REDES INDUSTRIALES

Evaluación 2 Cristian Alarcón S.

Índice
I. INTRODUCCIÓN 3

a) Inducción 3

b) Objetivo 4

II. COMPONENTES INVOLUCRADOS 4

a) Descripción maquinaria 4

b) Descripción de componentes 5

III. DESARROLLO 6

a) Deberá actualizar el funcionamiento de la 6

máquina integrando redes de comunicación
industrial.

1. Modelo “OSI” 6
2. Descripción de proceso 7

b) Deberá elegir los nuevos sensores que 8

posean protocolos de comunicación industrial.

c) Deberá elegir los nuevos actuadores que 9

posean protocolos de comunicación industrial.

d) Deberá elegir los nuevos controladores que 10

posean protocolos de comunicación industrial.

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e) Diseñe la pirámide de automatización, en 11

donde expresa la estructura de los sistemas de
comunicación.

f) Exponga los requisitos para la integración de 11

los buses de campo que ha elegido.

g) Refiérase a la topología de conexión de los 12

equipos.

h) Agregue una pantalla HMI para que el 13

operario pueda monitorear el proceso.

i) Agregue una estación de PC para 13

supervisar y monitorear el proceso de la
línea de producción.

IV. CONCLUSIÓN 14

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I. INTRODUCCION
a) INDUCCIÓN

El mandante de una reconocida empresa del sector metalmecánico, expresa la siguiente

información de la automatización de un proceso industrial sobre envasado de pelotas de
tenis.

Es una instalación muy antigua, pero funcional y tiene tres instalaciones iguales en
línea de producción.

La instalación automatiza el proceso de

envasado y etiquetado de pelotas de
tenis en envases de 3 y su división en
lotes de 4 envases.
Este queda dividido en 4 módulos
claramente diferenciados que se
desarrollan sobre la misma cinta
transportadora, esto supone una
dificultad que solventaremos
estableciendo las mismas dimensiones
entre cada módulo y el mismo tiempo
de parada de la cinta, definido por la
operación más larga.

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b) OBJETIVO

 Actualizar el funcionamiento de la máquina integrando redes de comunicación

industrial.

 Elegir los nuevos sensores que posean protocolos de comunicación industrial.

 Elegir los nuevos actuadores que posean protocolos de comunicación industrial.

 Elegir los nuevos controladores que posean protocolos de comunicación

industrial.

 Diseñar la pirámide de automatización, en donde expresa la estructura de los

sistemas de comunicación.

 Exponer los requisitos para la integración de los buses de campo elegidos.

 Refiérase a la topología de conexión de los equipos.

 Agregar una pantalla HMI para que el operario pueda monitorear el proceso.

 Agregar una estación de PC para supervisar y monitorear el proceso de la línea

de producción.

II. COMPONENTES INVOLUCRADOS

a) DESCRIPCIÓN MAQUINARIA (PARA ESTE TRABAJO SE
CONSIDERARAN 3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN).

 6 Cintas transportadoras, 3 para el proceso de producción y 3 cintas para el

proceso de empaquetado.

 6 Servomotores, 1 para cada cinta transportadora, cada servomotor debe tener la

potencia suficiente para mover las cintas sin problemas.

 3 Tolvas o silos donde se encontraran almacenadas las pelotas de tenis antes de

ser introducidas en los envases de 3 unidades.

 3 Taponadoras, las cuales se encargaran de poner las tapas de los envases de las
pelotas de tenis.

 3 Etiquetadoras, las cuales se encargaran de etiquetar los envases de las pelotas de

tenis.

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b) DESCRIPCIÓN COMPONENTES (PARA ESTE TRABAJO SE

CONSIDERARAN 3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN).

 15 cilindros neumáticos, los que realizaran las acciones propias del proceso, 3
cilindros se utilizaran para controlar las tolvas, 3 cilindros se utilizaran para el
proceso de tapado de envases, 6 cilindros serán utilizados para el proceso de
etiquetado de los envases y los últimos 3 cilindros serán utilizados para el
traspaso de los envases desde las cinta transportadora de proceso hacia la cinta
transportadora de empaquetado.

 15 válvulas electro-neumáticas, cada una asociada a un cilindro para su

accionamiento.

 6 sensores ópticos, 3 serán usados para el cierre de las tolvas y los otros 3 serán
usados para detectar cuando los 4 envases estén en posición para dar movimiento
a la cinta transportadora del área de empaquetado.

 12 sensores de proximidad, los que serán utilizados para informar a los cilindros
cada vez que los envases estén en posición en las estaciones de trabajo y así
accionar los actuadores para realizar el trabajo que corresponda en cada estación.

 Cable y conectores adecuados al sistema AS-I.

 1 Pantalla HMI, para que los operarios puedan supervisar el proceso de las 3
líneas de producción desde un solo lugar

 1 PC para controlar el proceso de todas las líneas de producción.

 4 Modulo esclavo asi-5/maestro io-link con 4 puertos io-link, los que servirán
para distribuir los sensores y actuadores en las líneas de proceso

 1 fuente de alimentación AS-I, 24 VDC.

 1 fuente de alimentación externa 220 v.

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III. DESARROLLO

a) DEBERÁ ACTUALIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA

MÁQUINA INTEGRANDO REDES DE COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL.

1. Modelo “OSI”
Para determinar la manera en la que actualizaremos la maquina utilizaremos el
modelo “OSI”, el cual está formado por 7 capas las cuales describiré a continuación:
CAPA FISICA: En este nivel se elige el tipo de medio para la comunicación, el cual
puede ser cable de par trenzado, cable coaxial, fibra óptica, etc.
ENLACE: En este nivel elegiremos el método de acceso al medio, el cual puede ser
maestro esclavo, pasó de testigo, etc.
RED: En este nivel se define la ruta de direccionamiento de los datos hasta su
receptor final.
TRANSPORTE: Este nivel es el encargado de transportar los datos desde el origen
hasta su destino.
SECION: Este nivel se encargará de controlar las conexiones y que en caso de haber
una falla de comunicación, reestablecer la comunicación entre los dispositivos.
PRESENTACION: Este nivel se encarga de representar y encriptar los datos, lo que
significa que se tomara la información y la hará reconocible para el receptor.
APLICACIÓN: Esta capa corresponde a la utilización de los datos.
En las comunicaciones industriales normalmente se trabaja solo con 3 capas, las
cuales son física, enlace y aplicación.
Con lo anteriormente dicho se ha decidido utilizar el Protocolo de comunicación
“AS-I”, pues presenta las siguientes características:
 Es un estándar abierto, lo que significa que podemos trabajar con diversos
fabricantes de sensores y actuadores.

 Transmite datos y alimentación en un mismo bus.

 Puede implementar tipologías de “árbol”, “estrella” y “bus lineal” o cualquier

otra configuración.

 Cubre hasta 100 metros de cable y hasta 300 metros utilizando repetidores.

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 Ideal para sistemas más bajos de automatización, tales como finales de carrera,
sensores, electroválvulas, etc.

 Permite 124 sensores y actuadores con modulo estándar, y hasta 248 sensores y
186 actuadores con modulo extendido.

 167 kbps como velocidad de transmisión.

2. Descripción de proceso

El proceso comenzara con la configuración de la cinta transportadora para que tenga

detenciones acordes al periodo de tiempo más largo del proceso, estando cada
estación a una misma distancia una de otra.

En la E1 (estación 1), un cilindro actuara para apertura o cierre de la tolva para dejar
pasar las pelotas hacia el envase que se encuentra en la estación, este cilindro será
controlado por 2 sensores, uno de proximidad, que informara cuando el envase este
en posición para la apertura del silo, y un sensor óptico, que informara cuando las 3
pelotas ya están dentro del envase, para que el cilindro cierre la tolva.

En la E2 un sensor de proximidad informara a la taponadora que un envase está en

posición, para que actué su cilindro y coloque la tapa al envase.

En la E3, un sensor de proximidad informara a la etiquetadora que un envase está en

posición, la señal del sensor es recibida por 2 cilindros, uno de los cuales funcionara
para sujetar el envase y el otro cilindro pondrá la etiqueta en el envase.

En la E4, un sensor de proximidad hará actuar un cilindro cuando el envase este en

posición, este cilindro traspasara el envase a una segunda cinta transportadora, la
cual se moverá solo cuando estén los 4 envases en la misma línea, lo que será
controlado por un sensor óptico, que al detectar que están los 4 envases ya en
posición enviara señal para dar movimiento a la segunda cinta transportadora y con
esto dar paso al proceso de empaquetado de los envases de pelotas de tenis.

Esto será llevado a cabo por medio del protocolo de comunicación “AS-I”, para esto
utilizaremos un cable bifilar, sin apantallar, plano, robusto y flexible.

El proceso comenzara en el PC quien controlara las 3 líneas de producción, desde

el PC saldrá un cable hacia el primer esclavo de cada una de las 3 líneas de proceso,
en dicho cable se le conectará una fuente de poder AS-I de 24 VDC, la que se
encargara de entregar la alimentación a los elementos del circuito.

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En cada E1 el esclavo de 4 entradas será utilizado para conectar el sensor de

proximidad, sensor óptico y actuador de dicha estación (E1).

En cada E2 tendremos un nuevo esclavo de 4 entradas, al que se conectara el sensor

de proximidad y actuador de dicha estación (E2).

En E3 nuevamente un esclavo conectara al sensor de proximidad y los actuadores al

circuito.

En E4 tendremos el último esclavo, el cual conectara el sensor de proximidad, el

sensor óptico y el actuador al circuito.

Además conectaremos una pantalla HMI con el PC, para que de esta manera se
pueda supervisar el proceso de las 3 líneas desde un solo punto.
El encargado de recibir y enviar la información desde y hacia los sensores y
actuadores y ponerla en servicio es el PC, para que de esta manera se pueda
controlar las líneas de producción de manera más eficiente.

b) ELEGIR LOS NUEVOS SENSORES QUE POSEAN

PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL.
6 sensores ópticos: Son dispositivos electrónicos que responden al cambio en
la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente emisor que
genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz generada por el
emisor. Están diseñados especialmente para la detección, clasificación y
posicionado de objetos; la detección de formas, colores y diferencias de
superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas. Para este trabajo se
ha decidido utilizar un sensor de marca “SICK” Modelo “GTB10-P4212”.

FOTOELECTRICO
TIPO : CON SUPRESION DE
FONDO
FOTOCELULA DE
DETECCION SOBRE
METODO DETECCION :
OBJETO,SUPRESION
DE FONDO
DISTANCIA DETECCION : 20 / 950 mm
VOLTAJE : 10 - 30 VDC
CARGA MAXIMA : 20 mA
TIPO DE SALIDA : PNP
EMISION : LUZ ROJA VISIBLE
TEMPERATURA DE TRABAJO : -25°c / 55°c

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12 sensores de proximidad: Estos dispositivos emiten una señal eléctrica

cuando detectan la presencia o cercanía de un objeto mediante la emisión de un
haz de luz infrarroja. Para este trabajo se ha decidido utilizar un sensor de
marca “VETO Y CIA. LTDA.” Modelo “D6240502”.

TIPO : FOTOELECTRICO
METODO DETECCION : REFLEX
DISTANCIA DETECCION : 30 CMS
VOLTAJE : 10 - 30 VDC
CARGA MAXIMA : 200 mA
TIPO DE SALIDA : NPN
EMISION : LUZ INFRARROJA
TIEMPO RESPUESTA : 100 mS
TEMPERATURA DE TRABAJO : -25°c / 55°c

c) DEBERÁ ELEGIR LOS NUEVOS ACTUADORES QUE POSEAN

PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL.
15 Cilindros neumáticos: 3 para ser usados para la apertura y cierre de los silos, 3
para ser usados en las taponadoras, 6 para ser usados en la etiquetadora (3 de
sujeción y 3 para poner la etiqueta) y los 3 últimos para realizar el traspaso de una
cinta transportadora a otra. Para este trabajo se ha decidido usar cilindros
normalizados DSBC es un cilindro estándar con ranura para 2 sensores marca
“FESTO” “ISO 15552” modelo universal, los cuales serán accionados por 15
válvulas neumáticas 5/2 marca “FESTO” modelo “VUWG-L10-B52-M5”.

CILINDRO
TIPO : NORMALIZADO DE
DOBLE EFECTO
EMBOLO / VASTAGO /
FORMA CONSTRUCTIVA :
CAMISA PERFILADA
ACTUACIÓN : NEUMATICA
RANGO OPERACIÓN : 1 / 2800 mm
LONGITUD AMORTIGUACION : 17 / 45 mm
DIAMETRO DE EMBOLO : 32 mm
TEMPERATURA DE TRABAJO : -20°c / 60°c

TIPO : 5/2 BIESTABLE

ACTUACIÓN : NEUMATICA
RANGO OPERACIÓN : 0.9 / 10 BAR
PILOTAJE : DIRECTO
CAUDAL NOMINAL : 220 l/min
TIPO DE MONTAJE : COLECTOR
TEMPERATURA DE TRABAJO : -5°c / 60°c

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d) DEBERÁ ELEGIR LOS NUEVOS CONTROLADORES QUE

POSEAN PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL.
 PC Industrial marca “3nStar” RAM de 4GB 120GB modelo “SSD HD
PC070WV-4-120”

 Pantalla HMI marca “SIEMENS” modelo “6AV2123-2GB03-0AX0”

 Modulo esclavo asi-5/maestro io-link con 4 puertos io-link.

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e) DISEÑE LA PIRÁMIDE DE AUTOMATIZACIÓN, EN DONDE

EXPRESA LA ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS DE
COMUNICACIÓN.

GESTION

CONTROL

CAMPO

f) EXPONGA LOS REQUISITOS PARA LA INTEGRACIÓN DE

LOS BUSES DE CAMPO QUE HA ELEGIDO.
Este proyecto se desarrolla con protocolos AS-I por las siguientes razones:
 Es un estándar abierto, lo que significa que podemos trabajar con diversos
fabricantes de sensores y actuadores.

 Transmite datos y alimentación en un mismo bus.

 Puede implementar tipologías de “árbol”, “estrella” y “bus lineal” o cualquier

otra configuración.

 Cubre hasta 100 metros de cable y hasta 300 metros utilizando repetidores.

 Ideal para sistemas más bajos de automatización, tales como finales de carrera,
sensores, electroválvulas, etc.

 Permite 124 sensores y actuadores con modulo estándar, y hasta 248 sensores y
186 actuadores con modulo extendido.

 167 kbps como velocidad de transmisión.

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g) REFIÉRASE A LA TOPOLOGÍA DE CONEXIÓN DE LOS

EQUIPOS.

HMI

PC

ESCLAVO ESCLAVO ESCLAVO ESCLAVO

FTE. PODER
24 VDC

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h) AGREGUE UNA PANTALLA HMI PARA QUE EL OPERARIO

PUEDA MONITOREAR EL PROCESO.
Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta una
persona con una máquina, sistema o dispositivo, aunque el término puede aplicarse
técnicamente a cualquier pantalla que permita al usuario interactuar con un
dispositivo, la HMI se utiliza más comúnmente en el contexto de los procesos
industriales que controlan y monitorean máquinas de producción.
Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial digitalizando y
centralizando los datos, de esta manera, los operadores pueden ver información
importante en gráficos, cuadros de mando digitales, ver y gestionar alarmas.
Para este trabajo utilizaremos una pantalla HMI marca “SIEMENS” modelo
“6AV2123-2GB03-0AX0” conectada al pc por medio de una interfaz “PROFINET”

i) AGREGUE UNA ESTACIÓN DE PC PARA SUPERVISAR Y

MONITOREAR EL PROCESO DE LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN.
El PC industrial 3nStar es un PC sin ventilador diseñado con una gran capacidad de
puertos, alta flexibilidad y una fácil expansión.

Entre las características de esta PC robusta sin ventilador incluyen la compatibilidad

con PXE, Disco Duro en estado Solido (SSD), Compatibilidad con montaje VESA,
Wifi, Bluetooth, 5 puertos USB y 4 puertos RS232 Esta PC es ideal para ambientes
de mucho polvo y medios duro de funcionamiento, para el normal de las
computadoras, no posee partes mecánica como ventiladores que pueden deteriorarse
en tal ambiente de contaminación altas vibraciones y de calor y humedad extrema.

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IV. CONCLUSIÓN
Luego de realizar este trabajo puedo concluir que la red de comunicación AS-I, es
un Bus de sensores y actuadores que funciona en el nivel más bajo del proceso de
control, para ser exactos funciona en el nivel de campo, a diferencia de otros
sistemas de bus más complejos, la red AS-I se configura de forma automática, el
usuario no necesita realizar ningún ajuste, como por ejemplo, derechos de acceso,
velocidad de red, tipo de telegrama, etc., con AS-I se pueden conectar señales de
proceso digitales y analógicas, representa la interface universal entre el nivel de
control superior y el nivel de control inferior (actuadores y sensores).

Los componentes básicos de la red AS-I son:

1. Maestro AS-I.
2. Esclavos.
3. Cable AS-I.
4. Fuente de alimentación.

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