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MEJORAMIENTO
CONTINUO,
IMPORTANCIA
DE LAS 5S.
GRUPO 3

ING. PARREÑO TIPIAN

 MEJORAMIENTO CONTINUO
La palabra implica mejoramiento que
involucra a todas las personas tanto
gerentes como trabajadores. Aunque los
mejoramientos bajo kaizen son pequeños e
incrementales, el proceso kaizen origina
resultados favorables a través del tiempo,
(Imai, 1998), para Masaaki Imai la filosofía
kaizen se convirtió en la clave de la ventaja
competitiva japonesa. las 5S tienen como
fin lograr un mayor orden, eficiencia, y
disciplina en el lugar de trabajo (Gemba).
 KAIZEN Y SUS CARACTERÍSTICAS
INVOLUCRA A LOS
EMPLEADOS EL OBJETIVO ES QUE LOS
APUNTA A LA CAUSA - RAIZ
TRABAJADORES
Y NO A LOS SINTOMAS O
CAUSAS SON MAS VISIBLES
APUNTA A LA CAUSA - RAIZ
PRODUCTOS QUE
Y NO A LOS SINTOMAS O
SATISFAGAN LAS
CAUSAS SON MAS VISIBLES
NECESIDADES DE LOS
CLIENTES.
APUNTA A LA CAUSA - RAIZ
Y NO A LOS SINTOMAS O
"ENTRADA AL MERCADO" EN
CAUSAS SON MAS VISIBLES
OPOSICION A "SALIDA DEL
PRODUCTO" APUNTA A LA CAUSA - RAIZ
Y NO A LOS SINTOMAS O
CAUSAS SON MAS VISIBLES
 OBJETIVOS DE KAIZEN
Reducción o cambio de las
cosas.

La eliminación OBJETIVOS Sistemas.

Mejoramiento continuo en Medidas que impiden un

base a pequeñops y adecuado desempeñode
constantes cambios. nuestras actividades.
METODOLOGÍA DE LAS 5S
La metodología 5S es una herramienta que trata de
establecer y estandarizar una serie de rutinas de orden
y limpieza en el puesto de trabajo; se utiliza para
configurar y mantener la calidad del entorno de trabajo
en una organización que permite organizar el lugar de
trabajo, mantenerlo funcional, limpio y con las
condiciones estandarizadas y la disciplina necesaria
para hacer un buen trabajo Dicha organización puede
organizar y gestionar empresas que requieren menos
espacio, esfuerzo humano, tiempo, calidad y capital
para fabricar productos con menos defectos y hacer un
lugar de trabajo bien ordenado, disciplinado y limpio
 ¿QUÉ SON LAS 5S?
La metodología se centrán en estudiar
qué consumos de materiales y tiempos
se pueden reducir, cómo simplificar las
actividades de 7 los operarios para evitar
errores, reducir riesgos, asegurar la
calidad y, en definitiva, aumentar la
eficiencia de los procesos reduciendo
costes al mismo tiempo.
DEFINICIÓN DE 20

SEIRI
LAS 5S. Clasificar, identificar y eliminar
ítems y actividades innecesarias

SEITON
Ordenar y priorizar
SEISO
Mantener la limpieza

SEIKETSU
Señalizar y estandarizar
SHITSUKE
Mejora Continua
PROPOSITO E IMPORTANCIAS DE LAS 5S
PROPOSITO E IMPORTANCIAS DE LAS 5S
PROGRAMA DE LAS 5S
EL COMITÉ PRÊMIO NACIONAL 5S PERÚ
(2016), CONSIDERA QUE LA CULTURA DE LA
CALIDAD BASADA EN LA IMPLANTACIÓN
DEL PROGRAMA 5S, PERMITIRÁ QUE LAS
ORGANIZACIONES PERUANAS QUE
IMPLEMENTEN EL PROGRAMA 5S, PUEDAN
PROMOVER CON ÉXITO LA MEJORA
CONTINUA, Y MANTENER CON EL TIEMPO,
CONSIDERANDO QUE LAS 5S CONSTITUYEN
LA BASE SÓLIDA PARA CREAR Y SOSTENER
ORGANIZACIONES DE CALIDAD DE CLASE
MUNDIAL.
IMPLANTACION
5 ETAPAS
 1º) SEIRI – CLASIFICAR, IDENTIFICAR Y
ELIMINAR MATERIALES Y ACTIVIDADES
INNECESARIAS
Inspeccionar las zonas de t rabaj o y el iminar l os ma t eri a l es q ue
no son necesari os para l a real ización d el t rabajo.
eliminar acti vi dades y t areas innecesarias que n o producen
resultados.
Enfocarnos en obtener objetivos, rel egando a un s eg un do pl an o
todo lo superfluo.

APLICACION EN: BENEFICIOS:

Espacio Aumento de espacio en planta.
Transportes innecesarios Organización de los recursos, y
Menor inventario minimización de tiempos de
Tiempo para encontrar procesos.
útiles Aumento en seguridad laboral.
 2º) SEITON – ORDENAR Y PRIORIZAR
Una vez asimilado la S1, hay que ordenar lo que necesitemos para trabajar.
Cada herramienta, materia prima, etc. Debe tener un lugar asignado y único.
Priorizamos los materiales y herramientas más utilizadas que deben estar a
fácil alcance del operario.
Evitamos con ello la pérdida o extravío de material y ahorrar tiempos
muertos buscando cosas que utilizamos frecuentemente.
Extrapolando esta idea a las actividades repetitivas, conviene tener un
flujograma de cada proceso importante con el orden óptimo de las tareas,
evitando olvidos y que se queden cosas sin hacer.
APLICACION
La implantación de Seiton implica la delimitación de cada área de
trabajo y de las comunicaciones entre ellas.
Especificar y documentar donde se usa y se almacena cada elemento
Desarrollar una localización óptima en función de dónde se utiliza, la
frecuencia, y la dificultad de su manipulación y mantenimiento.
Una mejor accesibilidad a los elementos necesarios, mejora en la
seguridad de la empresa y aumento de la productividad.
 3º) SEISŌ – MANTENER LA LIMPIEZA
Seisō habla de limpiar y mantener la limpieza en los lugares de trabajo.
Se recomienda fijar tareas de limpieza periódicas para conseguir zonas
despejadas y con materiales imprescindibles para las actividades.
No basta mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos.
Se considera a la limpieza como una herramienta para detectar posibles
fallos o averías. Las soluciones a los defectos deben ser definitivos.

APLICACION

Los beneficios de esta fase (seiso) son muy parecidos a la aplicación de

una correcta política de mantenimiento preventivo.
Reducción del número de averías y decremento del riesgo de
accidentes laborales.
 4º) SEIKETSU – SEÑALIZAR Y
ESTANDARIZAR.
En este paso se debe concretar y fijar cómo se deben hacer las cosas
A partir de lo aprendido en los 3 primeros se puede hacer un manual de “buenas
prácticas”, o una guía simplificada con el diagrama de las actividades clave.
Establecida esta "Guía" los participes dentro del proceso deberán conocerla y
asimilarla.
Para este paso de estandarización es bueno crear grupos de trabajo con el
personal, conocer su opinión y sugerencias para así poder fijar la forma ideal de
realizar cada proceso.
La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de
instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida
consultar cómo hacer determinada tarea.
APLICACION
Estas actividades se deben tratar como parte del proceso productivo, y
no como una acción nueva o extra. Y hay que hacer seguimiento
continuo y de manera medible de las acciones realizadas.
 5º) SHITSUKE – MEJORA CONTINUA
Por último queda asumir y usar la filosofía de mejora continua, basada en el
conocido ciclo:

"PDCA (Planificar (Plan) -> Hacer (Do) -> Controlar (Control) -> Actuar (Act))"

“Dado que nada es perfecto, siempre queda margen para mejorar”. Debemos
estar abiertos a los cambios y realizar periódicamente evaluaciones del estado
actual de cada proceso clave para encontrar posibles deficiencias y
subsanarlas, y también para buscar posibles áreas de mejora donde poder
optimizar las actividades para conseguir mejores resultados.

El objetivo de esta fase es hacer que la acción

derivada de las fases anteriores se automatice
y se convierta en una acción más del proceso
productivo.
 LAS OTRAS “S”
A lo largo del tiempo, algunas empresas han ampliado las 5 “S” originales, y
se han adoptado más características o nuevas “S” que las empresas han
considerado importantes. De esta manera, las 5S se pueden extrapolar al
concepto de mejora continua, y se convierte en una herramienta viva que
cambia con las necesidades de la empresa.

SHIKARI SEISHOO
"CONSTANCIA" "COORDINACION"

SHITSUKOKU SEIDO
"COMPROMISO" "SINCRONIZACION"