Evaluación del Desgaste

 Los reportes de las características de desgaste de la

Barrena son muy útiles. Ellos proporcionan información
sobre la compatibilidad del diseño con las formaciones y
dan pistas de lo que pasó durante la perforación.
 El sistema de evaluación de desgaste del IADC para
Barrenas de cortadores fijos fué introducido en 1987 para
facilitar la visualización de las condiciones físicas del
desgaste de la Barrena a través de una evaluación
estandar.
 Mejoras en el Sistema fueron hechas en 1992 en dos áreas
específicas:
 Evaluación del desgaste del Cortador PDC
 Códigos de Características de Desgaste
 Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

Los primeros cuatro espacios describen la extensión y

ubicación del desgaste de los Cortadores. El quinto
espacio está reservado para la evaluación de los Baleros
de las Barrenas de conos. El sexto espacio indica la
medida del calibre. Los dos últimos espacios
proporcionan información adicional del desgaste, tales
como características secundarias y razón por la cual se
sacó la Barrena del hoyo.
 Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(I) = (“Inner Rows”) Hileras Interiores

 Usada para reportar el promedio de desgaste de los cortadores
ubicados en los dos tercios internos del radio de la Barrena. El
desgaste es reportado usando una escala lineal del 0 al 8,
donde 0 representa ningún desgaste y 8 significa que no queda
diamante en los cortadores.
 El desgaste del cortador PDC se mide a lo largo de la capa de
diamante sin importar la forma, tamaño, tipo y exposición.
 Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(O) = (“Outer Rows”) Hileras Exteriores

Usada para reportar el promedio de desgaste de los
cortadores ubicados en el tercio exterior del radio de la
Barrena. El desgaste es reportado usando una escala
lineal del 0 al 8, donde 0 representa ningún desgaste y 8
significa que no queda diamante en los cortadores.
Tabla de Evaluación de Desgaste

DESIGNACION DE LAS HILERAS (INTERIOR/EXTERIOR)

Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Internas Externas Desgaste Ubicación
Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(D) = Característica de Desgaste - Estructura de Corte

 Usa un código de dos letras para indicar la
característica principal de desgaste de la Estructura
de Corte.
 Esta columna es sólo para los códigos que se aplican a
la estructura de Corte.
 Reportar sólo un código.
 Tabla de Evaluación de Desgaste
NOMENCLATURA DEL CODIGO DE DESGASTE
BF - Bond Failure (Falla de
Pega/Adherencia)
BU - Balled Up (Embolamiento)
BT - Broken Teeth/Cutters (Cortadores
Rotos)
CR - Cored (Nucleo/Desgaste en el
Centro)
CT - Chipped Teeth/Cutters (Cortadores
astillados)
ER - Erosión
FC - Flat Crested Wear (Desgaste Plano)
HC - Heat Checking (Fatiga Térmica)
JD - Junk Damage (Trabajó sobre
chatarra)
LN - Lost Nozzle (Perdida de Boquilla)
LT - Lost Teeth/Cutters (Cortador
Perdido)
NR - Not Rerunable (No Re-usable)
OC - Off-center Wear (Desgaste Descentrado)
PN - Plugged Nozzle/Flow Passage
(Boquilla/Canal Tapado)
RG - Rounded Gauge (Calibre Redondeado)
RO - Ring Out (Anillada)
RR - Rerunable (Re-usable)
TR - Tracking (Desgaste mostrando
“encarrilado”)
WO - Washed Out-Bit (Filtración en la Barrena)
WT - Worn Teeth/Cutter (Cortador
Desgastado)
NO - No Major Characteristics (Sin
Desgaste/Sin otro Desgaste)
Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(L) = (“Location”) Ubicación

Usa un código de una letra para indicar la ubicación en la
cara de la Barrena donde el desgaste principal ocurrió.
C - Cone (Cono) S - Shoulder (Hombro)
N - Nose (Nariz) G - Gauge (Calibre)
T - Taper (Flanco) A - All Areas (Todas las Areas)
 Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(B) = (“Bearings / Seals”) Baleros / Sellos

Este espacio es utilizado sólo para las Barrenas de conos.
Siempre se reportará como “X” para las Barrenas de
cortadores fijos.
 Tabla de Evaluación de Desgaste
Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(G) = (“Gauge”) Calibre

 Usada para reportar la condición del calibre de la Barrena. Se basa en
la medida nominal del anillo de calibración. Asegurarse que el anillo
de calibración es de PDC y no de Barrenas de conos, debido a las
diferencias de tolerancia.
 “IN” es usado cuando el Barrena esta “en calibre”.
 La cantidad de desgaste del calibre es reportada en 16 avos (1/16”) de
pulgada.
 Tabla de Evaluación de Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(O) = (“Other Dull Characteristics”) Otras Características de

Desgaste
Usada para reportar otra característica de desgaste como
una evidencia secundaria del desgaste de la Barrena.
Esta evidencia puede servir para identificar la causa de la
característica de desgaste principal que se reportó en la
tercera columna.

(NOTA: SE UTILIZA EL MISMO CODIGO DE LA TERCERA COLUMNA)

 Tabla de Evaluación de Desgaste

Estructura de Corte B G Observaciones

Hileras Hileras Caract. Baleros Calibre Otra Razón de

Ubicación
Internas Externas Desgaste Sellos 1/16” Caract. Salida

(I) (O) (D) (L) (B) (G) (O) (R)

(R) = Razón de Salida del Hoyo DP - Drill Plug (Tapón de Cemento)

BHA - Cambio de Ensamblaje de Fondo
DMF - Falla del Motor de Fondo
DST - Prueba de Producción
DTF - Falla de Herramienta de Fondo
LOG - Registros
RIG - Reparación del Taladro
CM - Condition Mud (Acondicionar Lodo)
CP - Core Point (Profundidad de Núcleo)
FM - Cambio de Formación
HP - Hole Problems (Problemas del Hoyo)
HR - Hours (Tiempo en el Hoyo)
PP - Pump Pressure (Presión de la Bomba)
TD - Total Depth/Casing Depth (Prof. Total)
TQ - Torque
TW - Twist Off (Desconexión)
WC - Weather Conditions (Clima)
WO - Washout - Drill String (Fuga en la Sarta)
 Tipos de Cortadores y Nomenclatura
CAPA DE
DIAMANTE

Aqui se muestran los cortadores

“SOLDADURA”
PDC en diversas
configuraciones como el Poste,
SUBSTRATO DE
CARBURO DE
Substrato Sencillo y Substrato
TUNGSTENO de dos Piezas. Los términos
CILINDRO DE UNA PIEZA CILINDRO DE
importantes de recordar son la
DOS PIEZAS Capa de Diamante, el Substrato
de Carburo de Tungsteno que
soporta la Capa de Diamante
JUNTA SOLDADA durante el proceso de
manufactura y la Soldadura o
CAPA DE “brazing” que suministra la
DIAMANTE
adherencia entre el disco PDC y
el substrato. En el cortador tipo
PASTILLA poste y en el de dos piezas se
PDC utiliza una soldadura adicional
entre substratos o entre
substrato y poste.

CORTADOR TIPO POSTE

Ejemplos Típicos de Desgaste
de Barrenas PDC
Falla de Adherencia
Código: BF (“Bond Failure”)
Esta falla resulta cuando se
despega la superficie entre los
dos substratos de carburo de
tungsteno.
Se caracteriza por presentar
una superficie plana y suave
en el substrato secundario.
La falla es típicamente
causada por altas cargas
axiales aplicadas durante la
perforación.
También puede ser causada
por controles inadecuados
durante el proceso de
manufactura.
Cortadores Rotos
Código: BT (“Broken Cutters”)
La rotura es el resultado de fuertes
choques, como por ejemplo, contra
chatarra en el hoyo, equipo de
cementación no compatible, de
impactos resultado de vibraciones
(axiales o “whirl”), del resultado de
erosión extrema o desgaste por fatiga
del substrato de carburo de tungsteno.
Barrena Embolada
Código: BU (“Bit Balling”)
Se caracteriza por la
obstrucción de uno o más
canales de flujo que disminuye
o impide el flujo de lodo.
Puede ser causada por:
• tipo de formación
• Barrena muy densa
• pobre diseño hidráulico
• intercalaciones
• alto WOB
• baja tasa de flujo
• boquillas mal calculadas

Se identifica en la superficie
por un aumento de la presión
de la bomba y la rápida caída
de la tasa de penetración.
Desgaste en el Centro Tipo “Nucleo”
Code: CR (“Cored”)
Se caracteriza porque la
estructura de corte del
centro esta completamente
removida.
Puede ser causado por:
• intercalación dura
• perfil inadecuado
• poca densidad de
cortadores
• chatarra en el fondo
• mal procedimiento de
inicio* de perforación

Es también el resultado final

de un “anillamiento” si la
Barrena no es sacado a
tiempo.

(* establecimiento del patrón de fondo)

Cortadores Astillados
Code : CT (“Cutter Chipping”)
Estos cortadores muestran signos
de astillamiento. Esto es
usualmente evidencia de daños por
impactos causados por vibraciones
o cambios de formación. Se puede
notar que el cortador superior
muestra desgaste tipo auto-afilado y
astillado. El de abajo muestra poco
auto-afilado y astillado alrededor de
su periferia. El astillado
circunferencial es causado por
cargas de impacto y los esfuerzos
internos remanentes en el cortador
desde la fabricación del mismo.
Erosión
Código: ER

Se presenta por la
acción del fluido de
perforación fluyendo
alrededor del poste o
del cilindro. El
carburo de tungsteno
puede ser erosionado
a altas velocidades de
flujo debido a altos
contenidos de
sólidos, arena o de
material de peso en el
lodo.
Fatiga Térmica
Código : HC (“Heat Checking”)
Estos cortadores muestran los efectos de
insuficiente enfriamento. El carburo detrás del
cortador está desgastado y presenta las fisuras
características de fatiga térmica (“heat checking”)
que es el resultado del sobrecalentamiento del
carburo. Esto también puede ser detectado en las
Barrenas de cuerpo de acero por la coloración
azulada del metal.

Sobrecalentamiento
en el calibre de la Barrena
Daño Causado por Chatarra
Código: JD (“Junk Damage”)

El daño causado por perforar sobre

chatarra puede reducir el rendimiento y
la vida del Barrena. Esta situación se
presenta típicamente cuando:
• la Barrena anterior dejó partes
• Herramientas del taladro que caen en
el hoyo
• Partes del BHA
Cuando la Barrena trabaja sobre
chatarra se presenta torque errático y
se reduce la ROP. Puede causar
debilitamiento y daño a los cortadores.
Pérdida de Boquilla(s)
Código: LN (“Lost Nozzle”)
Reduce la eficiencia de
limpieza, causando tasas de
penetración más bajas de lo
normal. El Barrena se puede
“embolar” con el nuevo patrón
de flujo.
Puede ser causado por
instalación inadecuada o tipo de
boquilla equivocado. La
vibración puede aflojar y hacer
perder una boquilla. Se
identifica en la superficie por
pérdida de presión y caída de la
ROP.
 Pérdida de Cortadores
Código: LT (“Lost Tooth”)

Se caracteriza por la presencia de bolsillos

de cortadores vacíos y limpios. Puede ser
causado por:
• Intercalación dura
• falla de fabricación
• chatarra en el fondo
• inapropiado “inicio*” de la Barrena
• vibración
Dependiendo de la estructura de corte y la
ubicación, la pérdida de un cortador puede
no causar disminución del rendimiento
debido a redundancia. Sin embargo puede
afectar la durabilidad de la Barrena y ser la
causa de inicio de anillamiento.

(* establecimiento del patrón de fondo)

Boquilla Tapada
Código: PN (“Plugged Nozzle”)
Una boquilla o canal tapado se
caracteriza por una obstrucción que
disminuye o no permite el flujo del
fluido. Puede ser causado por:
• Barrena muy densa
• diseño hidráulico pobre
• alto WOB
• tasa de flujo baja
• sólidos en el lodo
• boquilla muy pequeña
Se detecta por un aumento de la
presión de la bomba y reducción de
la ROP. Esto puede promover el
desgaste prematuro de la estructura
de corte adyacente. Puede causar
erosión por el desvío de flujo
adicional hacia otras áreas de la
Barrena.
Anillamiento
Código: RO (“Ring Out”)
Se caracteriza por la
pérdida de estructura de
corte en una posición
radial. Puede ser causado
por:
• intercalación dura y
abrasiva
• perfil no adecuado
• Barrena poco densa
• chatarra en el fondo
• “inicio” inadecuado
Se puede formar un
“núcleo” si la Barrena no
es sacada a tiempo y el
anillo se propaga. Se
detecta por un incremento
de presión en la superficie.
 Conexión “Lavada”
Código: WO (“Washed Out
Bit”)
Se presenta cuando el fluido se
“filtra” a través de la espiga de
conexión de la Barrena. Si la
pérdida de presión no es
detectada, se puede producir la
desconexión o rotura de la
herramienta. Una conexión
lavada puede ser el resultado
de un mal enroscado y apriete,
rosca dañada, insuficiente
grasa, vibraciones, grietas
inducidas, etc.
Desgaste Normal
Código : WT (“Normal Cutter Wear)”

Estos cortadores presentan

desgaste plano normal. Se
puede observar el desgaste
del substarto detrás de la
capa de diamante.
Esto es normal, el diamante
es más resistente a la
abrasividad y se desgasta
menos que el carburo de
tungsteno. A esto se le
llama desgaste AUTO-
AFILADO
Ejemplos de Razón de
Salida
Presión de la Bomba
Código: PP (“Pump Pressure”)
Una Barrena que es sacada por
exceder la máxima presión de la
bomba y limitar la tasa de flujo,
presenta:
• una o más boquillas tapadas
• desgaste del centro (“núcleo”)
• anillamiento
• boquillas muy pequeñas
Una tasa de flujo limitada puede
resultar en una disminución de la
ROP y el desgaste prematuro de la
estructura de corte.
 Torque
Código: TQ
Un alto torque puede promover la
terminación de la corrida debido a
potencial daño al taladro, a la sarta, BHA y
herramientas de fondo. También puede
limitar los parámetros operacionales. El
torque excesivo a nivel de la Barrena
puede ser causado por:
• cortadores muy desgastados
• diseño muy agresivo para la
aplicación
• altos WOB / bajas RPM
• vibración / “whirl”
• intercalaciones
El torque excesivo usualmente es
acompañado por bajas tasas de
penetración debido a ineficiente acción de
corte.
Conexión Partida
Código: TW (“Twist-Off”)
Un “twist-off” es causado por fatiga
de la rosca o de la espiga debido a
sobre-torque al hacer la conexión o
por debilitamiento producto de la
erosión al presentarse escape de
fluido (“wash-out”) a través de la
rosca. Las causas pueden ser:
• torque de conexión
inapropiado
• falta de grasa
• vibración, etc.
Un “twist-off” no necesariamente es
precedido por un escape de fluido.
Se identifica por pérdida de presión y
torque.
Otros Códigos de Desgaste
Comunmente Usados
Falla Interna de la Capa de Diamante
Código: SP (“Spalling”)

El “spalling” es una
condición donde la capa
de diamante falla
internamente debido a
cargas de impacto. El
resultado es un
“descascaramiento” en
láminas a lo largo de la
línea de concentración de
los esfuerzos residuales
internos de la capa de
diamante.
Delaminación
Código : DL (“Delamination”)
Características: Separación de la capa de PDC del
substrato de carburo de tungsteno. Se presenta
una superficie suave en el substrato en el lugar
del desprendimiento.
Mecanismo de Falla: Iniciación de una fisura en la
unión entre el disco de diamante y el substrato y
propagación de la misma a lo largo de esa
interfase causando la separación del PDC. La
formación de la fisura puede estar relacionada
con los esfuerzos residuales remanentes en la
interfase y a la diferencia entre los coeficientes
de expansión térmica de los dos materiales.
También, la falta de buena cohesión en la
interfase puede resultar en la rápida propagación
de la fisura a lo largo de la interfase.
Corrosión del Cortador
Código : CO (“Cutter Corrosion”)
Características: La corrosión del substrato
de carburo de tungsteno se observa por la
presencia de hoyuelos en la superficie del
mismo.
Mecanismo de Falla: Los substratos con
combinaciones de carburo de tungsteno-
cobalto (WC-Co) son más propensos a la
oxidación en ambientes ácidos.
Estrategias para la Solución: Reducir la
agresividad del ambiente aumentando el pH
del lodo. Los carburos con aleaciones de
níquel son más resistentes a la corrosión
que los carburos con Cobalto como material
cementante.
Aleta Rota
Código: BB (“Broken Blade”)
Se observa cuando un segmento
completo de la estructura de corte se
pierde. La parte desprendida
normalmente debilita o rompe otras
partes de la Barrena antes de pasar al
espacio anular.
Una aleta partida resulta de:
• alto WOB
• vibraciones
• torque alto
• chatarra en el fondo
• cortadores desgastados
• inesperados cambios de formaciones
• mala aplicación
Se identifica por torque errático y
caída de la ROP.