july2021.

qxp_IT Spring 4/06 6/28/21 9:58 AM Page C1

La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
JULIO 2021

Avances en inspección
de soldadura

Soldadura fuera
de posición

Además: Precalentamiento de soldadura para tubos • Soldadura de aluminio por arco con
electrodo de tungsteno protegido por gas • Solución de soldadura multiprocesos
july2021-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 9:59 AM Page 2

CONTENIDO Julio 2021 • Tomo 14 • Número 3

ARTÍCULOS
10 Videoscopio moderno para una inspección
más fácil de la soldadura 13
Esta herramienta ayuda a los inspectores a
superar retos comunes en la inspección de
soldaduras — M. Ito

13 EL 1-2-3 de los ensayos NDE: técnicas de

inspección para aplicaciones de soldadura
Selección de la herramienta correcta de ensayo no
destructivo para el trabajo — J. Herrin

16 Soldadura fuera de posición: GMAW vs. FCAW-G

El volumen de trabajo importa al seleccionar qué
método de soldadura se va a usar — B. Guy

20 Precalentamiento de soldadura para tubos y

16
conductos en la obra
Conozca los diferentes métodos y la aplicación
correcta de precalentamiento de soldadura
A. Sherrill

24 Un fabricante se beneficia al cambiar a una

solución de soldadura multiprocesos
Dixie Mechanical eliminó la purga trasera en acero
inoxidable y soldaduras dobles mediante un cambio
de equipo — J. Robedeaux

10 20

2 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021

july2021-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:03 AM Page 3

SECCIONES
4 Editorial 8 Preguntas y respuesta —
aluminio
5 Nuevos productos
y literatura 28 Índice de anunciantes

En la portada: Un empleado de Olympus

utiliza el detector de fallas de matriz en
fase OmniScan® X3 para inspeccionar
tuberías en una refinería de petróleo.

OFFICERS WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL

President Robert W. Roth Publisher Annette Alonso
RoMan Manufacturing Inc.
Editor Carlos Guzman
Vice President W. Richard Polanin aws.org
WRP Associates 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
AWS Publications Department (305) 443-9353 or (800) 443-9353
Vice President Dennis K. Eck Managing Editor Kristin Campbell
Consultant Sr. Editor Cindy Weihl
Associate Editor Katie Pacheco
Vice President Michael A. Krupnicki Associate Editor Alexandra Quiñones
Airgas USA Education Editor Roline Pascal
Peer Review Coord. Brenda Flores
Treasurer Carey Chen Publisher Emeritus Jeff Weber
Incodema Holdings LLC Inspection Trends Editor Carlos Guzman
Executive Director & CEO Gary Konarska II
American Welding Society Design and Production
Managing Editor, Digital and Design Carlos Guzman
Production Manager Zaida Chavez
DIRECTORS Assistant Production Manager Brenda Flores

T. Anderson (At Large), ITW Welding North America

R. Ashelford (Dist. 13), Rock Valley College
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
D. E. Clark (Dist. 20), DEClark Welding Engineering PLLC
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Consultant
D. A. Flood (Past President), Consultant
K. R. Fogleman (Dist. 16), Consultant
M. Hanson (Dist. 15), Compass Electronics Solutions
R. E. Hilty (Dist. 7), Hilty Sign & Fabrication Co.
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. S. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J. Jones (Dist. 17), Harris Products Group
T. Kostreba (Dist. 10), Erie High School
D. H. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
T. J. Lienert (Past President), T. J. Lienert Consulting LLC
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
S. Moran (Dist. 3), Philly Shipyard Inc.
R. Purvis (Dist. 22), Purvis Welding Inspection
S. Raghunathan (At Large), Saudi Aramco
H. Record (Dist. 5), Record Tool & Die
K. Shatell (At Large), Pacific Gas & Electric Co.
L. E. Showalter (Dist. 4), Newport News Shipbuilding
M. M. Skiles (Dist. 9), Consultant
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
R. H. Stahura (Dist. 6), ESAB Welding & Cutting Products
P. I. Temple (Dist. 11), Welding Consultant
H. W. Thompson (Dist. 2), Underwriters Laboratories Inc.
J. Thompson (Dist. 8), Consultant
Advertising
Senior Sales Executive, Corp. Sandra Jorgensen
Manager, Sales Operations Lea Owen
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Consultant
A. Sepulveda, Vice Chair, Hypertherm Inc.
D. Brown, Astaras Inc.
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
G. Konarska II, American Welding Society
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Molenda, ESAB Welding & Cutting
M. Muenzer, ORS Nasco
W. Newell Jr., Euroweld Ltd.
N. Schmid, Weiler Abrasives Group
S. Smith, Weld-Aid Products
D. Wilson, Wilson and Associates
C. Chen, Ex Officio, Incodema Inc. and Newcut Inc.
S. Fyffe, Ex Officio, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ex Officio, Ingalls Shipbuilding
T. Lienert, Ex Officio, Consultant
S. Moran, Ex Officio, Philly Shipyard Inc.
R. Polanin, Ex Officio, WRP Associates
R. Roth, Ex Officio, RoMan Mfg. Inc.
Welding Journal en español (ISSN 2155-5559
impresa/print) (ISSN 2689-064X en línea/
online). Lectores del Welding Journal en español
pueden hacer copias de artículos para uso
personal, educacional, e investigación, pero
este contenido no se puede vender. Favor
indicar crédito apropiado a los autores de los
artículos. No osbtante, los artículos marcados
con asterisco (*) tienen derechos reservados y
no se pueden copiar. Para más información,
favor contactar a nuestro departamento
editorial.
La AWS valora la diversidad, defiende
prácticas equitativas e invita a sus
miembros a establecer una cultura en
la comunidad de soldadura para
aprender y celebrar las diferencias
entre las personas. La AWS reconoce
que un compromiso de diversidad,
igualdad e inclusión es esencial para
alcanzar la excelencia en la Asociación,
sus miembros y empleados.

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

editorial-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:03 AM Page 4
EDITORIAL
Tuberías y conductos: la infraestructura de la industria
La edición de este mes contiene temas re-
lacionados con tuberías y conductos, los cua-
les brindan la infraestructura esencial para
transportar material en una amplia gama de
servicios prácticamente a todo ramo indu-
strial que se pueda imaginar.
Tubos contra conductos
Una de las preguntas más comunes que
escucho es “¿Cuál es la diferencia entre tubos
y conductos?”
Con frecuencia éstos se ven similares pero
en realidad son bastante diferentes en térmi-
Gary Lewis
Presidente, Lewis nos de características como la forma, el ta-
Reliability Resources maño, la rigidez y el servicio para el cual
están hechos.
“Es un honor para En cuanto a la forma, los tubos usualmen-
te son redondos mientras que los conductos
quienes damos pueden ser redondos, cuadrados o rectangu-
servicio a las ramas lares. Con respecto a las medidas, los tubos
de la industria que se definen por el diámetro interior y la cédu-
la (espesor de la pared), con algunas excep-
dependen de las
tuberías y ciones donde el tamaño de la abertura es más
importante que el diámetro exterior (OD).
conductos Los conductos se caracterizan por el OD y el
compartir nuestra espesor de pared o calibre.
experiencia y
recursos de red
para educar y Extremos de aplicación
asegurar la
sustentabilidad de Los tubos en sí se usan en una amplia va-
estos sistemas riedad de aplicaciones, desde las muy mun-
vitales”. danas, el transporte de material inofensivo
de una manera más eficiente y efectiva, ha-
sta sistemas mucho más desafiantes que im-
plican un servicio crítico o delicado, expue-
stos con frecuencia a condiciones extremas
de temperatura, presión y ambiente. Las
aplicaciones críticas incluirían mover mate-
riales especiales o volátiles con consideracio-
nes exteriores adicionales impuestas por la
seguridad, la producción, el programa, el co-
sto, la disponibilidad, la pericia y el diseño de
ingeniería.
Los materiales de manufactura, el diseño y
las alternativas de proceso de soldadura para
su unión generalmente son determinados por
el ambiente de servicio y los objetivos econó-
micos, con frecuencia de acuerdo con códigos
específicos de construcción o buenas prácti-
cas. Las pruebas dependerán en gran medida
del nivel de integridad requerido.
4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
Servicios críticos
La mayoría de la gente fuera de nuestros
círculos tienen muy poca apreciación de la am-
plia gama de decisiones, coordinación y pericia
que se requiere para conseguir, instalar y ope-
rar sistemas de tuberías en diferentes arreglos.
Los dueños, contratistas y fabricantes de equi-
po original están enfrentando dramáticas pér-
didas en experiencia, pericia técnica y recursos
debido a diversos cambios económicos y cultu-
rales. Por lo tanto, el acceso a servicios críticos
para evaluar la idoneidad para el servicio, el
manejo de la vida útil y el retorno de la inver-
sión se vuelve más valioso que nunca.
Recursos de la AWS
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS,
por sus siglas en inglés) es reconocida mun-
dialmente por la solidez de su organización así
como por sus miembros voluntarios y conseje-
ros, quienes son fundamentales para brindar
conocimiento técnico y práctico para muchos
de estos trabajos relacionados. Información de
los comités relevantes como el D10, Commit-
tee on Piping and Tubing, puede encontrarse
en aws.org/standards/CommitteesAndStandard-
sProgram/d10-committee-on-piping-and-tubing.
Estos comités se establecieron para atender di-
versos problemas específicos relacionados con
la soldadura de tubos y conductos.
Resumen
Los sistemas de tuberías y conductos son
críticos para nuestra infraestructura. Éstos
transportan la sangre vital de la industria y de
la civilización. Es un honor para quienes da-
mos servicio a los ramos de la industria que
dependen de las tuberías y conductos compar-
tir nuestra experiencia y recursos de red para
educar y asegurar la sustentabilidad de estos
sistemas vitales. Esto ayudará a todos a com-
petir de manera más efectiva y a operar de ma-
nera segura, confiable y responsable.
No dude en escribirme a gary@lewisrr.com
para acceder a una red de elite de expertos
reconocidos en la materia y proveedores de
servicios de especialidad, en lo que intenta-
mos restablecer nuestros recursos y cadenas
de suministro de la perturbación creada por
esta reciente pandemia mundial. WJ
product-print-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:04 AM Page 5
Software para corte de
conductos y tubos anuncia
actualizaciones
El software actualizado Rotary
Tube Pro™ 3 muestra características y
mejoras que facilitan el diseño y el cor-
te de partes de conductos y tubos. He-
cho para máquinas con un eje rotato-
rio, el software simplifica el corte de lí-
nea común para permitir a los opera-
dores cortar dos o más partes de forma
que éstas compartan al menos una lí-
nea común entre sí. Esto mejora la uti-
lización de material y la vida de los
consumibles. El software también cu-
bre costos de partes, nidos y trabajos,
incluyendo los asociados con el desgas-
te de los consumibles, la operación de
la máquina, la mano de obra y la elec-
tricidad. Adicionalmente, el software
hace autoselección de material, lo cual
permite a los operadores introducir
descripciones básicas del material en
los ajustes y automáticamente locali-
zar los materiales disponibles. Con
NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA
esta función, los operadores no necesi-
tan elegir por separado un material y
espesor una vez que se seleccionaron
el tamaño del tubo y el espesor de la
pared. Los usuarios con un plan de
mantenimiento activo pueden actuali-
zar a esta versión de software sin cargo
adicional.
Hypertherm Inc.
hypertherm.com
(800) 737-2978
JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 5
Sistema de inducción que
ofrece calentamiento en sitio
El sistema de calentamiento por in-
ducción ArcReach® logra el precalenta-
miento y secado de juntas de soldadu-
ra en la obra para aplicaciones de cons-
trucción y tubos, que incluyen aplica-
ciones de refinería, petroquímica,
plantas de energía, astilleros, cons-
trucción estructural y petróleo y gas.
Al ofrecer un máximo de temperatura
de 600˚F (315˚C), el sistema de calen-
tamiento típicamente lleva una junta a
la temperatura objetivo en 20 minutos
o menos usando electricidad de las he-
rramientas de calentamiento en super-
ficies metálicas magnéticas o alrededor
de éstas, como por ejemplo en fierro o
acero, para crear corrientes en el me-
tal. Estas corrientes pasan a través de
la pieza de trabajo y son convertidas
en calor para que la pieza de trabajo en
sí sea la fuente del calor, y no las he-
rramientas de calentamiento. El siste-
ma está equipado con un calentador
product-print-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:05 AM Page 6
que se usa con cables enfriados por
aire o envolturas rápidas como herra-
mientas de calor, lo que permite a los
contratistas hacer internamente el
precalentamiento y el secado utilizan-
do las fuentes de poder de soldadura
que ya están en sitio. Esto elimina la
necesidad de terceros contratistas y
brinda un control completo del plan de
trabajo. El sistema de calentamiento
por inducción además es más rápido,
más seguro y menos caro que los mé-
todos de calentamiento por flama
abierta o por resistencia.
Miller Electric Mfg. LLC
millerwelds.com
(920) 734-9821
Sistema de inspección
actualizado que utiliza un
láser Clase 2
El sistema de inspección de solda-
dura WI-2000 para manufactura de
conductos y tubos incorpora un láser
Clase 2. Con una potencia de salida óp-
tica menor a 1 mW, y operando sólo en
el rango visible, los láseres Clase 2 se
consideran seguros para operación
normal y no requieren un oficial de se-
guridad láser para su instalación. El
sistema de inspección produce una sa-
lida láser constante y brinda al usuario
la posibilidad de ajustar la exposición
de la cámara para controlar el brillo de
la línea láser en la imagen adquirida.
Este diseño brinda más control lineal
sobre la línea láser para una mejor ins-
pección de la soldadura. El sistema de
inspección de soldadura es adecuado
para acero, acero inoxidable, aluminio,
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
titanio y materiales recubiertos. Éste
puede integrarse en la mayoría de los
molinos de tubo que emplean soldadu-
ra de arco abierto (es decir, fuentes de
poder para soldadura de plasma, láser,
arco con electrodo de tungsteno prote-
gida con gas) así como molinos-solda-
dores por resistencia.
Xiris Automation Inc.
xiris.com
(905) 331-6660
Reporte analiza el impacto de
COVID-19 en el mercado de la
manufactura de conductos y
tubos metálicos
El Reporte de la Investigación de
Mercado — Industria de la Manufactu-
ra de Conductos y Tubos Metálicos en
Estados Unidos plantea que las reduc-
ciones bruscas en los precios del petró-
leo como resultado de la pandemia de
COVID-19 han causado a este ramo de
la industria que experimente una baja
en ingresos. De acuerdo con el reporte,
en 2020, la industria de la manufactura
de los conductos y tubos metálicos dis-
minuyó 14.2% sus ingresos. Sin embar-
go, conforme la economía empieza a re-
cuperarse lentamente con la implemen-
tación de vacunas, se espera que los in-
gresos crezcan 2.7% en 2021. El reporte
además establece que la rentabilidad de
la industria bajó 1.4% en 2020 debido a
los niveles reducidos de utilización de la
capacidad de manufactura, pero se es-
pera que aumente a 2.5% en 2021. El
reporte también indica que se espera
que los operadores de la industria que
atienden a los mercados de la infraes-
tructura se mantengan resilientes debi-
do a las bajas menos severas en las re-
servas de infraestructura.
IBISWorld
ibisworld.com
(800) 330-3772
Transportador neumático
en línea que logra altos
rendimientos
El transportador en línea Line Vac™
transporta altos volúmenes de mate-
rial a través de tubo ordinario. Éste ex-
pulsa una pequeña cantidad de aire
comprimido a través de la boquilla di-
reccionada para producir un vacío en
un extremo con altos flujos de salida
en el otro. La tasa de transportación se
controla fácilmente usando un regula-
dor de presión en el suministro de aire
comprimido. El transportador roscado
de uso rudo de 21⁄2 NPT (National Pipe
Thread Taper), tiene un diámetro
grande de garganta que hace posible
transportar más material a través de
distancias verticales y horizontales
más largas. Diseñado para aplicaciones
industriales, tiene una construcción en
aleación endurecida que ayuda a evitar
el desgaste prematuro al mover mate-
riales abrasivos o pesados (por ejem-
plo, granalla, medios de tamboreación
y acoplamientos metálicos). El trans-
portador se ofrece en siete tamaños
desde ¾ a 3 NPT para adaptarse a ta-
maños populares de conductos. Tam-
bién se ofrecen modelos para uso es-
tándar hechos de aluminio así como
acero inoxidable 303 a 316 en 11 ta-
maños con o sin roscas.
EXAIR Corp.
exair.com
(800) 903-9247
Reporte aborda la pérdida
de productividad debido a
COVID-19
La pandemia y la productividad: la
cuantificación del impacto evalúa el
efecto de la pandemia por COVID-19
en la productividad a través de los ra-
mos industriales de la chapa metálica y
la calefacción, la ventilación y el acon-
dicionamiento de aire. El reporte de 24
páginas puede ayudar a los contratis-
tas a cuantificar y reducir los costos de
la pérdida de productividad originada
por trabajar bajo los protocolos dicta-
dos por la pandemia. Con un enfoque
en el seguimiento de la mitigación y la
comparación de la productividad, el re-
porte resalta los siguientes tres hallaz-
gos: 1) se pierde 8.7% de las horas del
proyecto debido a los requerimientos
de mitigación, lo cual incluye manejo
product-print-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:05 AM Page 7
del equipo de protección personal, lim-
pieza y desinfección, reglas de acceso y
tiempo de administración extra; 2) hay
un impacto en la productividad prome-
dio de 9.2% (tiempo perdido en mano
de obra de instalación) y un impacto
de la mitigación de 8.7% en la produc-
tividad del contratista debido a la pan-
demia, lo que resulta en un impacto en
la productividad de 17.9%, y 3) las
compañías con procesos de mitigación
de la pandemia en orden vieron menos
pérdidas de productividad. El reporte
incluye una guía para ayudar a los
miembros a adaptarse al nuevo pano-
rama de la industria así como una hoja
de cálculo para calcular las órdenes de
cambio y determinar el impacto.
New Horizons Foundation
newhorizonsfoundation.org
(703) 222-9001
Videoscopio largo que hace
inspección de conductos
complejos
El videoscopio largo IPLEX™ GAir
permite imágenes de vista amplia en
distancias largas para una inspección
rápida y eficiente de sistemas de con-
ductos complejos o peligrosos. Para lle-
gar al objetivo de inspección, la cabeza
guía del videoscopio se desliza fácil-
mente a través de las juntas del con-
ducto mientras que su articulación
neumática brinda un control fino, aun
cuando el tubo de inserción de 30 m
(98 pies) esté totalmente extendido. El
sensor de gravedad automáticamente
rota la imagen en la pantalla sin im-
portar la orientación del videoscopio, y
el indicador de longitud de inserción
rastrea qué tanto se ha desplegado el
videoscopio. Su avanzado sensor de
imagen, la iluminación LED ultra-bri-
llante y el software de procesamiento
de imágenes logran imágenes claras
que les permiten a los usuarios ver
más en una sola vista. Puede agregarse
un adaptador de punta óptica tipo ojo
de pescado de 220 grados opcional,
para mostrar al mismo tiempo vistas
tanto lateral como hacia adelante. Para
inspecciones peligrosas, como por
ejemplo el interior de plantas de ener-
gía nuclear, los usuarios pueden confi-
gurar y controlar el videoscopio desde
una ubicación segura hasta a 100 m
(328 pies), y la pantalla táctil puede
desmontarse de la unidad principal y
ponerse hasta a 5 m (16 pies).
Olympus Corp.
olympus-ims.com
(800) 622-6372
Cascos para soldar anuncian
gráficos llamativos
Los gráficos de los cascos para sol-
dar Metal Matrix™ y Gear Box™ pre-
sentan dos vistas atractivas. El gráfico
de Metal Matrix en el casco de solda-
dura Serie Clásica muestra tonos plate-
ados brillantes inspirados por las mu-
chas texturas en capas producidas por
JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 7
la fundición del metal. Éste tiene un
área de visión de 5.2 pies cuadrados
(0.48 metros cuadrados); lente de acti-
vación/apagado automático que se ac-
tiva con la formación de un arco; un di-
seño de peso ligero de 16 onzas (0.45
kilogramos); y la tecnología de lente
ClearLight™. El gráfico Gear Box en el
casco para soldar Digital Elite™ está
inspirado en el mundo de los juegos.
Éste despliega detalles intrincados y
un esquema de color de negros som-
breados, bronces profundos y azules
plateados. Además de las funciones de
lente de activación/apagado automáti-
co y ClearLight, éste muestra un área
de visión de 9.2 pies cuadrados (0.85
metros cuadrados); AutoSense™ para
ajustar automáticamente la sensibili-
dad del casco para que concuerde con
el ambiente del soldador; y X-Mode™
para eliminar la luz solar y la interfe-
rencia fuera de posición mediante de-
tección electromagnética del arco de
soldadura aun cuando los sensores es-
tén bloqueados.
Miller Electric Mfg. LLC
millerwelds.com
Sistema multiprocesos para
soldar que permite unir acero
La máquina para soldar X5 FastMig
utiliza tecnología de inversión energé-
ticamente eficiente para ayudar a los
soldadores a superar los retos asocia-
dos con unir acero. Ofertado en mode-
los de 400 y 500 amperes, el sistema
multiprocesos hace soldadura por arco
con electrodo metálico protegida con
gas, soldadura por arco con electrodo
de tungsteno protegida por gas, co-
rriente continua, y soldadura por arco
con electrodo de metal protegida, así
como ranurado.
— continúa en la página 28
aluminum-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:08 AM Page 8
PREGUNTAS Y RESPUESTAS — ALUMINIO
P: ¿Qué tipo de equipo para sol-
dadura por arco con electrodo de
tungsteno protegida por gas
(GTAW, por sus siglas en inglés)
es el mejor para soldar aluminio:
corriente continua, electrodo ne-
gativo (DCEN, por sus siglas en
inglés), corriente continua, elec-
trodo positivo (DCEP, por sus si-
glas en inglés), o corriente
alterna (AC, por sus siglas en in-
glés)? Además, ¿cuál es el mejor
tipo de tungsteno para GTAW?
R: He aquí las características de cada
configuración, y más información so-
bre máquinas inversora y electrodos de
tungsteno.
Corriente continua,
electrodo negativo
A veces se usa DCEN para GTAW de
aluminio. Esta polaridad se usa con
más frecuencia con gas protector
100% helio y electrodos de tungsteno
toriados, ceriados o lantanados. Aun-
que la polaridad DCEN es un poco li-
mitada en su uso, soldar aluminio con
esta polaridad ha resultado ventajoso
para algunas operaciones manuales y
muchas operaciones automáticas de
soldadura, especialmente al soldar sec-
ciones gruesas. Debido a que hay me-
nos tendencia a sobrecalentar el elec-
trodo, se pueden usar electrodos más
pequeños para una corriente de solda-
dura dada. La entrada de calor más
grande de DCEN produce fusión rápi-
Fig. 1 — El redondeado típico en un
electrodo de tungsteno usado con
máquinas tradicionales.
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
da del metal base y excelente penetra-
ción de junta. La preparación de borde
con frecuencia puede eliminarse, y/o
puede reducirse el tamaño de la ranura
de forma que se requiera menos mate-
rial de relleno. Debido a que no hay
limpieza del metal base durante el pro-
ceso de soldadura con DCEN, el mate-
rial base debe limpiarse por completo
antes de soldar. Esto usualmente im-
plica desengrasado, limpieza química,
cepillado metálico, raspado o lijado del
área de la junta.
Corriente continua,
electrodo positivo
Soldar con DCEP puede producir
una buena acción de limpieza superfi-
cial y permitir la soldadura de secciones
de aluminio delgado. Dado que la DCEP
aporta una cantidad significativa de ca-
lor al tungsteno y contribuye a un re-
dondeado extremo del electrodo, el ta-
maño del electrodo de tungsteno debe
aumentarse. Debe observarse que la
DCEP no se usa comúnmente para sol-
dar aluminio debido a que el arco tiende
a desviarse, haciendo más difícil para el
soldador dar seguimiento a la junta.
Corriente alterna
La AC es por mucho el método usa-
do más comúnmente para GTAW de
aluminio. El óxido en la superficie del
aluminio es eliminado por la acción de
limpieza proporcionada por la porción
positiva de la forma de onda de AC, y
la porción negativa aporta la mayor
parte del calor durante la soldadura. El
Fig. 2 — Un electrodo de tungsteno
preparado adecuadamente que puede
usarse con fuentes de potencia
inversoras.
POR TONY ANDERSON
proceso de AC GTAW se diseñó origi-
nalmente para crear un arco de solda-
dura equilibrado usando la potencia
monofásica de onda sinusoidal sumi-
nistrada por las instalaciones pero con
el voltaje de circuito abierto limitado a
80 V para seguridad del operador.
Avances técnicos en la década de los
años 1970 permitieron una forma de
onda con características más cuadra-
das así como un rango reducido de
ajuste de balance para que la relación
de EN/EP pudiera cambiarse ligera-
mente. Se agregó un generador de po-
tencia de alta frecuencia para iniciar el
arco, y ayudar a mitigar la inestabili-
dad del arco que resulta del arco extin-
guiéndose y reiniciando cuando la po-
laridad de la soldadura se invierte du-
rante cada ciclo de AC (120 veces por
segundo con potencia de 60 Hz).
Máquinas inversoras
En la actualidad, muchas fuentes de
poder inversoras modernas práctica-
mente han eliminado la inestabilidad
del arco que puede ser un problema
para las máquinas basadas en transfor-
mador. El inversor no se caracteriza
por su relación voltaje-corriente sino
por su método de alcanzar una salida
de DC o AC y su respuesta muy rápida.
Las fuentes de potencia inversoras re-
ciben los voltajes de línea entrantes y
los “recortan” a una frecuencia rápida
(en el rango de kHz); el voltaje resul-
tante es convertido en una onda cua-
drada de AC de baja frecuencia. Estas
máquinas son capaces de invertir la
polaridad con tal velocidad que la tra-
yectoria del arco ionizado nunca se co-
lapsa por completo, eliminando así la
necesidad de alta frecuencia continua
una vez que un arco se ha establecido.
Todo esto es posible usando electróni-
ca de estado sólido. El resultado es una
máquina de peso mucho más ligero, y
amplio control del desempeño al sol-
dar aluminio.
Las máquinas inversoras tienen las
siguientes ventajas:
• El arco es mucho más estable que
con máquinas de transformador.
• La expulsión de tungsteno es me-
nos común, lo cual también hace que
sean menos frecuentes las inclusiones
de tungsteno.
• Tienen un amplio rango de ajustes
de balance para un control preciso de
la remoción de óxido y el calentamien-
aluminum-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:08 AM Page 9

to del electrodo.
• Pueden tener un amplio rango de ajustes de
frecuencia, lo que permite un arco más enfocado
y una controlabilidad mucho mayor.
• La forma de onda, que ya no está ligada a la
potencia primaria, puede manipularse mediante
software. Las cuatro formas de onda que son más
comúnmente seleccionables son triangular, sinu-
soidal, cuadrada suavizada y cuadrada avanzada.
• La amplitud de la corriente puede ajustarse
independientemente para cada polaridad de la
onda de AC.
• Algunas máquinas incluso son capaces de ge-
nerar diferentes formas de onda para cada polari-
dad de la onda de AC.
• El electrodo típicamente no necesita ser re-
dondeado, como con las máquinas tradicionales
de AC, pero puede mantener una punta ligera-
mente roma.
Todas estas características avanzadas pueden
llevar a una gran cantidad de control sobre el arco
y las características finales de la soldadura.

Electrodos de tungsteno para

soldar aluminio
Las opciones de tungsteno para soldar en AC
con máquinas tradicionales están limitadas esen-
cialmente a tungsteno puro (EWP, banda verde),
o zirconiado (EWZr, banda café). Con cada uno de
estos electrodos, la punta debe formarse en un
hemisferio liso con un diámetro que no exceda
1.5 veces el diámetro del tungsteno — Fig. 1.
Las fuentes de potencia inversoras modernas
actualmente usan las mismas variedades de
tungsteno para soldar en AC y en DC. Las más co-
munes son 2% ceriado y 2% lantanado. El tungs-
teno toriado puede usarse de manera muy efecti-
va en los rangos más bajos de corriente, aunque
la erosión se vuelve problemática conforme au-
menta la corriente. Para cualquiera de estos elec-
trodos, la punta debe prepararse como una punta
con el extremo romo. Dependiendo de los ajustes
de la máquina, esta punta puede ser ligeramente
redondeada pero no debe formar una bola grande
si está dimensionada correctamente para el tra-
bajo que se está haciendo — Fig. 2. WJ

TONY ANDERSON es director de tecnología de aluminio,

ITW Welding North America. Es miembro del Instituto
Británico de Soldadura (British Welding Institute, TWI),
Ingeniero Certificado Registrado con el Consejo
Británico de Ingeniería (British Engineering Council), y
desempeña numerosos cargos en comités técnicos
de la AWS. Es presidente del Comité Técnico
Consultivo para Soldadura de la Asociación de
Aluminio (Aluminum Association Technical Advisory
Committee for Welding) y autor del libro Welding
Aluminum — Questions and Answers, actualmente
disponible en la AWS. Puede enviar sus preguntas a
Tony Anderson a nombre de Welding Journal, 8669 NW
36 St., #130, Miami, FL 33166-6672, o por correo
electrónico a tony.anderson@millerwelds.com.

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9

ito-olympus-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:08 AM Page 10
Videoscopio moderno
para una inspección
más fácil de la soldadura
Esta herramienta ayuda a los inspectores
a superar retos comunes en la inspección
de soldaduras
L
as pruebas no destructivas juegan
un papel importante en el diag-
nóstico de equipo durante el man-
Fig. 1 — Inspección videoscópica de una soldadura dentro de un tubo.
10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
tenimiento de estructuras soldadas.
Por ejemplo, las soldaduras en plantas
de energía en proceso de envejecimien-
POR MASATERU ITO
to (por ejemplo, plantas de petróleo y
petroquímicas y plantas de energía nu-
clear) con frecuencia son inspecciona-
das con métodos no destructivos como
la detección ultrasónica de defectos.
Sin embargo, la inspección con de-
tección ultrasónica de defectos puede
ser difícil o hasta imposible si la solda-
dura es inaccesible. Incluso con méto-
dos de inspección visual remota (RVI,
por sus siglas en inglés) que brindan
imágenes claras de soldaduras de difí-
cil acceso, su confiabilidad con fre-
cuencia depende de la destreza y expe-
riencia del inspector. La buena noticia
es que se han desarrollado nuevas tec-
nologías RVI que permiten una inspec-
ción altamente eficiente y precisa. Los
métodos de prueba también se están
diversificando.
Una tecnología RVI que ofrece una
inspección de soldadura más efectiva
es el videoscopio industrial moderno,
un tipo avanzado de boroscopio con
capacidad de grabación de video e ima-
gen fija. Este artículo revisará las capa-
cidades del videoscopio para superar
los retos comunes de la inspección de
soldadura.
Los retos de la inspección
visual en la soldadura
El estándar ISO para inspección vi-
sual de soldaduras en materiales metá-
ito-olympus-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:09 AM Page 11
Fig. 2 — El modelado 3D produce mediciones de profundidad
más confiables.
licos (ISO 17637:2016, Non-destructive
testing of welds — Visual testing of fu-
sion-welded joints) establece que las sol-
daduras pueden inspeccionarse direc-
tamente si el acceso es suficiente, o de
manera remota usando boroscopios y
otro equipo RVI aplicable.
Puede insertarse un videoscopio in-
dustrial en tuberías y tanques a los que
no puede accederse desde el exterior,
dándoles a los inspectores una visión
clara de las partes soldadas en el inte-
rior — Fig. 1. Esta inspección visual
ayuda a los inspectores a determinar la
necesidad de reparar o reemplazar
equipo para tuberías y tanques.
Muchos videoscopios modernos
vienen con una función de medición
que puede medir cuantitativamente
longitud, altura, profundidad y tama-
ños de los defectos. Aun cuando sea di-
fícil evaluar la necesidad de reparación
a partir de la imagen de la soldadura,
la función de medición puede ayudar
en la inspección visual. Esta función
también elimina la necesidad de equi-
po extra para tomar mediciones.
Generalmente se han usado imáge-
nes convencionales bidimensionales
(2D) para mediciones videoscópicas de
fracturas, efectos del calor y corrosión
en partes soldadas. Sin embargo, estas
imágenes 2D presentan un reto: es
difícil determinar visualmente la pro-
fundidad en una imagen plana. Dado
que el inspector debe poner manual-
mente los puntos de medición, confir-
mar la medición toma tiempo y puede
llevar a una menor confianza en los re-
sultados.
Fig. 3 — Los elementos visuales con código de colores
permiten un análisis rápido de protuberancias y depresiones.
Mejora de la eficiencia de la
medición videoscópica con
modelado 3D
Algunos modelos videoscópicos tie-
nen una función de medición con mo-
delado tridimensional (3D), el cual
brinda una solución de medición más
eficiente que el uso únicamente de
imágenes 2D — Fig. 2.
Dicho de manera sencilla, el mode-
lado 3D es una función videoscópica
que ayuda a los inspectores a entender
fácilmente la forma de componentes
complejos mediante diversos desplie-
gues en 3D del objeto de interés. Por
ejemplo, se puede rotar el modelo 3D
del objeto de interés para verificar las
posiciones de la medición y los puntos
de referencia, quitar objetos innecesa-
rios del despliegue de sección transver-
sal, y aplicar código de colores a las
protuberancias y hendiduras para ver-
las de un solo vistazo — Fig. 3.
Con el modelado 3D, la forma su-
perficial del objeto de interés puede
mostrarse tridimensionalmente, lo
que ayuda a los inspectores a entender
el área superficial irregular. Rotando el
modelo 3D, el inspector puede deter-
minar de manera fácil y rápida dónde
poner el punto de medición. Otro be-
neficio es que los puntos más profun-
dos o más altos se despliegan automá-
ticamente. Esto elimina la necesidad
de buscar manualmente los puntos de
medición, lo .que ahorra tiempo y per-
mite mediciones precisas.
Al entender la forma de la parte sol-
JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11
dada con modelado 3D, los inspectores
pueden medir rápidamente su ancho,
su altura y su paso (relación de ancho y
altura). El modelado 3D es particular-
mente útil al medir la altura de una
parte soldada en la pared interior de un
tubo delgado, pues es necesario esta-
blecer un plano de referencia para esta
tarea. Al acomodar de manera óptima
el ancho del plano de referencia en la
superficie curveada del tubo mientras
se ve el modelo 3D, el inspector puede
medir de manera rápida y precisa las
dimensiones de la soldadura.
Al medir la altura de una parte sol-
dada en el diámetro interior (ID) de un
tubo (ID del tubo), la profundidad se
mide comparándola con el plano de re-
ferencia establecido por el inspector.
Sin embargo, es difícil crear un plano
de referencia lo suficientemente ancho
que quede plano sobre la curva del ID
del tubo; los modelos 3D son útiles
para esta tarea. El inspector puede ro-
tar el modelo 3D para ver la ubicación
del plano de referencia y qué tan cerca
está de la curva. Esta información im-
portante no puede obtenerse de imá-
genes 2D.
Otras tecnologías para
inspección visual remota
de soldaduras
Con frecuencia se hacen inspeccio-
nes de soldadura dentro de tubos, tan-
ques y contenedores de diámetro gran-
de, así como en las paredes internas
oscuras de tubos. Sin embargo, mu-
ito-olympus-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:09 AM Page 12
chos videoscopios carecen de ilumina-
ción suficiente para estos espacios
grandes u oscuros, lo que dificulta en-
contrar la parte soldada que debe ins-
peccionarse a detalle. El inspector debe
acercarse repetidamente a la pared y
escanear un área específica para en-
contrar defectos — un método tarda-
do que puede causar que se pasen por
alto defectos en la oscuridad.
La iluminación adecuada también es
importante para el modelado 3D, pues
el objeto de interés debe iluminarse
con suficiente luz para adquirir los da-
tos de medición que se necesitan para
generar un modelo 3D. Una solución
para lograr más iluminación es usar un
videoscopio industrial moderno con
una fuente de luz de diodos láser.
Cuando una fuente de luz de diodos
láser viene de la unidad principal del
videoscopio y usa fibra óptica para
transmitir la luz a la punta del tubo de
12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
inserción, ésta genera una luz brillante
y enfocada para iluminar el objeto de
interés. Los inspectores pueden ver su
objetivo claramente en espacios oscu-
ros usando los más recientes sistemas
de iluminación de diodo láser.
Para hacer una observación precisa
y adquirir los datos de medición, ade-
más de la iluminación adecuada es im-
portante suprimir la luz reflejada por
materiales metálicos. Las tecnologías
más recientes de procesamiento de
imágenes pueden ajustar la cantidad
de luz y mejorar la calidad de la ima-
gen con base en el objeto de interés
para superar este reto.
Con estas tecnologías videoscópicas
modernas, los inspectores pueden ge-
nerar un modelo 3D suficiente incluso
en un ambiente difícil para inspección
visual. El resultado es mediciones de
soldadura más rápidas e inspecciones
más confiables.
Conclusión
Un videoscopio industrial moderno
equipado con modelado 3D, ilumina-
ción con diodos láser y tecnología de
procesamiento de imágenes es una so-
lución efectiva para inspeccionar sol-
daduras de tuberías. La medición de
dimensiones de soldadura en espacios
reducidos o grandes, como por ejemplo
en un tubo de diámetro grande o en un
buque tanque, pueden hacerse de ma-
nera precisa y en menos tiempo que
con una imagen de medición en 2D.
Como resultado, los inspectores pue-
den determinar de manera rápida y
precisa la necesidad de reparación. WJ
MASATERU ITO
(masateru.ito@olympus.com) es
especialista en mercadotecnia, inspección
visual remota, Olympus Scientific
Solutions, Waltham, Massachusetts.
herrin-zetec-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:09 AM Page 13
EL 1-2-3 de los ensayos NDE:
técnicas de inspección para
aplicaciones de soldadura
Selección de la herramienta correcta de
ensayo no destructivo para el trabajo
D
ifícilmente hay una manera más
precisa de probar la integridad
de una soldadura que llevarla
más allá de su punto de rotura. Des-
afortunadamente, sin importar qué
método de ensayo destructivo use, se
quedará con una parte o material que
ya no sirve.
Las técnicas de ensayos no destruc-
tivos (NDE, por sus siglas en inglés)
van desde ensayos sencillos manuales
y visuales hasta tecnologías sofistica-
das que pueden detectar defectos su-
perficiales o bajo la superficie, porosi-
dad, variaciones en la estructura meta-
lúrgica y otras discontinuidades sin te-
ner que destruir, dañar ni desperdiciar
recursos.
Ya sea que contrate los servicios de
NDE como parte de un programa de
aseguramiento de la calidad o que su
organización haga sus propias inspec-
ciones, es importante conocer los pros,
los contras y los desarrollos más re-
cientes en herramientas y técnicas
para aplicaciones de soldadura.
Revisemos de manera más detallada
los diversos métodos.
Ensayos penetrantes
Los ensayos penetrantes (PT, por
sus siglas en inglés) se han usado por
décadas para encontrar defectos de
fractura superficial en metal y en otros
materiales no porosos. Esta técnica
implica aplicar un líquido de color a la
superficie y permitir que la acción de
capilaridad arrastre el material pene-
trante hacia las fracturas abiertas; el lí-
quido se vuelve visible bajo luz ultra-
violeta o por el color contrastante del
tinte que se esté usando, lo que indica
al técnico la presencia de defectos.
En un área localizada, los PT pue-
POR JESSE HERRIN
den ser asequibles y eficientes. Sin em- tectar defectos superficiales y bajo la
bargo, requieren sustancias químicas y superficie en materiales conductores.
una preparación exhaustiva de la su- El técnico aplica una punta de prueba
perficie, que incluye la remoción de o bobina a una superficie metálica; la
pintura o recubrimientos. El tiempo y punta de prueba genera un campo
la limpieza requeridos aumentan en electromagnético que induce flujo de
un ambiente de trabajo grande. electrones en el material. Toda discon-
tinuidad en el metal distorsionará el
Ensayos magnéticos flujo de electrones, el cual es captura-
do y analizado por un instrumento de
Los ensayos magnéticos (MT, por corriente eddy.
sus siglas en inglés) usan campos mag-
néticos para localizar discontinuidades
en la superficie y cerca de la superficie
en material ferromagnético. Se aplican
partículas ferromagnéticas pequeñas
al material y éstas son arrastradas ha-
cia los defectos de rotura superficial.
Los MT sólo son efectivos en material
ferroso, y como ocurre con los PT, la
preparación y la limpieza de las super-
ficies aumentan el tiempo de la inspec-
ción. Ninguna de las técnicas produce
un registro digital detallado de los re-
sultados de inspección.
Radiografía
La radiografía convencional usa ra-
yos X o rayos gama en combinación
con película para indicar defectos de la
soldadura. La calidad de la imagen va-
riará con la destreza del técnico, y de-
bido a que revelar los resultados lleva
tiempo, la realimentación al técnico no
es inmediata. Además, tener radiación
en el sitio de trabajo puede ser proble-
mático e implica un riesgo de seguri- Fig. 1 — Las herramientas portátiles de
dad para los trabajadores. corriente eddy aumentan la velocidad
de ensayo y son fáciles de usar. Pan-
Corriente eddy tallas táctiles a color y capacidad de
C-scan brindan realimentación visual
en tiempo real al técnico y al personal
Los ensayos por corriente eddy (co- de soldadura.
rriente inducida) son ideales para de-
JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13
herrin-zetec-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:10 AM Page 14

La generación más reciente de herra-

mientas portátiles de corriente eddy au-
mentó la velocidad, la exactitud y la re-
petibilidad de ensayo, especialmente en
operaciones prolongadas de soldadura y
en áreas grandes de inspección. Instru-
mentos como el MIZ-21C de Zetec tie-
nen la potencia de procesamiento, el
software y la vida de batería para hacer
inspecciones prácticamente en cual-
quier lado. Éstos además generan un re-
gistro digital de inspección que puede
almacenarse, analizarse y compararse
con un historial de resultados. Su capa-
cidad de C-scan brinda realimentación
visual en tiempo real al técnico y al per-
sonal de soldadura — Fig. 1.
El arreglo de corriente eddy (ECA,
por sus siglas en inglés) lleva la co-
rriente eddy un paso adelante. Las
puntas de prueba ECA tienen varias
bobinas en un ensamble, colocadas en
orientación longitudinal, transversal y
fuera de eje, y se disparan en momen-
tos coordinados. Los técnicos pueden Fig. 2 — Las bobinas de excitación de corriente eddy necesitan estar cerca del ma-
capturar más información en un solo terial para una detección precisa de defectos y calidad de la señal. Los proveedores
paso. de puntas de prueba actualmente ofrecen puntas de prueba flexibles que permiten
Una limitación práctica del ECA es a las bobinas estar prácticamente perpendiculares a superficies irregulares y en-
que las bobinas de excitación necesitan capsular en un paso el cordón de soldadura, la zona de transición y las zonas
estar cerca del material para una detec- afectadas por el calor.
ción precisa de defectos y calidad de la
señal. Los proveedores de puntas de
prueba actualmente ofrecen puntas de zan en su trabajo. instrumento PAUT puede producir una
prueba flexibles que permiten a las bo- El ensayo ultrasónico de arreglo de forma de rayo precisa y generar vistas
binas permanecer prácticamente per- fases (PAUT, por sus siglas en inglés) de un defecto con mayor velocidad y
pendiculares a la superficie del mate- es un método de inspección avanzado precisión. Como con el ensayo ECA, los
rial — Fig. 2. En el caso de una solda- que usa varios elementos individuales resultados son inmediatos, digitales y
dura no ferromagnética, por ejemplo, (típicamente de 16 a 64) en una sola detallados en un C-scan. Debido a los
una punta de prueba de arreglo flexi- punta de prueba. Excitando cada ele- avances en software, portabilidad y
ble de superficie puede encapsular en mento de una manera controlada, un vida de la batería, los técnicos pueden
un paso el cordón de soldadura, la
zona de transición y las zonas afecta-
das por el calor.

Ultrasonido
El ensayo por ultrasonido (UT, por
sus siglas en inglés) usa energía de so-
nido de alta frecuencia para indicar de-
fectos tanto en la superficie como bajo
la superficie. Las ondas ultrasónicas
entran al material a intervalos precisos
y a un ángulo establecido. Cuando una
onda encuentra un defecto, parte de
esa energía se refleja y genera un eco.
El tiempo que tarda esa energía en re-
flejarse de regreso a la punta de prue-
ba es calculado y analizado por el ins-
trumento de ensayo y es presentado
instantáneamente como una gráfica en
una pantalla. El inspector puede vali- Fig. 3 — Las mejoras en portabilidad y procesamiento han llevado las inspecciones
dar soldaduras completas y dar reali- de soldadura mediante PAUT a lugares que en algún momento se consideraron inac-
mentación al personal conforme avan- cesibles. (Foto cortesía de Zetec, Empresas Concremat.)

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021

herrin-zetec-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:10 AM Page 15

llevar esta potencia de cómputo prácti-
camente a cualquier lado — Fig. 3.
Una punta de prueba UT convencio-
nal o estándar es capaz de generar y re-
cibir un solo rayo ultrasónico. Los ele-
mentos múltiples independientes del
PAUT en una sola punta de prueba ha-
cen posible la captura y el almacena-
miento de todas las señales en el domi-
nio del tiempo (A-scans) de cada par
transmisor-receptor de elementos en
el arreglo, una técnica llamada captura
de matriz completa o FMC (por sus si-
glas en inglés). La FMC permite a esta
“matriz completa” de señales sin pro-
cesar de A-scan ser procesada en tiem-
po real. Las señales también pueden
guardarse para procesamiento en línea
usando juegos diferentes de paráme-
tros de reconstrucción para cualquier
ley o rayo focal dado (abertura, ángulo
o profundidad de foco).
Con la combinación correcta de
puntas de prueba situada en cualquie-
ra de los lados de una soldadura, el
PAUT puede detectar todos los tipos
de defectos de soldadura y brindar un
dimensionamiento confiable a través
de la pared en un paso, lo cual aumen-
ta la probabilidad de detección y mejo-
ra la productividad del equipo de ins-
pección, simplemente reduciendo el
número de escaneos y manipulaciones
que necesitan hacerse.
Conclusión
La tecnología de ensayos no des-
tructivos sigue evolucionando en for-
mas que producen inspecciones rápi-
das de configurar y completas, al mis-
mo tiempo que brinda una alta proba-
bilidad de detección. Dada la gama
completa de técnicas disponibles, es
posible obtener el justo equilibrio en-
tre velocidad de inspección, capacidad
de detección y efectividad de costo —
sin tener que destruir la pieza que se
está probando. WJ
JESSE HERRIN (jherrin@zetec.com) es
ingeniero de diseño mecánico y
desarrollador de software en Zetec,
Snoqualmie, Wash.

Una imagen más clara: cómo el PAUT produce resultados en 3D

Los instrumentos y el software de UT de arreglo de fases
de la actualidad les dan a los técnicos la potencia de cómputo
para transformar datos de inspección tradicionales bidimen-
sionales (2D) en visualizaciones a todo color
tridimensionales (3D).
El proceso implica combinar datos de escaneos 2D toma-
dos desde diferentes posiciones y ángulos, y sobreponerlos
en un archivo CAD o representación 3D del conducto, junta,
soldadura u otro tipo de espécimen bajo prueba. El software
también puede simular rayos acústicos y caracterizar la dis-
tribución de energía de cualquier punta de prueba dada, in-
cluyendo arreglos lineales unidimensionales de un solo ele-
mento (UT convencional) y arreglos de matriz 2D. Estas rep-
resentaciones son tan claras y detalladas que no se necesita
una comprensión profunda de los escaneos UT para recono-
cer fácilmente corrosión, defectos de soldadura y otras indi-
caciones en la pantalla.
El tener en la pantalla una imagen limpia y fácil de inter-
pretar, al momento, les permite a inspectores y a clientes
por igual ver claramente la condición de sus recursos y con-
formar sus decisiones sobre seguridad, tiempo productivo y
cumplimiento de códigos.

El software de UT de arreglo de fases crea una visualización 3D sobreponiendo resultados de la inspección, vistos en los datos de A-
scan a la izquierda, sobre un archivo o representación CAD del componente bajo prueba, a la derecha. El brillo de los "puntos
calientes" indica corrosión o cambios en el espesor.

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15

guy-hobart-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:10 AM Page 16

Soldadura fuera de posición:

GMAW vs. FCAW-G

POR BLAINE GUY

La clave para soldar fuera de posición

escomprender los desafíos deesta
técnica, junto con las ventajas y
limitaciones de los diferentes procesos
de soldadura para la aplicación. (Foto
cortesía de Bernard.)
guy-hobart-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:11 AM Page 17

El volumen de trabajo importa al seleccionar qué

método de soldadura se va a usar

L
a soldadura fuera de posición sin
duda alguna presenta retos, pero
también es inevitable en algunas
operaciones de soldadura. Componen-
tes grandes en ramos de la industria
como la construcción de barcos, el ace-
ro estructural, oleoductos y fabrica-
ción general pueden no ser prácticos
de mover a posiciones planas u hori-
zontales más fáciles de soldar; o en al-
gunos casos, una pieza de trabajo pue-
de estar fija.
En cualquiera de estos escenarios,
los operadores de soldadura deben sol-
dar fuera de posición. La clave es en-
tender los retos de esta técnica y evitar
los errores comunes. También es im-
portante entender las ventajas y limi-
taciones de los diferentes procesos de
soldadura para la aplicación — por
ejemplo, elegir entre soldadura por
arco con electrodo metálico protegida
con gas (GMAW) o soldadura por arco
con alambre con núcleo de fundente
protegida con gas (FCAW-G, por sus
siglas en inglés).
Ambos son procesos comunes de
soldadura que permiten al operador de
soldadura lograr una alta productivi-
dad al soldar en posición, pero éstos
varían en su capacidad para la soldadu-
ra fuera de posición.

Consideraciones para
la soldadura fuera de
posición
La gravedad es el reto más grande al
soldar fuera de posición, con avance
hacia arriba o sobre la cabeza, debido a
que el charco de soldadura gotea hacia
abajo — Fig. 1. Esto hace más difícil
no sólo producir soldaduras de calidad,
sino también mantener niveles más al-
tos de productividad. Los operadores
de soldadura tienden a reducir la en-
trada de calor, lo cual influye en la flui-
Fig. 1 — La gravedad es el reto más grande al soldar fuera de posición, porque el
dez del metal fundido, y reducen sus charco de soldadura gotea hacia abajo, lo cual hace más difícil producir soldaduras
velocidades de viaje para controlar el de calidad y mantener niveles altos de productividad.
charco de soldadura.

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17

guy-hobart-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:11 AM Page 18
Fig. 2 — Para la GMAW fuera de posi-
ción, con frecuencia se requerirá que
el operador de soldadura emplee una
técnica de zigzagueo para obtener la
forma de cordón aceptable y comple-
tamente humectada en los pies de la
soldadura.
Un factor importante para tener
éxito en estas aplicaciones es la destre-
za del operador de soldadura. El solda-
dor debe estar capacitado en las técni-
cas apropiadas para soldar fuera de po-
sición con GMAW o FCAW-G, debido a
que estos procesos difieren de la solda-
dura en posición.
También es crítico usar el metal de
relleno más adecuado y establecer los
parámetros de soldadura como corres-
ponda. Los alambres sólidos como el
Clase ER70S-6 de la Sociedad America-
na de Soldadura (AWS, por sus siglas en
inglés) son los más comunes para
GMAW fuera de posición. Además, los
alambres con núcleo de fundente prote-
gidos con gas AWS E71T-1 para FCAW-
G están clasificados para usarse fuera
de posición y pueden usarse con salidas
de calor más elevadas, lo que brinda
mayores velocidades de deposición.
El proceso de GMAW
La GMAW con alambres sólidos o
alambres metálicos con núcleo, puede
18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
Fig. 3 — Fig. 3 — En términos de la
destreza y la técnica del operador de
soldadura, la FCAW-G fuera de posi-
ción requiere menos manipulación o
zigzagueo para lograr el contorno de
soldadura ideal (como se muestra con
esta soldadura).
usarse para hacer soldaduras acepta-
bles fuera de posición, y con frecuencia
se usa para este fin. Esto ocurre espe-
cialmente al soldar materiales más del-
gados y en aplicaciones más pequeñas,
aunque en ocasiones puede usarse
para materiales más gruesos. Sin em-
bargo, si se requiere mucha soldadura
en partes más grandes, este proceso
puede no ser la mejor opción.
Para ayudar a controlar el charco de
soldadura, la GMAW fuera de posición
requiere la entrada baja de calor de la
soldadura por pulso o transferencia de
corto circuito. Al soldar con transferen-
cia de corto circuito, debe esperarse cier-
ta cantidad de salpicadura. El proceso de
GMAW por pulso puede ayudar a com-
batir problemas con la salpicadura, y
brindar una ligera mejora en las tasas de
deposición para la misma entrada de ca-
lor en comparación con el corto circuito.
Sin embargo, el proceso por pulso
no es una solución sencilla ni garanti-
zada para los retos de soldar fuera de
posición con GMAW, y el equipo con
esta capacidad tiende a ser más caro.
Para ser exitoso, el proceso sigue re-
quiriendo mucha atención a los pará-
metros de soldadura y a la técnica del
soldador.
Como se mencionó anteriormente,
en la GMAW con avance hacia arriba,
los operadores de soldadura necesitan
bajar los parámetros de soldadura para
reducir la entrada de calor. Sin embar-
go, el usar parámetros más fríos puede
causar algunas repercusiones negati-
vas — específicamente, la posibilidad
de fusión incompleta y menores tasas
de deposición. Además, se requiere un
mayor nivel de destreza para producir
soldaduras aceptables, debido a la ten-
dencia de las soldaduras a tener exceso
de refuerzo o convexidad.
Soldar con avance hacia abajo con
GMAW puede ayudar a recuperar algo
de productividad, pero obtener una fu-
sión adecuada puede seguir siendo di-
fícil. Además, la soldadura con avance
hacia abajo no está permitida en cier-
tas aplicaciones y ramos de la industria
debido a requerimientos de códigos.
Asegúrese siempre de seguir las especi-
ficaciones de soldadura para aplicacio-
nes que deben hacerse conforme a
código.
Para GMAW fuera de posición, se
requerirá con frecuencia que el opera-
dor de soldadura emplee una técnica
de zigzagueo para obtener la forma de
cordón aceptable y completamente hu-
mectado en los pies de la soldadura —
Fig. 2.
La técnica de FCAW-G
En comparación con la GMAW, la
FCAW-G fuera de posición es más pro-
ductiva. Además, es más tolerante a
variaciones en los parámetros, así
como en la destreza y la técnica del
operador de soldadura. De hecho, los
alambres con núcleo de fundente pro-
tegidos con gas, como por ejemplo el
E71T-1, pueden tener tasas de deposi-
ción fuera de posición de más del do-
ble. Esto se debe a una escoria de con-
gelación rápida que evita que el charco
de soldadura fundida caiga de la junta.
El sistema de escoria también permite
que el alambre brinde una excelente
humectación y un perfil de soldadura
plano.
Típicamente, la FCAW-G se usa fue-
ra de posición en aplicaciones indus-
triales pesadas, con frecuencia donde
el posicionar partes grandes es menos
factible y son más predominantes en el
material base la cascarilla de lamina-
guy-hobart-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:11 AM Page 19
ción y los óxidos. La presencia de cas-
carilla de laminación puede volver un
reto la fusión correcta y el perfil (for-
ma) de soldadura ideal; sin embargo, la
mayor penetración de junta de los
alambres con núcleo de fundente por
usar entradas de calor más altas ayuda
a mitigar el problema. El sistema de
escoria y elementos adicionales desoxi-
dantes en estos alambres también son
benéficos para superar los retos de sol-
dar en aceros con óxido y cascarilla en
la superficie.
En términos de la destreza y la
técnica del operador de soldadura, la
FCAW-G fuera de posición requiere
mucho menos manipulación o zigza-
gueo para lograr el contorno de solda-
dura ideal — Fig. 3. También hay más
tolerancia a variaciones en la técnica y
en la consistencia del operador de sol-
dadura; por lo tanto, el proceso requie-
re menos destreza para producir solda-
duras que puedan pasar la inspección.
Hay limitaciones para la FCAW-G
en comparación con la GMAW, parti-
cularmente la necesidad de limpiar es-
coria ya sea en aplicaciones de una sola
pasada o de pasadas múltiples. Esto
puede que requiera un paso adicional
que puede tener un impacto en la pro-
ductividad. Además, la ventilación o el
equipo de protección personal extra
pueden ser más críticos para proteger
al operador de soldadura.
Otras consideraciones
Al decidir entre GMAW y FCAW-G,
es importante pensar en el volumen de
trabajo en cuestión. Si una operación
de soldadura tiene un volumen grande
de aplicaciones fuera de posición, la
FCAW-G definitivamente puede apor-
tar niveles más altos de productividad
a un costo razonable, aun cuando los
alambres con núcleo de fundente con
frecuencia sean más caros que los
alambres sólidos. Por el contrario, si
una planta sólo tiene un pequeño por-
centaje de requerimientos fuera de po-
sición, puede tener sentido usar un
alambre sólido más limpio o alambre
de GMAW metálico con núcleo que no
requiere limpieza adicional posterior a
la soldadura para eliminar escoria. Re-
JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 19
cuerde, la mano de obra por la limpie-
za adicional se suma al gasto total de la
operación.
En algunos casos, una operación de
soldadura puede optar por ambos pro-
cesos con el fin de optimizar sus apli-
caciones. Esta estrategia es posible
mediante el uso de alimentadores de
alambre dual, con alambre con núcleo
de fundente en un lado y alambre
GMAW en el otro, combinados con
una fuente de poder de voltaje cons-
tante y GMAW por pulso.
Si surgen preguntas sobre el mejor
proceso o técnicas para la GMAW y la
FCAW-G fuera de posición, contacte a
un distribuidor de soldadura, fabrican-
te de metal de relleno o fabricante de
equipo de confianza. WJ
BLAINE GUY (blaine.guy@hobartbrothers.com)
es gerente de ingeniería de aplicaciones en
Hobart Brothers LLC (hobartbrothers.com),
Troy, Ohio, e Inspector de Soldadura
Certificado por la AWS.
sherril-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:12 AM Page 20
Precalentamiento de
soldadura para tubos y
conductos en la obra
Conozca los diferentes métodos y la
aplicación correcta de precalentamiento
de soldadura
A
plicaciones críticas de soldadura
de tubos en tubos de pared grue-
sa o tubos con cierto contenido
de aleación, como por ejemplo cromo
molibdeno, con frecuencia requieren
precalentamiento y posiblemente tra-
tamiento térmico posterior a la solda-
dura para reducir el riesgo de fractura
y asegurar que las soldaduras logren la
resistencia requerida para cumplir los
estándares de calidad y códigos. Este
requerimiento se ve con frecuencia en
muchos sitios de construcción, inclu-
yendo plantas de energía, refinerías,
plantas petroquímicas, oleoductos de
Fig. 1 — El calentamiento por inducción produce una área calentada uniforme, lo que
facilita el lograr una ventana estricta de temperatura y permanecer en ésta.
20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
transmisión y construcción de barcos.
Es muy probable que el precalenta-
miento inadecuado aumente la ocu-
rrencia de fracturas y otros problemas
de soldadura que pueden resultar en
retrabajo costoso — o soldaduras
fallidas.
Los contratistas que hacen este tipo
de soldadura con frecuencia tienen la
instrucción en el proceso de soldadura
de calentar las soldaduras, pero puede
que tengan conocimiento limitado so-
bre por qué es necesario precalentar o
cómo aplicar el calor adecuadamente.
También puede que no conozcan los
POR AL SHERRILL
diferentes métodos de calentamiento
disponibles.
Un recurso de la Sociedad America-
na de Soldadura (AWS, por sus siglas
en inglés) usado como referencia al
precalentar in situ es AWS D10.10, Re-
commended Practices for Local Heating
of Welds in Piping and Tubing. Usando
este documento combinado con ejem-
plos del mundo real, este artículo trata
sobre las principales razones por las
que se requiere precalentamiento, y re-
pasa los tres métodos de calentamien-
to que se usan habitualmente en las
obras en la actualidad: inducción, fla-
ma abierta y resistencia. Conozca más
sobre los beneficios e inconvenientes
de cada método y sobre cómo nuevas
opciones para inducción pueden brin-
dar mayor portabilidad y flexibilidad
para el calentamiento en la obra.
Por qué se precalientan
las soldaduras
Como se detalla en D10.10, hay tres
razones para precalentar la soldadura
en aplicaciones de conductos y tubos:
• Para evitar la fractura por hidró-
geno en el metal de soldadura o en la
zona afectada por el calor. Esto se hace
mediante precalentamiento extrayen-
do humedad antes de empezar a sol-
dar, lo que reduce la tasa de enfria-
miento de la soldadura y aumenta la
tasa de difusión de hidrógeno.
• Para la redistribución de los es-
sherril-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:12 AM Page 21

fuerzos de solidificación, lo cual resul-

ta cuando hay un enfriamiento más
lento que permite un mayor tiempo
para que ocurra la reducción de esfuer-
zos internos; y
• Para reducir la tasa de enfriamien-
to en materiales que forman constitu-
yentes microestructurales duros o
quebradizos cuando se enfrían dema-
siado rápido desde las temperaturas
de soldadura.

Métodos de
precalentamiento
de soldadura
El tipo de material y su espesor, el
plazo y el presupuesto del proyecto, y
el personal y la experiencia disponibles
son factores que se deben considerar al
elegir un método de precalentamiento
para soldadura de conductos en una
obra. Es importante conocer los bene-
ficios e inconvenientes de cada método
y el impacto que tiene cada uno en los Fig. 2 — Algunas de las ventajas del calentamiento por inducción anotadas por
costos y en la eficiencia de un proyec- D10.10 incluyen un calentamiento más uniforme que evita puntos calientes locales,
to. El documento D10.10 trata varios buena eficiencia de calentamiento general, y calentamiento rápido a través del
métodos de calentamiento, pero los espesor.
tres más vistos en obras son inducción,
flama y resistencia.

Calentamiento por inducción

Esta tecnología se ha usado por dé-
cadas, pero su popularidad está au-
mentando con el equipo portátil dispo-
nible en la actualidad, específicamente
para aplicaciones de soldadura. La in-
ducción usa campos electromagnéticos
que generan corrientes eddy dentro del
metal base, calentándolo internamente
desde adentro — Fig. 1. Accesorios de
inducción, como por ejemplo cables o
mantas, generan el campo magnético y
son colocados en la parte o cerca de
ésta para brindar un calor continuo
controlado y uniforme donde quiera
que se pongan los accesorios.
D10.10 anota varias ventajas del ca-
lentamiento por inducción (Fig. 2),
que incluyen las siguientes:
• Tasas altas de calentamiento debi-
do a la alta densidad de potencia;
• Calentamiento rápido a través del
espesor debido a que la inducción no
se basa sólo en la conducción;
• Capacidad de calentar una banda
angosta adyacente a regiones que tie-
nen restricciones de temperatura;
Fig. 3 — El calentamiento por inducción ofrece una configuración y un desmontaje
• Calentamiento más uniforme rápidos en la obra, lo que ayuda a ahorrar tiempo en el proceso de
que evita fácilmente puntos calientes precalentamiento.
locales;

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21

sherril-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:12 AM Page 22
Fig. 4 — Los cables enfriados por aire para calentamiento por inducción brindan
flexibilidad y ahorran tiempo en el precalentamiento de soldadura en la obra, lo que
elimina la necesidad de enfriador, aislamiento o conexiones de cable enfriadas por
líquido. Los cables flexibles pueden doblarse o deformarse para adecuarse mejor al
conducto o parte que se va a soldar.
• Bobinas de calentamiento que
ofrecen una vida relativamente larga y
es menos probable que fallen durante
el calentamiento en comparación con
equipo en otros sistemas; y
• La eficiencia de calentamiento ge-
neral, en términos de conversión de
frecuencia y eficiencia de bobina, pue-
de ser mayor a 90% con el diseño de
circuito de salida correcto.
Otras ventajas notables son tiem-
pos rápidos de configuración y des-
montaje (Fig. 3), un ambiente más se-
guro debido a que el aparato de calen-
tamiento permanece frío (sólo se ca-
lienta la parte de interés), ausencia de
humos tóxicos y menores niveles de
ruido. Las fuentes de potencia de in-
ducción además no tienen partes mó-
viles en el circuito de potencia, lo que
las hace muy confiables.
Sin embargo, hay algunas desventa-
jas de la inducción, que incluyen las
siguientes:
• El costo inicial del equipo puede
ser más alto que el de otras fuentes de
calentamiento, pero para quienes ca-
lientan de manera regular, con los aho-
rros generados muchos sistemas de in-
ducción se pagan en un tiempo entre
tres y nueve meses.
• Algunos equipos pueden ser más
grandes y menos portátiles que otras
opciones. Los operadores han usado un
patín o grúa para mover máquinas más
22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
grandes. Sin embargo, la portabilidad
podría ya no ser un problema ahora con
el nuevo equipo inversor disponible. Mi-
ller ha tenido disponible por años un
sistema de 35 kW, e introdujo una uni-
dad portátil de 8 kW que pesa 43 libras
(19.5 kg), brindando flexibilidad y por-
tabilidad para precalentamiento en la
obra. Los nuevos sistemas de calenta-
miento ArcReach® son alimentados por
fuentes de poder de soldadura habilita-
das para ArcReach, las cuales en muchos
casos ya se encuentran en la obra. Hay
nuevas herramientas enfriadas por aire,
más rápidas de configurar, que calientan
una amplia variedad de tamaños de tu-
berías — Fig. 4.
Flama Abierta
Con el calentamiento por flama, los
operadores queman un gas combusti-
ble usando una antorcha, a veces con
aire comprimido, y aplican la flama di-
rectamente a la parte — Fig. 5. Éste si-
gue siendo el método de calentamien-
to más usado visto en la obra, princi-
palmente debido a que es muy familiar
en la industria, y el costo para empezar
a usarlo es relativamente bajo. Es muy
probable que éste siga siendo el méto-
do predominante cuando las operacio-
nes sólo requieren precalentamiento
rara vez o de manera ocasional.
Sin embargo, el documento D10.10
señala que el calentamiento por flama
es más un arte que una ciencia, y que
el método debe ser aplicado con cuida-
do y sólo por un operador experimen-
tado, pues los elementos soldados
pueden dañarse severamente por un
calentamiento por flama aplicado in-
adecuadamente. El calentamiento no
uniforme es bastante común con este
método. La cantidad y la concentra-
ción de calor transferido al elemento
soldado depende de varios factores,
que incluyen la cantidad de combusti-
ble consumido, la integridad de la
combustión, el ajuste de la flama, la
distancia entre la flama y el elemento
soldado, la manipulación de la flama
y el control de las pérdidas de calor
hacia la atmósfera.
D10.10 lista las ventajas del calen-
tamiento por flama de la siguiente
manera:
• Bajo costo; y
• Portabilidad en la obra.
También hay desventajas del calen-
tamiento por flama, citadas en
D10.10:
• Precisión y repetibilidad mínimas
• Riesgo de calentamiento no uni-
forme;
• La gran cantidad de destreza del
operador requerida; y
• Riesgo de dañar el material cuan-
do se aplica incorrectamente.
Algunas desventajas adicionales ex-
presadas por los usuarios in situ son el
tiempo prolongado que se necesita
para calentar una parte, lidiar con el
suministro y el manejo del gas com-
bustible, y los riesgos de seguridad evi-
dentes de trabajar alrededor de flama
abierta y subproductos de gas tóxicos.
Además, encontrar un tanque de pro-
pano con combustible en el sitio puede
hacer que se pierda tiempo. Aun cuan-
do los costos iniciales son bajos para
empezar a usar la flama, los costos
continuos de mano de obra con fre-
cuencia son más altos debido a que la
antorcha es manejada por una persona
a la que se le paga por largos periodos
de tiempo, y es común usar personal
vigilante de incendios para prevenir
incendios. Adicionalmente, se suman
los costos del combustible debido a la
ineficiencia del calentamiento por fla-
ma, pues la mayor parte de la energía
de la flama calienta el aire circundante
más que la parte en sí.
Resistencia
Con este método, se colocan en el
metal base almohadillas cerámicas ca-
sherril-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:13 AM Page 23

lentadas eléctricamente. Las baldosas

transfieren calor mediante calor ra-
diante y conductivo donde las almoha-
dillas tocan la parte. Esta forma de ca-
lor eléctrico ha existido por décadas y
es una tecnología sencilla, a veces des-
crita como el uso de elementos de tos-
tador para calentar la parte. Muchos
contratistas de calentamiento siguen
usando este método y tienen personal
capacitado para usarlo.
D10.10 anota las siguientes venta-
jas del calentamiento por resistencia:
• Los calentadores estándar pueden
aceptar una amplia variedad de tama-
ños de parte y configuraciones geomé-
tricas;
• Capacidad para mantener un calor
continuo y uniforme;
• Capacidad de ajustar temperatu-
ras rápidamente; y
• Capacidad para los soldadores de
trabajar relativamente cómodos sin
necesidad de parar intermitentemente
para elevar las temperaturas de preca-
lentamiento.
Las desventajas incluyen elementos
de calentamiento que pueden quemar-
se durante el tratamiento, y el hecho
de que las prácticas inadecuadas de
trabajo pueden crear la posibilidad de
que un elemento haga cortocircuito
con el conducto, produciendo puntos
de arqueo.
Las observaciones adicionales sobre
las desventajas del calentamiento por
resistencia incluyen lo siguiente:
• Las fuentes de potencia son pesa-
das e ineficientes, y requieren tomas
de corriente grandes en el sitio.
• Cada grupo de almohadillas cerá-
micas requiere un arnés de alambre y
termopar para alimentarlas y contro-
larlas. En algunas obras, los arneses de
alambre son llevados por camión y dis-
tribuidos por el sitio.
• Los tiempos de configuración y
desmontaje son mayores que con otros
métodos.
• Fallas ocasionales en las almoha-
dillas o salidas que se pegan pueden
causar puntos fríos o calientes, por lo
que las almohadillas requieren monito-
reo para evitar daño de las partes.
• Los problemas de seguridad para
los usuarios incluyen riesgos de que-
madura debido a los cables de interco-
nexión calientes a las almohadillas, así
como riesgos de golpes cuando se des-
prenden perlillas cerámicas de las al-
Fig. 5 — Un soldador usa calentamiento por flama en un oleoducto antes de soldar.
mohadillas y los conectores tienen
alambre expuesto y no se reparan
cuando se requiere.
Manera correcta de
aplicar calor
Una vez que se elige el método de
calentamiento, los usuarios deben
aplicar calor de modo que aumente
adecuadamente la temperatura de la
parte. Para cumplir los requerimientos
de código, la especificación del proce-
dimiento de soldadura para el trabajo
detallará las temperaturas mínima y
máxima de precalentamiento y la dura-
ción necesaria del precalentamiento.
Los requerimientos de temperatura tí-
picamente se basan en la composición
y en el espesor del material base. Aun-
que el procedimiento usualmente defi-
ne la temperatura y el área que se va a
cubrir, el documento D10.10 ayuda a
los usuarios con la configuración del
método de calor elegido, el monitoreo
de la temperatura y el aislamiento, en
caso de requerirse.
Durante el precalentamiento, los
soldadores o los ayudantes de soldador
deben monitorear la temperatura del
material entre las pasadas de soldadu-
ra para asegurarse de que ésta siempre
se mantenga dentro del rango requeri-
do. Dependiendo del método de calen-
tamiento, esta medición puede hacerse
con crayones, termopares, termóme-
tros infrarrojos o cámaras de imágenes
térmicas. También pueden usarse re-
gistradores de temperatura para grafi-
car temperaturas durante el precalen-
tamiento, si hubiera un requerimiento
de documentación.
Precalentamiento de la
soldadura en la obra
Muchas soldaduras críticas de con-
ductos terminadas in situ requieren
precalentamiento para ayudar a redu-
cir el riesgo de fractura y la posibilidad
de falla de la soldadura. Como se deta-
lla en D10.10, existen varios métodos
para precalentamiento en la obra, aun-
que algunos son menos eficientes y
flexibles que otros. Conocer los pros y
contras de cada método y elegir el más
adecuado para una aplicación específi-
ca — junto con la aplicación correcta
de calor — puede ayudar a ahorrar
tiempo y dinero, y a producir soldadu-
ras de alta calidad. Hable sobre las
aplicaciones de calentamiento con
un distribuidor o representante local
que le ayude a determinar qué método
es el mejor para la parte o soldadura
específica. WJ

AL SHERRILL (alan.sherrill@millerwelds.com) es gerente de soporte a ventas de inducción, Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin.

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23

robedeaux-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:13 AM Page 24

Un fabricante se beneficia
al cambiar a una solución
de soldadura multiprocesos

Un cambio en los
procesos de
soldadura y un nuevo
sistema de soldadura
ayudaron a Dixie
Mechanical ahorra
tiempo y dinero sin
comprometer
la calidad.

M
ayor calidad, menores costos, mayor productividad y trabajadores
Dixie Mechanical motivados: ¿cómo obtener una de estas ventajas sin sacrificar
eliminó la purga otra? El fabricante de tubo Dixie Mechanical encontró la respuesta
cambiando los métodos tradicionales.
trasera en acero Los talleres de tubo aceptan normalmente una purga trasera de argón
como parte del proceso de soldadura — una opción que consume tiempo y
inoxidable y eleva los costos. Sin embargo, la compañía pudo eliminar esta práctica de
soldaduras dobles purga trasera y con ello generó ahorros.
Con un cambio reciente en los procesos de soldadura y con la adopción de
mediante un cambio un nuevo sistema de soldadura, la compañía duplicó el número de soldaduras
terminadas diariamente sin comprometer la calidad, lo que les permitió ter-
de equipo minar más trabajos y cumplir cronogramas exigentes.
“Estamos buscando lo que sea necesario para producir más rápido, pero
queremos calidad”, dijo Keith Heinline, jefe de taller. “A fin de cuentas,
¿se trata de cuánto tiempo se le ahorró a ese operador para hacer más
POR JEFF ROBEDEAUX soldaduras?”

24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021

robedeaux-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:13 AM Page 25

Dixie Mechanical, con sede en Tusca-

loosa, Alabama, fabrica tubos y termina
instalaciones y construcción in situ para
clientes en el sector de potencia y ener-
gía, de petróleo y gas y químico, nacio-
nal e internacionalmente. En estos am-
bientes críticos la calidad de la soldadu-
ra es primordial, pero la producción rá-
pida y la eficiencia no se quedan atrás.
“Los proyectos son demasiado rápi-
dos hoy en día. Poder cumplir con el ca-
lendario del cliente es importante, y a
veces los calendarios son realmente exi-
gentes”, dijo el presidente Greg Howell,
quien fundó la compañía en 2002. “La
tecnología va a cambiar a diario, por lo
que hay que seguirle el ritmo o se queda
uno atrás”.

Soldadura de tubo de
acero inoxidable y de
acero al carbón
Con alrededor de 75 empleados en
el taller y en operaciones in situ, la
compañía tiene normalmente entre
cuatro y cinco proyectos en los traba-
jos en un momento dado. Un proyecto
considerable para el taller puede impli-
car la fabricación de 2000 carretes; con
frecuencia producen de 300 a 400 pies
(de 91 a 122 metros) de tubo por día.
Su capacidad incluye la fabricación de
tubería de diámetro grande y pequeño,
con diámetros exteriores de hasta 72
pulgadas y espesor de pared de hasta 2
¼ pulgadas. Los materiales que se suel-
dan comúnmente incluyen acero al car-
bón, acero inoxidable, acero inoxidable
dúplex y cromos. Todos los procedi-
mientos de soldadura y los operadores
de la compañía son probados y certifica-
dos de acuerdo con las normas de la Sec-
ción IX de la American Society of Manu- Fig. 1 — Un cambio al proceso de deposición regulada de metal (RMD®) eliminó la
facturing Engineers (Sociedad America- purga trasera en soldaduras de tubo de acero inoxidable, con un ahorro significativo
na de Ingenieros en Manufactura). de tiempo y dinero.
Aun cuando la calidad de la solda-
dura siempre ha sido importante, la
compañía quería encontrar maneras
cional de usar una pasada de raíz de argón usado para purga trasera au-
de ahorrar tiempo y producir soldadu-
soldadura por arco con electrodo de mentaba el costo de los consumibles.
ras de calidad más eficientemente.
tungsteno protegida con gas (GTAW) Otro asesino de la productividad era
Toda tecnología que consideraran te-
con una purga trasera de argón, segui- el intercambio de cables y polaridades al
nía que demostrar una buena recupe-
da por pasadas de relleno y de remate cambiar de GTAW para la pasada de raíz
ración de la inversión. Howell recalcó
de soldadura por arco de núcleo fun- a FCAW para las pasadas restantes.
la importancia de tener en cuenta los
dente (FCAW).
costos diarios.
La purga trasera en acero inoxida- Después: eliminación de
ble era un proceso especialmente tar- la purga trasera con una
Antes: purga trasera de dado, que requería normalmente de 20 solución multiprocesos
tubo de acero inoxidable a 30 minutos, dependiendo del tama-
ño del tubo para preparar el gas de En su búsqueda de mejoras en la
Para soldar tubo de acero inoxida- protección argón y cerrar los extremos eficiencia, la compañía trabajó con su
ble, el soldador seguía el proceso tradi- del tubo para la purga. Además, el gas distribuidor de soldadura local para

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25

robedeaux-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:14 AM Page 26

A B

Fig. 2 — A — El exterior de la soldadura de tubo terminado con una

pasada de raíz de RMD y pasadas de relleno y remate de núcleo fun-
dente; B — el interior de una soldadura de tubo completa, que mues-
tra el lado trasero de una soldadura terminada. Un cambio de una
pasada raíz de GTAW a RMD permitió a los soldadores eliminar la
purga trasera.

probar varias fuentes de poder de sol-
dadura de diferentes fabricantes. Sabí-
an que era importante contar con la
aceptación de los soldadores que usarí-
an las máquinas.
Su equipo eligió PipeWorkx 400 de
Miller®, un sistema multiprocesos que
ofrece capacidad para GTAW, FCAW,
soldadura por arco con electrodo metá-
lico protegida con gas (GMAW) y sol-
dadura por arco con electrodo metálico
revestido (SMAW), así como el proceso
de deposición regulada de metal (Re-
gulated Metal Deposition, RMD®), un
proceso de GMAW de cortocircuito
modificado — Fig. 1.
Con el cambio de sistema, cambia-
ron de una pasada de raíz de GTAW a
una pasada de raíz de RMD con alam-
bre de alto contenido de silicio, lo que
permitió al fabricante eliminar la tar-
dada y costosa purga trasera en tubo
de acero inoxidable.
Un proceso de GMAW modificada
de cortocircuito, usa transferencia de
metal controlada con precisión para
brindar deposición uniforme de goteo,
lo cual hace más fácil para el soldador
controlar el charco de soldadura. La
transferencia de metal controlada y el
congelamiento más rápido del charco
producen un charco de soldadura me-
nos turbulento, y aseguran que el gas
de protección salga de la pistola de
GMAW relativamente inalterado. Esto
permite que el gas de protección pase
por la raíz abierta, desplazando la at-
mósfera y evitando oxidación en el
lado trasero de la soldadura — Fig. 2.
Dicha cobertura de gas sólo se necesita
por poco tiempo, pues el charco se
congela rápidamente, eliminando la
necesidad de una purga trasera.
Algunos clientes inicialmente se
mostraron recelosos por el cambio del
proceso de GTAW tradicional con el
que estaban familiarizados, pero los
resultados de calidad y productividad
del nuevo proceso ayudaron a cambiar
su percepción. La compañía les manda
a los clientes muestras de probetas, y
los resultados de prueba muestran sol-
daduras de calidad tan buena como las
producidas con métodos tradicionales.
“Se ven los beneficios del cambio
cuando el soldador puede permanecer
más tiempo bajo esa campana; éste
nos permite hacer más trabajo”, dijo
Howell.
Duplicando la productividad
de la soldadura
Eliminar la purga trasera en tubo de
acero inoxidable resultó ser un impor-
tante ahorrador de tiempo. Donde la
purga trasera solía tardar de 20 a 30
minutos por tubo, los soldadores aho-
ra podían estar preparados para la pa-
sada de raíz de GMAW de cortocircuito
modificada en alrededor de 5 minutos
o menos.
Además, el proceso alimentado por
alambre es mucho más productivo, lo
que permite a los operadores terminar
más soldaduras en la misma cantidad
de tiempo. Para un tubo de 18 pulga-
das, la pasada de raíz de GTAW y la
purga trasera seguida por las pasadas
de relleno y remate de FCAW con fre-
cuencia tardaban algunas horas. La pa-
sada de raíz de GMAW modificada de
cortocircuito sin purga trasera seguida
por una pasada de remate de FCAW
tarda alrededor de 30 minutos.
“En promedio, con GTAW estaba
haciendo diez soldaduras, y ahora pue-
do hacer 20. Definitivamente se dupli-
có”, dijo el soldador Joey Sullivan. La
calidad es igual de buena, si no es que
mejor, y la velocidad es mucho mayor.
Muy impresionante”.
Esos ahorros en tiempo y en costos
se han acumulado y han ayudado a la
compañía a competir por trabajos y
terminar el trabajo antes de lo espera-
do. El nuevo equipo les permite tener
más tiempo de arco y producir más sol-
daduras en un turno que antes.
Produciendo soldaduras
de calidad
Soldar acero inoxidable presenta al-
gunos retos únicos. El material con
frecuencia es más delgado que el acero
al carbón y no puede recibir tanta en-
trada de calor durante la soldadura. El
proceso de GMAW modificada de cor-
tocircuito requiere menos entrada de
calor, lo que ayuda a los soldadores a
evitar la incineración en el material.
A los soldadores de la compañía
además les gustó el flujo consistente

26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021

robedeaux-miller-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:14 AM Page 27

del arco. Éste penetra bien y es más to-

lerante a cambios en la técnica del sol-
dador o a una separación inconsistente
entre las partes.
“La separación no tiene que ser exac-
tamente la misma toda, y el arco hará la
compensación”, dijo el soldador Jeff
Hannah. “Es mucho más rápido que el
proceso de GTAW que usábamos antes,
y las soldaduras son igual de buenas”.
En comparación con la GMAW de
cortocircuito tradicional que habían
estado usando para tubo de acero al
carbón, el proceso de GMAW modifica-
da de cortocircuito no sopla tanto.
Dado que el proceso es más toleran-
te, esto ayuda con la capacitación de
nuevos soldadores y a que estén en la
planta rápidamente produciendo par-
tes de calidad.
“Siempre hemos estado orgullosos
de nuestra calidad”, dijo Howell. Nues-
tra tasa de rechazos en pruebas siem-
pre ha sido muy baja, pero pienso que
esto facilita las cosas para la gente más
joven que llega”.

Facilidad de configuración
y uso
Elegir un sistema de soldadura con
una interfaz amigable con el usuario es
otro factor que hace más fácil la capa-
citación para todos. Los operadores
pueden cambiar procesos de soldadura
simplemente oprimiendo un botón”.
“Después de nuestro cambio, vimos
lo fácil que era capacitar a todo mundo
en esto, incluso a nuestros aprendi-
ces”, recordó Henline.
Tener una máquina multiprocesos
capaz de hacer cada proceso que los
soldadores usan regularmente es un
gran beneficio. La compañía equipó
con el sistema a diez celdas de solda-
dura en su planta, eliminando la nece-
sidad de tener dos máquinas diferen-
tes para cada uno de los diversos pro-
cesos de soldadura en los cuales traba-
jan. Un soldador tiene a la mano una Fig. 3 — El nuevo sistema de soldadura les permite a los soldadores cambiar proce-
unidad con cada uno de los procesos, sos presionando un botón en una interfaz, con una facilidad de uso simplificada y
una considerable reducción de tiempo.
lo que les permite cambiar de GTAW a
SMAW, a GMAW o a RMD simplemen-
te presionando un botón.
cho más oportunidades sin esto”, dijo sultados validan la decisión de la compa-
Howell. “Es un ahorrador de dinero, ñía de avanzar al nuevo sistema, y su
Obteniendo una ventaja sin duda”. cambio en los procesos usados. WJ
competitiva Sus clientes también notaron la efi-
ciencia y los tiempos de entrega más rá-
Hacer el cambio en los procesos de pidos para los proyectos. Ellos pueden
soldadura le dio a Dixie Mechanical una terminar los proyectos antes de sus fe- JEFF ROBEDEAUX (jeff.robedeaux@
ventaja competitiva al ayudarlos a mejo- chas de entrega y han visto un creci- millerwelds.com), CWI/CWE, es
especialista en soldadura, Miller Electric
rar la eficiencia y a reducir costos. miento en su negocio como resultado de Mfg. LLC., Appleton, Wis.
“Creo que estaríamos perdiendo mu- estos cambios en sus prácticas. Estos re-

JULIO 2021 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27

product-print-spanish.qxp_Layout 1 6/28/21 10:06 AM Page 28
NUEVOS PRODUCTOS
Y LITERATURA
— continuación de la página 7
Además, está equipado con una fun-
ción Touch Sense Ignition para igni-
ción confiable sin corto circuito; una
función Wise que minimiza la salpica-
dura y crea soldaduras de alta calidad;
pistolas para soldar bien balanceadas
Flexlite GX con enfriamiento mejora-
do; y un diseño de alimentador de
alambre de carga por arriba que asegu-
ra la ergonomía y seguridad en todas
las posiciones de operación al cambiar
los carretes pesados de alambre de re-
lleno. Diseñada para aplicaciones in-
dustriales, la máquina para soldar tie-
ne una carcasa robusta de plástico
moldeado por inyección, y una panta-
lla resistente al impacto que soporta
condiciones de trabajo difíciles. El sis-
tema de soldadura también puede co-
nectarse al servicio de nube WeldEye
para control digital del proceso y de la
calidad de la soldadura.
Kemppi Oy
kemppi.com
Línea de electrodos cubiertos
se expande con más
opciones de empaquetado
La marca Sureweld de electrodos
para soldadura cubiertos expandió el
número de grados disponible y empa-
quetó los electrodos de 3⁄32 y 1⁄8 pulgada
de diámetro en tubos de plástico rese-
llable de 1 y 5 libras. Los grados de
electrodos de acero al carbón incluyen
7018, 6010, 6011, 6013, 7014 y 7024;
los grados en acero inoxidable disponi-
bles incluyen 308L, 309L, 316L, and
312. Estos grados están disponibles
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
Dalus Apodaca S.A. de C.V.
dalus.com
Genstar Technologies Co., Inc.
gentec.com
Messer Cutting Systems, Inc.
sales.us@messer-cutting.com
28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / JULIO 2021
también en paquetes de 5 libras (2.27
kilogramos), 5⁄32 pulgada de diámetro.
La compañía además ofrece empaque-
tado al por menor para Sureweld 55
Cast para reparación de hierro fundi-
do, e introducirá un electrodo de alu-
minio 4043 más adelante en el tercer
trimestre. El nuevo empaquetado in-
cluye identificación por código de colo-
res y despliegues al por menor. Los
electrodos están formulados para cum-
plir las directrices de la Sociedad Ame-
ricana de Soldadura (AWS). Los elec-
trodos 7018 están diseñados para pro-
ducir soldaduras de calidad de rayos x,
mientras que los electrodos 6011 es-
tán aprobados por la American Bureau
of Shipping. Además, la compañía está
obsequiando un paquete de muestra
gratis de 5 libras (2.27 kilogramos) de
los electrodos con la compra de la má-
quina de soldadura por arco con elec-
trodo metálico protegida; para más de-
talles visite esab.com/roguepromo.
ESAB Welding & Cutting Products
esabna.com
Inversor para soldadura de
peso ligero que facilita la
GTAW y la SMAW
El inversor compacto para soldadu-
ra de 21.4 libras (9.7 kilogramos) Stri-
ker 160 hace soldadura por arco con
electrodo de tungsteno protegida por
gas (GTAW, por sus siglas en inglés) y
soldadura por arco con electrodo metá-
lico protegida (SMAW). Éste entrega
voltaje dual (115 ó 230 V) con lecturas
5 Southern Welding Systems Int.
01 (81) 8386-1717 swsint.com
12 Voestalpine Bohler
+1-909-606-2726 voestalpine.com/welding
5
+1-262-255-5520
digitales que identifican automática-
mente el voltaje de la red de distribu-
ción y opera según corresponda. El in-
versor incluye un corrector de factor
de potencia que aumenta la eficiencia
de la potencia, reduce los requerimien-
tos de potencia de entrada y estabiliza
la corriente de soldadura para maximi-
zar la eficiencia en cables de extensión
y generadores. Como una precaución
de seguridad, éste además tiene un
dispositivo de reducción de voltaje que
baja el voltaje a través de las salidas
cuando está en vacío. Además, éste
produce soldadura de corriente conti-
nua usando electrodos recubiertos de
diámetros de 1⁄16 a 5⁄32 pulgada y puede
funcionar con electrodo 6010. Diseña-
do para trabajar con un rango de volta-
jes de entrada de 98 a 265 V, el inver-
sor es adecuado para usarse con gene-
radores. La unidad viene lista para ha-
cer SMAW con un adaptador de 230 a
115 V, porta electrodo, conexión a tie-
rra y cables. Puede comprarse por se-
parado una antorcha opcional de
GTAW con un cable de 12 pies (3.6 me-
tros), regulador/medidor de flujo y
manguera de gas.
Weldcote
weldcotemetals.com
19
001281-485-9772
9
Solo contacto web