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PROCEDIMIENTO MECANICO HOJA 1 de 13

1 ÍNDICE
1 OBJETIVO..................................................................................................................................... 3
2 ALCANCE...................................................................................................................................... 3
3 DEFINICIONES............................................................................................................................. 3
4 REFERENCIAS............................................................................................................................. 4
5 RESPONSABILIDADES................................................................................................................ 6
6 EQUIPO Y MATERIALES.............................................................................................................. 6
7 DESARROLLO.............................................................................................................................. 7
7.1 RETIRO Y MANTENIMIENTO A MOTORES ELECTRICO....................................................8
7.2 RETIRO Y MANTENIMIENTO A SOPLADOR........................................................................8
7.2.1 DESENSAMBLE MECANISMO DE PALETAS DE SUCCION DEL SOPLADOR................8
7.2.2 DESENSAMBLE DE CARCASA SOPLADOR....................................................................8
7.2.3 DESENSAMBLE A CAJA DE ENGRANES, DIMENSIONAMIENTO Y FABRICACION DE
ELEMENTOS DE CAJA DE ENGRANES.........................................................................................9
7.2.4 ENSAMBLE DE CAJA DE ENGRANES E INTERNOS DE ACUERDO A NORMA API 6779
7.2.5 ENSAMBLE DE CARCASA VOLUTA DE SOPLADOR.....................................................10
7.2.6 ALINEACION Y ACOPLAMIENTO MOTOR COMPRESOR.............................................11
7.3 RETIRO Y MANTENIMIENTO A SISTEMA DE LUBRICACION...........................................11
7.3.1 CARTER DE ACEITE Y TUBERIA DEL CIRCUITO DE ACEITE......................................11
7.3.2 MOTOR DE BOMBA DE LUBRICACION..........................................................................12
7.3.3 CAMBIADORES DE CALOR, VALVULA REGULADORA DE PRESION, ELEMENTOS
FILTRANTES.................................................................................................................................. 13
7.3.4 RECIRCULACION DE ACEITE.........................................................................................14
7.3.5 EQUIPOS AUXILIARES: SILENCIADORES, BARRERA ACÚSTICA, FILTRO DE SUCCIÓN Y
JUNTAS DE EXPANSIÓN,.............................................................................................................. 15
8 TOMA Y TRATAMIENTO DE DATOS.........................................................................................17
9 ANEXOS...................................................................................................................................... 17

1 OBJETIVO
El propósito de este procedimiento es proporcionar los lineamientos básicos de la secuencia constructiva para ejecutar los trabajos
de Mantenimiento Mecánico a Motores Eléctricos, Sopladores y Periféricos, AUTOMOVILES, ETC.
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PROCEDIMIENTO MECANICO HOJA 2 de 13

ALCANCE

Este procedimiento aplica para Mantenimiento Mecánico a Motores y vehiculos

Queda dentro del alcance de este procedimiento el transporte y maniobras para la instalación de:

Cubre las responsabilidades y criterios de mantenimiento e instalación, con las buenas prácticas de construcción, normativas y
requisitos establecidos en los planos del proyecto y típicos de Instalación.

2 DEFINICIONES
1. CONEXIONES ROSCADAS.- Su función es unir conexiones con terminación ya sea hembra o macho.
2. CUERPO.- Es el  Alojamiento de los interiores y restantes piezas que componen el equipo mecánico que
además permite la conexión de la misma a las tuberías.
3. DTI.- Es la representación gráfica de la secuencia de equipos, tuberías y accesorios que conforman una
sección de una planta.
4. EMBALAJE.- El embalaje o empaque es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera
temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulación, transporte y almacenaje.
5. EPP´s.- Equipo de Protección Personal.
6. FRICCIONES MECANICAS.- Rozamiento a la resistencia que se opone a la rotación o al deslizamiento de
un cuerpo sobre otro, o también es la fuerza que aparece en la superficie de contacto de dos cuerpos
cuando se intenta deslizar uno sobre otro. 
7. LÍNEA HIDRÁULICA.- Es la línea que representa, en un canal o en una tubería, la energía total de cada
sección.
8. PATRÓN.- un dispositivo usado como referencia para comparar su respuesta frente a la respuesta de un
instrumento es llamado "calibration standard" o "patrón". En palabras simples, un patrón es algo que
nosotros podemos utilizar para comparar un instrumento calibrado.
9. PORCENTAJE DE TOLERANCIA DE ERROR.- Se le define como la diferencia entre el valor medido y el
valor verdadero. Y este es el margen que se le aplica en las mediciones anteriores, para determinar así la
situación del instrumento para su aprobación o rechazo.
10. TAG.- consiste en una serie de letras describiendo la función del equipo, así como un número que está
asociado a su respectivo circuito de control.
11. MOTOR ELÉCTRICO.- Equipo Mecánico-Eléctrico que permite mediante un flujo de corriente generar un
movimiento mecánico circular y realizar un trabajo o mover otro elemento o equipo.
12. SOPLADOR.- Equipo mecánico compuesto por elementos rotatorios y aspas generando un flujo o corriente
aire, para enfriar el sistema.
13. MOVIMIENTO AXIAL.- Es el desplazamiento lineal del elemento giratorio (flecha) de un equipo y se mide
en milésimas de pulgada.
14. MOVIMIENTO RADIAL.- Es el desplazamiento circular del elemento giratorio (flecha) de un equipo que se
mide en milésimas de pulgada.
15. AJUSTE MECÁNICO.- Es la tolerancia máxima en milésimas de un equipo que le permite realizar su
trabajo sin presentar interferencia.
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3 RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad de la Dirección de Operaciones aprobar este procedimiento y facilitar los recursos necesarios para su correcta
aplicación.

El Superintendente de Mantenimiento y Construcción tiene la responsabilidad de implantar este procedimiento, proporcionando los
recursos necesarios de personal, herramienta y equipo para la correcta aplicación de este procedimiento.

Es responsabilidad del Residente Mecánico difundir, coordinar y verificar la correcta aplicación de este procedimiento.

El Supervisor de Área tiene la responsabilidad de aplicar los lineamientos y disposiciones que se estipulan en este procedimiento,
así mismo es responsable de vigilar que el personal de campo encargado la ejecución de los trabajos, realice las actividades en estos
mismos lineamientos.

Es responsabilidad del Inspector de Calidad inspeccionar que los trabajos terminados cumplen con los lineamientos de este
procedimiento y controlar los registros que se generen durante el proyecto.

Es responsabilidad del operario mecánico realizar los trabajos de mantenimiento mecánico con la seguridad, calidad y aplicando
los procedimientos establecidos.

4 EQUIPO Y MATERIALES
EQUIPO.
+ EPP´s
+ Herramienta menor/manual.
+ Patín Hidráulico.
+ Camión titán
+ Equipos de Pruebas.
Herramientas y equipos

MATERIALES.

Cinta aislar.
Cinta masquin tape o etiquetas provisionales para identificación de equipos mecánico.
Solventes biodegradables, estopa o trapo de uso industrial,
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DESARROLLO

Previos a los trabajos de Mantenimiento de motores y sopladores, se deberá considerar lo siguiente:

4.1 RETIRO Y MANTENIMIENTO A MOTORES ELECTRICO.

Ver Procedimiento de Mantenimiento Eléctrico.

4.2 RETIRO Y MANTENIMIENTO A SOPLADOR.

 Preparar el equipo y herramienta que se utilizara en esta actividad, caja de herramienta para mecánico
especialista, aceite penetrante (aflojatodo), liquido desengrasante de limpieza biodegradable, trapo
limpio, grasa antiaferrante base cobre o MoS2, o equivalente.
 Realizar limpieza mecánica en general de la carcasa
 Identificar y retirar instrumentos de medición de carcasa de soplador y caja de engranes (sensores de
vibraciones, termómetros, manómetros, cajas de conexiones y tuberías de cableado).
 Realizar caracterización de sensores de vibración.
 Realizar pruebas a termómetros.

4.2.1 DESENSAMBLE MECANISMO DE PALETAS DE SUCCION DEL SOPLADOR

 Desensamble de mecanismo de juego paletas regulación de succión del soplador
 Limpieza y evaluación de las 9 paletas del mecanismo
 Rehabilitación de pernos de articulación de las paletas ( 5/8” diámetro X 2 ½ ” largo de Aleación de
Acero al carbón)
 Reemplazo de bujes de paletas de succión del soplador de ser necesario.
 Armado y prueba de mecanismo de apertura y cierre de persianas.
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.
 Entregar reporte en papel membretado de El Contratista del resultado de la actividad realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.2.2 DESENSAMBLE DE CARCASA SOPLADOR.

 Aplicación de aceite penetrante (aflojatodo), a la tornillería de carcaza del soplador
 Marcar ensamble de piezas a desensamblar.
 Retirar tornillería de voluta lado succión de carcasa.
 Extraer voluta de carcasa de soplador.
 Realizar limpieza mecánica en interior de carcasa y voluta.
 Realizar pruebas no destructivas de líquidos penetrantes (ASTM E165-80) a carcas y voluta del
soplador.
 Dimensionar carcaza del soplador
 Extraer impulsor, de acuerdo a dibujo del fabricante kkk, Nº 454950/000/00 Y Z-109816
 Realizar limpieza mecánica a impulsor.
 Dimensionamiento de impulsor.
 Realizar pruebas no destructivas de líquidos penetrantes (ASTM E165-80), ultrasonido (ASTM E797-81)
y frecuencia natural a impulsor.
 Dimensionar impulsor
 Extraer caja de sellos de aire de proceso, según dibujo de KKK, Nº 10000014105.
 Fabricación de juego de sellos de proceso, según dibujo de KKK ,Nº 10000014105
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.
 Entregar reporte en papel membretado de El Contratista del resultado de la actividad realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente
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4.2.3 DESENSAMBLE A CAJA DE ENGRANES, DIMENSIONAMIENTO Y FABRICACION DE

ELEMENTOS DE CAJA DE ENGRANES.
 Aplicar aceite penetrante a tornillería de caja de engranes (aflojatodo)
 Marcar con punto de golpe piezas a desensamblar.
 Retirar tornillería de tapa de caja de engranes.
 Retirar eje piñón de alta.
 Realizar limpieza mecánica a engranes, interior de caja, chumaceras y sellos de flecha
 Dimensionar piñón.
 Fabricar piñón doble helicoidal en material 4145, dureza 34-38 HRC, calidad AGMA Q12.
 Retirar engrane de baja.
 Fabricar engrane doble helicoidal en acero forjado AISI 4145, dureza 30-34 HRC, Calidad AGMA Q12.
 Fabricación de 02 chumaceras radiales nuevas para eje piñón de acuerdo a ASTM-A668 y babbit
ASTMB23 G2, dando ajuste de 0.0015” de claro por cada pulgada de diámetro del eje...
 Fabricación de 01 chumacera radial dando ajuste de 0.0015” de claro por cada pulgada de diámetro del
eje y 01 chumacera mixta (axial-radial), para eje de baja de acuerdo a ASTM-A668 y babbit ASTMB23
G2.
 Retirar sellos de flechas en caja de engranes.
 Dimensionar sellos de flechas de caja de engranes.
 Suministro de 2 sellos de flechas en caja de engranes, de acuerdo a normas ISO de Ajustes y
tolerancias, según dibujo del fabricante KKK Num 10000014105 Caja de engranes parte Num 2).
 Balanceo dinámico progresivo de piñón – impulsor de acuerdo a norma VDI 2059
 Balanceo dinámico progresivo de engrane de baja - cople de acuerdo a API.
 Suministro e instalación de cople flexible de acuerdo a API 671.
 Balanceo dinámico de cople de acuerdo a API 671.
 Mantenimiento total a carcasa de caja de engranes, limpieza.
 Realizar pruebas no destructivas de líquidos penetrantes (ASTM E165-80), ultrasonido (ASTM E797-81)
y frecuencia natural a impulsor.
 Dimensionar caja de engranes
 Verificación de alojamientos de chumaceras, roscas y superficies de contacto.
 Verificar ajustes entre de cajas de chumaceras con caja de engranes y dar ajuste de 0.000”, -0.001” con
respecto a chumaceras (interferencia).
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.
 Entregar reporte en papel membretado de El Contratista del resultado de la actividad realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.2.4 ENSAMBLE DE CAJA DE ENGRANES E INTERNOS DE ACUERDO A NORMA API 677

 Lubrique las roscas y superficies de contacto metal-metal con grasa de MoS2 o base cobre o similar.
 Instalación de 4 sellos nuevos de flechas en caja de engranes, de acuerdo a normas ISO 286 , 1988,
Sistema de tolerancias para límites y ajustes.
 Instalación de chumaceras radiales y chumacera mixta (axial –radial), nuevas.
 Instalación de rotores de alta velocidad
 Instalación de rotor de baja velocidad.
 Ajustar juego axial de eje de baja 0.0008” a 0.011”.
 Verificar contacto de dientes con azul de Prusia a100%
 Verificar back lash de engranes.
 Verificar claro diametral de chumaceras radiales con plastigage y con indicador de carátula a razón de
0.0015” por cada pulgada de diámetro del muñón.
 Verificar huella de chumaceras radiales 100% al centro.
 Suministro e instalación de bomba de lubricación principal.
 Instalar sellador a bancada de caja de engranes.
 Instalar tapa de caja de engranes.
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 Todos los trabajos incluyen suministro de tornillería, empaques y materiales consumibles en el

ensamble.
 Torquear tornillería, de acuerdo a normas DIN EN ISO 4014 to 4018, DIN EN ISO 4762, DIN EN 20273.
 Suministro y llenado con aceite al 100 % a caja de engranes, para su traslado y/o almacenamiento, para
evitar corrosión.
 Especificaciones del aceite, viscosidad y demás características: Aceite según API grupo 2 y
hidrofraccionado, aceite Diamond o similar:

Grado ISO 46
Gravedad específica a 60° F 0.866
Densidad lbs/gal a 60 ° F 7.22
Color ASTM D-1500 0.5
Punto de inflamación (COC) °C 229
Punto de fluidez °C -36
Viscosidad
CST a 40 °C 46
CST a 100 °C 6.8
CST a 400 °F 237
CST a 210 °F 49
Índice de viscosidad 102
Num. de ácido ASTM D974/mg KOH/g 0.10

 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.

 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.2.5 ENSAMBLE DE CARCASA VOLUTA DE SOPLADOR

 Instalar campana de ensamble de caja de engranes con voluta del soplador.
 Instalación de voluta del soplador.
 Instalar impulsor registrando viaje, de acuerdo a planos del fabricante Núm. 454950/AUF ,1 de 4, 2 de 4
y 3 de 4
 Ajuste de claros entre espalda de impulsor y voluta según dibujos del fabricante Núm. 454950/AUF ,1 de
4, 2 de 4 y 3 de 4
 Instalación de juego de sellos de proceso parte Nº 45, Dibujo KKK Num 10000014105
 Instalar tapa de succión de voluta de carcasa.
 Ajuste de claro entre tapa e impulsor, según dibujos del fabricante Núm. 454950/AUF ,1 de 4, 2 de 4 y 3
de 4
 Verificar giro libre de rotor.
 Instalación y calibración de sensores de vibración, de acuerdo a API 670.
 Instalación de termómetros.
 Instalación de manómetros.
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.
 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado por
el técnico que realizo la actividad correspondiente.

4.2.6 ALINEACION Y ACOPLAMIENTO MOTOR COMPRESOR.

 Suministro de cople flexible de acuerdo a API 671, dibujo Núm. D/C4889
 Balanceo dinámico de cople de acuerdo a API 671.
 Alineación de ejes motor - caja de engranes con equipo láser en tiempo real, compensando delta de
temperatura, de acuerdo a dibujo del fabricante AUF 454949/000/00,
 Instalación de cople flexible API motor / caja de engranes, según dibujo del fabricante Núm. D/C4889
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de la actividad.
 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado
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por el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.3 RETIRO Y MANTENIMIENTO A SISTEMA DE LUBRICACION.

4.3.1 CARTER DE ACEITE Y TUBERIA DEL CIRCUITO DE ACEITE.
 Se deberá descargar el aceite sucio del sistema. Procurar drenar el aceite en todas las partes accesibles
del sistema, como son intercambiadores de calor, elementos filtrantes, etc.
 Realizar la limpieza al depósito principal Carter. Tal fase de limpieza se realiza en forma manual, por
medio de la aplicación de productos desengrasantes especiales, y trapos que no dejen residuos. Al
finalizar la limpieza del cárter, el mismo será recibido por el Residente de Obra de PEMEX Refinación
 Marcar los elementos del circuito de lubricación, para identificar al volverse a armar, desensamblar todos
los tramos de tuberías del circuito, mirillas, filtros, válvulas, instrumentación, placas de orificio.
 Realizar la limpieza de los elementos del sistema de lubricación, tuberías, mirillas, válvulas, alojamiento
de filtros. Tal fase de limpieza se realiza en forma manual, por medio de la aplicación de productos
desengrasantes especiales, y trapos que no dejen residuos. Al finalizar la limpieza será recibida por el
residente de Obra de PEMEX Refinación.
 Montaje de tuberías y componentes del sistema de lubricación, bom, válvula reguladora de presión,
manómetros e instrumentación

 Desmontaje de tubería de succión y descarga de bomba, parte 61 y 62 del dibujo N° 330021-7 y FZO-
5330-427684/2
 Desacoplado de bomba del motor, cople N° 20 de Dbujo N° -7 y FZO-5330-427684/2
 Desmontaje de bomba del bastidor –placa soporte N° 40 y 41 de dibujo FZO-5330-427684/2
 Desmontaje de masa de cople Dibujo N° 427689 y N° FZO-5330-427684/2
 Marcar con punto de golpe las piezas de la boma a desensamblar.
 Aflojar tornillería y desarmado de bomba.
 Limpieza de engranes, carcasa, y tapas de bomba.
 Cambio de bujes de los ejes.
 Armado de Bomba, colocación de engranes dentro de la carcasa y colocación empaques y de tapas,
según instrucciones de servicio y mantenimiento para bomas de engranes del fabricante.
 Verificación de ajustes, de acuerdo a manual del fabricante.
 Verificar libre giro
 Montaje de masa de coples con ajuste según norma ISO 286-1988 Sistema de tolerancias para limites y
ajustes.
 Suministro y Montaje de bomba nueva en bastidor –placa soporte N° 40 y 41 de dibujo FZO-5330-
427684/2
 Suministro y colocación de cople completo marca Rotex, tipo PT250A080-120 Dibujo N° 427689 y dibujo
KTR-N 40210E Hoja 8 de 9.
 Colocación de tuberías de succión y descarga en la bomba , parte 61 y 62 del dibujo N° 330021-7 y
FZO-5330-427684/2
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de las actividades.
 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado por
el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.3.2 MOTOR DE BOMBA DE LUBRICACION

 Desconexión eléctrica
 Identificar el equipo a desconectar.
 Colocar etiqueta y candado al cubículo del arrancador del equipo colocando leyenda de “no operar,
fuera por mantenimiento”.
 Des energizar arrancador.
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 Retirar tornillos de tapa de conexión. Desconectar líneas de fuerza y marcar para su identificación.
 Desarmado de motor eléctrico en taller de El Contratista...
 Retirar tolva y ventilador lado libre.
 Retirar tapa lado libre y tapa lado cople.
 Extraer rodamientos con herramienta mecánica, extractor de platos, retirar contratapas y accesorios
ambos lados del motor.
 Marcar piezas y accesorios del motor.
 Limpieza de todos los componentes del equipo.
 Realiza un diagnóstico de las condiciones en que se encontraron las piezas del equipo.
 Limpieza de estator y rotor utilizando solventes dieléctricos y secado de los devanados
 Limpiar estator y ranuras del laminado utilizando solvente dieléctrico.
 Efectuar limpieza del rotor utilizando solvente dieléctrico.
 Conectar las terminales de las salidas, incluye las zapatas terminales nuevas.
 Barnizar el devanado.
 Secar el devanado en horno a temperatura 80 °C durante un tiempo de 6 horas.
 Sellar las terminales de salida de las conexiones.
 Realizar pruebas eléctricas al estator; resistencia de aislamiento, índice de polaridad y de continuidad,
utilizar megger digital de 1000v VCD
 Pruebas eléctricas al rotor, Efectuar prueba de continuidad al núcleo del rotor utilizando el equipo
voltímetro electrónico.
 Corregir deflexión del rotor del motor
 Montaje centrado entre puntos y desmontaje del rotor en el torno.
 Verificar con indicador de carátula si existe deflexión en diferentes puntos de la flecha...
 Deflexión máxima permitida 0.001”...
 Verificación y corrección de los ajustes en cajas de rodamientos
 Montaje y centrado de pieza en máquinas-herramientas, tornos.
 Rectificar zona metálica y dar medidas según se requiera con sus ajustes y tolerancia mecánicas
Normas ISO
 Verificación de ajustes de flecha en zona de masa de polea, zona del ventilador, área de sello de grasa
de rodamientos.
 Aplicación de soldadura por el proceso TIG o MIG gas inerte con un arco metálico.
 Rectificación zona metalizada y dar medidas a flecha según se requiera con sus ajustes y tolerancia
respectiva.
 Entregar reportes Certificado del resultado de la rehabilitación realizada y del operador que realizo la
activación.
 Balanceo dinámico del conjunto rotor-ventilador y mamelón de cople
 Balanceo del rotor en dos planos con balanceadora de bases flotantes de dos planos de velocidad
variable con inversor con sensores integrados en la estructura para evitar corrosión, sistema de
soportaría axial con pantalla digital en la marca DIGIVIBE MXM10 (ERBESSEDD INSTRUMENTTS) o
similar de hasta 100 kg de soporte.
 El Contratista se debe apegar a la norma ISO 1940 -1, 2003 donde se especifican las tolerancias de
balanceo.
 Entregar reportes grafico Certificado del resultado del balanceo del equipo y del operador que realizo la
actividad.
 El equipo de balanceo debe contar con certificado de calibración vigente, emitido por laboratorio
certificado y acreditados ante la EMA.
 Encasquillado de contratapas.
 Montaje y centrado de contratapa en torno, rectificando interior para instalación de buje, incluye
desmontaje.
 Montaje de buje en contratapa con una interferencia de 0.0005” utilizando prensa hidráulica.
 Montaje y centrado de contratapa en torno, rectificado interior de la caja de rodamientos de acuerdo al
diámetro de la pista exterior del mismo incluye desmontaje.
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 Incluye movimientos en el interior del taller del prestador de servicio.

 Armado de motor.
 Meter rotor en su posición, dentro del estator
 Colocar contra tapas lado-cople y lado-ventilador
 Instalación rodamientos nuevos, con herramienta mecánica adecuada, chaquetas ahuladas de golpe
para no dañar las periferias de los rodamiento.
 Instalar tapa lado-ventilador.
 Instalar ventilador al rotor con su respectiva cuña y opresor.
 Instalar tolva del ventilador y tornillos de la misma.
 Prueba de Motor en vacío
 Toma de las siguientes lecturas: vibración, temperatura, amperaje,
 Entregar reportes certificados del resultado de la rehabilitación realizada, así como de las pruebas del
motor y del técnico que realizo la actividad correspondiente, entregar documentos soportes del técnico

4.3.3 CAMBIADORES DE CALOR, VALVULA REGULADORA DE PRESION, ELEMENTOS

FILTRANTES.
 Preparar el equipo y herramienta que se utilizara en esta actividad, trapo limpio que no suelte residuos,
producto desengrasante biodegradable, gasolina blanca, y equipo de alta presión hidrojet de 3000 # de
combustión interna.
 Suministro, montaje de válvula reguladora de presión, según especificaciones del fabricante KKK.
 La válvula reguladora de presión debe entregarse con su certifcado de calibración.
 La verificación y ajuste final de la calibración de la valvula reguladora de presión debe hacerse con el
sistema de recirculación de aceite operando y ya alineado a filtros y hacia las chumaceras del soplador.
Esta calibración debe ser de acuerdo al manual del fabricante KKK.
 Suministro y montaje de elemento filtrante de aceite según especificaciones del fabricante KKK.
 El montaje de estos filtros debe hacerse después del flushing del sistema de lubricación y que se
cumplieron las especificaciones de limpieza según el código de limpieza de aceite ISO 4406, tamaño de
partículas menores al código 16/14/11.
 Limpieza a cambiadores de calor lado aceite y lado agua de enfriamiento. Lado agua utilizara para la
limpieza, un máquina de agua a alta presión Hidrojet de 3000 # lado aceite utilizar aire a alta presión y
manta y solvente biodegradable. Realizar prueba de hermeticidad en los cambiadores a 7 kg/cm2, será
recepcionada por la supervisión de Pemex Refinación. Todos los empaques y espárragos de los
cambiadores, deben de ser suministrados por el contratista.
 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de las actividades.
 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado por
el técnico que realizo la actividad correspondiente Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de
las actividades.

4.3.4 RECIRCULACION DE ACEITE

 Preparar el equipo y herramienta que se utilizara en esta actividad, equipo de análisis para detectar
tamaños de partículas en el aceite, mallas de SS de 100 mesh, trapo.
 Verificar que el circuito de tuberías de lubricación este completo, con manómetros e instrumentación.
 Suministro y llenado de consola de lubricación con aceite viscosidad a y características siguientes:
Aceite según API grupo 2 y hidrofraccionado, aceite Diamond o similar:

Grado ISO 46
Gravedad específica a 60° F 0.866
Densidad lbs/gal a 60 ° F 7.22
Color ASTM D-1500 0.5
Punto de inflamación (COC) °C 229
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Punto de fluidez °C -36

Viscosidad
CST a 40 °C 46
CST a 100 °C 6.8
CST a 400 °F 237
CST a 210 °F 49
Índice de viscosidad 102
Num. de ácido ASTM D974/mg KOH/g 0.10

 Recircular aceite haciendo un by pass a la entrada de chumaceras, no colocar filtros, colocar una malla
de SS. de 100 mesh, en el circuito para monitorear la limpieza del sistema, revisar periódicamente hasta
que el sistema esté completamente limpio.
 Cuando el sistema de lubricación este limpio, quitar by pass a chumaceras, colocar mallas a la entrada
de chumaceras y continuar recirculando aceite. Cuando ya no se atrape suciedad en las mallas de
entrada a chumaceras, retirar dichas mallas siempre y cuando cumpla con el código de limpieza de la
norma ISO 4406, tamaño de partículas menores al código 16/14/11.
 Suministro y Colocación filtros nuevos de aceite de lubricación, el sistema queda listo para operar el
soplador.
 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la rehabilitación realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente.
 Entrega de reporte fotográfico del desensamble, durante la reparación y el ensamble del sistema.
 El Contratista suministra los materiales consumibles de limpieza necesarios, carga, acarreo, descarga,
maniobras y estiba de materiales, insumos, herramienta, equipo y maquinaria de construcción con la
calidad requerida en el sitio de la obra. Deberá contar el personal técnico capacitado que garantice la
correcta ejecución de los trabajos contratados.
 Las actividades se deberán desarrollar con orden y limpieza, el área de trabajo deberá ser limpiada por
el contratista, después de cada jornada de trabajo.
 Relación de piezas y materiales nuevos que deberán ser suministradas e instaladas:

 Bomba de lubricación de aceite

 Válvula reguladora de presión de aceite
 Tornillería de acero inoxidable y materiales para el el ensamble de la tubería de lubricación,
según manual del fabricante.
 O rings para el ensamble de la tubería de lubricación.
 Carga de aceite para recirculación y aceite nuevo para operar el sistema de lubricación del
soplador.
 Acoplamiento para bomba de lubricación-motor

 Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de las actividades.

 Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado por
el técnico que realizo la actividad correspondiente

4.3.5 EQUIPOS AUXILIARES: SILENCIADORES, BARRERA ACÚSTICA, FILTRO DE SUCCIÓN

Y JUNTAS DE EXPANSIÓN,

 Trámite de solicitud de orden y/o permiso de trabajo desde el inicio hasta finalizar y entregar al personal
de operación a través de la Supervisión de PEMEX REFINACIÓN
 El Contratista se debe de apegar procedimiento y uso de permisos de trabajo”, donde se estipula que se
debe de acordonar el área de trabajo, delimitándola en coordinación con la supervisión de Pemex, con
cintas plásticas color amarillo o naranja, tambos o postes o barreras de plástico especiales para
delimitar las zonas de trabajo e indicar las circulaciones de personal operario, de acuerdo a las
indicaciones de la propia supervisión. El Contratista debe suministrar todos los materiales de seguridad
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necesarios a su cargo.
 El Contratista debe suministrar a su cargo el equipo de seguridad especial de su personal, requerido por
la supervisión para cada trabajo; todo el personal que ingrese al área deberá portar su equipo de
protección personal así como mascarillas contra partículas tales como fibra de vidrio, etc. y personal que
realice actividades en alturas mayores de 15 m, deberán traer accesorios de sujeción al cuerpo por
medio de un cable de acero de seguridad. previo al inicio de las actividades de riesgo se realizara
evaluación médica diaria al personal involucrado y así poder determinar si es apto para realizarlas
 El Contratista proporciona materiales y refacciones para la reparación del soplador.
 El Contratista suministra desengrasante biodegradable para la limpieza de las partes de los equipos a
reparar.
 El Contratista deberá suministrar los materiales de consumo, herramienta, y equipo de construcción
necesarios para el correcto desarrollo del trabajo.
 El Contratista prestador de servicio deberá suministrar el personal técnico y operario capacitado para
desarrollar el trabajo.
 El Contratista deberá suministrar grasa antiaferrante base cobre o similar, para lubricar las piezas a
ensamblar.
 Preparar el equipo y herramienta que se utilizara para realizar el trabajo de reparación a silenciadores,
válvulas de desfogue, barrerá acústica, filtro de succión: 2 secciones de andamios de junta rápida,
multidireccionales, Tipo roseta, titán de 10 ton, eslingas de 5 ton, grilletes para 2 ton.
 Mantenimiento a silenciadores, desmontaje y posterior montaje, utilizar el titán de 10 ton.
 Mantenimiento a 2 juntas de expansión de 12¨ de Ø, 150 #, tipo fuelle de acero inoxidable: desmontaje
de junta de expansión utilizando el diferencial de media tonelada, limpieza mecánica/manual de junta,
suministro y montaje de brida ciegas de 12 “Ø, de 150 #, colocarlas en cada extremo de las juntas
expansión y embridar con espárragos para realizar la prueba de presión neumática a 1.5 veces la
presión de operación del soplador. Incluye montaje de las juntas de expansión y suministro e instalación
de 4 juntas espirometálicas tipos CG de 12” Ø 150#.
 Revisión y limpieza a silenciador, reparación de internos, cambiar tornillería y empaques, suministradas
por el contratista.
 Mantenimiento a barrera acústica, reemplazo de láminas corroídas 10 m2 en material acero al carbón
calibre 10, reemplazo de soportaría dañada, reemplazo de tornillería de fijación nueva en material
SS304, cambio de empaques de empate de cada sección, reposición de fibra barrera acústica dañada y
reposición de malla-lamina soporte interior de la fibra, lamina calibre 10 , 10 m2

 Mantenimiento a filtro de succión, cambio de todos los elementos (18 piezas), colocar nuevos, cambiar
tornillería y piezas de fijación. Incluye la reparación de los bastidores metálicos que soportan a los
elementos filtrantes, tipo panel- bolsa de malla trenzada de acero inoxidable, plegado Nº de parte SP-
2407 Marca SPIFIL, de bastidor tamaño tamaño y forma según dibujo Nº 265-3803-6100, EA-1D-1.
 Especificaciones del Filtro de succión de los sopladores.

Tipo: Elemento filtrante: Tipo bolas con bastidor. Servicio: Aire

Marca: SPIFIL Modelo: SP-2407 o similar.

Filtro para aire atmosférico para planta de azufre. Filtro de panel lavable y reutizable de cuando menos tres años en
operación continua.

Especificaciones técnicas:

1).-capacidad: 1800 cfm.

2).-caída de presión inicial: 1.00 pulg. De agua

3).-Dimensiones nominales: 24"x24"x5" (medida del porta filtro). 4).-dimensiones reales: 23.5" x 23.5" x 5.2" (medida
del filtro)
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Con geometría especial para la fácil colocación y retiro por mantenimiento.

5).-Eficiencia de filtración, 99.80% en particulares de 10 micras y mayores. 99.40% en polvo grueso AC.y 96.9% en
polvo fino realizado bajo prueba SAE-J-726.

6).-Medio filtrante:

a).-Caras laterales de succión y descarga construidas con mallas de acero inoxidable con un Mesh de tejido
asargado.

b).-Interno especial de malla tejido piramidal ortogonal 100% lavable, aditivado con negro de humo para evitar
daños por intemperismo.

 16.- Entregar reporte fotográfico antes, durante y al fin de las actividades.

 17.-Entregar reporte en papel membretado del Contratista el resultado de la actividad realizada, firmado
por el técnico que realizo la actividad correspondiente

5 TOMA Y TRATAMIENTO DE DATOS

Todas las anotaciones y observaciones que se realicen durante el mantenimiento deberán quedar reflejadas en el correspondiente
Registro de Mantenimiento y Pruebas.

Las anotaciones y datos no deberán realizarse con lapicero.

No se realizarán tachaduras, ni correcciones con corrector líquido.

Los datos mínimos que deben anotarse en el correspondiente Registro de Mantenimiento y Pruebas serán los siguientes:

1) Identificación o número de Registro.

2) Fecha de Elaboración del Mantenimiento y Pruebas.
3) Datos del Proyecto: Nombre del proyecto, lugar, nombre del cliente y contrato.
4) Datos de Referencia: Diagrama Unifilar o Plano de Localización, Hoja de Datos, y el número de revisión de los
mismos.
5) Datos del Equipo Mecánico-Eléctrico: Descripción, tipo, TAG, Capacidad, Marca, Modelo, y Serie.
Ejemplo de Descripción y Tipo de Equipo Mecánico-Eléctrico.

DESCRIPCION TIPO
MOTOR ELECTRICO (MEC) DE INDUCCION
SOPLADOR DE AIRE/GAS (XX) XXXXXX

6) Validación de pruebas: Lecturas del equipo de pruebas indicando el sentido en que se ha generado el
movimiento del motor.
7) Observaciones: Anomalías detectadas antes o durante la pruebas como pueden ser atascos de la aguja
indicadora, saltos bruscos, etc.
8) Equipos de Referencia: Datos de Equipos de Pruebas y equipos auxiliares. (Tipo, marca, modelo, serie y
vigencia).
9) Identificación del personal que realizó la prueba mecánica-eléctrica.

6 ANEXOS

8.1 ANEXO RMPM-01 Registro De Mantenimiento y Pruebas de Motor Eléctrico.

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8.2 ANEXO RMPM-02 Registro De Mantenimiento y Pruebas de Soplador.

8.3 ANEXO RMPM-03 Registro De Mantenimiento y Pruebas de Periféricos.