cualidades de conservación y en fun-
ción del tipo de pan será el cliente (siempre que dis-
ponga de la información necesaria) quien con mayor
o menor acierto contribuya a aumentar ligeramente
dichas propiedades de conservación.
La tendencia actual en el consumo de pan se diri-
ge hacia panes de menor tamaño, de formas estre-
chas y largas que en nada contribuyen a mejorar su
conservación.
La pregunta tantas veces formulada es si ello res-
ponde realmente a cambios de hábitos en el consu-
mo, justificados a su vez por cambios socio-culturales
reales, o responden simplemente a una necesidad no
reconocida de consumir pan constantemente reciente
por falta de sabor y aroma del pan frío y con 3 o 4
horas de conservación.
 Capítulo 4

La Maquinaria

4|1
Las Amasadoras
Actualmente, todas las amasadoras mecánicas están
compuestas de tres elementos comunes: el motor, la
artesa o cuba y un órgano amasador que varía en fun-
ción del tipo de amasadora y que supone el elemento
diferenciador, junto con la velocidad e intensidad del
amasado, entre unas amasadoras y otras.
• El motor. Permite el movimiento de la artesa y
del órgano amasador (horquilla, brazos, espiral,...)
Debe tener dos velocidades para permitir dos fases de
amasado. Una primera fase de velocidad lenta, de
aproximadamente 40 revoluciones por minuto, que
posibilita la mezcla de todos los ingredientes de la
Las Amasadoras
masa y que tiene una duración aproximada de entre 4
y 7 minutos. En una segunda fase, el motor debe girar
al doble de velocidad que en la primera (aproximada-
mente 80 revoluciones por minuto). En ella se consi-
gue el estirado y el aireado que da las características
110 necesarias para el proceso de panificación a la masa.
La Maquinaria
Asimismo, el motor es el encargado de hacer girar,
a más o menos velocidad, la artesa de la máquina.
Esta diferencia en la velocidad de la artesa va a condi-
cionar el tiempo de amasado, ya que a menor veloci-
dad de rotación e igual intensidad del órgano
amasador, ya sean brazos, espiral u horquilla, la masa
se amasa más rápidamente. La razón es que a menor
velocidad de la artesa, es mayor el tiempo en que el
órgano amasador (sobretodo en amasadoras de espi-
ral y horquilla) aporta energía a la porción de masa
que en ese momento está amasándose.
• La artesa. En las modernas amasadoras es de
acero inoxidable, material autorizado y de uso obliga-
do en toda maquinaria que entre en contacto con ali-
mentos. Las diferencias en las artesas radican en la
capacidad de las mismas y en que algunas de ellas
son extraíbles e independientes de la amasadora, lo
que permite dar reposos en bloque en la misma arte-
sa y realizar, en el caso de disponer de varias, amasa-
dos continuos.
• El órgano amasador. Como hemos citado con
anterioridad, es el elemento claramente diferenciador
de las amasadoras. Más adelante, al estudiar los dis-
tintos tipos de amasadoras, veremos las implicacio-
nes que tiene en el amasado cada uno de ellos.
• Componentes eléctricos. Aunque no todas las
amasadoras lo lleven incorporado, la gran mayoría de
ellas comprenden un sistema de control de tiempos
para cada fase del amasado. En el capítulo referente al
amasado (3.1.) ya apuntamos la importancia de con-
trolar los tiempos para cada fase del mismo. El tiem-
po programado por el panadero antes de comenzar el
amasado empieza a descontarse desde el inicio del
mismo, con lo cual el cambio de la primera fase a la
segunda, así como la parada de la amasadora, se rea-
liza de forma automática.
• Protecciones. Aunque es cierto que una buena
parte de las amasadoras tienen previstos sistemas de
seguridad que detienen automáticamente la máquina
si se levanta la protección o rejilla, debemos centrar-
nos en la realidad de los obradores y advertir del peli-
gro que supone la enorme cantidad de amasadoras en
las que este dispositivo no está presente o en las que
está anulado simplemente para facilitar el poder tocar
la masa durante el amasado sin parar la amasadora.
Por desgracia, la confianza al realizar rutinariamente
esta operación de riesgo, junto con el cansancio provo-
cado por las horas de trabajo, es lo que provoca, en el
momento más inesperado, un accidente, que en el
mejor de los casos se traduce en un ligero pellizco, pero
que puede incluso ocasionar la pérdida total o parcial
de los dedos de la mano. Desde aquí me gustaría con-
cienciar, sobretodo a los panaderos noveles, de que
Protecciones de las amasadoras.
nunca deben introducirse las manos en una amasado- pre en función del proceso a seguir. A menor oxida-
ra en marcha y que para no caer en la tentación, dichas ción, más tiempo de reposo y viceversa.
amasadoras siempre deben llevar el dispositivo de
seguridad activado. Como suelo decir a muchos pana-
deros siempre que se habla del tema de las proteccio-
nes, puede ser más lento e incómodo trabajar con ellas
(¿lo es?) pero nunca, y eso seguro, va a haber ningún
accidente. Creo que con esta sencilla frase todo argu-
mento en contra de las protecciones cae por el propio
peso de la lógica y de la razón más elemental.

4|1|1
Tipos de amasadoras
Son muchos los tipos de amasadoras que podríamos
encontrar y con enormes diferencias entre ellas y el
sistema de panificación para el que están destinadas,
por ello vamos a centrarnos sólo en el estudio de las

Las Amasadoras
amasadoras más utilizadas en España por la gran
mayoría de panaderos. Algún otro tipo de amasado-
ras que podemos encontrar en obradores españoles
Amasadora de brazos o artofex.
son máquinas que técnicamente se asimilan bastan-
te a las de eje oblicuo que veremos en este apartado, El tiempo de amasado, aproximadamente, gira en
111
por lo que no vamos a hacer referencia a ellas. torno a los 20 minutos.

La Maquinaria
Los tres tipos de amasadoras más comunes en Es una amasadora que se adapta perfectamente a
España son: cualquier tipo de masas y de pan a elaborar.

• Amasadora de brazos o artofex. Compuesta por • Amasadora espiral. Compuesta de un órgano

dos brazos que conforman el órgano amasador y que amasador en forma de espiral o cola de cerdo, dis-
giran a la vez describiendo un movimiento cicloidal. puesto en posición vertical y que gira siempre en el
Uno de los brazos realiza la función de recoger la mismo sentido. Dispone igualmente de un órgano fijo
masa y el otro, a modo de cuchilla, se encarga de cor- que impide que la masa se enrolle en la espiral, lo que
tarla. Al separarse y unirse continuamente la masa, provocaría un amasado deficiente.
ésta se nutre del oxígeno del aire, fenómeno conocido
como oxidación, y posibilita la formación y desarrollo
del gluten. Esta oxidación, en casos de añadir la sal al
final del amasado y de amasar la totalidad del tiempo
en marcha rápida, puede ser a veces excesiva, obli-
gando posteriormente al panadero a reducir los tiem-
pos de reposo en bloque para no obtener una
maduración excesiva de la masa, lo que comportaría
un decaimiento de las masas y pérdida de la calidad
final del pan. Por este motivo aconsejamos aumentar
el tiempo de fresado (velocidad lenta) y reducir el
tiempo de amasado en velocidad rápida, que estaría
sólo destinado a oxigenar la masa lo necesario, siem-
Amasadora espiral.
 El tiempo medio de amasado gira en torno a los 8-
10 minutos. Esta velocidad de amasado viene provo-
cada por la rapidez de giro del órgano amasador, que
aporta mucha energía a la masa y posibilita su rápida
formación.

En este tipo de amasadoras es necesario realizar

un estricto control sobre la duración del amasado, ya
que la alta velocidad de la amasadora puede provocar
un sobre amasado importante en poco tiempo.

Aunque la oxidación de la masa es importante,

sobretodo si se amasa a velocidad rápida, es menor
que en la amasadora de brazos, por tanto, el tiempo
de reposo en bloque debe ser mayor para conseguir
un buen desarrollo del gluten. Amasadora de eje oblicuo.

Al finalizar el amasado, la masa aparece más rela- Está compuesta por un órgano amasador en
Las Amasadoras

jada y el gluten más extensible y desarrollado.
La rapidez del amasado provoca un claro aumento
de la temperatura de la masa que tiene que ser pre-
visto con antelación por el panadero con el aporte de
agua fría o incluso de escamas de hielo en épocas
112
calurosas.
La Maquinaria
forma de horquilla, dispuesto en posición inclinada
sobre la artesa y que gira siempre en el mismo senti-
do. La artesa, en muchas ocasiones, gira sólo por la
energía provocada por la propia masa, en movimien-
to gracias a la acción mecánica del eje oblicuo.
El tiempo de amasado gira en torno a los 35

Al igual que la de brazos, es una amasadora apta
para cualquier tipo de masa y de pan. El único incon-
veniente puede pasar por elaborar masas muy duras
(baja hidratación), ya que el calentamiento de éstas
sería importante.
Es la amasadora utilizada normalmente en proce-
sos de panificación industrializados y la recomendada
si se trabaja con harinas fuertes y tenaces, como
puede ser en el caso de elaborar panes de hidratación
alta o especialidades de bollería.
Existen en el mercado amasadoras de uso indus-
trial, variantes de la amasadora espiral, con dos espi-
rales como órganos amasadores. Su acción se traduce
en un aumento de todas las características mencio-
nadas en las amasadoras en espiral convencionales.
• Amasadora de horquilla o de eje oblicuo. Debido al
poco o inexistente reposo en masa que se practica en la
gran mayoría de obradores españoles, es la amasadora
con menos aceptación entre los panaderos españoles.
minutos.
La oxidación de la masa es inferior si la compara-
mos con la amasadora de brazos y la de espiral. Ello
obliga al panadero a dar un mayor tiempo de reposo
a las masas antes de la división y antes del formado.
Evidentemente, estos tiempos de reposo están direc-
tamente vinculados a otros muchos factores y juegan
un papel esencial sobre la calidad del pan artesano.
El aumento de la temperatura de la masa es el
menos significativo comparado con los otros tipos de
amasadoras, y al igual que éstas, es apta para cual-
quier tipo de masa y de pan.
Un inconveniente de esta amasadora es que no
permite el correcto amasado de pequeñas cantidades
de harina en relación al tamaño de la artesa. Es nece-
sario, pues, disponer de una amasadora auxiliar para
pequeños amasijos.
Tampoco sería la amasadora más conveniente
para elaborar masas blandas, con una hidratación
igual o superior al 70-75%.
 Para concluir este repaso a los diferentes tipos de
amasadoras utilizadas en la panadería española, me
gustaría recalcar que todas están indicadas para la
fabricación de todo tipo de panes, pero que cada una
de ellas requiere un método de trabajo; método que
incluye, entre otros, el cálculo de la temperatura del
agua, de los tiempos de amasado, del tipo de harina a
utilizar, del proceso de elaboración a seguir y, final-
mente, de las características finales del pan a elaborar.
4|1|2
Conceptos a tener en cuenta
en el momento de la compra
Llegado el momento de comprar una amasadora, son
muchas las ofertas existentes y también muchos y
variados los consejos que se reciben por parte de cole-
gas panaderos que de manera empírica y sincera
expresan su opinión; así como por parte de vendedo-
res especializados a los que se les debe suponer un
buen conocimiento de la maquinaria en cuestión así
como de las características del cliente al que va desti-
nada dicha maquinaria.
No queremos desde aquí aconsejar un tipo u otro
de amasadora de manera superflua, y seguramente
errónea en la mayoría de casos, ya que para ello es
necesario tener una información sin la cual es imposi-
ble recomendar cuál es el mejor tipo de amasadora.
Sin lugar a dudas, cada amasadora es buena para un
determinado tipo de usuario.
De todas maneras, sí queremos apuntar una serie
de características que debe reunir cualquier tipo de
amasadora, independientemente del tipo, modelo,
marca o capacidad:
– Dispositivo de seguridad de paro automático.
– Dos velocidades de amasado.
– Dispositivo de control de tiempos para cada fase
del amasado.
– Facilidad para limpiar la artesa, así como el órga-
no amasador.
– Debe ser silenciosa y no presentar fuertes vibra-
ciones durante el amasado.
– Debe ser fácil realizar un mantenimiento periódi-
co básico.
– Debe adaptarse a las necesidades y característi-
cas del obrador donde va destinada.
Es a mi modo de ver, muy aconsejable y práctico
disponer en el obrador de una amasadora auxiliar, de
tamaño medio o pequeño, que complemente a la
amasadora principal y en la que poder realizar peque-
ños amasijos de panes especiales y masas de bollería
en caso necesario.
A modo totalmente orientativo, ofrecemos un cua-
dro explicativo de las características que puede reunir
un obrador tipo y en función de éstas, el tipo de ama-
sadora que mejor se adaptaría al sistema (ver Tabla 24).
La elección de la amasadora según
el tipo de obrador
Las Amasadoras
Caso A.
– Producción diaria: 700–1000 kilos harina.
– Proceso de elaboración: mecanizado, con
tren de laboreo completo.
– Tipo de horno: convección.
– Tipo de pan a elaborar: básicamente pan de 113
flama o común, más especialidades.
La Maquinaria
– Amasadora recomendada: espiral.
Caso B.
– Producción diaria: 300–500 kilos harina.
– Proceso de elaboración: semimecanizado
(divisora hidráulica más tren de laboreo).
– Tipo de horno: convección o solera refractaria.
– Tipo de pan a elaborar: básicamente pan de
flama o común, más especialidades.
– Amasadora recomendada: brazos.
Caso C.
– Producción diaria: 150–250 kilos harina.
– Proceso de elaboración: artesanal, con repo-
sos y fermentaciones lentas.
– Tipo de horno: solera refractaria.
– Tipo de pan a elaborar: todo tipo de pan, pre-
ferentemente panes de tamaño medio o
grande, excepto masas muy blandas.
– Amasadora recomendada: eje oblicuo o
brazos.
Tabla 24

4|2
Las Divisoras
Debido al tipo de pan en el que se centra este libro, un
pan con unas características perfectamente definidas
y que no pueden (ni deben) ser otras, al repasar las
divisoras que entran en el proceso de elaboración,
sólo podemos hacer referencia a aquellas que permi-
ten la división de masas fermentadas.
De ellas, las más utilizadas en España son la divi-
sora hidráulica y la divisora manual de cuchillas. En
ambas, la acción física de la división se lleva a cabo de
la misma manera.
de 20 gramos de peso, y el modelo grande en el que se
pueden dividir piezas individuales de hasta 500 g de
peso.
El inconveniente de esta divisora es que si el pas-
tón de masa está muy gasificado o es muy grande y
está medianamente gasificado, no entra físicamente
en el interior de la divisora, con lo cual es imposible
realizar una correcta división.
Los pastones deben haber tenido un reposo en el
cual el volumen que hayan adquirido no sea excesivo,
lo que obliga al panadero a trabajar con dosis bajas de
levadura para poder alargar así los tiempos de madu-
ración de la masa.

Podría ser lógico pensar, y muchos de los lectores

Las Divisoras

seguro que lo habrán hecho que en este capítulo: nos

hemos olvidado de la divisora de pistón o volumétrica
o de las divisoras para grandes líneas de chapata.
Habitualmente, éstas últimas no están todavía pre-
sentes en obradores artesanales aunque en un futuro
114 acabarán imponiéndose, sin lugar a dudas.
La Maquinaria

Por otro lado, la divisora volumétrica no responde

al objetivo de este libro, con lo que no entenderíamos
un proceso de elaboración de pan artesano con dicha
divisora; sería una contradicción en la que por digni-
dad profesional no debemos caer.

4|2|1
Divisoras manuales de palanca
Funcionan prácticamente igual que las divisoras
hidráulicas. La diferencia estriba principalmente en
Divisora manual de palanca.
que la presión del aplanado, así como el corte del pas-
tón, se realizan de forma manual. El recipiente en el
que se sitúa la masa es de plástico o acero inoxidable,
y es extraíble. La limpieza de la divisora debe ser 4|2|2
periódica y al menos una vez al mes debe poder des- Divisoras hidráulicas
montarse parcialmente para poder extraer la harina y Al igual que en las anteriores, debe en primer lugar
los trozos de masa del interior de las cuchillas. pesarse un pastón del peso correspondiente al peso de
cada pieza que se desee obtener, multiplicado por el
Normalmente, las divisoras se presentan en dos número de piezas que da la máquina en cada división.
tamaños: el pequeño, que permite dividir hasta piezas Por ejemplo, si queremos obtener piezas de 300 g de
peso y la máquina da 20 piezas cada vez que divide,
debemos pesar pastones de 6 kilos de masa.
Divisora hidráulica.
El funcionamiento mecánico de estas divisoras
consta de dos fases: la primera, en la que se aplana y
comprime la masa (en algunas máquinas se puede
regular la presión del aplanado) para que el peso de
todas las piezas sea uniforme, y una segunda fase en
la que ascienden las cuchillas de la base del plato por
medio de un sistema hidráulico. El pastón de masa, al
encontrarse presionado entre el plato de la máquina y
la cubierta de la propia divisora, queda perfectamen-
te cortado sin sufrir desgarros ni desgasificaciones,
siempre y cuando el nivel de presionado sea el acorde
con el estado de la masa.
Las piezas divididas deben tener el mismo peso,
salvo variaciones de 5 o 10 gramos en algunos casos.
Para que esto sea así, la masa debe colocarse correc-
tamente en el plato y el aplanado debe realizarse con
cierta intensidad en función del tipo y características
de la masa.
Junto con la divisora, debe adquirirse un carro o
estantería con recipientes de plástico del mismo
tamaño que el plato de ésta para facilitar el trasvase
del recipiente a la máquina cuando la masa está fer-
mentada. Debe preverse igualmente que la masa esté
tapada durante el reposo.
Las divisoras hidráulicas se encuentran en el mer-
cado con el plato circular o cuadrado, y el número de
cuchillas, y por tanto de divisiones, es variado.
Las Divisoras
Carro para facilitar el trasvase de masas.
115
4|2|3
La Maquinaria
Ventajas de la división hidráulica
– No se crean excedentes de masa que la máquina
no pueda pesar.
– Los pastones pueden reposar antes de su divi-
sión.
– Se evita el boleado de las piezas, ya que si han
adquirido fuerza durante el reposo no es necesa-
rio el boleado.
– Permite dividir cualquier tipo de masa, ya sean
masas duras y/o refinadas (hidratación al 45%),
como masas de hidratación alta (90%).
4|2|4
Conceptos a tener en cuenta en el
momento de la compra
– Debe tener todos los mecanismos de seguridad
aplicados a su propio funcionamiento.
– La limpieza de toda la máquina, incluidas las
cuchillas, debe ser fácil, ya que debe realizarse
diariamente.
 – Los interruptores que accionan los mecanismos
de subida del plato y de las cuchillas deben estar
protegidos de la entrada de harina.
– Deben ser de construcción robusta y su manejo
simple.
– El número de cuchillas debe poder reducirse a la
mitad por el panadero mediante una simple
palanca o similar para obtener en cada división el
doble de piezas (aunque lógicamente también el
doble de pequeñas), en caso de querer realizar
piezas de pan de pequeño formato.
4|3
Las Cámaras
Las Cámaras de Reposo
de Reposo
Son estructuras metálicas interiormente móviles. En
su interior se encuentran unas de bolsas de nylon en
las que se depositan las piezas de masa después de su
división para que se relajen y puedan ser formadas sin
116
tensiones ni presiones que dañarían su estructura.
La Maquinaria
Es ésta una máquina de las consideradas no
imprescindibles, aunque su presencia y buen funcio-
namiento ahorra espacio, tiempo y trabajo al panade-
ro, sin alterar en modo alguno el proceso de
elaboración ni la calidad del pan.
Normalmente, en un proceso automatizado de
elaboración, las cámaras de reposo están integradas
en un tren de laboreo y su posición normal se sitúa
entre la divisora-boleadora y la formadora de barras.
En el caso que nos ocupa no es así. La cámara de
reposo en piezas es independiente de cualquier otra
máquina del obrador. Su función se basa sólo en
almacenar las piezas de masa ya divididas para des-
cargarlas posteriormente sobre el tablero donde se
realiza manualmente el formado o sobre la formado-
ra, en caso de realizar el formado mecánicamente.
La cámara se carga manualmente introduciendo
las piezas directamente del plato de la divisora a la
entrada de la misma o situando las piezas de masa
sobre una cinta transportadora que las conduce a su
interior. Una fotocélula se encarga de hacer avanzar
las bolsas que se desplazan por el interior de la cáma-
ra horizontal y verticalmente hasta la salida. Cuando
la cámara ya está llena, o se sitúa en posición de des-
carga, y después del tiempo de reposo establecido, las
piezas de masa caen directamente a un tablero para
su formado. La velocidad de vaciado de la cámara
debe ser regulable.
El número de bolsas o de cajilones que conforman
la cámara de reposo establecen su capacidad y el
tiempo necesario para cargar y descargar dicha cáma-
ra; lo que determina el tiempo de reposo que tiene la
masa entre la división y el formado.
Cuando al principio hablábamos de que no es una
máquina imprescindible, como pueda serlo la amasa-
dora, lo decíamos porque muchos panaderos artesa-
nos realizan el reposo de las piezas en cajones de
madera que conforman un armario. Lógicamente,
esta manera de trabajar está reservada para produc-
ciones pequeñas, ya que el uso de una cámara de
reposo, aunque sea con una carga manual, permite un
claro ahorro de tiempo y trabajo. El ahorro de tiempo
se da porque no es necesario trasladar manualmente
las piezas de masa y porque con la ayuda de la cáma-
ra éstas caen directamente y por sí solas al tablero
donde se forman, o en caso de formado automático a
la formadora.
Las mejores cámaras para el proceso de elabora-
ción descrito son las que sustituyen las bolsas indivi-
Las cámaras con barquillas son las mejores para el proceso
que aquí se describe.
duales por barquillas en forma de canalón, en las cua-
les se depositan 7 o 8 piezas en fila, prácticamente a la
vez, en lugar de una a una. El ahorro de tiempo se tra-
duce en una carga más rápida de la cámara.
Dicha carga puede hacerse selectiva ya que en
función de en qué bolsas o barquillas depositemos las
piezas de masa, éstas tendrán un tiempo de reposo u
otro.
4|3|1
Conceptos a tener en cuenta
en el momento de la compra
Las cámaras de reposo en piezas deben estar cerradas
mediante ventanas de plástico, evitando así corrien-
tes de aire que provocarían que la masa se acortece
en su interior.
Las aperturas, a modo de ventanas, deberán ser
movibles, para poder así acceder perfectamente a
todas las bolsas.
En el interior de las cámaras se dispondrá de un
aparato de luz ultravioleta para atraer y eliminar los
insectos que pudiera generar la humedad acumulada
en las bolsas o los restos de harina. Estos sistemas
anti-insectos no siempre dan los resultados óptimos
requeridos, por lo que se recomienda una continuada
vigilancia sobre posibles proliferaciones de pequeños
insectos instalados en las bolsas.
Las cámaras deben llevar un regulador de veloci-
dad para cuando éstas se sitúen en fase de descarga.
Una buena regulación de la velocidad a la que tienen
que salir las piezas de la cámara de reposo debe ir
siempre en función de las personas que hayan for-
mando el pan, y será muy importante para evitar
paradas de la máquina o acumulaciones de piezas de
formar innecesaria. Si la cámara tiene demasiada
velocidad en la fase de descarga, es decir, cuando ya
está llena y va expulsando las piezas, éstas saldrán
muy seguidas y se acumularán sobre el tablero,
amontonándose, con el riesgo que ello supone de que
se enganchen unas con otras y que se acortezen si
existen corrientes de aire en el obrador. Si el formado
se realiza automáticamente con formadora, una exce-
siva velocidad de salida obliga al panadero a detener
la cámara cada vez que debe cambiar una lata o una
tela para poder entablar más barras. Todo ello se tra-
duce, como hemos comentado anteriormente, en pér-
didas de tiempo no necesarias.
La fotocélula que activa el movimiento de todas
las bolsas de la cámara al detectar el paso de una
pieza de masa deberá estar siempre limpia de harina
y deberá encontrarse en perfectas condiciones para
su uso.
Las cámaras deberán incorporar un dosificador de
harina en la entrada de las piezas para evitar que
Las Cámaras de Reposo
éstas se peguen a las bolsas. Este dosificador debe ser
regulable para que incorpore más harina en el caso de
trabajar con masas blandas.
La cámara de reposo debe ser de fácil limpieza. Las
ventanas deben ser extraíbles y parte del suelo de la
misma debe poder sacarse para su limpieza diaria.
117
La Maquinaria
Otro aspecto a considerar en el momento de la
compra es la capacidad de la cámara. Es muy impor-
tante que la cámara no quede pequeña, ya que ello
obligaría a tener que poner piezas de masa en cajones
de madera u otros espacios, lo que alteraría considera-
blemente el ritmo de producción. Consideramos que
en una cámara tendrían que caber, como mínimo, dos
amasadas enteras más 20 o 30 bolsas para espacios
intermedios entre amasadas y piezas de distinto peso.
Actualmente, una cámara más o menos grande no
supone un problema de espacio ya que están diseña-
das para ser instaladas en obradores de todo tipo y
ocupando el menor espacio posible.
En el exterior de la cámara y en lugares bien visi-
bles siempre deben disponerse adhesivos que recuer-
den la prohibición de introducir las manos en la
cámara cuando esté en funcionamiento, ya sea en
fase de carga o descarga.

4|4
Las Formadoras
Aunque en un principio no tenían que formar parte
de este libro, ya que se consideró que una buena parte
de las formadoras existentes actualmente en el mer-
cado no otorgan al pan las cualidades propias del
auténtico pan artesano, sobretodo en cuanto aspecto,
textura y alveolado de la miga, se incluyen en este
capítulo de la maquinaria un tipo muy determinado
de formadoras automáticas como un complemento
de ayuda al panadero, siempre y cuando se respeten
una serie de normas que toda formadora debería reu-
nir para poder formar un pan de calidad (en este caso,
no literalmente artesano). Las características técnicas
que deben poseer estas formadoras son analizadas en
Las Formadoras
este capítulo de manera detallada.
4|4|1
118 Razones para incluir
las formadoras dentro de un
La Maquinaria
proceso de panificación artesanal
– La calidad final de la miga debe verse poco alte-
rada gracias al tipo de formadora utilizada y a su
regulación.
– Es necesario aceptar la falta cada vez más crecien-
te de mano de obra especializada, capacitada para
formar pan a mano correctamente y en un tiempo
razonable desde la óptica de la rentabilidad.
– Relacionado con el punto anterior y con las ten-
dencias del mercado, el panadero se ve en la obli-
gación de ofertar un pan de aspecto uniforme,
con la misma longitud, anchura y proporcionali-
dad para poder ser competitivo frente a las ten-
dencias en el consumo que se han impuesto.
– Al hablar de un pan de calidad, no podemos aten-
der exclusivamente al producto final, sino tam-
bién a los costes que origina la elaboración del
mismo. En este sentido, el uso de la formadora
nos asegura poder elaborar un producto muy
apreciado por el consumidor por su buena cali-
dad sin que los costes por mano de obra se dispa-
ren escandalosamente. Se trata de la difícil tarea
de ensamblar todos los argumentos que confor-
man la calidad para que mantengan el equilibrio
necesario para convertir el pan artesano en un
producto capaz de competir con cualquier otro
producto ofertado por la competencia.
Como veremos más adelante, las formadoras
deben estar reguladas de manera que dañen lo
menos posible la estructura interna de la masa, aun-
que en ningún caso debe pretenderse elaborar piezas
largas por estirado mecánico y continuo de la masa.
El formado mecánico comprenderá, al igual que el
manual, dos fases de estirado, con un tiempo de rela-
jación de la pieza de 2 a 3 minutos aproximadamente.
La calidad del pan debe acercarse lo máximo posi-
ble a la obtenida con un formado manual correcto.
En caso de no ser posible el formado mecánico por
problemas técnicos (formadora no apropiada) o por
problemas de masa (masa excesivamente fermenta-
da, tenaz, etc.), el formado deberá realizarse siempre
manualmente.
Sea como sea, la calidad del pan se verá alterada
con el formado mecánico por lo que aconsejamos rea-
lizar un correcto formado manual. Las diferencias
entre ambos formados quedan reflejadas en el
siguiente esquema:
• Formado manual.
– Aspecto exterior correcto.
– Mayor expansión y desarrollo del pan en el horno.
– A igualdad de apretado, la masa presenta menor
desgasificación.
– Mayor ligereza de la miga.
– Alveolado irregular.
– Estructura heterogénea.
• Formado mecánico.
– Aspecto exterior correcto.
– Menor expansión y desarrollo del pan en el horno.
– A igualdad de apretado, la masa presenta mayor
desgasificación.
– Miga más pesada.
 – Alveolado regular.
– Estructura homogénea.
Los requisitos que deberá presentar la masa antes
del formado mecánico son los siguientes:
– Siempre habrá comprendido un período de repo-
so-maduración antes de la división y el formado.
– Las piezas no deberán bolearse antes del formado.
– El estirado final, en caso de barras largas, se reali-
zará manualmente tras un período de relajación
de 2 a 3 minutos después del formado mecánico
inicial.
– La masa deberá ser claramente más extensible
que en el caso del formado manual.
– El grado de fermentación de las piezas antes del
formado será menor.
4|4|2
Las formadoras mecánicas
adaptadas al pan artesano
Están compuestas por cuatro partes principales,
más elementos complementarios de construcción.
Cada parte de la formadora está asociada a una fase
del proceso mecánico de formado.
• Dos rodillos de laminado que tienen por función
convertir el trozo de masa (barrote) en una lámina
más o menos gruesa. Cuanto más delgada es la lámi-
na, mayor longitud podrá alcanzar la barra y vicever-
sa. Estos rodillos deben regularse a razón del tamaño
de las piezas y del estado de gasificación que presen-
ten. En ningún caso el laminado debe desgasificar ni
producir roturas en la masa.
Formadora mecánica con dos rodillos de laminado.
Las porciones de masa entrarán espolvoreadas de
harina para evitar el pegado en los rodillos. Hay algu-
nas instalaciones que comprenden un rodillo pre-
laminador situado en la cinta que transporta las
piezas hasta la entrada en la formadora. El objetivo es
preparar la masa para el laminado y se observa clara-
mente beneficioso.
• Unas telas con soporte metálico a modo de red
que ejercen una ligera presión sobre la lámina de
masa y provoca que se enrolle conforme va avanzan-
do. A esta fase se le llama enrollado.
• Dos tapices regulados en altura y que giran en
sentido contrario se encargan de alargar la masa por
efecto de la presión ejercida por el tapiz superior. Se
considera la fase más traumática para el pan y la que
mayormente puede alterar la calidad y textura de la
miga juntamente al laminado. Esta fase recibe el
Las Formadoras
nombre de alargado y no debe provocarse más de lo
que las características plásticas de la masa permitan.
• Una cinta receptora y transportadora de las
barras formadas. Esta cinta debe estar provista de
119
otra segunda cinta de arrastre que a lenta velocidad
La Maquinaria
permite el relajamiento de las barras hasta la llegada
de las mismas al operario encargado de realizar el
estirado manual. Esta cinta es un complemento de
bajo coste económico pero de gran utilidad para el
panadero y que ninguna firma de máquinas formado-
ras suele instalar.
Este tipo de formadoras de las que hablamos son
las que existían antiguamente en la mayoría de obra-
dores españoles hasta la llegada masiva de formado-
ras llamadas de última generación, que producen
barras mucho más largas y cilíndricas, y con capacidad
productiva, pero que han dañado seriamente la cali-
dad objetiva de la miga y con ella una serie de efectos
colaterales difíciles de remediar actualmente.
El pan formado con formadoras de doble recorri-
do, de alta velocidad y apretados imposibles, está a
años luz del pan que presentamos en este libro, razón
por la cual serán obviadas completamente.
 4|4|3
Defectos derivados del formado
mecánico
Un exceso de velocidad de la formadora y una excesi-
va separación de los rodillos de laminado puede pro-
vocar la aparición de grandes burbujas de aire en el
centro de las barras. Estas burbujas son claramente
apreciables en el momento de estirar manualmente
las piezas. En el momento del corte antes de la coc-
ción se aprecia un claro decaimiento por la presencia
de aire y, consecuentemente, ausencia de masa.
Un exceso de presión durante la fase del estirado
con el letal objetivo de estirar las barras más allá de
sus posibilidades provoca desgarros en la parte exter-
Las Cámaras de Fermentación
na de la masa que dañan su estructura interna y
externa. Las consecuencias son un menor volumen
del pan y un alveolado pequeño y regular, con una
estructura de la miga excesivamente homogénea.
El inconveniente del formado mecánico es bási-
camente la presión y la rapidez con la que algunas
formadoras realizan todas y cada una de las fases del
formado. A mayor presión y más fases de estirado
120
más se distorsiona la calidad objetiva del pan.
La Maquinaria
Debemos en esta fase del proceso de panificación
ser respetuosos con las características de la masa,
características que comprenden la elasticidad, la plas-
ticidad, la extensibilidad, el grado de fermentación y
el grado de humedad, así como el tipo y duración de la
fermentación final de la masa.
En ningún momento debe prevalecer la capacidad
de producción sobre la calidad del pan, calidad mar-
cada de antemano y que referente al formado debe
comprender los siguientes términos: miga alveolada,
irregular, húmeda, ligera, esponjada y apetecible.
4|4|4
Conceptos a tener en cuenta
en el momento de la compra
Al igual que toda máquina que en funcionamiento
suponga un peligro para la integridad física del ope-
rario, las formadoras deben ir dotadas de sistemas de
seguridad que produzcan el paro automático de las
mismas en casos de emergencia. El paro de seguridad
debe producirse sobretodo cuando se introduce la
mano cerca de los rodillos de laminado. Cada firma
fabricante puede adoptar unas medidas de seguridad
diferentes en función del diseño de la formadora.
Siguiendo en la misma línea de elementos de
seguridad, las formadoras deben tener previsto uno o
dos interruptores de parada de emergencia, que
deben estar ubicados en zonas muy visibles y ser de
fácil acceso en caso de accidente.
Otro concepto de calidad importante de las for-
madoras responde a la facilidad con la que tienen que
poder limpiarse. Las telas de la formadora deben ser
de fácil extracción y colocación para poder proceder a
una limpieza exhaustiva y diaria de las mismas.
Los rodillos metálicos de la formadora deben
poseer una pieza, a modo de cuchilla, que evite el pega-
do de masa en los mismos. Ésta es una pieza fija que al
estar casi rozando los rodillos, provoca su limpieza al
estar en funcionamiento la formadora. Esta pieza debe
mantener su eficacia con el paso del tiempo.
Las formadoras de las que estamos hablando en
este capítulo deben ir provistas de ruedas en su base
para poder cambiar su ubicación en función de las
necesidades.
4|5
Las Cámaras
de Fermentación
Una vez tenemos el pan formado y dispuesto sobre
telas o tableros de madera para su fermentación, es el
momento de introducirlo en la cámara de fermenta-
ción, que se encargará de mantener una temperatura
y una humedad asignadas, y de manera constante
hasta que la masa haya alcanzado el punto óptimo de
fermentación.
Los tableros de madera con las piezas de masa ya
formadas suelen depositarse en un carro de acero
inoxidable con ruedas que se introduce en la cámara
para su fermentación.
Durante su estancia en la cámara, la masa no
debe producir corteza, es decir, no debe secarse por
cesión y pérdida de humedad de la parte externa. Este
efecto podría venir dado por varios factores: una alta
temperatura, una humedad relativa del aire baja o un
exceso de corrientes de aire provocadas por la excesi-
va velocidad de los ventiladores de la cámara encar-
gados de distribuir ese mismo aire.
Un sistema aislante adaptado a las condiciones
ambientales del lugar en la que se ubica la cámara de
fermentación es básico para el buen funcionamiento
de la instalación ya que evita la pérdida de calor en
ambientes fríos.
Los paneles de una cámara de fermentación sue-
len tener un grosor de entre 5 y 7 cm, y el material del
que están compuestos es poliuretano expandido.
• Producción de calor. El sistema está basado en
unas resistencias eléctricas situadas delante de unos
ventiladores. El aire generado sale a temperatura
ambiente y al pasar a través de las resistencias encen-
didas se calienta, a la vez que se reparte por el interior
de la cámara a través de conductos o toberas que lo
canalizan hasta su interior. El aumento de la tempera-
tura viene dado por el tiempo de encendido de las resis-
tencias, ya que normalmente la intensidad de éstas
siempre es la misma, al igual que la velocidad del aire.
• Producción de humedad. Como todos sabemos,
la fermentación se desarrolla en perfectas condicio-
nes en ambientes medianamente calurosos y húme-
dos, en torno a los 28º C, y con una humedad relativa
del aire en torno al 75-80%.
Varios son los sistemas de producción de hume-
dad que existen actualmente en el mercado y que son
instalados en cámaras de fermentación. Vamos a
repasar brevemente los más utilizados:
– Resistencias. Basado en unas resistencias
sumergidas en agua que al encenderse provocan el
calentamiento y posterior ebullición de la misma. Al
hervir, el agua genera un vapor que es aspirado y
canalizado al interior de la cámara y de ahí distribui-
do a su interior por aire forzado.
El problema de este sistema pasa por tener un
agua con gran cantidad de cal, ya que con el paso del
tiempo esta cal se incrusta en las resistencias hasta
dejarlas inutilizadas.
Este problema se soluciona limpiando periódica-
mente los depósitos de agua, pero esto no es una
práctica habitual en la mayoría de instalaciones.
Otro sistema aplica las mismas resistencias pero
situadas en el interior de un tubo que está sumergido
en agua. El problema al final es el mismo que en el sis-
Las Cámaras de Fermentación
tema anterior, la cal se incrusta en el tubo y debido a
ello, éste no genera prácticamente calor para transmi-
tirlo al agua.
Para intentar remediar este grave problema, que
obliga a la sustitución más o menos periódica de las
resistencias, se ha puesta en marcha un sistema que
con el mismo principio de calentamiento del agua con
resistencias, genera vapor y, por tanto, humedad. La
121
diferencia estriba en que las resistencias están situa-
La Maquinaria
das fuera del agua, justo por debajo del depósito que
contiene el agua, y por tanto en un medio seco. El
calor se trasmite de las resistencias al depósito por
radiación y al calentarse se calienta el agua por con-
ducción, llegando a hervir y a generar vapor. Aquí el
problema sigue siendo la cal, ya que ésta se deposita
en la base del depósito, con lo que el calor cada vez se
propaga con mayor dificultad.
– Sistema lenticular. Basado en unas resistencias
calentadas a 120º C, aproximadamente, y expuestas
en un ambiente seco. Están situadas en un depósito
con una entrada de agua y una salida de vapor. Al
entrar el agua a presión, ésta se convierte automáti-
camente en vapor de agua. Este brusco cambio provo-
ca un claro aumento de la presión en el interior del
recipiente; es entonces cuando el vapor de agua sale
canalizado directamente al interior de la cámara.
– Electrólisis. Este sistema comprende un recipien-
te de plástico con una entrada y una salida de agua en
la parte inferior, y una salida de vapor canalizada
hasta el interior de la cámara en la parte superior. El
 recipiente contiene en su interior unos electrodos
sumergidos en agua que al recibir tensión, provocan
por conductividad que el agua se caliente, generando
a partir de 100º C vapor de agua.
El problema en este caso puede aparecer cuando
el agua utilizada es, o bien demasiado dura o dema-
siado blanda. Si el agua es demasiado dura (a partir
de 900 microsiemens aproximadamente), con exceso
de sales minerales, ésta provoca que el agua sea muy
conductiva lo que conlleva que los electrodos se aca-
ben dañando. Este problema se agrava cuando el
agua pasa a través de un descalcificador, que para
destruir la cal aplica dosis de sal que incrementan la
conductividad del agua.
Las Cámaras de Fermentación
Por el contrario, si el agua es muy blanda, (entre
120 y 300 microsiemens, aproximadamente), con
pocas sales minerales, ésta provoca sea muy poco
conductiva, con lo cual tiene muchas dificultades para
calentarse y generar humedad. La solución pasaría en
este caso por introducir una pequeña cantidad de sal
en el depósito en el que se almacena el agua. Por razo-
nes prácticas, dicha solución no se suele aplicar regu-
122
larmente, apareciendo problemas de falta de
La Maquinaria
humedad tras dos o tres días sin añadir sal.
En ambos casos es conveniente realizar drenajes
periódicos del depósito con el fin de limpiarlos y reno-
var el agua de su interior.
• Velocidades de aire. El movimiento del aire
caliente posibilita la homogeneización de la tempera-
tura en todos los espacios de la cámara. Sin la circula-
ción de aire y debido a que el aire caliente pesa menos
que el frío, tendríamos un exceso de temperatura y,
por tanto, de fermentación en la parte superior de la
cámara. Por el contrario, los panes situados en la parte
inferior de los carros se presentarían siempre menos
fermentados debido al aire frío instalado en esa zona.
La diferencia puede llegar a ser hasta de 8º C en una
misma cámara. Los ventiladores se encargan de
remover el aire, obligándolo a circular por toda la
cámara y forzándolo a pasar a través de los espacios
creados entre las barras y los tableros. Aunque está
clara la necesidad de forzar el movimiento del aire, a
veces esto puede ser contraproducente ya que si el
aire circula con demasiada intensidad puede provocar
el acortezamiento de las barras sobre las que va direc-
tamente proyectado. Las piezas de masa pueden
secarse total o parcialmente, con lo que se dificulta su
fermentación y la calidad del pan se ve claramente
penalizada.
Por otro lado, tenemos que una insuficiente velo-
cidad de los ventiladores no puede repartir el aire,
sobre todo en cámaras grandes, por todos los espa-
cios del interior de la cámara cuando se encuentra
cargada en su totalidad. Las consecuencias son dife-
rencias térmicas en su interior y fermentaciones desi-
guales de la masa en función de su ubicación.
El reparto de la humedad también está directa-
mente relacionado con el reparto del aire, ya que nor-
malmente, es el aire el encargado de transportar la
humedad por el interior de la cámara. El vapor gene-
rado es aspirado hasta los ventiladores, que se encar-
gan de distribuirlo.
4|5|1
Mantenimiento y limpieza
Debido a la constante temperatura y humedad que
existe en el interior de una cámara de fermentación,
es necesario realizar una limpieza diaria de las pare-
des con productos desinfectantes para evitar la proli-
feración de mohos que se instalan primeramente en
rincones y lugares de difícil acceso, y que con el paso
de los días se van extendiendo, ayudados por las altas
temperaturas y humedades.
Así mismo, el suelo de la cámara debe fregarse a
diario con un producto desinfectante para evitar acu-
mulaciones de harina que juntamente con la humedad
y los cambios de temperatura, acaban incrustándose
en el suelo y siendo foco de contaminación.
4|5|2
Conceptos a tener en cuenta
en el momento de la compra
Básicamente los podríamos resumir en dos puntos
principales:
 – Poder calorífico, es decir, la capacidad de un equi-
po para mantener una temperatura constante en
el interior de la cámara, sin mostrar altibajos con-
siderables en cada apertura de la misma. Dicho
poder calorífico viene garantizado por el número
e intensidad de las resistencias en relación al
tamaño de la instalación.
– Poder higrométrico. Al igual que en el punto
anterior pero referido a la capacidad de la cáma-
ra para mantener una humedad constante en su
interior, incluso a temperaturas de fermentación
elevadas. El coste de la instalación determina en
muchas ocasiones el tipo de humidificador inte-
grado, aunque en ocasiones puede negociarse
otro tipo de sistema de humedad ya que son
totalmente independientes de la cámara.
definida (heterogénea) y un desarrollo de reacciones
propios del producto que no se consiguen cociendo
ese mismo producto en hornos de aire (convección).
Lógicamente, el producto a cocer debe tener unas
propiedades inherentes a la cocción aportadas en pri-
mer lugar por las materias primas con las que se ha
elaborado y después por el proceso de panificación
que se ha seguido para su elaboración hasta su entra-
da en el horno.
Veamos los diferentes tipos de hornos de solera
refractaria más utilizados actualmente, que son los
hornos fijos, giratorios, de tubos anulares, ciclo térmi-
cos y eléctricos.

Otros aspectos a tener en cuenta podrían ser los

siguientes: 4|6|1
Hornos fijos y giratorios

– Suelo aislante con exterior de acero inoxidable
para evitar condensaciones de humedad.
– Los paneles en su parte interior deben estar recu-
biertos de material atóxico. Normalmente se uti-
liza el PVC o el acero inoxidable, aunque este
Las Hornos
Antiguamente, y a buen seguro todavía hoy en algún
caso, en este tipo de hornos y sobre todo en los hor-
nos fijos, la cámara de combustión era la misma que
la cámara de cocción, es decir, el calor se generaba,
123
mediante leña, en el mismo lugar donde después, y

La Maquinaria
último encarece lógicamente el precio final de la previo cepillado, se introducía el pan para su cocción.
instalación.
– La parte eléctrica de la cámara, que comprende la
centralita para la regulación de la temperatura y
la humedad, debe ser de fácil manejo y estar pro-
tegida contra la humedad y el polvo.

4|6
Los Hornos
Al hablar de los hornos utilizados para cocer el pan
artesano, a mi entender sólo debemos hacer referen-
cia a los hornos de solera refractaria (radiación y con-
ducción) por ser los que mejores cualidades aportan
al pan en cuanto a formación y desarrollo de la corte-
za, básicamente. Íntimamente ligado a ello se produ-
cen una serie de reacciones que desencadenan una Horno giratorio.

formación de la miga con una textura perfectamente

 Actualmente, en los hornos giratorios, la cámara
de combustión, alimentada con leña o con quemador
a gasoil o gas, se encuentra en un compartimiento
situado por debajo de la cámara de cocción. La solera
en la que se cuece el pan está construida de piedra
refractaria que trasmite el calor por conducción
(transmisión de calor por contacto) y por radiación, y
que lo mantiene durante mucho tiempo. El espesor de
la piedra determina la acumulación de calor que va a
presentar el horno, así como las fluctuaciones de tem-
peratura que igualmente pueda experimentar.
Normalmente, dicho espesor se sitúa entre 2 y 4 cm.
La inercia térmica de este tipo de hornos es muy
importante.
La velocidad de aumento de la temperatura es débil
pero también lo es la velocidad de bajada de esa misma
temperatura, con lo cual los hornos mantienen el calor
durante horas sin necesidad de transmisión de energía.
Las Hornos
Son hornos que requieren una gran experiencia
para su manejo y control de temperaturas, que nor-
malmente se realiza de manera empírica.
124
La entrada del pan se realiza con pala, aunque
La Maquinaria
existen cargadores semiautomáticos que realizan la
función de carga y descarga.
La diferencia entre los hornos de solera fijos y los
giratorios es que en estos últimos, la solera es movible
gracias a un mecanismo accionado desde el exterior
del horno con un volante que hace girar dicha solera a
medida que se va introduciendo pan, con lo que el
panadero puede aprovechar más la capacidad del
horno y racionalizar a la vez el orden de entrada y
salida de los panes.
Para generar vapor al principio de la jornada se
introduce agua por un orificio ubicado en el exterior
del horno que la canaliza hasta el interior de la cáma-
ra de cocción.
En este tipo de hornos, el vapor generado por los
primeros panes durante la cocción asegura una pro-
ducción de humedad para el resto de las hornadas, sin
necesidad de agregar agua regularmente.
4|6|2
Hornos de tubos anulares
Son los más utilizados en la actualidad. Son hornos de
tres o cuatro pisos, o cámaras de cocción, con lo cual la
capacidad de cocción en relación a los anteriores es
más que considerable. Pueden utilizar leña como
combustible, aunque normalmente utilizan gasoil o
gas por medio de un quemador convencional.
La acción de dicho quemador se encarga de calen-
tar el agua que se encuentra dentro de unos tubos
anulares situados por encima y por debajo de las
cámaras de cocción, y rodeando también todo el con-
junto del horno a modo de ramales.
Dichos tubos son de acero, sin soldaduras y perfi-
lados en frío. Los tubos anulares son independientes
entre sí, aunque están soldados a un soporte que los
une formando un solo cuerpo. Cuando el horno está
totalmente frío, el agua de los tubos se encuentra en
la parte inferior de éstos. Al calentarse el agua por la
acción de la llama del quemador, ésta se convierte en
vapor de agua y por efecto de la presión que ejerce
dicho vapor en el interior del tubo, el vapor se distri-
buye cíclicamente por el interior del mismo. Los tubos
al calentarse ceden parte de ese calor a las piedras
refractarias que conforman cada cámara de cocción.
La disposición de los tubos y el correcto funciona-
miento del quemador aseguran un reparto homogé-
neo de la temperatura y una circulación constante y
homogénea del vapor.
Horno de tubos anulares.
 Los exteriores del horno aparecen recubiertos con
varias capas de lana de roca que actúa como aislante
térmico evitando pérdidas de calor.
La fachada de los hornos está construida normal-
mente en acero inoxidable.
La llama del quemador circula por la base de la
cámara de combustión por unos canales situados
justo por debajo de los tubos anulares y construidos
con material refractario para retener el máximo
número de calorías.
El tiro del horno es el movimiento de la llama del
quemador por diferencias de presión.
El sistema de tiraje es el convencional de cualquier
horno de este tipo (tiro natural), es decir, una chime-
nea que en función de la altura y del diámetro provo-
ca que la llama que desprende el quemador sea más
o menos larga. Un defecto en el tiraje trae como con-
secuencia defectos de cocción que detallamos más
adelante en este mismo apartado.
Consideramos muy importante resaltar que cuan-
do se decide la compra de un horno de tubos anula-
res, debe preverse que durante 10 días como mínimo
a partir del inicio del montaje, no va a ser posible estar
cociendo pan en la nueva instalación. Ello es debido a
que este tipo de hornos no llegan montados a la
panadería y a que requieren gran cantidad de obra en
su construcción.
Igualmente es necesario apuntar que son hornos
que demandan una subida paulatina de la tempera-
tura durante los primeros días de calentamiento. El
motivo por el cual no se aconseja aumentar repenti-
namente la temperatura del horno durante los prime-
ros días de puesta en marcha del horno es el
siguiente: la piedra refractaria, así como el material
refractario, que lógicamente se encuentran fríos y a los
que les cuesta mucho adquirir temperatura, podrían
agrietarse debido a cambios muy bruscos de tempera-
tura, ello provocaría posteriores pérdidas innecesarias
de calor, cocciones irregulares y en definitiva acortaría
la vida útil del horno.
Finalmente resaltaremos que un horno de tubos
anulares requiere un mínimo de 15 a 20 días para
estar cociendo con total regularidad y a pleno rendi-
miento. Se dice en estos casos que el horno está en un
período de asentamiento.
Todas estas apreciaciones son igualmente válidas
para los hornos giratorios a los que nos hemos referi-
do anteriormente.
• Consecuencias de un exceso o un defecto de tiraje.
– Exceso de tiro. Significa que la llama que des-
prende el quemador es fuertemente aspirada por el
aire de la chimenea (tiro), almacenándose gran parte
del calor en la parte posterior del horno. Consecuen-
temente los tubos anulares y también la piedra del
horno se calientan más en la parte posterior, con lo
que el pan allí situado sale más cocido y queda menos
cocido el pan situado en la parte delantera del horno.
Las Hornos
En estos casos es necesario cerrar ligeramente la
palanca del tiro hasta homogeneizar la cocción.
125
No confundir en este caso el tiro del quemador
La Maquinaria
con el tiro de la cámara de cocción. El tiro del quema-
dor es el responsable en cierta manera de aportar oxí-
geno al quemador y regular la llama que despide con
el fin de homogeneizar la temperatura en el interior
del horno.
El tiro de la cámara de cocción es una palanca
situada normalmente en la parte delantera exterior
del horno que al abrirse provoca la apertura de un
pequeño orificio situado en el interior de dicha cáma-
ra, que posibilita la evaporación de los gases que ahí
se encuentran. Cada cámara de cocción o piso del
horno comprende un tiro de cámara.
Si el tiro se cierra del todo, el quemador acaba por
apagarse debido a la falta de oxígeno necesario para
continuar la combustión.
– Falta de tiraje. Significa que la llama del quema-
dor no es suficientemente aspirada por el aire de la
chimenea, quedándose gran parte del calor en la
parte delantera del horno. Los efectos son que el pan
 se cuece más delante y menos en la parte posterior
del horno.
En estos casos es necesario tirar de la palanca del
tiro para abrirla hasta homogeneizar la cocción.
Los hornos de tubos anulares pueden necesitar
una hora para llegar a alcanzar la temperatura de coc-
ción asignada. Una vez conseguida, la mantienen per-
fectamente, con arranques más o menos espaciados
del quemador, sin presentar apreciables oscilaciones
de temperatura.
La inercia térmica (subida de la temperatura) se
situaría entre 2 y 3º C por minuto con el quemador a
pleno funcionamiento.
Prácticamente el mismo sistema se utiliza cuando
en lugar de agua el líquido que circula por los tubos es
aceite. Por diferencia de temperatura, el aceite cam-
Las Hornos
bia su densidad y realiza el mismo movimiento del
vapor de agua con la ayuda de una bomba a presión
que posibilita la circulación. El depósito de aceite se
encuentra situado en el exterior del horno.
126
La Maquinaria
La carga de la masa y la descarga del pan cocido
suele llevarse a cabo mediante cargadores automáti-
cos que recogen delicadamente las barras fermenta-
das situadas sobre una madera y las depositan de
igual manera sobre la cámara de cocción escogida por
el panadero, que con este sistema no tiene la necesi-
dad de tocar las barras fermentadas, con el peligro de
decaimiento y el trabajo manual que ello supone.
El vapor se genera gracias a la entrada de agua del
exterior, que se conduce a una especie de cajón de
hierro colado situado en cada cámara de cocción, y
que al alcanzar temperaturas elevadas, provoca el
vapor. Éste es canalizado a presión al interior de la
cámara de cocción por medio de electroválvulas de
bronce de máxima seguridad. Las vaporeras son inde-
pendientes en cada piso del horno y deben ser de fácil
substitución.
4|6|3
Hornos ciclotérmicos
Son hornos de solera fija con calentamiento de las
cámaras de cocción mediante la renovación de los
humos de la combustión.
Exteriormente son idénticos a los hornos de tubos
anulares.
El calentamiento se produce por repartición de
aire, calentado por un quemador que puede funcionar
a gas o gasoil y generado y distribuido por una turbi-
na que asegura el reparto y la renovación de ese aire
a través de canales situados por debajo de cada cáma-
ra de cocción o pisos. La base de dichas cámaras de
cocción está construida de arcilla refractaria.
El sistema de circulación debe garantizar la per-
fecta y homogénea distribución del calor en todos los
puntos de la cocción.
La chimenea del horno permite el perfecto funciona-
miento del quemador gracias a la depresión generada por
la turbina, que proporciona y distribuye el aire caliente.
Independientemente del funcionamiento, la
transmisión de calor se produce básicamente por con-
ducción y las características del producto cocido son
las mismas que las de un horno de tubos anulares.
Las diferencias principales en relación a éstos últi-
mos se encuentran en la inercia térmica. Un horno
ciclotérmico aumenta entre 5 y 6º C por minuto mien-
tras que un horno de tubos anulares aumenta entre 2
y 3º C por minuto. No obstante, la bajada de tempera-
tura sin transmisión de energía es más rápida en un
horno ciclotérmico que en un horno de tubos anulares.
Durante la cocción, el ciclotérmico requiere más
arrancadas y más seguidas del quemador para man-
tener las calorías requeridas. Este efecto se traduce en
un mayor consumo de los hornos ciclotérmicos en
relación a los de tubos anulares (en torno al 25%).
Ahora bien, la ventaja de los primeros la encontra-
mos en que por sus características permiten una rápi-
da variación de temperatura, tanto a la hora de
aumentarla como en el momento de descenderla.
 Este significativo hecho hace que sea un horno
Ventajas y desventajas de los distintos perfecto para obradores donde se cuecen gran varie-
tipos de hornos dad de panes de distintos tamaños y otros productos
que requieren temperaturas diferentes.
Hornos de tubos anulares
Consumo moderado
Otro aspecto significativo es que permiten,
Poca inercia calorífica
mediante obstaculizaciones del paso del aire, la dife-
Gran aguante térmico
renciación en unos 25-35º C entre la cámara superior y
Requiere un montaje muy profesional
el resto de cámaras o pisos de cocción, lo que posibili-
Necesita un período largo de calentamiento
ta cocciones diferentes a la vez y en el mismo horno.
y puesta en marcha
Bajo mantenimiento
Los vaporizadores son independientes para cada
Peso muy elevado
cámara de cocción.
Posibilidad de cocción con leña
Gran capacidad de cocción
El material aislante está constituido por lana de roca.
Reparto homogéneo de la temperatura
Ideal para grandes producciones y cocciones
Son hornos que poseen los mismos elementos
de pan de tamaño medio o grande
externos que los de tubos anulares en cuanto a cen-
Hornos ciclotérmicos tralita de mandos, quemadores, cargadores automáti-
Consumo medio cos, iluminación interior, fachada exterior, etc.

Importante inercia calorífica
Débil aguante térmico
No requiere obra en el montaje
Rápida puesta en marcha
Bajo mantenimiento
Las Hornos
En cuanto al peso, sí experimentan diferencias
muy sustanciales, ya que un horno ciclotérmico pesa
aproximadamente la mitad que un horno de tubos
127
anulares con idéntica capacidad de cocción.

La Maquinaria
Peso medio
Imposibilidad de cocción con leña A diferencia de los hornos de tubos anulares, los
Gran capacidad de cocción hornos ciclotérmicos pueden montarse en uno o dos
Ideal para medias producciones y cocciones días y la subida de temperatura puede ser más rápida.
de todo tipo de panes y productos de gran
variedad

Hornos eléctricos 4|6|4

Consumo elevado Hornos eléctricos
Poca inercia calorífica
El aumento de temperatura se consigue gracias a unas
Gran aguante térmico
resistencias situadas por debajo, por los lados y por la
Gran facilidad de montaje e instalación
parte superior de cada cámara de cocción. La base de
Rápida puesta en marcha
las mismas está constituida por piedra refractaria.
Mantenimiento en ocasiones alto
Peso medio
Cada cámara de cocción es independiente de la otra,
Imposibilidad de cocción con leña
lo que supone una gran ventaja en caso de necesitar
Poca capacidad de cocción
cocer distintos productos a diferentes temperaturas.
Posibilidad de obtener diferentes
temperaturas entre las cámaras de cocción
Igualmente pueden regularse la intensidad calorí-
Ideal para pequeñas y muy variadas
fica de la suela y del techo del horno con el fin de
producciones
obtener exactamente las características deseadas en
cada producto.
Tabla 25
 4|6|5
Conceptos a tener en cuenta
en el momento de la compra
Los puntos que podríamos denominar críticos en un
horno y de manera genérica son los siguientes:

– El material aislante, situado alrededor del horno,

debe ser de máxima calidad, la lana de roca es el
más utilizado por aislar térmicamente más que la
fibra de vidrio. Este material no debe escatimarse
en cantidad en ningún caso, ya que ello provoca-
ría importantes pérdidas de calor y consecuente-
mente un aumento del consumo.
– El grosor de la suela refractaria debe ser el justo
para cada tipo de horno. Un grosor excesivo pro-
vocaría una lenta subida del horno y un excesivo
aguante térmico.
– El material refractario con el que están construi-
dos los hornos de tubos anulares debe ser de
Horno eléctrico.
máxima calidad. Éste se convierte en un punto
Las Hornos

vital en un horno de este tipo, ya que limita el

Son hornos que no necesitan tener tiro ya que no
consumo y alarga la vida útil del horno.
tienen cámara de combustión. El único tiro presente
es el situado en la cámara de cocción para la evacua-
En estos mismos hornos de tubos anulares, es
128 ción de los gases desprendidos durante la misma.
importante construir dos tubos por cámara en lugar
Dicho tiro consta de una pequeña chimenea de tubo
La Maquinaria

de uno solo. Uno va destinado a calentar la suela y el

flexible con salida al exterior.
otro calienta el techo de la cámara. Esto asegura una
temperatura constante con menos arranques del
El vapor de agua se genera de la misma manera
quemador.
que en los hornos vistos anteriormente.

– La construcción del horno debe ser debe ser en

Al igual que los anteriores, los hornos eléctricos
general robusta, fiable y duradera.
aguantan perfectamente la temperatura asignada
– Las vaporeras deben poderse substituir en caso
durante la cocción sin mostrar grandes oscilaciones.
necesario de manera cómoda y rápida.
– Es interesante prever una cámara de cocción con
Las ventajas que aportan estos hornos son su fácil
mayor altura que el resto, 3-4 cm, con el fin de
instalación e incluso su desplazamiento por el obra-
poder cocer en ella panes de formato grande.
dor en caso de cambio de ubicación, la ausencia de
– En el caso de un horno de tubos anulares, es
quemador y de tiro de combustión y la facilidad de
imprescindible realizar un montaje profesional y
uso que supone una energía como la electricidad.
concienzudo, y un calentamiento progresivo y
paulatino del mismo. El período de adaptación
Por el contrario, podemos destacar el coste ener-
y pleno funcionamiento de un horno de tubos
gético que supone el calentamiento diario del horno y
anulares puede ser de tres semanas.
la reducida capacidad de cocción que presentan la
– Debe tenerse muy en cuenta el consumo del
mayoría de modelos actuales.
horno y antes de realizar la compra, prever, en la
medida de lo posible, el tipo y la cantidad de pro-
ductos a cocer para determinar el tipo de horno
que más se adapte a nuestras necesidades.
– En ningún caso, y para finalizar, debemos fijarnos
sólo en el precio final del horno, sin tener en
cuenta las características técnicas y de construc-
ción, la calidad del material refractario, el servicio
postventa y de mantenimiento y, en definitiva,
todos los puntos citados anteriormente.
Sin duda alguna, una buena y correcta elección del
horno no supone la mayoría de las veces una decisión
fácil, pero nos asegurará un consumo adecuado a las
necesidades de cocción, un bajo mantenimiento, un
producto perfectamente cocido y una larga vida útil
de la instalación.
Las Hornos
129
La Maquinaria
 Capítulo 5

Las Enfermedades del Pan


5|1
El Moho
Es un tipo de alteración sufrida en panes con más de
cuatro días de conservación y por panes envasados, en
su conjunto o por separado, en rebanadas.
Solamente en casos muy concretos podría darse el
caso de enmohecimiento en panes con dos o tres días
de conservación.
El pan artesano, al no estar envasado, ser consu-
mido fresco y estar elaborado siguiendo una metodo-
logía en la que prevalecen elementos de calidad, no
suele presentar este problema.
No obstante, vamos a hablar de ello ya que pue-
den darse casos de aparición de mohos en panes arte-
El Moho
sanos de larga conservación.
132
Las Enfermedades del Pan
Pan afectado por moho.
La aparición de mohos se detecta a simple vista
por la proliferación de esporas en la superficie del
pan, que van aumentando progresivamente con el
paso de las horas. Dichas esporas, en función de la
especie, pueden ser de distintos colores y apariencia,
desde verde, amarillo o negro.
Las esporas causantes del enmohecimiento se
encuentran también en la materia prima, aunque su
detección a simple vista es prácticamente imposible.
Las esporas se propagan a través del aire por todo
el local de trabajo y se depositan sobre las zonas de
trabajo, sobre los utensilios y la maquinaria, sobre el
personal y sobre el producto terminado. Aunque pue-
den depositarse también sobre la masa durante la
elaboración del pan, el efecto de la alta temperatura
durante la cocción elimina la posibilidad de prolifera-
ción en tal estado.
La suciedad, presente en ocasiones en el personal
(ropa de trabajo, cabellos, manos, etc.) también es
portadora de focos susceptibles de contaminación, al
igual que los animales domésticos, los roedores y los
insectos.
Si el medio sobre el que se depositan las esporas
es favorable, se produce la formación de micelio, nom-
bre que recibe la fase de crecimiento y multiplicación.
Las condiciones favorables para la reproducción
son las siguientes:
– Un contenido medio de agua libre en torno al 15%.
– Una humedad relativa del aire del 70%, aproxi-
madamente.
– Alimento suficiente, es decir, sustancias nutriti-
vas para su crecimiento. Dicho alimento se
encuentra lógicamente en el pan y productos afi-
nes, y es consumido tras un complicado proceso
de descomposición enzimática. Tras el consumo
se producen productos de deshecho llamados
toxinas, responsables de las intoxicaciones en
caso de no ser aceptados por nuestro organismo.
Cabe recordar que existen toxinas que no produ-
cen ningún perjuicio para la salud de los huma-
nos, como el caso del queso de Roquefort o el de
Cabrales, por ejemplo.
Una temperatura óptima se considera entre 25 y
35º C, aunque existen especies resistentes a mayores
o menores temperaturas de las señaladas como valo-
res medios.
Si las condiciones son favorables y en función del
nivel de infección, el ciclo de crecimiento suele durar
entre dos y tres días.
 Los tipos de mohos más habituales en la industria
de la panadería son: Penicillum, Aspergillus glaucus y
A. níger, y Mucor.
Para combatir el enmohecimiento es necesaria
una escrupulosa limpieza general de la maquinaria y
ropa de trabajo, así como un aseo personal basado en
las principales normas de higiene.
Un aspecto a destacar por la importancia y las
repercusiones que tiene, es la limpieza de la máquina
cortadora de pan, encargada de cortar el pan de
molde en rebanadas. Deben eliminarse los restos de
miga y de corteza con un paño seco y realizar sema-
nalmente, o cuando se estime necesario, una limpieza
con un producto desinfectante.
Independientemente, cabe resaltar que deben
evitarse en la medida de lo posible corrientes de aire
en el obrador, para evitar el transporte de mohos por
el aire.
Otro tipo de prevención, sumamente eficaz,
corresponde al uso de productos químicos llamados
conservantes. La siguiente tabla muestra una relación
de los conservantes más utilizados en panadería:
Conservantes Utilizados en panadería
Producto Dosificación*
Ácido sórbico (E-200) 2.000
Sorbato sódico (E-201) 2.000
Sorbato potásico (E-202) 2.000
Sorbato cálcico (E-203) 2.000
Acetato cálcico (E-263) 3.000
Propionato sódico (E-281) 3.000
Propionato cálcico (E-282) 3.000
(*) = Cantidades expresadas en partes por millón (ppm).
Tabla 26
Con la utilización de estos conservantes debe
aumentarse la cantidad de levadura en la masa y tra-
bajar con masas madre más ácidas de lo habitual, ya
que su intervención se ve claramente privilegiada en
medios ácidos, con un pH entre 4,5 y 5.
Otro método de prevención utilizado para los
panes envasados, es el envasado en atmósfera modi-
ficada. Consiste en intercambiar el gas que contiene
la bolsa. Debido a que para su reproducción los mohos
necesitan un ambiente con presencia de oxígeno, se
procede a sustituirlo por nitrógeno y dióxido de car-
bono, principalmente. La presencia de estos dos gases
en combinación aporta a la atmósfera presente en el
interior del envase propiedades inhibidoras de la oxi-
dación así como propiedades bacterioestáticas que la
convierten en una atmósfera inerte a la acción micro-
biana.
5|2
El Ahilamiento
El Ahilamiento
Es una alteración del pan provocada por una bacteria,
el Bacillus mesentericus que se encuentra normalmen-
te en el suelo, maquinaria y paredes del obrador.
Se produce básicamente en panes de gran tama-
133
ño, empezando la infección en el centro del pan y
Las Enfermedades del Pan
extendiéndose por toda la miga.
La sintomatología de esta alteración o enferme-
dad del pan responde a una miga húmeda, filamento-
sa, de color grisáceo y con un fuerte y desagradable
olor a podrido.
El pan, exteriormente, se encuentra en perfectas
condiciones para ser consumido pero es al abrirlo
cuando se aprecian las características señaladas, que
aumentan proporcionalmente al grado de contami-
nación y al tiempo de conservación.
El hecho de producirse principalmente en panes
grandes y con abundante miga responde a la termo
resistencia de las esporas de la bacteria. Dichas espo-
ras requieren un tratamiento térmico cercano a los
100º C para inactivarse.
Su multiplicación y desarrollo se produce a partir
de las 12 horas después de la cocción del pan.
 Es un grave problema favorecido por climas húme-
dos y calurosos. La gran dificultad que se presenta en
una panadería “infectada” por el Bacillus mesentericus
estriba en la laboriosidad para su eliminación.
Los métodos a usar para frenar su acción son:
• Durante el proceso.
– Elaborar masas con menor hidratación (masas
más duras).
– Utilizar masas madre ácidas con la intención de
reducir el pH de la masa, que no debería en nin-
gún caso ser superior a 5,5. Lógicamente, las
masas madre deben estar exentas de infección.
– Disminuir los tiempos de fermentación.
– Aumentar la dosis de levadura.
– Disminuir la temperatura y la humedad de la fer-
mentación. La regulación de la cámara debe girar
El Ahilamiento
en torno a los 25º C y 70% de humedad.
134
Las Enfermedades del Pan
– Añadir vinagre convencional al amasado en una
proporción de 2 litros de vinagre por 60 litros de
agua. La finalidad es acidificar la masa.
– Asegurar una buena cocción de los panes, sobre
todo de tiempo de cocción.
– Evitar amontonar los panes a la salida del horno
o dificultar su enfriamiento.
• En el obrador.
– Mejorar la higiene general del local de trabajo.
– Limpiar toda la maquinaria que entre en contac-
to con la masa con una solución de vinagre y
agua (150 cc de vinagre por litro de agua).
– Evitar utilizar telas para fermentar el pan sucias o
muy enharinadas.
 Capítulo 6

Nuevas Tecnologías en Panificación


La Fermentación Controlada
136
Nuevas Tecnologías en Panificación
6|1
La Fermentación
Controlada
La fermentación controlada es un sistema de panifi-
cación relativamente nuevo en España, datando su
inicio de los años setenta del siglo pasado, aproxima-
damente, pero con unos resultados muy poco espe-
ranzadores que no empezaron a mejorar hasta la
década siguiente.
El desconocimiento de la técnica del frío y de sus
posibilidades y el poco asesoramiento técnico que
ofrecían las firmas comerciales encargadas de la dis-
tribución y venta de las cámaras influyeron notable-
mente, e incluso, todavía hoy influyen, en que hubiera
un miedo generalizado a adquirir una cámara de fer-
mentación controlada.
Es, como hemos dicho, a partir de los años ochen-
ta del siglo pasado cuando, gracias a la implantación
de firmas nacionales en la fabricación de cámaras y a
una mejor concienciación, tanto en los aspectos téc-
nicos como panaderos por parte de esas firmas que
aportan mediante técnicos en panadería y mecánicos
especializados un asesoramiento y atención al cliente
inmediata, que el porcentaje de cámaras de fermen-
tación controlada empieza a aumentar y a consolidar-
se, hasta convertirse en un sistema de panificación
con unas ventajas y prestaciones excepcionales.
El sistema de fermentación controlada permite
frenar el proceso de fermentación durante unas horas
para reiniciarlo después a la hora convenida por el
panadero, normalmente, al día siguiente. A la hora
programada, la masa se encuentra fermentada y lista
para la cocción.
Las ventajas que ofrece este sistema, entre otras,
estriba en que se elimina gran parte del trabajo noc-
turno, racionaliza el proceso de producción y facilita
una mejora de la calidad final del pan.
6|1|1
Elementos técnicos de una cámara
de fermentación controlada
En este apartado vamos a enumerar los principa-
les elementos técnicos de una cámara de fermenta-
ción controlada y vamos a explicar de manera sencilla
la función de cada una de ellos, con la intención de
entender un poco más su funcionamiento y el de toda
la cámara de fermentación controlada:
• Compresor. Es el encargado de convertir el gas
en líquido. Debe ir sobredimensionado con el fin de
alcanzar y mantener temperaturas frías de ambiente.
• Potencia del equipo de frío. Aproximadamente
0,75 CV por carro.
Para una cámara de 2 carros: 1,5 CV.
Para una cámara de 4 carros: 3,5 CV.
Para una cámara de 6 carros: 4,5 CV.
• Tipo de gas. De uso obligatorio por la UE: R-404-
sustituto del antiguo gas R-22.
• Cálculo del gasto energético del equipo de frío.
1 CV = 0,8 Kw por hora.
1 Kw = 0,07 céntimos de euro, aproximadamente.
Ejemplo práctico: Con una cámara de 5 CV.
5 CV por 0,8 = 4 Kw x 0,07 = 0,28 céntimos de euro
por hora, aproximadamente.
• Condensador. Es el encargado de reducir la tem-
peratura del líquido.
• Evaporador. Es el encargado de robar calor del
interior de la cámara y por tanto de dar frío. Todo cuer-
po tiene un calor específico que hay que extraer.
Condensador y evaporador deben ir sobredimen-
sionados en función de la potencia del motor.
• Humidificador. Es el encargado de abastecer de
humedad al interior de la cámara.
Pueden ser de dos tipos básicamente: electrodos
(más exactitud, calor más húmedo), o lenticular, con
resistencias en seco con agua pulverizada cuando
abre la electroválvula (calor más seco).
• Sistema de distribución de aire con doble reci-
clado. Su función es el homogéneo reparto del aire en
el interior de la cámara (el aire transporta la tempera-
tura y la humedad).
• Deshumidificadores. Encargados de la extrac-
ción de humedad en caso necesario.
• Cuadro de mandos electrónico táctil. Permite la
introducción de parámetros de programación.
• Suelo. Aislante y nivelado. Plancha de nylon
sobre capa de acero inoxidable de 2-3 mm de grosor.
• Paneles aislantes. 7-10 cm de poliuretano inyec-
tado de alta densidad. Aislamiento equivalente a un
coeficiente térmico de 0,33 Kcal/m2/h Cº. Fachada de
acero inoxidable, laterales de PVC o material atóxico.
El mantenimiento de las cámaras de fermenta-
ción controlada es mínimo, destinándose, por una
parte, a una limpieza semanal de suelo y paredes para
evitar, sobre todo en el suelo, acumulaciones de hari-
na y de mohos, y por otra a una limpieza de los moto-
res una o dos veces al año mediante aire a presión
para eliminar el polvo y la harina que se hayan podido
acumular en él.
Hay un aspecto que creemos importante destacar
referente a la ubicación de la cámara dentro del obra-
dor y es que ésta debe situarse próxima a los hornos
para evitar así un gran desplazamiento de la masa
una vez fermentada.
No obstante, hay que tener presente que el motor
de la cámara debe estar en el lugar más ventilado y
fresco del obrador para que no sufra altas temperatu-
ras que perjudicarían el buen funcionamiento del
mismo. Si la distancia es prudencial, no superior a 10
metros, no hay inconveniente en desplazar el motor
de la cámara.
6|1|2
Fases del proceso de fermentación
controlada
En toda cámara de fermentación controlada encon-
tramos cinco fases que componen el proceso de fer-
mentación controlada; cada una de estas fases,
excepto la fase de mantenimiento en frío, en la que el
tiempo es calculado automáticamente, tiene tres
parámetros (temperatura, humedad y tiempo).
Al adquirir una cámara y una vez instalada, el
panadero o el técnico especializado de la firma en su
caso, debe introducir los parámetros apropiados para
cada cámara y cada obrador; dichos parámetros son
grabados en la memoria de la centralita de la cámara
La Fermentación Controlada
y cada día son los mismos, exceptuando claro está
que se modifiquen.
Introducir unos parámetros correctos en cuanto a
temperatura, humedad y tiempo es básico a la hora
de asegurar unos buenos resultados en el funciona-
miento de la máquina.
Hay que decir, para no caer en confusiones, que los
137
nombres de las distintas fases pueden variar en fun-
Nuevas Tecnologías en Panificación
ción de la marca de la cámara.
En este apartado explicaremos la función de cada
fase y los parámetros aconsejables para cada una de
ellas. Las fases son las siguientes:
• 1ª fase, preenfriamiento. En esta fase se inicia el
proceso de fermentación controlada y su función es la
de parar rápidamente la fermentación.
Normalmente se programa una temperatura de
cámara de entre -10º / -5º C para contrarrestar la subi-
da de temperatura que sufrirá la cámara al introducir
los carros con el pan.
El objetivo es que la temperatura de la masa se
sitúe entre los 2º / 4º C, temperatura en la cual la
acción de la levadura prácticamente se paraliza, no
obteniéndose un desarrollo físico de la masa.
Esta fase, y consecuentemente todo el ciclo de fer-
mentación controlada, debe activarse manualmente
cuando se empieza a elaborar la primera amasada
 para la cámara, con el objetivo de darle tiempo para
bajar de temperatura.
La duración de esta fase viene determinada por el
tiempo que necesita el panadero para llenar toda la
cámara con masa para el día siguiente, es decir, si tiene
que hacer cinco hornadas de pan y tarda, por ejemplo,
dos horas en realizarlas, el tiempo de esta primera fase
de preenfriamiento debe ser de dos horas.
El panadero debe ir introduciendo los carros en la
cámara conforme los vaya haciendo. Los parámetros a
grabar en la centralita de la cámara en esta fase serán
pues:
La Fermentación Controlada
– Temperatura: entre -10º / -5º C.
– Humedad: 80%.
– Tiempo: 2 horas o el tiempo necesario para llenar
la cámara.
• 2ª fase, blocaje o reposo. Es la fase más larga de
todo el proceso de fermentación controlada.
Una vez transcurrido el tiempo programado de
138
preenfriamiento, y llenada la cámara, ésta pasa auto-
Nuevas Tecnologías en Panificación
máticamente a la siguiente fase, que es la de blocaje.
En dicha fase, la masa no sufre una fermentación físi-
ca visible, aunque la acción enzimática irá generando
una serie de ácidos (provenientes de una fermenta-
ción lenta) que darán una mayor calidad al pan en
cuanto a gusto y conservación se refiere.
La temperatura de esta fase oscila entre 0º / 2º C,
y el tiempo lo calcula automáticamente la cámara,
que se mantiene en blocaje hasta que entra la
siguiente fase.
La humedad durante el blocaje no es necesario
que sea muy alta, independientemente del tipo de
masa, ya que el propio aire frío transporta humedad.
Los parámetros a grabar en la centralita de la
cámara para esta fase de blocaje serán:
– Temperatura: entre -2º / 2º C.
– Humedad: 80%.
– Tiempo: calculado automáticamente por la cen-
tralita de la cámara.
• 3ª fase, aclimatación. En esta fase la levadura
debe empezar a “despertar”.
Programamos una temperatura que oscila entre
5º / 10º C para que la masa empiece a perder frío y a
igualar su temperatura interna con la externa. Si los
panes son muy voluminosos, esta fase debe ser más
larga. El tiempo normal será de 2-3 horas, con una
humedad no inferior al 75 %.
Es importante destacar que si no tenemos en
cuenta esta fase y pasamos de una temperatura de
0º C (blocaje) a una de 20º / 24º C (fermentación) muy
rápidamente, podríamos tener desarrollos prematu-
ros en la parte externa de la masa, lo que posterior-
mente se traduciría en desprendimiento de la corteza,
grietas en el pan, etc.
Los parámetros a grabar en la centralita de la
cámara en esta fase de mantenimiento serán:
– Temperatura: entre 5º y 10º C.
– Humedad: 80%.
– Tiempo: 3 horas, aproximadamente.
• 4ª fase, fermentación. Esta fase contiene cinco
subfases en las que se programa un aumento paulati-
no de la temperatura y de la humedad asegurando
una fermentación de la masa homogénea.
Los parámetros normales se sitúan en un comien-
zo de la fermentación a 16º C en su primera fase para
acabar fermentando la masa a 24º / 26º C. El % de
humedad debe, asimismo, ir aumentando hasta lle-
gar, según el tipo de masas, a 80-85 %.
El escalonamiento de la temperatura corresponde-
ría a un aumento de dos grados cada 10-20 minutos
aproximadamente según el tiempo predeterminado
de fermentación; el tiempo irá en función de la canti-
dad de levadura, del tipo de masas, de su tamaño, etc,
aunque normalmente no debería ser inferior a 3 horas.
Como ya veremos más adelante, según el proceso
de panificación, el tiempo de esta fase de fermenta-
ción puede ser inferior, sin perjudicar por ello la cali-
dad del pan.
 Transcurrida esta fase, el pan debe estar a punto
para entrar en el horno.
Los parámetros a grabar serán los siguientes:
– Temperatura: 16º, 18º, 20º, 22º, y 24º C.
– Humedad: 70%, 75%, 75%, 80% y 85%.
– Tiempo: entre 3 y 4 horas.
• 5ª fase, dormilón. Es ésta una fase opcional den-
tro del proceso de fermentación controlada; su fun-
ción es la de retener el pan una vez fermentado.
Normalmente se utiliza cuando hay varios carros de
pan para cocer y sólo hay una o dos bocas de horno.
Consiste en pasar de una temperatura final de fer-
mentación de 24º / 26º C a una más fría de entre 15º y
17º C, para ralentizar la fermentación, permitiéndonos
así ir cociendo carros conforme vayamos disponiendo
de horno; evidentemente el pan no va a dejar de fer-
mentar, pero sí lo hará de una manera mucho más
lenta.
La manera de trabajar es la siguiente respecto a la
levadura: todas las amasadas llevan el mismo porcen-
taje de levadura, por ejemplo el 1,5% . A la hora deter-
minada para cocer el pan, todos los carros están igual
de fermentados y entonces entra en marcha el dormi-
lón, bajando la temperatura de la cámara hasta 12º /
17º C. Lógicamente, no pueden hacerse más de 4
carros de pan si sólo hay un horno para cocer, debido
a que el tiempo que tendría que esperar el último
carro para entrar al horno sería excesivo.
La solución, si no queremos utilizar el dormilón,
pasa por ir escalonando las dosis de levadura en cada
hornada, aunque esto siempre conlleva un control
más estricto por parte de la persona encargada de
amasar.
En una panadería donde la fabricación de pan para
la cámara de fermentación controlada sea de 4 horna-
das, empezaríamos poniendo a la primera un 2,2% de
levadura, a la segunda un 2%, la tercera hornada iría
con un 1,8% de levadura y la última con un 1%.
Variaciones del proceso: ciclo de 48 horas
Normalmente, cuándo se habla de un ciclo de fer-
mentación controlada, se entiende hacer el pan hoy
para cocerlo mañana, es decir, hablamos de un ciclo
de 24 horas.
Aunque cada vez menos, en España todavía hay
panaderías que cierran los domingos y demás festi-
vos, por lo que en sábado hacen pan doble.
Las cámaras de fermentación controlada están
preparadas para realizar ciclos de 48 horas y evitar así,
en estos casos, tener que trabajar en domingo para
llenar las cámaras.
La Fermentación Controlada
Mediante el ciclo de 48 horas, el panadero llena
las cámaras el sábado, para cocer el pan el lunes de la
madrugada.
No obstante, este aumento de horas lleva aparejado
una serie de consideraciones que tenemos que tener en
cuenta y que vamos a enumerar a continuación.
139
Para el ciclo de 48 horas:
Nuevas Tecnologías en Panificación
– Las temperaturas en régimen de frío deben ser
2º / 3º C más bajas para evitar fermentaciones.
Normalmente se suele bajar la temperatura de
la cámara en la fase de bloqueo que pasa de ser
0º C en un proceso de 24 horas a -2º/ -3º C en
uno de 48 horas.
– La dosis de levadura debe aumentar al menos un
10% para contrarrestar tantas horas de frío.
– La temperatura del horno debe ser 10º / 20º C
más baja para evitar un excesivo color de la cor-
teza.
– La dosis de mejorante puede ser ligeramente
superior.
6|1|3
Versatilidad de las cámaras
de fermentación controlada
Dentro de los aspectos mecánicos de una cámara de
fermentación controlada, hay uno a destacar que con-
sideramos puede llegar a ser muy útil para el panade-
ro, y es la versatilidad de dichas cámaras, esto es,
 cuándo hablamos de una cámara de fermentación
controlada, estamos hablando a su vez de la posibili-
dad de disponer de tres tipos de cámaras que pueden
actuar por separado en casos puntuales de necesidad,
y que son: fermentadora, nevera y congelador.
Por una parte tenemos que la cámara, una vez ter-
minado el proceso de fermentación controlada, y coci-
do el último carro, puede pasar manualmente, a
voluntad del panadero, a ser una cámara de fermen-
tación normal, en donde pondremos a fermentar los
carros de pan que no nos han cabido en fermentación
controlada el día anterior y que los hacemos en un
proceso de fermentación directa. La temperatura de la
fermentación manual puede oscilar entre los 24º y los
La Fermentación Controlada
28º C, con una humedad aproximada del 80%.
El tiempo en las fases manuales lo regula el pana-
dero en función de sus necesidades. El nombre de esta
función es fermentación manual.
Debe quedar claro que esta fermentación manual
no forma parte del proceso de fermentación controla-
da, sino que forma parte de una opción más dentro de
140
las posibilidades que ofrece una cámara de fermenta-
Nuevas Tecnologías en Panificación
ción controlada.
Asimismo, también podemos utilizar la cámara
como una simple nevera o como cámara de bloqueo
de la fermentación; o sea, si nos interesa retrasar uno
o dos carros para cocerlos durante la mañana, pondre-
mos una temperatura de cámara de entre 4º / 8º C y
una humedad en torno al 85%. El nombre de esta fun-
ción es enfriamiento manual. En este caso, también
estamos hablando de una función totalmente inde-
pendiente del proceso de fermentación controlada.
Ya por último, diremos que la cámara de fermen-
tación controlada puede actuar como congelador, lle-
gando la mayoría de ellas a -25º C. La razón principal
para usar esta función podría ser el caso en que ten-
gamos que ir almacenando piezas de bollería destina-
das a un día concreto en que es imposible realizarlas
todas de golpe por un exceso de demanda. El nombre
de esta función es congelación manual.
Hay que decir no obstante, que si utilizamos la
cámara de fermentación controlada como fermenta-
dora, nevera o congelador, ésta no puede a su vez
estar haciendo el ciclo de fermentación controlada, es
por ello que decimos que eventualmente la cámara
puede realizar dichas funciones.
6|1|4
Consideraciones sobre la materia
prima a utilizar
• Harina. Tanto cualitativa como cuantitativamen-
te es la parte fundamental de un buen pan, por ello
no cabe decir que debe ser de buena calidad, y no
necesariamente debe ser distinta de la utilizada para
un proceso normal de panificación. Ahora bien, se
puede también utilizar una harina de mayor fuerza
que la habitual (W = 170/180) debido a que en la fer-
mentación controlada interviene, como hemos dicho
antes, un elemento (el frío) que nos va a comportar
una ralentización de la fermentación. Esta fermenta-
ción más lenta puede provocar debilitamiento en
masas elaboradas con harinas débiles que podemos
contrarrestar con una harina con mayor cantidad de
proteínas, que nos aporten mayor fuerza a la masa,
pero también lo podemos contrarrestar con otros fac-
tores ajenos a la harina.
Lo más importante es que la masa no entre débil a
la cámara, por tanto, si tenemos una harina panifica-
ble (W = 140) con la que elaboramos el pan normal-
mente, lo que debemos hacer, aparte de usar un buen
mejorante, del que hablaremos seguidamente, es con-
seguir una temperatura correcta de las masas, darles
el reposo necesario, utilizar masas madres en condi-
ciones, etc. Es decir, factores que nos hagan aumentar
la fuerza de la masa y que no tengan que pasar obli-
gatoriamente por usar una harina de media fuerza.
• Mejorante. Hay dos aspectos a la hora de esco-
ger un mejorante para fermentación controlada y que
pueden determinar su calidad para dicho proceso,
aunque volvemos a insistir al igual que con la harina,
que no es imprescindible cambiar de mejorante para
hacer fermentación controlada.
Si todo el proceso de panificación se realiza de
forma correcta y profesional, con materias primas
perfectamente equilibradas y con programaciones
adecuadas al tipo de pan que queremos obtener,
podemos asegurar que prácticamente cualquier
mejorante de los que habitualmente se encuentran
en el mercado puede ser perfectamente utilizado.
Sólo estaría en parte justificado el uso de mejo-
rantes específicos para procesos de frío en ciclos de 48
horas, en tiempos superiores o en procesos de masas
bloqueadas que veremos más adelante.
El emulgente incluido en el mejorante debería ser
en su mayoría Data-ester (E-472 e), en contra de la
lecitina de soja (E-322). La razón estriba en que el
E-472 e nos da una mayor resistencia a la masa,
aguantando ésta una fermentación más larga sin que
observemos un debilitamiento por la acción del frío.
El mejorante en su composición no debería llevar
una gran cantidad de enzimas, ya que en una fermen-
tación larga como la que nos ocupa, nos daría un color
rojizo en la corteza del pan debido a la gran cantidad de
azúcares (dextrinas) provenientes de la degradación
del almidón que las enzimas aportan a la levadura.
• Agua. La cantidad de agua con la que realizar el
amasado no debe diferir de la utilizada en un proceso
normal.
No es necesario hacer una masa más dura por el
hecho de hacer fermentación controlada.
Asimismo, y como hemos visto en la introducción,
no tiene porqué haber ningún miedo a realizar masas
blandas (75 % / 85% de hidratación) aunque eso sí,
siguiendo una serie de parámetros que veremos más
adelante.
• Levadura. La cantidad a utilizar oscila entre el 2 %
y el 1%; esto es, entre 20 y 10 gramos de levadura por
kilo de harina.
Si se hacen varias amasadas para llenar la cámara,
la dosis puede ir disminuyendo paulatinamente, o
sea, empezaríamos con un 2 % e iríamos bajando el
porcentaje hasta el 1 %.
No es aconsejable bajar a menos del 0,7 % de leva-
dura ya que si lo hiciéramos, la masa debería estar
mucho tiempo fermentando, con el consiguiente ries-
go por una parte de obtener un pan con un gusto
excesivamente ácido y por otro de sacar un pan del
horno con la corteza excesivamente coloreada.
Igualmente, una dosis baja de levadura nos puede
acarrear una masa débil y sin empuje dentro del
horno. Obtenemos pues panes con poco desarrollo y
con una greña poco acusada.
• Masa madre. La utilización de masa madre para
la elaboración de pan en fermentación controlada no
difiere ni en su porcentaje ni en su formulación de la
usada habitualmente para el pan directo.
La Fermentación Controlada
La única precaución que debemos tener en cuen-
ta es que no debe ser una masa madre con excesiva
acidez, sino más bien fresca, con 6 u 8 horas de fer-
mentación en frío.
Asimismo, tampoco es imprescindible su utiliza-
ción, aunque sí recomendable.
141
6|1|5
Nuevas Tecnologías en Panificación
Ventajas de la fermentación
controlada
• Se elimina total o parcialmente el trabajo noc-
turno. Este factor va en función de la capacidad de la
cámara, de la producción y de los distintos horarios de
la panadería.
• Mejora de la calidad del pan. El hecho de poder
dar al pan una fermentación larga, va a influir en el
desarrollo de una serie de ácidos y compuestos que
nos van a proporcionar un sabor y una aroma excep-
cional al pan, así como una mayor conservación.
La razón principal de este hecho tan notable está
en que gracias a la acción conjunta del frío y del
tiempo (horas de fermentación), los almidones que
contiene la harina absorben y fijan más cantidad de
agua, dando como resultado una miga más húmeda,
y por tanto, más sabrosa y con más conservación; una
corteza con una correcta caramelización de sus azú-
cares y en definitiva un pan de excelente calidad.
 • Posibilidad de realizar el trabajo por turnos. Al
tener el pan hecho, no es necesario que todos los tra-
bajadores entren a la misma hora.
• Posibilidad de realizar cualquier especialidad de
pan.
• Posibilidad de cocer en cualquier tipo de horno.
Sean de suela refractaria o de aire.
Por contra a todas estas ventajas, tampoco sería
justo obviar que al comprar una cámara de fermenta-
ción controlada, el panadero debe adaptarse al nuevo
sistema, es decir, a cambios de horarios, nueva planifi-
cación de la producción, manejo de la cámara, etc.
La Fermentación Controlada
• Las barras situadas en los laterales de los carros
están acortezadas.
Causas:
– Los carros están muy pegados a las paredes de la
cámara o está sobrecargada.
– Poca humedad en la fase de fermentación.
• La masa está muy fermentada a la hora progra-
mada.
Causas:
– Exceso de levadura.
– Exceso de tiempo en la fase de fermentación.
– Temperatura de fermentación muy alta.

Asimismo, debe acostumbrarse, si no lo hace ya, a pesar

142
Nuevas Tecnologías en Panificación
todos los ingredientes del amasado, controlar los tiem- • Exceso de color en el pan.
pos del mismo, temperaturas de masa, etc. para asegu-
rarse una regularidad en la calidad del pan y, al mismo Causas:
tiempo, una tranquilidad y seguridad propias. – Muchas horas de fermentación.
– Poca levadura.
– Aditivo o harina con exceso de actividad enzimá-
tica (Índice de Caída bajo).
6|1|6 – Harinas débiles.
Errores más frecuentes y
sus soluciones

• El pan queda plano y no greña.

En este apartado presentamos una serie de problemas
que pueden surgir al elaborar pan con el sistema de fer- Causas:
mentación controlada y que pueden ser debidos direc- – Exceso de fermentación.
tamente a un fallo en la programación de la cámara o – Poco mejorante.
pueden venir originados por un mal proceso de panifi- – Poca levadura.
cación, e incluso por una incorrecta formulación. – Temperatura de la masa muy fría y con poco
reposo.
En todos los casos, presentamos una serie de cau-
sas para cada problema que pueden ayudar a solucio- • La masa no aguanta el dormilón y se pasa de
nar o a orientar al panadero. fermentación.

• La masa está más fermentada en la parte de arri- Causas:

ba del carro.
Causa:
– La velocidad de los ventiladores en la fase de fer-
mentación es baja y consecuentemente el aire
caliente no circula igual por toda la cámara.
– Temperatura del dormilón alta.
– Exceso de levadura.
– Pan muy fermentado cuando entra la fase del
dormilón.
– Temperatura alta de fermentación.
Ejemplos prácticos de programación

Vamos a ver en este apartado tres ejemplos prác- Proceso de elaboración: artesano, con repo-
ticos, bien diferenciados entre sí, tanto en la for- sos en masa superiores a 1 hora y cocción en
mulación como en la programación: horno de solera.

Programación:
Ejemplo Nº 1. Pan común. Barra de 250 g de
Preenfriamiento: -10º C.
peso y 60 cm de largo.
Blocaje: 0º / -2º C.
Formulación: Mantenimiento: 2 horas a 8º / 12º C.
50 kg harina de trigo (W = 140; P/L = 0,4) Temperaturas de fermentación: 16º, 18º, 18º, 18º
1 kg de sal (2%) y 20º C.
7,5 kg de masa madre (15% ) Humedad: 75 %.
c.s. de mejorante Tiempo de fermentación: 60 minutos.
29 litros de agua (58 %)

La Fermentación Controlada
500 g de levadura (1%) Ejemplo Nº 3. Teleras. Piezas de 250 g.

Proceso de elaboración: automático, con tren Formulación:

de laboreo y sin reposos en masa. 50 kg de harina tipo candeal (W =170;
P/L = 0,6-0,7).
Programación:
900 g de sal (1,8 %).
– Preenfriamiento: -10º C.
c.s. de mejorante.
– Blocaje: 0º C
5 kg de masa fresca (1 %).
– Mantenimiento: 3 horas a 6º / 8º C.
900 g de levadura (1,9 %).
– Temperaturas de fermentación: 16º, 18º, 20º,
22,5 litros de agua ± (45 %). 143
22º y 24º C.

Nuevas Tecnologías en Panificación

– Humedad: 80 %. Proceso de elaboración: automático, con tren
– Tiempo de fermentación: 2 horas, 45 minutos. de laboreo y sin reposos en masa.

Programación:
Ejemplo Nº 2. Pan gallego. Bollo de 500 g de
– Preenfriamiento: -10º C.
peso.
– Blocaje: 1º / 0º C.
Formulación: – Mantenimiento: 2 horas a 5º C.
45 kg de harina de trigo (W = 210; P/L = 0,6) – Temperaturas de fermentación: 16, 18º, 20º,
5 kg de harina del país (extracción 80 %) 24º y 28º C.
1 kg de sal (2 %). – Humedad 70 %.
c.s. de mejorante. – Tiempo de fermentación: 2 horas 30 minutos.
42 litros de agua (85 %), añadida poco a poco.
750 g de levadura (1,5 %).

Tabla 27
 6|1|7
Adaptación y puesta en marcha
de la fermentación controlada
• Modelo de panadería.
Producción diaria en kilos de harina:
400 kilos de los que aproximadamente 380 kg
están destinados a pan y el resto a bollería.
Maquinaria:
– 2 hornos (1 rotativo de convección; 1 de pisos de
solera refractaria).
– 1 amasadora de brazos artofex de 50 kg de capa-
cidad.
– 1 tren de laboreo compuesto por divisora auto-
La Fermentación Controlada
mática, boleadora de teja, cámara de bolsas y for-
madora de doble recorrido.
Número de operarios: 2 panaderos, 1 bollero, 1
ayudante, 1 repartidor.
Se trabaja todos los días de la semana.
La empresa dispone de un obrador central con
144
despacho de venta, más dos despachos con terminal
Nuevas Tecnologías en Panificación
de cocción, que están equipados con congelador,
armario de fermentación y horno de convección de 6
latas de 60 x 40 cm.
Atendiéndonos a la panadería que nos sirve como
ejemplo, vamos a ver los puntos que en mi opinión son
importantes para la adquisición de la cámara, y cómo
debería realizarse la puesta en marcha y posterior
implantación de la misma dentro del sistema.
Capacidad útil de la cámara de fermentación
controlada:
– 6 carros para el horno de convección.
– 2 armarios de acero inoxidable con 15 o 16 tableros
de madera antihumedad para el horno de pisos.
– 1 carro latero para la bollería.
Hora de entrada a la panadería:
Este dato irá en función de la hora en que se nece-
site el primer pan cocido del día.
Se calcularán aproximadamente 45 minutos antes
de esa hora.
Las cámaras normalmente incorporan un disposi-
tivo con el cual una vez conectadas con el horno lo
ponen en marcha a la hora señalada por el panadero,
con lo que cuando entra el primer operario a la pana-
dería el horno ya está prácticamente a punto para
cocer.
En el primer y segundo carro que entrarán en el
horno debe haber una variedad de pan que satisfaga
la demanda de primera hora, ya sea para los reparti-
dores, como para los despachos.
Por la mañana, los primeros operarios en entrar a
trabajar serán los panaderos, de los cuales uno se
encargará de cocer y el otro de elaborar el pan que
falta para el mismo día y que no ha cabido en la cáma-
ra de fermentación controlada. Este pan debe suponer
como máximo un 25% de la totalidad de pan a elabo-
rar cada día; esto significa que la capacidad mínima
de una cámara de fermentación controlada debe ser
del 75% del total de la producción.
El resto de carros que no entren en el horno per-
manecerán en la cámara con el dormilón (véase
punto 6.1.2.) para que no se pasen de fermentación.
La cámara, una vez vacía de carros, se utilizará
como cámara de fermentación autónoma, para fer-
mentar el pan antes mencionado (el del mismo día).
La bollería se irá cociendo alternativamente con el
pan.
El oficial de bollería entrará tres horas más tarde
que los panaderos debido a que su trabajo pasará todo
por congelación. El carro de bollería destinado para la
fermentación controlada lo preparará el mismo oficial
justo antes de finalizar su jornada de trabajo, sacando
del congelador las piezas de bollería y entrándolas en
la cámara de fermentación controlada.
La cámara se empezará a llenar para el día
siguiente cuando los dos panaderos hayan terminado
su trabajo del día y todo el pan esté prácticamente
cocido; sólo en este momento la cámara estará vacía
y se podrá iniciar otra vez el ciclo de fermentación
controlada.
6|1|8
Problemas de la puesta en marcha
del sistema de fermentación
controlada
En este apartado veremos los aspectos técnicos que van
directamente ligados a la calidad del producto final, es
decir, al pan, para conseguir mejorar o como mínimo
igualar las características de calidad y presentación del
que se estaba elaborando antes de la implantación de la
cámara de fermentación controlada.
Con la implantación del sistema de fermentación
controlada se debe buscar aprovechar al máximo las
posibilidades que éste nos ofrece. Destacamos en
este punto los siguientes aspectos:
– Adaptación a los nuevos horarios.
– Cambio de hábitos de trabajo.
– Falta de asesoramiento técnico especializado
antes y después de la puesta en marcha.
– Problema de índole comercial.
Aunque en un primer momento pueda parecer
una exageración, existe el panadero que no se habi-
túa a trabajar de día y dormir por las noches. Tantos
años de trabajo nocturno crean una serie de hábitos y
costumbres, tanto profesionales como biológicas, que
son a veces muy difíciles de cambiar. Aunque este pro-
blema suele presentarse al principio, la experiencia
demuestra que va remitiendo con el paso de los días.
Otro punto importante es que en una cámara de
fermentación controlada deben tenerse muy claras
las ventajas que nos va a aportar, y éstas deben ser
claras, concisas, y verse a muy corto plazo.
Una de las principales razones por las cuales hay
muchas cámaras de fermentación controlada paradas
o utilizadas sencillamente como cámaras de fermen-
tación es la falta de ventajas que observa el panadero,
es más, muchas veces el hecho de utilizarlas parece
suponer una carga y un atraso. Cuando se llega a este
punto, que suele ser al cabo de 4 o 5 días de utilizar la
cámara, la solución más fácil es pararla y continuar
como siempre se había hecho.
¿Dónde esta el problema o de quién es la culpa de
la no adaptación al sistema? Esta es una pregunta
que puede tener tantas respuestas como panaderos
pero que sin duda tiene un denominador común: falta
de información, formación y asesoramiento.
En mi opinión, juega un papel muy importante el
agente comercial encargado de vender la cámara;
éste debe ser el primero en detectar si la instalación
de la cámara supondrá un beneficio en la panadería y,
a la vez, debe ser el encargado de asesorar al panade-
ro sobre la capacidad de la misma. Debemos tener
muy claro que una cámara pequeña en relación a la
producción de la panadería no supondrá ningún
beneficio. En una panadería como la del ejemplo de
este artículo, no tendría ningún sentido instalar una
cámara de sólo 2 o 3 carros, ya que los panaderos prác-
La Fermentación Controlada
ticamente deberían entrar a trabajar a la misma hora
y sólo verían que acaban la jornada 1 o 2 horas más
tarde, que es el tiempo que emplearían para elaborar
esos carros.
Otro punto sobre el que me gustaría incidir es el
cambio de hábitos profesionales a los que debe acos-
tumbrarse el panadero.
145
Para poder adaptarse perfectamente a la fermen-
Nuevas Tecnologías en Panificación
tación controlada se debe empezar por pesar todos
los ingredientes de la amasada, controlar mínima-
mente las temperaturas, tanto de masas como de
obrador, tiempos de amasado, de reposo, etc. Digo
esto porque todavía hay muchísimos panaderos que
trabajan a ojo, o a "puñaos" como se suele decir, y en
estos obradores es donde más difícil resulta la adap-
tación a la fermentación controlada.
Podemos decir que las posibles desviaciones que
puedan haber al elaborar el pan (temperaturas, varia-
ciones en la masa madre y demás ingredientes, tiem-
pos de amasado…) van a incidir más directamente
sobre el pan en un proceso de fermentación controla-
da que en un proceso de fermentación directa.
Tenemos entonces el típico comentario por parte del
panadero de que el pan de la cámara no sale dos días
igual, cuando todos sabemos que de la cámara vamos
a sacar lo que le introduzcamos.
Si detrás de esa venta de la cámara no existe un
servicio de asesoramiento al cliente, el llamado servi-
cio postventa, podemos estar seguros que la cámara
 acabará por pararse y el panadero volverá a trabajar
por las noches en sistema directo. Evidentemente,
entonces el pan tampoco saldrá dos días igual.
Una de estas posibilidades que nos ofrece la fer-
mentación controlada es la de poder disponer de 1 o 2
carros de masa fresca para poder cocer por la tarde. El
sistema es bien sencillo y no supone ningún trabajo
extra de horas por parte de los panaderos. Se trata de
sacar de la cámara de fermentación controlada el pan
necesario para la tarde (1 o 2 carros normalmente)
aproximadamente 4 horas antes de cocerlo, es decir,
sobre las 12 del mediodía y transportarlo a los puntos
de venta, donde se dejará fermentar y se cocerá. El
único inconveniente de este sistema es que las depen-
La Fermentación Controlada
dientas deben dominar mínimamente la fermenta-
ción y el corte, ya que serán ellas las encargadas de
cocer el pan. Es obvio apuntar aquí que la formación
que reciban las dependientas también se verá refleja-
da en un servicio más profesional al cliente.
El pan fermentado y cocido con este sistema, ten-
drá muy buena calidad debido a las horas de frío y a la
fermentación lenta que ese mismo frío obliga a darle.
146
Con este tipo de pan, el panadero que tenga la posibi-
Nuevas Tecnologías en Panificación
lidad de realizarlo, debería buscar desmarcarse de la
línea tan estandarizada que supone el pan precocido,
personalizando su producto, elaborando un pan
caliente, ya que eso parece indispensable hoy en día,
con mejor comestibilidad, conservación y aspecto; en
definitiva, un pan de mayor calidad.
6|1|9
Variaciones de los ciclos
de fermentación controlada:
masas bloqueadas
Esta variación de la técnica de la fermentación con-
trolada requiere, al igual que la propia, la aplicación
de frío positivo para conseguir la ralentización del
proceso fermentativo de las masas.
El ciclo que siguen las masas es el mismo en todos
los casos: parada de la fermentación; mantenimiento
de ésta en estado latente y arranque de la fermenta-
ción y preparación de las masas para la cocción.
El hecho significativo de variar las temperaturas,
tanto en las fases de frío como en las de fermenta-
ción, posibilita racionalizar la cocción de pan, pudien-
do realizarla durante varias horas sin experimentar la
masa una pérdida significativa de sus propiedades.
Muchas son las variantes que pueden realizarse
para estructurar la fermentación, aunque debemos ser
realistas en este aspecto y apuntar que la masa requie-
re unas temperaturas y unos tiempos de conservación
determinados para que el resultado final sea un pan
de calidad, apreciado por el consumidor final.
La gran ventaja de este sistema de fermentación
que pasaremos a continuación a analizar en contra de
la fermentación controlada clásica, radica en que la
masa está bloqueada a 1/4 partes de su fermentación
total, y que la cocción se racionaliza en función de la
demanda existente.
En tales condiciones, la masa requiere un período
de fermentación, aproximadamente de 30 minutos,
tras los cuales se encuentra fermentada y preparada
para su cocción.
Esta última etapa de fermentación se realiza en
cámaras o armarios de fermentación independientes
totalmente de la cámara de frío.
El paso de masa de la cámara de frío a la de fer-
mentación se realiza manualmente y de forma esca-
lonada, lo que permite realizar la cocción de masa
fresca durante varias horas.
Tecnológicamente no resulta compleja su realiza-
ción y el pan obtenido puede llegar a tener unas
características organolépticas excepcionales, difíciles
de conseguir a menudo en un proceso de fermenta-
ción directo.
Cabe decir que esta técnica parece reservada a un
tipo de pan muy aceptado por el consumidor actual,
que demanda pan caliente a todas horas y busca en
cierta manera huir del tan masificado pan precocido.
Las dificultades de realizar este tipo de fermenta-
ción estriban en el control final de la misma, realizada
la mayoría de las veces por el personal de venta, con
otras obligaciones añadidas a su cargo y en muchas
ocasiones sin disponer de la formación básica necesaria
para realizar funciones tales como la de decidir el
momento del paso de la masa del frío al calor, la dura-
ción de la fermentación, realizar el corte del pan y una
cocción acorde al tipo y tamaño del pan, y a las condi-
ciones climatológicas existentes en el exterior del local.
Quizás lo más complicado de este sistema radique
en conseguir una regularidad total del mismo, regula-
ridad que una vez conseguida permite elaborar un
pan que sin duda alguna no deja indiferente al consu-
midor más exigente.
Distintos sistemas de masas bloqueadas
Formulación tipo para todas las masas.
– 100% harina (P = 54; L ≠ 123; P/L = 0,44; W = 195;
Gluten = 24,8; Gluten seco = 9,0)
– 2% sal
– 12% masa madre 20 horas a 8º C
– 57-58% % agua
– Dosis media de mejorante indicado para
procesos de frío
– 1% Levadura.
(Los porcentajes están expresados en base a la harina)
Proceso de elaboración para todas las masas.
– Tipo de amasadora: brazos a 62 rpm.
– Tiempo de amasado: 22 minutos.
– Temperatura final de la masa: 24º C.
– Reposo de la masa en bloque: 35 minutos.
– Peso de las piezas: 250 g.
– Reposo en piezas: 15 minutos.
– Longitud de las barras: 60 cm.
– Tipo de horno: solera refractaria.
– Temperatura de horno: 190º C.
– Vapor: sí.
– Tiempo de cocción: 26 minutos.
Procesos de fermentación propuestos.
Se proponen aquí varios ciclos de frío (tiempos-
temperaturas) aunque cada profesional puede variar-
los en función de la producción y de sus necesidades,
pudiendo dar buenos o muy buenos resultados pani-
ficables.
• 1er proceso.
– Fermentación de las barras formadas a 28º C
durante 60 minutos.
– Conservación en frío a 8º durante 12 a 20 horas
– Fermentación final a 28º C durante 15 minutos.
• 2º proceso.
– Conservación en frío a 8º C durante 12 a 20 horas.
– Fermentación final a 28º C durante 40 minutos.
• 3er proceso.
La Fermentación Controlada
– Bloqueo de las masas a 4º C durante 6 horas.
– Conservación en frío a 14º C durante 12 a 20 horas.
– Fermentación final a 28º C durante 30 minutos.
Los tres sistemas propuestos dan muy buenos
resultados de panificación.
Sólo en el primero de ellos se observa una clara
tendencia del pan a adquirir una corteza ligeramente
147
más gruesa pero también más sabrosa y crujiente.
Nuevas Tecnologías en Panificación
La elección de cada sistema, incluso de otros que
sin dudarlo puedan dar idénticos o mejores resulta-
dos que éstos, dependerá de las posibilidades reales
de cada uno.
Como puede observarse, la gran ventaja estriba,
por una parte en el amplío margen de horas de con-
servación de las masas antes de la fermentación final,
y por otra en el escaso tiempo que esta misma fer-
mentación requiere.
Ya para finalizar, me gustaría apuntar que todas
las temperaturas, tiempos de conservación, fermenta-
ción, cocción, etc., así como las temperaturas son de
carácter orientativo y que pueden, y en muchos casos
deberán sufrir lógicas modificaciones en el camino de
su establecimiento definitivo.
 Capítulo 7

La Gestión de la calidad
 Los objetivos de la gestión de la calidad son los de
conseguir, por una parte la elaboración del mejor pro-
ducto con los menores costes de producción posibles,
y por otra la de obtener la máxima regularidad en el
producto final. Esta regularidad es apreciada por el
consumidor como un factor de calidad determinante.
En este capítulo basamos la gestión de la calidad
en dos puntos principales y sobre los cuales va a desa-
rrollarse: la calidad del producto y la calidad del siste-
ma de producción.
7|1
La Calidad del Producto
La Calidad
del Producto
Podemos definir la calidad como el cumplimiento del
150 deseo o de las expectativas que el cliente deposita en
nuestra empresa en el momento de la compra.
La Gestión de la Calidad
Parece evidente que en esta definición pueden
escaparse muchos matices y que esos deseos o expec-
tativas pueden ser tan diversos como el número de
clientes a los que debemos atender cada día en nues-
tro establecimiento.
Ahora bien, es necesario acotar el término calidad
globalmente, de una manera objetiva y apartándonos
de posturas subjetivas con las que nunca llegaríamos
a ponernos de acuerdo.
La importancia de conocer exactamente el pro-
ducto que demanda el cliente responde a la necesi-
dad y obligación de complacerle, es decir, necesitamos
saber qué producto demanda el consumidor para
poder ofrecérselo.
Este estudio debe basarse en la observación de
actitudes, de hábitos de consumo, en el diálogo
dependientas-clientes, etc.
En este sentido, puede llegar a ser muy útil reali-
zar simples encuestas escritas a nuestros clientes. La
participación debe ser totalmente voluntaria, anóni-
ma, y puede comprender el sorteo de un obsequio (un
pastel para el día de cumpleaños, el pan de toda la
semana...) como incentivo a la participación. Las pre-
guntas deben ser claras y sencillas y nos deben apor-
tar una información del cliente que va a ser crucial
para la consecución de nuestro objetivo.
La calidad debe responder a las modas imperantes
en nuestra sociedad, modas que aunque puedan
parecer superficiales, también están presentes en el
complejo mundo de la alimentación y, por supuesto,
en el del pan. Dicho de este modo puede parecer a
todas luces ilógico, pero nos referimos a la moda
como algo unido a los cambios generacionales, que
traen implícitos cambios de poder adquisitivo, de
nivel cultural y también cambios en los hábitos de
consumo.
Tenemos pues que la calidad también es cam-
biante, razón por la cual debemos saber adaptarnos a
ella para poder ofrecer en la medida de lo posible la
calidad que se nos demanda como empresa del sector
de la alimentación.
Vamos a repasar a continuación los parámetros
básicos que a mi modo de ver rigen la calidad del pan
en nuestro país, sin ocultar por ello que en todo
momento estamos haciendo referencia a parámetros
de carácter subjetivo y que ello dificulta en gran
medida el establecimiento de dichos parámetros en
un ámbito único y generalizado.
7|1|1
Parámetros de calidad del pan
en España
La definición de pan que encontramos en la
Reglamentación Técnico-Sanitaria actual nos dice que
“pan, sin otro calificativo, designa el producto perece-
dero resultante de la cocción de una masa obtenida
por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua
potable, fermentada por especies de microorganis-
mos propios de la fermentación panaria”.
 De todos es sabido que tras esta frase se engloban
multitud de factores que van a ser determinantes,
unos en mayor medida que otros, para aportar un pan
de calidad.
En nuestro país, y sin entrar a juzgar las especiali-
dades propias de cada región, podemos enmarcar al
término pan mediante una serie de parámetros de
calidad que podrían ser los siguientes:
• Color uniforme y tono caramelizado de la corteza.
• Miga húmeda y esponjosa.
• Alveolado ligeramente irregular.
• Corteza lisa, fina y crujiente.
• Greñado uniforme y regular.
• Suela lisa.
• Buena relación peso-tamaño / volumen.
• Pan exento de alteraciones microbianas (pan ahi-
lado o enmohecido).
• Pan con buen aroma, sabor y conservación.
De manera independiente a estos parámetros o
características del pan común español, podemos des-
tacar una serie de factores paralelos que pueden ser
determinantes para obtener un pan de calidad y con
las características anteriormente mencionadas:
• Características y porcentajes de las materias pri-
mas utilizadas en la composición de la masa.
• Duración e intensidad del amasado.
• Reposos en masa, división y formación de los
pastones.
• Fermentación panaria.
• Cocción.
Retomando nuevamente la definición de calidad,
vamos a apuntar a continuación los aspectos objeti-
vos de los que hablábamos anteriormente, aspectos
que forman un conjunto en el que ninguno de ellos
puede ser obviado.
7|1|2
Características de calidad
del producto
Todo producto ofrecido al consumidor debe cumplir
una serie de requisitos que provoquen la acción de
compra por parte de éste.
En el caso del pan y productos afines, esta acción
de compra debe ser continuada y responder a la con-
fianza que el cliente deposita en nuestra empresa y
en nuestro producto.
La confianza del cliente está normalmente basada
en el cumplimiento de sus deseos o expectativas. Para
que esto sea posible, el producto debe cumplir con
todos los requisitos antes mencionados y que englo-
La Calidad del Producto
bamos aquí bajo el término de características de cali-
dad del producto:
• Higiénicas.
• Nutricionales.
• Organolépticas.
• Legales.
• Calidad en el servicio
151
La Gestión de la Calidad
Características higiénicas
El producto que demanda el cliente debe ser inocuo,
es decir, debe estar libre de microorganismos y toxi-
nas patógenas a nuestro organismo. Ello comprende
durante todas las fases de la manipulación el cumpli-
miento de una serie de normas que conforman una
correcta higiene alimentaria.
Por higiene alimentaria entendemos el conjunto
de criterios, medidas y actividades encaminadas a
garantizar la comestibilidad, el valor nutritivo y la
seguridad (inocuidad) de los alimentos en todas sus
fases de producción, que incluye manipulación, fabri-
cación y distribución, venta y consumo.
Los hábitos y comportamientos de los manipulado-
res de alimentos son elementos fundamentales para
garantizar la inocuidad del alimento, y en consecuencia
para prevenir cualquier toxiinfección alimentaria.
 Por manipuladores de alimentos entendemos a
todas las personas que intervienen en la cadena ali-
mentaria.
Por toxiinfección alimentaria entendemos cual-
quier alteración del metabolismo provocada por el
consumo de alimentos.
Como puede observarse, de la manipulación de
alimentos se derivan una serie de riesgos implícitos
de los que destacamos los siguientes grupos:
– Riesgos físicos. Son aquellos derivados directa-
mente de la presencia de elementos físicos extra-
ños en el producto (ceniza, pelos, trozos de
papel...)
La Calidad del Producto
– Riesgos químicos. Son aquellos derivados directa-
mente de la presencia de elementos químicos
extraños en el producto (residuos de productos
de limpieza...)
– Riesgos microbiológicos. Son aquellos derivados
directamente de la presencia de microorganismos
que no son propios de los alimentos (salmonela,
bacilos...)
152
La Gestión de la Calidad
La higiene alimentaria pretende la disminución de
estos riesgos mediante una serie de normas (de las
manos, cabello, de la ropa de trabajo, etc.) y compor-
tamiento establecidas por ley en el Real Decreto
202/2000, de 11 de febrero, en el que se establecen las
normas relativas a los manipuladores de alimentos.
En dicho Decreto, se establece que la formación de
los manipuladores pasa a depender única y exclusiva-
mente de la empresa, excluyéndose de cualquier res-
ponsabilidad a la Administración en caso de
producirse alguna forma de toxiinfección alimentaria.
Características nutricionales
El pan y sus derivados deben aportar nutrientes al
organismo propios del conjunto de materias primas
con las que están elaborados.
El consumidor espera que el pan le aporte esa
serie de nutrientes y que éstos supongan un beneficio
para el organismo.
La composición nutritiva del pan (elaborado sólo
con harina de trigo) podría quedar establecida de la
siguiente manera en referencia a 100 g de pan:
– Glúcidos (almidón, pentosanas): entre 50 y 60 g.
– Lípidos (ácidos grasos): entre 0,8 y 1 g.
– Proteínas en forma de aminoácidos (lisina, cisteí-
na, metionina): entre 7 y 9 g.
– Fibras (celulosa) entre 0,3 g por 100 g en el pan
blanco y entre 1,5 a 3 g para el pan integral.
– Vitaminas (B1, B2, E, PP).
– Minerales (sodio, calcio, potasio, azufre, fósforo,
magnesio, hierro) 800 mg.
Características organolépticas
Abarcan el conjunto de cualidades apreciadas directa-
mente por el consumidor; en ellas se engloban el olor,
aroma, color, textura, gusto e incluso conservación del
producto.
El pan debe responder a un gusto, sabor y olor pro-
pios, que el consumidor y todos nosotros tenemos
perfectamente grabados en el subconsciente.
Vamos a ver seguidamente cada una de las cuali-
dades mencionadas relacionándolas con los puntos
críticos implicados, tanto en la selección de materias
primas como en el proceso de elaboración.
• Gusto, color y aroma. Calidad de las materias pri-
mas; tiempos e intensidad del amasado; tiempos de
maduración y fermentación (formación de ácidos
orgánicos); tamaño y formato del pan.
• Color. Calidad de la harina; hidratación de la masa;
tiempo y temperatura de cocción; ingredientes ajenos a
la composición del pan (azúcar, grasas, leche,...).
• Textura de la miga. Hidratación de la masa; tiem-
pos de reposo; formado de las piezas; tipo de horno;
tamaño y formato del pan.
• Textura de la corteza. Hidratación de la masa;
tipo y cantidad de masa madre; tipo de cocción; tiem-
po y temperatura de cocción.
• Conservación. Tiempo de fermentación y reposo;
tamaño y formato del pan.
Características legales Igualmente, la correcta promoción del producto
y las características higiénicas del establecimiento
Todos los ingredientes o materias primas que entran son valorados de manera muy importante por el
en la composición del producto deben estar incluidos consumidor.
en la Reglamentación Técnico-Sanitaria actualizada
con el Real Decreto 285/1999, de 22 de febrero. Dicha
reglamentación tiene por objeto definir a efectos
legales lo que se entiende por pan, panes especiales y
productos semielaborados y fijar con carácter obliga-
torio las normas de elaboración, fabricación, transpor-
7|2
te y comercialización del pan.
La Calidad
Igualmente, cada ingrediente comprende una del sistema

La Calidad del sistema de Producción

dosificación máxima por encima de la cual no está
permitido su uso.
de Producción
Los componentes más habituales a los que nos
Para asegurar la calidad del sistema de producción se
referimos son los mejorantes que puede añadir el
trabajará sobre los siguientes puntos que pertenecen
harinero o el panadero, pero también pueden entrar
a nuestro sistema productivo.
dentro de este apartado el uso de aguas no potables
o de masas madre elaboradas con mejorantes no
autorizados. • Materias primas.
– Selección de proveedores.
– Control de stock de materia prima.
En este último caso conviene recordar, por ejem-
– Condiciones de almacenaje y procedimiento para 153
plo, la prohibición de utilizar persulfato o bromato
el pesado de las formulaciones.

La Gestión de la Calidad
como mejorador de las cualidades plásticas de la hari-
na o de la masa panaria.
• Trazabilidad del producto.

Calidad de servicio
• Organización del proceso de elaboración.
– Diagrama de flujo.
Es necesario concienciar al empresario, por pequeño
– Procedimientos de trabajo.
que éste sea, de la necesidad de formar al personal de
– Hojas de trabajo.
venta. El trato agradable y profesional del personal
– Libro de fórmulas.
encargado de la venta es un parámetro de incalcula-
– Instrucciones de trabajo.
ble valor para todos los consumidores, incluso a veces
superior al del propio producto.
• Obrador y maquinaria.
– Obrador. Características físicas:
Dicho personal (dependientas, vendedores,...)
- Disposición de la maquinaria.
debe ser personal cualificado, capaz no sólo de vender
- luminación.
el producto, sino también de asesorar e informar al
- Paredes y techo.
cliente, de manera que ello contribuya a que nuestro
- Ruidos.
establecimiento se diferencie en la medida de lo posi-
- Ventilación.
ble del resto.
- Botiquín de primeros auxilios.
- Extintores.
El cliente demanda esa profesionalidad y normal-
mente aprecia en ella un valor añadido de gran valía, – Maquinaria:
que posibilita la mayoría de las veces lograr el gran - Plan de mantenimiento preventivo.
propósito de la venta actual: la fidelización del cliente. - Hojas de mantenimiento preventivo.
 Los puntos aquí definidos son a mi modo de ver
los más importantes pero no los únicos, ya que todas
y cada una de las fases integradas en nuestro proceso
de elaboración son susceptibles de ser tratados.
7|2|1
Materias primas
• Selección de proveedores. Para realizar una
correcta selección de los proveedores es preciso ante-
riormente analizar y determinar cuáles son los puntos
que nos interesan de cada proveedor. Dichos puntos
La Calidad del sistema de Producción
podrían ser, por ejemplo, los siguientes:
– Calidad del producto.
– Regularidad del producto servido.
– Rapidez del servicio.
– Eficacia del servicio.
– Precio del producto.
– Eficacia administrativa.
– Condiciones de pago.
– Repercusión económica propia por irregularida-
des generadas por el proveedor.
154
La Gestión de la Calidad
Con todos estos parámetros puede elaborarse una
tabla en la que puntuar cada uno con el fin de deter-
minar qué proveedor es más conveniente para nues-
tros intereses.
Una vez determinado el proveedor, es necesario
indicarle a éste las características exactas del produc-
to que le demandamos.
Estas características se determinan mediante las
especificaciones técnicas de la materia prima.
En estas especificaciones deben ir marcados todos
los parámetros que nosotros, como clientes, conside-
ramos importantes respecto a la materia prima, y no
sólo en cuanto a calidad del producto, sino también
en cuanto a calidad en el servicio, rapidez, eficacia
administrativa y, en definitiva, en todos los paráme-
tros que previamente habíamos considerado como
puntos importantes de un proveedor.
Cada materia prima concreta servida por un pro-
veedor debe tener elaborada su hoja de especifica-
ción técnica.
El proveedor debe tener una copia de la hoja de
especificación y comprometerse mediante la firma de
la misma a cumplir con todos los requisitos incluidos
en ella. Pueden establecerse, previo acuerdo, compen-
saciones económicas del proveedor por no cumpli-
miento de las especificaciones técnicas.
• Control de stock de materia prima. Es imprescin-
dible tener un control muy estricto de las materias
primas almacenadas ya que éstas suponen un factor
de riesgo muy elevado dentro de todo el proceso pro-
ductivo.
Debido al gran número de materias primas exis-
tentes y a la amplía variedad de características que
presentan, es necesario delimitarlas de alguna mane-
ra para facilitar su control.
Las materias primas pueden clasificarse en fun-
ción de las condiciones ambientales de almacenaje
que requieran o bien pueden clasificarse en función
de la rotación y el uso que tienen.
Cada materia prima debe identificarse a su llega-
da al almacén. Los datos deben apuntarse en el
mismo envase, ya sean sacos o cajas de cartón y, a
modo identificativo, pueden marcarse con distintos
colores en función del tipo de materia prima. Los
datos a marcar son básicamente la fecha de caduci-
dad del producto, la fecha de llegada al almacén y la
cantidad de kilos recibida en el mismo envío.
El objetivo final de la identificación del producto
almacenado es el de asegurar una correcta rotación de
la materia prima. Eso se consigue dando prioridad de
consumo a los productos más antiguos. Este sistema
recibe el nombre de FIFO (First In, First Out o lo que es lo
mismo, lo primero que entra en almacén es lo primero
que sale). Estos parámetros deben guardarse igual-
mente en una hoja de registros firmada por la persona
responsable de la recepción de la materia prima.
 Sea como sea, cada uno puede elegir la clasifica-
ción más acorde a sus necesidades. Debe existir una
clasificación dentro del almacén que permita mante-
ner un control periódico de las materias primas. Dicho
control debe llevarse a cabo contrastando las caracte-
rísticas de la materia prima con las requeridas en las
especificaciones técnicas, siempre y cuando las condi-
ciones de almacenaje y conservación sean correctas.
• Condiciones de almacenaje y procedimiento
para el pesado de las formulaciones. Las materias pri-
mas deben estar ubicadas fuera del obrador, en una
estancia o habitación independiente pero continua a
éste, a modo de almacén. Las condiciones ambienta-
les deberán responder a temperaturas frescas y secas,
sin cambios repentinos de temperatura ni corrientes
de aire extremas. Queda totalmente prohibida la
entrada de todo tipo de animales domésticos y debe-
rá tenerse especial atención a los roedores.
Para evitar problemas de plagas (insectos, roedo-
res...) sería muy aconsejable la realización de un plan
de control de plagas. Existen empresas especializa-
das en el mercado que realizan este tipo de planes y
controles.
En esta dependencia debe instalarse una estante-
ría con recipientes de plástico provistos de tapa para
los productos como la sal, mejorantes, azúcar, semillas
de cereales, etc.
Cada recipiente debe estar perfectamente identi-
ficado mediante dos etiquetas plastificadas, una que
se pegará en la tapa y otra en la cara frontal del pro-
pio envase o recipiente. El tamaño de dichos envases
estará en función de la cantidad necesaria de cada
producto.
El traspaso de la materia prima de los sacos de ori-
gen a los recipientes contenedores se realizará sema-
nalmente o en función de las necesidades.
Los sacos con la materia prima se encontrarán ubi-
cados en un lugar fresco, seco y exento de olores y
cambios bruscos de temperatura. Deben permanecer
siempre cerrados y se depositarán sobre estructuras
de madera llamadas palets con la finalidad de que no
estén en contacto directo con el suelo. Los palets
deben retirarse con la ayuda de un transpalet una vez
al mes como mínimo para poder efectuar una correc-
ta limpieza del suelo.
Al lado de la estantería con la materia prima debe
haber una balanza electrónica provista de tara en la
que se pesarán los ingredientes de todas las amasa-
das de la jornada.
Cada amasada irá pesada en un recipiente, tam-
bién de plástico e igualmente con tapa, que irá mar-
cado con el número de amasada. Dicho número
corresponderá con el de la hoja de trabajo (ver hojas
La Calidad del sistema de Producción
de trabajo).
Se pesarán de manera conjunta la sal, el mejoran-
te en caso de utilizarlo, otros ingredientes como pue-
den ser harina de malta y la levadura en pastilla, que
se dispondrá en el interior de pequeñas bolsas de
plástico para evitar que se mezcle con la sal. Cada reci-
piente debe corresponder a una amasada.
El pesado de las amasadas, excepto el agua, se
realizará antes de empezar a amasar la primera masa
155
de la jornada de trabajo.
La Gestión de la Calidad
Ello debe aportar una mejora de tiempo en la pro-
ducción y una regularidad (por no equivocaciones) de
la producción.
Una vez pesadas en los recipientes todas las for-
mulaciones correspondientes a las amasadas, éstos
se colocarán en un lugar apropiado al lado de la
amasadora.
En el obrador de trabajo no debe encontrarse nin-
gún saco ni recipiente con materia prima salvo uno o
dos recipientes, convenientemente etiquetados y ubi-
cados, con harina para espolvorear.
La razón de disponer de toda la materia prima en
un mismo almacén es la de evitar cambios de tempe-
ratura, controlar de manera más sencilla el stock, y
evitar en lo posible errores en el pesado de las formu-
laciones.
 7|2|2
Trazabilidad
Consiste en poder conocer e identificar exactamente
la procedencia de toda la materia prima que intervie-
ne en el proceso de elaboración.
El objetivo de la trazabilidad es el de tener contro-
lados absolutamente todos los parámetros referentes
a la materia prima para poder actuar inmediatamen-
te en caso de surgir anomalías en el producto final
que procedan directamente de la calidad de dicha
materia prima.
La Calidad del sistema de Producción
La identificación de la materia prima, operación
imprescindible para llevar a cabo la trazabilidad, se
realiza normalmente en el propio almacén.
Existen varios sistemas de marcaje y cada empre-
sa debe escoger el más apropiado a su infraestructu-
ra y posibilidades técnicas.
Cada materia prima, ya se encuentre en forma de
saco, caja de cartón, paquete o bote de plástico, debe
marcarse con un número de identificación (NI).
156
La Gestión de la Calidad
Este NI estará asociado a los siguientes paráme-
tros conformando un registro de calidad:
– Número de lote del proveedor (que viene marca-
do por el proveedor).
– Fecha de caducidad del producto.
– Fecha de entrada del producto.
– Cantidad total de producto.
Un ejemplo de cómo llevar a cabo este proceso de
identificación, si escogemos la harina para ello, aun-
que debería hacerse con toda la materia prima, con-
siste en marcar los sacos de harina con un simple
rotulador empezando por el número de serie 001.
El primer número “0” significará que la materia
prima es harina.
El segundo número “0” significará que es harina
panificable.
El tercer número, en este caso el 1, significará el
número de saco.
Todas estas informaciones deben quedar registra-
das en la hoja de trabajo.
7|2|3
Organización del proceso de
elaboración
Llamamos proceso de producción al conjunto de
fases que nos llevarán a la consecución del producto
final. Nuestro proceso se iniciará con el pesado de la
materia prima y finalizará con la venta del producto a
nuestros clientes.
• Diagrama de flujo. Es la representación gráfica
de todos los pasos incluidos en un proceso de elabo-
ración. Su objetivo es el de apreciar todos los pasos
del proceso y determinar a simple vista los puntos crí-
ticos del mismo.
Por punto crítico (PC) entendemos el punto del sis-
tema de producción susceptible de hacer aumentar o
disminuir la calidad final del producto en cuanto a
unos parámetros establecidos.
Para definir correctamente los puntos críticos es
aconsejable elaborar un diagrama de flujo o mapa de
procesos que comprenda todas y cada una de las eta-
pas del proceso.
Igualmente, cada punto crítico debe prever unas
medidas correctoras y unas medidas de verificación
también llamadas puntos de control.
Un ejemplo de diagrama de flujo para la elabora-
ción de pan de flama, por ejemplo, lo podemos ver el
el Gráfico 3.
Una vez confeccionados los diagramas de flujo de
todos los productos elaborados en la empresa, y si ello
es estimado importante, es preciso redactar de mane-
ra objetiva las características finales que debe tener
cada producto o elaboración. Se elaborarían entonces
las especificaciones técnicas de producto (ETP). Su
objetivo es el de servir de modelo para futuras elabo-
raciones idénticas y poder determinar, en base a las
ETP, si la elaboración es correcta o no.

Diagrama de flujo del pan de flama
Pesar los ingredientes
Amasar
Dividir la masa en pastones
Dejar reposar 30 minutos
Dividir los pastones
Bolear
Dejar reposar 15 minutos
Formar
Fermentar
Cortar
Cocer
Vender el producto
Gráfico 3
• Procedimientos de trabajo. El proceso de elabo-
ración que sigue cada producto o grupo de productos
(por ejemplo el pan de flama) debe estar perfecta-
mente definido y documentado.
Ello se consigue mediante la elaboración de los
llamados procedimientos de trabajo (PT). En ellos se
detalla punto por punto, y de manera exhaustiva, el
modo de efectuar cada una de las operaciones que
conforman el proceso de elaboración.
Cada elaboración deben tener implícito un PT.
El conjunto de PTs conforman un manual de pro-
cesos que si están bien redactados constituyen la
base sobre la que se rigen todos y cada uno de los pro-
cesos de elaboración de la empresa, independiente-
mente de la persona que los lleve a cabo.
El objetivo único del manual de procesos es poder
conseguir que cualquier persona con unas mínimas
nociones profesionales pueda realizar todos los pasos
del proceso productivo y, por tanto, elaborar cualquier
producto, con la lectura y seguimiento de los PTs.
Dicho producto debe guardar una regularidad de cali-
dad y servicio óptimas, independientemente del per-
sonal del que disponga la empresa en cada momento.
Cada PT está asociado a una hoja de formulacio-
nes, marcadas cada una de ellas con un código
secuencial que indica automáticamente a qué fórmu-
la se está refiriendo el PT.
Igualmente, cada PT lleva asociado unas instruc-
ciones de trabajo (IT) que hacen referencia directa a la
maquinaria que debe utilizarse en cada punto del
proceso. Las IT deben explicar de manera metódica y
secuencial las operaciones a realizar para poder utili-
zar correctamente cada maquina que entre en el pro-
ceso productivo.
La Calidad del sistema de Producción
Siguiendo con el ejemplo del pan de flama pode-
mos ver un caso práctico de PT en el Gráfico 4.
• Hoja de trabajo. Es un documento de elabora-
ción diaria en el cual se detallan el número de amasa-
das a realizar durante la jornada de trabajo, la
cantidad, el tipo, el peso en masa y el número de pie-
zas de cada especialidad por cada amasada.
Esta hoja de trabajo puede elaborarse diariamen-
te mediante una simple hoja de cálculo informatizada
157
y puede incluir también la formulación necesaria para
La Gestión de la Calidad
cada amasada, con las cantidades de ingredientes
necesarias para obtener exactamente la cantidad de
masa necesaria. Un sencillo ejemplo de hoja de traba-
jo lo tenemos en el Gráfico 5.
• Libro de fórmulas. Como su propio nombre indica
es un libro o cuaderno, propiedad de la empresa, en el
que están detalladas las formulaciones de todas las
elaboraciones. Cada fórmula está asociada a un núme-
ro o código. Siguiendo con el ejemplo del pan de flama,
la fórmula es la F01. Existen varias maneras de rellenar
este libro de fórmulas y cada empresa debe escoger el
más acorde a sus necesidades. Podemos ver un senci-
llo ejemplo de libro de fórmulas en el Gráfico 6.
• IT (Instrucciones de Trabajo). Cada IT está ligada
a una máquina del obrador. En ella se explica exhaus-
tivamente los pasos a seguir para hacerla funcionar.
En el caso de la amasadora, la IT podría ser la
siguiente, aunque el redactado debe ser particular de
cada empresa. El ejemplo lo podemos ver en el Gráfico 7.
 Procedimientos de trabajo del pan de flama
PT:001
Nombre de la empresa PAN DE FLAMA Fecha:30/9/02
Versión:1

Objetivo: describir el proceso de elaboración del pan de flama

Responsable: el encargado de obrador de panadería

Descripción:
Recoger hoja de trabajo
Pesar todos los ingredientes de la amasada nº1 de la hoja de trabajo según la fórmula F001 que se
encuentra en el libro de fórmulas
Amasar los ingredientes según IT01 (correspondiente a la amasadora)
La Calidad del sistema de Producción

Dividir la masa en pesos de 250 g según IT02 (correspondiente a la divisora)

Preparar latas acanaladas del número 5
Preparar la formadora según IT03 (correspondiente a la formadora)
Recoger las barras y situarlas en las latas del número 5
Introducir las latas en los carros número 1 y 2
Encender la cámara de fermentación según IT04 (correspondiente a la fermentadora)
Programar 26º y 75% de humedad
Introducir los carros en la fermentadora
Encender y programar el horno según IT05 (correspondiente al horno)
Dejar fermentar durante 90 minutos
Realizar 5 cortes a las piezas fermentadas de masa del carro nº 1 y nº 2
158
Introducir en el horno y activar el programa según IT05
La Gestión de la Calidad

Al oír el aviso sonoro del horno, sacar los carros nº 1 y nº 2 del horno
Cerrar el horno y programarlo para la siguiente hornada según IT05

Redactado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre, apellidos y firma Persona responsable Dep. de dirección
Nombre, apellidos y firma Nombre, apellidos y firma
Gráfico 4

HOJA dE trabajo
H.T:001
Nombre de la empresa HOJA DE TRABAJO Fecha:30/9/02

Nº Peso en Total
amasada Familia Productos masa Cantidad masa Harina Agua Sal Levadura

1 Pan de flama Barras 270 60 49.200 30.000 18.000 600 600

Barras 520 45
Bocadillos 80 120

2 Pan de flama Barras 270 45 18.150 11.200 6.700 225 225

Bocadillos 80 75

Redactado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre, apellidos y firma Persona responsable Dep. de dirección
Nombre, apellidos y firma Nombre, apellidos y firma
Las cantidades están expresadas en gramos.
Los resultados se extraen directamente del libro de fórmulas
Gráfico 5
 Libro de fórmulas
Nº F:001
Nombre de la empresa PAN DE FLAMA Fecha:30/9/02
Revisión:1

Objetivo: describir el proceso de elaboración del pan de flama

Responsable: el encargado de obrador de panadería

Harina: 60,97 %
Sal: 1,21 %
Agua: 36,58 %
Levadura: 1,21 %
Total: 100 %

La Calidad del sistema de Producción

Formulación expresada en porcentajes totales

Redactado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre, apellidos y firma Persona responsable Dep. de dirección
Nombre, apellidos y firma Nombre, apellidos y firma
Gráfico 6

Instrucciones de trabajo
IT:001
Nombre de la empresa AMASADORA NÚMERO 1 Fecha:30/9/02
Versión:1 159

La Gestión de la Calidad
Objetivo: hacer funcionar la amasadora

Alcance: amasadoras nº 1 y nº 2

Responsable: el amasador

Descripción:
Poner el interruptor general (color rojo) en posición OFF. Verificar que se enciende el piloto de color verde
Levantar la tapa de protección
Introducir los ingredientes de la amasada
Bajar la tapa de protección
Programar el temporizador con el tiempo en minutos establecido en cada fórmula del libro de fórmulas
Introducir los litros de agua establecidos en cada fórmula del libro de fórmulas
Apretar el interruptor START
Cuando la amasadora se pare, levantar la tapa de protección y extraer la masa de su interior

Redactado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre, apellidos y firma Persona responsable Dep. de dirección
Nombre, apellidos y firma Nombre, apellidos y firma
Gráfico 7
 7|2|4
Obrador y maquinaria
• Obrador
• Características físicas. Las características físicas
de los obradores y estancias adjuntas en los que se
desarrolla gran parte de la actividad profesional de un
panadería tienen una influencia directa sobre la capa-
cidad de trabajo, organización y sobre el rendimiento
de las personas encargadas de la elaboración del pan.
Un obrador en perfectas condiciones de orden y
La Calidad del sistema de Producción
limpieza motivará sin duda al trabajador profesional
(al que realmente ama la profesión, claro) a buscar la
máxima calidad posible de pan, acorde al lugar donde
trabaja y a la empresa a la cual representa (y no olvi-
demos, de la cual vive).
Al mismo tiempo, las buenas condiciones del local
de trabajo aseguran un mayor rendimiento con un
menor esfuerzo y cansancio, lo que se traduce en un
mayor beneficio para la empresa.
160
De ello se deduce que las inversiones en el mante-
La Gestión de la Calidad
nimiento y la mejora de los obradores están la mayo-
ría de las veces plenamente justificadas.
La responsabilidad sobre la conservación de
dichas instalaciones debe recaer sobre los propios tra-
bajadores. Esta responsabilidad puede quedar perfec-
tamente definida en el contrato de trabajo sin que
ello tenga que desembocar en problemáticas por nin-
guna de las dos partes interesadas, trabajador y
empresa.
Asimismo, es responsabilidad de la empresa aten-
der a los requerimientos y/o a las necesidades que los
trabajadores indiquen sobre el estado de la maquina-
ria y/o del obrador.
Aunque para muchos de los lectores esta pueda
parecer una situación utópica, no lo es tanto en el
momento en que se empieza a aplicar.
Sin duda alguna, ello requiere la mayoría de las
veces un gran esfuerzo de formación que conlleve a la
concienciación por parte de todos los componentes
de la empresa de que las medidas a adoptar se tradu-
cirán en un beneficio para todos.
Debemos ser conscientes de que el hecho de tra-
tar con personas, diferentes entre ellas y con unas
motivaciones y objetivos personales distintos en la
mayoría de los casos, dificulta en mucho la consecu-
ción del objetivo.
En este apartado vamos a ver algunas de las con-
diciones que deben contemplarse en un obrador con
la finalidad antes comentada de facilitar el trabajo y
el buen ambiente laboral.
• Disposición de la maquinaria. Adecuada para
evitar desplazamientos innecesarios. Las máquinas
llamadas pesadas deben disponerse de manera lineal
en base al diagrama de producción vigente en cada
obrador: amasadora, balanza, divisora, tablero o for-
madora, cámara de fermentación, hornos, etc.
• Iluminación. Es fundamental una buena ilumi-
nación del local de trabajo. Independientemente del
sistema utilizado, la luz debe ser clara y uniforme. Ello
condicionará un ambiente de trabajo confortable y
seguro.
• Mesas de trabajo. Pueden ser de los siguientes
materiales: mármol, acero inoxidable, material vitrifi-
cado y madera, siempre y cuando ésta sea de haya,
roble o pino rojo.
• Paredes y techo. Deben estar revestidas de azu-
lejos o materiales lavables hasta una altura mínima
de dos metros; en colores claros, blanco o crema, que
favorecen la luminosidad y reducen, según estudios,
el cansancio y la sensación de fatiga a la vez que favo-
recen la sensación de confort.
• Suelos. Queda prohibida la utilización de cemento
tipo “porland” para la confección del suelo del obrador.
Los suelos deben ser lisos, duros, resistentes al roce,
impermeables y de fácil limpieza. Se aconseja la utiliza-
ción de gres tipo terrazo por su fácil mantenimiento y
resistencia, o suelos continuos en base a resinas.
• Ruidos. El exceso de ruido continuado durante
toda la jornada de trabajo favorece estadios de estrés,
irritabilidad, nerviosismo y cansancio que desencade-
nan en falta de concentración y capacidad de trabajo.
Para evitar tales situaciones, es recomendable efectuar
periódicas revisiones de la maquinaria, causante en
gran medida de los principales ruidos en los obradores.
La insonorización del local es igualmente aconse-
jable para evitar problemas con los vecinos que pue-
den llegar a ocasionar el cierre de toda actividad
empresarial.
• Ventilación. Constituye otro factor importante
para el buen desarrollo de la actividad profesional,
tanto humana como tecnológicamente, en cuanto al
mantenimiento de una atmósfera higiénicamente
sana se refiere.
La instalación de equipos de aire acondicionado
parece sólo reservada a obradores de pastelería o a
aquellos en los que se separa la zona de elaboración
de la de cocción.
• Botiquín de primeros auxilios. De carácter obli-
gado e imprescindible, debe contener el material
necesario para curar, al menos en un primer momen-
to, cualquier pequeña herida, quemadura o corte.
Dicho botiquín debe estar colocado en un lugar acce-
sible para el personal de obrador. La responsabilidad
sobre su mantenimiento recaerá en todos y cada uno
de los trabajadores con acceso a dicho botiquín.
• Extintores. Una correcta distribución de ellos por
el local, no sólo en el obrador, puede resolver graves
problemas en caso de producirse pequeños conatos
de incendio. El mantenimiento de los extintores en
perfectas condiciones de uso debe realizarse de
manera periódica por personal especializado.
De carácter menos importante, pero que puede lle-
gar a evitar problemas de comunicación, es elaborar
una hoja correctamente cumplimentada con los núme-
ros de teléfono del personal de obrador, repartidores y
responsables de la empresa. Asimismo, se incluirán los
teléfonos de los servicios médicos de urgencias, ambu-
lancias, hospitales, servicios de seguridad, policía y
cuerpo de bomberos. También deben figurar los núme-
ros de teléfono del servicio de reparación y manteni-
miento de las distintas máquinas del obrador.
Independientemente a todas estas medidas, el
obrador y locales adjuntos deben atenerse a las prin-
cipales normas de seguridad e higiene dictadas por
las autoridades competentes y que pueden ser dife-
rentes en función de la comunidad o región en la que
se encuentren.
Asimismo, las normas de higiene personal (vesti-
menta, cabellos, manos,...) también están perfecta-
mente definidas por los organismos competentes.
• Maquinaria
La Calidad del sistema de Producción
El buen funcionamiento de la maquinaria de un obrador
es fundamental para el desarrollo de las tareas a realizar.
La maquinaria sufre, lógicamente, un desgaste del
que muchas veces no somos conscientes, en primer
lugar porque no es un desgaste físicamente aprecia-
ble a simple vista, y en segundo lugar porque no suele
estar anotado en ninguna parte la última vez que la
máquina en cuestión fue reparada o revisada.
De todos es sabido que una avería inesperada en
161
el obrador ocurre siempre en el peor momento (nor-
La Gestión de la Calidad
malmente en horario nocturno y fines de semana).
Con la propuesta que vamos a realizar a continuación
no se asegura en ningún momento que la maquinaria
no pueda sufrir una avería, sino que se reducen las
posibilidades de que ello suceda.
• Plan de mantenimiento preventivo. Es la docu-
mentación escrita del mantenimiento, averías y repa-
raciones sufridas por todas y cada una de las
máquinas presentes en el obrador.
Desde el punto de vista económico, la elaboración
de un plan de mantenimiento preventivo evita gastos
imprevistos por reparación y permite a la vez planifi-
car esas mismas reparaciones, incluyendo su coste en
el presupuesto anual de la empresa.
Si se atiende al importante coste económico que
supone una avería (evidentemente unas más que
otras) rápidamente se reparará en la importancia de
poseer un buen control preventivo de la maquinaria.
Su coste es prácticamente inapreciable y aporta una
tranquilidad y una seguridad de gran valor.
 La primera acción que debemos tomar cuando se
elabora un plan de mantenimiento preventivo es la de
enumerar toda la maquinaria presente en el obrador.
Al hablar de maquinaria nos referimos básicamente a
balanzas, amasadoras, batidoras, divisoras, formado-
ras, cámaras de fermentación y/o de fermentación
controlada, horno, etc. y no nos referimos al utillaje.
Cada máquina debe tener adherido un número
secuencial en un lugar apropiado a las características
de la misma. Este número debe ser visible a distancia
y debe estar plastificado para evitar que se moje o
deteriore con facilidad.
La Calidad del sistema de Producción
El objetivo de la numeración es el de identificar,
rápidamente y sin dilación, cualquier máquina del
obrador a la que se haga referencia en todos y cada
uno de los documentos escritos que conforman el
manual de calidad de la empresa (procedimientos de
trabajo, instrucciones de trabajo,...)
• Hojas de mantenimiento preventivo. En segundo
lugar, es necesario elaborar unas pequeñas fichas indi-
viduales para cada máquina en las que consten los ser-
162
vicios de mantenimiento y reparación que se van
La Gestión de la Calidad
efectuando, especificando la fecha y la persona respon-
Hoja de mantenimiento preventivo
Tipo de máquina: amasadora
Número de máquina: 01
Acción Fecha
Engrase general 30/9/2002
Cambio cojinetes 30/10/2002
Averías :
Gráfico 8
sable de la tarea, tanto si es un trabajador de la propia
empresa como si se trata de un mecánico externo.
De igual manera, debe haber un recuadro en el
que marcar las averías sufridas por la máquina y la
empresa responsable de su reparación.
La finalidad de estas fichas es la de poder observar
rápidamente el mantenimiento efectuado sobre la
máquina, responsabilizar a la vez de ese mantenimien-
to a la persona responsable y determinar la frecuencia
con la que debe realizarse dicho mantenimiento. En
caso de dejar el mantenimiento en manos de una
empresa externa, las hojas de mantenimiento preven-
tivo suponen una excelente garantía de servicio y una
tranquilidad para los trabajadores responsables de la
maquinaria.
Estas fichas deben estar pegadas de alguna
manera a la máquina y se ubicarán en el interior de
fundas de plástico, con el fin de resguardarlas de la
suciedad y la humedad y poderlas sacar cada vez que
sea necesario apuntar alguna incidencia.
Un ejemplo de hoja de mantenimiento preventivo
los tenemos en el Gráfico 8.
Responsable
Nombre y apellidos
Nombre y sello empresa responsable
Empresa :
 Para terminar, sólo nos queda indicar que la base
de la gestión de la calidad es estructurar el sistema y
dentro de esta estructuración destacamos los
siguientes aspectos como los más importantes:
– Tener el sistema de producción documentado
(como se ha comentado hasta el momento).
– Anotar todas las incidencias que surgen o no con-
formidades respecto a lo que se ha establecido.
– Analizar las causas de las no conformidades.
– Proponer las soluciones pertinentes para que no
se vuelvan a repetir ( y dejar constancia de forma
documentada). Estas propuestas se llamarán
acciones de mejora. (Ver Gráfico 9).
De esta manera conseguimos que el sistema pro-
ductivo se haga cada vez más eficiente y por lo tanto
más económico.
Reconozco la dificultad que la puesta en marcha y
aplicación de un sistema de gestión de la calidad
puede suponer a buena parte de los artesanos de
nuestro sector, aunque debemos ser conscientes de
que el futuro de las empresas de carácter artesano
pasa sin duda por la introducción y aplicación de
estos sistemas de gestión de calidad que permiten a
corto y medio plazo una mayor rentabilidad empresa-
rial. Dicha rentabilidad desemboca en una continui-
dad de la actividad económica y promueve la
motivación de las nuevas generaciones de profesiona-
les panaderos, sin el empuje de las cuales va a ser
imposible la continuación de esas mismas empresas.
Acciones de mejora
La Calidad del sistema de Producción
No conformidad
Sistema de producción
documentado
Acción de mejora
163
Gráfico 9
La Gestión de la Calidad
 Capítulo 8

Pruebas Comparativas de Panificación


8|1
Introducción
El objetivo de este capítulo es el de intentar hacer
cuestionar y reflexionar a todos aquellos apasionados
del pan y sus entresijos sobre aquellos aspectos (tan
sólo están presentes una pequeña parte de ellos) que
pueden llegar a parecer verdades incuestionables, de
tan escuchadas y leídas como están, pero que a lo
mejor no lo son tanto.
No se trata, en ningún caso, de desmentir ni de
juzgar a nada ni a nadie gratuitamente, sin justifica-
ción, ni tampoco de arribar a complicadas y rebusca-
das conclusiones que probablemente a nada nos
llevarían más que al desconcierto y a la irresolución.
Introducción
No se busca con estas pruebas comparativas com-
plicar todavía más los entresijos que acontecen
durante el proceso de panificación. Para ello ya exis-
ten los científicos y químicos especializados.
166
Pruebas Comparativas de Panificación
No queremos investigar doctamente, sino sólo, y
de manera sencilla, queremos intentar demostrar qué
pasa cuando cambiamos parte de un proceso o cuan-
do utilizamos distintos ingredientes o distintas dosifi-
caciones.
Por poner un ejemplo más o menos categórico:
todos hemos escuchado en conversaciones entre
colegas panaderos que el amasado rápido provoca un
claro blanqueamiento de la miga del pan a la vez que
un menor sabor de éste. De todas maneras, y a mi
entender, cabe cuestionarse si esto es realmente así.
Si quisiéramos llegar más lejos todavía, deberíamos
incluso plantearnos el porqué esto es así, mediante
razonamientos y conclusiones prácticas, aunque
como he comentado anteriormente, éstas últimas
escapan en parte al objetivo final del capítulo.
Científicamente, y siguiendo con el ejemplo, pare-
ce que está demostrado que la rapidez en el amasado
conlleva una mayor incorporación de aire y, conse-
cuentemente, de oxígeno, y que ello provoca los dos
cambios antes mencionados en el pan.
No obstante, también puede ser demostrable que
ello no siempre significa que a nivel estrictamente
práctico, no de laboratorio, sino de obrador de pana-
dería, estos dos cambios se aprecien de manera tan
notable tras una observación visual, y mucho menos,
durante una prueba comparativa para determinar
explícitamente qué pan tiene mayor o menor sabor,
debido evidentemente al alto grado de subjetividad
que dicho análisis implica.
Otro punto sobre el que me gustaría incidir espe-
cialmente está basado en el rigor inflexible que se ha
seguido en la elaboración de los tests de panificación
o pruebas comparativas. Todos y cada uno de los
datos aportados han sido calibrados exactamente con
el fin único de evitar interpretaciones confusas y erró-
neas que no permitirían en ningún caso una asevera-
ción integral de los resultados y que restarían
fiabilidad a todo el estudio.
Igualmente, y en la misma línea, quisiera destacar
en esta introducción que los parámetros aportados, así
como los utilizados en la interpretación de los resulta-
dos finales, están basados en la subjetividad más obje-
tiva, si se me permite la contradictoria expresión, ya
que como el lector podrá observar no aparecen cifras
de medición de volúmenes, ni escalas de colores, que
eliminarían cualquier trazo de esa subjetividad de la
que no nos hemos podido desprender totalmente,
pero que a la vez podrían desorientar al lector no habi-
tuado a un lenguaje técnico, lector que a mi entender
busca respuestas en cierta manera tangibles y cerca-
nas a su labor cotidiana dentro del obrador.
En todas las pruebas comparativas se ha intenta-
do utilizar la misma formulación, salvo en los casos
concretos en que ello no ha sido posible por razones
obvias de diferenciación técnica. La adición de mejo-
rante responde a la necesidad de elaborar un pan
común, próximo al elaborado por la gran mayoría de
panaderos de nuestro país y con un proceso de elabo-
ración más o menos equivalente.
La amasadora utilizada es de tipo espiral, de siete
kilos de harina de capacidad máxima, utilizada habi-
tualmente en escuelas de panadería o en laboratorios
de harineras. El hecho de haber escogido este tipo de
amasadora no responde más que a la necesidad de
escoger una misma máquina para todas las pruebas – Greñado de los cortes.
con capacidad para realizar pequeños amasijos sin – Espesor de la corteza.
excesivos problemas y con un tiempo de amasado – Alveolado de la miga.
adecuado. – Volumen final del pan.

Los ensayos que hemos efectuado están encami- • Características de la harina utilizada:
nados a estudiar los siguientes aspectos: W: 210
P/L: 0,44
– Diferencias entre el formado mecánico y el for- Proteína: 11,2%
mado manual.
– Diferencias entre el amasado intensivo (espiral) y – Fórmula base (expresada en gramos):
lento (horquilla). 1.000 harina de trigo
– Diferencias entre el uso de masa madre y amasa- 20 sal
do directo. 200 masa madre
– Diferencias entre una masa con reposo en bloque 600 agua
y siguiendo un proceso con tren de laboreo. 15 levadura
– Diferencias entre dosis altas y bajas de mejorante. dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzimas)
– Diferencias entre dosis altas y bajas de levadura.
– Diferencias entre una cocción a temperatura alta • Proceso de elaboración:
y baja. – Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente

Los Ensayos
– Diferencias entre temperaturas de masa alta y baja. 150 rpm.
– Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos.
– Temperatura masa: 24º C.
– Reposo en bloque: 15 minutos.
167
8|2 – Boleado: manual.
– Reposo piezas: 10 minutos.

Pruebas Comparativas de Panificación

Los Ensayos – Formado: Prueba nº 1: manual.
Prueba nº 2: automático.
– Temperatura de fermentación: 25º C.
8|2|1 – Tiempo fermentación: 150 minutos.
Tipo de comparativa: formado – Tipo de cocción: code fermentación: 150 minutos.
mecánico y formado manual – Tipo de cocción: conducción.
– Temperatura de cocción: 210º C.
• Objetivo: estudiar las diferencias existentes entre
– Vapor: sí.
dos barras, una formada de manera manual y otra con
– Tiempo de cocción: 28 minutos.
una formadora automática con prelaminador y de
doble recorrido.
Tenacidad de la masa pasados 10 minutos
El pan testigo es una barra de 280 g de peso en
tras el formado
Resultados: la masa formada a mano presenta una
masa y una longitud de 60 cm, aproximadamente. El
mayor tenacidad y un menor relajamiento.
número de cortes son cinco.

Los puntos a estudiar durante la comparativa son

Velocidad de fermentación
Resultados: a idénticos tiempo y temperatura de fer-
los siguientes:
mentación, la barra formada a mano alcanza un ligero
volumen provocado en parte por la menor gasificación
– Tenacidad de la masa pasados 10 minutos tras el
sufrida durante el formado. Igualmente durante la fer-
formado.
mentación se pueden apreciar pequeñas inclusiones
– Tiempo de fermentación.
– Desarrollo en el horno.

Los Ensayos
de gas carbónico por el exterior de las barras que no se
aprecian en las barras formadas de manera mecánica.
168 Desarrollo en el horno
Resultados: se observa mayor desarrollo inicial en las
Pruebas Comparativas de Panificación
barras formadas a mano.
Greñado de los cortes
Resultados: la greña se muestra más "limpia" y regu-
lar, unida al mayor desarrollo en las barras formadas a
mano.
Espesor de la corteza
Resultados: parámetro muy poco diferenciador y de
difícil apreciación visual.
Alveolado de la miga
Resultados: en este punto la diferencia es evidente:
las barras formadas a mano presentan un alveolado
entre ligeramente regular e irregular mientras que las
formadas de manera automática muestran un alveo-
lado totalmente regular.
Volumen final del pan
Resultados: ligado al mayor desarrollo en el horno y a
la mayor presencia de gas carbónico en su interior, las
barras formadas a mano muestran un ligero mayor
A la izquierda barras
de formado mecánico.
A la derecha las que
se han formado
manualmente.
volumen final. Dicho volumen es conservado también
durante el enfriado de las barras.
• Conclusiones
En las barras formadas a mano (de manera correc-
ta) prevalece un aspecto exterior que aporta connota-
ciones de pan artesano debido a la más o menos
irregularidad que presenta su formato. Igualmente el
aspecto de los cortes y el alveolado irregular diferen-
cian en buena manera las barras formadas a mano de
las formadas en formadora automática.
8|2|2
Tipo de comparativa:
amasado intensivo (espiral)
y amasado lento (horquilla)
• Objetivo: determinar la influencia que ejercen en las
masas y en el pan dos de los amasados más común-
mente utilizados por los panaderos españoles. Las
diferencias entre estos dos amasados totalmente
disímiles podrán servir para decidir, en base a los
resultados, cuál de ellos se adapta mejor al producto
final deseado o a las características de producción
propias de cada panadería.
 El pan testigo es una barra de 280 g de peso en Tenacidad de la masa pasados 15 minutos
masa y una longitud de 45 cm, aproximadamente. El tras el amasado
número de cortes son cinco. Resultados: la masa obtenida con la amasadora de
espiral presenta mayor extensibilidad en relación a la
Los puntos a estudiar durante la comparativa son obtenida tras el amasado de brazos, consecuente-
los siguientes: mente, el paso por un tren de laboreo es menos trau-
mático para la malla del gluten, que soporta mejor
– Tenacidad de la masa pasados 20 minutos tras el etapas como la división volumétrica o el formado
amasado. mecánico en ausencia de reposos intermedios.
– Color de la masa.
– Velocidad de fermentación. Color de la masa
– Desarrollo en el horno. Resultados: inmediatamente después de finalizar el
– Greñado de los cortes. amasado, la masa elaborada con amasadora de bra-
– Espesor de la corteza. zos es más blanca que la de la amasadora espiral, aun-
– Alveolado de la miga. que no se aprecian diferencias destacables en cuanto
– Volumen final del pan. al color de la masa pasados 5 minutos después del
amasado.
• Características de la harina utilizada:
W: 210 Velocidad de fermentación
P/L: 0,44 Resultados: no hay diferencias apreciables.

Los Ensayos
Proteína: 11,2%
– Fórmula base (expresada en gramos): Desarrollo en el horno
1.000 harina de trigo Resultados: no hay diferencias apreciables.
20 sal
169
200 masa madre Greñado de los cortes

Pruebas Comparativas de Panificación

600 agua
15 levadura
dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzimas)
• Proceso de elaboración:
– Tipo de amasadora y tiempo de amasado.
- Prueba nº 1:
Amasadora de brazos. Velocidad de 60 rpm.
Tiempo de amasado: 11 minutos 30 segundos
- Prueba nº 2:
Amasadora espiral. Velocidad de 150 rpm.
Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos.
– Temperatura masa: 24º C.
– Reposo en bloque: 15 minutos.
– Boleado manual: sí.
– Reposo en piezas: 10 minutos.
– Formado: manual.
– Temperatura de fermentación: 25º C.
– Tiempo de fermentación: 150 minutos.
– Tipo de cocción: conducción
– Temperatura cocción: 210º C.
– Vapor: sí.
– Tiempo de cocción: 28 minutos.
Resultados: no hay diferencias apreciables.
Espesor de la corteza
Resultados: no hay diferencias apreciables.
Alvealado de la miga
Resultados: el alveolado es practicamente el mismo.
La única diferencia se aprecia en el color de la miga,
que aparece más blanca en la amasada obtenida con
el amasado en espiral. De todas maneras, la diferencia
es difícilmente apreciable.
Volumen final del pan
Resultados: no hay diferencias apreciables.
• Conclusiones
La conclusión a la que podemos llegar tras esta
prueba comparativa es que amasando 1 o 2 kilos de
harina y adecuando los tiempos de amasado a cada
máquina amasadora con el fin de intentar en la medi-
da de lo posible obtener el mismo nivel de amasado,
las diferencias no son claras en ninguno de los dos
casos. De ahí obtenemos la evidencia de que cada
 A la izquierda, barras
hechas con un amasa-
do lento (horquilla).
A la derecha, con un
amasado en
amasadora espiral.
Los Ensayos

170
Pruebas Comparativas de Panificación
amasadora es idónea para amasar todo tipo de masas Los puntos a estudiar durante la comparativa son
de pan. La diferencia debe establecerse, no tanto en lo los siguientes:
referente a la calidad final del pan, sino en cuanto a
capacidades de producción, temperaturas de obrador – Duración del amasado.
y en mayor medida en razón del proceso de panifica- – Consistencia de la masa.

ción a seguir para la elaboración del pan. Así, con un – Velocidad de fermentación.
proceso sin reposos y con tren de laboreo, la amasa- – Tenacidad durante el formado y la fermentación.
dora más indicada parece ser una amasadora espiral, – Desarrollo en el horno.
mientras que en un proceso con presencia de reposos – Espesor de la corteza.
en bloque y fermentaciones largas la amasadora más – Volumen final del pan.
indicada puede ser la de brazos.
• Características de la harina utilizada:
W: 210
P/L: 0,44
8|2|3 Proteína: 11,2%
Tipo de comparativa:
uso de masa madre con levadura – Fórmula base (expresada en gramos):
o panificación sistema directo Prueba nº1 nº2
• Objetivo: observar los posibles beneficios de la masa harina de trigo 1.000 1.000
madre durante el proceso de panificación y en el pan sal 20 20
elaborado. Los parámetros subjetivos, tales como el agua 650 650
sabor y el aroma, no son tenidos en cuenta debido a levadura 15 15
que su interpretación puede crear confusión entre los masa madre 200
lectores. dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzi-
mas) en ambos casos.
El pan testigo es un pan de payés redondo de 500
g de peso en masa.

• Proceso de elaboración:
– Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente
150 rpm.
– Tiempo de amasado: 6 minutos 15 segundos.
– Temperatura masa: 24º C.
– Reposo en bloque: 45 minutos.
– Boleado manual: no.
– Formado: manual.
– Temperatura de fermentación: 24º C.
– Tiempo de fermentación: 120 minutos.
– Tipo de cocción: conducción.
– Temperatura de cocción: 200º C.
– Vapor: sí.
– Tiempo de cocción: 38 minutos.
Duración del amasado
Resultados: a mismo tiempo de amasado, la masa sin
presencia de masa madre presenta una mayor exten-
sibilidad, de lo cual podemos extraer que el tiempo de
amasado debe ser ligeramente superior con adición
de masa madre.
Consistencia de la masa
Resultados: la consistencia es sutilmente superior con
masa madre, lo que aporta mejor tacto de la masa
durante el formado de los panes.
A la izquiera pan
hecho con masa
madre; a la derecha,
con un proceso
directo.
Los Ensayos
Velocidad de fermentación
Resultados: se observan muy pocas diferencias de
velocidad fermentativa entre los dos casos.
171
Tenacidad durante el formado
Pruebas Comparativas de Panificación
y la fermentación
Resultados: prácticamente las sensaciones referentes
a la tenacidad son las mismas durante el formado
manual de los payeses e igualmente durante la fer-
mentación, aunque sí es cierto que la mayor consis-
tencia de la masa con presencia de masa madre le
aporta una estructura más firme durante la fermen-
tación final.
Desarrollo en el horno
Resultados: es evidente un mayor desarrollo de los
panes elaborados con masa madre y consecuente-
mente un mejor y más uniforme greñado.
Espesor de la corteza
Resultados: la diferencia en cuanto a grosor es prácti-
camente inexistente. Durante la conservación de los
panes, los elaborados con masa madre presentan
menor cuarteado o agrietamento que el resto, aunque
también aquí las diferencias son poco apreciables.
 Volumen final del pan • Características de la harina utilizada:
Resultados: como hemos comentado en el punto W: 210
anterior, un mayor desarrollo en el horno participa en P/L: 0,44
un mayor volumen final de los panes elaborados con Proteína: 11,2%
masa madre.
– Fórmula base (expresada en gramos):
• Conclusiones 1.000 harina de trigo
A nivel estrictamente visual, y como se muestra en 20 sal
la fotografía, la masa madre aporta una mejor pre- 200 masa madre
sencia (siempre discutible). En un nivel más individual 600 agua
de experimentación comparativa, el sabor y el aroma 15 levadura
de los panes es difícilmente distinguible. Las distintas dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzimas)
masas madre con las que poder elaborar el pan, así
como el grado de fermentación y acidez de las mis- • Proceso de elaboración:
mas, pueden, lógicamente, alterar todavía más los – Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente
resultados obtenidos. 150 rpm.
– Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos.
– Temperatura masa: 24º C.
– Reposo en bloque: Prueba nº 1: 60 minutos.
8|2|4 Prueba nº2: 0 minutos.
Los Ensayos

Tipo de comparativa: – División: manual en ambos casos.

masa con reposo en bloque – Boleado: manual.
y masa siguiendo los mismos pasos – Reposo piezas: 10 minutos.
pero sin ningún tipo de reposo – Formado: manual.
172 – Temperatura de fermentación: 25º C.
• Objetivo: apreciar los contrastes y diferencias entre
– Tiempo de fermentación: 120 minutos.
Pruebas Comparativas de Panificación

dos procesos de elaboración que se diferencian por el

reposo en bloque. A nivel práctico, esta diferenciación – Tipo de cocción: conducción.
trae consigo, la mayoría de veces, otros puntos distin- – Temperatura de cocción: 210º C.
tivos como pueden ser el tipo de división, el formado – Vapor: sí.
e incluso, a veces, el tipo de cocción. – Tiempo de cocción: 27 minutos.

El pan testigo es una barra de 280 g de peso en
masa y una longitud de 45 cm, aproximadamente. El
número de cortes son cinco.
Los puntos a estudiar durante la comparativa son
los siguientes:
Tenacidad de la masa pasados 10 minutos
tras el formado
Resultados: claramente mayor en la masa con reposo
en bloque. No solamente la tenacidad, sino que la
consistencia y la elasticidad también se ven benefi-
ciadas tras un reposo de la masa previo a la división.

– Tenacidad de la masa pasados 10 minutos tras el Desarrollo en el horno

formado. Resultados: ligado directamente con el anterior
– Desarrollo en el horno. punto, el mayor desarrollo en el horno es evidente en
– Greñado de los cortes. las piezas con reposo en bloque.
– Espesor de la corteza.
– Alveolado de la miga. Greñado de los cortes
– Volumen final del pan. Resultados: en las barras testigo de la prueba compa-
rativa, el greñado es mucho más limpio, uniforme y
sin desgarros que en la masa elaborada con reposo en
bloque.

Espesor de la orteza
Resultados: la corteza aparece más fina, frágil y con-
secuentemente agrietada en las barras elaboradas
con un proceso directo de panificación.
Alveolado de la miga
Resultados: es uno de los parámetros más significati-
vos y diferenciadores. Las barras elaboradas tras un
reposo en bloque muestran un alveolado irregular. Al
mismo tiempo, la miga aparece con un tono crema
más acentuado.
Volumen final del pan
Resultados: claramente inferior en las masas elabora-
das directamente después del amasado.
• Conclusiones
La mayor adición de mejorante que deberían
tener las masas elaboradas en proceso directo no
compensa en ningún caso las diferencias cualitativas
mencionadas en todos y cada uno de los puntos
remarcados en esta comparativa.
Aunque de carácter totalmente subjetivo, igual-
mente y en el mismo caso, la miga es más húmeda y
la corteza más impermeable.
La barra superior es la
que se ha elaboraddo
sin reposo.
Los Ensayos
8|2|5
Tipo de comparativa:
dosis altas y bajas de aditivo
• Objetivo: comprobar los efectos positivos y negativos 173
que producen altas o bajas dosificaciones de aditivo.
Pruebas Comparativas de Panificación
El aditivo utilizado está compuesto de ácido ascór-
bico, lecitina, enzimas y excipiente. Su dosificación
media es del 0,8% respecto al total de harina.
La posible desnaturalización del sabor no es teni-
da en cuenta en esta comparativa por tratarse de un
parámetro totalmente subjetivo.
El pan testigo es una barra de 280 g de peso en
masa y una longitud de 60 cm, aproximadamente. El
número de cortes son cinco.
Los puntos a estudiar durante la comparativa son
los siguientes:
– Tiempo de amasado.
– Características del formado.
– Tenacidad de la masa pasados 10 minutos tras el
formado.
– Velocidad de fermentación.
– Desarrollo en el horno.
– Greñado de los cortes.
– Volumen final del pan.
 • Características de la harina utilizada: Tiempo de amasado
W: 210 Resultados: el mismo en ambos casos para obtener el
P/L: 0,44 mismo grado de extensibilidad.
Proteína: 11,2%
Características del formado
– Fórmula base (expresada en gramos): Resultados: si el reposo antes del formado no recono-
Prueba nº1 nº2 ce una fermentación de las masas, el formado no pre-
harina de trigo 1.000 1.000 senta diferencias ostensibles en ambos casos. Con
sal 20 20 masas ya fermentadas en cambio, el formado se torna
agua 600 600 dificultoso por un exceso de tenacidad en las barras
levadura 15 15 elaboradas con mayor presencia de mejorante, pre-
masa madre 200 200 sentando una importante dificultad para el estirado
aditivo 5 20 en el caso de querer obtener barras largas.

• Proceso de elaboración: Tenacidad de la masa pasados 10 minutos

– Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente tras el formado
150 rpm. Resultados: la masa con alto porcentaje de mejoran-
– Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos. te se muestra claramente más tenaz.
– Temperatura masa: 24º C.
– Reposo en bloque: 30 minutos. Velocidad de fermentación
Los Ensayos

– División: manual en ambos casos. Resultados: es mayor en la masa con alto porcentaje
– Boleado: manual. de mejorante.
– Reposo piezas: 20 minutos.
– Formado: manual. Desarrollo en el horno
174 – Temperatura de fermentación: 25º C. Resultados: idénticos resultados que en el punto
– Tiempo de fermentación: 180 minutos.
Pruebas Comparativas de Panificación

anterior. En este caso no obstante, se observa un

– Tipo de cocción: conducción. encogimiento durante los minutos finales de cocción
– Temperatura de cocción: 220º C. que no se aprecia tan significativamente en el caso de
– Vapor: sí. la masa elaborada con bajo contenido de mejorante.
– Tiempo de cocción: 27 minutos.

Las dos barras superiores son las que llevan en su composición una dosis baja de aditivo.
Greñado de los cortes
Resultado: pueden llegar a producirse desgarramien-
tos en caso de sobreadificación importante de mejo-
rante, sobre todo si éste es en base a E-472. En el caso
de esta prueba comparativa no se producen estos
desgarramientos de la greña debido a que se trata de
un mejorante en base a lecitina (E-322) y a que su
sobreadificación no es extremada.
Volumen final del pan
Resultados: mayor en el pan con alto porcentaje de
mejorante. En este caso se obtiene un pan muy volu-
minoso, aunque demasiado ligero, con una falta evi-
dente de sabor y aroma en comparación al elaborado
con mínimas dosis de mejorante.
• Conclusiones
La sobreadificación de mejorante produce en
todos los casos defectos en las masas y en los panes.
Es necesario por lo tanto adecuar el tipo y la cantidad
8|2|6
Tipo de comparativa:
dosis altas y bajas de levadura
• Objetivo: determinar los efectos de la levadura
mediante esta prueba comparativa. Como podrá
observarse, estos efectos son claramente direrentes
para cada dosificación.
En esta prueba destacamos como muy importan-
tes los parametros subjetivos, razón por la cual vamos
a intentar referirlos de la manera más clara y objetiva
posible.
El pan testigo es una barra de 280 g de peso en
masa y una longitud de 60 cm, aproximadamente. El
número de cortes son cinco.
Los puntos a estudiar durante la comparativa son
los siguientes:

Los Ensayos
de mejorante a las materias primas utilizadas (tipo de – Tiempo de amasado.
harina; masa madre; cantidad de levadura, etc.) así – Características del formado.
como al proceso de elaboración practicado (tipo de – Tenacidad de la masa pasados 10 minutos tras el
amasado; reposos; tipo de cocción; etc.). formado.
175
– Desarrollo en el horno.

Pruebas Comparativas de Panificación

– Greñado de los cortes.
– Volumen final del pan.
– Color de la corteza.

Las barras superiores

de la fotografía son
las que tienen en su
composición una dosis
alta de levadura.
 – Color de la miga. Desarrollo en el horno
– Sabor y aroma del pan. Resultados: inferior con poca levadura, superior y exa-
gerado con altas dosis de levadura.
• Características de la harina utilizada:
W: 210 Greñado de los cortes
P/L: 0,44 Resultados: pueden llegar a desgarrarse debido al
Proteína: 11,2% brusco aumento de volumen en el horno durante los
– Fórmula base (expresada en gramos): primeros minutos de cocción acompañado de un
Prueba nº1 nº2 exceso de tenacidad y falta de extensibilidad aporta-
harina de trigo 1.000 1.000 dos por la alta actividad fermentativa.
sal 20 20
agua 600 600 Volumen final del pan
levadura 10 50 Resultados: ligado de manera directa al desarrollo en
masa madre 200 200 el horno, el volumen es ligeramente superior a dosis
dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzi- altas de levadura.
mas) en ambos casos.
Color de la corteza
• Proceso de elaboración: Resultados pálido y blanquecino con grandes aportes
– Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente de levadura debido al consumo brutal de azúcares por
150 rpm. parte de la levadura y al corto tiempo de fermenta-
Los Ensayos

– Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos. ción que imposibilita una reacción enzimática de
– Temperatura masa: 24º C. degradación de azúcares provenientes del almidón, y
– Reposo en bloque: 30 minutos. que durante la cocción contribuyen a dar color al pan.
– División: manual en ambos casos.
176
– Boleado: manual. • Conclusiones
Pruebas Comparativas de Panificación

– Reposo piezas: 20 minutos. Que podemos obtener pan con cortos tiempos de
– Formado: manual. fermentación es evidente. Ello es posible con aumentos
– Temperatura de fermentación: 25º C. excedidos de las dosis de levadura. Por el contrario, el
– Tiempo de fermentación: resultado es inapelablemente un pan liviano, falto de
Prueba nº1: 60 minutos. aroma y con una conservación muy limitada. Todo ello
Prueba nº2: 180 minutos. perjudica seriamente la imagen que tenemos los con-
– Tipo de cocción: conducción. sumidores del pan y que nos induce de manera instin-
– Temperatura de cocción: 210º C. tiva a consumir pan caliente en cada uno de las
– Vapor: sí. comidas para contrapesar esa falta de sabor y aroma.
– Tiempo de cocción: 27 minutos.

Tiempo de amasado
Resultados: inferior con menor cantidad de levadura,
es decir, a mismo tiempo de amasado, la masa con
altas dosis de levadura presenta una mayor tenacidad
y falta de extensibilidad.
Características del formado
Resultados: el formado es dificultoso, sobre todo el
estirado de las barras, con la masa con altos porcenta-
jes de levadura. Para evitar este problema debe elabo-
rarse el pan lo más rápidamente posible, con los
evidentes perjuicios que ello conlleva.
8|2|7
Tipo de comparativa:
Cocción a temperatura alta y baja
• Objetivo: observar las características finales del pro-
ducto, así como su evolución física durante 24 horas
de conservación, en función de la temperatura de coc-
ción. Para no inducir a errores implícitos a la subjetivi-
dad, el tiempo de cocción está ajustado a un mismo o
casi idéntico color del pan para ambas pruebas, sien-
do dicho tiempo lógicamente inferior en el caso de la
cocción a temperatura alta.
Las barras inferiores son las que han sido sometidas a una mayor temperatura de cocción.

Los Ensayos
El pan testigo es una barra de 280 g de peso en – Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos.
masa y una longitud de 45 cm, aproximadamente. El – Temperatura masa: 24º C.
número de cortes son cinco. – Reposo en bloque: 30 minutos.
– División: manual en ambos casos. 177
Los puntos a estudiar durante la comparativa son – Boleado: manual.

Pruebas Comparativas de Panificación

los siguientes: – Reposo piezas: 20 minutos.
– Formado: manual.
– Desarrollo en el horno. – Temperatura de fermentación: 25º C.
– Greñado de los cortes. – Tiempo de fermentación: 180 minutos.
– Espesor de la corteza. – Tipo de cocción: conducción.
– Volumen final del pan. – Temperatura del horno:
Prueba nº1: Temperatura del horno: 250º C.
• Características de la harina utilizada: Tiempo de cocción: 22 minutos.
W: 210 Prueba nº2: Temperatura del horno: 190º.
P/L: 0,44 Tiempo cocción: 35 minutos.
Proteína: 11,2% – Vapor: sí.

– Fórmula base (expresada en gramos): Desarrollo en el horno

1.000 harina de trigo Resultados: claramente superior en el caso de cocción
20 sal a altas temperaturas.
200 masa madre
600 agua Greñado de los cortes
15 levadura Resultados: idéntico en ambos casos. La razón es que
dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzimas) el greñado de los cortes responde básicamente a una
mayor o menor fuerza de la masa en el momento de
• Proceso de elaboración: la entrada en el horno y a la capacidad que esa masa
– Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente ha tenido para retener todo el gas carbónico durante
150 rpm. la fermentación.
 Relación color/espesor de la corteza
Resultados: la corteza es manifiestamente más grue-
sa con temperaturas bajas de cocción acompañado
evidentemente de tiempos más largos en el horno. El
color acentuado de las barras cocidas a altas tempe-
raturas conlleva, por evidente falta de tiempo de coc-
ción, una corteza blanda, muy fina y con tendencia al
reblandecimiento y al agrietamiento prematuro.
Volumen final del pan
Resultados: mayor a altas temperaturas de cocción.
• Conclusiones
La temperatura a la que debe cocerse el pan es un
parámetro imposible de catalogar como parámetro
fijo porque depende de multitud de factores. Desde el
tipo de horno, pasando por la cantidad de piezas que
se cuecen, hasta el peso del pan a cocer, y así hasta un
buen número de variantes. Todo ello sin olvidar facto-
res meteorológicos externos de evidente importan-
Los Ensayos
8|2|8
Tipo de comparativa:
temperaturas de masa alta y baja
• Objetivo: percibir las particularidades del proceso de
elaboración así como las características finales del
producto, partiendo de dos temperaturas de masa al
finalizar el amasado, diferentes en cada caso. La tem-
peratura del obrador, así como el resto de temperatu-
ra es idéntica para las dos pruebas.
El pan testigo es una barra de 280 g de peso en
masa y una longitud de 45 cm, aproximadamente. El
número de cortes son cinco.
Los puntos a estudiar durante la comparativa son
los siguientes:
– Tiempo de amasado.
– Tenacidad tras el reposo en bloque.
– Características del formado.

cia. El objetivo de la prueba comparativa es el de – Tiempo de fermentación.

observar las características del pan en función de la – Desarrollo en el horno.
temperatura de cocción para que cada profesional – Greñado de los cortes.
pueda adaptar "su" horno a "su" temperatura ideal de – Color de la corteza.
178
cocción, conociendo las características finales que ello – Volumen final del pan.
Pruebas Comparativas de Panificación

aportará al pan.

La barra inferior es la
que tuvo una mayor
temperatura de masa
durante el proceso
panario.
 • Características de la harina utilizada:
W: 210
P/L: 0,44
Proteína: 11,2%
– Fórmula base (expresada en gramos):
1.000 harina de trigo
20 sal
200 masa madre
600 agua
15 levadura
dosis mínimas de mejorante (E-322; E-300; enzimas)
• Proceso de elaboración:
– Tipo de amasadora: espiral. Aproximadamente
150 rpm.
– Tiempo de amasado: 6 minutos 30 segundos.
– Temperatura del agua:
Prueba nº1: 12º C. Temperatura masa: 22º C.
Prueba nº 2: 35º C. Temperatura masa: 30º C.
– Reposo en bloque: 15 minutos.
– División: manual en ambos casos.
– Boleado: manual.
– Reposo piezas: 10 minutos.
– Formado: manual.
– Temperatura de fermentación: 25º C.
– Tiempo de fermentación: 120 minutos.
– Tipo de cocción: conducción.
– Temperatura del horno: 210º C.
– Vapor: sí.
– Tiempo de cocción: 27 minutos.
Tiempo de amasado
Resultados: a idéntico tiempo de amasado, la masa con
alta temperatura presenta una mayor tenacidad y una
evidente falta de extensibilidad. Llegado un punto del
amasado, la masa en estas condiciones no llega a afi-
narse debido a la alta temperatura de la misma.
Tenacidad tras el reposo en bloque
Resultados : igualmente durante todo el proceso de
panificación la masa a 30º C presenta mayor tenaci-
dad por acción conjunta de la levadura y del ácido
ascórbico del mejorante, básicamente. Por el contra-
rio, la masa obtenida a 22º C se muestra extensible
hasta el punto que en determinados casos es necesa-
rio practicar un reposo en bloque para contrarrestar el
excesivo relajamiento mostrado.
Características del formado
Resultados: la mayor o menor tenacidad se expresan
durante el formado de manera clara. La masa a 30º C
presenta dificultades para el estirado mientras que la
masa a 22º C se estira perfectamente.
Tiempo de fermentación
Resultados: lógicamente fermenta más deprisa
durante los primeros minutos de fermentación la
masa obtenida a 30º C. En relación a la cantidad de
levadura y a la temperatura de fermentación, si éstas
no son excesivas, la temperatura de la masa va esta-
bilizándose durante la fermentación. La masa obteni-
Los Ensayos
da a 30º C va enfriándose mientras que la masa
obtenida tras el amasado a 22º C va aumentando su
temperatura.
179
Desarrollo en el horno
Pruebas Comparativas de Panificación
Resultados: a idéntico proceso de elaboración, desa-
rrolla más la masa obtenida a 30º C, por presentar
mayor tenacidad y reacción fermentativa.
Color de la corteza
Resultados: proporcionalmente más pálido con el
aumento de la temperatura de la masa.
• Conclusiones
La importancia de la temperatura de la masa resi-
de directamente en el comportamiento de la misma
durante todo el proceso de panificación, incluido el
amasado. Dicha temperatura debe regularse con la
incorporación al inicio del amasado de agua más o
menos fría, y debe adaptarse a las condiciones clima-
tológicas.
 Capítulo 9

Las Recetas Artesanas

 Pan Rústico con levadura natural

Presentación: pan de difícil adquisición en España. Requiere procesos de fabricación de la levadura natural
extremadamente precisos y largos. Su gran calidad y el esfuerzo y mérito del profesional panadero no se ve recom-
pensada por la gran mayoría de consumidores, que prefieren un pan con una miga más esponjada y ligera, y un
mayor volumen, en detrimento del sabor y del aroma que este pan aporta.

Tipo de fermento utilizado: masa madre sin adición

de levadura (Ver Capítulo 2).
Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.
Características de calidad requeridas:
– Formato y presentación: en forma de barra corta
y sin punta. Ligeramente enharinado por la
superficie.
– Número de cortes: normalmente dos cortes largos.
– Peso pieza cocida: 450 g.
– Color: medio-alto.
– Corteza: gruesa, espesa y muy crujiente. Imper-
meable.
Panes Rústicos
Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 10 minutos en
1ª velocidad; 4 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 27º C.
Reposo en bloque: entre 165 y 195 minutos a
temperatura ambiente. Se realizarán dos plega-
dos de la masa durante los primeros 120 minutos.
Peso piezas en masa: 500 g.
Boleado manual: sí.

– Miga: extraordinariamente húmeda y aromática. Reposo en piezas: 30 minutos.

Alveolado irregular, con alveolos entre grandes y Formado: manual.
medios. Marcada tonalidad crema Temperatura de fermentación: 27º C.
– Conservación: larga, entre uno y cuatro días. Tiempo de fermentación: entre 120 y
Consumo: para consumo diario. Especialmente 150 minutos.
182 Tipo de cocción: conducción.
recomendado para acompañar platos fuertes (guisa-
Temperatura de cocción: entre 220º y 240º C.
Las Recetas Artesanas

dos y cocidos) y todo tipo de carnes.

Vapor: sí.
Tiempo de cocción: no inferior a 45 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 77 – W: 285 – Proteína: 12,5-13 % – Gluten seco: 11,5 %
– L: 140 – P/L: 0,55 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 46,15 %

Sal 25 g 2,50 1,15 %
Masa madre sin levadura 500 g 50 23,08 %
Agua 640 g 64 29,53 %
Levadura 2g 0,20 0,09 %

Total 2.167 g 100 %

 Baguette Rústica con sistema directo y proceso
de fermentación controlada

Presentación: baguette rústica en sistema directo y proceso de fermentación controlada.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: pan elaborado con una mínima adición de complemento panario compuesto de lecitina, ácido
ascórbico y enzimas amilásicos. Su uso estaría justificado exclusivamente para la aplicación de un proceso de fer-
mentación controlada.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: barras largas y estrechas. Opcionalmente pueden presentarse ligeramente enhari-
nadas por encima.
– Número de cortes: seis o siete.
– Peso pieza cocida: 200 g.
– Color: tostado alto.
– Corteza: fina y crujiente.
– Miga: ligera. Alveolado claramente irregular. Tonalidad crema predominante.
– Conservación: corta. Entre 8 y 12 horas.

Consumo: diario. Normalmente utilizada para la elaboración de toda clase de bocadillos.

Panes Rústicos

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
184
– P: 72 – W: 220 – Proteína: 11,5-12 % – Gluten seco: 10,3 %
– L: 135 – P/L: 0,53 – Humedad: 14-15 %
Las Recetas Artesanas

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 59,35 %

Sal 20 g 2 1,18 %
Agua 650 g 65 38,58 %
Levadura 10 g 1 0,59 %
Mejorante 5g 0,5 0,30 %

Total 1.685 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a Ciclo de fermentación controlada:
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm. – Fase 1: 120 minutos a –5º C.
Tiempo de amasado: 4 minutos en – Fase 2: Cálculo de tiempo automático.
1ª velocidad; 10 minutos en 2ª velocidad. Temperatura entre 2º y 4º C.
Temperatura de la masa: 24º C. – Fase 3: 120 minutos a 14º C y 70% humedad.
Reposo en bloque: 60 minutos. – Fase 4: 90 minutos a 26º C y 75% humedad.
Peso piezas en masa: 270 g. Tipo de cocción: conducción.
Boleado manual: no. Temperatura de cocción: 240º C.
Reposo piezas: 15 minutos. Vapor: sí.
Formado: manual. Tiempo de cocción: 25 minutos.
 Pan de Peso
con sistema autolisis

Presentación: es un pan realizado con un sistema

autolisis. Es extraordinariamente sencillo en su reali-
zación ya que no comprende ningún formato espe-
cial. La forma viene dada por la divisora con la que se
practique la división, ya sea redonda o rectangular. La
no desgasificación en ninguna fase del proceso le
otorga un alveolado irregular característico

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: de forma irregular, no
definida convencionalmente.
– Número de cortes: ninguno.
– Peso pieza cocida: 600 g.
– Color: alto.
Panes Rústicos

– Corteza: gruesa, espesa y crujiente. Impermeable.

– Miga: húmeda. Alveolado irregular, con alveolos
entre grandes y medios. Marcada tonalidad crema
– Conservación: larga. Entre uno y tres días.

Consumo: para consumo diario. Especialmente

186
recomendado para acompañar platos fuertes (guisa-
Las Recetas Artesanas

dos y cocidos) y todo tipo de carnes.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 72 – W: 220 – Proteína: 11,5-12 % – Gluten seco: 10,3 %
– L: 135 – P/L: 0,53 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 53,55 %

Harina de centeno integral 150 g 15 8,03 %
Sal 18 g 1,8 0,96 %
Agua 690 g 69 36,93 %
Levadura 10 g 1 0,53 %

Total 1.868 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos a velocidad
lenta. 25 minutos amasadora parada.
Amasado final entre 7 y 9 minutos en
2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 150 minutos a temperatura
ambiente. Se realizará un plegado de la masa
a los 60 minutos.
Peso piezas en masa: 800 g.
Boleado manual: no.
Reposo piezas: no.
Formado: no.
Temperatura de fermentación: 25º C.
Tiempo de fermentación: 30 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 220º y 230º C.
Vapor: opcional.
Tiempo de cocción: no inferior a 45 minutos.
 Pan de campaña
con masa madre líquida y
fermentación de 16 horas
Presentación: es un pan de aspecto rústico, elabora-
do con una siembra previa, que en este caso es aporta-
da por una masa madre líquida. Las proporciones
indicadas de harina de centeno respecto a la harina de
trigo son facultativas, pudiendo aumentar o disminuir
según el panadero o la región donde se elabore este
pan de campaña. En Francia todavía hoy podemos
encontrar panaderías en las que este pan se elabora
con el sistema levain, es decir, sin levadura biológica.
Las características finales del pan varían entonces,
obteniendo panes con menos volumen, más pesados,
pero con un aroma y sabor más intensos. El pan de
campaña presentado a continuación comprende una
masa madre líquida y una fermentación de 16 horas.

Tipo de fermento utilizado: masa madre líquida.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Panes Rústicos

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: redondos y en forma de
barrote sin punta.
– Número de cortes: en función del formato final.
188 – Peso pieza cocida: 500 g.
– Color: alto.
Las Recetas Artesanas

– Corteza: gruesa, espesa y crujiente. Impermeable.

– Miga: húmeda. Alveolado irregular, con alveolos
entre grandes y medios. Tonalidad entre crema y
gris debido a la harina de centeno incorporada.
– Conservación: larga. Entre uno y tres días.

Consumo: para consumo diario. Especialmente

recomendado para acompañar platos fuertes (guisa-
dos y cocidos) y todo tipo de carnes.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 77 – W: 285 – Proteína: 12,5-13 % – Gluten seco: 11,5 %
– L: 140 – P/L: 0,55 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 850 g 85 41,84 %

Harina de centeno integral 150 g 15 7,39 %
Masa madre líquida 500 g 50 24,60 %
Sal 25 g 2,50 1,23 %
Agua 500 g 50 24,60 %
Levadura 7g 0,70 0,34 %

Total 2.032 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 8 minutos en
1ª velocidad; 5 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 25º C.
Reposo en bloque: 90 minutos a temperatura
ambiente.
Peso piezas en masa: 600 g.
Boleado manual: ligero.
Reposo piezas: 15 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 16º C.
Tiempo de fermentación: 16 horas.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 200º y 210º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: no inferior a 50 minutos.
 Pan de Bâle
con Poolish

Presentación: es un pan de forma original y de as-

pecto rústico. Su sabor particular viene dado por el
alto grado de caramelización de la corteza y por la
extraordinaria humedad de su miga. La siembra de
poolish le aporta también una importante cantidad
de ácidos que contribuyen de igual manera a realzar
la calidad gustativa de este pan.

Tipo de fermento utilizado: poolish a 1/3.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: de forma peculiar, apare-
ce salpicado de harina por la superficie.
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 400 g.
– Color: alto.
Panes Rústicos

– Corteza: medianamente gruesa, crujiente y muy

tostada, extraordinariamente sabrosa.
– Miga: muy húmeda. Alveolado irregular, con alve-
olos entre grandes y medios. Tonalidad crema
claramente marcada.
190 – Conservación: larga. Entre dos y tres días.
Las Recetas Artesanas

Consumo: para consumo diario. Especialmente

recomendado para acompañar platos fuertes (guisa-
dos y cocidos) y todo tipo de carnes.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 77 – W: 285 – Proteína: 12,5-13 % – Gluten seco: 11,5 %
– L: 140 – P/L: 0,55 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Poolish
Harina de trigo 330 g 33 1,89 %
Agua 330 g 33 20,73 %
Levadura 10 g 2 0,62 %
fermentación de 3 horas a 20º C

Añadir al poolish
Harina de trigo 670 g 67 42,09 %
Sal 20 g 2 1,25 %
Agua 530 g 53 33,30 %
Harina de malta 2g 0,20 0,12 %

Total 1.592 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en
1ª velocidad; 12 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 25º C.
Reposo en bloque: 120 minutos a temperatura
ambiente con una ruptura a los 60 minutos.
Peso piezas en masa: 650 g.
Boleado manual: no.
Reposo piezas: 15 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 25º C.
Tiempo de fermentación: 60 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 220º y 240º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: no inferior a 40 minutos.
 Pan del Turris con masa madre
Presentación: esta especialidad, creada expresamente para este libro de panadería artesana, responde a mis
inquietudes profesionales parar conseguir devolverle al pan el gusto, aroma y conservación que desgraciadamente
muchos consumidores ya han olvidado. Para su elaboración se busca la sencillez de ingredientes: harina de trigo de
primera calidad, agua, sal, levadura, y la elaboración de una masa madre que será en parte responsable indiscutible
del aporte de la mayor parte de ácidos orgánicos responsables del sabor y del aroma de este pan. En este pan del
Turris se da especial importancia, por encima de cualquier otra característica estética, al gusto extraordinario de su
miga y al majestuoso crujido de su corteza.

Tipo de fermento utilizado: masa madre en un 50% respecto al total de harina de la fórmula.

Observaciones: las masas madre y el pan están elaborados sin incorporación de aditivo ni complemento panario.

Características de calidad requeridas: Elaboración

– Formato y presentación: en forma de barra corta
sin punta. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
– Número de cortes: uno central y tres a cada lado. 30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
– Peso de la pieza cocida: 280 g, aproximadamente. Tiempo de amasado: 12 minutos en 1ª veloci-
– Color: dorado fuerte. dad. 5 minutos en 2ª velocidad.
– Corteza: muy crujiente e impermeable. Aventajada Temperatura de la masa: 23º C.
por el gusto de la harina tostada y por el alto grado Reposo en bloque: 20 horas en nevera a 12º C.
Panes Rústicos

de caramelización de los azúcares residuales Peso piezas en masa: 350 g.

durante la cocción. Boleado manual: muy suave, prácticamente
– Miga: húmeda y sabrosa. Su alveolado se presen- inexistente.
ta irregular en tamaño y espacioso en número. La Reposo en piezas: 15 minutos.
tonalidad de la miga es crema gracias a la larga Formado: manual.
192 fermentación de la masa en bloque. Temperatura de fermentación: 26º C.
– Conservación: larga. Entre 12 y 48 horas. Tiempo de fermentación: 180 minutos.
Las Recetas Artesanas

Consumo: para consumo diario acompañando cual- Tipo de cocción: convección.

quier plato o condimento. También es un placer con- Temperatura de cocción: 230º C.
sumirlo solo o con chocolate. Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 26 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 72 – W: 220 – Proteína: 11,5-12 % – Gluten seco: 10,3 %
– L: 135 – P/L: 0,53 – Humedad: 14-15 %

Masa madre
1er día*: 2º día*: 3er día*: 4º día*:
Harina de trigo 500 g Harina de trigo 500 g Harina de trigo 500 g Harina de trigo 1.000 g
Agua (a 28º C) 250 g Agua (a 28º C) 250 g Agua 300 g Agua 600 g
Levadura 1g Masa anterior 150 g Masa anterior 500 g Sal 30 g
Masa anterior 500 g
*Amasar y dejar fermentar:
1er día: a 26º C durante 14 horas. 2º día: a 26º C durante 22 horas. 3er día: a 8º C durante 20 horas. 4º día: a 8º C durante 20 horas.

Ingredientes Masa Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 44,99 %

Sal 18 g 1,8 0,80 %
Agua 700 g 44 31,49 %
Levadura 5g 0,5 0,22 %
Masa madre 500 g 50 22,50 %

Total 2.223 g 100 %

 Pan de Flama con masa madre

Presentación: es el considerado pan común en España. Su método de elaboración difiere en gran medida según
cada región y dentro de cada una de ellas también existen grandes diferencias en el producto final en función del
profesional panadero que lo elabora. La producción del pan de flama está ampliamente mecanizada, así como la
incorporación de grandes cantidades de complementos panarios, altas dosis de levadura y fermentaciones cortas,
factores todos ellos que penalizan gravemente su calidad en muchos casos. El pan de flama debe caracterizarse
por un gusto suave, no excesivamente dominante ni ácido, con una miga sabrosa pasadas las tres o cuatro horas
tras la cocción.

Tipo de fermento utilizado: masa madre fermenta- Elaboración

da durante 18 horas a 10-12º C.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Características de calidad requeridas: Tiempo de amasado: 4 minutos en
– Formato y presentación: barras. Longitud aproxi- 1ª velocidad; 12 minutos en 2ª velocidad.
mada entre 35 y 50 cm. Temperatura de la masa: 24º C.
– Número de cortes: 3 o 4. Reposo en bloque: 45 minutos.
– Peso pieza cocida: 220 g. Peso piezas en masa: 270 g.
– Color: medio. Boleado manual: suave.
– Corteza: no excesivamente fina. Crujiente.
Panes Blancos

Reposo en piezas: 25 minutos.

– Miga: alveolado ligeramente irregular. Tonalidad Formado: manual.
crema. Temperatura de fermentación: 25º C.
– Conservación: de 12 a 18 horas. Tiempo de fermentación: 180 minutos.
Consumo: para consumo diario acompañando cual- Tipo de cocción: convección.
194 Temperatura de cocción: 220º C.
quier tipo de plato o condimento.
Vapor: sí.
Las Recetas Artesanas

Tiempo de cocción: 28 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 55 – W: 210 – Proteína: 11,2 % – Gluten seco: 8,8 %
– L: 123 – P/L: 0,44 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 51,87 %

Sal 18 g 1,80 0,93 %
Masa madre 250 g 25 12,97 %
Agua 650 g 65 33,72 %
Levadura 10 g 1 0,51 %

Total 1.928 g 100 %

 Baguette
con masa madre líquida

Presentación: la baguette es el pan común en

Francia. Su aceptación en nuestro país ha sido real-
mente espectacular, aunque su elaboración difiere en
mucho de la auténtica baguette original y autóctona.
En demasiadas ocasiones, la mal llamada baguette
no es más que una vulgar imitación en forma de
barra de pan común alargada.

Tipo de fermento utilizado: masa madre líquida.

Fermentada durante 6 horas a 22º C. Conservación
a 12º C.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: barras. Longitud entre
60 y 70 cm.
– Número de cortes: entre seis y ocho.
– Peso de la pieza cocida: 200 g.
Panes Blancos

– Color: medio- alto.

– Corteza: fina. Muy crujiente.
– Miga: alveolado entre ligeramente irregular e
regular. Tonalidad crema.
196 – Conservación: máxima de 12 horas.
Las Recetas Artesanas

Consumo: para consumo diario. Su formato la con-

vierte en el pan ideal para la elaboración de todo tipo
de bocadillos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 55 – W: 210 – Proteína: 11-12 % – Gluten seco: 9,5 %
– L: 130 – P/L: 0,43 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 51,16 %

Sal 25 g 2,50 1,27 %
Masa madre líquida 400 g 40 20,46 %
Agua 520 g 52 26,60 %
Levadura 10 g 1 0,51 %

Total 1.955 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 2 minutos en 1ª veloci-
dad;14 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 25º C.
Reposo en bloque: 60 minutos.
Peso piezas en masa: 250 g.
Boleado manual: no.
Reposo piezas: 45 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 25º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 240º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 24 minutos.
 Panecillos
en proceso directo

Presentación: el objetivo de este surtido de paneci-

llos debe ser la introducción de la panadería artesana
en el mundo de la restauración. La elaboración de for-
matos originales y atractivos, unidos intrínsecamente
a la calidad, y por qué no decirlo, a la posibilidad de
ofrecer el producto precocido y en perfectas condicio-
nes, debe ser la diferenciación respecto a los produc-
tos de la competencia.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: panecillos elaborados con una

mínima adición de complemento panario compuesto
de lecitina, ácido ascórbico y enzimas amilásicos. Su
uso está justificado por la obtención de un pan de
pequeño formato, ligero y con una corteza fina.
Posibilidad de elaborar el producto precocido para su
venta a restaurantes.
Panes Blancos

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: panecillos redondos y
largos. La presentación es variada y supone un
atractivo para incentivar la venta.
– Número de cortes: sin cortes.
198
– Peso pieza cocida: entre 50 y 60 g.
Las Recetas Artesanas

– Color: alto, para resaltar su atractiva presencia.

– Corteza: fina y crujiente.
– Miga: alveolado pequeño y regular en su tamaño.
Tonalidad blanca.
– Conservación: corta. Entre 8 y 12 horas máximo.

Consumo: para consumo diario. Especialmente

recomendados para la industria de la restauración.
Pueden ser igualmente indicados para el desayuno, la
merienda o para elaborar bocadillos con toda clase de
condimentos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 53 – W: 180 – Proteína: 10-11 % – Gluten seco: 9,5 %
– L: 132 – P/L: 0,40 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 61,66 %

Sal 20 g 2 1,24 %
Agua 570 g 57 35,15 %
Levadura 15 g 1,50 0,92 %
Extracto de malta 2g 0,20 0,12 %
Mejorante 5g 0,50 0,30 %
Mantequilla 10 g 1 0,61 %

Total 1.622 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: espiral.
Tiempo de amasado: 4 minutos en
1ª velocidad; 6 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 30 minutos.
Peso piezas en masa: 70 g.
Boleado manual: en función del formato final.
Reposo piezas: 30 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 26º C.
Tiempo de fermentación: 60 minutos.
Tipo de cocción: conducción o convección.
Temperatura de cocción: entre 220º y 240º C
en función del peso.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: entre 12 y 16 minutos.
 Pan de Payés con masa madre y proceso de fermentación controlada

Presentación: sin duda alguna, la especialidad más representativa de la panadería catalana. La cocción en horno
de suela le confiere su aspecto peculiar y le aporta el sabor del auténtico pan artesano. Elaborado a mano, con
auténtica masa madre y con fermentaciones lentas (aquí lo haremos aplicando la fermentación controlada) para
conseguir esa acidez que le caracteriza y que lo convierte en un pan de consumo muy recomendado, especial-
mente los fines de semana. Apreciado por nuestros antepasados por su excelente aroma y conservación, que
podía ser superior a los tres días. Las panaderías catalanas elaboraban grandes cantidades de “payeses” sobreto-
do los sábados y vísperas de festivos, debido como ya hemos comentado a su buena conservación.

Tipo de fermento utilizado: masa de pan a punto de hornear, elaborada con un 1% de levadura, un 20% de fermento
madre y con un mínimo de cuatro horas de fermentación.

Observaciones: opcionalmente puede elaborarse

Elaboración
con una mínima adición de complemento panario
compuesto de lecitina, ácido ascórbico y enzimas ami- Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
lásicos. Su uso estaría justificado para la obtención de 30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
panes con volumen medio-alto y miga ligera en un Tiempo de amasado: 12 minutos en 1ª veloci-
proceso de fermentación controlada. dad; 6 minutos en 2ª velocidad.
Características de calidad requeridas: Temperatura de la masa: 25º C.
– Formato y presentación: panes redondos. Lige- Reposo en bloque: 60 minutos.
Panes Blancos

ramente enharinados antes de la cocción con Peso piezas en masa: 1.000 g.

harina de trigo tostada por la superficie. Boleado manual: muy ligero.
– Número de cortes: sin cortes. Reposo en piezas: 15 minutos.
– Peso pieza cocida: 850 g. Formado: manual.
– Color: medio. Ciclo de fermentación controlada:
200 – Fase 1: 2 horas a –10º C.
– Corteza: gruesa en la base y menos gruesa en la
– Fase 2: cálculo de tiempo automático.
Las Recetas Artesanas

superficie. Crujiente e impermeable.

– Miga: ligera. Alveolado pequeño, aunque no excesi- Temperatura entre 0º y –2º C.
vamente regular en su tamaño. Tonalidad blanco- – Fase 3: 2 horas a 10º C y 70% humedad.
crema. – Fase 4: 3 horas a 24º C y 75% humedad.
– Conservación: larga. Entre 24 y 36 horas. Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 185 y 210º C en
Consumo: para consumo diario. Cortado a rebana- función del peso.
das es el pan ideal para elaborar el típico pan con Vapor: opcional.
tomate. Acompaña todo tipo de comidas y embutidos. Tiempo de cocción: en función del peso. Entre
45 y 120 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 58 – W: 214 – Proteína: 9-10 % – Gluten seco: 10,1 %
– L: 132 – P/L: 0,43 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 54,12 %

Sal 18 g 1,8 0,97 %
Masa fermentada 200 g 20 10,82 %
Agua 620 g 62 33,55 %
Levadura 5g 0,50 0,27 %
Mejorante 5g 0,50 0,27 %

Total 1.848 100 %

 Hogaza de León con masa madre con levadura

Presentación: pan típico de la comunidad de Castilla y León. El aporte de masa madre garantiza la presencia de
ácidos orgánicos responsables del sabor, aroma y conservación. Precisamente, esta última característica de la con-
servación es la más apreciada por sus consumidores, que incluso prefieren consumir las hogazas al día siguiente
de su cocción que en el mismo día. La hogaza de León puede incluirse dentro de una oferta de panes regionales
de gran calidad, originalidad y tradición que a buen seguro nos diferenciarán de los productos de la competencia
y permitirán luchar con las armas que el artesano tiene en su poder: calidad, servicio y originalidad de sabores y
presentaciones.

Tipo de fermento utilizado: masa madre con leva- Elaboración

dura (ver capítulo 2).

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Características de calidad requeridas: Tiempo de amasado: 4 minutos en 1ª veloci-
– Formato y presentación: panes redondos y aplas- dad; 9 minutos en 2ª velocidad.
tados (hogazas). Temperatura de la masa: 25º C.
– Número de cortes: normalmente cuatro cortes Reposo en bloque: 45 minutos.
característicos. Peso piezas en masa: 500 g.
– Peso pieza cocida: 410 g. Boleado manual: sí.
– Color: medio.
Panes Blancos

Reposo en piezas: 15 minutos.

– Corteza: espesa en la base y más fina y crujiente Formado: manual.
en la superficie. Temperatura de fermentación: 26º C.
– Miga: alveolado ligeramente irregular, sin gran- Tiempo de fermentación: 75 minutos.
des alveolos. Tonalidad blanca-crema. Tipo de cocción: conducción.
202 – Conservación: media. Entre 12 y 18 horas. Temperatura de cocción: entre 200º y 210º C.
Vapor: sí.
Las Recetas Artesanas

Consumo: para consumo diario. Especialmente

recomendado para acompañar platos guisados o coci- Tiempo de cocción: aproximadamente,
dos típicos de Castilla y León. 35 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 53 – W: 180 – Proteína: 10-11 % – Gluten seco: 9,5 %
– L: 132 – P/L: 0,40 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 53,20 %

Sal 20 g 2 1,06 %
Masa madre con levadura 250 g 25 13,29 %
Agua 600 g 60 31,92 %
Levadura 10 g 1 0,53 %

Total 1.880 g 100 %

 Torta de Aranda
Con masa madre con levadura

Presentación: es el pan más popular de la pobla-

ción de Aranda de Duero, situada a 80 kilómetros al
sur de la ciudad de Burgos. Su sabor característico
viene aportado por el aceite de oliva, que le confiere
su particular textura, tanto en la miga, sabrosa y lige-
ramente alveolada, como en la corteza, fina y con una
suavidad que facilita agradablemente su consumo.

Tipo de fermento utilizado: masa madre con leva-

dura (ver Capítulo 2).

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: panes redondos y pla-
nos (tortas).
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 250 g.
– Color: medio.
Panes Blancos

– Corteza: fina y poco crujiente, debido al aceite de

oliva.
– Miga: alveolado muy ligeramente irregular, con
pequeños alveolos. Tonalidad blanca.
– Conservación: media. Entre 12 y 18 horas.
204
Consumo: para consumo diario. Especialmente
Las Recetas Artesanas

recomendado para acompañar el plato típico de la

región, el cordero asado.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 53 – W: 180 – Proteína: 10-11 % – Gluten seco: 9,5 %
– L: 132 – P/L: 0,40 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 53,20 %

Sal 20 g 2 1,06 %
Masa madre con levadura 200 g 20 10,63 %
Agua 580 g 58 30,86 %
Levadura 20 g 2 1,06 %
Aceite de oliva 60 g 6 3,19 %

Total 1.880 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en
1ª velocidad; 12 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 25 minutos.
Peso piezas en masa: 280 g.
Boleado manual: sí.
Reposo piezas: 15 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 28º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 200º y 210º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: aproximadamente,
25 minutos.
 Pan gallego
sistema directo

Presentación: sin duda uno de los panes más apre-

ciados en toda España por su tradición y gran calidad.
Elaborado tradicionalmente con un porcentaje de la
llamada harina del país, harina con un grado de extrac-
ción elevado, y con amasados largos que comprenden
una muy lenta pero progresiva adición de agua hasta
alcanzar porcentajes de hidratación de incluso el 87% o
superiores. Seguidamente, los reposos en bloque de la
masa, el formado manual y la cocción sobre piedra
refractaria se tornan imprescindibles para acabar de
dar al pan gallego las características que le son propias.
Todo ello posibilita la elaboración de un pan original y
auténtico, que con toda la modestia de la que somos
capaces, presentamos a continuación.
Panes con Alta Hidratación

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: redondos, con la moña
característica.
– Número de cortes: tres o cuatro pequeños cortes
que facilitan la regularidad del formado durante
206
su desarrollo en el horno.
Las Recetas Artesanas

– Peso pieza cocida: 300 g.

– Color: medio-alto.
– Corteza: de grosor medio. Se humedece rápida-
mente si el pan no está suficientemente cocido
debido a la alta humedad de la miga.
– Miga: alveolado irregular. Tonalidad grisácea
aportada por la harina del país.
– Conservación: larga, entre 12 y 36 horas.

Consumo: para consumo diario acompañando

cualquier tipo de plato o condimento.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína: 13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 800 g 80 42,45 %

Harina de trigo del país 200 g 20 10,61 %
Sal 20 g 2 1,06 %
Agua 850 g 85 45,09 %
Levadura 15 g 1,50 0,79 %

Total 1.885 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en
1ª velocidad; 14 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 90 minutos.
Peso piezas en masa: 400 g.
Boleado manual: no.
Reposo piezas: no.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 26º C.
Tiempo de fermentación: 60 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 200º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 40 minutos.
 Pan de Agua con poolish

Presentación: pan de comprometida elaboración debido al elevadísimo porcentaje de agua respecto a la harina,
que puede llegar a ser del 100%. Precisamente por ello, su amasado debe realizarse incorporando una parte del
agua, el 30% final, cuando la masa ya esté prácticamente amasada y paulatinamente, con el fin de no sobrehidra-
tar las proteínas de la harina. El reposo en bloque es imprescindible, al igual que una cocción con temperatura des-
cendiente, sin la cual el pan de agua adquiere mucho color y muestra una clara tendencia al reblandecimiento
después del enfriado. La recompensa a la difícil elaboración es un pan de excelente sabor y alveolado irregular, de
aspecto rústico y apetecible, y vistoso, presente además en muy pocas panaderías de nuestro país.

Tipo de fermento utilizado: poolish al 50%.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo. Elaboración

Características de calidad requeridas: Tipo de amasadora: espiral.
– Formato y presentación: panes redondos. Tiempo de amasado: 4 minutos en
– Número de cortes: tres o cuatro pequeños cortes 1ª velocidad; 12 minutos en 2ª velocidad.
en la superficie que facilitan el desarrollo del pan Temperatura de la masa: 25º C.
Panes con Alta Hidratación

en el horno. Reposo en bloque: 90 minutos, más un plega-

– Peso pieza cocida: 300 g. do de la masa y 60 minutos más.
– Color: medio-alto. Peso piezas en masa: 400 g.
– Corteza: de grosor medio. Se humedece rápida- Boleado manual: sí.
mente si el pan no está suficientemente cocido Reposo en piezas: no.
debido a la alta humedad de la miga. Formado: manual.
– Miga: alveolado muy irregular. Tonalidad crema Temperatura de fermentación: 26º C.
favorecida por el reposo en bloque. Tiempo de fermentación: 45 minutos.
208 – Conservación: larga, entre 12 y 48 horas, aun que Tipo de cocción: conducción.
la corteza puede perder rápidamente su textura Temperatura de cocción: 200º C al inicio y
Las Recetas Artesanas

crujiente. 190º C los últimos 25 minutos de la cocción.

Consumo: para consumo diario acompañando cual- Vapor: opcional.
quier tipo de plato o condimento. Tiempo de cocción: 50 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína: 13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Poolish
Harina de trigo 500 g 50 24,63 %
Agua 500 g 50 24,63 %
Levadura 10 g 1 0,50 %

Añadir a
Harina de trigo 500 g 50 24,63 %
Sal 18 g 1,80 0,89 %
Agua 500 g 50 24,63 %
Extracto de malta 2g 0,20 0,09 %

Total 2.030 g 100 %

 Chapata Italiana
con biga

Presentación: es, juntamente con el ‘panini’, el pan

típico de Italia y uno de los que goza de mayor acep-
tación, aunque al igual que sucede con la baguette
francesa, su elaboración en nuestro país difiere en
gran medida de la auténtica chapata elaborada por
los profesionales panaderos transalpinos. La diferen-
ciación básica radica en la utilización de la biga como
auténtica portadora de las características finales de
la chapata.

Tipo de fermento utilizado: biga.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

Panes con Alta Hidratación

– Formato y presentación: rectangulares. Ligera-

mente enharinadas por la superficie.
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 200 g.
– Color: alto.
– Corteza: de grosor medio y crujiente. Se humede-
ce rápidamente si el pan no está suficientemen-
te cocido debido a la alta humedad de la miga.
– Miga: alveolado muy irregular y particular.
210
Tonalidad crema aportada por la biga y el tiempo
Las Recetas Artesanas

de reposo.
– Conservación: media, entre 6 y 18 horas.

Consumo: para consumo diario acompañando

cualquier tipo de plato o condimento.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína: 13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

1er.amasado
Harina de trigo (W = 320) 830 g 83 47,82 %
Agua 375 g 37,50 21,60 %
Levadura 8g 0,80 0,46 %

2º amasado
Harina de trigo (la indicada) 170 g 17 9,79 %
Agua 325 g 32,5 18,72 %
Malta enzimática 8g 0,80 0,46 %
Sal 20 g 2 1,15 %

Total 1.736 g 100 %

Elaboración
Para el 1er. amasado:
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en 1ª velocidad.
Reposo en bloque: 20 horas a 17º C.
Pasada el reposo añadir al 2º amasado.
Amasado final:
Tiempo de amasado: 4 minutos en 1ª velocidad
y 14 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 60 minutos.
Peso piezas en masa: 250 g.
Boleado manual: no.
Reposo piezas: no.
Formado: no.
Temperatura de fermentación: 26º C.
Tiempo de fermentación: 30 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 240º C.
Vapor: opcional.
Tiempo de cocción: 30 minutos.
 Coronas Rústicas de Centeno con masa madre

Presentación: es un pan de forma original y de aspecto rústico. Su sabor particular viene dado por el alto conte-
nido de harina de centeno, que le aporta además una mejora en la conservación. Por el contrario, la adición de hari-
na de centeno dificulta etapas claves del proceso como puedan ser el amasado, el formado y la fermentación final.
Estéticamente el resultado es espectacular y sin duda llamará la atención de nuestros clientes, que con panes como
estos pueden empezar a entrar en el mundo de los panes elaborados con otras harinas diferentes del trigo.

Tipo de fermento utilizado: masa madre con 12 horas de fermentación a 18º C.

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas: Elaboración

– Formato y presentación: de forma redonda con
un orificio en el centro (roscas), aparecen salpica- Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
das de harina de centeno por la superficie. 30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
– Número de cortes: cuatro cortes. Tiempo de amasado: 8 minutos en
– Peso pieza cocida: 300 g. 1ª velocidad; 2 minutos en 2ª velocidad.
– Color: alto.
Panes de Varios Cereales

Temperatura de la masa: 26º C.

– Corteza: gruesa, crujiente y muy tostada, extraor- Reposo en bloque: 120 minutos con
dinariamente sabrosa gracias a la harina de cen- una ruptura a los 60 minutos.
teno tostada. Peso piezas en masa: 400 g.
– Miga: alveolado entre regular e irregular. Tona- Boleado manual: sí, muy suave.
lidad oscura aportada por la harina de centeno Reposo en piezas: 15 minutos.
integral. Formado: manual.
– Conservación: corta. Entre 6 y 12 horas. Temperatura de fermentación: 28º C.
212 Tiempo de fermentación: 45 minutos.
Consumo: Especialmente recomendado para acom-
Tipo de cocción: conducción.
Las Recetas Artesanas

pañar platos fuertes (guisados y cocidos) y todo tipo

de carnes. Temperatura de cocción: 230º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 35 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína: 13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de centeno integral 550 g 55 30,54 %

Harina de centeno blanca 225 g 22,50 12,49 %
Harina de trigo 225 g 22,50 12,49 %
Agua 580 g 58 32,18 %
Sal 22 g 2,20 1,22 %
Masa madre 180 g 18 9,98 %
Levadura 20 g 2 1,10 %

Total 1.802 g 100 %

 Pan integral
con frutos secos
con masa fermentada

Presentación: es un pan indicado especialmente

para los deportistas o personas con un gran desgaste
energético a lo largo de la jornada por su alto conteni-
do calórico aportado por los frutos secos. Su presenta-
ción en formato molde facilita su elaboración así
como su conservación, que puede realizarse en el inte-
rior de plástico con el pan cortado a rebanadas. La can-
tidad de harina integral o salvado puede rebajarse a
favor de harina de trigo, disminuyendo entonces el
color oscuro de la miga y alterando a la vez su sabor.

Tipo de fermento utilizado: masa madre con 20

horas de fermentación a 10-12º C.
Panes de Varios Cereales

Observaciones: pan elaborado sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: en formato molde.
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 400 g.
– Color: alto.
– Corteza: fina y blanda tras el enfriado.
214
– Miga: compacta, prácticamente sin alveolado.
Las Recetas Artesanas

Tonalidad muy oscura aportada por la malta tos-

tada y por la harina integral.
– Conservación: larga. Entre 18 y 36 horas. La con-
servación puede alargarse hasta tres meses con-
gelando los moldes cortados y depositándolos en
el interior de bolsas de plástico.

Consumo: recomendado para tomar en el desayu-

no o la merienda, untado con mantequilla y merme-
lada o con jamón dulce o queso fresco.

Formulación
Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo integral 1.000 g 100 49,28 %

Agua 680 g 68 33,50 %
Sal 20 g 2 0,98 %
Masa madre 250 g 25 12,31 %
Levadura 20 g 2 0,98 %
Malta tostada 10 g 1 0,49 %
Mantequilla 50 g 5 2,46 %

Total 2.030 g 100 %

Dejar fermentar la masa hasta doblar el volumen inicial y añadir en la amasadora:

250 g de ciruelas pasas 250 g de orejones 175 g de nueces
175 g de pasas de Corinto 250 g de higos secos
Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 8 minutos en 1ª veloci-
dad; 12 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 26º C.
Reposo en bloque: 60 minutos con una ruptu-
ra a los 30 minutos.
Peso piezas en masa: 500 g.
Boleado manual: sí, muy suave.
Reposo piezas: 15 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 28º C.
Tiempo de fermentación: 45 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 200º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 30 minutos.
 Pan de Centeno con poolish 50 %

Presentación: el pan de centeno no es un pan de gran consumo en España, a diferencia de países del Centro y
Norte de Europa. Se puede elaborar con un máximo del 35% de harina de trigo respecto al total de harina, para
obtener mayor desarrollo y volumen del producto final. Tal y como se comenta en el capítulo correspondiente a la
harina de centeno, los resultados de panificación mejoran con la incorporación de siembras ácidas que hagan dis-
minuir el pH de la masa. El resultado es un gluten con mayor capacidad de retención de gases y un pan más lige-
ro y comestible. El pan de centeno se caracteriza por su sabor particular y su larga conservación.

Tipo de fermento utilizado: poolish.

Observaciones: pan elaborado con adición de gluten Elaboración

para compensar el déficit de este componente en el
centeno y obtener panes con mayor volumen. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Características de calidad requeridas: Tiempo de amasado: 8 minutos en
– Formato y presentación: barras cortas y sin punta. 1ª velocidad; 2 minutos en 2ª velocidad.
– Número de cortes: cuatro o seis cortes tipo polka. Temperatura de la masa: 26º C.
– Peso pieza cocida: 350 g.
Panes de Varios Cereales

Reposo en bloque: 120 minutos con

– Color: alto. una ruptura a los 60 minutos.
– Corteza: fina y blanda tras tres o cuatro horas Peso piezas en masa: 500 g.
después de la cocción. Boleado manual: sí.
– Miga: en función de la cantidad de harina de cen- Reposo en piezas: 25 minutos.
teno, la miga aparecerá más o menos apretada. Formado: manual.
Alveolado regular. Tonalidad grisácea aportada Temperatura de fermentación: 28º C.
por la harina de centeno. Tiempo de fermentación: 45 minutos.
216 – Conservación: larga. Entre 12 y 24 horas. Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 200º C.
Las Recetas Artesanas

Consumo: Especialmente recomendado para acom-

pañar con mantequilla y salmón ahumado, y embuti- Vapor: sí.
dos curados. Tiempo de cocción: 30 minutos.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 75 – W: 280 – Proteína:12,5-13 % – Gluten seco: 11 %
– L: 125 – P/L: 0,60 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Poolish
Harina de centeno blanca 350 g 35 20,38 %
Agua 350 g 35 20,38 %
Levadura 15 g 1,50 0,87 %
Fermentación de 6 horas a 20º C.

Añadir al poolish
Harina de centeno blanca 260 g 26 15,14 %
Harina de trigo 390 g 39 22,70 %
Agua 320 g 32 18,62 %
Sal 18 g 1,80 1,04 %
Levadura 5g 0,50 0,29 %
Gluten de trigo 10 g 1 0,58 %

Total 1.718 g 100 %

 Panecillos
de Viena con poolish 30%

Presentación: panecillos formados y marcados a

mano, de la manera tradicional, hoy olvidada en
muchas panaderías y sustituida por el marcador de
hierro. La incorporación de grasa y azúcar les confie-
ren un sabor y una textura excelentes, que unido a la
original presentación los convierten en un pan espe-
cial para los más jóvenes de la casa.

Tipo de fermento utilizado: poolish.

Observaciones: pan elaborado con una mínima dosis

de complemento panario en base a lecitina y ácido
ascórbico. Su uso está justificado en la obtención de
Panes con Adición de Grasa

piezas ligeras y esponjosas.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: panecillos pequeños
marcados a mano y muy ligeramente enharina-
dos por la superficie.
– Número de cortes: sin cortes, marcados a mano.
– Peso pieza cocida: 65 g.
– Color: medio.
218 – Corteza: muy fina y poco crujiente. Debe ser prác-
ticamente imperceptible al masticarla.
Las Recetas Artesanas

– Miga: extremadamente blanda y sabrosa, con un

patente sabor a mantequilla y leche en polvo.
– Conservación: corta. Entre 6 y 12 horas.

Consumo: especialmente recomendado para desa-

yunos y meriendas.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 72 – W: 220 – Proteína:11,5-12 % – Gluten seco: 10,5 %
– L: 135 – P/L: 0,52 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Poolish
Harina de trigo 160 g 16 10,09 %
Agua 160 g 16 10,09 %
Levadura 20 g 2 1,26 %
Fermentación de 3 horas a 24º C.

Añadir al poolish
Harina de trigo 840 g 84 53,00 %
Agua 340 g 34 21,46 %
Sal 20 g 2 1,26 %
Azúcar 15 g 1,50 0,94 %
Mantequilla 30 g 3 1,90 %

Total 1.585 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en 1ª veloci-
dad; 12 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 24º C.
Reposo en bloque: 30 minutos
Peso piezas en masa: 80 g.
Boleado manual: sí.
Reposo piezas: 35 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 26º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 230º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 24 minutos.
 Panecillos de Hamburguesa sistema directo

Presentación: especialidad de gran aceptación, sobre todo entre los consumidores adolescentes. Pueden venderse
en bolsas de seis unidades que facilitan, además, que estos panecillos de hamburguesa se mantengan extraordina-
riamente tiernos durante dos o tres días. Una prueba de calidad que suele realizarse para determinar si el producto
final es correcto en cuanto a textura es la de aplastar con la mano un panecillo cuando éste ya está frío y observar
como casi instantáneamente recupera su forma y aspecto inicial sin mostrar roturas ni descascarillado de la corteza.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: pan elaborado con una mínima dosis de complemento panario en base a lecitina y ácido ascór-
bico. Su uso está justificado en la obtención de piezas ligeras y esponjosas.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: panecillos completa- Elaboración
mente redondos, salpicados ligeramente de semi-
llas de sésamo tostado. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
– Número de cortes: sin cortes. 30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Panes con Adición de Grasa

– Peso pieza cocida: 65 g. Tiempo de amasado: 2 minutos en 1ª veloci-

– Color: medio. dad; 16 minutos en 2ª velocidad.
– Corteza: muy fina y no crujiente. Debe ser prácti- Temperatura de la masa: 26º C.
camente imperceptible al masticarla y no debe Reposo en bloque: 15 minutos.
agrietarse ni descascarillarse durante su consumo. Peso piezas en masa: 80 g.
– Miga: blanda y sabrosa. El alveolado debe apare- Boleado manual: sí.
cer pequeño y regular. Reposo en piezas: no.
– Conservación: larga (dos o tres días sin aparición Formado: manual.
220 de moho) si los panecillos están en el interior de Temperatura de fermentación: 26º C.
bolsas de plástico. Así dispuestas pueden igual- Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Las Recetas Artesanas

mente conservarse en el congelador (–20º C) Tipo de cocción: conducción.

durante dos meses. Temperatura de cocción: 240º C.
Consumo: Especialmente recomendado para acom- Vapor: sí.
pañar hamburguesas, frankfurts y otros alimentos Tiempo de cocción: 19 minutos.
similares. Igualmente pueden completar la gama de
panes durante desayunos y meriendas.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína:13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 58,16 %

Sal 20 g 2 1,16 %
Azúcar 30 g 3 1,74 %
Leche en polvo 25 g 2,50 1,45 %
Mantequilla 100 g 10 5,81 %
Huevos 200 g 20 11,62 %
Agua 300 g 30 17,45 %
Levadura 40 g 4 2,32 %
Mejorante 5g 0,50 0,29 %

Total 1.720 g 100 %

 Pan de molde con sistema esponja

Presentación: el auténtico pan de molde de origen inglés. En su composición no se incorporan ningún tipo de
conservante químico ni antimoho, aunque puede llegar a ser necesario su uso en caso de pretender conservacio-
nes superiores a los seis o siete días sin aplicación de frío. El secreto de su exquisito paladar reside en un sistema
de elaboración basado en la esponja y en la utilización de harinas de gran fuerza combinadas con el aporte de
mantequilla y leche en polvo.

Tipo de fermento utilizado: esponja.

Observaciones: pan elaborado con una mínima dosis de complemento panario en base a Data ester y ácido
ascórbico. Su uso está justificado en la obtención de panes de miga blanca y muy esponjosa, y corteza fina.

Características de calidad requeridas:

– Formato y presentación: en formato molde.
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 580 g.
– Color: poco tostado.
Panes con Adición de Grasa

– Corteza: muy fina y blanda, prácticamente inexistente debido a su blandura, tal y como corresponde al mejor
pan de molde. El envasado del pan de molde en bolsa de plástico favorece la textura de la corteza y alarga su
conservación. la corteza debe ser prácticamente imperceptible al masticarla y no debe agrietarse ni descas-
carillarse durante su consumo.
– Miga: muy sabrosa y agradablemente comestible. La miga se presenta igualmente ligera y flexible gracias al
aporte de mantequilla pura de vaca en su justa proporción. El alveolado debe aparecer pequeño y regular.
– Conservación: larga siempre que se conserve en bolsa de plástico. Recomendamos un tiempo de conservación
no superior a cinco días, sobre todo en climas calurosos y húmedos. Puede mantenerse en bolsa de plástico
en el congelador (–20º C) durante un mes sin presentar ninguna merma de sus características iniciales.
222
Consumo: especialmente pensado para elaborar el típico sandwich. Igualmente, puede consumirse tostado en
Las Recetas Artesanas

desayunos o meriendas, acompañado de mantequilla y/o miel.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína:13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Esponja
Harina de trigo 700 g 70 38,52 %
Agua 350 g 35 19,23 %
Levadura 20 g 2 1,09 %
Dejar fermentar hasta doblar el volumen inicial.

Añadir a
Harina de trigo 300 g 30 16,49 %
Sal 20 g 2 1,09 %
Azúcar 30 g 3 1,64 %
Leche en polvo (26% MG) 20 g 2 1,09 %
Mantequilla 30 g 3 1,64 %
Agua 300 g 30 16,49 %
Levadura 15 g 1,50 0,82 %
Vinagre 10 g 1 0,54 %
Puré de patata 20 g 2 1,09 %
Mejorante 5g 0,50 0,27 %

Total 1.820 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 2 minutos en 1ª veloci-
dad; 16 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 26º C.
Reposo en bloque: 25 minutos.
Peso piezas en masa: 650 g.
Boleado manual: sí.
Reposo en piezas: 15 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 26º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 200º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 38 minutos.
 Trenzas de Mantequilla con aporte de masa fresca

Presentación: estas trenzas de mantequilla deben suponer un atractivo aliciente para nuestros clientes y deben
a la vez diferenciarnos de la competencia. Ofrecen la ventaja de poder combinarse con acompañamiento salado
o dulce, ya que el sabor (dulce o salado) es bastante neutro. Son muchos el número de trenzas distintas que pue-
den realizarse en función del número de cabos o de si se realizan planas o altas. En esta ocasión presentamos una
trenza de cinco cabos plana, una de ocho cabos alta y una bola trenzada de seis cabos.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: pan elaborado con una mínima

dosis de complemento panario en base a lecitina y Elaboración
ácido ascórbico. Su uso está justificado en la obten-
ción de piezas ligeras y esponjosas. Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Características de calidad requeridas:
Tiempo de amasado: 2 minutos en 1ª veloci-
– Formato y presentación: trenzas.
dad; 16 minutos en 2ª velocidad.
– Número de cortes: sin cortes.
Panes con Adición de Grasa

Temperatura de la masa: 26º C.

– Peso pieza cocida: en función del número de cabos
Reposo en bloque: 15 minutos.
y del peso de éstos.
Peso piezas en masa: 80 g.
– Color: medio.
Boleado manual: sí.
– Corteza: muy fina y no crujiente. Debe ser prácti-
Reposo en piezas: 25 minutos.
camente imperceptible al masticarla y no debe
Formado: manual.
agrietarse ni descascarillarse durante su consumo.
Temperatura de fermentación: 26º C.
– Miga: blanda y sabrosa. El alveolado debe apare-
Tiempo de fermentación: 75 minutos.
cer pequeño y regular.
Tipo de cocción: conducción.
224 – Conservación: media, entre 12 y 24 horas.
Temperatura de cocción: 220º C.
Las Recetas Artesanas

Consumo: abiertas y rellenas con ingredientes sala- Vapor: sí.

dos, como pueden ser mayonesa, lechuga, atún y acei- Tiempo de cocción: 27 minutos.
tunas. Son ideales para venderlas a porciones
individuales. Igualmente pueden consumirse en desa-
yunos o meriendas acompañadas de mantequilla y/o
mermelada.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 77 – W: 240 – Proteína:11,5-12 % – Gluten seco: 10,3 %
– L: 135 – P/L: 0,55 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 57,91 %

Sal 18 g 1,80 1,02 %
Azúcar 100 g 10 5,68 %
Mantequilla 100 g 10 5,68 %
Levadura 35 g 3,50 2,00 %
Leche (22% MG) 220 g 22 12,51 %
Agua 280 g 28 15,92 %
Mejorante 5g 0,50 0,28 %

Total 1.758 g 100 %

 Brioche con masa fermentada

Presentación: especialidad de origen francés muy

aceptada por los consumidores españoles. Es una masa
muy enriquecida con grasa y azúcar, lo que aporta una
buena conservación, aunque elaborada en formato
pequeño, ésta no suele ser superior a las 24 horas. La
conservación mejora enormemente con el producto
guardado en el interior de plástico. Cabe destacar su
óptima conservación en congelación a –20º C, sin fer-
mentar, durante más de 30 días. Lógicamente en estos
casos es necesario la incorporación de aditivos específi-
cos y el aumento de la dosis de levadura prensada.

Tipo de fermento utilizado: masa de pan fermentada.

Observaciones: producto sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

Especialidades Dulces

– Formato y presentación: barritas sin punta.

– Número de cortes: dos.
– Peso pieza cocida: 65 g.
– Color: dorado y brillante. Las piezas van pintadas
con huevo ligeramente batido con un poco de sal
antes de su cocción.
– Corteza: muy fina y blanda.
226 – Miga: con un apetecible sabor a mantequilla,
blanda y sabrosa. El alveolado es muy ligeramen-
Las Recetas Artesanas

te irregular.
– Conservación: corta, entre 6 y 18 horas. Mejora la
conservación elaborar piezas grandes y resguar-
darlas de corrientes de aire.

Consumo: ideal para desayunos o meriendas.

Combina perfectamente con dulce (mantequilla y mer-
melada o chocolate) o salado (jamón dulce y queso
fresco).

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína:13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 42,11 %

Sal 25 g 2,50 1,05 %
Azúcar 130 g 13 5,47 %
Mantequilla 250 g 25 10,53 %
Levadura 40 g 4 1,68 %
Huevos 250 g 25 10,53 %
Agua 280 g 28 11,78 %
Masa fermentada 400 g 40 16,85 %

Total 2.375 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: espiral.
Tiempo de amasado: 2 minutos en 1ª veloci-
dad; 12 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 26º C.
Reposo en bloque: 25 minutos, plegado de la
masa y 35 minutos más.
Peso piezas en masa: 80 g.
Boleado manual: sí.
Reposo piezas: 25 minutos.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 28º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 220º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 17 minutos.
 Brioche Francés
Presentación: especialidad de idéntico origen a la
anterior, aunque con diferencias notables en cuanto a
textura, sabor y conservación, debidas fundamental-
mente a la diferencia en los porcentajes de grasa de su
formulación. La original presentación favorece su larga
conservación y ayuda a resaltar el fuerte aroma y sabor
a mantequilla. La incorporación de la grasa debe reali-
zarse durante los minutos finales del amasado; ello
reduce favorablemente el tiempo de amasado y dota a
la masa de una extensibilidad y elasticidad necesarias
para soportar el gran aporte de grasa que presenta.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: producto sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

Especialidades Dulces

– Formato y presentación: bolas de masa introduci-

das en un molde redondo o alargado.
– Número de cortes: sin cortes.
– Peso pieza cocida: 350 g.
– Color: dorado y brillante. Las piezas van pintadas
con huevo ligeramente batido con un poco de sal
antes de su cocción.
228 – Corteza: muy fina y blanda.
– Miga: con un fuerte sabor a mantequilla. Aparece
Las Recetas Artesanas

ligeramente compacta y húmeda.

– Conservación: larga, entre 12 y 48 horas. Mejora la
conservación elaborar piezas grandes y resguar-
darlas de corrientes de aire. Pueden congelarse
las piezas inmediatamente después de su enfria-
do en el interior de bolsas de plástico. La descon-
gelación se realizará igualmente en el interior del
plástico para impedir el secado de la corteza.

Consumo: ideal para desayunos o meriendas.

Combina perfectamente con dulce (mantequilla y
mermelada o chocolate) o salado ( jamón dulce y
queso fresco).

Elaboración
Tipo de amasadora: espiral.
Tiempo de amasado: 6 minutos en 1ª veloci-
dad; 14 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 25º C.
Reposo en bloque: 45 minutos, plegado de la
masa y 18 horas en nevera a 12º C.
Peso piezas en masa: bolas de 50 g.
Boleado manual: sí.
Temperatura de fermentación: 28º C.
Tiempo de fermentación: 120 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: 190º C.
Vapor: sí.
Tiempo de cocción: 27 minutos.
Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 83 – W: 310 – Proteína:13-14 % – Gluten seco: 11 %
– L: 130 – P/L: 0,63 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Harina de trigo 1.000 g 100 46,52 %

Sal 20 g 2 0,93 %
Azúcar 100 g 10 4,65 %
Mantequilla 450 g 45 20,93 %
Levadura 50 g 5 2,32 %
Huevos 530 g 53 24,65 %

Total 2.150 g 100 %

 Cocas dulces
de pan
Presentación: estas cocas se elaboraban cuando sólo
existían hornos morunos o giratorios, para apaciguar la
alta temperatura de los mismos después de haber que-
mado la leña en su interior. Se cocían pues a tempera-
turas altas, antes de empezar a introducir los panes. A
la vez que “asentaban” el horno, producían el vapor
justo para la cocción de los primeros panes de la noche.
Actualmente, es una especialidad difícil de encontrar
en las ciudades.

Tipo de fermento utilizado: ninguno.

Observaciones: producto sin adición de aditivo.

Características de calidad requeridas:

Especialidades Dulces

– Formato y presentación: cocas largas y planas, mar-

cadas a mano y salpicadas de piñones y azúcar.
– Peso pieza cocida: 300 g.
– Color: dorado y brillante. Las cocas aparecen con
el azúcar gratamente caramelizado en su super-
ficie gracias a las altas temperaturas del horno.
– Corteza: prácticamente inexistente.
230 – Miga: escasa, aunque aparece blanca y ligera-
mente alveolada.
Las Recetas Artesanas

– Conservación: corta. Es un producto de consumo

diario.

Consumo: ideal para desayunos o meriendas. Ela-

boradas sin azúcar pueden servirse en restaurantes,
que sirven el famoso y apreciado pan de coca.

Formulación
Características reológicas y físicas de la harina de trigo utilizada:
– P: 55 – W: 210 – Proteína:11,2 % – Gluten seco: 8,8 %
– L: 123 – P/L: 0,44 – Humedad: 14-15 %

Ingredientes Cantidad % en base a la harina Porcentajes absolutos

Masa de pan fermentada 1.000 g 100 92,60 %

Levadura 20 g 2 1,86 %
Aceite de oliva 30 g 3 2,77 %
Azúcar 30 g 3 2,77 %

Total 1.080 g 100 %

Elaboración
Tipo de amasadora: brazos. 1ª velocidad a
30 rpm. 2ª velocidad a 60 rpm.
Tiempo de amasado: 4 minutos en 1ª veloci-
dad; 8 minutos en 2ª velocidad.
Temperatura de la masa: 25º C.
Reposo en bloque: 25 minutos.
Peso piezas en masa: 350 g.
Boleado manual: sí.
Formado: manual.
Temperatura de fermentación: 28º C.
Tiempo de fermentación: 90 minutos.
Tipo de cocción: conducción.
Temperatura de cocción: entre 240º C.
Vapor: no.
Tiempo de cocción: 15 minutos.
Índices
 Tabla 24: La Elección de la amasadora según
Índice de tablas el tipo de obrador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113

Tabla 25: Ventajas y desventajas de

Tabla 1: Composición nutritiva del pan . . . . . . . . . .18 los distintos tipos de hornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127

Tabla 2: Composición del centeno Tabla 26: Conservantes utilizados en panadería .133
en comparativa con el trigo (%) . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Tabla 27: Ejemplos prácticos de programación . . .143
Tabla 3: Efectos del agua en las masas . . . . . . . . . .40

Tabla 4: Extracto de los aditivos y

coadyuvantes tecnológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

Tabla 5: Síntesis de actuación de los tres

Índice de gráficos
elementos básicos de un mejorante. Definiciones .51
índice de tablas | índice de gráficos

Gráfico 1: Evolución del cosumo de pan

Tabla 6: Temperatura e influencia en la levadura . .59
en España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Tabla 7: Relación entre temperatura y
Gráfico 2: Mapa conceptual de la harina . . . . . . . .33
dosificación de levadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Gráfico 3: Diagrama de flujo del pan de flama . . .157
Tabla 8: Influencia de la relación
ácido láctico-acético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62 Gráfico 4: Procedimientos de trabajo
del pan de flama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158
Tabla 9: Elaboración de la masa madre natural . .64
Gráfico 5: Hoja de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158
Tabla 10: Elaboración de la masa madre
natural líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65 Gráfico 6: Libro de fórmulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159

234 Tabla 11: La elaboración del Poolish . . . . . . . . . . . . .68 Gráfico 7: Instrucciones de trabajo . . . . . . . . . . . . . .159

Tabla 12: La elaboración de la esponja . . . . . . . . . .69 Gráfico 8: Hoja de mantenimiento preventivo . . .162
Índices

Tabla 13: La selección de la masa madre . . . . . . . .70 Gráfico 9: Acciones de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . .163

Tabla 14: Las consecuencias del amasado . . . . . . .78

Tabla 15: Características físicas de la masa . . . . . .81

Tabla 16: Aumentaremos el reposo Índice temático

en Bloque en los siguientes casos . . . . . . . . . . . . . .83

Tabla 17: Disminuiremos el tiempo de reposo Capítulo 2: Las Materias Primas

en bloque en los siguientes casos . . . . . . . . . . . . . . .83
Características de la harina: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
Tabla 18: El tiempo de reposo en piezas
debe aumentar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87 Descripción de los componentes de la harina: . . .23

Tabla 19: Masas que requieren un formado Calidad de la harina. Parámetros panaderos

más intenso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91 importantes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

Tabla 20: Masas que requieren un formado Análisis técnico de la harina. Descripción

más suave y delicado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91 de los principales ensayos realizados: . . . . . . . . . . .28

Tabla 21: Sustancias aromáticas que Aplicación y clasificación de la harina en base

pueden encontrarse presentes en las masa . . . . . .95 a los parámetros alveográficos: . . . . . . . . . . . . . . . .29

Tabla 22: Presencia de ácidos oorgánicos Adaptación de la harina al sistema

volátiles en la masa del pan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95 de panificación utilizado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

Tabla 23: Cuadro conceptual: La fermentación . . .98

Calidad del gluten y su influencia sobre
la masa y el pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Influencia de la capacidad de gelatinización
del almidón: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Influencia de la actividad enzimática
de la harina: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Influencia de la tasa de almidón dañado: . . . . . . .32
Centeno (harina de): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Avena (harina de): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Cebada (harina de): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Arroz (harina de): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Maíz: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Soja (harina de): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Efectos del agua sobre las masas: . . . . . . . . . . . . . .39
Efectos del agua sobre la calidad del pan: . . . . . . .39
Incorporación del agua al amasado: . . . . . . . . . . . .40
Influencia de la dosificación de la sal: . . . . . . . . . . .41
Cálculos para obtener una temperatura
de masa entre 24 y 26º C: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
Efectos de la sal sobre las masas: . . . . . . . . . . . . . . .43
Catalizadores de la fermentación: . . . . . . . . . . . . . .45
Complementos panarios con efecto
sobre el gluten: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Acidificadores de la masa: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Potenciadores del sabor y el aroma: . . . . . . . . . . . .48
Emulsionantes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Conservantes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Residuos de complementos
panarios en el pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Influencia del azúcar sobre el amasado y
las masas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
Influencia del azúcar sobre la fermentación: . . . .52
Influencia del azúcar sobre la cocción: . . . . . . . . . .53
Características de los panes
con adición de azúcar: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Utilización de las grasas
en la elaboración del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Influencia de la grasa en el amasado: . . . . . . . . . . .53
Influencia de la grasa sobre
las características de la masa: . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
Influencia de la grasa sobre la fermentación: . . . .54
Influencia de la grasa sobre la cocción: . . . . . . . . .54
Características de los panes
con adición de grasa: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Incorporación de la levadura al amasado: . . . . . . .57
Funciones de la levadura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57
La levadura durante el proceso
de panificación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
Relación entre temperatura y dosificación
de levadura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Influencia de la dosificación de levadura: . . . . . . .60
Levadura: interrelacción entre dosificación/
índice temático
proceso de elaboración y calidad de pan: . . . . . . . .60
Relación entre la levadura y los diferentes
ingredientes: grasas, sal y azúcares: . . . . . . . . . . . .61
Masa madre natural en masa: . . . . . . . . . . . . . . . . .61
235
Masa madre natural líquida: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Índices
Masa madre con adición de levadura: . . . . . . . . . .66
Grado de fermentación de la masa madre
y su influencia sobre la corteza: . . . . . . . . . . . . . . . .67
Recomendaciones al trabajar
con masa madre con levadura: . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Poolish: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Características del pan en función del tiempo
de fermentación del poolish: . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Esponja: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Conservación de la masa madre con adición
de levadura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Factores que regulan la conservación
de la masa madre: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Elección de la masa madre en función
del producto a obtener: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Proporciones de la masa madre: . . . . . . . . . . . . . . .71
En qué casos aumentaremos
la cantidad de masa madre: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
 Influencia de la masa madre Actividad enzimática durante
sobre el proceso de elaboración: . . . . . . . . . . . . . . .71 la fermentación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

Influencia de la masa madre Fermentación alcohólica y otras

sobre la calidad del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71 fermentaciones secundarias: . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

Alteraciones de la masa madre y su influencia Cambios producidos en la masa durante

sobre el proceso y calidad del pan: . . . . . . . . . . . . .72 la fermentación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

Organización del trabajo con masa madre: . . . . . .72 Formación de aromas responsables
del sabor del pan. Glicólisis: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

Importancia del gluten durante la fermentación: 95

Capítulo 3: El Proceso de Elaboración del Pan
Factores relacionados directamente con
Funciones del amasado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
la fermentación y su influencia sobre ella: . . . . . .96
Fases del amasado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
Velocidad de fermentación en función
Sistemas de amasado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78 del tipo de masa: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
Tiempos y velocidades de amasado. Su influencia Léxico básico sobre la fermentación: . . . . . . . . . . . .98
sobre las masas y la calidad del pan: . . . . . . . . . . .79
El corte: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
Factores de variabilidad que intervienen
índice temático

Operaciones preliminares a la cocción: el vapor: .100

durante el amasado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
Formación de la miga durante la cocción: . . . . . . .101
Relación entre amasado y
proceso de elaboración: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80 Formación de la corteza durante la cocción: . . . . .101

Consecuencias de un defecto o Papel de la levadura y de la actividad

236 exceso de reposo en bloque: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82 enzimática durante la cocción: . . . . . . . . . . . . . . . . .102
Índices

Adaptación de las masas reposadas Calidad del pan en función del tipo de cocción: . .102
al proceso de elaboración: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
Desarrollo del pan en el horno: . . . . . . . . . . . . . . . .102
Factores que hacen aumentar o disminuir
Variaciones de temperaturas y tiempos
el tiempo de reposo en bloque: . . . . . . . . . . . . . . . .83
de cocción: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
Importancia de la división dentro
Temperatura del horno: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
de un proceso de panificación artesano: . . . . . . . .85
Defectos del pan directamente relacionados
Influencia de la división sobre
con el rezumado y el enfriado: . . . . . . . . . . . . . . . . .105
las masas y sobre la calidad del pan: . . . . . . . . . . .85
Conservación del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
Objetivos del boleado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
Endurecimiento del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
Riesgos del boleado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
Observaciones a los clientes para aumentar
Cuándo debemos o no bolear: . . . . . . . . . . . . . . . . .87
la conservación del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
El reposo en piezas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

Importancia del formado dentro del proceso: . . .88

Capítulo 4: La Maquinaria
Fases del formado manual: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
Tipos de amasadoras: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
Características del pan en función
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la intensidad del formado: . . . . . . . . . . . . . . . . . .90
de la compra de una amasadora: . . . . . . . . . . . . . . .113
Variaciones del formado sobre
Divisoras hidráulicas: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
los distintos tipos de masa: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90
Divisoras manuales de palanca: . . . . . . . . . . . . . . . .114
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la compra de una divisora: . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
Cámaras de reposo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la compra de una cámara de reposo: . . . . . . . . .117
Razones para incluir las formadoras dentro
de un proceso de panificación artesanal: . . . . . . . .118
Las formadoras mecánicas adaptadas
al pan artesano: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Defectos derivados del formado mecánico: . . . . . .120
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la compra de una formadora: . . . . . . . . . . . . . . . .120
Mantenimiento y limpieza de las cámaras
de fermentación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la compra de una cámara de fermentación: . .122
Hornos fijos y giratorios: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123
Hornos de tubos anulares: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124
Consecuencias de un exceso o un defecto
de tiraje en el horno: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
Hornos ciclotérmicos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126
Hornos eléctricos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
Conceptos a tener en cuenta en el momento
de la compra de un horno: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128
Capítulo 5: Las Enfermedades del Pan
Moho: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
Ahilamiento: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
Capítulo 6: Nuevas Tecnologías en Panificación
Elementos técnicos de una cámara
de fermentación controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
Fases del proceso de
fermentación controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
Variaciones del proceso de fermentación
controlada. Ciclo de 48 horas: . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
Versatilidad de las cámaras de fermentación
controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
Consideraciones sobre la materia prima a utilizar
en un proceso de fermentación controlada: . . . . .140
Ventajas de la fermentación controlada: . . . . . . . .141
Errores más frecuentes y sus soluciones en
la fermentación controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142
Adaptación y puesta en marcha de
la fermentación controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144
Problemas de la puesta en marcha del sistema
de fermentación controlada: . . . . . . . . . . . . . . . . . . .145
Variaciones de los ciclos de fermentación
controlada: masas bloqueadas: . . . . . . . . . . . . . . . .146
Capítulo 7: La Gestión de la Calidad
Parámetros de calidad de calidad
del pan en España: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
índice temático
Características de calidad del pan: . . . . . . . . . . . . .151
Trazabilidad: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
Organización del proceso
de elaboración del pan: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
Organización del obrador y la maquinaria: . . . . . .160
237
Índices
Capítulo 8: Pruebas Comparativas de Panificación
Comparación entre un formato mecánico
y uno manual: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .167
Comparación entre un amasado intensivo
y un amasado lento: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
Comparación entre el uso de masa madre con
levadura o panificación en sistema directo: . . . . .170
Comparación entre una masa con reposo
en bloque y una masa siguiendo los mismos
pasos pero sin ningún tipo de reposo: . . . . . . . . . .172
Comparación entre dosis altas y
bajas de aditivo: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173
Comparación entre dosis altas y
bajas de levadura: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175
Comparación entre cocciones a
temperatura alta y baja: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176
Comparación entre temperatura
de masa alta y baja: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178
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