UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA
Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Laboratorio N°4
Test de Bond
Fernanda Diaz B.

Asignatura: Procesamiento de minerales

Profesor: Luis Magne O.

Ayudante: Alfredo Manzi M.

Fecha de experiencia: 07/07/21

Fecha de entrega: 16/07/21

SANTIAGO-CHILE

2021
Resumen

Durante el proceso de molienda ocurre un consumo de energía significativo, por lo que se hace
necesario conocer la cantidad de energía requerida para la conminución de un determinado
mineral para poder optimizar este parámetro. Esto se hace posible mediante el índice de trabajo
de Bond que permite determinar la energía específica necesaria para procesar una tonelada
corta de mineral para poder evaluar el consumo energético de un circuito de molienda.

En este trabajo se realizó un Test de Bond según el procedimiento estándar hasta una carga
circulante de 350% al simularse un circuito cerrado directo. Al alcanzarse dicho valor (3 ciclos),
se realizaron los cálculos del índice de trabajo de bond obteniendo un valor de 13,02 (kWh/ton),
lo cual indicaba que la dureza del mineral era media. Además, al considerar las curvas de
distribución granulométrica obtenidas, se observó que se cumplió el objetivo de tener el 100%
bajo la malla de corte una vez alcanzada la carga circulante del 350%, demostrando que se
realizó correctamente el Test de Bond. Por otra parte, se determinó que la energía necesaria
para reducir una tonelada corta desde un tamaño 1.058,39 µm hasta un tamaño 157,67 µm es
de 6,37 (kWh/tc). Cabe mencionar, que si bien no es posible determinar si el test fue exacto o
preciso, ya que no se dispone de datos para realizar una comparación, resulta ser un método
bastante simple y rápido siendo una de las razones del porque es tan utilizado a nivel industrial.

Finalmente se pudo concluir que para este caso a evaluar, reducir una tonelada corta desde un
tamaño 1.058,39 µm hasta un tamaño 157,67 µm es de 6,37 (kWh/tc) con un índice de Trabajo
de Bond de 13,02 (kWh/tc).
Tabla de contenidos

1. Introducción.............................................................................................................................. 1
1.1.Motivación........................................................................................................................... 1
1.2.Objetivo general.................................................................................................................. 1
1.3.Objetivos Específicos.......................................................................................................... 1
2. Marco Teórico.......................................................................................................................... 2
2.1.Postulado de Bond.............................................................................................................. 2
2.2.F80...................................................................................................................................... 3
2.3.P80...................................................................................................................................... 3
2.4.Test de Bond....................................................................................................................... 3
2.5.Molino de Bond................................................................................................................... 4
2.6.Carga circulante.................................................................................................................. 5
2.7.Rifleado............................................................................................................................... 5
2.8.Circuito cerrado directo....................................................................................................... 6
2.9.Paleo fraccionado............................................................................................................... 6
2.10. Análisis granulométrico..................................................................................................... 7
2.11. Roleo................................................................................................................................ 7
3. Desarrollo Experimental........................................................................................................... 8
3.1.Materiales........................................................................................................................... 8
3.2.Equipos............................................................................................................................... 8
3.3.Procedimiento Experimental............................................................................................... 8
4. Resultados y Discusiones...................................................................................................... 10
4.1.Resultados........................................................................................................................ 10
4.2.Discusión........................................................................................................................... 11
5. Conclusión............................................................................................................................. 12
6. Bibliografía............................................................................................................................. 13
7. Anexo..................................................................................................................................... 14

Índice Figuras

Capítulo 2

Figura 2.1. Molino de Bond.......................................................................................................... 5

Figura 2.2. Partidor de rifles o partidor de Jones..........................................................................6
Figura 2.3. Ro-Tap....................................................................................................................... 7
Figura 2.4. Técnica de Roleo....................................................................................................... 7
Capítulo 4

Figura 4.1. Curvas granulométricas F0 y producto.....................................................................10

Índice de Tablas

Capítulo 2

Tabla 2.1. Descripción del mineral según su WI...........................................................................3

Capítulo 4

Tabla 4.1. Datos obtenidos del test de molienda........................................................................10

Tabla 4.2. Parámetros obtenidos del test de molienda...............................................................10
Capítulo 7

Tabla 7.1. Análisis granulométricos de la alimentación..............................................................14

Tabla 7.2. Análisis granulométricos del producto........................................................................14
1.Introducción

1.1.Motivación
En la industria minera, ocurre un consumo de energía significativo en el proceso de
molienda, lo cual afecta al costo de producción y precio del producto, por lo que es necesario
conocer la cantidad de energía requerida para la conminución de un determinado mineral al
momento de diseñar circuitos de molienda. Además, se debe considerar que cada mineral
posee una determinada dureza y por lo tanto una energía específica para ser fracturado. Es
por esto, que al realizar el test de bond es posible determinar la energía por tonelada para
reducir el tamaño del mineral y finalmente evaluar la eficiencia considerando el consumo
energético de un circuito de molienda.

1.2.Objetivo general
 Determinar el índice de trabajo de bond para diferentes minerales.

1.3.Objetivos Específicos
 Realizar el procedimiento estándar del test de Bond.
 Calcular la energía necesaria para reducir una tonelada corta desde un tamaño P80
hasta un tamaño F80.
 Calcular el F80 y P80 de la alimentación y de producto respectivamente.
 Calcular los gramos de producto bajo la malla de corte generado por revolución del
molino (promedio).

1
2.Marco Teórico

2.1.Postulado de Bond
En el año 1952, Fred Bond, realizo un postulado que posteriormente se denominó la Tercera
Ley de la Conminución, la cual estable que:

“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”

1 1
E=K
[√ −
P 80 √ F 80 ] (2.1)

Donde E es la energía especifica (kWh/ ton corta) y es el resultado del trabajo neto para una
reducción de tamaño determinada , F80 es el tamaño de la malla por la que pasa el 80% del
material de alimentación (µm), P80 corresponde al tamaño de la malla por la que pasa el
80% del material de producto (µm), siendo K la constante de proporcionalidad de Bond,
quien la definió en función del índice de trabajo (WI) que es un parámetro característico del
mineral y que corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada del material
desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100
µm.

1 1
WI=K
[ √ 100
−√∞
] (2.2)

Despejando K desde la ecuación 2.2 y reemplazándola en la ecuación 2.1 se obtiene que:

1 1
E=10∗WI∗
[ −
√ P 80 √ F 80 ] (2.3)

El índice de trabajo (WI) depende de tanto el material (su resistencia a la conminución) como
del equipo utilizado y se puede entender como una medida de dureza del material pero que
también incluye la eficiencia mecánica de la máquina. Experimentalmente se puede calcular
por medio del test de bond, si se conoce el tamaño de la abertura de la malla de corte (P 1)
de dicho test y los gramos de producto bajo malla de corte (P 1) por revolución del molino
(Gbp).

44 , 5
WI=
10 10
P01 ,23∗Gbp0 , 82∗
[√ −
P 80 √ F 80 ] (2.4)

2
Este parámetro es utilizado para:

 Realizar una estimación de la energía (KWH/ton corta) necesaria para reducir una
tonelada corta de material desde un tamaño P80 hasta un tamaño F80.
 Comparar materiales en términos de moliendabilidad.
 Estimar la potencia necesaria para la molienda.
 Determinar el tamaño y selección del equipamiento de un molino de bolas.
 Determinar el requerimiento de potencia.
 Determinar capacidad de molino.

Tabla 2.1. Descripción del mineral según su WI.

Descripción Límite WI (kWh/ton)

Muy blando 8
Blando 8-12
Medio 12-16
Duro 16-20
Muy duro 20-24
Extremadamente duro +24

2.2.F80
Tamaño de malla por la que pasa el 80% del material de alimentación en micrómetros

2.3.P80
Tamaño de la malla por la que pasa el 80% del material de producto en micrómetros.

2.4.Test de Bond
Prueba estandarizada cuyo objetivo es obtener el índice de trabajo del mineral, para ello se
debe considerar una alimentación fresca del 100% bajo una malla Tyler, definida según el
experimentador y las condiciones industriales que se desee simular. El test se debe realizar
mediante un molino de bolas Bond cuya carga de bolas debe contar con la siguiente
distribución: 43 bolas de 1,45 pulgadas, 67 bolas de 1,17 pulgas, 10 bolas de 1 pulgada, 71
bolas de 0,75 pulgadas y 94 bolas de 0,625 pulgadas con un peso total de 20.125 g. Se
debe medir un volumen aparente de mineral de 700 cm 3, el cual se debe masar y registrar su
valor (A0), además se debe realizar a partir de una muestra representativa del material un
análisis granulométrico de este y obtener el F80. El test se da inicio moliendo el material en
seco hasta completar 100 giros (Nr0).

Una vez terminado el tiempo de molienda, se debe clasificar el material bajo la malla de
corte (P1), los productos que se obtuvieron, sobretamaño (M Gi) y bajotamaño (MFi), se deben
masar, luego se debe introducir nuevamente el material que resulto tener sobretamaño y
agregar alimentación fresca (Ai) para completar los 700 cm3 de material en el interior del

3
molino, para ello basta con realizar la diferencia entre la masa de dicho volumen (A 0) y el
material de sobre tamaño que reingresara al molino.

Posteriormente se debe calcular los gramos de producto bajo la malla P 1 (Gbpi), a partir de la
siguiente expresión:

MFi− A(i−1 )∗F 0 (P 1 )

Gbp i=
Re v i (2.5)

Donde Revi es el número de revoluciones requeridas que inicialmente son 100 y F 0 (P1) es el
pasante acumulado que está bajo la malla de corte P 1 y que es obtenido del análisis
granulométrico inicial. El test se detiene cuando se alcanza una carga circulante de 350%
(circuito cerrado directo) o 250% (circuito cerrado inverso) de otro modo se debe repetir esta
metodología (ciclo) hasta alcanzar dichos valores. La carga circulante se calcula de la
siguiente forma:

A0
C . C .=
Ai (2.6)

Donde A0 es la carga inicial y AI es la alimentación fresca de cada ciclo. Para calcular las
revoluciones necesarias para el nuevo ciclo (Nri+1), se utiliza la siguiente expresión:

1
A − A ∗F
3,5 0 I 0
Nr r+1=
Gbpi (2.7)

El valor del Gbp necesario para calcular el WI se obtiene del promedio de los Gbp de los tres
últimos ciclos. El valor de P80 se obtiene a partir de un análisis granulométrico de la muestra
final, la cual se obtiene al juntar los tres últimos MFi, por lo cual se deben guardar los
productos finos de cada ciclo e identificarlos según al ciclo que pertenezcan.

2.5.Molino de Bond
Molino de bolas estandarizado cuyas medidas son 12” de diámetro y 12” de largo, es
accionado por un motor eléctrico y trabaja con un grado de pendiente positiva que es
determinada por el experimentador, posee además un contador de giros en uno de sus
costados.

4
 Figura 2.1. Molino de Bond.

2.6.Carga circulante
Es el cociente entre el flujo de alimentación total al equipo de reducción de tamaño y el flujo
de alimentación fresca al circuito. Se expresa en porcentaje y corresponde a la masa de
mineral que debe recircular por el circuito ya que no cumple con el tamaño adecuado para
continuar a la siguiente etapa del proceso.

Para circuito cerrado directo la carga circulante corresponde a

2.7.Rifleado
El partidor de rifles, conocido también como partidor de Jones, consiste en un ensamble de
un numero par de chutes, idénticos y adyacentes. Este divide al mineral en volúmenes de
manera equitativa cuando se vierte el mineral justo en el centro de la abertura, si ocurre una
desviación en la dirección de donde se vierte el mineral puede incurrir en un error y los
volúmenes tendrán pesos diferentes.

5
 Figura 2.2. Partidor de rifles o partidor de Jones.

2.8.Circuito cerrado directo

Este tipo de si circuito consiste en el paso directo del flujo de alimentación al equipo de
reducción para luego ingresar al equipo de clasificación (harnero), donde se obtiene un
flujo de producto fino el cual es pasado a la etapa de conminución y un flujo grueso el
cual es devuelto al equipo de reducción de tamaño.

Figura 2.6. Circuito cerrado directo.

2.9.Paleo fraccionado

Técnica de muestreo que consiste en dividir en partes iguales el material a estudiar,

donde mediante paleadas se extrae material de forma aleatoria del lote inicial y se
forman N lotes procurando obtener masas similares en cada uno de los lotes.

6
 Figura 2.10. Técnica de Paleo fraccionado para N=5.

2.10.Análisis granulométrico

Consiste en colocar una muestra de mineral en la parte superior de un juego de tamices,

uno debajo del otro con una secuencia de reducción sucesiva del tamaño de malla. El
juego de tamices junto con la muestra se agita y las partículas con las dimensiones
adecuadas pasaran a través de las diferentes mallas, reteniéndose sobre aquellas las
partículas que no presenten la capacidad de atravesarlas.

Figura 2.3. Ro-Tap.

2.11.Roleo

Técnica de homogenización para muestras de pequeño volumen. Este consiste en situar un

paño roleador (limpio y en buen estado) extendido sobre una superficie plana donde el
mineral es situado en el centro del paño formando un cono. Posteriormente se levanta cada
esquina del paño (una a la vez) y es llevada al centro en sentido contrario a su esquina con
movimientos suaves para no producir perdidas de fino, como se observa en la Figura

Figura 2.4. Técnica de Roleo.

7
3.Desarrollo Experimental

3.1.Materiales
 Bandejas.
 Malla de corte 65 (212 micrómetros)
 Muestra de 10 Kg con granulometría 100%- 10# Tyler
 Pala Jis.
 Brochas, espátulas, paños roleadores (en buen estado).
 Set de Tamices.
 Cepillo para tamices.
 Probeta graduada de 1000 cm3

3.2.Equipos
 Balanza digital.
 Ro-Tap.
 Molino estándar de Bond.
 Ro-Tap con fondos falsos bajo malla #65 Tyler.

3.3.Procedimiento Experimental

I. Se homogenizó la muestra de 10kg de mineral mediante un roleo de 20 ciclos (40

puntas) y utilizando la técnica de paleo fraccionado, se obtuvieron 10 muestras
representativas de las cuales una fue elegida para continuar con el procedimiento
experimental.

II. A la muestra obtenida se le realizó un roleo de 20 ciclos (40 puntas) y mediante el

cortador de rifles se obtuvo una nueva muestra representativa a la cual se le realizó un
análisis granulométrico completo F0 (P1) (#3 a #400 Tyler) con una malla de corte #65
Tyler.

III. Se vertieron 700 cc de mineral en una probeta de 1000 cc y se masó el mineral

mediante una balanza digital.

IV. Se comprobó que el molino de Bond se encontrara en la posición adecuada para

realizar el cargado de las bolas. Una vez cargado con el mineral (A0), se cerró el
molino y se ubicó en posición horizontal para luego moler el mineral por un periodo de
100 vueltas (NR0).

V. Una vez finalizadas las 100 vueltas, se retiró el mineral del molino y luego se le realizó
un análisis granulométrico utilizando fondos falsos (malla #65 Tyler) obteniendo las
masas de sobretamaño (+#65 Tyler) (MGi) y bajotamaño (-#65 Tyler) (MFi)

8
 VI. Se retiró el mineral bajo la malla Pi y se reemplazó por igual cantidad de mineral de
alimentación fresca, Ai, obtenida de las muestras representativas retiradas
anteriormente.

VII. Se determinaron los gramos de producto bajo la malla P 1 generado por revolución del
molino (Gbp).

VIII. Se calculó el número de revoluciones necesarias para el nuevo ciclo de molienda,

Nri+1.

IX. Se adicionó al molino las masas M Gi y Ai y se molió el mineral por el número de

revoluciones calculado en VII.

X. Se repitieron los pasos VI al IX y se finalizó la experiencia cuando la cantidad de

material menor a la malla P1 producida se hizo constante con 350% de carga
circulante (3 ciclos).

XI. Se calculó el WI mediante el promedio de los G bp de los 3 últimos ciclos y el valor del
P80 a partir de un análisis granulométrico de la muestra final, el cual se obtuvo al juntar
los tres últimos MFi.

XII.

9
4.Resultados y Discusiones

4.1.Resultados
Una vez finalizado el test de Bond, se obtuvieron las curvas granulométricas de la
alimentación (F0) y del producto ilustradas en la figura 4.1.

Curvas Granulométricas
100
Pasante Acumulado (%)

10

1
10 100 1000 10000
Tamaño de partículas (µm)

Alimentación Producto

Figura 4.5. Curvas granulométricas F0 y producto.

A continuación, se presentan los datos obtenidos durante el desarrollo del test de Bond.

Tabla 4.2. Datos obtenidos del test de molienda.

Ciclo Nri Mgi Mfi Gbp Ai CC Nri+1

0 100 - - - 1203 - 100

1 100 617,7 578,9 2,12 585,3 206% 78
2 78 811,2 379,8 2,58 391,8 307% 87
3 87 863,5 334,9 2,48 339,5 354% 97

Finalmente, una vez realizado el test de Bond se calculó el WI y la energía especifica del
circuito.

Tabla 4.3. Parámetros obtenidos del test de molienda.

WI (kWh/ton) Energía (kWh/ tc)

13,02 6,37

10
4.2.Discusión
Con respecto a la aplicación del test de Bond se debe tener en consideración el tipo de
circuito que se desea replicar, ya que, varía el cálculo de la carga circulante de un circuito
cerrado inverso a uno directo y el test finaliza con cargas circulantes diferentes en cada ciclo.
Además, el experimentador debe considerar la etapa posterior para definir correctamente la
malla de corte, ya que esta define el requerimiento de tamaño para dicho proceso. En este
caso, la malla de corte fue #65 Tyler la cual tiene una abertura de 212 µm, por lo que es
probable que el mineral a estudiar estuviese destinado al proceso de flotación, el cual
requiere material fino bajo esta malla. Por otra parte, si se escogiese una malla de mayor
tamaño de abertura, se podría estar evaluando un proceso intermedio de conminución. Por
lo tanto, considerando que el mineral podría ser destinado al proceso de flotación, es
importante calcular cuanta energía se va a consumir para que este proceso se efectué
correctamente.
El valor de los gramos bajo malla de corte (G bp) por revolución presentado si bien es un
promedio, y por lo cual podría ser no representativo de cada ciclo en este caso si lo es, ya
que en los tres ciclos realizados dicho valor fue bastante parecido y al no realizarse más
ciclos es esperable que dicha cifra se mantenga en el orden de los 2. En vista de los
tamaños característicos F80 y P80 se observa una gran diferencia entre ellos y bajo este
parámetro es lógico pensar que para realizar esa diferencia de tamaño se requirió de una
alta inversión de energía que luego sería ratificada al calcular la energía especifica (E).
Al determinar el índice de trabajo se debe tener en cuenta que este va a depender tanto del
equipo con que se realice la conminución como del tamaño que se requiera, en este se
obtuvo un valor cercano a 13,02 (kWh/ton), lo cual se puede interpretar como que el mineral
estudiado es de una dureza media.
Considerando las curvas de distribución granulométrica de la Figura 4 .5, se puede observar
que se cumplió el objetivo de tener el 100% bajo la malla de corte una vez alcanzada la
carga circulante del 350%, demostrando que se realizó correctamente el Test de Bond.
Finalmente, si bien no es posible determinar si el test fue exacto o preciso, ya que no se
dispone de datos para realizar una comparación, resulta ser un método bastante simple y
rápido siendo una de las razones del porque es tan utilizado a nivel industrial.

11
5.Conclusión

 Se determinó el índice de Trabajo de Bond el cual resultó ser de: 13,02 (kWh/tc).
 Se realizó el Test de Bond según el procedimiento estándar hasta una carga circulante de
350% al simularse un circuito cerrado directo. Al alcanzarse dicho valor, se obtuvo un
100% bajo la malla de corte, lo cual demostró que el Test de Bond fue realizado
correctamente.
 Se determinó que la energía necesaria para reducir una tonelada corta desde un tamaño
1.058,39 µm hasta un tamaño 157,67 µm es de 6,37 (kWh/tc).
 Se logró calcular el F80 y P80 del circuito siendo estos valores 1.058,39 µm y 157,67 µm
respectivamente.
 Se obtuvo un promedio de 2,39 gramos bajo la malla de corte por revolución.

12
6.Bibliografía

Capítulo 1.2 “Conminución de Minerales”, Magne (s.f.). Reducción de tamaño de minerales y

procesos de chancado (primera edición). Pp 2-5.

Capítulo 1.4 “Etapas de Conminución”, Magne (s.f.). Reducción de tamaño de minerales y

procesos de chancado (primera edición). Pp 5-6.

Capítulo 1.7 “Circuitos de reducción de tamaño de partículas”, Magne (s.f.). Reducción de

tamaño de minerales y procesos de chancado (primera edición). Pp 10-12.

Capítulo 3.3” Métodos de muestreo”, Magne (1996). Técnicas experimentales en metalurgia

(primera edición). Pp 14-25.

Capítulo 1.8.3 “Consumo especifico de Energía,E”, Magne (s.f.). Reducción de tamaño de

minerales y procesos de chancado (primera edición). Pp 13.

Capítulo 8.5.1 “Método de Bond”, Kelly, Spottiswood (1990). Introducción al procesamiento de

minerales (primera edición). Mexico D.F.: Limusa. Pp 185-188.

13
7.Anexo

Tabla 7.4. Análisis granulométricos de la alimentación.

N° de tamiz Masa retenida Retenido Parcial Pasante

Abertura (µm)
Tyler (g) (g) acumulado(%)

3 6730 0,2 0,0 100,0

4 4760 0,3 0,0 100,0
6 3360 0,8 0,1 99,9
8 2380 3,2 0,5 99,8
10 1680 88,0 13,5 99,3
14 1190 105,9 16,2 85,9
20 841 87,5 13,4 69,7
28 595 68,0 10,4 56,3
35 420 57,0 8,7 45,9
48 297 43,5 6,7 37,2
65 210 33,9 5,2 30,5
100 149 33,0 5,0 25,3
150 105 38,9 5,9 20,3
200 74 32,8 5,0 14,3
270 53 26,9 4,1 9,3
325 44 20,7 3,2 5,2
400 37 13,2 2,0 2,0
fondo   653,8 100,0 0,0

Tabla 7.5. Análisis granulométricos del producto.

N° de tamiz Masa retenida Retenido Parcial Pasante acumulado

Abertura (µm)
Tyler (g) (g) (%)

3 6730 0,0 0,0 100,0

4 4760 0,0 0,0 100,0
6 3360 0,0 0,0 100,0
8 2380 0,0 0,0 100,0
10 1680 0,1 0,0 100,0
14 1190 0,0 0,0 100,0
20 841 0,0 0,0 100,0
28 595 0,0 0,0 100,0
35 420 0,1 0,0 100,0
48 297 31,3 4,8 100,0
65 210 116,9 17,9 95,2

14
 100 149 130,4 19,9 77,3
150 105 170,1 26,0 57,4
200 74 65,2 10,0 31,3
270 53 38,8 5,9 21,4
325 44 34,9 5,3 15,4
400 37 19,7 3,0 10,1
fondo     0,0 7,1

15