Laboratorio de Mecánica de Fluidos I

FRICCIÓN EN FLUIDO EN TUBERÍAS LISAS Y RUGOSAS

PÉRDIDA DE CABEZAL POR ACCESORIOS DE TUBERÍA

Jorge Isaac Paredes Cedeño

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela superior politécnica del litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
Joripare@espol.edu.ec

Resumen

En esta práctica, por medio del equipo de Medición de Fricción de un Fluido, se determinó
diversos parámetros propios del movimiento de flujos fluidos en tuberías. El equipo de Medición
de Fricción de un Fluido fue el Armfield C6-MKII-10. Este equipo consiste en un sistema de
tuberías que se pueden conectar en serie o paralelo. A través de estas tuberías se puede hacer fluir
un fluido a pasándolo por superficies rugosas o lisas, como también a través de accesorios
estándar de plomería como codos o válvulas. Este es un sistema didáctico para encontrar diversos
parámetros estudiados en la materia de Mecánica de Fluidos. En esta práctica el primer parámetro
determinado fue la relación existente entre la pérdida de cabezal debido a la fricción de fluido y
la velocidad del mismo. Esta relación es determinada como directamente proporcional. El
segundo parámetro encontrado fue la relación que existe entre el coeficiente de fricción y el
número de Reynolds para un flujo fluido en una tubería rugosa. Esta relación es directamente
proporcional, cuya pendiente coordina con el diagrama de Moody. El diagrama de Moody
relación el número de Reynolds con la relación entre rugosidad y diámetro, para dar resultados
de coeficiente de fricción en la tubería. El tercer parámetro encatrado fue la pérdida de cabezal
por accesorios colocados en la tubería. El accesorio colocado fue un codo estándar de plomería.

Palabras Clave: Cabezal, velocidad, número de Reynolds, coeficiente de fricción, tuberías.

Introducción Donde:

Como primer objetivo se tiene determinar la
relación entre la pérdida de cabezal debido
a la fricción del fluido y la velocidad del
flujo de agua a través de tuberías lisas para
luego confirmar el valor de la pérdida de
cabezal predicha por la ecuación de fricción
en tuberías. (ESPOL-FIMCP, 2018)
Para determinar el cabezal en una tubería de
sección transversal circular, se utiliza la
ecuación siguiente:
𝑓 ∗ 𝐿 ∗ 𝑢2
ℎ= (𝑒𝑐. 1)
2∗𝑔∗𝑑
ℎ = 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
𝑓 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑑 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
Es necesario mencionar que esta ecuación
se utiliza también en la sección de la tubería
rugosa.
El segundo objetivo fue determinar la
relación entre el coeficiente de fricción de
fluido y el número de Reynolds para flujos
de agua a través de una tubería con interior
rugoso.
Para encontrar el coeficiente de fricción se
debe recurrir al diagrama de Moody. Este
diagrama completo se encuentra en Anexo Para encontrar el factor de pérdida:
B, figura 1.
ℎ
También, para encontrar el número de 𝐾= (𝑒𝑐. 5)
ℎ𝑣
Reynolds se recurre a la siguiente ecuación:
Donde:
𝜌∗𝑢∗𝑑
𝑅𝑒 = (𝑒𝑐. 2)
𝜇 ℎ𝑣 = 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
ℎ𝑐 = 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
Donde: 𝐾 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎

𝑅𝑒 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 Equipos, Instrumentación y
𝑢 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 Procedimiento Experimental
𝑑 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Los datos de placa del Banco hidráulico
El último objetivo de este informe es fueron los siguientes:
determinar la pérdida de cabezal asociada
con el flujo de agua a través de accesorios Tabla 1. Datos de placa del Banco hidráulico.
estándar usados en instalaciones de
plomería. Para esto existen las Equipo: Banco hidráulico
Marca: ARMFIELD
Para encontrar el cabezal de pérdida en una Serie: F1-10-B
tubería con accesorios se utiliza la siguiente Modelo: 37682-007
ecuación:
El esquema grafico del equipo y sus partes
𝐾 ∗ 𝑢2 se encuentra en Anexo A.
ℎ𝑐 = (𝑒𝑐. 3)
2∗𝑔
Los datos de placa del equipo de fricción de
Donde: fluidos fueron los siguientes:

Tabla 2. Datos de placa del equipo de fricción.

ℎ𝑐 = 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐾 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 Equipo: APARATO DE
𝑢 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 FRICCIÓN DE
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 FLUÍDO
Marca: ARMFIELD
Sin embargo, debido al objetivo didáctico Serie: 38428-003
de la práctica se desean otro procedimiento,
Modelo: C6-MKII-10
asumiendo que K=1 en primera instancia,
colocando la ecuación 3 de la siguiente
El esquema grafico del equipo y sus partes
manera:
se encuentra en Anexo A.
𝑢2
ℎ𝑣 = (𝑒𝑐. 4) La instrumentación utilizada para esta
2∗𝑔 práctica fue la siguiente:

Donde: Tabla 3. Datos de instrumentación utilizada.

ℎ𝑣 = 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 Instrumento Incertidu Resolución

𝑢 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 mbre
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 Cronómetro ±0.005[𝑠] ±0.01[𝑠]
Micrómetro. ±0.0005[𝑚𝑚]
±0.001[𝑚𝑚]

2
El equipo debe calibrarse para las
condiciones se a practica establecida por la
guía de usuario.
Una vez que el agua está fluyendo por las
tuberías, se debe medir la temperatura del
agua en el tanque volumétrico del Banco
hidráulico. El valor de la viscosidad se
actualizará en cada sección. Previamente se
necesitaba determinar el valor máximo
alcanzado de flujo volumétrico.
Con la válvula reguladora del Banco
Hidráulico se debe ir variando el flujo
volumétrico, desde el mínimo hasta el
máximo previamente verificado. Una vez
realizado esto, el software tomará los datos
requeridos de manera automática.
Luego de esto, se debe realizar los
respectivos cálculos de velocidad promedio
del flujo, número de Reynolds y cabezal de
pérdida utilizando las ecuaciones
designadas en la introducción de este
trabajo.
Resultados
Los datos crudos se encuentran en Anexos
B. El procesamiento de los datos se
encuentra en Anexos C. Las gráficas y
tablas de resultados se encuentran en
Anexos C.
Análisis de los resultados,
Conclusiones y Recomendaciones
Se desea determinar la relación entre la
pérdida de cabezal debido a la fricción del
fluido y la velocidad del flujo de agua a
través de tuberías lisas, esto posteriormente
se utiliza para confirmar el valor de la
pérdida de cabezal predicha por la ecuación
de fricción en tuberías.
Primero, previo al análisis físico de los
datos recolectados y los resultados
calculados, es necesario hacer un análisis
del equipo y sus funciones en la recolección
de los datos.
En los datos de las tablas 4, 5 y 6, se recogen
tres datos diferentes de la experimentación
en el equipo de fricción de fluidos. Estos
datos son caudal, diámetro de cada tubería
y pérdida de cabezal, todo esto medido por
el software del C6-MKII-10. Todos estos
datos son obtenidos de tres modelos
diferentes de tubería. El primero de ellos es
una tubería lisa de acero inoxidable, el
siguiente es una tubería rugosa, y en el
tercer caso se utiliza un codo como
accesorio en una tubería.
En el banco hidráulico se proporciona el
bombeo del fluido hacia las tuberías, donde
posteriormente será realizada la
experimentación. El primer dato tomado
por el equipo y utilizado en esta práctica es
el caudal, y es tomado en Lt/s (para el
cálculo respectivo se lo transforma en
metros cúbicos por segundo). Es necesario
recalcar el hecho de que este es un sistema
didáctico, se asumen muchas idealizaciones
en el equipo, como pérdidas por calor
eliminadas, entre otros.
Sin embargo también se consideran muchos
parámetros que, no solamente dan un toque
de realidad a los resultados, sino también
agregan mayor incertidumbre a los mismos.
Esto se debe a que no se está utilizando un
método adecuado para el procesamiento de
los datos, puesto los estudiantes no cuentan
con dicha cualidad. Tampoco se utiliza
softwares para la simulación respectiva, o
proceso exacto de datos como con el EES.
En el análisis de los datos se encuentra un
informe particular respecto a la práctica
previa, el cual parece contradecir los
resultados actuales. En la práctica previa, el
caudal era inversamente proporcional al
cabezal de la bomba, es decir, a mayor
cabezal alcanzado por la bomba, la
velocidad del flujo era cada vez menor. La
práctica actual es diferente. Se tiene que, a
mayor caudal, mayor pérdida de cabezal.
El cabezal de pérdida es proporcional al
cuadrado de la velocidad del flujo. Este dato
no debe confundir, pues en la práctica
previa el cabezal de la bomba fue
considerado como la diferencia de
presiones en dos puntos respecto a la
velocidad del fluido como parámetro para
3
medir la potencia de salida de una bomba.
En la práctica actual, la pérdida de cabezal
implica, el recorrido opuesto al aumento de
cabezal. Es decir, pérdida de cabezal
implica que éste mismo está disminuyendo
respecto a la velocidad de flujo por una
determinada área. (White, 2008)
El número de Reynolds para cada tubería,
tanto en la lisa como la rugosa, e incluso en
el accesorio de tubería, es cada vez mayor.
Este número alcanza dimensiones hasta de
104. Este dato particular implica el aumento
de la turbulencia del flujo a medida que se
eleva la velocidad del fluido. Esto
concuerda con la sección teórica donde se
predice que a mayor abertura de la válvula
de infusión, habrá mayor sección
transversal en el fluido, por ende mayor
área y mayor flujo másico. El flujo, por
ende, es cada vez más turbulento.
Los primeros datos del coeficiente de
fricción fueron obtenidos del diagrama de
Moody. Para la lectura de este diagrama
primero se realizó la relación entre
rugosidad del material (obtenida de la tabla
de rugosidades) y el diámetro de la tubería.
Con este dato y el número de Reynolds
obtenido previamente se determinó por
inspección ocular el coeficiente de fricción.
Ahora bien, este coeficiente de fricción
obtenido tiene un valor alto de error. Este
error no puede ser medido con exactitud y
no es considerado en esta práctica, pues
depende del ojo humano para dar
resultados.
El coeficiente de fricción calculado no
estuvo acorde a los resultados esperados,
puesto que, al parecer, ha existido un error
en la recolección de los datos. Los
resultados son de una dimensión de hasta
10-3. Este resultado no expresa lo que una
tubería rugosa representa. También, puede
haber existido un error en la utilización de
la ecuación y las dimensiones (situación
que fue verificada trabajando con tablas
dinámicas en Excel).
El factor de pérdida en el accesorio alcanza
resultados aceptables. Estos datos
encontrados están desde 1.70 hasta 2.03.
Siendo el segundo el dato más alto
encontrado, y el que se aleja un poco de la
realidad (Munson & Young, 2009). Sin
embargo, no es un dato despreciable, puesto
que a mayor velocidad existe un mayor
flujo másico. Las fuerzas sobre el cuerpo
son cada vez mayores. Esta fuerza de
impacto, respecto a la ecuación de
conservación de momento lineal, debe
producir una fuerza resultante en contra del
fluye incidente sobre el codo. Esta fuerza no
solamente cambia de dirección del flujo,
sino que le quita energía. En condiciones
reales esta pérdida de energía es por el
trabajo de vibración que ocurre en el codo,
fricción y pérdidas por calor, etc. Estos
datos no son considerados en esta práctica,
pero dan una luz del por qué el valor del
factor de pérdida del accesorio aumenta
junto con la velocidad.
Entonces, se determina como proporcional
la pérdida de cabezal respecto al flujo a
través de accesorios.
Por lo cual, se determina finalmente que la
pérdida de cabezal es proporcional a la
velocidad promedio del fluido. Como ya se
mencionó al inicio de este análisis, la
pérdida del cabezal es el proceso contrario
al aumento de cabezal, como se estableció
en la práctica previa. En dicha práctica el
cabezal era inversamente proporcional a la
velocidad, lo cual implica que el cabezal se
perdía o se reducía mientras la velocidad se
aumentaba continuamente.
Según la gráfica 2 (f vs. Re), existe una
pendiente creciente que indica una relación
proporcional entre el coeficiente de fricción
y el número de Reynolds. La relación posee
un exponente de 1.11. Este resultado se
puede redondear a 1, puesto que según la
ecuación 2, el número de Reynolds es
proporcional a la velocidad, lo que
confirma los datos teóricos previamente
establecidos.
Se recomienda dar la teoría de esta práctica
previamente. No se consideró el tiempo
durante el periodo ordinario de clases para
estudiar este tema. Tampoco se dictó como
parte del programa de curso de Mecánica de
Fluidos I. El análisis de los resultados pudo
haber sido más exhaustivo.
4
Se debió haber hecho la práctica de la
lectura del diagrama de Moody. Este
análisis es un poco tedioso de lograr.
Requiere un poco de práctica. Y la mayoría
de estudiantes no poseía dicha destreza.
Referencias Bibliográficas / Fuentes
de Información
ESPOL-FIMCP. (II Término de 2018).
FRICCIÓN DE FLUIDO EN
TUBERÍAS LISAS Y RUGOSAS.
Guayaquil: Guía de Laboratorio de
Mecánica de Fluidos I.
Limited, A. (2016). Armfield C6-MKII-10.
Obtenido de Discover Armfield:
http://discoverarmfield.com/media
/transfer/doc/c6mkii_web.pdf
Munson, B. R., & Young, D. F. (2009).
Fundamentos de Mecanica de
Fluidos. En B. R. Munson, & D. F.
Young. U.S.A.: John Wiley &
Sons, Inc.
White, F. M. (2004). Mecánica de Fluidos.
En F. M. White. Madrid: Mc Graw
Hill.
5
Anexos

ANEXO A: EQUIPO.

Imagen 1. Fotografía del equipo Armfield C6-MKII-10. (Limited, 2016).

Descripción:

 Unidad para el estudio detallado de las pérdidas de carga de fricción de fluido producidas
cuando un fluido incompresible fluye a través de tuberías, accesorios y dispositivos de
medición de flujo. (Limited, 2016).
 Bastidor de tubos de acero montado en el suelo sirve de soporte para los circuitos de
prueba, que constan de:
- 4 tubos con interior liso de diferentes diámetros, desde DI de 4.5mm hasta DI de
17.2mm.
- Tubo con rugosidad artificial
- Curvas de 90° (radios grande y pequeño)
- Codo de 90°
- Inglete de 90°
- Codo de 45°, unión en "Y" de 45°, unión en "T" de 90°
- Expansión súbita
- Contracción súbita
- Válvula de compuerta
- Válvula esférica
- Válvula de bola
- Filtro de malla en línea
- Venturi de metacrilato
- Medidor de orificio de metacrilato
- Sección de tubo de metacrilato con tubo de Pitot y punto de muestreo estático
- 38 puntos de muestreo
 Adecuado para el estudio de números de Reynolds de 103 a casi 105

6
 Imagen 2. Esquema gráfico del equipo Armfield C6-MKII-10. (ESPOL-FIMCP, 2018).

Especificaciones (ESPOL-FIMCP, 2018):

1. Conexión de alimentación de agua.

2. Filtro de malla en línea.
3. Contracción súbita.
4. “Y” de 45°.
5. Unión de 45°
6. Curva de 90° de radio grande.
7. Tubería con rugosidad artificial.
8, 9, 10, 11. Tuberías con interior liso de 4 diferentes diámetros.
12. Válvula de bola.
13. “T” de 90°.
14. Unión de 90°.
15. Curva de 90° de radio pequeño.
16. Expansión súbita.
17. Sección de tubería hecha de acrílico transparente con un tubo de Pitot estático.
18. Venturi de acrílico transparente.
19. Placa orificio de acrílico transparente.
20. Válvula de globo.
21. Válvula de compuerta.
22. Codo de 90°.
23. Conexión de salida de agua.
24. Tubería de prueba.
25. Válvulas de aislamiento.

7
ANEXO B: TABLAS DE DATOS.

Diámetros de las tuberías de acero inoxidable (externo x interno):

 19.1mm x 17.2mm
 12.7mm x 10.9mm
 9.5mm x 7.7mm
 6.4mm x 4.5mm
 19.1mm x 15.2mm (tubería 1 con rugosidad artificial ε = 0.46)

Tabla 4. Registro de datos del equipo Armfield C6-MKII-10.

Diámetro interno de la tubería [mm] 17.2

Diámetro externo de la tubería [mm] 19.1
Coeficiente de viscosidad molecular [Ns/m2] 1.15x10-3
Coeficiente de rugosidad [m] 1.5x10-6
Longitud de la tubería lisa [m] 1
Viscosidad cinemática [m2/s] 8.55x10-7
Densidad [kg/m3] 998
Gravedad [m/s2] 9.81

Tabla 5. Datos de tubería lisa en la sección A.

PÉRDIDA
TASA DIÁMETRO
DE
DE DE
CABEZAL
FLUJO TUBERÍA
MEDIDO
Q D
𝒉
[𝑳𝒕⁄𝒔] [𝒎]
[𝒎 𝑯𝟐 𝑶]
0.19 0.0172 0.043
0.35 0.0172 0.202
0.49 0.0172 0.520
0.66 0.0172 0.826
0.79 0.0172 1.190
0.93 0.0172 1.848

Tabla 6. Datos de tubería rugosa en la sección A del equipo Armfield C6-MKII-10.

PÉRDIDA
TASA DIÁMETRO
DE
DE DE
CABEZAL
FLUJO TUBERÍA
MEDIDO
Q D
𝒉
[𝑳𝒕⁄𝒔] [𝒎]
[𝒎 𝑯𝟐 𝑶]
0.20 0.0169 -0.011
0.35 0.0169 -0.011
0.51 0.0169 -0.011
0.65 0.0169 -0.057
0.79 0.0169 -0.011
0.94 0.0169 -0.057

8
Tabla 7. Datos de pérdidas en tubería rugosa en la sección B del equipo Armfield C6-MKII-10.

PÉRDIDA
TASA DIÁMETRO
DE
DE DE
CABEZAL
FLUJO TUBERÍA
MEDIDO
Q D
𝒉
[𝑳𝒕⁄𝒔] [𝒎]
[𝒎 𝑯𝟐 𝑶]
0.19 0.0172 0.061
0.36 0.0172 0.220
0.53 0.0172 0.459
0.69 0.0172 0.788
0.84 0.0172 1.140
1.00 0.0172 1.810

9
Diagramas y cuadros utilizados.

Figura 1. Diagrama de Moody. (White, 2008).

Figura 2. Cuadro de valores de rugosidad. (White, 2008).

10
ANEXO C: PROCESAMIENO DE DATOS.

Tabla 8. Resultados de la tubería lisa, sección A.

PÉRDIDA
DE
VELOCIDAD NÚMERO 𝒇
CABEZAL
u DE REYNOLDS (DIAGRAMA
CALCULADO
[𝒎⁄𝒔] 𝑹𝒆 DE MOODY)
𝒉𝒄
[𝒎 𝑯𝟐 𝑶]
0.82 12239.82 0.030 0.06
1.51 22539.18 0.028 0.13
2.11 31495.14 0.025 0.16
2.84 42391.56 0.023 0.19
3.41 50899.73 0.022 0.22
4.01 59855.70 0.022 0.26

Tabla 9. Resultados en tubería rugosa, sección A.

COEFICIENTE
NÚMERO VELOCIDAD DE
DE REYNOLDS u FRICCIÓN
𝑹𝒆 [𝒎⁄𝒔] CALCULADO
𝐟
13052.97 0.89 0.0046
22879.37 1.56 0.0015
33439.07 2.28 0.0007
42532.15 2.90 0.0022
51771.91 3.53 0.0003
61598.30 4.20 0.0011

Tabla 10. Resultados de pérdidas por accesorios en sección B.

CABEZAL VELOCIDAD FACTOR

DE u DE
VELOCIDAD [𝒎⁄𝒔] ACCESORIO
𝒉𝒗 𝑲
[𝒎 𝑯𝟐 𝑶]
0.03 0.82 2.03
0.12 1.55 1.83
0.26 2.28 1.77
0.45 2.97 1.75
0.67 3.62 1.70
0.95 4.31 1.91

11
Cálculos.

 Tubería lisa en la sección A.

Para calcular la velocidad de la tubería lisa en la sección A, primero es necesario hallar el área
de la tubería. Una vez obtenida el área, se procede a utilizar la ecuación de Caudal, para hallar
las velocidades.

Para el área:

𝜋
𝐴 = ∗ 𝑑2
4
𝜋
𝐴 = ∗ (0.0172 𝑚)2
4
𝐴 = 2.32 ∗ 10−4 [𝑚2 ]

Para la velocidad promedio en A:

𝑄 =𝑢∗𝐴
𝑄 0.19 ∗ 10−3 𝑚3 /𝑠
𝑢= =
𝐴 2.32 ∗ 10−4 𝑚2
𝑢 = 0.82 𝑚/𝑠

Para encontrar el número de Reynolds utilizamos la ecuación 2 de la siguiente manera:

𝜌∗𝑢∗𝑑
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑘𝑔 0.82𝑚
998 3 ∗ ∗ 0.0171𝑚
𝑚 𝑠
𝑅𝑒 =
𝑁𝑠
1.15 ∗ 10−3 2
𝑚
𝑅𝑒 = 12239.82

Para halar el factor de corrección según el diagrama de Moody se procede primero a encontrar
la relación 𝜀 ⁄𝑑 :

Para acero inoxidable en las tuberías lisas 𝜀 = 0.002 𝑚𝑚.

𝜀 0.02 𝑚𝑚
= = 0.000116
𝑑 17.2 𝑚𝑚

Con este valor se recurre al diagrama de Moody para encontrar el factor f respecto a cada número
de Reynolds, según la figura 1, se tiene 0.03. Este trabajo es algo tedioso realizar, pero con un
poco de paciencia se puede dar resultados bastante aproximados.

Para hallar la perdida de cabeza, se utiliza la ecuación 1 de la siguiente manera:

𝑓 ∗ 𝐿 ∗ 𝑢2
ℎ=
2∗𝑔∗𝑑
0.03 ∗ 1𝑚 ∗ (0.82 𝑚/𝑠)2
ℎ=
2 ∗ 9.8 𝑚/𝑠2 ∗ 0.0172𝑚
ℎ = 0.060 𝑚

12
  Tubería rugosa en la sección A.
Para calcular la velocidad de la tubería rugosa en la sección A, primero es necesario hallar el
área de la tubería. Una vez obtenida el área, se procede tal como en la tubería lisa, se utiliza la
ecuación de Caudal, para hallar las velocidades.

Para el área:
𝜋
𝐴 = ∗ 𝑑2
4
𝜋
𝐴 = ∗ (0.0169 𝑚)2
4
𝐴 = 2.24 ∗ 10−4 [𝑚2 ]

Para la velocidad promedio en A:

𝑄 =𝑢∗𝐴
𝑄 0.20 ∗ 10−3 𝑚3 /𝑠
𝑢= =
𝐴 2.24 ∗ 10−4 𝑚2
𝑢 = 0.82 𝑚/𝑠

Para encontrar el número de Reynolds utilizamos la ecuación 2 de la siguiente manera:

𝜌∗𝑢∗𝑑
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑘𝑔 0.82𝑚
998 3 ∗ ∗ 0.0169 𝑚
𝑚 𝑠
𝑅𝑒 =
𝑁𝑠
1.15 ∗ 10−3 2
𝑚
𝑅𝑒 = 13052.97

Para hallar el coeficiente de fricción respecto al cabezal medido por el software, se utiliza la
ecuación dos, despejando el coeficiente de fricción.

𝑓 ∗ 𝐿 ∗ 𝑢2
ℎ=
2∗𝑔∗𝑑
2∗𝑔∗𝑑
𝑓=ℎ
𝐿 ∗ 𝑢2
2 ∗ 9.81 𝑚/𝑠2 ∗ 0.0169𝑚
𝑓 = 0.011𝑚 ∗
1𝑚 ∗ (0.89 𝑚/𝑠)2
𝑓 = 0.0046

 Accesorio en la tubería en la sección B.

Para calcular la velocidad de la tubería lisa en la sección A, primero es necesario hallar el área
de la tubería. Una vez obtenida el área, se procede a utilizar la ecuación de Caudal, para hallar
las velocidades.

Para el área:

𝜋
𝐴 = ∗ 𝑑2
4
𝜋
𝐴 = ∗ (0.0172 𝑚)2
4
𝐴 = 2.32 ∗ 10−4 [𝑚2 ]

13
Paran la velocidad promedio en B:

𝑄 =𝑢∗𝐴
𝑄 0.19 ∗ 10−3 𝑚3 /𝑠
𝑢= =
𝐴 2.32 ∗ 10−4 𝑚2
𝑢 = 0.82 𝑚/𝑠

Finalmente, para poder encontrar el cabezal de velocidad, se utiliza la ecuación 4, para

determinar la respuesta de esta manera:

𝑢2
ℎ𝑣 =
2∗𝑔

(0.82 𝑚/𝑠)2
ℎ𝑣 =
2 ∗ 9.81 𝑚/𝑠2
ℎ𝑣 = 0.03

Para determinar el factor de pérdida, se utiliza la ecuación 5 con los resultados anteriores de
cabezal de velocidad relacionando el cabezal calculado de pérdida. Se procede de la siguiente
manera:

ℎ
𝐾=
ℎ𝑣
0.05
𝐾=
0.03
𝐾 = 2.03

14
Gráficos:

h vs. u
4.5 4.01
4
3.41
3.5
2.84
3
2.5 2.11
H

2 1.51
1.5
0.82
1
0.5
0
0.06 0.13 0.16 0.19 0.22 0.26
U

Gráfico 1. Resultados del cabezal h vs. velocidad promedio u.

log(h) vs. log(u)

0.7 0.603144373
0.6 0.532754379
0.45331834
0.5
0.4 0.324282455
LOG(H)

0.3
0.178976947
0.2
0.1
0 -0.086186148
-0.1
-0.2

LOG(U)

Gráfico 2. Resultados log(h) vs. log(u).

Pendiente: 1.11
Este valor de la pendiente de la función determina el factor n en la ecuación
ℎ ∝ 𝑢𝑛

15
 f vs. Re
0.035
0.03
0.03 0.028
0.025
0.025 0.023 0.022 0.022

0.02
F

0.015

0.01

0.005

0
13052.97 22879.37 33439.07 42532.15 51771.91 61598.3
RE

Gráfico 3. Resultados del coeficiente de fricción respecto al número de Reynolds.

16