4 Cap Biobiocomb C S

Sumario │
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CAPÍTULO
DENSIFICACIÓN Y
ALMACENAMIENTO
DE BIOMASA
Objetivos del capítulo
1. Densificación de la biomasa
1.1. Procesos de baja densificación
1.1.1. Astillas
1.1.2. Trituradoras
1.1.2.1. Trituradora de cilindros
1.1.2.2. Trituradora de martillos
1.1.3. Astilladoras
1.1.3.1. Astilladoras de tambor
1.1.3.2 Astilladoras de disco
1.1.4. Equipos de trituración y astillado
1.1.4.1. Equipos fijos de trituración y astillado
1.1.4.2. Equipos móviles de trituración y astillado
1.1.5. Empacado
1.1.5.1. Empacadoras herbáceas
1.1.5.2. Empacadoras leñosas
1.1.6. Compactación
1.2. Procesos de alta densificación
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BIOMASA Y BIOCOMBUSTIBLES
1.2.1. Peletizado
1.2.1.1. Proceso de peletización
1.2.2. Briquetas
2. Almacenamiento
2.1. Consideraciones generales
2.2. Almacenamiento en intemperie
2.2.1. Almacenamiento en balsas abiertas
2.2.2. Depósitos
2.2.3. Silos de almacenamiento
2.2.4. Almacenamiento semicerrado
2.2.5. Almacenamiento cerrado
2.2.5.1. Almacenamiento cerrado en superficie
2.2.5.2. Almacenamiento cerrado con foso
Conceptos básicos
Referencias bibliográficas
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A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa
 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

En el presente capítulo se van a estudiar los diferentes sistemas de densificación que
permiten realizar un transporte, manipulación y combustión de la biomasa de una forma
técnicamente eficiente y económicamente viable.
Se detallará cada tipo de maquinaria, su rango de utilización, así como el material

finalmente producido por esta.
Dada la importancia de los pellets de biomasa como fuente de suministro de energía

térmica, se analizarán con detalle tanto sus propiedades como el proceso de fabricación
de estos.
Por último, se procederá a examinar las diferentes modalidades de almacenamiento

en las instalaciones de generación de energía, estableciendo cuál debe seleccionarse
para cada tipo de biomasa teniendo en cuenta consideraciones técnicas, económicas y
ambientales.
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│ Sumario
1. DENSIFICACIÓN DE LA BIOMASA
Como se ha visto en capítulos anteriores, la biomasa se caracteriza por su baja den-

sidad, lo que unido a un bajo poder calorífico da como resultado que esta sea un com-
bustible con baja densidad energética. Dicho de otro modo, la biomasa contiene menos
energía por unidad de volumen que otros combustibles fósiles tradicionales como el
gasoil, el carbón o el gas natural.
Por este motivo es preciso aumentar la densidad energética a valores que hagan eco-
nómicamente rentable y técnicamente viable su transporte, almacenamiento y combustión.
En función de la densidad finalmente obtenida, se distinguen los siguientes tipos de

procesos de densificación:
• Procesos de baja densificación.

• Procesos de alta densificación.
1.1. PROCESOS DE BAJA DENSIFICACIÓN
Los procesos de baja densificación son procesos sencillos, de tipo mecánico, que con-
siguen aumentar la densidad a valores medios mediante corte y compresión. Se incluyen
entre estos la trituración, el astillado y el empacado.
1.1.1. Astillas
Se denomina astilla al producto resultante del proceso de reducción de la madera.

Su principal uso es la generación de energía térmica en instalaciones de biomasa.
Aunque las astillas tienen una gran variabilidad en función de su origen y de la

tecnología utilizada para su procesamiento, se les exigen unos estándares mínimos de
calidad sobre todo de cara a una posible comercialización como combustible. A tales
efectos se cuenta con la norma de calidad ISO 17225-4:2014 referente a Biocombusti-
bles sólidos, especificaciones y clases de combustibles, que en su parte 4 hace referencia
a las clases de astillas.
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Se establecen diferentes tipos de astillas en función de factores como el tamaño

medio, la cantidad de finos y grueso, así como la longitud y espesor máximos. Otros
requisitos de calidad definidos en la norma son el poder calorífico, la procedencia, la
densidad, la humedad y el contenido en cenizas de la biomasa. A partir de esto se pueden
establecer unas categorías para las astillas que sirven para definir su calidad a la hora de
su comercialización.
1.1.2. Trituradoras
Son máquinas de rotura por presión sobre una superficie, donde el tamaño del mate-
rial se reduce no por corte sino por aplastamiento y desgarro. Como resultado de esto, los
tamaños del producto final obtenido no son muy finos, lo que puede hacer necesario en
algunos casos la utilización de sistemas secundarios de reducción de tamaño, sobre todo
en calderas de combustible en polvo o gasificadores de biomasa. Al carecer de elementos
finos en el producto final triturado, las posibilidades de que se presenten problemas de
autocombustión de la biomasa son menores. La existencia de espacios vacíos entre el
propio material facilita el paso del aire lo que favorece el secado natural de la biomasa.
Los equipos de trituración más habituales para la biomasa son los siguientes:
• Trituradora de cilindros.
• Trituradora de martillos.
1.1.2.1. Trituradora de cilindros
Se trata de un equipo generalmente constituido por dos cilindros paralelos que

giran en sentidos opuestos, comprimiendo a la biomasa que pasa entre ellos. Asimismo,
cuentan con un sistema de dientes fijados a los propios cilindros que golpean y desga-
rran el material. Por su forma de trabajo, los dientes y cilindros están sometidos a altas
fricciones lo que no los hace muy apropiados para el caso de materiales abrasivos. Por
este motivo debe descartarse su uso en biomasas sucias con altos contenidos en arena o
materiales de características similares.
Por su diseño, son equipos muy apropiados para el tratamiento de biomasas húmedas
y pegajosas. Al romper por desgarro y compresión, el material obtenido es muy hetero-
géneo, contando con la ventaja de una baja generación de materiales finos y consecuen-
temente menos liberación de polvo.
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Figura 1. Trituradora de dos cilindros
Fuente: Thyssenkrupp.
Figura 2. Trituradora de placa y cilindro
Fuente: Progardentips.
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Existen también sistemas de trituración de un solo cilindro, que cuenta con una
serie de dientes grandes y pequeños posicionados de forma alterna y que presionan la
biomasa contra una placa fija. Dicha placa está unida a un muelle, de tal manera que se
abre y deja pasar aquellos trozos demasiado grandes o no triturables.
1.1.2.2. Trituradora de martillos
Las trituradoras de martillos se basan en el giro de un solo eje en el que se fijan un

conjunto de piezas que sobresalen de él en forma de aspas o martillos.
En su movimiento, los martillos actúan golpeando la biomasa lo que provoca en ella

una primera rotura por efecto del impacto. Posteriormente, lanzan con fuerza el material
contra placas reforzadas existentes en el interior de la propia trituradora, produciéndose
así una segunda rotura por impacto.
Este efecto de rotura consecutiva se repite mientras que la biomasa esté dentro del
interior de la trituradora de martillos.
Estas trituradoras, a diferencia de las anteriores, no trabajan por compresión y des-

garro sino por rotura de los materiales, lo que hace que el material finalmente obtenido
sea más homogéneo en su forma y con menos cantidades de finos y polvo. Puesto que el
proceso de rotura se produce varias veces dentro de la trituradora, el tamaño obtenido es
menor, con lo que se evita tener que realizar con otra maquinaria procesos posteriores
de reducción de la biomasa.
Debido a la forma en la que funcionan, presentan mayores degastes en las zonas

de placas y en los martillos, lo que implica mayores tiempos de parada y costes de
mantenimiento.
1.1.3. Astilladoras
Se denominan astilladoras a los equipos de reducción de tamaño que, a diferencia

de las trituradoras, actúan sobre la biomasa mediante el corte con sistema de cuchillas.
Se consigue así un material plano o semiplano cuyo tamaño final depende de los
equipos que utilicen y de factores económicos, ya que cuanto menor es el tamaño mayor
es el coste de obtención de una astilla.
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Figura 3. Trituradora de martillos
Fuente: West Salem Hammermills.
Figura 4. Distintos diseños de cilindro y cuchillas para astilladoras de tambor
Fuente: Hombak.
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La biomasa obtenida por procesos de astillado es un combustible de calidad, al pre-

sentar una mayor relación superficie/volumen, lo que mejora su combustibilidad. La bio-
masa que se obtiene no suele necesitar de posteriores procesos de reducción, pudiendo
alimentar directamente con ella a los equipos de combustión.
Sin embargo y debido a su menor tamaño, comparadas con el producto procedente

de la trituración, las astillas presentan menos espacio libre entre ellas, lo que deriva en
una menor ventilación que da lugar a un proceso de autocombustión por fermentación.
Las astilladoras consumen menos energía que las trituradoras, y son por lo general
equipos menos grandes y pesados. Se utilizan principalmente para materiales más blandos,
y su tolerancia es escasa ante la presencia de materiales extraños como piedras y objetos
metálicos los cuales pueden causar graves daños. Por este motivo, el coste y el tiempo
de mantenimiento son mayores que en el caso de las trituradoras.
Según su diseño, las astilladoras para biomasa de uso más frecuente se clasifican en:
▪ Astilladoras de tambor.
▪ Astilladoras de disco.
1.1.3.1. Astilladoras de tambor
Son máquinas para la reducción de tamaño de la biomasa con un cilindro que rota alre-
dedor de un eje y con una serie de cuchillas cortantes dispuestas en su superficie y paralelas
al rotor. Su diseño y tipología son muy variables dependiendo de la biomasa a procesar y del
producto que se pretende obtener, aunque todas se caracterizan por poseer un filo cortante.
Las astilladoras de tambor tienen un mayor consumo energético que las de disco,
pero a su vez la astilla producida es más homogénea y de mayor calidad. Por esta última
circunstancia, junto con la gran capacidad para la obtención de grandes volúmenes de
astilla, son adecuadas para el suministro de biomasa a instalaciones de generación de
energía térmica o eléctrica.
El uso de las cuchillas es problemático en el caso de materiales duros, por lo que están
más bien indicadas para maderas forestales. Por lo tanto, su uso se debe evitar en biomasas
industriales donde se pueden encontrar materiales como clavos y otras piezas metálicas.
Este tipo de maquinaria es capaz de procesar un amplio rango de tamaño de la biomasa,

incluyendo además materiales fibrosos que suelen dar problemas en otro tipo de equipos.
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Figura 5. Astilladora de tambor, modo de funcionamiento
Fuente: Hombak.
Figura 6. Corte en astilladora de disco
Fuente: Brucks.
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1.1.3.2 Astilladoras de disco
Se denominan astilladoras de disco aquellas cuyas cuchillas van montadas sobre

la superficie de un disco giratorio. Estas cuchillas cortan la madera ligeramente incli-
nada con respecto a la dirección de crecimiento del tronco. Por su forma de corte no son
adecuadas para astillar troncos de gran diámetro, siendo más apropiadas para materiales
de menor espesor como maderas procedentes de ramas y copas de árboles. Asimismo,
la astilla es de peor calidad al empeorar su relación entre superficie y el ancho de esta.
Son de menor potencia y peso que los otros tipos de astilladoras, lo que por una parte
restringe su rango de uso, pero por otra facilita su uso como equipo móvil.
Figura 7. Astilladora de disco
Fuente: Brucks.
1.1.4. Equipos de trituración y astillado
En los apartados anteriores se han visto diferentes máquinas de reducción de tamaño

de la biomasa tanto por corte, como por aplastamiento y desgarro. Estas máquinas no
actúan de forma individual, sino que son un sistema de diferentes partes que constituyen
el equipo de trituración. Teniendo en cuenta esto, los equipos de trituración se pueden
clasificar de la siguiente forma:
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1.1.4.1. Equipos fijos de trituración y astillado
Se trata por lo general de equipos asociados a una instalación industrial o bien son
emplazamientos que han sido elegidos por motivos de la orografía del terreno y la logís-
tica, y que sirven para recibir y reducir la biomasa mediante los procesos anteriormente
vistos.
La trituradora o astilladora se ubica sobre una superficie preparada con las corres-
pondientes cimentaciones para soportar el peso. Una serie de cintas transportadoras sirven
para extraer y almacenar el producto astillado o triturado, siendo la alimentación de la
biomasa habitualmente realizada con equipos móviles como cargadoras o sistemas de
izado como pinzas o pulpos.
Habitualmente, y sobre todo en el caso de las biomasas residuales, suele ubicarse

previamente a la entrada al equipo un separador electromagnético de banda para evitar
que se introduzcan materiales metálicos. Se trata en general de instalaciones y equipos
muy grandes, con altas capacidades de procesamiento de material.
Figura 8. Instalación fija de trituración
Fuente: Thyssenkrupp.
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1.1.4.2. Equipos móviles de trituración y astillado
Son equipos de tamaños grandes a pequeños, y se caracterizan por un diseño que

permite desplazarlos al sitio donde se genera la biomasa con el fin de reducirla in situ.
Son muy adecuados para el procesamiento de restos de poda y forestales. Por su sistema
de tracción se pueden clasificar de la siguiente forma:
▪ Equipos remolcados. Carecen de sistema de tracción alguno por lo que

precisan de un tractor o de un camión para moverlos en sus distintas ubica-
ciones. Son los equipos de reducción de biomasa de menor tamaño y con-
secuentemente de capacidad de tratamiento más reducida.
• Equipos autopropulsados. Se trata de equipos que cuentan con un sistema
de propulsión autónoma, generalmente sobre orugas, que les permite moverse
de forma limitada por terrenos irregulares, con pendientes y embarrados.
Son muy adecuados para procesar material forestal en zonas de acopio, ya que
no es necesario hacer trabajos previos de preparación del terreno para ubicarlos.
Figura 9. Equipo de trituración remolcado
Fuente: Tekmotor.
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Figura 10. Equipo de trituración autopropulsado
Fuente: Terex.
1.1.5. Empacado
Se trata de otro de los posibles medios mecánicos de densificación, por el que se

consigue comprimir el material y así facilitar su transporte y manipulación. De este modo
se obtienen paquetes denominados pacas, cuya forma y volumen final dependen del tipo
de biomasa y de la máquina utilizada. El empacado se utiliza principalmente con paja
procedente de cultivos herbáceos anuales, podas agrícolas y limpiezas forestales.
Las ventajas de este tipo de sistemas de densificación de la biomasa residen en un

descenso de la mano de obra a utilizar para su manejo, en una disminución de pérdidas de
material, en una menor superficie expuesta a los agentes atmosféricos y en una reducción
del volumen que llega hasta valores de una cuarta parte del inicial. Las empacadoras se
pueden clasificar en función del tipo de material a empacar del siguiente modo:
• Empacadoras herbáceas.
• Empacadoras leñosas.
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1.1.5.1. Empacadoras herbáceas
Aunque existen diversos tipos de empacadoras herbáceas, solo se van a considerar

aquellas cuya aplicación es más frecuente para biomasa de uso energético.
Las empacadoras de este tipo se clasifican en función de la forma, tamaño y den-

sidad de las pacas producidas de la siguiente manera:
• Rotoempacadoras. Producen pacas de tipo cilíndrico, de gran tamaño y

densidad. Son equipos de peso mediano y precisan de un tractor de menor
potencia que las macroempacadoras.
La ventaja reside en un menor coste final del equipo, aunque las pacas
por su geometría presentan significativas desventajas para su transporte y
almacenamiento.
• Macroempacadoras. Producen pacas de tipo rectangular, de tamaño y den-
sidad altas. Son de mayor peso y coste que las rotoempacadoras, y presentan
como ventajas respecto de estas últimas una mayor rapidez de empacado, así
como una geometría final mucho más adecuada para transportar y almacenar.
Figura 11. Rotoempacadora
Fuente: Kuhn.
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Figura 12. Macroempacadora
Fuente: Krone.
Figura 13. Empacadora forestal
Fuente: Forestalmaderero.
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1.1.5.2. Empacadoras leñosas
Respecto a este tipo de equipos, existe una diferencia significativa entre las podas
agrícolas y los residuos forestales.
Las empacadoras de poda trabajan por el mismo principio de compresión que las
herbáceas, de tal manera que se obtienen pacas de forma y peso variables, siendo los
equipos y procedimiento de trabajo muy similares a los de aquellas.
Para los residuos forestales es preciso que los equipos tengan un diseño adaptado a
este tipo de biomasa. En primer lugar, bien sea el vehículo de arrastre del equipo o bien
el propio equipo de empacado, deben contar con un sistema de autocargado.
A diferencia de las biomasas herbáceas, donde las empacadoras pasan de forma con-
tinua por encima del producto previamente segado y lo van empacando, en las biomasas
forestales se trabaja de forma discontinua parándose el equipo para cargar la biomasa.
Para su diseño se tendrá en cuenta que deben desplazarse por zonas de fuertes pen-
dientes y difícil acceso, y ser capaces de superar obstáculos y realizar giros entre la masa
de árboles de los bosques.
Normalmente, las empacadoras forestales producen y dejan caer al suelo pacas

atadas de forma cilíndrica que pueden ser recogidas y cargadas adecuadamente sobre
otros tipos de vehículos.
1.1.6. Compactación
Ciertos tipos de residuos orgánicos, principalmente procedentes de industrias ali-

mentarias, hoteles, mercados, etc., precisan de sistemas de densificación para estos resi-
duos que junto con su baja densidad presentan características ambientalmente complejas
como presencia de malos olores y derrames de líquido debido a su alta humedad.
Para ello se utilizan contenedores autocompactadores cerrados, capaces de com-

primir los residuos, que reducen su volumen y facilitan su transporte. Estos compac-
tadores están divididos en dos partes: la entrada del residuo donde existe una placa
metálica con un mecanismo de empuje y la zona de almacenamiento donde se almacena
el residuo compactado hasta que el contenedor está totalmente lleno. Al actuar de esta
manera eliminan el aire contenido en la materia con lo que llegan a reducir el volumen
en proporciones de 5 a 1.
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Son máquinas compactas y flexibles capaces de adaptarse a la cantidad de genera-

ción de residuos de cada instalación sin implicar excesivos costes.
Figura 14. Autocompactador de residuos
Fuente: Taglia power performance.
1.2. PROCESOS DE ALTA DENSIFICACIÓN
Se trata de procesos que consiguen valores de densidad más elevados que los exclu-
sivamente mecánicos. Para la obtención de la biomasa densificada se utilizan los procesos
de reducción de tamaño antes mencionados, así como aporte de calor y otros elementos
como ligantes o vapor de agua. Entre estos procesos de alta densificación se encuentran
los siguientes: peletizado y briqueteado.
1.2.1. Peletizado
Los pellets son un combustible de biomasa de forma cilíndrica que se obtiene por
presión de una materia previamente preparada sobre una matriz de orificios.
El proceso de obtención de los pellets se denomina peletización y su objeto es la

fabricación a partir de diferentes biomasas de un combustible estándar en lo que se refiere
a su forma y calidad y que a la vez simplifique los procesos de transporte y almacena-
miento que se dan en otros tipos de biomasas.
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La materia prima más habitual para la fabricación del pellet es la madera, pero
existen otras fuentes de suministro de biomasa como paja, podas, orujos, etc. El pellet
se utiliza principalmente para la producción de calor en casas y comunidades de vecinos,
aunque también se usa puntualmente en el sector servicios y la pequeña industria cuando
lo exigen circunstancias de tipo ambiental o de manejo de combustible.
Por su coste de fabricación, no es un tipo de combustible que se use para grandes

plantas de generación térmica o eléctrica.
La utilización del pellet presenta una serie de ventajas significativas frente a otras
formas de densificación de la biomasa, lo que le convierte en un combustible muy inte-
resante para su uso.
Figura 15. Pellets de biomasa
Fuente: Carbonbrief.
Con la peletización se consigue un producto final uniforme que se refleja en una

combustión más estable, lo que conlleva un control más adecuado de las calderas y, por
consiguiente, mejora su eficiencia y se reducen las emisiones. Al estar sometido el pellet
a procesos de compactación y aglomeración, se encuentra libre de polvo, haciendo que
la manipulación y almacenamiento sean unos procesos relativamente limpios en compa-
ración con otras formas de densificación de los combustibles de biomasa.
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La ausencia de polvo en el almacenamiento de pellets evita los problemas de explo-

sión que se pueden dar cuando este alcanza unos valores determinados y además hace
innecesaria la utilización de equipos eléctricos especiales para trabajo en atmósferas
explosivas, principalmente iluminación, motores y cuadros eléctricos.
La densidad de los pellets es una de las más elevadas de entre los combustibles de
biomasa, hecho que facilita y abarata su transporte y almacenamiento.
Al ser un combustible normalizado está obligado a cumplir unos estándares mínimos

de calidad, entre ellos un máximo de humedad y de contenido en cenizas.
A pesar de todo ello, el pellet presenta unos inconvenientes vinculados principal-

mente a sus propiedades físicas. Dado que el pellet es higroscópico, es decir, absorbe
rápidamente agua, tiende a deshacerse. Es por ello que su almacenamiento debe reali-
zarse en condiciones adecuadas evitando la humedad, lo que puede suponer en algunos
casos un mayor coste de inversión y operación.
El pellet como producto comercial tiene, como ya se ha mencionado, una forma

cilíndrica, con una longitud que oscila entre los 3 y los 40 mm y cuyo diámetro está
comprendido entre los 6 y 8 mm. Valores que vienen dados en función del proceso de
fabricación y el material utilizado.
Su aspecto exterior y su color dependen del tipo de biomasa utilizada para su ela-
boración, yendo desde el color claro de los procedentes de la madera al oscuro de los
procedentes de materiales como el orujo de aceituna.
La densidad del pellet obtenido no solo depende de la presión a la que es sometido

en su proceso de fabricación, sino también del material del que está constituido. Tal es
el caso de las maderas procedentes de árboles frondosos como encinas, hayas o robles,
los cuales presentan una densidad mayor que en el caso de las coníferas.
En lo que respecta a la calidad de un pellet, esta viene también condicionada a

la capacidad de friabilidad del mismo, es decir, a la resistencia al golpeteo sin que se
produzca su rotura. Este factor es esencial dado que el pellet se ve sometido a sucesivos
movimientos durante su transporte, almacenamiento y combustión. La rotura origina
polvo, lo que puede derivar en problemas de atascos en los equipos de alimentación y
pérdidas de rendimiento en la combustión.
El proceso de rotura se inicia en un pellet por la aparición de líneas de debilidad,

causadas por la presencia de impurezas o por deficiencias en el propio proceso de
fabricación.
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Los pellets procedentes de madera contienen productos como resinas que actúan
como ligantes presentando menores valores de friabilidad que los procedentes de otras
biomasas como cereales u orujos. En el caso de estas últimas biomasas, se precisa el uso
de ligantes naturales como aceites vegetales o harinas, junto con una mayor presión en
las prensas de peletización. Ello implica unos sobrecostes añadidos en la fabricación que
deben ser analizados desde el punto de vista técnico y económico.
Figura 16. Pellets y su contenido en polvo
Fuente: Solinvictus.
Para evitar la aparición de líneas de rotura en un pellet, es muy importante el tamaño

de partícula de la biomasa a utilizar, ya que cuanto más pequeñas sean estas, mayor será
la durabilidad del pellet.
Las partículas de tamaños grandes dentro de un pellet actúan como posibles puntos
de ruptura del mismo, sin embargo, una mezcla de partículas finas y gruesas puede con-
seguir muy buenos resultados al lograr la unión entre todas ellas y la eliminación de
huecos entre estas.
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La presencia de materia mineral o inorgánica en un pellet, además de aumentar su

contenido en cenizas y reducir el poder energético, crea zonas de debilidad e incrementa
la friabilidad del mismo. Es por ello esencial trabajar siempre con materias primas lim-
pias en el proceso de fabricación.
Existen formas cualitativas más que cuantitativas para la determinación de la calidad

de un pellet, como son el que la superficie de este sea brillante y lisa, su color sea uni-
forme, no tenga grietas y su densidad sea mayor que la del agua.
Sin embargo, son tres los valores básicos que combinados entre sí pueden definir
cuantitativamente si un pellet es de calidad o no: su contenido en humedad, su densidad
energética y el índice de rotura.
Figura 17. Clasificación de la calidad de los pellets en función de parámetros físicos
12
Densidad energética kj/m3
Pellets media calidad
10 Pellets alta calidad
Pellets rotos % Humedad %
Fuente: A. Núñez. Guía biomasa industrial.
Respecto a este tipo de producto se cuenta con la norma ISO 17225-4:2014 refe-
rente a Biocombustibles sólidos, especificaciones y clases de combustibles, que en su
parte 2 hace referencia a los pellets de madera. En ella se establecen las siguientes cali-
dades de los pellets para usos no industriales, y cuya definición está en función de su
composición.
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La clase A1 de pellets comprende a aquellos producidos a partir de madera virgen y

residuos de madera que no hayan sido sometidos previamente a procesos de tratamiento
químico y que además presenten contenidos bajos en cenizas, cloro y nitrógeno. Cuando
los pellets presenten contenidos ligeramente mayores en cenizas, cloros y nitrógeno,
estarán incluidos en la clase A2.
Por último, la clase B incluye a las maderas recicladas y residuos industriales de

madera no tratadas químicamente.
1.2.1.1. Proceso de peletización
El proceso de peletización consiste en la aplicación de una serie de etapas suce-

sivas de tratamiento, algunas ya vistas con anterioridad, que se inician con la recepción
de la biomasa bruta y terminan con un producto final listo para su comercialización. Las
etapas generales de un proceso de fabricación de pellet de biomasa son las siguientes:
• Pretratamiento y almacenamiento.
• Trituración y astillado.
• Secado.
• Molienda o granulado.
• Acondicionamiento.
• Peletizado.
• Enfriamiento y separación de finos.
• Ensacado y almacenamiento de pellets.
A) Pretratamiento y almacenamiento
La biomasa recibida en una instalación de peletización puede proceder de diversas

fuentes, desde subproductos de la industria maderera hasta material procedente de lim-
piezas forestales o agrícolas. En estos últimos casos el material puede contener canti-
dades importantes de materiales inertes, piedras o tierra, así como elementos metálicos
extraños.
En la fase de pretratamiento se deben retirar esos elementos que, con su presencia

incluso en pequeñas cantidades, pueden hacer al pellet frágil y en ciertos casos incluso
originar daños significativos en los equipos de procesado de la biomasa.
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Una vez que el material está limpio debe ser almacenado para protegerlo frente a
factores atmosféricos, principalmente lluvia, que puedan incrementar su humedad hasta
valores que hagan complejo su tratamiento. El almacenamiento debe servir también para
dotar a la planta de peletizado de una cierta autonomía de funcionamiento en caso de
problemas en el suministro de materia.
B) Trituración y astillado
Dado que el suministro de biomasa a la planta de pellets puede llegar de diferentes

orígenes y en diferentes formas, es habitual que se necesite una reducción de tamaño con
el fin de poder procesarla adecuadamente en los posteriores estados de fabricación. Para
ello se utilizan los equipos de densificación mecánica antes mencionados: trituradoras y
astilladoras. El material así obtenido es más homogéneo y al tener una relación superficie-
volumen mayor, se favorece mucho el posterior proceso de secado.
Figura 18. Proceso general de una planta de peletización
Astillas Trituración Serrín Secado Biomada seca Molienda Peletizado Enfriado Cribado Almacenado
Fuente: Andritz.
C) Secado
Tal y como se ha comentado con anterioridad, cuanto más bajo es el contenido en

humedad de una biomasa, mayor densidad tiene el pellet y mejor es su calidad.
A efectos de la fabricación de los pellets, se precisa que la materia prima contenga

un cierto grado de humedad con el fin de que esta se ablande en los procesos de compac-
tación. Sin embargo, valores elevados suponen problemas en cuanto a la manipulación
del producto y sus propiedades.
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El rango de humedad adecuado de la biomasa para su procesamiento debe oscilar

entre el 8 % y el 15 %. Esto no suele ser problemático en el caso de restos de madera
procedentes de segunda transformación de la biomasa que ha sido sometida a procesos
previos de secado, ni tampoco en el caso de los residuos forestales y agrícolas, los cuales
por norma general tienen elevados contenidos en humedad, lo que hace necesario que
sean sometidos a procesos de secado.
Estos procesos de secado de la biomasa se clasifican de la siguiente manera, en fun-

ción de si es necesario o no el aporte de una fuente de energía térmica externa:
• Secado natural.
• Secado forzado.
El secado natural es una forma de secado que aprovecha las condiciones ambien-
tales pera la reducción de la humedad de la biomasa junto con la acción de organismos
microbianos.
Con el volteo de la biomasa y la acción de la temperatura ambiente y el aire se pueden

conseguir reducciones significativas de la humedad. Además, al tratarse de una materia
orgánica entran en acción las bacterias, en procesos de descomposición aerobia, las cuales
libaran calor que contribuye también al secado del material. En este caso, se debe tener
especial cuidado ya que las bacterias en su proceso de fermentación se alimentan de los
elementos de la propia biomasa, pudiendo degradar sus propiedades como combustible.
El secado natural es por su bajo coste el sistema más interesante de reducción de la

humedad, sin embargo, se debe tener en cuenta que incluso en condiciones muy favora-
bles, tanto meteorológicas como de acción de la propia fauna microbiana, resulta muy
difícil alcanzar valores inferiores al 20 % en lo que se refiere al contenido en agua.
El secado forzado es una forma de secado habitual en las plantas de peletización

por su mejor control sobre el producto obtenido, así como por la rapidez del mismo en
comparación con el secado natural. El principio sobre el que se basa este sistema de
secado es el uso de un combustible externo, el cual genera unos gases calientes que son
utilizados en el proceso de evaporación del agua de la biomasa.
Ese proceso de calentamiento debe ser controlado de forma que se consiga la reduc-
ción de la humedad, pero evitando temperaturas que excedan los 200 ºC, ya que podrían
tener lugar procesos de pirólisis de la propia biomasa y ocasionar la pérdida de materia
orgánica.
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│ Sumario
El precio del combustible para las operaciones de secado hace de este un valor sig-
nificativo entre los costes de explotación de una planta de pellets, variando ligeramente
su porcentaje en función del tipo y humedad de la biomasa, así como de la clase de com-
bustible utilizado.
35 20 Figura 19.
13 Distribución
12 de costes de
10explotación10en una planta de peletización
10 %
10 %
35 %
Materia prima
Energía eléctrica
Energía térmica
12 % Mano de obra

Transporte
Mantenimiento
13 %
20 %
Fuente: Prodesa.
Las tecnologías de secado más frecuentemente utilizadas en este tipo de instalaciones

son los secadores rotativos y los de bandas, y su elección depende de factores como el
tipo de biomasa, su coste o la energía disponible para el secado.
• Secador rotativo. Consiste en un cilindro hueco en rotación, en el que se

introduce la biomasa húmeda por un extremo y esta va secándose según
avanza hasta su salida por el extremo opuesto, al entrar en contacto con los
gases de combustión de un combustible.
El secado puede ser en co-corriente, cuando biomasa y gases avanzan en la
misma dirección, o en contracorriente cuando lo hacen en sentidos opuestos,
caso este último en el que se obtienen valores más bajos de la humedad final
pero también mayor riesgo de sobrecalentamiento de la materia.
En relación con otros tipos de secadores, presentan la ventaja de poder tra-
bajar directamente con altas temperaturas procedentes de gases de caldera
o de motores de combustión interna en plantas de cogeneración.
4 ‒ 26 www.cef.es
Sumario │
Asimismo, la biomasa introducida dentro del secador posee un tiempo de

residencia relativamente largo lo que deriva en un mejor secado del producto.
Otro factor a considerar es que el tambor del secador, con ayuda de las
aspas dispuestas en su interior, realiza una buena mezcla del producto según
avanza a lo largo de él, lo que redunda en una uniformidad en el secado de
la biomasa final.
Se trata, en general, de equipos de costes no excesivamente altos, de diseño
sencillo y robusto y de fácil operación.
Presentan como inconveniente el que los gases del secado arrastran consigo
partículas finas que deben ser posteriormente depuradas. Ello hace que este
tipo de secadores sean más adecuados para materiales de partículas gruesas
con alta humedad.
Algunos secadores rotativos trabajan con sistema de calentamiento indi-
recto, es decir, los gases circulan por un circuito interno de manera que no
se encuentran nunca en contacto directo con la biomasa húmeda, lo que
permite evitar el arrastre de importantes cantidades de partículas, como es
el caso de otros tipos de secadores.
• Secador de banda. Son equipos donde el material húmedo se coloca sobre

una banda metálica continua que es atravesada por una corriente de aire
caliente, de manera que este es capaz de atravesar la biomasa húmeda a
secar.
La banda transportadora va avanzando lentamente, y en ese proceso la bio-
masa es sometida a diferentes caudales y temperaturas de gases en cada zona
del secador, lo que permite asegurar que cuando llega al final del secador
el producto ha alcanzado la humedad deseada.
Los secadores de bandas son muy adecuados para biomasas con partículas
finas y homogéneas, con valores medios de humedad. Por su sistema de tra-
bajo, presentan menos emisiones de partículas que los secadores rotativos.
Al igual que los secadores de tambor rotativo, pueden trabajar a co-corriente
o a contracorriente y según el contacto con el fluido calefactor ser de calen-
tamiento directo o indirecto.
Una ventaja importante de este tipo de secadores es que pueden utilizar
como fluido de secado aire a bajas temperaturas, ya sean calores residuales
de procesos utilizados de forma directa o agua caliente y vapor a baja pre-
sión mediante intercambio indirecto de calor.
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│ Sumario
Figura 20. Esquema de un secador rotativo
Biomasa Aspas
húmeda mezclado
Salida
gases
Quemador
Cámara
combustión
Mecanismo Biomasa
giro seca
Fuente: Henan Sharing International Trade.
Figura 21. Sistema completo de secado rotativo
Quemador
Secador rotativo
combustible sólido
Ciclón
Ventilador de tiro
Fuente: Baker-Rullman.
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Sumario │
Figura 22. Secador de banda
Vapor de secado
Biomasa húmeda
Biomasa seca
Fluido caliente
Fluido frío
Fuente: Stela.
D) Molienda o granulado
Cuando se pretende obtener pellet de alta calidad es preciso realizar una molienda
del material previamente secado, produciendo así partículas más finas que las astillas
inicialmente recibidas en la planta.
Esto se hace para lograr un material homogéneo y de granulometría muy fina, de

manera que se consiga la máxima compactación del pellet y se reduzca la posibilidad de
que se creen puntos de rotura.
Además, es esencial que al entrar en la prensa peletizadora, la biomasa cuente con

una dimensión adecuada. Si las partículas son muy largas, estas no pasarán por los agu-
jeros de la matriz de la peletizadora, lo que ocasionará atascos en ella.
Por el contrario, cuando son muy finas, la producción de la máquina desciende sig-
nificativamente, así como la calidad del producto al no obtener una mezcla adecuada
entre partículas del propio pellet.
Para conseguir un tamaño adecuado de partículas se suelen utilizar molinos de mar-

tillo, cuyo funcionamiento y características se han visto con anterioridad. Los molinos
son equipos muy sensibles a la presencia de materiales extraños como piedras, tierra o
metales, los cuales deben ser previamente eliminados para no dañar la maquinaria.
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│ Sumario
Figura 23. Molino de martillo
Salida finos
Entrada biomasa
Martillos
Ventilador
Criba
Rotor
Fuente: Schutte Buffalo.
E) Acondicionamiento
Se denomina ligado al efecto que mantiene unidas a las partículas de un pellet y

le da su aspecto brillante. Ciertas biomasas como las maderas cuentan con un elemento
ligante natural que es la lignina, y es suficiente tan solo el calor de la propia peletizadora
al ejercer la presión para que esta se derrita. Una vez el pellet se enfría, la lignina se endu-
rece y actúa como un elemento aglutinante dando lugar a un producto de alta durabilidad.
Cuando la biomasa carece de dicho elemento ligante es necesario añadir otros com-
ponentes como aceites vegetales o almidones, para lograr que el pellet alcance unos
valores de calidad adecuados. Todo ello para asegurar siempre que su presencia no altera
las cualidades del pellet ni influya de forma negativa en la calidad final del producto.
En el caso de pellets de madera, aun pudiendo aglutinarse por sí mismos, se suele

añadir vapor de agua con el objeto de aumentar la productividad del proceso. El vapor apli-
cado en forma de espray aumenta la temperatura de la materia y con un pequeño aporte de
4 ‒ 30 www.cef.es
Sumario │
humedad consigue ablandar la lignina incluso antes de entrar en la cámara de peletizado.

Este estado previo de reblandecimiento hace que el material presente una menor resis-
tencia a la compresión y aumente, por tanto, la productividad del equipo de peletización.
Todos estos procesos de mezcla, aporte de vapor y de otros productos se realiza

en un equipo denominado mezclador-acondicionador que suele estar situado en la parte
superior del equipo de peletización.
Figura 24. Mezclador-acondicionador
Fuente: Elega.
A pesar de las ventajas que tiene el uso de vapor como elemento ligante, su produc-
ción supone un alto coste energético por lo que su utilización debe justificarse desde el
punto de vista económico.
F) Peletizado
La peletizadora es la máquina que consigue convertir la materia prima en pellets de

biomasa comercializables mediante la aplicación de procesos de presión y corte.
Una vez que la biomasa ha sido correctamente acondicionada en el mezclador, entra

dentro de la prensa peletizadora que es un equipo compuesto por una matriz agujereada y
unos rodillos que ejercen presión sobre esta, consiguiendo no solo que el material pase por
los orificios, sino que también la comprima y obtenga así la forma de pellets. A medida que
estos salen por la matriz agujereada, unas cuchillas cortan los pellets a la longitud deseada.
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│ Sumario
La presión de los rodillos de la Figura 25. Peletizadora de matriz plana

peletizadora, junto con el diámetro de
los orificios de la matriz, son factores
principales en la densidad final de los
pellets obtenidos.
Existen diversos tipos de peletiza-

doras, pero se van a considerar solo aque-
llas más habituales en la fabricación de
pellets de biomasa para consumo energé-
tico. Se clasifican de la siguiente manera
en función de la forma de sus matrices:
Fuente: Gemco.
• Peletizadoras de matrices
planas.
Figura 26. Peletizadora vertical de matriz plana
• Peletizadoras de matrices
en anillo.
Las peletizadoras de matrices

planas consisten en un equipo formado
principalmente por una matriz plana cir-
cular y un par de rodillos de prensa.
Los pellets se forman por la presión

que se crea entre los rodillos giratorios y
la matriz perforada, saliendo por la parte
inferior de esta el producto que es cor-
tado con unas cuchillas.
Se trata de equipos con capaci-

dades de producción pequeñas a medias
Fuente: Khal.
y menos eficientes energéticamente que
otros tipos de peletizadoras. Por el con-
trario, son máquinas más fáciles de man-
tener y operar. La matriz plana presenta una vida operativa mayor que las de tipo anular
y es significativamente más barata. Asimismo, las peletizadoras de matriz plana consi-
guen mayor fuerza de compresión con los rodillos que las anteriores. Por la forma de
disposición de los rodillos, estos equipos cuentan con una disposición vertical, entrando
el material por la parte superior y los pellets por la inferior.
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Sumario │
Debido a su capacidad de produc- Figura 27. Peletizadora matriz en anillo y pellets

ción y a su consumo de energía no son el
tipo de peletizadoras más frecuentes en el
mercado para aplicaciones de este tipo.
Las peletizadoras de matriz en

anillo consisten en una matriz cilíndrica
en cuyo interior giran los rodillos de
prensa que ejercen presión sobre el inte-
rior de esta. Se consigue así que el mate-
rial atraviese la matriz de dentro a fuera
a través de sus orificios y se obtengan
los pellets que posteriormente se cortan
al tamaño adecuado. Por su diseño se
trata de máquinas de peletización para Fuente: Rotexpelletmill.
producciones de media a gran escala y
son más eficientes energéticamente que
las de matriz plana.
Figura 28. Peletizadora de matriz anular
La presión de compactación de
estos equipos es menor, lo que repercute
positivamente en el desgate de las partes
móviles de estos, pero negativamente en
el pellet obtenido.
A pesar de todas las ventajas ante-

riores, son equipos más difíciles de man-
tener lo que deriva en mayores costes de
producción de la biomasa peletizada. Sin
embargo y a pesar de ello, la mayoría
de las peletizadoras en funcionamiento
para pellets de biomasa son del tipo de Fuente: Van Aarsen.
matriz anular.
G) Enfriamiento y separación de finos
Tras el proceso de peletización las temperaturas de los pellets son muy altas, alre-
dedor de los 88 ºC y su contenido en humedad está en el rango del 18 %. Es necesario,
pues, bajar la temperatura a la del ambiente y la humedad a valores próximos al 10 %,
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│ Sumario
para que los pellets puedan ser manipu- Figura 29. Enfriadora contracorriente
lados y almacenados adecuadamente.
La reducción de la temperatura se rea-
Pellet caliente
liza dentro de un equipo denominado Entrada
enfriador, generalmente mediante aire aire
ambiente a contracorriente. ambiente
Las altas temperaturas hacen al

pellet frágil, por lo que es necesario su
disminución para estabilizar las sustan-
cias ligantes derretidas en la superficie
de los pellets y lograr su endurecimiento.
La reducción de humedad en los

pellets es otro objetivo importante ya que
altos valores de esta implican fragmenta- Pellet frío
ción y rotura al enfriarse. La disminución
de la humedad es también importante Fuente: Ottevanger.
para evitar condensación en caso de que

los pellets sean finamente ensacados.
Figura 30. Criba de separación de pellets
Además, las altas temperaturas
pueden originar en algunos casos que
los pellets se peguen entre sí, sobre todo
cuando estos se encuentran almacenados.
Por último, los pellets ya enfriados

son tamizados para eliminar los finos, que
se originan en el proceso de fabricación y
que están asociados al pellet producido.
A tales efectos se utilizan cribas

vibrantes donde se separan las partes
más pequeñas, que son devueltas de Fuente: Dieffenbacher.
nuevo al proceso para su reutilización.
H) Ensacado y almacenamiento de pellets
Cuando el pellet al final de todo el proceso productivo se encuentra en condiciones

adecuadas se almacena en silos, para ser posteriormente ensacado o bien vendido a granel.
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Sumario │
Los pellets son un material que debe manejarse con cuidado, dada su tendencia a
la rotura y a la producción de finos. La presencia de estos últimos en forma de polvo en
espacios confinados, como es el caso de los silos, puede dar lugar en ciertas condiciones a
explosiones en los mismos. Presentaciones típicas del pellet son: productos a granel, big
bags con pesos de 1.000 kg y diversos tipos de pequeños sacos para consumo doméstico.
Figura 31. Suministro de pellets a granel
Fuente: biomassa.de.
1.2.2. Briquetas
El otro elemento de alta densificación de la biomasa son las briquetas. Se trata de

un producto compactado al igual que los pellets, pero de mayor tamaño y menor den-
sidad. Es un combustible cuyo principal nicho de mercado es el de sustitución de leña
en estufas y chimeneas en el ámbito principalmente de las viviendas.
Las briquetas se producen mediante equipos de compactación por extrusión o por

impacto, siendo en el primer caso el producto final de mayor calidad que en el segundo.
En los procesos de briqueteado a la materia prima no se le exigen requisitos de humedad
y granulometría tan elevados como en el caso de los pellets, lo que evidentemente deriva
en la baja calidad como combustible de la briqueta fabricada.
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│ Sumario
Además de la forma cilíndrica de la briqueta, que es la más habitual, existen otros

formatos como cubos y discos, aunque este tipo de formas son menos empleadas que
la anterior.
Figura 32. Briquetas biomasa
Fuente: Stakom.
Las plantas de briquetas comparten gran parte de los sistemas y equipos de una
planta peletizadora, y su principal diferencia radica en el uso de una prensa en vez de una
peletizadora y en la calidad del producto que alimenta a la máquina briqueteadora. Los
equipos que constituyen una instalación de producción de briquetas son los siguientes:
• Secador.
• Molino.
• Briqueteadora.
• Enfriador.
• Sistema de corte de briquetas.
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Sumario │
Figura 33. Máquina de briquetas de biomasa
Entrada
biomasa
Salida
briqueta
Prensa
Fuente: Radhe Engineering.
2. ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de la biomasa es un punto crítico tanto en lo que se refiere

a la viabilidad técnica como económica de una planta de biomasa. Debido a la gran
variabilidad en las características de las biomasas, así como las diferentes tecnologías
que se pueden utilizar en la producción de energía, resulta complicado definir un solo
tipo de almacenamiento adecuado para todas ellas. Factores como la temporalidad en el
suministro de ciertas biomasas pueden llevar a la complejidad del diseño de un sistema
de almacenamiento adecuado a niveles muy elevados. En el presente apartado se va a
realizar un repaso de los tipos de almacenamiento más habituales para la biomasa, con
la exposición de sus características y las posibles ventajas e inconvenientes.
2.1. CONSIDERACIONES GENERALES
A diferencia de otro tipo de plantas de energía, como aquellas que utilizan la biomasa
como combustible principal, el almacenamiento presenta la particularidad de que tiene
un peso específico importante en la superficie total de la instalación.
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│ Sumario
Figura 34. Generación de polvo en almacenamiento de biomasa
Fuente: The Fresno Bee.
Figura 35. Transporte de biomasa por carretera
Fuente: New Hampshire Public Radio.
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Sumario │
Dado que por razones de logística el almacenamiento final de la biomasa debe

estar situado junto a las instalaciones de generación térmica o eléctrica, se deben tener
en cuenta una serie de factores ambientales y de operativa general a la hora de elegir un
emplazamiento adecuado.
El volumen de biomasa requerido para un cierto tipo de instalación depende de

múltiples factores, pero el más importante de ellos es la seguridad en el suministro. Por
ello debe asegurarse una mínima cantidad de combustible que garantice el funcionamiento
de la instalación, frente a posibles fallos en la cadena de transporte y suministro. Se
recomienda contar al menos con cantidades mínimas de biomasa almacenada que permitan
trabajar entre 3 y 5 días sin suministro externo de combustible.
Caso aparte son las instalaciones que trabajan con biomasas de tipo estacional,
principalmente cultivos y podas, donde este material se recolecta durante un periodo de 2 a
3 meses, no recibiendo suministro alguno el resto del año. Este tipo de almacenamiento es
muy complicado ya que la superficie necesaria es muy extensa, motivo por el cual se suelen
utilizar puntos de acopio intermedio donde almacenar dicha biomasa y posteriormente ir
enviándola a la planta de generación de energía según esta la vaya demandando.
A pesar de que la biomasa se considera un combustible que no genera problemas

ambientales, esto no es cierto en todos los casos. Cuando se almacenan biomasas secas,
tanto en los procesos de carga y descarga como en los de manipulación y movimiento de
estas, dentro de la instalación se generan cantidades significativas de polvo y partículas.
Otras zonas de generación de polvo son los puntos de transferencia de biomasa

como cintas transportadoras, silos y cribas, pero principalmente las máquinas tritura-
doras y astilladoras. Esto se puede evitar con la aplicación de diferentes medios, como
cerramiento de los equipos, riego con agua y otros.
Si los viales internos de la instalación de biomasa no están convenientemente asfal-

tados, es necesario regarlos periódicamente con agua para reducir las emisiones de polvo
cuando circulen por ellos los vehículos pesados.
El transporte de biomasa desde las zonas de aprovisionamiento hasta la planta de

energía es otro de los posibles focos de generación de polvo y partículas. Por ello es pre-
ciso que los vehículos estén convenientemente cerrados para evitar ensuciar las carre-
teras y las vías de acceso a la instalación.
En el caso de que los vehículos atraviesen zonas habitadas, es conveniente además

limitar el horario de transporte evitando las horas nocturnas para reducir así el impacto
que los ruidos puedan ejercer sobre las personas que vivan en el entorno.
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│ Sumario
Figura 36. Biomasa residual
Fuente: Modern Farmer.
Figura 37. Ángulo de reposo en pila de biomasa
Fuente: elaboración propia, imagen Evergreen Eenergy.
4 ‒ 40 www.cef.es
Sumario │
Cuando se trata de biomasas residuales, el problema ambiental vinculado a las emi-

siones de malos olores tiene un impacto muy elevado. Por ello es recomendable, siempre
que sea posible, almacenarlas en depósitos o en otros sistemas de almacenamiento cerrados.
Para este caso en particular es más que aconsejable realizar un estudio de vientos
predominantes y su impacto en las zonas habitadas cercanas, antes de elegir el emplaza-
miento del almacén de biomasa. Esta es una de las medidas más eficaces y económicas
para resolver los problemas vinculados a los malos olores y su impacto en el entorno.
Desde el punto de vista medioambiental, sobre todo en el caso de biomasas residuales,

se recomienda realizar algún tipo de actuación paisajística que reduzca el impacto visual,
ya que muchas veces es este último el que puede ser fuente del mayor número de quejas.
En casi todos los casos de almacenamiento de biomasa, es preciso realizar algún

tipo de estudio de impacto ambiental, el cual podrá exigir una serie de medidas comple-
mentarias a cumplir en función del emplazamiento y de las condiciones del su entorno
desde el punto de vista de la fauna y la vegetación.
También es conveniente que el recinto del almacenamiento se encuentre vallado

para evitar la entrada de personal no autorizado o que personas ajenas puedan retirar
material de forma incontrolada.
Por último, es muy importante llevar un control de toda la biomasa que entra en la
instalación, siendo esto obligatorio por ley en el caso de las biomasas consideradas como
residuo. Resulta además muy conveniente contar con una báscula de pesaje situada a la
entrada y con sistemas de análisis rápido de los envíos que se reciben, tales como medi-
dores de humedad y sistemas de toma de muestras.
2.2. ALMACENAMIENTO EN INTEMPERIE
Es el tipo de almacenamiento más sencillo de la biomasa, donde esta se acumula

en zonas amplias al aire libre, junto a la planta de generación de energía. En el caso de
biomasas secas, se limita a una preparación previa del terreno con una simple compac-
tación o en algunos casos se asfaltan las zonas de mayor tránsito de maquinaria pesada.
Normalmente este tipo de material se almacena en pilas, cuya altura está en fun-
ción del ángulo de reposo o, lo que es lo mismo, del ángulo a partir del cual el material
acumulado en la pila empieza a deslizar. Dependiendo del tamaño de la partícula y del
tipo de biomasa, este valor puede oscilar entre los 20º y los 45º de inclinación, siendo
las pilas en su base bien redondas o bien rectangulares.
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│ Sumario
En este tipo de almacenamiento el grado de automatización no es muy elevado,

por lo que es necesario el uso de equipos móviles como palas cargadoras y camiones.
Esto obliga a que existan zonas de acceso a los diferentes lados de las pilas para que los
equipos de carga sean capaces de acceder a ellas.
La forma y tamaño de las pilas influyen mucho en el estado de conservación de la

biomasa. Las pilas de gran altura presentan menor superficie respecto a su volumen que
las bajas, lo que deriva en una menor disipación del calor que genera la propia biomasa
pudiendo dar lugar a fenómenos de autoignición de esta.
La reducida superficie implica por una parte que los efectos de un posible secado
natural de la materia son menores, pero por otro el agua de lluvia penetra en las pilas de
mayor altura con más dificultad.
Al utilizar como almacenamiento una pila de biomasa, se debe tener en cuenta que
con el tiempo se produce una segregación del material en función de los tamaños y de
las densidades de las partículas que la constituyen.
Las partículas más gruesas tienden a depositarse en el exterior de las pilas y en la

parte más baja de estas, mientras que los finos lo hacen en el interior.
Figura 38. Segregación por tamaños en pilas
Fuente: ScienceDirect.
Por este motivo y con el fin de obtener un combustible lo más uniforme posible,
es recomendable retirar la biomasa de distintas zonas de la pila para conseguir así una
mezcla más homogénea.
Cuando la biomasa se recibe en forma de pacas, la limitación en altura viene dada,

por una parte, por la capacidad de elevación de los sistemas de carga, habitualmente grúas
telescópicas y, por otra parte, por la estabilidad del material almacenado, por lo que se
recomienda que la altura total de las pacas no supere los 8 metros de alto.
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Sumario │
La permanencia de la biomasa en Figura 39. Almacenamiento de pacas en altura

almacenamientos a la intemperie por
largos periodos de tiempo puede dar
lugar a su degradación, lo que provo-
caría un emperoramiento de sus pro-
piedades como materia combustible o
incluso hacer inviable su uso.
Otro punto importante es la forma-

Fuente: JCB.
ción de lixiviados por el agua de lluvia
que atraviesa la biomasa almacenada y
arrastra compuestos sólidos presentes en
esta. En principio, en la mayoría de los casos esto no suele ser un problema significativo,
pero en algunos tipos de biomasa los lixiviados deben ser recogidos mediante un sistema
de captación y llevados a una instalación de tratamiento y depuración.
Figura 40. Almacenamiento exterior de biomasa a gran escala
Fuente: Sumimoto Corporation.
2.2.1. Almacenamiento en balsas abiertas
En el caso de las biomasas con alto contenido en humedad, siendo estas principal-
mente de carácter residual, no es posible almacenarlas directamente sobre el suelo debido
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│ Sumario
al riesgo que producen las infiltraciones y a que se terminen contaminando acuíferos o

cauces abiertos cercanos. Si las cantidades de biomasa húmeda recibidas son elevadas,
el método más adecuado de almacenamiento son las balsas abiertas. Se trata de un sis-
tema de bajo coste de inversión, aunque con ciertos inconvenientes como la generación
de malos olores, el aporte de agua proveniente de la lluvia, así como una posible degra-
dación de la materia por acción del sol.
Dado que las balsas van a almacenar residuos húmedos durante un largo periodo
de tiempo, es preciso evitar las infiltraciones mediante una correcta impermeabilización.
Para ello se utiliza material geotextil de diferentes tipos, los cuales no sufren deterioro
con el tiempo y pueden estar expuestos a la luz del sol sin que se produzcan degrada-
ciones significativas.
Este tipo de producto es resistente a daños mecánicos motivados por elementos del
mismo terreno sobre el que va asentado, ya sean piedras o vegetación, así como por el
propio peso de la biomasa residual almacenada en la balsa.
Figura 41. Aplicación de material geotextil a una balsa
Fuente: GR ingeniería y proyectos.
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Sumario │
En la base de este tipo de balsas es preciso colocar un sistema de drenaje mediante

tubos de PVC ranurados o material similar, que en el caso de fugas conduzca los lixi-
viados a una arqueta o sistema de captación de lixiviado.
Al tratarse de balsas abiertas, es esencial tener en cuenta posibles desbordamientos

en caso de lluvias torrenciales que excedan con mucho los valores promedios de la zona.
Figura 42. Almacenamiento de purín en balsa
Fuente: RICA.
2.2.2. Depósitos
En este apartado se hace referencia a las características propias de los depósitos de

recepción primaria de la biomasa a las instalaciones de generación de energía, donde se
recibe biomasa líquida o con alta humedad, como es el caso de los purines y restos orgá-
nicos de diferentes procedencias. Los mencionados depósitos se construyen mediante hor-
migón prefabricado u otros materiales metálicos especialmente escogidos para soportar
la corrosión que suele producir este tipo de residuos.
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│ Sumario
Figura 43. Almacenamiento de purín en depósito
Fuente: Huw Thomas.
Esta forma de almacenamiento permite acopiar grandes cantidades de residuo de

forma adecuada, con costes razonables y ocupando relativamente menos espacio que en
el caso de las balsas abiertas.
Es importante que dichos tanques cuenten con sistemas de agitación a baja velocidad
del producto almacenado, ya que, por una parte, se evita que este sedimente los sólidos
en la parte inferior del depósito y, por otra, se consigue que la mezcla del producto que
se envía a procesar sea lo más homogénea posible.
2.2.3. Silos de almacenamiento
Se trata de estructuras metálicas o de hormigón de mayor altura que diámetro, que

se utilizan para almacenar productos secos.
Pueden actuar como almacenes de recepción de biomasa, pellet o astillas, sí como

de sistemas de pulmón o de almacenamiento intermedio en las diferentes fases de una
planta de biomasa.
Generalmente, para el caso de silos de tamaños pequeños a medianos el material más

frecuentemente utilizado es el acero corrugado, reservándose el hormigón para grandes
alturas y diámetros por motivos de economía de escala.
4 ‒ 46 www.cef.es
Sumario │
Figura 44. Silo de hormigón
Fuente: BMF technology.
Estos silos son equipos estándares en otro tipo de industrias como las alimentarias,
que se adaptan para el caso específico de la biomasa a utilizar.
El uso de silo para biomasas húmedas y fibrosas no es recomendable ya que puede

dar lugar a atascos dentro del depósito. Asimismo, cuando las condiciones ambientales no
son las adecuadas, las biomasas húmedas pueden presentar problemas de congelamiento
y quedar pegadas en la superficie interna del depósito. Esto se evita mediante el uso de
un calorifugado externo del silo o bien mediante un sistema de calefactado del mismo.
Al tratarse de espacios confinados, los silos son lugares potencialmente explosivos

si se dan las condiciones necesarias de contenido en polvo y aire. Por ello deben contar
con sistemas de seguridad como puertas de ruptura o sistemas de venteo que liberen los
gases de forma inmediata al exterior.
En lo que se refiere a la capacidad de almacenaje, los valores más habituales de un

silo para almacén principal de biomasa se encuentran en el rango de los 50 a 5.000 m3,
por lo que es recomendable utilizar una combinación de ellos cuando se precise de
mayores cantidades.
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│ Sumario
Figura 45. Silo de acero corrugado
Fuente: Sumitomo corporation.
2.2.4. Almacenamiento semicerrado
Se trata de un almacenamiento que se puede clasificar como intermedio entre uno

al aire libre y uno cerrado. En muchos casos se trata de un tipo de almacenamiento
intermedio entre los procesos de recogida de biomasa y su posterior envio a la planta
de energía.
Su diseño es extremadamente sencillo y consiste en un almacén techado abierto por

los lados. Se consigue de esta manera proteger la biomasa almacenada contra las incle-
mencias atmosféricas a un bajo coste.
Se trata de un tipo de almacén con nula o escasa automatización, principalmente

debido a que la estructura metálica no suele estar diseñada para soportar cargas de equipos
como cintas transportadoras y otros. Por ello y para manipular la biomasa son necesarios
equipos móviles, bien sean palas cargadoras o sistemas telescópicos, esto último según
el tipo de biomasa almacenada.
4 ‒ 48 www.cef.es
Sumario │
Para ello es necesario que el almacenamiento cuente con el menor número de paredes
para conseguir un mejor acceso de la maquinaria. Además, este hecho favorece la ven-
tilación de la biomasa, lo que produce el secado natural de la misma y evita problemas
de acumulación de polvo.
A pesar de todas estas ventajas, el sistema semiabierto no es muy adecuado para

biomasas con alta carga orgánica, y consecuentemente malos olores, o para aquellas cuya
manipulación origine grandes cantidades de polvo.
Figura 46. Almacenamiento semicerrado
Fuente: Rural Energy.
2.2.5. Almacenamiento cerrado
Se trata de la forma más adecuada de almacenar un producto ya que permite dis-

poner en una menor superficie de más cantidad de biomasa, así como llevar un mejor
control de las existencias de esta. Al estar la biomasa protegida completamente de las
inclemencias climáticas, se puede mantener controlado su contenido en humedad y su
poder calorífico dentro de unos valores correctos.
www.cef.es 4 ‒ 49
│ Sumario
A diferencia de los almacenamientos semiabiertos, los cerrados son edificaciones

complejas y costosas, donde normalmente se acopia la biomasa que va a ser sometida
directamente a procesos de combustión.
Dado su alto coste, es preciso realizar un balance entre la biomasa de la que se nece-
sita disponer en cualquier momento por motivos de seguridad en el abastecimiento y el
tamaño del propio almacén.
El almacenamiento cerrado tiene la ventaja de poder evitar la salida al exterior de

polvo y malos olores, algo habitual en las biomasas de tipo residual. Eso se consigue
trabajando con el almacén siempre en depresión, es decir, captando de forma continua
el aire del interior y utilizándolo como el aire de aporte en la caldera.
Existen diferentes tipos de sistemas de almacenamiento cerrado, de los cuales se

van a estudiar los siguientes:
• Almacenamiento cerrado en superficie.

• Almacenamiento cerrado con foso.
2.2.5.1. Almacenamiento cerrado en superficie
Se trata de edificios cuyo suelo interior está al mismo nivel que el terreno sobre el
que se encuentran construidos. Ello permite en algunos casos la entrada de vehículos
para descargar la biomasa directamente en su interior, como suele suceder con la bio-
masa en forma de pacas. Al estar construidos en su mayor parte por encima del nivel de
cota cero, los costes derivados de la obra civil no son muy elevados en comparación con
otros tipos de almacenes.
Es una opción con un coste económicamente aceptable para el almacenamiento de

grandes cantidades de biomasa, con un rango que puede ir desde los 5.000 m3 a más de
30.000 m3.
El tipo de estructura metálica tiene capacidad portante suficiente como para soportar
la instalación de maquinaria para el llenado y vaciado del propio almacén, como cintas
transportadoras, puentes grúa, tornillos sin fin, etc.
Este alto grado de automatización, aunque incrementa los costes de inversión, dis-
minuye significativamente la mano de obra y como consecuencia reduce los costes de
operación.
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Sumario │
Figura 47. Almacenamiento cerrado de paja en superficie
Fuente: Blanc Creative.
Figura 48. Almacenamiento cerrado en superficie
Fuente: Clark Nexen.
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│ Sumario
2.2.5.2. Almacenamiento cerrado con foso
Son almacenamientos construidos en parte o en su totalidad por debajo del nivel de

cota cero, con el objetivo de conseguir una descarga rápida y completa de la biomasa a
almacenar. Se basan en los métodos utilizados en las instalaciones de procesamiento de
residuos sólidos urbanos, siendo el coste de la obra civil muy significativo.
Los vehículos que llegan a la planta descargan la biomasa por volteo en un foso
denominado de recepción. De ahí un puente grúa la conduce a un foso de mayor tamaño
llamado de almacenamiento. Habitualmente este mismo puente grúa es el encargado de
alimentar la caldera a medida que va demandando más combustible.
Figura 49. Almacenamiento cerrado con foso
Fuente: Konecranes.
La utilización de un sistema de manipulación como es el puente grúa, bien mediante

un pulpo o con cuchara, facilita mucho el manejo de biomasas húmedas y de tamaños
grandes ya que evita los problemas de atascos que se producen con otros tipos de sis-
temas de transporte como son los tornillos sin fin.
4 ‒ 52 www.cef.es
Sumario │
A pesar de tener unos costes altos de obra civil, este tipo de solución para el alma-
cenamiento de biomasa presenta menores costes no solo en maquinaria, sino también los
relacionados con el mantenimiento y operación de estos equipos.
Esta clase de almacenamiento está indicada para biomasas problemáticas con altas
humedades y malos olores ya que se consigue evitar la emisión de estos últimos, incluso
con las puertas abiertas, al trabajar siempre con aire en depresión.
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│ Sumario
 CONCEPTOS BÁSICOS
• Cada proceso de densificación de biomasa presenta unas ventajas e incon-
venientes, por lo que es preciso buscar la solución más adecuada para lograr
un equilibro entre costes operativos y de inversión y unas buenas propie-
dades finales de la biomasa densificada obtenida.
• La densificación de la biomasa es esencial para que los gastos del transporte
de esta no se disparen excesivamente debido a su baja densidad energética
cuando se encuentra en estado natural.
• La calidad de la biomasa es esencial en procesos de obtención de combus-
tibles de alta calidad como son los pellets. El control de factores como la
humedad y granulometría marcan la diferencia entre un buen y un mal pellet.
• El almacenamiento de biomasa asociado a una instalación de generación de
energía es un coste importante tanto de inversión como de operación. Este
debe diseñarse de modo de se pueda contar con una cantidad de biomasa
almacenada, que asegure el funcionamiento en todo momento de la planta
ante posibles fallos en el suministro de combustible, pero sin que se pro-
duzca un sobredimensionamiento del almacén que penalizaría demasiado
el coste final de construcción de la planta de biomasa.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AVEBIOM (Asociación Española de Valorización Energética de la Biomasa) (2011). Buenas prácticas en
el almacenamiento de pellets de madera.
IDAE (Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía) (2008). Biomasa. Experiencias con biomasa
agrícola y forestal para uso energético.
Núñez Sarompas, A. (2013). Guía sobre el aprovechamiento industrial de la biomasa. Fundación de la
Energía de la Comunidad de Madrid.
www.apropellets.com
www.avebiom.org
www.bioplat.org
4 ‒ 54 www.cef.es

4 Cap Biobiocomb C S

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Sumario │

Objetivos del capítulo

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

 OBJETIVOS DEL CAPÍTULO

Se detallará cada tipo de maquinaria, su rango de utilización, así como el material

Dada la importancia de los pellets de biomasa como fuente de suministro de energía

Por último, se procederá a examinar las diferentes modalidades de almacenamiento

Como se ha visto en capítulos anteriores, la biomasa se caracteriza por su baja den-

En función de la densidad finalmente obtenida, se distinguen los siguientes tipos de

• Procesos de baja densificación.

1.1. PROCESOS DE BAJA DENSIFICACIÓN

Se denomina astilla al producto resultante del proceso de reducción de la madera.

Aunque las astillas tienen una gran variabilidad en función de su origen y de la

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

Se establecen diferentes tipos de astillas en función de factores como el tamaño

1.1.2.1. Trituradora de cilindros

Se trata de un equipo generalmente constituido por dos cilindros paralelos que

Figura 1. Trituradora de dos cilindros

Figura 2. Trituradora de placa y cilindro

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

1.1.2.2. Trituradora de martillos

Las trituradoras de martillos se basan en el giro de un solo eje en el que se fijan un

En su movimiento, los martillos actúan golpeando la biomasa lo que provoca en ella

Estas trituradoras, a diferencia de las anteriores, no trabajan por compresión y des-

Debido a la forma en la que funcionan, presentan mayores degastes en las zonas

Se denominan astilladoras a los equipos de reducción de tamaño que, a diferencia

Figura 3. Trituradora de martillos

Fuente: West Salem Hammermills.

Figura 4. Distintos diseños de cilindro y cuchillas para astilladoras de tambor

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

La biomasa obtenida por procesos de astillado es un combustible de calidad, al pre-

Sin embargo y debido a su menor tamaño, comparadas con el producto procedente

1.1.3.1. Astilladoras de tambor

Este tipo de maquinaria es capaz de procesar un amplio rango de tamaño de la biomasa,

Figura 5. Astilladora de tambor, modo de funcionamiento

Figura 6. Corte en astilladora de disco

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

1.1.3.2 Astilladoras de disco

Se denominan astilladoras de disco aquellas cuyas cuchillas van montadas sobre

Figura 7. Astilladora de disco

1.1.4. Equipos de trituración y astillado

En los apartados anteriores se han visto diferentes máquinas de reducción de tamaño

1.1.4.1. Equipos fijos de trituración y astillado

Habitualmente, y sobre todo en el caso de las biomasas residuales, suele ubicarse

Figura 8. Instalación fija de trituración

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

1.1.4.2. Equipos móviles de trituración y astillado

Son equipos de tamaños grandes a pequeños, y se caracterizan por un diseño que

▪ Equipos remolcados. Carecen de sistema de tracción alguno por lo que

Figura 9. Equipo de trituración remolcado

Figura 10. Equipo de trituración autopropulsado

Se trata de otro de los posibles medios mecánicos de densificación, por el que se

Las ventajas de este tipo de sistemas de densificación de la biomasa residen en un

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

1.1.5.1. Empacadoras herbáceas

Aunque existen diversos tipos de empacadoras herbáceas, solo se van a considerar

Las empacadoras de este tipo se clasifican en función de la forma, tamaño y den-

• Rotoempacadoras. Producen pacas de tipo cilíndrico, de gran tamaño y

Figura 11. Rotoempacadora

Figura 12. Macroempacadora

Figura 13. Empacadora forestal

A. Nuñez Sarompas Densificación y almacenamiento de biomasa

1.1.5.2. Empacadoras leñosas