Trujillo Ga

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA
MINERA Y METALURGICA
MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL CONTROL DE CARGUIO Y

ACARREO CON CAMIONES EN MINA CIA CONDESTABLE S.A.
INFORME DE COMPETENCIA PROFESIONAL
Para optar el Título Profesional de:
INGENIERO DE MINAS
ALEJANDRO MAGNO TRUJILLO GONZALES

LIMA – PERU
2011
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DEDICATORIA
A mis padres Magno Trujillo y Magdalena Gonzales, que en todo momento

me dieron apoyo y que con sus consejos lograron en mí, afianzar el gran
anhelo de convertirme en profesional.
A mi esposa Mercy Cevallos y a mis hijas Alexandra, Fernanda y Daniela, que

a lo largo de toda mi carrera supieron motivarme y entender el esfuerzo
que se requiere en el desarrollo de mi profesión.
A mi alma mater Universidad Nacional de Ingeniería por formarme como un

profesional emprendedor.
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AGRADECIMIENTOS
Deseo expresar un profundo agradecimiento a todas las personas que forman

la FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA MINERA Y METALURGICA.
Muy especialmente a los Ingenieros Jorge Díaz Artiedra, David Córdova,

Carmen Matos, José Corimanya, por sus consejos y apoyo.
A la compañía minera Condestable S.A. en especial a los ingenieros Johny

Orihuela, Salvador Tuncar, Ramón Ruffner, Percy Chávez.
A todos Ud. Muchas gracias.
TS
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TABLA DE CONTENIDO
Página
Agradecimiento i
Asesor ii
Tabla de contenido iii
Resumen Ejecutivo iv
CAPITULO I
MARCO TEORICO 01
CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES 07
2.1 Aspectos Generales
2.1.1 Origen y Evolución 07

2.1.2 Ubicación 09
2.1.3 Geografía 10
2.1.4 Clima 10
2.1.3.1 Fisiografía 10
2.1.5 Geología General 10
2.1.4.1 Tipo de Depósito 10

2.1.4.2 Mineralización 11
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2.1.4.3 Características de las Estructuras

Mineralizadas 13
2.2 Métodos de Explotación 14
2.2.1 Room and Pillar 14

2.2.2 Shrinkage 15
2.2.3 Sublevel Stoping 16
2.3 Objetivo General 17

2.4 Objetivos Específicos 17
2.5 Alcances y Limitaciones 18
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS
OPERACIONES MINERAS 19
3.1 Situación Actual – Año 2010 19
3.1.1 Planeamiento de Minado 19

3.1.2 Requerimiento de Equipo 19
3.1.3 Proceso – Acarreo 20
a. Distribución – Scoop 20
b. Rendimiento – Scoop 20
c. Disponibilidad Mecánica y Utilización Efectiva 21
d. TM Movidas por Capacidad de Scoop 21
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3.1.4 Proceso – Transporte 22
a. Distribución – Volquetes 22
b. Distancias – Material Transportado 22
3.1.5 Profundización de las Labores 23

3.1.6 Diseño de extracción Material 24
3.2 Aportes 24
3.2.1 Plan de Reducción de Costos 24
a. Acarreo y Transporte 26
b. Ahorro por Desmontera Interior Mina 27
3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010 27

a. Modificando las horas operativas de scoop 29
b. Modificando el rendimiento de scoop 31
3.2.3 Elaboración de Procesos y Procedimientos 33
CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE 35
4.1 Análisis de Áreas Clave 35

4.2 Sistema de Trabajo 37
A. Análisis de Resultados 40
B. Principio del Pareto 40
C. Diagramas de Tiempo 42
D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) 40
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CAPITULO V
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION
DE FLOTA (ACARREO – TRANSPORTE)
EN MINAS SUBTERRANEAS 44
5.1 Concepto de Productividad 44
5.2 Procedimiento del análisis 46

5.2.1 Tiempos de Ciclo por Equipo 46
5.2.2 Conceptos básicos a usar 48
A. Factor de Acoplamiento 48
B. Rendimiento de Flota (RF) 49
5.2.3 Procedimiento 49
5.3 Caso Práctico 55

5.3.1 Recolección de información
CAPITULO VI
FLUJO DE COSTOS
6.1 Programa de extracción para 22 volquetes y 9 scoop 59

6.2 Producción de la flota de volquetes VOLVO FM 8X4, por día 60
6.3 Viajes realizados por mes y por volquete 61
6.4 Tonelaje movido por mes y por volquete 62
6.4 Índice de operación del mes de noviembre 2010 63
6.5 Flujo de costos mensuales 64
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6.5.1 Costos operativos 65

6.5.2 Facturación mensual 66
6.6 Plan de operaciones 67
6.7 Performance de la operación 68
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 69
• Conclusiones 69
• Recomendaciones 70
BIBLIOGRAFIA 71
ANEXOS
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RESUMEN
Actualmente vivimos en un mundo altamente competitivo y globalizado, donde la

productividad de las operaciones juega un rol importante en cualquier proyecto, sobre todo
en minería, ya que a través del tiempo este negocio cada vez genera menos Valor para los
inversionistas, esto era de esperarse por las constantes fluctuaciones de la cotización de
los metales en el Mercado Internacional, y también porque estos son recursos no-
renovables.
Por consiguiente es necesaria la optimización de nuestros procesos para con esto crear
más valor agregado en cada uno de ellos.
Quizá sea esta una buena razón para que exista un departamento de productividad, el cual
se encargue del control de los procesos y estadísticas de la operación minera, brindando
información requerida para la toma de decisiones en forma preventiva o correctiva.
El tema de la presente tesis gira en torno a lo antes mencionado, y surge a raíz de la

necesidad de controlar y elevar la producción en base a la productividad de sus equipos,
teniendo como factor característico el tiempo de cada ciclo de las operaciones.
Estas operaciones se realizaron en la Compañía Minera Condestable S.A, y consisten en

el acarreo y transporte de material de la mina a los diferentes destinos o zonas de
acumulación.
Se realizara el análisis en base a la toma de tiempos de cada ciclo de las operaciones a

evaluar, identificaremos las causas que no permiten que nuestras operaciones sean
óptimas, y así una vez identificadas podremos tomar medidas que nos ayuden a eliminar o
minimizar su incidencia en la productividad, con el fin de mejorar y elevar nuestros
rendimientos.
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Este análisis nos permitirá visualizar mejor nuestras operaciones, ya que las dividen en
procesos o fases analizados al detalle mediante la toma de tiempos, lo cual nos permitirá
detectar los errores que podamos cometer al realizar las operaciones en cuestión.
La mejora es continua y en nuestro caso se traduce en la disminución de tiempos

improductivos en puntos claves de cada una de las fases o procesos (acarreo y transporte).
Como es de conocimiento el mejoramiento de la productividad se refleja directamente en la

rentabilidad de la empresa, haciéndola más competitiva frente a otras.
Por los motivos referidos, el estudio que se presenta, se sucinta en lo siguiente:
En el Capítulo II: Se desarrollan los aspectos generales de la empresa, así también los
objetivos generales y específicos los cuales guían el estudio en cuestión.
Objetivo General: El Objetivo general de la tesis es proponer alternativas de solución a los

procesos de Acarreo y Transporte, para finalmente incrementar la productividad de dichas
operaciones teniendo como fin la reducción de costos en las mismas.
Objetivos Específicos:
 Cálculo de flota (Acarreo y Transporte).

 Mayor conocimiento y control de los procesos (acarreo y transporte).
 Incrementar rendimiento de los equipos mediante la disminución de los
tiempos improductivos de ambos procesos (acarreo y transporte).
 Obtener información para poder planear y programar trabajos.
 Cuantificar el beneficio económico, debido tanto a la reducción de costos
asociados al proceso como al incremento de rendimiento de los procesos.
En el Capítulo III: Se realiza un diagnostico interno de la situación actual de la empresa

tomando en cuenta que el estudio se realizo en el año 2008.
De acuerdo a los resultados podremos proyectarnos a futuro, y diseñar una imagen objetivo
a un plazo fijado determinando problemas, causas y soluciones probables.
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Como resultado se observa como la empresa cuenta con resultados favorables en el área
de productividad y sobre todo en los procesos de acarreo y transporte a los cuales nos
vamos a referir a lo largo de la tesis.
Así también se muestra un resumen de los aportes realizados al área de productividad

durante los meses de noviembre a abril, colaborando con la mejora de la compañía, los
cuales fueron:
 Programa de Reducción de costos.

 Calculo de flota (acarreo – transporte) para el 2010.
 Control de procesos y procedimientos.
En el Capítulo IV: Análisis de las procesos claves (acarreo y transporte), este análisis se
iniciara con el diagnostico del ciclo de minado. Como se sabe el acarreo y transporte están
relacionados directamente con la perforación y voladura; es por esto, que se usaran
herramientas externas e internas para su análisis, las externas, que para nuestro caso será
el análisis FACTORIAL-CAUSAL tiene como objetivo primordial lo siguiente:
 Determinar el grado de eficiencia de la empresa y ;

 Determinar las causas de las deficiencias.
Los resultados obtenidos luego del análisis externo fue el siguiente:
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Luego de aplicar la herramienta de análisis externo, podemos observar que los procesos
que son menos eficientes y que además son la causa de la deficiencia de los otros procesos
son el acarreo y transporte, es por esto que nuestro análisis girara en torno a estos dos
procesos en mención.
Seguidamente a este análisis se realizo un levantamiento de información en campo,

mediante la toma de tiempos y el análisis por inspección.
Siguiendo un plan de trabajo; el cual consta en tres fases principales:
Fase 1: Levantamiento Información Mina.

En esta fase, realizaremos el estudio en campo mediante la toma de tiempos, teniendo
como elementos básicos de estudio:
 Tiempo Productivo.
 Tolerancias.
 Tiempo Improductivo.
Fase2: Identificación de Áreas de Oportunidad.

En esta fase analizaremos los datos extraídos en campo mediante el uso del PARETO,
herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan, del
cual tenemos los siguientes resultados:
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 Cola de volquetes
 Reparaciones mecánicas del equipo
 Scoop espera a volquetes.
 No hay carga para el acarreo en el frente.
 Espera de llegada del scoop (inicio de guardia).
Fase3: Seguimiento y Control de los Procesos.

En esta fase haremos uso de una herramienta interna que para nuestro caso será el análisis
FACERAP, el cual tiene como objetivo primordial lo siguiente:
 Darle peso a las fallas encontradas después de realizar PARETO y
darle una solución primordial de acuerdo a su valoración.
Luego de realizar el análisis se pudo colegir que en el acarreo y transporte encontramos

como principales fallas:
 Cola de volquetes; y
 Scoop espera a volquete o la espera del scoop a la llegada del

volquete.
En el Capítulo V: Realizamos la propuesta de solución: Flota optima en mina Raúl. Esta se

realizará en base a los problemas raíz encontrados en el capitulo previo. El objetivo que se
persigue en esta propuesta de solución es minimizar costo por unidad de peso y/o
maximizar producción por unidad de tiempo.
Con las muestras de tiempos tomados en campo, tanto para el acarreo como para el
transporte, hallaremos el tiempo de ciclo para los dos diferentes procesos.
Para nuestro cálculo de flota usaremos dos conceptos fundamentales: el Factor de

Acoplamiento o también llamado fleet match, así como también el rendimiento de Flota.
Cada uno de estos conceptos serán hallados para las diferentes capacidades de scoop y
los diferentes niveles de la mina Raúl, usando como constantes las distancias de acarreo
TS
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(distancia tomada del tajo a la cámara de carguío más próxima) de 50, 100,150 y 200
metros, y variando la cantidad de volquetes.
Luego de haber realizado los cálculos correspondientes se obtendrá como resultado final
la distribución de flota óptima para la mina Raúl, tanto para el tipo de scoop como para el
nivel en el que se encuentre el material a extraer.
Adicional a este cálculo, se realizará un análisis económico teniendo en consideración un

caso práctico.
Como se sabe el cálculo del Factor de Acoplamiento se realiza para minería superficial,
como para nuestro caso (minería subterránea) se realizará el cálculo para un solo tajo de
la mina, ya que de esta manera se puede contar con los recursos y reservas para éste en
particular.
Del análisis económico se va a obtener para cada caso (actual y optimo), producción
mensual del tajo, flujo del margen bruto y el VAN, para finalmente comparar las dos
distribuciones de flota y observar el margen de ganancia que se obtendrá teniendo en
cuenta una buena distribución de flota.
Finalmente se puede colegir que como resultado de la aplicación de estrategias operativas,

el acarreo y transporte, así como los demás procesos de la mina están siendo llevados con
un mayor control, incrementando de esta manera sus ganancias a través de la
competitividad, reduciendo sus costos de producción e incrementando su rentabilidad.
Los logros alcanzados han sido producto de:
 Apoyo y confianza de la alta gerencia.

 Responsabilidad, apoyo, motivación, y trabajo en equipo de todo el personal.
CAPITULO I
TS
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MARCO TEORICO
En este capítulo se exponen los diferentes aspectos teóricos en los que se ha sustentado
la investigación. Por una parte se presentan las fuentes u orientaciones teóricas, así como
también los aspectos teóricos en base a los cuales se ha desarrollado nuestro estudio y se
han discutido los resultados obtenidos.
El presente trabajo se ha desarrollado tomando como base:
 El trabajo de: “Simulación determinística y estocástica para dimensionar, y

seleccionar equipo y elegir alternativas de minado en la explotación minera
superficial”. Investigación realizada por docentes de la UNMSM.
 Diplomado de: Administración de Empresas - IPAE (2009).
Siguiendo el plan de la investigación:
a. En el capítulo III; se realiza un análisis y diagnostico actual de la empresa, así como

también una proyección en el aspecto operativo de sus indicadores claves o índices
productivos. La técnica de investigación adoptada ha sido tomando en cuenta la
recopilación y registro de datos.
También fueron colocados los aportes aplicados al área de productividad durante
los meses de noviembre a abril, colaborando con la mejora de la compañía.
Entre los conceptos que sustentan este capítulo tenemos:
 Los planes de acción, son el medio especifico mediante el cual lograremos nuestros
objetivos, básicamente incorporar los pasos o acciones especificas que se
requerirán.
 Proceso: Es la secuencia de pasos necesarios para realizar una actividad, podemos
definir de manera global que un manual es una recopilación de procesos.
 Procedimiento: es “la gestión del proceso”.
 Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los
puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
TS
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 inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación

de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara
de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del
proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de
los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos,
estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar
las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo
proceso.
b. En el Capítulo IV; Se realizo el análisis de las operaciones de acarreo y transporte

así como las que se encuentran relacionadas con estas como son la perforación y
la voladura. Esto mediante la herramienta de FACTORIAL – CAUSAL.
Entre los conceptos que sustentan este capítulo tenemos:
 Herramienta de análisis Factorial – Causal:

Existen variedad de métodos de diagnostico, pero esta herramienta puede conjugar
con cualquier otra técnica de diagnóstico.
Objetivos Principales:
• Determinar el grado de eficiencia de la empresa.
• Determinar la causa de las deficiencias.
Etapas en las cuales se desarrollara:

1. Obtención de la Información; se realizara el análisis para los procesos
principales del ciclo de minado y su relación con el acarreo y transporte.
2. Cálculo de índices y porcentajes;

Índice de Eficiencia de cada factor o función (IE), se obtiene promediando los
grados de satisfacción ponderado por el número de marcas que a cada uno le
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corresponde (Porcentualizarlo).
Índice de Deficiencia de cada factor o función (ID), es el complemento a la

unidad del índice de eficiencia.
– ID = 1 – IE (Porcentualizarlo)
Porcentaje Limitante (PL), Se obtiene dividiendo: (Porcentualizarlo)
1
−𝑃𝑃𝑃𝑃 =
𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
Porcentaje de limitación de cada factor limitante (PLFK), se obtiene

multiplicando el número de veces que aparece cada factor limitante, por el
porcentaje limitante (Porcentualizarlo).
− 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑛𝑛 × 𝑃𝑃𝐿𝐿
3. Presentación de resultados; se realiza un cuadro resumen de los procesos que
son más eficientes y las que generen la causa de las deficiencias.
 Pareto: Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas
que los generan. Se aplica este concepto a la calidad orientándose lo que hoy se
conoce como la regla 80 / 20. Según este concepto si se tiene un problema con
muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del
problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
 Elementos Básicos para del Estudio de Tiempos:
Tiempo Productivo:
• Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para el que

está hecho.
• Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del equipo y
después de acabada la operación.
 Inspección del área o labor.
 Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo).
 Entrega de ticket y coordinación.
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 Trasladar equipo a refugio.

 Revisión e inspección del equipo (engrase, etc.).
Tolerancias:
• Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes de realizar su

trabajo en la labor, se toman en cuenta en el análisis si se encuentran dentro
de las horas de la jornada laboral.
 Refrigerio.
 Cambio de guardia.
 Recojo y/o devolución de lámpara.
Tiempo improductivo:
• Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal sea por
necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen directamente al
tiempo productivo.
 Reparto de guardia e inducción de seguridad
 Traslado de superficie a refugio.
 Traslado de labor a superficie
• Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume para

continuar con su labor.
 Espera al volquete.
 Espera Scoop.
 Cola de volquetes.
 Habilitación de vía.
 Reparaciones mecánicas y/o eléctricas.
 Herramienta de análisis FACERAP:

F A C E R A P:
Es un procedimiento de análisis de Fallas, el cual es usado después que un evento
adverso ha ocurrido.
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Cuyas siglas representan lo siguiente:

Falla: Es la explicación de la situación anormal del trabajo.
Apariencia: Es la manifestación de la falla, o sea la forma en que nos damos cuenta.
Causa: Es la razón por la cual se ha (n) generado la(s) falla(s).
Efecto: Son las consecuencias que trae consigo la falla.
Responsable: Indica quienes o quién es el responsable de la falla.
Acción: Es aquella operación generadora de la falla, que soluciona la causa.
Prevención: Mantiene la acción. Mantiene las medidas preventivas a implantar para
evitar la falla.
c. En el Capítulo V; en este capítulo se realizo una alternativa de solución a los

problemas encontrados, en el acarreo y transporte, en el capitulo previo. En cuanto
a los conceptos usados tenemos:
 Factor de Acoplamiento
Determina el número de unidades de transporte para cada unidad de carguío.
Si:
N = Número total de volquetes
n = Número total de scoops
T = Ciclo de cada unidad de transporte. Número aproximadamente

constante.
t = Ciclo de cada unidad de carguío. Número aproximadamente

constante.
z = Número de transportadores por unidad de carguío. Cifra entera y

constante.
y = Número de pases (paladas), requeridos para llenar la tolva del

transportador. (Mínimo 4 y máximo 6).
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Se establece que: z = T / (y. t).
𝑛𝑛. 𝑧𝑧 = (𝑇𝑇. 𝑛𝑛)/(𝑦𝑦. 𝑡𝑡) Pero (n.z) = N
𝑡𝑡
Entonces 𝑁𝑁. 𝑦𝑦. 𝑡𝑡 = 𝑇𝑇. 𝑛𝑛 ó 𝑁𝑁. 𝑦𝑦. = 1 = FA = Factor de Acoplamiento, ó
𝑇𝑇.𝑛𝑛
El número óptimo de volquetes se obtiene cuando:
= (𝑁𝑁. 𝑦𝑦. 𝑡𝑡)/(𝑇𝑇. 𝑛𝑛) ó 𝑁𝑁 = (𝑇𝑇. 𝑛𝑛) / (y.t)
En base a este marco teórico y metodología, aplicaremos las estrategias operativas en

compañía minera condestable S.A., con el objetivo principal de:
Crecer y mejorar su productividad, dentro de un contexto cada día más competitivo y

globalizado.
CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES
TS
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2.6 Aspectos Generales
2.1.6 Origen y Evolución
Compañía Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y

comercialización de concentrados de cobre, el cual es obtenido mediante la explotación
de sus yacimientos.
En 1961 Nippon Mining Company inicia trabajos de reconocimiento geológico en

Condestable, firmando un contrato de exploración. El 14 de noviembre de 1962, se
constituye Compañía Minera Condestable S.A. y en 1964 se inicia la explotación del
yacimiento llegando el tratamiento a 600 t/día con 2.50% de ley de Cu.
En 1976, Nippon Mining Company dona su participación en Condestable, a través del

Ministerio de Energía y Minas, al Gobierno Peruano, a cambio de la deuda
correspondiente al tiempo de servicios del personal. En 1977 se inician trabajos de
desbroce para el minado del Tajo Abierto “Resurrección”, de las cajas-puentes y pilares
de la antigua explotación por Cámaras y Pilares y, en 1978, se inicia la extracción de
mineral del tajo abierto, hasta diciembre de 1997. En 1986 la capacidad de la Planta
Concentradora alcanza las 1350tpd.
El 26 de mayo de 1992, Compañía Minera Condestable se convierte en la primera

empresa privatizada del país. En 1995 se incrementa la capacidad de la Planta
Concentradora, alcanzando un nivel de producción de alrededor de 1,500 tpd.
En enero de 1997, ingresa Trafigura Beheer B.V. Mediante OPA adquiere el 30.6 % de
las acciones. Ese mismo año, mediante aumento de capital, ingresa como accionista LG
Metals de Corea, hoy representado por LSIS, asumiendo el 20 % del capital
incrementado y realizando un préstamo subordinado de US$3,000,000 con la finalidad
de financiar un intenso programa de exploración, que se inicia de inmediato y culmina
sin resultados significativos a mediados de 1998.
TS
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El 31 de enero de 1998 se paralizan las operaciones de producción de la Mina

Condestable, por falta de reservas de mineral con leyes económicas producto de la
significativa caída del precio internacional del cobre.
En julio de 1998, se reinician las operaciones al 50 % de la capacidad instalada, con

mineral de Condestable y con leyes de cabeza de 1.31 % Cu. Paralelamente se negocia
un contrato de cesión minera con Cia. Minera Pativilca por los derechos de la colindante
mina Raúl, que se firma en el mes de octubre de dicho año, comenzando de inmediato
la rehabilitación de la mina, que había sido cerrada un año antes por sus propietarios.
Finalmente, en marzo de 1999, se inician las operaciones de minado en dicha concesión.
Posteriormente se extiende el contrato de cesión a 15 años y, en enero de 2005,
Condestable formaliza la opción que le permite explotar la mina Raúl y denuncios
adyacentes hasta febrero de 2014.
Por otro lado, la empresa se embarca en un programa de inversiones conducentes a

incrementar su capacidad de tratamiento por etapas. En marzo de 2000 aumenta la
capacidad de tratamiento a 1950 tpd. En julio de 2003 la capacidad de tratamiento se
incrementa a 2800 tpd. En el 2004, se inicia el Proyecto de Ampliación, el cual ha
permitido alcanzar el nivel de tratamiento por encima de las 4100 tpd.
En el 2007 Se realiza la ampliación de la planta, con esto a partir de enero del 2008 la
producción es de 6000 tpd. (Ver ANEXO 01)
En febrero del 2008 Iberian Mineral Corp, adquiere el 92% de las acciones de Cia
Minera Condestable.
2.1.7 Ubicación
TS
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La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Cañete,

departamento de Lima (Ver fig.1).
Corresponde a sus principales instalaciones las siguientes coordenadas

geográficas: 76º 35’ 30” de longitud W y 12º 42’ 02” de latitud Sur.
Su acceso desde la ciudad de Lima, se efectúa utilizando la siguiente ruta:
- Autopista Lima – Mala = 90 km.
- Trocha afirmada = 0.5 km.
El área se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas máximas llegan
a 800 m.s.n.m (C° Marqueza), las alturas más bajas llegan a 80 m.s.n.m.
LIMA
Fig.1: Mapa de Ubicación
2.1.8 Geografía
TS
P á g i n a | 23
2.1.3.2 Clima
El clima del área es típico de la Costa Peruana, cálido y húmedo en verano

con temperaturas que oscilan durante el día entre 20º y 30º C con medias de
75 % de humedad relativa, mientras que en el invierno la temperatura oscila
entre 11º y 18º, con humedad relativa de hasta 100 % que sumada a la
precipitación de llovizna estacional, favorecen el desarrollo de vegetación de
pastizales en las lomas, situación que es aprovechada por pastores nómades
que bajan de la cordillera con ganado caprino y vacuno.
2.1.3.3 Fisiografía
Geomorfológicamente se reconocen depósitos eólicos que cubren las

antiguas llanuras de inundación y flancos más bajos de los cerros; depósitos
fluvio-aluvionales en las quebradas, testigos de períodos de avenidas de agua
torrenciales y depósitos coluviales o de piedemonte que se extienden a
manera de abanicos en los flancos escarpados de cerros pedregosos y que
en el invierno se cubren de un musgo verde y alojan vegetación de lomas.
2.1.9 Geología General
2.1.4.4 Tipo de Depósito
Existen dos tipos de Mineralización de cobre en Mina Raúl:
 Mantos tabulares emplazados y sub. Concordantes con buzamiento

entre los 35 y 45 grados
 Vetas discordantes tabulares que atraviesan los mantos a los largo
desde noreste y noroeste.
El depósito operado en las unidades “Raúl” y “Juanita de Bujama” consiste en

vetas, mantos por reemplazamiento de capas calcáreas, así como
diseminaciones y rellenos de porosidad en brechas volcánicas y tufos
estratificados, mineralizados con chalcopirita, bornita, pirita, pirrotita,
TS
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magnetita, hematita, escapolita, calcita, cuarzo, y anfíboles. Presencia local

de molibdenita, esfalerita, galena. Los minerales económicos principales son
la chalcopirita y bornita; oro y plata como subproductos en los concentrados.
Procesos de oxidación y enriquecimiento supergénico quedan de manifiesto

por la presencia de cobre nativo, malaquita, azurita, covelita, calcosina,
cercanos a la superficie, y en profundidad favorecidos por el fuerte fallamiento
en las vetas.
2.1.4.5 Mineralización
Las mineralizaciones metálicas ocurrieron como dos asociaciones. La primera

de estas, es la asociación Fe-Cu y consiste básicamente de calcopirita, pirita,
magnetita y contenidos menores de pirrotita, galena, esfalerita, illmenita,
molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita, electrum y cobalto,
siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y Au. La asociación Pb-
Zn es tardía e insignificante y ocurre como vetas y venillas menores de galena
y esfalerita con trazas de pirita, calcopirita, tetrahedrita, melnicovita, Au y
calcita. No se ha observado formaciones exhalativas de las asociaciones Cu-
Fe o Pb-Zn. (J. Injoque 2002)
La temperatura máxima de formación es alrededor de 320ºC A 414ºC y los

estudios de isótopos (S, H, O) e inclusiones fluidas indican que el azufre y
fluidos mineralizantes fueron de origen marino y que no hubo ebullición.
Las menas en mantos constituyen alrededor del 55% de la mineralización en

Raúl, mientras que la mineralización en vetillas y diseminados constituyen
alrededor del 35%, y las vetas un 10%. (Riplay & Ohmoto, 1977, 1979).
En los depósitos IOCG (pero además en pórfidos de cobre y skarn) es común

observar la siguiente secuencia paragenética “de oxidación”:
Hematita –> Magnetita –> Pirita –> Calcopirita
TS
P á g i n a | 25
En otros lugares (dentro del mismo depósito) esta secuencia de oxidación

puede ser reemplazada (no en todos los depósitos) por una secuencia
“reductora”:
Pirrotita –> Pirita –> Calcopirita
La terminología “oxidación” y “reducción” (de Haller, 2006) de estas dos

secuencias se refiere a su formación mineral (hematita o pirrotita). (A. de
Haller, 2004)
En la zona de Raúl se destacan las siguientes características para la

mineralización (Ver: ANEXO 02)
En la unidad de Calicantro la mineralización es de pirita-calcopirita (py>cpy)

muy restringidas a fracturas y venillas. En la seudo brecha cerca al contacto
con el pórfido cuarzo-diorítico hay una concentración de pirita hasta 3% y
calcopirita escasa menor a 1%, podría convertirse en una unidad prospectiva
en la medida de encontrar horizontes clásticos.
 En la unidad Apolo la mineralización está más definida y restringida a los

horizontes de arenisca que forman mantos con una dirección y
buzamiento de N50ºW/35ºSW, el primero tiene de 2m de ancho se
encuentra en grauwaca y el segundo se encuentra cerca al contacto con
las lavas Calicantro. La mineralización está formada por una
concentración fina de calcopirita y pirita (30%), asociados a la actinolita
y formando horizontes finos discontinuos. La guía superficial es la
intercalación de grauwaca con arcosa, que forman una roca verde oscura
de óxidos de cobre y óxidos de hierro. La sensibilidad magnética en estos
mantos es baja y no se aprecia con el lapicero imantado.
 La unidad Actinolita se encuentra muy disturbada y la textura primaria de

las lavas andesítícas está obliterada por fuerte actinolitización,
presentando una textura de seudo brecha que se confunden con
horizontes tufáceos. La mineralización se caracteriza por alta densidad
TS
P á g i n a | 26
de venillas y fracturas rellenadas por sulfuros-actinolita-magnetita y

diseminaciones de calcopirita y pirita (cpy>py). La mayor mineralización
está restringida a los horizontes escasos de tufos.
 La unidad Intermedio presenta intercalaciones de arenisca y tufos, que
alojan mantos y diseminación de sulfuros en la caja. La pirita y calcopirita
también van asociadas a actinolita magnetita y se presentan como
diseminaciones, pequeños agregados y reemplazos menores de fases
máficas en flujos, llegando a una abundancia máxima de casi 5% en
volumen (E Ripley e Hiroshi Ohmoto).En la base y en el techo se
encuentra cortada por diques del pórfido o sills cuarzo-diorítico
inalterado. (Ubicación -3.5+1500).
 En la unidad Chicharrón la mineralización es favorecida por la

permeabilidad de las areniscas intercaladas con las limolitas, por lo que
la mineralización es del tipo manto con horizontes minerales de sulfuros-
magnetita. En superficie muestran una oxidación fuerte formando
hematita y limonita con óxidos de cobre. Esta secuencia en Raúl está
cortada por sills, diques y lacolito del pórfido cuarzo-diorítico.
2.1.4.6 Características de las Estructuras Mineralizadas
Se reconocen las siguientes estructuras mineralizadas.
Mantos.- Principalmente en las unidades de Chicharrón y Apolo como

reemplazamiento de calizas y tobas volcánicas. Su potencia varia de pocos
cm. a 6 metros.
Su continuidad está interrumpida tanto longitudinal como transversalmente por

fallas e intrusiones de pórfido andesítico - dacítico y diabasa.
Diseminaciones.- Ocurren de preferencia en horizontes de grawvacas y tobas

volcánicas de las unidades Apolo, Polvorín e Intermedio y ocasionalmente en
el pórfido dacítico, se presentan como finas diseminaciones y vetillas de
TS
P á g i n a | 27
Chalcopirita y Pirita, constituyendo algunas veces grandes cuerpos de forma

irregular.
Brechas.- Tienen forma y dimensión variada, ocurren de preferencia como

reemplazamientos localizados en niveles de brechas volcánicas de las
unidades Actinolita y techo de Intermedio. La mineralización se presentan
como finas diseminaciones y rellenando intersticios con Chalcopirita y Pirita.
Vetas.- Son generalmente transversales a los mantos, tienen buzamientos

subverticales y han sido reconocidas en sus rumbos entre 100 y 600 m. El
relleno mineral es de tipo rosario.
2.7 Métodos de Explotación
Los métodos de Explotación aplicados, dependiendo de la dureza de la roca

encajonante, potencia y buzamiento de la veta son tres básicamente (Ver ANEXO
03)
2.2.4 Room and Pillar
El método de cámaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con

buzamiento promedio de 40º y potencias de 2 a 15m., en casos muy raros en
vetas echadas.
Por lo general se recuperan los pilares, dejando solo los puentes de los niveles
o pilares en las zonas de cruce de fallas. (Ver Fig.2).
La limpieza del mineral es solo por gravedad, no se sostiene ni se rellena.
La perforación y voladura convencional se realiza con taladros de 32 a 34 mm,

longitudes mínimas de 4´ y longitudes máximas de 10´. El explosivo es
Superfam, Emulsión con guía blanca y fulminante.
TS
P á g i n a | 28
Fig.2: Método de Explotación: Cámaras y Pilares.
2.2.5 Shrinkage
El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y

en algunos mantos y brechas, donde las potencias varían desde 1 metro hasta
4 -5 metros. La longitud de los tajeos es de 100 en el rumbo, dividiéndose en
dos bloques de 50m cada uno, en algunos casos se dejan pilares, en otros se
extrae todo el mineral. La altura de los tajeos es de 40m, dejándose en los
niveles puentes cómo mínimo 4 a 5 m. de altura.
Cuando se trata de veta, se corre la longitud lo más rápido posible debido a

que los ramales y otras vetas fallan. (Ver Fig.3)
La limpieza del mineral se realiza a través de ventanas, mediante scoops. No

se sostiene ni se rellena. El transporte del material mineral / desmonte, se
realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está
totalmente tercerizado.
TS
P á g i n a | 29
Fig.3: Método de Explotación: Shrinkage.
2.2.6 Sublevel Stoping
El método de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping),

se aplica en los cuerpos mineralizados, con longitudes de tajeos hasta 100 m.,
potencias de 5 a 20 m. y alturas de 20 a 40 m.
La perforación es en abanico en 360º, o paralela vertical hacia arriba o hacia

abajo, con diámetro de taladros de 2.5” y longitudes de 20 m. La malla de
perforación es cuadrada con espaciamiento de taladros de 1.70 a 1.75 m.
El explosivo utilizado es el Superfam con cebo emulsión Emulnor 5000. (Ver

Fig.4)
La limpieza del mineral se efectúa con scoops a través de ventanas

(drawpoints). No se utiliza ningún tipo de sostenimiento ni relleno, todas las
cavidades quedan vacías.
El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de

marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado.
TS
P á g i n a | 30
Fig.4: Método de Explotación: Tajos Abiertos por Subniveles.
2.8 Objetivo General
 El objetivo general de la tesis es proponer la “Guía para la Optimización de

Flotas de Acarreo en minas subterráneas”, de tal manera que esté disponible
como un método práctico y rápido para adaptarse a las condiciones
cambiantes de la operación y lograr el incremento de la productividad, la
disminución de costos del proceso de carga y acarreo, que conlleven a
obtener el mejor ratio de Costo por TM – Km.
2.9 Objetivos Específicos
 Mayor conocimiento y control de los parámetros de los procesos de acarreo

y transporte, lo cual se realizara mediante la observación y toma de tiempos
en campo.
 Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos mediante
la disminución de los tiempos improductivos en ambos procesos.
TS
P á g i n a | 31
 Obtener información para poder planear y programar trabajos, esto mediante

el análisis anual desde el 2007 al 2009.
 Cuantificar el potencial de beneficio económico, debido tanto a la reducción
de costos asociados al proceso como al incremento del rendimiento de los
equipos.
 La Guía para la Optimización de Flota (Acarreo – Trasporte) en minas
subterráneas, debe permitir a cualquier operación minera subterránea,
adaptarse a las condiciones cambiantes de la operación y maximizar el
rendimiento al menor costo.
2.10 Alcances y Limitaciones
El trabajo se realizo en las dos unidades mineras (mina Raúl y mina Condestable)
de la Compañía Minera Condestable S.A, contando con el apoyo de todas las
jefaturas de área. Es así como se analizaron los procesos de acarreo y transporte
durante los meses de enero- marzo 2008, noviembre – diciembre 2009, finalmente
el trabajo de gabinete se realizo en los meses enero-abril 2010.
CAPITULO III
TS
P á g i n a | 32
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS
3.3 Situación Actual – Año 2010 :

A continuación mostraremos la situación actual de la empresa para el año 2009 en
comparación con el año anterior, para con esto poder mostrar las mejoras o no de
la empresa.
De igual manera poder proyectarnos a futuro, y diseñar una imagen objetivo a un
plazo fijado determinando problemas, causas y soluciones probables.
3.1.7 Planeamiento de Minado
El programa de producción se establece día a día, mes a mes y para un año

de operaciones; es decir, a corto plazo. Para esto se toman en cuenta los
siguientes factores:
 Las reservas de minerales accesibles.

 Las reservas de minerales parcialmente accesibles en caso sea
requerido para completar el plan anual.
 La capacidad de producción.
 La capacidad de tratamiento.
 Programa de avances lineales (exploración, preparación, desarrollos)
 Levantamiento topográfico del mes anterior, la información geológica y
de leyes de corte.
 Labores de preparación requeridas para accesar los bloques de
explotación.
En el programa de producción, se indica el tonelaje y ley del mineral que saldrá

de la mina.
3.1.8 Requerimiento de Equipo
El requerimiento de equipos está basado en los rendimientos actuales de los

diferentes equipos, la disponibilidad mecánica así como la utilización.
TS
P á g i n a | 33
Actualmente se trabaja tanto de modo convencional como mecanizado.
Se cuenta con los siguientes equipos para el modo mecanizado. (Ver ANEXO
04)
Para el transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades

de marca Volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente
tercerizado.
3.1.9 Proceso – Acarreo
e. Distribución - Scoop:
Como ya se hacía mención líneas arriba, la empresa cuenta con 15 equipos
para el acarreo (9 Scoops de 4Yd3 y 4 Scoops de 6Yd3), la distribución grafica
aproximada es la siguiente tanto para la unidad Raúl como para Condestable.
(Ver ANEXO 05)
f. Rendimiento - Scoop:
Se ah realizado una recopilación de los rendimientos de los equipos de
acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 06)
Diagnostico:
En líneas generales se puede observar que el rendimiento de la flota (acarreo
– transporte) es de 70 tm/hr para el año 2009, la cual ha mejorado con respecto
al año 2008 que era de 63 tm/hr, incrementándose de esta manera en un 10%
con respecto al 2008, lo cual se debe principalmente al aumento del
rendimiento de los equipos de 6yd3, por el contrario los equipos de 4yd3
disminuyeron su rendimiento de 56 tm/hr en el 2008 a 54 tm/hr en el 2009,
disminuyendo de esta manera en un 4% con respecto al 2008,estando muy
lejos de su objetivo de 64 tm/hr, de acuerdo al plan de reducción de costos.
g. Disponibilidad Mecánica y Utilización Efectiva:
TS
P á g i n a | 34
Se ah realizado una recopilación de la disponibilidad y utilización efectiva de

los equipos de acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver
ANEXO 07)
Diagnostico:
Para los equipos de 6Yd3; en el 2008 se tenía una disponibilidad mecánica de

77.5% en el 2008 pasando a 81.3% en el 2009 incrementándose de esta
manera en un 5% con respecto al 2008. En cuando al porcentaje de utilización
también ha disminuido en 8% con respecto al 2008.
Para los equipos de 4 Yd3; se tenía una disponibilidad mecánica de 91% en

el 2008 pasando a 84% en el 2009 disminuyendo de esta manera en un 7%
con respecto al 2008. En cuanto al porcentaje de utilización también ha
disminuido en 21% con respecto al 2008.
h. TM Movidas por Capacidad de Scoop:
Se ah realizado una recopilación de las toneladas movidas por capacidad de

equipos de acarreo desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 07)
Diagnostico:
El tonelaje movido mensual por los equipos de acarreo ha disminuido de

manera considerable en comparación al año 2008 para los equipos de 6 Yd3
EN 2% aproximadamente 400 TM y para los equipos de 4Yd3 en 9%
aproximadamente 1500 TM. En total unos 19,000 TM aprox. esto debido
principalmente:
A la diminución de horas máquinas, rendimientos de los scoops de 4yd3 y

utilización de los mismos.
3.1.10 Proceso - Transporte
TS
P á g i n a | 35
c. Distribución - Volquetes:
Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza con unidades
de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado.
Se cuentan con 23 unidades de la Empresa NCA y 5 unidades de la empresa
Transtop, la distribución se realiza mediante el programa de extracción
entregado por mina.
d. Distancias – Material Transportado:

Las distancias varían de acuerdo al lugar o zona de acumulación a transportar
el material (mineral – desmonte), Se ah realizado una recopilación de las
distancias promedio durante los dos últimos años para las dos unidades
Condestable y Raúl. (Ver ANEXO 08)
Como ya sabemos la distancia de transporte de desmonte y mineral debe ser

la menor posible, ya que a mayor distancia de transporte se reduce nuestra
productividad.
Diagnostico:
Para la extracción de mineral las distancias en mina Raúl aumentan con
respecto al 2008 debido a que la explotación de la mina se concentra más en
los niveles inferiores.
Para la extracción de desmonte las distancias en mina Raúl han disminuido

por el relleno de tajos vacíos en interior mina, proyecto de desmontera interior
mina.
En mina Condestable, los últimos meses del año la distancia de mineral

aumentó debido a que se vienen explotando principalmente el Nv 235,
anteriormente se extraía más mineral del Nv. 295 el cual presenta una menor
distancia a chancado.
TS
P á g i n a | 36
A partir de Setiembre del 2009 disminuyó la distancia en desmonte para

Condestable debido a que se comenzó a utilizar desmonteras en interior mina.
3.1.11 Profundización de las Labores
Se ah realizado una recopilación del material extraído de ambas minas (Raúl

y Condestable), desde el 2007 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 09)
Las operaciones mineras año a año se van profundizando, requiriendo mayor

número de equipos y personal como se observa desde el 2007 al 2010.
La explotación de mineral se realiza principalmente en los niveles inferiores.
En el año 2009 el 83% de las labores de mineral se han centralizando en

cuatro (4) niveles (-20, -55, -95, -130); a diferencia de años pasados en donde
la explotación se daba en cinco (5) niveles.
El desmonte viene principalmente de niveles inferiores (-95, -130, -175 y -

215).
Diagnóstico:
Para el 2010; la unidad Raúl se encontrara más centralizada, por tanto
debería disminuir el tiempo de traslados de Scoop y Jumbo.
El tonelaje de desmonte aumentará debido a un mayor avance en la

profundización.
El 70% del tonelaje de desmonte de mina Raúl será extraído por CMC el resto
por la contrata.
La extracción por niveles de mineral para el 2010 será semejante al del 2009.
3.1.12 Diseño de extracción Material
TS
P á g i n a | 37
Como ya se menciono, el transporte de mineral se realiza en forma

mecanizada, es decir con volquetes de 30 toneladas de capacidad, las zonas
de acumulación son: (Ver ANEXO 10)
 Para Mineral:
Chancadora
Canchas 1, 2, 3,4 Raúl
Canchas de condestable
Frente a Balanza
 Para Desmonte:
Desmontera
Botadero Lavadero
Botadero TJ287 NV.+125 – Raúl
Botadero 2278 NV. -95 – Raúl
Botadero 75 NV. -115 – Raúl
Botadero 70 NV. +235 – Condestable
Botadero 370 NV. +295 – Condestable
3.4 Aportes
A continuación mostraremos los aportes que se encuentran relacionados al acarreo
y transporte realizados durante el 2008 al 2010 en la compañía.
3.2.4 Plan de Reducción de Costos

En los meses de noviembre y diciembre planteamos reducir los costos en los
siguientes procesos, con el respectivo impacto económico que esto implica,
(Ver Cuadro1), así como también los índices claves de gestión o también
llamados Índices de Productividad, de acuerdo a la actividad o proceso a
realizar, (Ver Cuadro2).
RESUMEN
Reducción por: Mensual Anual %
(US$) (US$)
1 Aumento de rendimiento scoops 29,419 353,034 35%
2 Ampliación de malla en tajeos 28,976 347,709 35%
3 Control de sobrerotura 13,401 160,815 16%
4 Perforación específica 7,701 92,410 9%
5 Factor de potencia en Avance mecanizado 3,998 47,972 5%
TS TOTAL 83,495 1,001,939 100%
P á g i n a | 38
Cuadro 1: Plan de Reducción de Costos
Con los siguientes índices claves de gestión:
INDICES Unid. Actual Propuesto

1 Rendimiento Scoop
4Yd3 Tm / Hr 56 64
3
6Yd Tm / Hr 77 88
2 Rotura Convencional
Mantos pp / Tm 2.60 2.04
Kg /Tm 0.37 0.28
Vetas pp / Tm 3.43 2.75
Kg /Tm 0.49 0.38
3 Sobrerotura % 25% 10%
4 Perforación Específica (avance mecanizado pp / m-avance 117 107
5 Factor de potencia (avance mecanizado)
3.5 x 3.0 Kg / m-avance 31.4 26.3
4.0 x 4.0 Kg / m-avance 38.5 32.0
Cuadro 2: Índices de Gestión.
Balance del plan de reducción de costos para el año 2009: (Ver Cuadro 3, Fig. 5)
Balance plan de reducción de costos 2009
Total ahorro
Actividad Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Incidencia
Acumulado
Rendimiento de scoop 11,187 -12,470 -192 -771 -3,620 825 -3,747 5,898 8,940 7,406 -1,951 -7,133 4,371 1%
Ampliación de malla 2,471 810 7,221 2,285 13,735 7,068 11,094 15,583 14,524 5,994 -2,807 7,187 85,164 16%
Sobrerotura 780 -42 -3,996 -674 1,655 3,617 9,771 6,151 7,423 5,822 7,425 3,738 41,669 8%
Perforac. Jumbo 2,877 3,109 2,490 2,365 3,403 4,067 4,903 3,734 3,738 3,161 4,980 4,656 43,482
8%
Factor Carga Meca. 1,765 6,990 6,709 4,755 5,461 7,876 7,010 6,976 7,801 7,996 10,338 9,918 83,594 16%
Relleno interior mina 9,141 21,572 20,740 20,769 13,728 17,667 15,637 14,190 8,804 38,215 32,172 45,575 258,210 50%
Total US$ 28,221 19,969 32,971 28,728 34,363 41,120 44,667 52,531 51,229 68,593 50,156 63,941 516,489 100%
Cuadro 3: Plan de Reducción de Costos: Balance 2009
TS
P á g i n a | 39
Fig. 5: Plan de reducción de costos: Incidencia de Actividades
c. Acarreo y Transporte:
Como se puede observar en los cuadros anteriores, se va a proceder al
aumento del rendimiento (TM/Hr) de los equipos de acarreo (scoops),
disminuyendo de esta manera la cantidad de equipos de acarreo de 7 a 6
equipos de 4Yd3, con esto realizaremos un ahorro de 1 hora por guardia, lo
cual implica un ahorro mensual de 18,900 dólares para el scoop de 4 Yd3 y de
10,519 dólares para el scoop de 6 Yd3, lo cual implica un ahorro al año de
226,800 y 126,234 dólares respectivamente, (Ver Cuadro 4). Detalles: (Ver
ANEXO 11).
Rend actual Objetivo Ahorro gdia Ahorro Mensual Ahorro Anual Flota Scoops Actual Flota Scoops Óptima
Equipo
Ton / Hr Ton / Hr Horas US$ US$ Unid. Unid.
3
Scoop 4 yd
Escenario 2 56 64 1.0 18,900 226,800 7 6
3
Scoop 6 yd
Escenario 2 77 88 1.0 10,519 126,234 3 3
Cuadro 4: Impacto Económico por Equipo de Acarreo.
TS
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Acciones a tomar:
 Centralización de explotación de tajeos y avances.
 Disminuir traslados innecesarios.
 Dar facilidades a los operadores de scoop para su ingreso y salida.
 Abastecimiento de petróleo cerca de la labor.
d. Ahorro por Desmontera Interior Mina

A partir del mes de Octubre se empezó a utilizar el TJ_75 en el nv -95 como
desmontera, obteniéndose un mayor ahorro, debido a la reducción de
distancias.
Para información; el costo de transporte de mineral y el de desmonte es de

0.41$/TMxKM transportado.
El 78% del desmonte de Raúl se empleo en relleno interior mina.
En los meses de Octubre y Noviembre se tuvo mayor tonelaje de desmonte

debido a los avances de Opermin (E.E) y el aumento de avance mecanizado
CMC.
En líneas generales se ha obtenido un ahorro de US$ 258,210 en el 2009 por

desmontera interior mina. (Ver ANEXO12)
3.2.5 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

Se realizo el cálculo de flota acarreo y transporte para el 2010, para lo cual
usamos las metas físicas proporcionadas por el área de planeamiento. (Ver
ANEXO 13)
La capacidad, las horas por guardia, los rendimientos, el tonelaje movido por
cada tipo de scoop se extrajeron del informe de productividad octubre 2009.
Cálculo de Flota Acarreo:
TS
P á g i n a | 41
Datos: Promediados de Enero a Octubre del 2009, (Ver Cuadro 5)
 Horas Guardia (Hr)

 Rendimientos (Tn/Hr)
 % TM por cuchara-scoop.
Cuadro 5: Datos promedio enero-octubre 2009.
Realizaremos un ejemplo de cómo se realizo el cálculo solo para el scoop

de 4Yd3.
TM por mes2010 -Scoop:

TM 4Yd3 = TM/mes (prom.) 2010 * % TM 2009
125,118 = 231,700 * 54%
Número de Scoop por mes:
Nº Scoop 4Yd3 = ___TM4Yd3___

TM/mes – scoop
Cantidad de Scoop 4Yd3 = 125,118_ = 7 scoop

19,800
Flota Scoop: incluido Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 6)
RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
CMC_TM 218,986 202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986 213,904 218,986 213,904 218,983
Balanza 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855
Scoop 4Yd3 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Scoop 6Yd3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TOTAL 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
TS
P á g i n a | 42
Cuadro 6: Cantidad de equipos acarreo – con doble manipuleo.
Se puede observar que el requerimiento de equipos es de 10, 7 de 4Yd3 y 3

de 6Yd3.
Flota Scoop: sin incluir Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 7)
RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
CMC_TM 218,986 202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986 213,904 218,986 213,904 218,983
Scoop 4Yd3 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Scoop 6Yd3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
TOTAL 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Cuadro 7: Cantidad de equipos acarreo – sin doble manipuleo.
Realizaremos escenarios para poder disminuir la cantidad de equipos:
c. Modificando las horas operativas de scoop: (Ver cuadro 8)

• Incluido balanza o doble manipuleo
Cuadro 8: Modificando Horas Operativas – con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 10 equipos 7

unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7
respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de
0.5 hr de operación a cualquiera de ellos podríamos ahorrarnos un equipo,
para nuestro caso podría ser más accesible aumentar las horas operativas a
TS
P á g i n a | 43
los equipos de 4 Yd3, ya que como podemos observar son mayoría y se podría
observar un mayor cambio con respecto a los equipos de 6 Yd3.
• Sin incluir balanza o doble manipuleo (Ver Cuadro 9)
Cuadro 9: Cantidad de equipos acarreo – con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 9 equipos 6

unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7
respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de
0.5 hr de operación a ambos podríamos ahorrarnos un equipo, o como otra
alternativa podríamos aumentar las horas operativas del scoop de 4 Yd3 a 1
hora teniendo el mismo resultado. Para nuestro caso podría ser más accesible
aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, ya que como podemos
observar son mayoría y se podría observar un mayor cambio con respecto a
los equipos de 6 Yd3.
Plan de Acción:
 Una movilidad acondicionada para ingreso de la supervisión y
operadores a interior mina (Taller nv-20) – Disminución de traslados.
 Asignación de un área del taller nv-20 para la ubicación de lockers
y escritorios para despacho de guardia – Disminución de traslados.
 Incrementar las mangueras de lavado de equipos a cuatro por lo
menos, solo hay una.
d. Modificando el rendimiento de scoop:

Datos: (Ver Cuadro 10)
TS
P á g i n a | 44
 Horas Guardia (Hr)

 Rendimientos (Tn/Hr)
E 1 (Flota 2010) E 2 (Objetivo)
4Yd3 6Yd3 4Yd3 6Yd3

Hrs Gda 6 7 6 7
Rendimientos 55 86 64 88
Hrs/mes 360 420 360 420
Tm/mes-scoop 19,800 36,120 23,040 36,960
Cuadro 10: Datos promedio enero-octubre 2009 y del Plan de reducción de costos.
Se puede observar en la tercera columna del cuadro los rendimientos objetivos

planteados en el plan de reducción de costos tocado en el punto 3.2.1.
Realizando los cálculos respectivos, al igual que observamos en el plan de

reducción de costos se va a lograr disminuir una unidad de equipos de acarreo
(scoop), colocando los rendimientos objetivos. (Ver Fig.6)
Flota 2010
9.7
10
Nº Scoop Totales (4 y 6 Yd3)
9.2
9.0
8.7
9
8.2
8.1
7.7
E 1 (Flota 2010) E 2 (Objetivo)
sin incluir TM frente a Balanza Incluyendo TM Frente a Balanza
Fig.6: Método de Explotación: Tajos Abiertos por Subniveles.
Se observa que al igual que en la anterior posibilidad es más accesible

aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, por los motivos ya
expuestos.
TS
P á g i n a | 45
Plan de Acción:
 Disminuir traslados innecesarios, centralizando explotación de tajeos
y avances.
 Creación de cargadores de acuerdo al estándar (d: 150m).
 Mejorar fragmentación del material (carguío de bancos).
 Distribución de flota (Scoop – Volquetes), identificar los criterios para
la distribución de equipos.
 Continuar con el correcto llenado del reporte de ocurrencias de
equipos.
Cálculo de Flota Transporte:
Datos:
 Distribución de tonelaje mensual - Metas físicas 2010
 Flota de Transporte por mes
Con la toma de tiempos realizada en el mes de setiembre del 2008, se tienen

los tiempos de transporte desde nivel hasta chancadora y desmontera,
obteniendo de esta manera la cantidad de viajes promedio. (Ver ANEXO 14)
Número de Volquetes = TM/día (mineral + desmonte prom) 2010

Toneladas / día - volquete
Número Volquetes = 9,764 TM /día = 26 volquetes

380.4TM/día /Volquete
3.2.6 Elaboración de Procesos y Procedimientos

Se crearon formatos de los procesos y procedimientos para ciclo de minado
(perforación, voladura, acarreo y transporte). (Ver ANEXO 15)
TS
P á g i n a | 46
Un proceso es una serie de actividades que permiten asegurar una adecuada

creación, revisión, utilización y actualización de los procedimientos.
Por otro lado, la creación documentada de los procesos y procedimientos es

más importante de lo que aparenta ser, ya que no es simplemente una
recopilación de procesos. Podríamos decir que en una empresa en donde no
se aplique correctamente (o para nada) el uso de los manuales de procesos
y procedimientos, se presentarán seguramente uno o varios síntomas
mencionados aquí como los más comunes:
 Confusión en las responsabilidades: Al no existir una definición y

delimitación clara de las responsabilidades de cada departamento.
 No habrá normas establecidas: Lo cual representa una grave desventaja
en el uso de la autoridad frente a la incompetencia o irresponsabilidad
de los trabajadores.
 No hay un control eficaz de las actividades: El manual de procedimientos
permite controlar de manera ágil todos los procesos y procedimientos
que se llevan a cabo en la empresa, lo cual facilita la toma de correctivos
en el momento de presentarse una falla, porque enumera uno a uno los
pasos que se realizan, lo cual simplifica al máximo el proceso de
búsqueda del factor deficiente (el que causa la falla) y corregirlo. Cuando
este no es aplicado, los procesos son vistos como un solo paso, y si algo
“sale mal” seguramente deberá optarse por cambiar todo el proceso.
 No hay un procedimiento establecido: Podríamos referirnos a la
administración científica de Taylor que en resumidas cuentas dice que
al analizar el proceso de producción y aplicar la administración científica,
se puede obtener el máximo de bienestar. Al no existir un procedimiento
pre-establecido, (es decir al concepto de cada trabajador) habrá un gran
desperdicio de recursos (unos trabajadores usarán demasiados y otros
muy pocos) y una gran deficiencia en cuanto a efectividad (los distintos
métodos utilizados por cada trabajador pueden no ser los más efectivos).
TS
P á g i n a | 47
CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE
4.3 Análisis de Áreas Clave:
Todo diagnostico situacional de la empresa minera y en nuestro caso de la
TS
P á g i n a | 48
compañía Minera Condestable, presenta desafíos para elaborar el proceso de

planeación, para esto se cuentan con indicadores claves de rendimiento. Los cuales
serán analizados mes a mes para el año 2009 y 2010, a fin de que nos sirva como
línea de base para elaborar los objetivos y metas futuras.
Así tenemos:
Productividad: La productividad y rendimiento de las operaciones, constituyen
indicadores de éxito en las empresas mineras; en el caso de la unidad de
producción Raúl y Condestable, esta área se viene implementando desde finales
del 2009.
A continuación se hará uso de herramientas de análisis externo empresarial para

encontrar el o los procesos que más implicancia tienen en el rendimiento de la
operación Mina.
El Diagnóstico tiene como objetivo primordial lo siguiente:
 Determinar el grado de eficiencia de la empresa y ;

 Determinar las causas de las deficiencias.
Los procesos principales a los cuales nos vamos a referir y estudiar son: Perforación,
Voladura, Acarreo y Transporte; a pesar de que solo se analizaran más
profundamente el acareo y el transporte, es necesario precisar que las fases
anteriores a estas tiene una gran influencia en el rendimiento de la operación, como
vamos a poder observar.
Se ha diseñado una escala que representara el grado de satisfacción del

funcionamiento o la realización de cada Factor/Función, Cero por ciento (para la
total insatisfacción) hasta 100 por ciento (para la total satisfacción).
Escala:
a. Muy Bueno……..100% d. Malo …………...25%
b. Bueno……………75% e. Muy malo………0%
c. Regular…………. 50%
En Resumen:
TS
P á g i n a | 49
Los principales procesos en Operaciones Mina, fueron analizados y se tiene lo

siguiente: el proceso más eficiente es Voladura con una eficiencia de 81.3%,
seguida por Perforación (75%), por Acarreo (56.3%); y finalmente el proceso que
tiene menor índice de eficiencia es Transporte (50%).
El área que actualmente genera mayores impedimentos en los procesos de

operaciones Mina es Acarreo (31.5%), seguido por Transporte (25%), Perforación
(23.75%), y finalmente Voladura (20%). (Ver ANEXO 16)
Por lo tanto en análisis girara en torno al acarreo y transporte como procesos claves
para el incremento de la productividad y la disminución de los costos.
4.4 Sistema de Trabajo:
Explicaremos de modo grafico el sistema o plan de trabajo de manera general, que

se va a seguir.
Para esto se ah tenido en cuenta el análisis previo explicado en el punto 4.1.
TS
P á g i n a | 50
Fig. 7 Sistema de Trabajo
Como se puede observar primero se realizara una medición de la situación actual

de los procesos claves encontrados o hallados en el ítem 4.2, se procederá con la
medición de la situación actual (año 2008), y mediante el análisis de los procesos
así como el apoyo del personal, se lograra llegar a la situación deseada, posterior a
esto se realizara una evaluación y finamente un control para corroborar el
incremento de productividad.
El sistema de trabajo se realizara en tres Fases:
Fase 1 - Levantamiento Información Mina.
El levantamiento de información se realizara mediante la toma de tiempos tanto para

el acarreo como para el transporte de material. Para esto se crearon formatos de
llenado. (Ver ANEXO 17)
Ciclo total de Acarreo:

o Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la
cámara de carguío a cargar y regresar de la misma con carga.
o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop llega a
la cámara de carguío hasta el comienzo de la descarga.
TS
P á g i n a | 51
o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarde el scoop en descargar.

o Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop finaliza
la descarga hasta el traslado hasta el acceso de la cámara de carguío.
Fig. 8 Ciclo de Carguío – Equipo Scoop
T. traslado + T. maniobra 1 + T. maniobra 2 + T. descarga = T Ciclo Total Carguío
Ciclo total de Transporte:

o Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde la
cámara de carguío y trasladar el material a la respectiva zona de
acumulación (chancado, desmonte, canchas, etc.).
o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete llega
a la cámara de carguío y se posiciona en dicha cámara para recibir la carga
de parte del scoop.
o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del
material en las diferentes zonas de acumulación.
TS
P á g i n a | 52
o Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete a

descargado el material y regresa a la cámara de carguío para volver a
cargar.
T. traslado1 + T. maniobra 1+ T. descarga + T. traslado2= T Ciclo Total Transporte
Como podemos observar la recolección de datos fue directa en campo. (Ver ANEXO
18)
 Procesamiento de los Datos y la Estimación de Indicadores:
Se realizaran en gabinete, en primer lugar se depuran los datos a fin de tener

una base confiable y que represente lo mejor posible la realidad, luego se
procesa la data para obtener los diferentes índices y parámetros que nos ayuden
a analizar el proceso, creamos cuadros de resultados y también
representaciones gráficas de los mismos a fin de tener una visión más completa
de lo que sucede en el ciclo de minado. (Ver ANEXO 19)
 Resumen de Actividades:
El cuadro en resume nos muestra el estudio de tiempos realizado durante 4
guardias de 12 horas cada una, aquí observamos en forma detallada los
tiempos totales y promedio que toma realizar cada una de las actividades dentro
del proceso de acarreo y el porcentaje que representan del total de la guardia;
se observa también la clasificación de estas actividades en Tiempos
Productivos, Tolerancias y Tiempos Improductivos además dentro de ellos se
subclasifican en actividades de igual origen. (Ver ANEXO 20)
INDICES DE GESTION
Se determino lo siguiente:
TS
P á g i n a | 53
Tiempo productivo neto 6 horas

Demoras operativas 1 hora
Tiempo improductivos 5 horas
Rendimiento 31.2 Ton/Hr
Velocidad promedio 9.6 Km/Hr
Numero de viajes (promedio) 6 viajes
Toma de tiempos de las actividades del proceso.

Los principales problemas que generaron los tiempos improductivos en una
guardia según el diagrama de pareto.
 Cola de volquetes ( 1 hora y 29 minutos)
 Refrigerio y/o descanso (1hora)
 Espera de scoop (47 minutos)
 Espera al cambio de guardia ( 58 minutos)
 Reparaciones mecánicas y/o eléctricas (19 minutos)
Análisis de tiempos improductivos:
 Cola de volquete, se ha identificado 3 puntos:

1. Al comenzar la guardia, se debe a 3 factores
* La demora del scoop en llegar a la labor
* Demora del carguío del volquete (15 minutos en promedio)
* Mala distribución de la flota asignada al scoop.
2. Después del refrigerio, cuando regresan a sus labores
3. Chancadora, cuando ocurre un atraco en la chancadora
primaria.( descarga de volquete = 4 minutos)
 Espera de scoop, el scoop esta llegando en promedio a las 8.30 am

a 9am a la zona de carguío.
 Espera al cambio de guardia:
1. Los volquetes no entran a interior mina después de las 5 pm
2. Lavan los volquetes
3. Suministran combustible
TS
P á g i n a | 54
4. Cola de volquetes en el grifo

 Reparaciones mecánicas y/o eléctricas:
1. El principal problema son las llantas
2. Tiempo promedio de reparación de una llanta en mina es de
1 ½ Horas.
Acciones a tomar:
 Los scoop deben trabajar hasta las 5.50 pm, este tiempo ayudaría a
que cada scoop cargue un volquete mas. Los cuales sumaran un total
de 6 volquetes más por guardia.
 Un scoop de mina Raúl de 6 yardas y/o scoop de mina Condestable
de 4 yardas, puede salir a las canchas con los volquetes hasta fin de
turno.
 Los operadores de volquetes y scoop deben tener un mismo inicio de
guardia
 Los operadores de scoop deben tener un una movilidad para su
traslado tanto al inicio y final de guardia.
 Se debe comprar 6 radios para la flota de volquetes, para mejorar su
comunicación.
CAPITULO V
TS
P á g i n a | 55
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION DE FLOTA

(ACARREO – TRANSPORTE) EN MINAS SUBTERRANEAS
5.4 Concepto de Productividad:

La productividad es la capacidad de producir más con menos recursos. Esto
redunda en un costo bajo mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de
carguío como de transporte que permita presupuestos menores.
Podríamos nombrar algunos aspectos que afectan la productividad en minería:

• Que tengamos procesos de bajos costos para extraer minerales de
baja ley en forma económica.
• El capital invertido en la operación o una mina que cuenta con
equipos modernos con tecnologías de última generación tienen
mayor productividad que una mina con tecnología vieja.
• Dureza del mineral, a mayor dureza del mineral va a requerir más
molienda, por lo que la productividad se reduce.
• La disponibilidad de agua.
• Aspectos ambientales y de salud.
• La razón desmonte – mineral, a mayor razón de desmonte – mineral
la productividad se reduce.
TS
P á g i n a | 56
Razon: Desmonte - Mineral

0.55
0.50
0.45
0.45
0.40
0.41
0.39
0.35
0.30
0.25
1er tri 07 2do tri 07 3er tri 07 4to tri 07 1er tri 08 2do tri 08 3er tri 08 4to tri 08 1er tri 09 2do tri 09 3er tri 09 4to tri 09
razon esteril/mineral Prom.
Del grafico; observamos como el año 2009 ah disminuido la relación desmonte mineral, incrementándose de
esta manera la productividad.
• La distancia de transporte de desmonte y mineral, a mayor distancia

de transporte se reduce la productividad.
• La productividad laboral, en el caso de la industria del cobre, se
expresa como toneladas de cobre fino producido (producto) dividido
por el número de trabajadores (requerimiento de recursos humanos)
jornada completa equivalente necesarios para producir dicha
tonelada.
Productividad de CMC
4.3
4.1
TM Tratadas/trabajador CMC
4.1
3.9 4.0
3.9
(mina)
3.7
3.5
3.3
3.1
Feb-09
Sep-09
Ene-09
Mar-09
Jun-09
Jul-09
Ago-09
Oct-09
Dic-09
Abr-09
May-09
Nov-09
Prom. TM tratadas / Trabajador(Mina)
Del grafico; la productividad laboral ah incrementado a lo largo del año 2009 (solo se consideran trabajadores
de CMC).
TS
P á g i n a | 57
5.5 Procedimiento del análisis:

Después de haber analizado nuestros procesos en el capítulo IV, observamos que
los tiempos improductivos evitables son:
 Espera al volquete por parte del scoop.

 Cola de volquetes (espera scoop).
 Reparaciones Mecánicas.
Una alternativa de solución sería una buena distribución de equipos, para lo cual
planteamos una guía que pueda ser aplicada en cualquier mina subterránea:
5.2.4 Tiempos de Ciclo por Equipo:
A. Para el Acarreo: de la toma de tiempos del proceso de acarreo, y las distancias

hacia las cámaras de carguío se cuenta con la siguiente tabla de información
extraída de campo con su respectivo gráfico.
• Para el scoop de 6 Yd3:
Distancia m Tiempo en Horas

Tiempo de acarreo/cuchara (hr)
35 52:48 10:13
37 52:57
38
24:00 y01:09
= 0.0003x + 0.0249
43 55:12 46:51
45 58:32
26:24
50 12:56
77 57:36 09:17
80 07:20
28:48
105 04:19
120 00:00 15:46
166 0 28:42 50 100 150 200
172 43:04 Distancia (m)
190 18:30
Se observa del grafico, que a medida que aumenta la distancia de acarreo (labor
a cámara de carguío), aumenta el tiempo de acarreo por cuchara, así como el
tiempo de ciclo.
TS
P á g i n a | 58
Con la ecuación extraída del grafico podemos hallar el tiempo del ciclo total de
acarreo para las distancias a la cámara de carguío que para nuestro análisis serán
fijas de 50,100, 150,200 metros. La toma de datos es pequeña en este caso, pues
solo se contaba en el 2008 con 3 scoop con esta capacidad, a diferencia de tener
9 equipos con capacidad de 4 Yd3.
Distancia tiempo/cuchara Tiempo de ciclo
50 0.0399 0:09:35
100 0.0549 0:13:11
150 0.0699 0:16:47
200 0.0849 0:20:23
250 0.0999 0:23:59
Nota. Un scoop no debe viajar más de 100, pero en mina Condestable tiene
que haber como mínimo 10,000 ton para hacer otro cargadero.
• Para el scoop de 4 Yd3:
Distancia m Tiempo en Horas

19 45:48
21 36:28
22 47:16
30 52:42
38 02:33
48 47:13
50 04:42 52:48
Tiempo de Acarreo/ cuchara (hr)
51 16:32
52 01:21
24:00 y = 0.0002x + 0.0313
56 03:00
57 02:56
60 21:32 55:12
62 56:52
63 56:30
65 24:15 26:24
66 53:21
68 07:52
71 23:50 57:36
72 10:39
75 14:52
82 48:57
28:48
85 51:42
86 19:13
00:00
89 09:24
90 08:09 0 50 100 150 200 250 300
92 23:35
93 08:39 Distancia (m)
97 20:14
100 27:41
103 12:42
110 06:48
112 19:47
117 26:10
Distancia Tiempo/cuchara Tiempo ciclo
120 49:08 50 0.0413 0:14:52
123 28:12
100 0.0513 0:18:28
124 10:12
125 22:24 150 0.0613 0:22:04
126 58:12 200 0.0713 0:25:40
127 09:52
134 09:34
250 0.0813 0:29:16
146 09:14
150 33:32
156 32:47
157 23:52
164 44:28
170 37:45
175 55:25
179 33:16
200 32:05
275 30:21
TS
P á g i n a | 59
B. Para el Transporte: de la toma de tiempos del proceso de transporte, y las

distancias hacia las cámaras de carguío se cuenta con la siguiente tabla de
información extraída de campo. (Ver ANEXO 18)
• Para Zona Baja: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la
cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los
diferentes niveles hacia las zonas de acumulación que corresponda.
NIVEL CICLO TRANSPORTE

-20 00:52:00
-55 01:01:00
-95 01:03:00
-130 01:10:00
-175 01:18:00
• Para Zona Alta: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la
cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los
diferentes niveles hacia las zonas de acumulación que corresponda.
NIVEL CICLO TRANSPORTE

125 00:43:00
90 00:41:00
55 00:49:00
20 00:51:00
5.2.5 Conceptos básicos a usar:
C. Factor de Acoplamiento: la cantidad de volquetes necesarios que deben ser

asignados por cada unidad de carguío
D. Rendimiento de Flota (RF): Es el tonelaje de los volquetes medidos en una hora.
TS
P á g i n a | 60
5.2.6 Procedimiento:
El objetivo a perseguir es minimizar el costo $/ton y/o maximizar la

producción por unidad de tiempo. Estos dos fines generalmente no son
coincidentes como puede verse en la Fig. 11.
La Fig. 9 muestra que la eficiencia es función del grado de acoplamiento.
Fig. 11 Máxima Producción y Mínimo costo no coincidentes
Fig. 12 Eficiencia vs Factor de Acoplamiento
Para nuestro caso, cuando: (Ver Fig. 13)
TS
P á g i n a | 61
FA < 1 cuando hay exceso de scoop; la eficiencia del acarreo es 100%

FA > 1 cuando hay exceso de volquetes; la eficiencia del transporte es 100%
FA = 1 cuando el acoplamiento es perfecto.
Fig. 13 Rendimiento de flota vs Factor de Acoplamiento
Hallaremos el factor de acoplamiento, así como el rendimiento de flota para

cada nivel de la mina, las distancias que tomaremos para el análisis serán
constantes según revisamos en el punto 5.2.1, ya que nuestra operación es
subterránea y se cuenta con diferentes distancias de acarreo (de tajo a
cámara de carguío).
Como un ejemplo solo tomaremos un nivel ya que contamos con nueve
niveles para cuatro diferentes distancias; este análisis es largo y se realiza
lo mismo para cada nivel.
Para el Nivel -20:
TS
P á g i n a | 62
• Factor de Acoplamiento y rendimiento de flota. (Ver ANEXO 22)
Observamos cuatro cuadros, porque como ya se explico anteriormente se colocaran las

distancias de 50, 100, 150 y 200 como fijas y se variara como se puede observar la
cantidad de equipos de transporte, para este ejemplo se está usando el equipo de 6yd3
, las celdas de color amarillo significan que es ahí donde el Factor de Acoplamiento se
hace 1, o lo que es lo mismo que se ah encontrado la flota optima para ese nivel (-20),
con el scoop de 6 Yd3 y a las distancias referidas.
• Graficas y análisis.
CURVA DE PRODUCCION T EORICA (50m)
so bred imensionamiento So bred imensionamiento

eq uip o Carguío eq uip o Transporte
200
180
160
Produccion Flota (Tm/Hr)
140
120
100
80
60
40
20
Factor de Acoplamiento
Distribución de Flota actual 4 Volquetes
Distribución de Flota Óptima 5 Volquetes
Distancia al frente de carguío 50 metros
Ciclo de Carguío scoop 6yd3 00:09:35 Hrs

Ciclo de Transporte Volquete 00:52:00 Hrs
Se puede apreciar que a la izquierda del F.A óptimo (100%), estamos sobredimensionando el equipo de
carguío, ocasionando con esto que el scoop tenga tiempo de espera (Caso: Mina Raúl).
TS
P á g i n a | 63
160
so bred imensionamiento So bred imensionamiento
140

120
100
80
60
40
20
0
39% 51% 65% 76% 88% 100% 101% 113% 124%

Se puede apreciar que el F.A óptimo (100%), coincide con nuestro caso (mina Raúl), con lo cual el scoop no
tendrá tiempo de espera ni habrán colas de volquete.
So bred imensionamiento
120 so bred imensionamiento eq uip o Transporte
eq uip o Carguío
100
80
60
40
20
0
65% 84% 97% 100% 113% 129% 145% 161%

Se puede apreciar que a la derecha del F.A óptimo (100%), estamos sobredimensionando el equipo de
transporte, ocasionando con esto cola de volquetes (Caso: Mina Raúl).
TS
P á g i n a | 64
100 So bred imensionamiento

so bred imensionamiento eq uip o Transporte
90 eq uip o Carguío
80

70
60
50
40
30
20
10
0
22% 39% 61% 78% 100% 118% 135% 157% 174% 196%

Se puede apreciar que a la derecha del F.A óptimo (100%), estamos sobredimensionando el equipo de
transporte, ocasionando con esto cola de volquetes (Caso: Mina Raúl).
Se puede observar en los gráficos previos, que se realizo una comparación de la

distribución de flota actual (año 2008) versus la distribución de flota optima (donde el
F.A es igual a 100%).
TS
P á g i n a | 65
De la misma forma se observa en el recuadro que se le adjunta a los gráficos la

cantidad de volquetes requeridos, la distancia de acarreo, los tiempos de ciclos y
finalmente la conclusión de cada grafica.
Como resumen del procedimiento anterior, para toda la mina Raúl se tiene el siguiente
cuadro:
TS
P á g i n a | 66
Cuadro Resumen: Distribución de Flota – Mina Raúl
Distancia Ciclo FA
# Volquetes # Volquetes Ciclo FA Rendimiento Rendimiento
Descripción cámara de de Actua Observación
actual Optimo Transporte Optimo Flota Actual Flota Óptima
carguío Carquío l
Scoop espera
Zona Alta - Scoop 6 yd3 50 3 5 0:09 0:50 57% 96% 108 180 al volquete
Scoop espera
Zona Alta - Scoop 6 yd3 150 3 3 0:16 0:50 101% 101% 108 108 Ok
Cola de
Zona Alta - Scoop 6 yd3 200 3 2 0:20 0:50 122% 81% 72 72 volquetes
Scoop espera
Zona Alta - Scoop 4 yd3 100 3 3 0:18 0:50 111% 111% 108 108 Ok
Cola de
Cola de
Scoop espera
Zona Baja - Scoop 6yd3 50 4 6 0:09 1:00 63% 95% 118 178 al volquete
Scoop espera
Zona Baja -Scoop 6 yd3 100 4 5 0:13 1:00 87% 108% 118 148 al volquete
Zona Baja -Scoop 6 yd3 150 4 4 0:16 1:00 110% 110% 118 118 Ok
Cola de
Zona Baja -Scoop 6 yd3 200 4 3 0:20 1:00 134% 101% 89 89 volquetes
Zona Baja - Scoop 4 yd3 50 4 4 0:14 1:00 98% 98% 118 118 Ok
Cola de
Cola de
Cola de
TS
P á g i n a | 67
5.6 Caso Práctico:

Después del análisis previo es necesario realizar un análisis económico, para saber el
impacto económico que podría traer esta nueva distribución de flota propuesta.
Es por esto que se realizo una simulación comparando la flota actual vs la flota optima
halladas en el punto 5.2., esta simulación nos dará como resultado final el impacto
económico que se tendrá usando nuestra flota propuesta, esto como es ya visto siendo
nuestra operación subterránea se realizara para un tajo en particular.
5.3.2 Recolección de información:
Nombre del Tajo : Tajo 1838. (Ver Fig. 14)
Reservas (tajo 1838) : 32,213 tm.
Ubicación : Entre los niveles -55 y -95.
Cámara de Carguío : Rp 79 distancia de carguío 50 m.
Fig. 14 Caso Practico – Tajo 1838 Mina Raúl
TS
P á g i n a | 68
Costo Horario del Equipo (volquete) : 40$/hr.
Extracción Mensual Mina : 6000 tm.
Costo Total Actual : 18.3 $/tm.
Valor del Mineral : 56.4 $/tm.
Tasa de descuento anual : 12%
Con esta información se construyo el siguiente cuadro en Excel, para poder hallar
el impacto económico antes mencionado.
Para el Scoop de 6 Yd3:
Actual Optimo
Scoop 6 yd3 6 yd3
Nivel -55 -55
Distancia del tajo a la cámara carguío 50 50
Nº Volquetes (Scoop espera al volquete) 4 6 Nº Volquetes = 61 min/viajes
Costo Horario de equipo carguío 40 40 9 min / ciclo
Capacidad tolva del volquete 30 30
Ciclo de Transporte HR 01:01 01:01 Nº Volquetes = 6.8
Ciclo de Carguío por volquete 00:09 00:09
Rendimiento de flota 118 177 Entonces se requiere 7 volquetes
Horas de equipo de carguío 50.8 50.8
Costo $/Ton equipo de carguío 0.34 0.23
Ahorro $/Ton carguío 0.11
Recursos/Reservas 32,213 TM
Extracción Mensual 6,000 TM/mes
Producción Optima Flota x mes 9,000 TM/mes
Costo Total actual 18.3 $/TM

Costo Total Optima 18.2 $/TM
Valor de Mineral 56.4 $/TM
Margen Bruto Flota Actual 38.1 $/TM
Margen Bruto Flota Optima 38.2 $/TM
Tasa de Descuento Anual 12%

Tasa de Descuento Mensual 0.95%
TS
P á g i n a | 69
Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extraídos
directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos
también para la flota optima, lo que cambiara y será hallado es la distribución de flota
volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de
acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el
tajo, que para nuestro caso práctico es:
Fig. 15 Curva de Producción Teórica – Tajo 1838 Mina Raúl (scoop 6Yd3)

Se puede apreciar que nos encontramos a la izquierda del F.A óptimo (100%), sobredimensionando de esta
manera el equipo de carguío, ocasionando con esto que el scoop tenga tiempo de espera (Caso: Mina Raúl).
Después de los cálculos, obtendremos el flujo económico; que para la flota actual (flota
mina Raúl) es de 6 meses con un VAN de 1190,991 dólares, a diferencia de la flota
optima en donde el flujo económico es de 4 meses con una VAN de 1203,991 dólares.
Se puede observar en el siguiente cuadro:
TS
P á g i n a | 70
Meses 6 1 2 3 4 5 6
Actual
Flota
Prod Mensual Tajo TM 6,000 6,000 6,000 6,000 6,000 2,213
Flujo Actual US$ 228,540 228,540 228,540 228,540 228,540 84,293
VAN $USD 1,190,528
Optima Meses 4 1 2 3 4
Flota
Prod Mensual Tajo TM 9,000 9,000 9,000 5,213

Flujo Optimo US$ 343,830 343,830 343,830 199,154
VAN $USD 1,203,991
Como resumen según lo observado, con la flota actual de la mina estaríamos:
Estaremos Dejando de ganar 13,463 $USD En 6 Meses

Estaremos Dejando de ganar 2,244 $USD Mensual
 Como observación: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extracción
Para el Scoop de 4Yd3:
Actual Optimo
Scoop 4 yd3 4 yd3
Nivel -55 -55
Distancia del tajo a la cámara Carguío 50 50
Nº Volquetes 4 4 OK
Costo Horario de equipo carguío 40 40
Capacidad tolva del volquete 30 30
Ciclo de Transporte HR 01:01 01:01
Ciclo de Carguío por volquete 00:14 00:14 Nº Volquetes = 61 min/viajes
Rendimiento de flota 118 118 14 min / ciclo
Horas de equipo de carguío 50.8 50.8
Costo $/Ton equipo de carguío 0.34 0.34 Nº Volquetes = 4.3 volquete/scoop
Ahorro $/Ton Carguío 0.00
Recursos/Reservas 32,213 TM
Extracción Mensual 6,000 TM/mes
Producción Optima Flota x mes 6,000 TM/mes
Costo Total actual 18.3 $/TM

Costo Total Optima 18.3 $/TM
Valor de Mineral 56.4 $/TM
TS Margen Bruto Flota Actual 38.1 $/TM
Margen Bruto Flota Optima 38.1 $/TM
P á g i n a | 71
Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extraídos
directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos
también para la flota optima, lo que cambiara y será hallado es la distribución de flota
volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de
acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el
tajo, que para nuestro caso práctico es:
Fig. 16 Curva de Producción Teórica – Tajo 1838 Mina Raúl (Scoop 4 Yd3)
TS
P á g i n a | 72

Se puede apreciar que el F.A óptimo (100%), coincide con nuestro caso (mina Raúl), con lo cual el scoop no
tendrá tiempo de espera ni habrán colas de volquete.
Después de los cálculos, obtendremos el flujo económico; que para la flota actual (flota
mina Raúl) es de 6 meses con un VAN de 1190,528 dólares, al igual que la flota optima.
Se puede observar en el siguiente cuadro:
Meses 6 1 2 3 4 5 6
Actual
Flota

Flujo Actual US$ 228,540 228,540 228,540 228,540 228,540 84,293
VAN $USD 1,190,528
Meses 6 1 2 3 4 5 6
Optima
Flota

Flujo Optimo US$ 228,540 228,540 228,540 228,540 228,540 84,293
VAN $USD 1,190,528
Como resumen según lo observado, con la flota actual de la mina estaríamos:
Estaremos Dejando de ganar 0 $USD En 6 Meses

Estaremos Dejando de ganar 0 $USD Mensual
 Como observación: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extracción.
CAPITULO VI
FLUJO DE COSTOS
6.1 Programación de extracción para 22 volquetes y 9 scoop
TS
P á g i n a | 73
FECHA 26/04/2010 PROGRAMA DE EXTRACCION

TURNO B
VIAJES LEY
ITEM NIVEL LABOR SCOOP VOLV. OBSERVACIONES
PROG. CUMPLI. PROG. CUMPLI.
1 20 XC-2043-S RASPAR
2 20 T-4669 2 M
3 -20 GL-4162-S 2 M A-2
4 -20 XC-4162 4+ DTE SALSA NCA-2
5 -20 XC-4256 5+ CHE NCA-1
6 20 XC-2508 RASPAR
7 20 XC-4199 4+ DTE
8
9 -20 T-4658 2 M DE V2 EN PERFORACION
10 -20 T-2368 1 M HACER PISO
11 -20 T-2303 3 M C-1 NCA-3 X ATRÁS DE PILAR
12 -20 XC-4386 4+ M BAUTISTA NCA-4
13 -55 T-2452 2 M
14 -55 T-2394 2 M
15
16 -55 T-5102-V1,3 3 M
17 -55 T-2647 3 M
18 -55 T-2627 1 M C-3
19 -55 T-2633 2 M ALMERCO NCA-5 X GL-4469-W
20 -55 T-1119-V1 2 M NCA-6
20 -55 T-2321-II 2 M
20 -55 T-2260 3 M
20
21 -95 GL-2375 1+ DTE
22 -95 T-2375 4 M X RECTA TOPE
22 -95 T-2382 4 M NCA-7 HASTIAL IZQ.
23 -95 T-2302 2 M ST-16 NCA-8
24 -95 GL-4369 1 DTE JOEL NCA-9
25 -95 GL-2621 8+ DTE X 4366
26 -95 GL-2224 4 DTE
27 -130 XC-4289 8+ CHE
28
29 -95 T-2500 3 M
31 -95 T-4481 3 M C-7
32 -95 T-2502 4 M VELASQUEZ NCA-10
33 -95 GL-2494 8 CHE NCA-11 P/D N/S
33 -95 XC-4421 8+ DTE ACUMULADO
34 -130 XC-713 4 DTE
35
36 -130 T-4963 2 M
37 -130 T-2498-V4,5 4 M 2 VIAJES DE C/U
38 -130 T-2542-V2 4 M NCA-12
39 -130 XC-4445-N 1 DTE C-6 NCA-13
40 -130 T-2440-V8,9 2 M CESAR NCA-15
41 -130 T-2448-V1,2 2 M NCA-16
42 -130 XC-4798 5+ DTE P/D
43 -130 GL-5186 6 DTE
44 -130 XC-4394 2+ DTE
45
46 NCA-17
46 -215 OPERMIN 15+ CHE R-1600 NCA-18
47 NCA-19
48
49 NCA-21
50 235 CONDESTABLE 15 M ST-5 NCA-20
52
53 -175 ST-12
53 TOLEDO NCA-22 NCA-23 EN STAND BY
TS
P á g i n a | 74
6.2 Producción de la flota de volquetes VOLVO FM 8X4, por día
PESOS PROM. Promedio VIAJES

FECHA DIA NOCHE TOTAL OBJETIVO TON. Ton/dia DIA NOCHE TOTAL Objetivo Prom.Viaj.
26-oct 5,244.12 4,398.20 9,642.32 9,600 4,821 30.81 168 145 313 300 7.45
27-oct 4,866.16 4,191.41 9,057.57 9,600 4,529 30.81 156 138 294 300 7.00
28-oct 4,595.11 5,009.48 9,604.59 9,600 4,802 31.08 147 162 309 300 7.36
29-oct 4,408.15 5,110.01 9,518.16 9,600 4,759 30.61 147 164 311 300 7.23
30-oct 5,069.59 5,141.89 10,211.48 9,600 5,106 31.23 164 163 327 300 7.79
31-oct 5,242.11 5,073.04 10,315.15 9,600 5,158 30.70 170 166 336 300 8.00
1-nov 4,596.37 5,851.18 10,447.55 9,600 5,224 30.73 152 188 340 300 8.10
2-nov 4,272.82 4,405.78 8,678.60 9,600 4,339 30.45 139 146 285 300 6.63
3-nov 4,088.35 4,611.64 8,699.99 9,600 4,350 31.18 131 148 279 300 6.64
4-nov 5,160.65 4,815.90 9,976.55 9,600 4,988 30.98 168 154 322 300 7.67
5-nov 4,500.59 3,810.06 8,310.65 9,600 4,155 30.67 147 124 271 300 6.61
6-nov 4,896.75 4,867.79 9,764.54 9,600 4,882 31.20 158 155 313 300 7.45
7-nov 4,644.12 4,548.83 9,192.95 9,600 4,596 31.06 147 149 296 300 7.05
8-nov 4,675.97 4,296.57 8,972.54 9,600 4,486 30.94 149 141 290 300 6.90
9-nov 4,402.98 4,743.99 9,146.97 9,600 4,573 30.29 146 156 302 300 7.19
10-nov 4,886.38 4,647.27 9,533.65 9,600 4,767 30.95 159 149 308 300 7.33
11-nov 4,603.12 4,192.93 8,796.05 9,600 4,398 30.76 150 136 286 300 6.81
12-nov 3,934.38 3,748.63 7,683.01 9,600 3,842 30.61 129 122 251 300 5.98
13-nov 4,125.49 4,759.34 8,884.83 9,600 4,442 29.92 138 159 297 300 7.07
14-nov 6,671.17 5,318.90 11,990.07 9,600 5,995 30.13 223 175 398 300 9.48
15-nov 4,596.90 4,581.18 9,178.08 9,600 4,589 30.19 152 152 304 300 7.24
16-nov 4,277.87 4,113.88 8,391.75 9,600 4,196 30.08 142 137 279 300 6.64
17-nov 4,171.78 4,211.67 8,383.45 9,600 4,192 30.37 136 140 276 300 6.57
18-nov 4,173.79 4,393.74 8,567.53 9,600 4,284 29.75 140 148 288 300 7.02
19-nov 4,616.26 3,983.88 8,600.14 9,600 4,300 29.97 154 133 287 300 6.83
20-nov 4,392.53 4,488.30 8,880.83 9,600 4,440 29.90 146 151 297 300 7.07
21-nov 4,611.66 4,037.53 8,649.19 9,600 4,325 30.14 154 133 287 300 6.83
22-nov 4,350.52 4,346.86 8,697.38 9,600 4,349 30.41 141 145 286 300 6.81
23-nov 4,569.89 4,662.76 9,232.65 9,600 4,616 30.07 152 155 307 300 7.68
24-nov 4,228.20 4,032.19 8,260.39 9,600 4,130 30.26 139 134 273 300 6.83
25-nov 4,247.46 4,599.17 8,846.63 9,600 4,423 30.30 137 155 292 300 7.30
TOTAL 143,121 140,994 284,115 297,600 142,058 947 4,681 4,623 9,304 9,300 223
PROMEDIO 4,617 4,548 9,165 9,600 4,583 30.53 151 149 300 300 7.18
6.3 Viajes realizados por mes y por volquete
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV
TS
P á g i n a | 75
NCA-01 465 397 335 429 416 446 382 387 439 414 451
NCA-02 238 110 304 374 394 394 376 367 303 432 424
NCA-03 418 395 302 430 388 357 394 420 333 397 409
NCA-04 0 0 246 400 402 449 240 0 0 18 338
NCA-05 421 393 359 405 389 410 394 394 434 176 431
NCA-06 349 370 332 401 200 384 359 384 396 447 418
NCA-07 402 372 420 409 325 422 340 354 456 433 425
NCA-08 398 382 285 396 341 401 428 380 449 428 432
NCA-09 445 408 296 365 400 235 253 433 430 427 427
NCA-10 442 414 300 448 385 394 363 415 383 416 414
NCA-11 416 363 269 391 422 397 383 383 395 407 451
NCA-12 476 324 306 415 396 376 253 417 421 453 403
NCA-13 395 369 255 394 385 402 406 399 414 450 400
NCA-14 485 419 273 398 297 425 446 430 395 428 401
NCA-15 376 300 339 401 429 441 378 411 434 411 165
NCA-16 364 420 265 362 411 387 387 396 419 421 313
NCA-17 434 397 334 399 440 418 412 469 363 370 455
NCA-18 337 366 29 0 0 345 361 335 439 418 427
NCA-19 390 416 298 382 405 408 427 408 484 423 388
NCA-20 393 431 322 408 425 444 395 404 463 451 482
NCA-21 486 417 354 452 401 437 408 420 496 467 385
NCA-22 416 394 357 392 414 412 345 379 438 412 460
NCA-23 432 379 353 410 441 459 387 443 407 353 405
PROM 390 358 301 385 370 402 370 384 400 394 405
TOTAL 8978 8236 6933 8861 8506 9243 8517 8828 9191 9052 9304
TS
P á g i n a | 76
6.4 Tonelaje movido por mes y por volquete
UNIDAD ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV
NCA-01 14,016 11,949 10,128 12,858 12,344 13,485 11,619 11,781 13,178 12,503 13,719
NCA-02 7,171 3,330 9,247 11,256 11,816 11,857 11,467 11,196 9,094 13,105 12,675
NCA-03 12,440 11,842 9,121 12,780 11,583 10,579 11,812 12,613 9,896 12,109 12,459
NCA-04 0 0 7,373 12,061 11,927 13,458 7,272 0 0 528 10,485
NCA-05 12,741 11,878 10,733 12,116 11,412 12,255 11,829 11,959 13,050 5,468 13,163
NCA-06 10,524 11,229 10,048 11,923 5,957 11,407 10,629 11,404 11,767 13,606 12,789
NCA-07 12,262 11,230 12,595 12,350 9,549 12,698 10,419 10,705 13,956 13,414 13,140
NCA-08 11,941 11,523 8,627 11,861 10,067 11,934 12,926 11,300 13,506 12,976 13,175
NCA-09 13,472 12,196 8,870 10,872 12,076 7,073 7,714 13,059 13,046 12,904 12,964
NCA-10 13,382 12,435 9,025 13,568 11,392 11,975 10,987 12,804 11,622 12,880 12,691
NCA-11 12,506 10,947 8,093 11,765 12,596 12,010 11,512 11,696 11,960 12,398 13,442
NCA-12 14,392 9,864 9,269 12,426 11,834 11,320 7,626 12,427 12,705 13,729 12,394
NCA-13 11,888 11,172 7,747 11,900 11,358 11,822 12,327 12,095 12,419 13,646 12,141
NCA-14 14,535 12,624 8,241 12,014 8,729 12,548 13,531 12,993 11,775 12,930 12,311
NCA-15 11,325 9,058 10,220 12,172 12,766 13,301 11,511 12,492 13,217 12,276 4,999
NCA-16 11,070 12,783 8,069 10,935 12,226 11,670 11,810 12,030 12,848 12,717 9,710
NCA-17 13,008 11,814 10,042 12,074 13,124 12,579 12,133 14,170 10,952 11,217 13,848
NCA-18 10,115 10,953 860 0 0 10,215 10,738 10,089 13,262 12,615 13,055
NCA-19 11,799 12,556 8,927 11,465 11,912 12,358 12,682 12,208 14,537 12,858 12,012
NCA-20 11,907 12,901 9,734 12,313 12,695 13,230 11,818 12,100 13,886 13,731 14,776
NCA-21 14,688 12,567 10,712 13,458 11,757 12,783 12,178 12,514 14,671 14,036 11,725
NCA-22 12,440 11,844 10,811 11,764 12,355 12,300 10,453 11,359 13,257 12,530 14,110
NCA-23 12,874 11,351 10,584 12,346 13,161 13,511 11,619 13,161 12,186 10,538 12,333
PROM 12,295 11,275 9,090 12,103 11,483 12,016 11,157 12,098 12,581 11,944 12,353
TOTAL 270,496 248,046 209,075 266,274 252,636 276,369 256,611 266,153 276,791 274,714 284,115
TON/VOLQ 12,295 11,275 9,090 12,103 11,483 12,016 11,157 12,098 12,581 11,944 12,353
VIAJE/VOLQ 408.091 374.364 301.435 402.773 386.636 401.87 370.304 401.273 417.773 393.565 404.522
TON/VIAJE 30.1 30.1 30.2 30.1 29.7 29.9 30.1 30.1 30.1 30.3 30.5
6.4.1 Índices de operación del mes de noviembre 2010
TS
P á g i n a | 77
TIEMPO EN HORAS DE OPERACIÓN DE LA FLOTA VOLVO
COSTO US$ US$ US$ US$ *1000 US$ * 1000

UNIDAD HM TM KM
(US$) HR TM KM TM-HR TM-KM
NCA-01 390.60 13,696.00 4,193.79 20,567.97 52.66 1.50 4.90 3.84 3.58
NCA-02 381.40 12,851.92 4,058.40 20,779.54 54.48 1.62 5.12 4.24 3.98
NCA-03 370.40 12,428.22 3,898.59 19,825.54 53.52 1.60 5.09 4.31 4.09
NCA-04 335.60 10,304.78 3,594.70 16,511.38 49.20 1.60 4.59 4.77 4.46
NCA-05 366.60 12,903.73 3,854.40 19,540.29 53.30 1.51 5.07 4.13 3.93
NCA-06 378.80 12,147.95 3,918.30 19,579.28 51.69 1.61 5.00 4.25 4.11
NCA-07 384.50 13,212.12 4,248.50 21,437.78 55.75 1.62 5.05 4.22 3.82
NCA-08 384.10 13,191.90 4,490.70 22,159.18 57.69 1.68 4.93 4.37 3.74
NCA-09 400.40 12,731.14 4,240.80 21,652.21 54.08 1.70 5.11 4.25 4.01
NCA-10 367.10 12,765.71 3,543.30 19,171.32 52.22 1.50 5.41 4.09 4.24
NCA-11 422.50 13,304.46 4,316.30 20,811.73 49.26 1.56 4.82 3.70 3.62
NCA-12 399.70 12,075.33 4,269.50 21,262.22 53.20 1.76 4.98 4.41 4.12
NCA-13 374.80 11,777.32 4,015.30 19,662.43 52.46 1.67 4.90 4.45 4.16
NCA-14 367.60 12,295.24 3,708.10 18,122.23 49.30 1.47 4.89 4.01 3.97
NCA-15 132.10 5,066.94 1,402.90 7,353.83 55.67 1.45 5.24 10.99 10.35
NCA-16 320.80 9,821.45 3,340.60 17,022.08 53.06 1.73 5.10 5.40 5.19
NCA-17 411.70 13,336.16 3,783.80 19,250.24 46.76 1.44 5.09 3.51 3.81
NCA-18 350.40 13,122.55 3,359.60 17,080.78 48.75 1.30 5.08 3.71 3.87
NCA-19 383.70 13,185.91 3,717.50 19,504.49 50.83 1.48 5.25 3.86 3.98
NCA-20 393.20 14,191.49 3,788.50 19,453.78 49.48 1.37 5.13 3.49 3.62
NCA-21 366.00 11,555.23 3,699.90 18,475.74 50.48 1.60 4.99 4.37 4.32
NCA-22 359.60 14,122.66 3,845.00 20,026.87 55.69 1.42 5.21 3.94 3.69
NCA-23 381.90 12,219.50 3,845.60 19,321.66 50.59 1.58 5.02 4.14 4.11
PROM 366.24 12,274.25 3,788.44 19,068.37 52.18 1.56 5.04 4.45 4.30
TOTAL 8423.5 282,307.71 87,134.10 438,572.55 1200.12 35.79 115.97 102.46 98.79
TS
P á g i n a | 78
6.5 Flujo de costos mensuales
NCA Servicios SAC

Operación Condestable
BSC - 2009
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 2010
Ingresos US$ 342,583 359,507 297,346 415,992 379,202 417,365 381,768 387,585 419,552 420,289 0 0 3,821,188
Volumen Transportado TMH 270,496 248,046 209,075 266,274 252,636 276,637 256,611 266,153 276,649 274,723 2,597,301
Viajes 8,978 8,236 6,933 8,861 8,506 9,250 8,517 8,828 9,182 9,009 86,300
Horas Maquina 7,120 7,568 5,989 8,498 7,918 7,918 8,444 7,845 7,971 7,943 77,214
Combustible Gln 32,181 35,194 28,897 40,578 36,834 39,603 36,740 36,385 37,993 39,046 363,451
Recorrido Km 68,433 75,636 61,060 85,222 77,511 84,409 78,236 78,707 83,576 82,559 775,349
Unidades 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23
Dias trabajados 31 31 28 31 30 31 30 31 31 30 304
Ratios de Ingresos
US$/TMH 1.27 1.45 1.42 1.56 1.50 1.51 1.49 1.46 1.52 1.53 1.47
US$/Viaje 38.2 43.7 42.9 46.9 44.6 45.1 44.8 43.9 45.7 46.7 44.3
US$/Hr 48.12 47.50 49.65 48.95 47.89 52.71 45.21 49.41 52.63 52.92 49.49
US$/Dia 11,051 11,597 10,620 13,419 12,640 13,463 12,726 12,503 13,534 14,010 12,570
US$/Unidad 14,895 15,631 12,928 18,087 16,487 18,146 16,599 16,852 18,241 18,273 16,614
Ratios de Operacion
TMH/Viaje 30.13 30.12 30.16 30.05 29.70 29.91 30.13 30.15 30.13 30.49 30.10
Hr/Viaje 0.79 0.92 0.86 0.96 0.93 0.86 0.99 0.89 0.87 0.88 0.89
Gln/Viaje 3.58 4.27 4.17 4.58 4.33 4.28 4.31 4.12 4.14 4.33 4.21
Gln/Hora 4.52 4.65 4.82 4.77 4.65 5.00 4.35 4.64 4.77 4.92 4.71
Gln/(TmxHr)*1,000 0.0167 0.0187 0.0231 0.0179 0.0184 0.0181 0.0170 0.0174 0.0172 0.0179 0.0018
TMH/Dia 8,726 8,001 7,467 8,589 8,421 8,924 8,554 8,586 8,924 9,157 8,544
Horas/Unidad 310 329 260 369 344 344 367 341 347 345 3,357
Horas Dia/Undad 9.99 10.61 9.30 11.92 11.48 11.11 12.24 11.00 11.18 11.51 11.04
6.5.1 Costos operativos
TS
P á g i n a | 79
NCA Servicios SAC

Operación Condestable
Dolares Americanos ($)
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total
Ingresos 342,583 359,507 297,346 415,992 379,202 417,365 381,768 387,585 419,552 420,289 0 0 3,821,188
Costos Operativos
Combustible 79,750 87,738 72,293 101,267 91,762 99,498 92,305 91,285 97,033 99,365 912,295
Neumaticos 20,151 20,905 13,722 38,527 42,780 21,678 32,298 7,244 44,626 39,816 281,746
Repuestos 49,772 73,346 74,581 51,777 76,632 45,935 55,997 53,158 60,935 54,664 596,798
Mano de obra (ATC) 8,300 -2,330 8,300 8,300 8,300 8,300 8,300 8,300 8,300 8,300 72,370
Leasing Operativo 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 81,999 819,990
Planilla Operativa
Conductores 37,024 37,245 37,377 37,285 37,219 37,219 34,304 37,219 294,893
Soldador y Llanteros 1,644 1,654 1,660 1,656 1,653 1,653 1,418 1,653 12,990
Total Costos Operativos 278,641 300,557 289,932 320,810 340,345 296,281 306,621 280,858 292,893 284,144 0 0 2,991,081
GASTOS ADMINISTRATIVOS
Gastos Variables Administrativos
Alquileres 2,222 2,196 317 316 316 318 5,686
Suministros de Oficina 2,464 370 705 926 306 4,770
Gastos varios 9,482 6,704 4,586 8,285 6,618 35,675
Planilla Administrativa
Supervisores 3,002 3,020 3,031 3,023 3,018 3,018 18,113
Asistentes 2,287 2,301 1,814 1,810 1,807 2,361 12,381
Gastos Financieros
SOAT / Seguros 575 575 575 575 575 575 3,450
Impuesto Vehicular 10,821 10,821 10,821 10,821 10,821 10,821 64,927
Total Gastos Administrativos 30,854 25,987 21,849 25,757 23,460 17,094 0 0 0 0 0 0 145,002
TOTAL DE GASTOS 309,495 326,545 311,780 346,567 363,806 313,375 306,621 280,858 292,893 284,144 0 0 3,136,083
Utilidad Operativa 33,088 32,962 -14,434 69,425 15,396 103,990 75,147 106,727 126,659 136,145 0 0 685,105
RESULTADO ACUMULADO 33,088 66,050 51,616 121,041 136,437 240,427 315,574 422,300 548,960 685,105 685,105 685,105
6.5.2 Facturación mensual
TS
P á g i n a | 80
NCA SERVICIOS S.A.C
2010
Ago
May
Nov
Ene
Sep
Feb
Jun
Mar
Abr
Oct
Dic
Jul
Transporte de Mineral 2010
TONELAJE 270,586.73 230,767.30 191,498.07 246,834.38 230,137.00 251,196.85 231,500.88 237,776.00 243,529.22 242,084.22 253,236.90 2,629,147.55
RAÙL VIAJES 8,983.00 6,705.00 6,347.00 8,213.00 7,756.00 8,402.00 7,680.00 7,882.00 8,078.00 7,964.00 8,276.00 86,286.00
$ 324,908.00 344,400.90 282,892.64 404,047.81 366,609.54 400,144.15 364,379.21 372,909.31 400,549.79 400,776.34 419,893.16 4,081,510.85
TONELAJE 28,410.00 17,490.00 17,577.29 19,440.00 22,500.00 25,440.00 14,236.64 28,378.00 33,120.00 31,349.57 30,905.10 268,846.60
CONDESTABLE VIAJES 829.00 530.00 586.00 648.00 750.00 848.00 837.00 946.00 1,104.00 1,045.00 1,029.00 9,152.00
$ 15,002.00 10,777.66 10,938.39 11,943.77 12,592.07 14,468.81 14,236.64 14,675.22 16,830.99 17,740.09 18,853.86 158,059.50
OXIDOS $ 2,673.16 4,328.40 3,514.97 2,751.99 3,152.12 2,170.98 1,773.00 2,172.51 22,537.13
Tn 298,996.73 248,257.30 209,075.36 266,274.38 252,637.00 276,636.85 245,737.52 266,153.00 276,649.00 273,433.79 284,142.00 - 2,897,992.93
Total Producido
Viajes 9,812 7,235 6,933 8,861 8,506 9,250 8,517 8,828 9,182 9,009 9,305 0 95,438
Facturación de $ 342,583.16 359,506.96 297,346.00 415,991.58 379,201.61 417,364.95 381,767.97 387,584.00 419,551.00 420,289.43 440,919.53 0.00 4,262,106.19
Contabilidad (sin IGV) Soles 981,500.75 1,023,875.82 843,867.95 1,183,496.05 1,080,724.59 1,179,473.35 1,078,876.28 1,086,010.37 1,173,903.70 1,172,607.51 1,246,479.51
6.6 Plan de operaciones
TS
P á g i n a | 81
PLAN DE OPERACIONES
CMC Operations
Item Description UM Prom. Ultimo Prom. 2009 Prom. Hist. Objetivo Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Año 2010
Trimestre 2009 Optimista
1 Dias Trabajados UN 30 30 30 31 31 31 28 31 30 31 30 31 31 31 30 31 366
2 Ingresos - Valorizacion USD. $ 367,759.46 317,391.78 352,567 401,116 342,583 359,507 297,346 415,992 379,202 417,365 381,768 387,585 417,377 420,289 440,920 0 4,259,932
3 Volumen Transportado TM 250,646.15 233,339.60 274,658 305,000 270,496 248,046 209,075 266,274 252,636 276,369 256,611 266,153 276,649 274,723 284,115 0 2,881,148
4 Kilometraje Recorrido KM 73,475.46 67,318 75,304 73,238 68,433 75,636 61,060 85,222 77,511 84,409 78,236 78,707 83,576 82,559 87,134 0 862,484
5 Viajes UN 8,295 7,811 9,185 9,765 8,978 8,236 6,933 8,861 8,506 9,243 8,517 8,828 9,182 9,009 9,304 0 95,597
6 Unidades Programadas UN 20 20 20 23 20 20 20 21 22 22 21 21 21 21 21 0 230
7 Conductores UN 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 73 0 803
8 Horas Máquina HR 7,357 6,902.33 7,744 7,812 7,120 7,568 5,989 8,498 7,918 8,444 7,839 7,845 7,971 7,943 7,053 0 84,188
9 Combustible GL 33,805 30,431 34,626 31,248 32,181 35,194 28,897 40,578 36,834 39,603 36,740 36,385 37,993 39,046 40,616 0 404,067
10 Accidentes Personales UN 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 3
11 Accidentes Vehiculares UN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 2
6.7 Performance de la operación
TS
P á g i n a | 82
Item Description UM Objetivo Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov
Estándares de Operación
1 Tonelaje por Viaje TM/Vj 32 30.1 30.1 30.2 30.1 29.7 29.9 30.1 30.1 30.1 30.5 30.5
2 Tonelaje por Dia TM/Dia 1344 8,726 8,001 7,467 8,589 8,421 8,915 8,554 8,586 8,924 8,862 9,471
3 Horas Marquina por Viaje Hr/Vj 0.8 0.79 0.92 0.86 0.96 0.93 0.91 0.92 0.89 0.87 0.9 0.8
4 Horas M por Unidad Hr/Unid. 360 356 378 299 405 360 384 373 374 380 378 336
5 HorasM por Unidad por Día Hr/Unid./Dia 11.6 11.5 12.2 10.7 13.1 12.0 12.4 12.4 12.1 12.2 12.2 11.2
6 HorasM por Unidad por Guardia Hr/Unid./Gda 6.0 5.7 6.1 5.3 6.5 6.0 6.2 6.2 6.0 6.1 6.1 5.6
7 Galones por Hora Gln/Hr 4.0 4.5 4.7 4.8 4.8 4.7 4.7 4.7 4.6 4.8 4.9 5.8
8 Kilometros por Viaje - Facturado Km/Vj 7.8 6.2 7.1 6.9 7.6 7.3 7.4 7.3 7.1 7.4 7.5 7.6
9 Kilometros por Viaje - Recorrido Km/Vj 7.5 7.6 9.2 8.8 9.6 9.1 9.1 9.2 8.9 9.1 9.2 9.4
10 Kilometraje Vacio (no pagado) Km 0 12,967 17,407 12,962 17,694 15,232 16,319 16,427 15,996 16,002 16,030 16,700
11 Rendimiento por Hr Llantas direccion US. $ /Hr 0.33 0.38 0.39 0.34 0.29 0.28 0.25 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27
12 Rendimiento por Hr Llantas traccion US. $ /Hr 0.43 0.42 0.52 0.57 0.65 0.63 0.54 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
13 Rendimiento por Hr Llantas reencauchadas US. $ /Hr 0.17 0.46 0.46 0.46 0.36 0.38 0.19 0.22 0.22 0.22 0.22 0.22
14 Porcentaje de Reencauchabilidad % 45% 28% 30% 32% 29% 23% 29% 23.19 23.19 23.19 23.19 23.19
15 Utilizacion % 50% 39% 43% 37% 46% 42% 43% 43% 42% 44% 44% 46%
TS
P á g i n a |I
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Conclusiones
 Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la
flota o equipos requeridos a mínimo costo unitario y/o máxima producción en la
unidad de tiempo, así como en Compañía Minera Condestable, este método puede
ser aplicado en otras empresas mineras con similares problemas.
 Carguío y acarreo constituyen los componentes más gravitantes en el costo de
minado de una operación minera.
 “No se puede mejorar lo que no se puede medir”, la mejor herramienta para la
gestión de la operación es el conocimiento de lo que sucede en el campo de una
manera precisa y oportuna para tomar acciones correctivas.
 Los estándares, y los KPI son piezas claves para poder realizar una gestión minera
apropiada.
 Es importante contar con un departamento de productividad, para la mejora de los
procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la operación se hará
rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a través del tiempo.
 Como resumen según lo observado, con la flota actual de la mina estaríamos :
Estaremos Dejando de ganar 13,463 $USD En 6 Meses

Estaremos Dejando de ganar 2,244 $USD Mensual
Como observación: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extracción
P á g i n a | II
Agosto Setiembre Octubre Noviembre

Ingresos US$ 387,265 419,551 420,289 440,919
Volumen Transportado TM 266,156 276,791 274,723 284,142
Viajes 8,830 9,191 9,009 9,305
Horas de Operación 9,217 9,534 9,304 9,811
Combustible Gln 36,385 37,993 39,046 40,615
Recorrido Km 78,154 82,632 82,559 86,347
RESULTADOS OPERATIVOS
Este mes de Noviembre se ha valorizado más que todos los meses del año, debido
a lo siguiente:
 Este se ha pagado sobre tiempo a los scooperos, por eso ha tenido menos recorrido
innecesarios y se trabajo hasta las 7 pm.
 Mina a programado mas mineral para poder llegar a la meta que es de 1.20 % de
Cu.
 La distancia promedio aumento de 3.69 a 3.76.
• Recomendaciones
Se sigue controlando el ingreso del personal, a interior mina, estableciendo la

inducción de 07.00 a 07.10, reparto de guardia de 07.11 a 07.20 y check list de 07.21
a 07.30 como máximo, el cual se esta velando que sea cumplido tanto por los
supervisores como por los conductores.
Los supervisores de la flota de volquetes están coordinando con los supervisores de

scoop y bajando a mina juntos a fin de orientar, reubicar las unidades, ya que inicio
de jornada se presentan cambios de programación o problemas mecánicos con los
scoop.
Las unidades que están destinadas a la zona baja deben de abastecerse de

combustible a inicio de turno a fin de optimizar los tiempos y aprovechar en la carga
P á g i n a | III
de mineral, el tiempo de abastecimiento de combustible es un promedio de 20

minutos ida y vuelta.
En los horarios de refrigerio o descanso las unidades que solo debe movilizarse
deben ser las mínimas necesarias, el personal saldrá de operaciones como copiloto
para tomar su refrigerio o su descanso de acuerdo al programa establecido del día.
Se puede observar que las valorización mensuales se va incrementando
mensualmente.
• Bibliografía
A. Sturgal John R. 2000. “Optimización y simulación de operaciones mineras” UNI,

2000-II. Ciclo de Charlas de Planeamiento Minero.
B. Martinez Vidal, Carlos A. 1999. “Gestión de tecnología para la innovación y el mejoramiento

de calidad y competitividad en la industria”. Curso taller del Programa Interamericano de
Gestión Tecnológica.
C. Mercado Ramirez, 1998. “Productividad Base de la Competitividad”.
D. García Cantú, 1995. “Productividad y Reducción de Costos”.
E. John M. Ivancevich. 1996. “Gestión Calidad y Competitividad”. Primera edición en

español
P á g i n a |I
ANEXO 01:
Evolución del Tratamiento Mineral por Día
Fuente: Compañía Minera Condestable

P á g i n a | II
EXO 02: Rasgos Litoestratigráficos

P á g i n a | III
ANEXO 03:
Métodos de Explotación
MECANIZADO CONVENCIONAL

Elaboración: Autor de la Tesis
P á g i n a | IV
ANEXO 04:
Lista de Equipos Mina

P á g i n a |V
ANEXO 05:
Distribución de Equipos Mina

P á g i n a | VI
ANEXO 06:
Rendimiento Scoops 2008-2009
Rendimiento Scoop (TM/Hr) – 6Yd3

100,0
95,0
90,0 88
85,0 87
80,0 82
75,0
70,0
65,0
1er Tri 2do Tri 3er Tri 4to Tri ene-09 feb-09 m ar-09 abr-09 m ay-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
'08 '08 '08 '08
TM/hr 6 yd3 prom 6 Yd3 Objetivo 6 yd3
70.0 Rendimientos Scoops (Tm/Hr): 4 yd3
65.0 64
60.0
55.0 56
54
50.0
45.0
40.0
1er Tri '08 2do Tri '08 3er Tri '08 4to Tri '08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
TM/hr 4 yd3 prom 4 Yd3 Objetivo 4 yd3
Rendimiento Flota Scoop (TM/Hr)

80,0
75,0
71
70,0
70
65,0
63
60,0
55,0
50,0
1er Tri 2do Tri 3er Tri 4to Tri ene-09 feb-09 m ar-09 abr-09 m ay-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09
'08 '08 '08 '08
TM/hr Flota prom Flota Objetivo Flota

P á g i n a | VII
ANEXO 07:
Disponibilidad Mecánica y Utilización Efectiva Scoops 2008 - 2009
%DM - %Utilización Scoops

120,00%
98%
100,00%
91% 91% 90%
89%
86% 87%
83% 84% 84%
80% 80%
80,00% 77%
82% 83% 81% 82% 83%
75%
74% 75%
68%
65% 57% 57%
60,00% 65% 55%
53% 51%
47%
54% 44%
51% 51% 52%
48% 50%
48%
40,00% 45%
41%
20,00%
0,00%
1er tri-08 2do tri-08 3er tri-08 4to tri-08 1er tri-09 2do tri-09 3er tri-09 Oct - 09 Nov - 09 Dic - 09
% D.M. Scoop 6 yd3 % D.M. Scoop 4,2 yd3 % Utilización Scoop 6 yd3 % Utilización Scoop 4,2 yd3
40,000
TM Movidas por Capacidad de Scoop CMC
35,000
31,935
30,650
30,000 28,532 28,069
25,000 26,943
24,977
19,850
20,000 18,737 21,333 18,302
15,877
15,000 17,820
16,286
13,442
14,132
10,000
5,000
0
1er tri-08 2do tri-08 3er tri-08 4to tri-08 1er tri-09 2do tri-09 3er tri-09 Oct - 09 Nov - 09 Dic - 09
TM/Scoop 6 yd3 TM/Scoop 4,2 yd3 Promedio 6 Yd3 Promedio 4,2 Yd3

P á g i n a | VIII
ANEXO 08:
Distancias Transporte de Material a Zonas de Acumulación
Distancia Promedio CMC

4.50
4.00 3.86
3.76
3.50
3.57 3.24 3.58 3.45 3.36 3.56
3.02
3.00 3.01
3.02
2.50 2.69 2.80
2.65
2.29
2.00
1.50
1.00
1er Tri-08 2do Tri-08 3er Tri-08 4to Tri-08 1er Tri-09 2do Tri-09 3er Tri-09 4to Tri-09 ene-10 feb-10
TOTAL MINERAL TOTAL DESMONTE PROM TOTAL MINERAL PROM TOTAL DESMONTE
Distancia Promedio Raúl

4.50
4.14
4.00 3.95
3.81
3.92 3.92 3.56
3.50 3.76
3.30 3.27
3.00 3.05
3.15 2.74
2.91
2.50 2.68
2.30
2.00
1.50
1.00
MINERAL RAUL DESMONTE RAUL PROM MINERAL RAUL PROM DESMONTE RAUL
Distancia Promedio Condestable

1.80
1.64 1.62
1.60 1.56
1.40 1.54 1.51

1.40 1.45 1.37
1.20 1.07 1.26

1.00
1.05
0.80
0.64
0.60
0.61 0.57
0.40
MINERAL COND DESMONTE COND PROM MINERAL COND PROM DESMONTE COND

P á g i n a | IX
ANEXO 09:
Extracción Mineral y Desmonte 2007 – proyectado 2010
Extracción Mineral
0 200,000 400,000 600,000 800,000 1,000,000 1,200,000 1,400,000
+295 10% 11% 10%
+235 2% 4% 6% Condestable
+ 160 Raúl
+ 125
+ 90 7%
+ 55 11%
+ 20 18% 11% 6%
- 20 14% 16% 10%
- 55 18% 15% 24%
- 95 16% 26% 14%
- 130 3% 12% 23%
- 175 8%
- 215
Año 2007 Año 2008 Año 2009 Año 2010
1´274,505 1´947,515 1´899,712 1´853,820
Extracción Desmonte
0 100,000 200,000 300,000 400,000 500,000 600,000 700,000 800,000
+295 2% 3% 2%
+235 9% 4% 2% Condestable
+ 160 Raúl
+ 125
+ 90 4%
+ 55 8%
+ 20 16% 9%
- 20 11% 13% 4%
- 55 14% 14% 9%
- 95 13% 20% 13%
- 130 8% 25% 20%
- 175 14% 9% 20% OPERMIN=24% 44%
- 215 5%
5%
Año 2007 Año 2008 Año 2009 Año 2010
532,815 967,045 912,956 1´059,996

P á g i n a |X
ANEXO 10:
Diseño Extraccion Mineral

P á g i n a | XI
Diseño Extraccion Desmonte

P á g i n a | XII
ANEXO 11:
Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Rendimientos de Scoop

4yd3 6yd3
Scoop
Costo Scoop $/Hr 45 60

Tm extraídas mes Tm 187,000 66,000
Rendimiento por guardia (octubre) Tm/Gdia 445 600
Optimización de Rendimiento Scoop 4yd3 Prom Set - Oct Escenario1 Escenario2 Escenario3 Escenario4
Rendimiento Scoop Tm/Hr 56 60 64 69 75
Horas Horómetro mes Hr 3,339 3,117 2,922 2,710 2,493
Hr / Gdia promedio Hr/Gdia 7.95 7.42 6.96 6.45 5.94
Optimización de Rendimiento Scoop 6yd3 Prom Set - Oct Escenario1 Escenario2 Escenario3 Escenario4
Rendimiento Scoop (Tm/Hr) Tm/Hr 77 82 88 95 103
Horas Horómetro mes Hr 857 805 750 695 641
Hr / Gdia promedio Hr/Gdia 7.79 7.32 6.82 6.32 5.83
Equipo Rend actual Objetivo Ahorro gdia Ahorro Mensual Ahorro Anual Flota Scoops Actual Flota Scoops Óptima
Ton / Hr Ton / Hr Horas US$ US$ Unid. Unid.
3
Scoop 4 yd
Escenario 1 56 60 0.5 9,450 113,400 7 7
Escenario 2 56 64 1.0 18,900 226,800 7 6
Escenario 3 56 69 1.5 28,350 340,200 7 6
Escenario 4 56 75 2.0 37,800 453,600 7 5
Scoop 6 yd3
Escenario 1 77 82 0.5 5,131 61,577 3 3
Escenario 2 77 88 1.0 10,519 126,234 3 3
Escenario 3 77 95 1.5 15,945 191,344 3 3
Escenario 4 77 103 2.0 21,243 254,919 3 3
Ahorro Soop Total

Escenario Reducción Ahorro Mensual Ahorro Anual
Horas US$ US$
Escenario 1 0.5 Hrs/gdia 14,581 174,977
Escenario 2 1 Hrs/gdia 29,419 353,034 Escenario objetivo
Escenario 3 1.5 Hrs/gdia 44,295 531,544
Escenario 4 2 Hrs/gdia 59,043 708,519
Hrs/gdia
Resumen
Se considera el escenario dos(2) para el plan de reduccion de costos
Los costos de Horario de los scoops son aprox sin depreciacion ni costo financiero
Nuestro objetivo es
scoop 4yd3 64 Ton / Hr
scoop 6yd3 88 Ton / Hr
La flota Optima sería 6 Scoops de 4 yd3 y 3 scoops de 6yd3
El ahorro sería de 353,034 US$ al año

P á g i n a | XIII
ANEXO 12:
Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Desmontera Interior Mina

P á g i n a | XIV
ANEXO 13:
Metas Fisicas 2010 – Area Planeamiento
Tonelaje en Balanza
ORIGEN DESTINO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
Cancha 4 1,037 904 2,605 2,347 181 2,969 4,671 4,977 705 4,485
Frente balanza
Chancado 18,477 10,550 7,792 10,796 13,412 14,544 9,899 12,549 18,834 16,817 PROMEDIO
19,514 11,454 10,396 13,143 13,593 17,513 14,570 17,526 19,539 21,302 15,855
Tonelaje Explotación
Nivel ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 15,500 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 6,000
-20 1,500
-55
-95 27,500 26,000 15,000 8,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000 9,000
-130 27,000 40,000 28,500 10,000 4,000
-175 11,500 10,500 9,000 11,000 16,000 20,000 14,000 13,000 10,000 8,000
Alta 38,300 35,788 59,300 77,840 70,908 56,340 54,908 43,908 40,140 48,000 95,840 101,500
Baja 13,000 7,000 12,500 15,500 32,500 41,000 54,500 66,500 67,000 68,500 13,500 17,500
Recup
<< a 5000tm 11,233 11,233 8,111 7,125 8,111 7,125 7,125 8,311 6,033 16,111 11,530 PROMEDIO
Total 145,533 129,288 145,533 140,451 145,533 140,451 145,533 145,533 140,451 145,533 140,451 145,530 142,485
P á g i n a | XV
Metros Avance
CMC AVANCE (M)

NIVEL ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 195 20 0 0 0 0 0 0 40 40 0 0
-95 70 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-130 320 180 80 30 0 0 0 0 0 0 0 0
-175 300 340 170 150 50 50 0 0 0 0 0 0
Alta 160 400 450 500 440 450 450 450 450 450 490 490
Baja 645 700 990 1,010 1,200 1,190 1,240 1,240 1,200 1,200 1,200 1,200
Exploraciones 602 602 602 602 602 602 602 602 602 602 602 602
TOTAL 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292 2,292
Tonelaje de Avances
CMC AVANCE (TM)

Nivel ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
+20 6,249 641 0 0 0 0 0 0 1,282 1,282 0 0
-95 2,243 1,602 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-130 10,255 5,769 2,564 961 0 0 0 0 0 0 0 0
-175 9,614 10,896 5,448 4,807 1,602 1,602 0 0 0 0 0 0
Alta 5,128 12,819 14,421 16,024 14,101 14,421 14,421 14,421 14,421 14,421 15,703 15,703
Baja 20,671 22,433 31,727 32,368 38,457 38,137 39,739 39,739 38,457 38,457 38,457 38,457
Exploraciones 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293 19,293
SUB TOTAL 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453 73,453
P á g i n a | XVI
En Resumen: Metas Físicas 2010
Nota: Nivel -215 = OPERMIN (contrata)

P á g i n a | XVII
ANEXO 14:
Metas Fisicas 2010 – Area Planeamiento
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Nivel Tipo ton/día días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete Ton / Dia días*volquete
Balanza Mineral 1051 15.1 1041 15.2 1032 15.4 1023 15.5 1014 15.6 1005 15.8 997 15.9 988 16.0 980 16.2 972 16.3 964 16.5 956 16.6
+20 Mineral 463 35.7 461 21.9 459 21.8 457 21.9 456 21.9 454 22.0 452 22.1 450 22.2 449 22.8 447 22.8 445 22.5 444 13.5
Desmonte 503 10.4 497 1.1 492 0.0 486 0.0 480 0.0 475 0.0 469 0.0 464 0.0 459 2.3 454 2.4 449 0.0 445 0.0
-20 Mineral 439 30.1 438 26.0 436 42.4 434 55.6 433 50.7 431 40.8 430 40.0 428 32.4 426 29.9 425 35.6 423 69.7 422 74.0
Desmonte 473 2.7 467 6.9 462 7.8 457 8.8 452 7.8 447 8.1 443 8.2 438 8.3 433 8.4 429 8.4 425 9.3 420 9.4
-55 Mineral 402 68.1 401 66.2 399 108.1 398 141.5 397 129.2 395 103.9 394 101.8 393 82.5 391 76.0 390 90.4 389 177.2 387 188.0
Desmonte 425 7.1 421 17.8 417 20.3 413 22.7 409 20.2 405 20.9 401 21.1 397 21.3 393 21.5 390 21.7 386 23.8 383 24.0
-95 Mineral 390 88.3 389 78.5 387 57.0 386 42.3 385 53.3 384 62.3 382 76.9 381 89.7 380 90.3 379 92.2 377 34.2 376 49.2
Desmonte 511 17.2 505 17.5 499 21.3 493 22.0 487 26.4 481 26.5 476 27.9 471 28.3 465 27.7 460 28.0 455 28.3 450 28.6
-130 Mineral 370 134.4 369 128.3 368 138.0 367 83.9 365 94.1 364 100.0 363 120.4 362 140.6 361 144.9 360 141.5 359 78.0 358 72.1
Desmonte 386 49.1 383 42.0 379 47.7 376 45.4 372 51.8 369 51.9 366 54.5 363 55.0 360 53.7 357 54.1 354 54.6 351 55.1
-175 Mineral 336 48.3 335 46.1 334 39.1 333 44.9 332 58.5 331 70.7 330 51.9 329 49.1 328 40.1 327 34.1 326 9.7 326 9.7
Desmonte 345 167.3 342 171.8 340 159.8 337 159.5 334 152.8 332 154.0 329 151.2 326 152.4 324 49.8 321 50.2 319 50.6 317 51.0
-215 Mineral 299 0.0 299 0.0 298 0.0 297 0.0 296 0.0 295 0.0 295 0.0 294 0.0 293 0.0 292 0.0 292 0.0 291 0.0
Desmonte 288 23.3 286 23.5 284 23.7 281 23.9 279 24.1 277 24.2 275 24.4 273 24.6 271 0.0 269 0.0 268 0.0 266 0.0
CONDESTABLE Mineral 1100 27.8 1100 25.6 1100 27.8 1100 26.9 1100 27.8 1100 26.9 1100 27.8 1100 27.8 1100 26.9 1100 27.8 1100 26.9 1100 27.8
Desmonte 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8 120 33.8
758.7 722.3 763.9 748.4 768.2 762.0 777.9 784.0 644.2 659.3 635.1 652.9
25.3 25.8 24.6 24.9 24.8 25.4 25.1 25.3 21.5 21.3 21.2 21.1
en promedio se usaran: 26 VOLQUETES

P á g i n a | XVIII
ANEXO 15:
Procesos: ciclo de minado – 2010

Extracción Mina: Proceso
Flujo de Procesos
COMPAÑÍA MINERA CONDESTABLE S.A
Proceso: 2.1 Extracción Mina
PROCESO : 2.1
DEPARTAMENTO : Productividad
Jefe de Guardia Capataz de Extracción Operador Scoop Operador Volquete Balanza
6 7
1 5 Ingresa a labor Transporte de Material
Programa tonelaje a Entrega: programada
extraer por labor, Distribución de Flota
nivel y zona. a operador scoop y al
supervisor de las Empresas
de Transporte (NCA y Acarreo Transporte
TRANSTOP) (Ver DOP 2.1.1) (Ver DOP 2.1.2)
2 Entrega: Entrega:
Realiza el programa de 4 Control de Extracción
Extracción. Control de Extracción PEOPLE
Realiza Distribución de a operador del volquete. a operador del volquete. SOFT
Flota:
- Ciclo de minado.
- El volumen a mover. Balanza
- Capacidad de los equipos Fin de Guardia Fin de Guardia
3
Entrega:
Programa de Extracción
a capataz de extracción. Reporte de Reporte de
Operación Operación
Supervisor Empresas
Especializadas
(NCA y TRANSTOP)
PEOPLE
SOFT
Secretario Mina
Formatos de llenado de Información
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P á g i n a | XIX
Extracción Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso

Diagrama de Operaciones del Proceso
DOP: 2.1.1 Acarreo
DOP : 2.1.1
Equipo Scoop 4 Yd3 Equipo Scoop 6 Yd3

(distancia 100m) (distancia 100m)
5 Inspección (Check List) 5 Inspección (Check List)

Equipo Equipo
10 Inspección del área o labor 10 Inspección del área o labor
1 Encendido 1 Encendido
2.5 Limpieza de carga y traslado 2.4 Limpieza de carga y traslado

(1 cuchara) (1 cuchara)
6 Veces 4 Veces
0.3 Descarga de material 0.3 Descarga de material

(carga volquete) (carga volquete)
Ciclo de Carguío:
1.5 Entrega de Ticket
Ciclo de Carguío: 1.5 Entrega de Ticket
19.3 Operaciones 13.3 Operaciones
15 Inspecciones 15 Inspecciones
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P á g i n a | XX
Extracción Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso

DOP: 2.1.2 Transporte
DOP : 2.1.2
Equipo Volquete
(30 TN)
8 Inspección (Check List) Equipo
Entrega Programa de Extracción

13 (frente a balanza)
1 Encendido
15 Carga de Material
16 Transporte de Material
Balanza
3
Ciclo de Carguío:
Mineral Desmonte
45 Operaciones
(Mineral) Destino
41 Operaciones
(Desmonte Superficie)
Destino: Destino: Destino:

Operaciones 10 6 3
38 Superficie Superficie Interior Mina
(Desmonte Interior Mina)
21 Inspecciones
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P á g i n a | XXI
Extracción Mina: Diagrama de Movimiento del Mineral
MOVIMIENTO DE MINERAL – ENERO 2010
RAÙL CONDESTABLE
Chancado
Cancha 3 Cancha 1 Cancha 2 Cancha 4 Frente a Balanza 132,753 TM Canchas Condestable EXTRAIDO
29 TM 653 TM 27,813 TM 17,850 TM 1,710 TM 180,808 TM
150,603 TM
990 TM
Cancha 2
Cancha 4 Desmonte Chancado
90 TM
4,814 TM 5,866 TM 20,389 TM
990 TM
690
Chancado
8,550 TM 8,550 TM
690 TM
13,380 TM 13,380 TM
22,620 TM
TOTAL CHANCADO
193,612 TM
Raúl Condestable Canchas
79% 10% 11%
Conos + Finos = 674 TM + 2,700 TM = 3,374TM
Δ = 6,256 TM
Diferencia de pesaje = 2,882 TM
TRATADO - PLANTA
187,356 TM

P á g i n a | XXII
Perforacion y Voladura: Proceso
Flujo de Procesos
Proceso: 2.2 Perforación y Voladura
PROCESO : 2.2
Operador Jumbo / Maestro Voladura /

Distribución de Explosivos Capataz Trackless
Ayudante Ayudante
Solicita al bodeguero
cantidad de explosivos y 3
accesorios. Labores a 4
perforar Ingresa a la labor
Bodeguero:
con el frente
Despacha
perforado
2
Clasifica malla de
Perforación
perforación de acuerdo:
(Ver DOP 2.2.1)
- Sección
Chofer: Voladura
- Tipo de roca.
Reparte explosivos y (Ver DOP 2.2.2)
accesorios a las
diferentes labores.
1
Define labores de avance Fin de Guardia
a perforar. Fin de Guardia
Capataz:
Genera vale de
despacho
Control Diario de Reporte cantidad y
Operaciones por longitud de taladros Acarreo y
Guardia Transporte
Red: G
Secretario Mina
Formatos de llenado de Información
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P á g i n a | XXIII
Perforación: Diagrama de Operaciones del Proceso

DOP: 2.2.1 Perforación
DOP : 2.1.1
Equipo Jumbo
5 Inspección del área o labor
0.3 Empate de la barra
2.5 Perforacion
3 veces 10 veces 3 veces
0.3 Desempate de la barra
0.2 Traslado de Pluma

1ero
Cambio de Broca
0.5
Ciclo de Carguío:
2do
Cambio de Escariador
127 Operaciones
3ro
1
5 Inspecciones
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P á g i n a | XXIV
ANEXO 16:
Analisis Externo: Factorial - Causal

P á g i n a | XXV
ANEXO 17:
Formato Toma de Tiempos

P á g i n a | XXVI
ANEXO 18:
Colección de Informacion
Ciclo Acarreo - Scoop

P á g i n a | XXVII
Ciclo Transporte - Volquete

P á g i n a | XXVIII
ANEXO 19:
Elementos Basicos para el Estudio de Tiempos

Elementos Básicos para el Estudio de Tiempos Elementos Básicos para el Estudio de Tiempos
Transporte - Volquetes Acarreo - Scooptram CMC
TIEMPO PRODUCTIVO NETO: El volquete recibe el material ( mineral o desmonte) del scoop, TIEMPO PRODUCTIVO NETO: Son aquellas actividades que estan
lo transporta y descarga en la Chancadora o Botadero de Desmonte para retornar a ser cargado relacionadas directamente al acarreo de material roto producto de la
nuevamente y cumplir el ciclo de transporte. Voladura (ciclo de acarreo).
Carguío Carguío de volquete
Transporte a Balanza Acumulación de carga
PRODUCTIVO
Transporte a Chancadora ( desde balanza)
TIEMPO PRODUCTIVO
DEMORAS OPERATIVAS: Son actividades complementarias necesarias
Transporte a Cancha de Desmonte ( desde balanza)
Descarga para el acarreo del material
Transporte a Cargador (Interior mina) Reparto de guardia
Maniobra de Posicionamiento Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie
DEMORAS OPERATIVAS: Tareas complementarias para el transporte del material Checklist
Traslado a labor
TIEMPO
Pesaje
Revisión e Inspección del Equipo Servicios (Mantenimiento de vías)
Traslado al Lavadero Traslado de labor a labor
Lavado de Volquete Traslado de labor a comedor/comedor a labor
Traslado a Grifo Almuerzo y/o descanso
Carguío de Combustible
Traslado labor a taller Nv_-20
Inspección de Llantas
Estacionamiento en Paradero Llenado de reporte
TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades cuando el volquete esta apagado o realiza Inspección de labor
IMPRODUCTIVO
tareas innecesarias.
TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades donde el scoop
TIEMPO IMPRODUCTIVO
Almuerzo/Descanso
Cola de volquetes realiza tareas innecesarias que no sea el ciclo de acarreo
Cambio de Guardia
Entrega de Reportes Espera por volquete
Mala Coordinación de Extracción Espera por habilitación de labor
Espera de Scoop Llantas bajas
TIEMPO
tiempo ocioso Mantenimiento (engrase)

Reparación en Taller
Traslado a taller Lavado de equipo
Reparto de Guardia e Inducción de Seguridad Espera cambio de turno

P á g i n a | XXIX
ANEXO 20:
Estudio de Tiempos
Ciclo de Acarreo

P á g i n a | XXX
Ciclo de Transporte

ANEXO 21:
Diagrama de Tiempo
Acarreo - Scoop 6Yd3
P á g i n a | XXXI
DIAGRAMA DE HORAS VS ACTIVIDADES SCOOP C-7 (6 yd3)

Espera cambio turno
Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie
Llenado de reporte
Lavado de equipo
Traslado labor a taller Nv_-20
Carguío de volquete
Espera por volquete
Traslado de labor a labor
Espera por volquete

ACTIVIDADES
Traslado de labor a comedor/comedor a labor
Almuerzo y/o descanso
Traslado de labor a comedor/comedor a labor
Espera por volquete
Espera por volquete
Espera por volquete
Traslado de taller a labor
Mantenimiento (engrase)
Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie
Reparto de guardia
07:00 08:00 09:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00

Transporte - Volquete
P á g i n a | XXXII
DIAGRAMA DE TIEMPO TRANSPORTE

Cambio de Guardia
Estacionamiento en Base
Lavado de Volquete
Cola de volquetes
Traslado al Lavadero
Carguío de Combustible
Cola de volquetes
Traslado a Grifo
Transporte de Desmonte
Pesaje
Pesaje
Mala Coordinación de Extracción
Espera de Scoop
Transporte de Mineral
Pesaje
ACTIVIDADES
Cola de volquetes
Almuerzo/Descanso
tiempo ocioso
Pesaje
Cola de volquetes
Pesaje
Transporte de mineral
Cola de volquetes
Pesaje
Cola de volquetes
Pesaje
Pesaje
Cola de volquetes
Mala Coordinación de Extracción
Traslado a Cargador (Interior mina)
Entrega de Reportes
Traslado a Balanza
Revisión e Inspección del Equipo
06:50 AM 07:50 AM 08:50 AM 09:50 AM 10:50 AM 11:50 AM 12:50 PM 01:50 PM 02:50 PM 03:50 PM 04:50 PM 05:50 PM 06:50 PM
Productivo 8,4 Hr Improductivo 3,6 Hr Demoras Operativas

ANEXO 21:
P á g i n a | XXXIII
Análisis Interno: FACERAP
ANALISIS FACERAP
ITEM FALLAS APARIENCIA CAUSA EFECTO RESPONSAB ACCION PREVISION VALORACION PONDERACION RESULTANTE
LE
Cola de volquetes Operador del scoop no Mala distribucion de flota Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion por
a extraer, por lo tanto;
1 tiene experiencia, no realiza buena distribución de la observación, 4 80 30.8%
aumento de costos de
su trabajo con eficiencia. operaciones. mina misma. trimestral.
Scoop espera a Los volquetes se demoran Mala distribucion de flota Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion por
a extraer, por lo tanto;
2 porque son nuevos y no buena distribución de la observación, 4 80 30.8%
aumento de costos de
volquetes conocen las labores. operaciones. mina misma. trimestral.
No hay carga para Mala coordinacion o mal No hay comunicación entre Menor cantidad de material Operaciones Revisar el programa de Generar
a extraer, por lo tanto; observacion de
3 el acarreo en el los diferentes responsables extracción entre las 1 20 7.7%
aumento de costos de parte de los
frente. tipeado del secretario. del programa de extracción. operaciones. mina guardías de cambio. operarios en su
Espera de llegada El operador del scoop Existen horarios distintos de Menor cantidad de material Operaciones Cambiar horario de trabajo Respetar Plan de
entrada para los dos a extraer, por lo tanto; para que no existan
4 siempre se demora, llega 2 40 15.4%
diferenentes operadores aumento de costos de esperas en inicio de
de Scoop tarde al trabajo. (scoop-volquete). operaciones. mina operaciones. acción.
Reparaciones No existe un buen Las llantas son las Menor cantidad de material Operaciones Crear un rol o cronograma Respetar Plan de
programa de mantenimiento principales reparaciones, no a extraer, por lo tanto; de mantenimiento de vías
5 mina Obras 2 40 15.4%
de los equipos por parte de existe programa o rol para el aumento de costos de según se de el caso o
mecánicas las empresas de transporte. mantenimiento de vías. operaciones. Civiles zona. acción.
260 100.0%
Cuadro 1:
Calificacion No Importante Poco Importante Importante Muy
Valoración 1 2 3 4
ANEXO 22:
P á g i n a | XXXIV
Factor de Acoplamiento vs Rendimiento de Flota
NIVEL - 20
FACTOR DE ACOPLAMIENTO vs TON/HR FLOTA
Distancia 50m Distancia 100m Distancia 150m Distancia 200m

Volquetes F.A Ton / Hr Volquetes F.A Ton / Hr Volquetes F.A Ton / Hr Volquetes F.A Ton / Hr
3 55% 104 1.55 39% 54 2 65% 69 0.55 22% 19
3.12 57% 108 2 51% 69 2.6 84% 90 1 39% 35
3.34 62% 116 2.55 65% 88 3 97% 104 1.55 61% 54
3.56 66% 123 3 76% 104 3.1 100% 107 2 78% 69
3.78 70% 131 3.48 88% 120 3.5 113% 107 2.54 100% 88
4 74% 138 3.93 100% 136 4 129% 107 3 118% 88
4.12 76% 143 4 101% 136 4.5 145% 107 3.45 135% 88
4.34 80% 150 4.45 113% 136 5 161% 107 4 157% 88
4.56 84% 158 4.90 124% 136 4.45 174% 88
4.78 88% 165 5 196% 88
5 92% 173
5.22 96% 181
5.44 100% 188
5.72 105% 188
6 110% 188
6.28 116% 188

Trujillo Ga

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA

MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL CONTROL DE CARGUIO Y

Para optar el Título Profesional de:

ALEJANDRO MAGNO TRUJILLO GONZALES

A mis padres Magno Trujillo y Magdalena Gonzales, que en todo momento

A mi esposa Mercy Cevallos y a mis hijas Alexandra, Fernanda y Daniela, que

A mi alma mater Universidad Nacional de Ingeniería por formarme como un

Deseo expresar un profundo agradecimiento a todas las personas que forman

Muy especialmente a los Ingenieros Jorge Díaz Artiedra, David Córdova,

A la compañía minera Condestable S.A. en especial a los ingenieros Johny

A todos Ud. Muchas gracias.

Tabla de contenido iii

2.1 Aspectos Generales

2.1.1 Origen y Evolución 07

2.1.5 Geología General 10

2.1.4.1 Tipo de Depósito 10

2.1.4.3 Características de las Estructuras

2.2 Métodos de Explotación 14

2.2.1 Room and Pillar 14

2.3 Objetivo General 17

ANALISIS SITUACIONAL DE LAS

3.1 Situación Actual – Año 2010 19

3.1.1 Planeamiento de Minado 19

3.1.4 Proceso – Transporte 22

3.1.5 Profundización de las Labores 23

3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010 27

3.2.3 Elaboración de Procesos y Procedimientos 33

ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE 35

4.1 Análisis de Áreas Clave 35

PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION

DE FLOTA (ACARREO – TRANSPORTE)

5.1 Concepto de Productividad 44

5.2 Procedimiento del análisis 46

5.3 Caso Práctico 55

6.1 Programa de extracción para 22 volquetes y 9 scoop 59

6.5.1 Costos operativos 65

Actualmente vivimos en un mundo altamente competitivo y globalizado, donde la

El tema de la presente tesis gira en torno a lo antes mencionado, y surge a raíz de la

Estas operaciones se realizaron en la Compañía Minera Condestable S.A, y consisten en

Se realizara el análisis en base a la toma de tiempos de cada ciclo de las operaciones a

La mejora es continua y en nuestro caso se traduce en la disminución de tiempos

Como es de conocimiento el mejoramiento de la productividad se refleja directamente en la

Por los motivos referidos, el estudio que se presenta, se sucinta en lo siguiente:

Objetivo General: El Objetivo general de la tesis es proponer alternativas de solución a los

 Cálculo de flota (Acarreo y Transporte).

En el Capítulo III: Se realiza un diagnostico interno de la situación actual de la empresa

Así también se muestra un resumen de los aportes realizados al área de productividad

 Programa de Reducción de costos.

 Determinar el grado de eficiencia de la empresa y ;

Los resultados obtenidos luego del análisis externo fue el siguiente:

Seguidamente a este análisis se realizo un levantamiento de información en campo,

Fase 1: Levantamiento Información Mina.

Fase2: Identificación de Áreas de Oportunidad.

Fase3: Seguimiento y Control de los Procesos.

Luego de realizar el análisis se pudo colegir que en el acarreo y transporte encontramos

 Scoop espera a volquete o la espera del scoop a la llegada del

En el Capítulo V: Realizamos la propuesta de solución: Flota optima en mina Raúl. Esta se

Para nuestro cálculo de flota usaremos dos conceptos fundamentales: el Factor de

Adicional a este cálculo, se realizará un análisis económico teniendo en consideración un

Finalmente se puede colegir que como resultado de la aplicación de estrategias operativas,

Los logros alcanzados han sido producto de:

 Apoyo y confianza de la alta gerencia.