SIF I-1 Control Numérico

Sistemas Integrados de Fabricación
- Máster Universitario en Ingeniería Industrial -
Control Numérico
Índice
1. Nociones básicas
2. Control Numérico Computerizado (CNC)
3. Control Numérico Directo y Distribuido
4. Aplicaciones del CN
5. Flujo de información en procesos CNC
6. Sistemas de posicionamiento
7. Iniciación a la programación de piezas en CN
Control Numérico
Índice
Funciones del CN, componentes básicos, sistemas de coordenadas,
sistemas de control de movimiento, interpolador, métodos de
interpolación, posicionamiento absoluto e incremental
Control Numérico
Control Numérico: forma de automatización programable
en el que las acciones mecánicas y funciones de una
máquina herramienta o equipo están controlados por un
programa de códigos alfanuméricos
• Los datos alfanuméricos (comandos) indican las

posiciones relativas entre el cabezal de trabajo (por
ejemplo, la herramienta de corte) y la pieza, y las
condiciones de operación para fabricar la pieza
• Cuando acaba un tipo pieza se introduce un nuevo
programa para fabricar otro tipo de pieza distinta
Control Numérico 4
Funciones del CN
• Posicionar los dispositivos de la máquina
o Portaherramientas, cabezales, mesas o portapiezas, etc.
• Posicionar la pieza
• Ejecutar los cambios de útiles entre fases
• Controlar el funcionamiento de la máquina
o Rotación de husillos, refrigeración o lubricación, pausas, etc.
• Activar las velocidades de avance
o De pieza y de herramienta, correctores de trayectorias
• Controlar las variables del proceso
o Condiciones de mecanizado, estado de desgaste de las
herramientas, errores de trayectorias, mensajes de estado…
Control Numérico 5
En todas las aplicaciones de CN, el objetivo es controlar el

movimiento de un cabezal relativo a la pieza a trabajar
Se distinguen 2 categorías:
• Aplicaciones en máquinas herramientas

o Taladrado, fresado, torneado, etc.
• Aplicaciones en NO máquinas herramientas

o Montaje, inspección, etc.
Control Numérico 6
Componentes básicos del CN

1. Programa de Instrucciones
o Instrucciones para el procesado o mecanizado de la pieza
2. Unidad de control de la máquina (MCU)
o Controla los movimientos y funciones del equipo
3. Equipo de procesamiento o máquina herramienta
o Realiza el procesado o mecanizado de la pieza
Control Numérico 7
1952: Primera MH con CN desarrollada por el M.I.T.

Control Numérico 8
Ejemplos de MH con CN
Control Numérico 9
Sistemas de coordenadas
Para piezas planas o prismáticas (block-like)
• Cartesianas: desplazamientos x-y-z y giros a-b-c
• Rotación positiva: regla de la mano derecha
• Ej.: fresado, taladrado, punzonado, plegado, etc.
Control Numérico 10
Sistemas de coordenadas
Para piezas de cilíndricas o con simetría de revolución:
• Coordenadas cartesianas x-z
• El eje y no se necesita
• Ej.: torneado
Sistemas de control de movimiento

• Control punto a punto
o Sistemas Point-to-Point (0 ejes)
• Control continuo de trayectoria
o Control paraxial: 1 eje
o Control de trayectoria en 2 o más ejes
 Interpolador: para sincronizar movimientos en varios ejes a la vez
 Control de trayectoria en 2 ejes
 Control de trayectoria en 2½ ejes
 Control de trayectoria en 3 ejes
 Control de trayectoria en 4 ejes, 5 ejes, 3+2 ejes, etc.

• Control punto a punto
o También llamados sistemas de
posicionamiento
o Movimientos en marcha rápida (no
se controla la velocidad) Taladrado punto a punto
o Los desplazamientos en los
diferentes ejes no se sincronizan, se
ejecutan de forma simultánea o
sucesiva
o Ej.: taladradoras, punzonadoras,
máquinas de soldadura por puntos
o También aplicable en robótica
Ej.: velocidad constante en cada eje
(trayectorias a 45º)

• Control paraxial (1 eje)
o No dispone de interpolador: sólo es posible dirigir a lo largo
de un eje, es decir, ejecutar movimientos paralelos a los ejes
(paraxiales)
o Durante ese movimiento sí se realiza mecanizado
o Ej.: fresado, torneado, etc.
Fresado de
contorneado
siguiendo el eje x o
bien el eje y (pero no
los dos a la vez)

• Control de trayectoria en 2 ejes
o Movimientos en un solo plano
o Ej.: tornos
• Control de trayectoria en 2½ ejes
o Es posible ajustar el interpolador Contorneado en un torno (2 ejes)
sólo a uno de los planos x-y, x-z o y-z
o Ej.: fresadoras, máquinas de
electroerosión, de corte por láser…
Fresado de contorneado
en 2 ejes simultáneos con
plano cambiante

• Control de trayectoria en 3 o más ejes
o El interpolador coordina los desplazamientos simultáneos en
varios ejes para generar trayectorias 3D
o Ej.: fresadoras y centros de mecanizado (piezas con
superficies complejas en 3D)
Centro de
Fresado en 3 ejes mecanizado
simultáneos de 4 ejes
Interpolador
Se emplea para coordinar los
movimientos de dos o más ejes. Calcula
los puntos intermedios. Dispone de un
microprocesador propio.
Métodos de interpolación
1. Interpolación lineal
Línea recta entre dos puntos
2. Interpolación circular
Arco circular definido por el
punto de inicio, el final, el
centro o radio y la dirección
3. Interpolación helicoidal
Ambos movimientos, circular y lineal
4. Interpolación parabólica y cúbica
Curvas de forma libre utilizando ecuaciones de orden superior
Métodos de interpolación
El interpolador convierte
una forma continua en
trayectorias rectas
Ej.: fresado de un contorno

circular:
1. El interpolador lee del
programa CN el arco y las
tolerancias
2. El interpolador calcula una
serie de segmentos rectos
sucesivos
3. La fresa sigue los
segmentos rectos
Interpolaciones interior, exterior e intermedia
Posicionamiento absoluto e incremental

• Posicionamiento absoluto:
Posiciones referidas a un sistema de referencia fijo
• Posicionamiento incremental:
Posiciones relativas a la posición actual de la herramienta
Ej.: el cabezal de trabajo está actualmente en el

punto (20, 20) y se ha de mover a punto (40, 50)
• En la posición absoluta, el movimiento es
especificado por x = 40, y = 50
• En el posicionamiento incremental, el
movimiento es especificado por x = 20, y = 30
Índice
Definición, arquitectura interna de la MCU, características del CNC
Control Numérico
El componente central de un CNC es una microcomputadora
dedicada, encargada del control de movimientos, los cálculos
(interpolador) y la gestión de la entrada y salida de datos
Arquitectura interna de la MCU para CNC
Características (respecto de los CN tradicionales, hard-wired NC)

o Almacenamiento de más de un programa
o Diversas formas de entrada del programa
 Manual, soporte magnético, RS-232, USB, wireless…
o Edición del programa en la máquina
o Ciclos fijos (subrutinas de programación) disponibles
o Funciones de interpolación complejas
o Compensación automática de la geometría de la herramienta
o Ajustes automáticos de aceleración y deceleración de la hta.
 En los cambios de dirección, paradas…, evitando marcas en la pieza
o Interfaz de comunicaciones con otros medios
 Ordenador central, robots que cargan piezas, etc.
o Diagnóstico de averías, seguimiento de la vida de la hta., etc.
Índice
Control Numérico
3. Control Numérico Directo y Distribuido (DNC)
Control Numérico Directo

Controla múltiples máquinas a través de un único
ordenador central con conexión directa y en tiempo real
o Las instrucciones se transmiten a las MCU por bloques
o Las MCUs recibían la información del ordenador central a
demanda, al finalizar cada bloque previo
o Sistema de operación referido como BTR (Behind the Tape
Reader)
o Actualmente obsoleto
Control Numérico Directo

Ventajas e inconvenientes:
o Fiabilidad de un computador central en comparación con
hard-wired MCU individuales
 Control de varias máquinas por un solo ordenador
o Programas almacenados magnéticamente en la memoria
 Eliminación de las poco fiables cintas y del lector de cintas
o Mejoras en las capacidades para interpolación circular
o Pero… inversión muy alta en la instalación
o Algunas de las ventajas teóricas resultaron muy optimistas
 P.ej.: al sustituir las cintas por la memoria magnética, los programas
se podían perder si el ordenador central se desconectaba
 El CN Directo se limitó a la industria aeroespacial
Control Numérico Distribuido

Controla múltiples máquinas a través de un ordenador
central conectado a las MCUs que ahora sí son CNC
• Es la tecnología actual
• Los programas se transmiten completos a las MCUs
• 2 distribuciones típicas:
Red local (LAN) Red con conmutador
Índice
Aplicaciones en máquinas herramientas, otras aplicaciones, dónde
es más apropiado el CN, ventajas, inconvenientes
Control Numérico
Aplicaciones en máquinas herramientas

• Fresadoras, taladradoras, tornos, rectificadoras, etc.
• Centros de mecanizado
Equipos capaces de realizar múltiples operaciones de
mecanizado sobre la misma pieza en la misma máquina
herramienta
Aplicaciones en máquinas herramientas

• Máquinas de corte con plasma, corte con láser, corte
con chorro de agua, soldadura por puntos, máquinas
de doblado de tubos, etc.
Otras aplicaciones
• Máquinas de inserción de componentes en
electrónica
• Prototipado rápido (Rapid Prototyping)
• Máquinas de medición de coordenadas (CMM)
Otras aplicaciones
ATL (Automated Tape Laying) AFP (Automated Fiber Placement)
Posicionado automático de cintas de Colocación automática de fibras de
materiales compuestos poliméricos materiales compuestos poliméricos
(piezas preferentemente planas) (piezas con curvatura)
Dónde es más apropiado el CN (Check List)

• En fabricación por lotes de tamaños medios o pequeños
o Una automatización dedicada tendría unos costes fijos mayores
o Una fabricación manual requeriría muchas configuraciones diferentes
• Fabricación frecuente de lotes de piezas
• Piezas con geometrías complejas (álabes, rotores, etc.)
• Piezas metálicas con mucho material (viruta) a eliminar
o Suelen ser piezas complejas típicas de la industria aeronáutica
• Piezas que requieren muchas operaciones diferentes
o Se pueden usar diferentes tipos de herramientas (fresas, brocas, etc.)
reduciendo significativamente el utillaje necesario
• La pieza o el material de partida son caros
o Se reduce la probabilidad de errores y tener que repetir la pieza
Ventajas del CN
• Se reduce el tiempo no productivo
o Puesta a punto de máquina, ajuste y amarre de pieza, cambio de htas…
• Mayor precisión y repetibilidad
• Menores tasas de desechos, menos errores
• Reduce las necesidades de inspección
• Son posibles geometrías más complejas
• Los cambios de ingeniería son más fáciles de implementar
• Simplificación de los accesorios y utillajes de amarre
• Reducción de los tiempos de entrega
• Reducción del inventario de piezas
• Resultados independientes de la habilidad del operario
Inconvenientes del CN
• Mayor coste de inversión
o Las máquinas CNC son más caras
• Mayor coste de mantenimiento
o Las máquinas CNC son tecnológicamente más sofisticadas
• Programación de la piezas
o Necesidad de programadores expertos
o Hay que invertir tiempo en la preparación de cada nueva pieza
(programación, ajuste del programa, series de prueba, etc.)
• Mayor uso de los equipos CN
o Para rentabilizar una máquina CN, se intenta usar todo lo posible
o Un mayor uso requiere más supervisión y personal de apoyo
Índice
Entrada, procesamiento y salida de datos, datos geométricos y
datos tecnológicos, sistema de control de ajuste
Control Numérico
Entrada de datos
Lectura de programas CN
desde:
• Dispositivos de
almacenamiento de datos
o USB, disquetes, disco duro, etc.
• Manual
o Teclado
• Online
o Desde un ordenador
Procesamiento de datos
La mayoría de los controles CNC tienen
microprocesadores que procesan el
programa CN según pautas prefijadas
El programa CN es decodificado,
separando:
• Datos geométricos
Comandos de trayectoria
• Datos tecnológicos
Instrucciones “alter”
El programa CN estructura de una forma
concreta y con un formato adecuado tanto
las informaciones geométricas como las
tecnológicas
• Datos geométricos
o Se generan a partir de las dimensiones de la pieza, acabado
superficial, tolerancia, dimensiones de la herramienta, etc.
o Son transmitidos a través de los denominados comandos de
trayectoria (funciones G) de los que se calcula el valor teórico
para el posicionamiento de los carros
• Datos tecnológicos
o Son transmitidos por las instrucciones “alter” (funciones M),
así como también por las direcciones F (avance), S (velocidad
de giro del husillo o velocidad de corte) y T (herramienta)
o Una vez decodificados son enviados al control de ajuste
• Sistema de control de ajuste
o Tiene la función de coordinar y secuenciar los comandos de
trayectoria y las instrucciones “alter”
o El control CNC ordena un comando y espera la confirmación
del control de ajuste (si la máquina ya ha ejecutado la orden)
antes de dar el próximo comando
Salida de datos
• Los datos salen en forma de señales de control que son
amplificadas y luego transmitidas a los motores de avance
• Cada eje de la máquina está equipado con un motor de avance
y con un sistema de posicionamiento; de esta manera es
posible definir cada punto en el área de trabajo y acceder a él
Índice
Sistemas de bucle abierto y cerrado, captadores de posición,
medición absoluta/incremental, medida directa/indirecta, captador
lineal/rotativo, resolución del control, repetibilidad, exactitud
Control Numérico
• Se emplean para comprobar que la herramienta adopta la
posición exacta ya sea siguiendo una trayectoria recta o curva
• Comparan en todo momento la posición de la herramienta con
la orden dada
• Pueden ser de 2 tipos:
1. Sistema de bucle abierto
Sin realimentación para verificar
que la posición real alcanzada
es la posición deseada
2. Sistema de bucle cerrado

Utiliza mediciones de realimentación para confirmar que la posición final es la posición especificada
Sistema de bucle abierto

• No verifica la posición alcanzada
o Motor de pasos: convierte pulsos eléctricos en
desplazamientos angulares discretos
o Reductor (opcional): para convertir un pulso en un
desplazamiento menor (mejora la resolución)
Sistema de bucle cerrado

• Verifica la posición en cada momento y la compara con
la posición deseada
o Comparador + convertidor DA + servomotor CC
o Captadores de posición: las medidas se usan para confirmar
la posición final
Captadores de posición (encoders)

• Transforma el movimiento en magnitud eléctrica para ser analizado por la
unidad de control (comparador)
• Su función es informar a la unidad de control de la ubicación momentánea
de los carros de la máquina
Clasificación: Características
• Según la naturaleza de los valores medidos: principales:
o Analógico / digital • Campo de medida
• Según el método de medición: • Resolución
o Absoluta / incremental • Exactitud
• Según el tipo de medición: • Repetibilidad
o Medida directa / indirecta
• Sensibilidad
• Por la forma física del captador:
• Ruido
o Lineal / rotativo
Captador de posición (digital)

• Medición absoluta
o Se emplean escalas codificadas que
tienen varias pistas con distintos
diseños verticales en forma de
espacios claros y oscuros
o Con este código se puede
determinar exactamente y en todo
momento la ubicación de los carros
de la máquina
o No son muy utilizados por su alto
coste

• Medición incremental (relativa)
o Escala incremental de vidrio con divisiones grabadas
 Una célula fotoeléctrica produce un pulso por cada división
 Se registra la trayectoria recorrida contando pasos individuales
o Punto de referencia (R)
 Para poner a cero el sistema de medición

• Medición directa
o La escala está instalada
directamente en la máquina
o Método de alta precisión: los
posibles factores de
interferencia no influyen en el
resultado (errores de
inclinación, juego de la rosca
del husillo o deformaciones…)

• Medición indirecta
o La escala no está instalada
directamente en la máquina
 Ej.: codificador rotatorio (disco de
vidrio con graduación circular)
para medir avance lineal
o La exactitud no es tan alta
como en medición directa pero
su coste es más bajo
Encoders lineales
Encoders incrementales Encoders absolutos

Encoders circulares
Características principales
• Resolución del control (CR)
• Repetibilidad (±3σ)
• Exactitud (CR/2+3σ)
• Resolución del control
o Es la distancia entre dos puntos accesibles adyacentes a lo
largo de un eje
CR = máx {CR1, CR2}
o Componentes electromecánicos
p=paso (mm/rev), ns=pasos/rev del servomotor, rg=reducción giro motor-husillo

o Resolución del display (nº bits usados para definir la posición)
L=rango medida, B=nº bits, 2B-1=nº intervalos en los que se puede dividir L
• Repetibilidad
o Cuantifica la dispersión del sistema de posicionamiento al
situarse a un punto determinado
o La dispersión es debida a errores aleatorios asociados a los
elementos eletromecánicos del sistema. Asumiendo una
distribución normal de éstos, la repetibilidad se define como
el intervalo de probabilidad del 99.73% de situarse en el
punto correcto, es decir, un intervalo de ±3σ, siendo σ la
desviación típica de la distribución
Repetibilidad = ±3σ
• Exactitud
o Cuantifica el error máximo de posicionamiento posible
o El error máximo se produce cuando el punto objetivo es el
punto medio entre dos puntos accesibles
o La posición se alcanzará en uno de los dos puntos accesibles
con su repetibilidad correspondiente
Exactitud
= CR/2 + 3σ
Ejemplo: posicionamiento de ciclo abierto

The worktable of a positioning system is driven by a leadscrew
whose pitch = 6.0 mm. The leadscrew is connected to the output
shaft of a stepping motor through a gearbox whose ratio is 5:1 (5
turns of the motor to one turn of the leadscrew). The stepping
motor has 48 step angles. The table must move a distance of 250
mm from its present position at a linear velocity = 500 mm/min.
Determine (a) how many pulses are required to move the table the
specified distance and (b) the required motor speed and pulse rate
to achieve the desired table velocity.
Sol.: (a) np = 10000 pulses, (b) N = 416.67 rev/min, fp = 333.33 Hz
Groover, M. P.: Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing.
Ejemplo: resolución, exactitud y repetibilidad

Suppose the mechanical inaccuracies in the open-loop positioning
system of example above are described by a normal distribution
with standard deviation σ = 0.005 mm. The range of the worktable
axis is 1000 mm, and there are 16 bits in the binary register used by
the digital controller to store the programmed position.
Other relevant parameters are the following: pitch p = 6.0 mm, gear
ratio between motor shaft and leadscrew rg = 5.0, and number of
step angles in the stepper motor ns = 48.
Determine (a) the control resolution, (b) the accuracy, and (c) the
repeatability for the positioning system.
Sol.: (a) 0.025 mm, (b) 0.0275 mm, (c) ±0.015 mm

Ejemplo
The positioning table for a component insertion machine uses a
stepping motor and lead screw mechanism. The design
specifications require a table speed of 0.4 mm/s and an accuracy =
0.02 mm. The pitch of the lead screw = 5.0 mm, and the gear ratio =
2:1 (2 turns of the motor for each turn of the lead screw). The
mechanical errors in the motor, gear box, lead screw, and table
connection are characterized by a normal distribution with standard
deviation = 0.0025 mm.
Determine (a) the minimum number of step angles in the stepping
motor and (b) frequency of the pulse train required to drive the
table at the desired maximum speed.
Sol.: (a) ns = 100, (b) fp = 16 Hz
Ejemplo: posicionamiento de ciclo cerrado

A NC worktable operates by closed-loop positioning. The system consists
of a servomotor, leadscrew, and optical encoder. The leadscrew has a
pitch = 6.0 mm and is coupled to the motor shaft with a gear ratio of 5:1
(5 turns of the drive motor for each turn of the leadscrew). The optical
encoder generates 48 pulses/rev of its output shaft. The encoder output
shaft is coupled to the leadscrew with a 4:1 reduction (4 turns of the
encoder shaft for each turn of the leadscrew). The table has been
programmed to move a distance of 250 mm at a feed rate = 500 mm/min.
Determine (a) how many pulses should be received by the control system
to verify that the table has moved exactly 250 mm, (b) the pulse rate of
the encoder, and (c) the drive motor speed that correspond to the
specified feed rate.
Sol.: (a) np = 8000 pulses, (b) fp = 266.67 Hz, (c) N = 416.67 rev/min
Ejemplo: posicionamiento en 2 ejes simultáneos

Two stepping motors are used in an open loop system to drive the lead
screws for x-y positioning. The range of each axis is 250 mm. The shaft of
the motors are connected directly to the lead screws. The pitch of each
lead screw is 3.0 mm, and the number of step angles on the stepping
motor is 125. (a) How closely can the position of the table be controlled,
assuming there are no mechanical errors in the positioning system? (b)
What are the required pulse train frequencies and corresponding
rotational speeds of each stepping motor in order to drive the table at
275 mm/min in a straight line from point (x = 0, y = 0) to point (x = 130
mm, y = 220 mm)?
Sol.: (a) CR1 = 0.024 mm, (b) fpX = 97.15 Hz, fpY = 164.41 Hz, NX = 46.63
rev/min, NX = 78.92 rev/min
Índice
1. Programación en código ISO
2. Lenguaje APT
Control Numérico
Tipos de programación
• Las máquinas CNC se programan en lenguaje de bajo nivel
o El código ISO (G-code) es el lenguaje más extendido
o La instrucciones ISO principales son compartidas por la mayoría de
máquinas CNC
o Otras instrucciones ISO no se implementan por igual en todas la
máquinas CNC debido a la amplia gama de características que poseen
• Programación manual
o Controles punto a punto o continuo de 2 ejes o 2½ ejes
• Programación automática: APT (Automatically Programmed Tool)
o Lenguaje de alto nivel y universal (válido para cualquier máquina CNC)
o Postprocesador necesario para generar el código de la máquina CNC
• Programación asistida por ordenador: sistemas CAD/CAM
o Modelado, simulación y validación en un entorno gráfico
o Generación de código
7.1. Programación en código ISO
Programación manual
Programa = secuencia de
bloques que la máquina CNC va
leyendo y ejecutando
• Bloque: línea de código
compuesta de palabras para
definir una sola instrucción
o Nº de bloque
o Información de una trayectoria
o Información “alter”
• Palabra: compuesta por una
dirección (una letra) y un
valor numérico
Estructura de un bloque de programa

• Las palabras de un bloque están dispuestas en un orden
determinado al que se denomina formato de bloque:
• Puede haber una o más palabras

• En la mayoría de los controles no es obligatorio respetar este
formato de bloques aunque sí recomendable
Tipos de palabras
N – número de bloque
G – comando preparatorio y tipo de movimiento (lineal, circular…)
X, Y, Z – coordenadas absolutas para desplazamientos
U, V, W – coordenadas incrementales
A, B, C – coordenadas para los ejes de rotación
I, J, K – centro de la circunferencia en interpolación circular
F – Feed, velocidad de avance (mm/min o mn/rev)
S – Spindle, velocidad de giro (rpm o m/min)
T – Tool, selección de herramienta
M – Miscellaneous function, función auxiliar
Otras palabras: L (Loop, nº de llamadas a un subprograma); R (Radius); D

(Diameter o Depth); P (Parameter), etc.
Ejemplo: centro de mecanizado EMCO VMC-200

Torreta giratoria
12 posiciones Husillo
Portaherramienta
Consola de +Y +Z Herramienta
control
EMCOTRONIC +X
TM02
Pieza de trabajo
Mordaza o prensilla
Elementos de
Mesa con ranuras en T sujeción
Puntos y sistemas de coordenadas

N = punto de
R = punto de referencia referencia de
(para sincronizar el sistema sujeción de la
de medición) de herramienta
W = punto P = punto de
cero de herramienta
M = punto cero de pieza
máquina (X0 Y0 Z0) (sistema de
coordenadas
(sistema de coordenadas de la máquina) de la pieza)
Registros para configurar la máquina CNC

• Datos que se introducen en la consola de la máquina
• Necesarios para la correcta ejecución del programa
5 registros de desplazamiento 99 registros de datos geométricos

para posicionar los ejes de de herramientas para la corrección
coordenadas de la pieza de trayectorias
Desplazamiento del punto cero (G53-59)

El operario dispone de 5 registros en consola (en 2 grupos: 1-2 y 3-4-5) para
definir las coordenadas del cero pieza W con respecto al cero máquina M
Desde el programa se
eligen los registros con
G54-55 y G57-58-59
El registro 5 es
modificable
también en el
programa con G92
G53 suprime a G54 y G55 (registros 1 y 2)

G56 suprime a G57, G58 y G59 (registros 3, 4 y 5)
Instrucciones de un mismo grupo (ej. G53-54-55)

N0010 G54
...
50 20 10 N0260 G53
100 20 20
En un mismo N0100 G54

grupo, la ...
instrucción anterior
es suprimida por la N0200 G55
siguiente ...
N0300 G53
Instrucciones de grupos diferentes

N0100 G54
...
50 50 0 N0200 G57
...
50 0 0
2 instrucciones
de grupos ... ...
diferentes se N0300 G56 G53
suman ... ...
vectorialmente
N0400 G53 G56
Desplazar W desde el programa (G92, G59)
90 70 60
x
50 x x0
50
N... G54
...
N... G92 X0. Y80. Z-10.
N... G59
0 80 -10 ...
Con G92 se modifica el registro 5 pero
para hacer el cambio hay que usar G59
Programar herramienta y corregir su longitud (T)

Nº de herramienta: 01-12
Nº de corrección de
herramienta: 01-99
T---- 68.42 5
• Llamada sin corrección: controla N

N0030 T0200
• Llamada con corrección: controla P

N0030 T0202
• Nº herramienta y nº corrección no tienen por qué
ser iguales pero es recomendable (evita errores)
• Para corregir el radio se requiere G41/G42
Comandos preparatorios (G) del EMCOTRONIC TM02

G00 Marcha rápida
G01 Interpolación lineal
G02/G03 Interpolación circular en sentido horario/antihorario
G25 Llamada de subprograma (instrucción de retorno: M17)
G27 Salto incondicional (p.ej. G27 L320 salta al registro N320)
G40-G42 Corrección de la trayectoria de la herramienta (datos en “registros”)
G53-G59 Desplazamiento del punto cero (datos en “registros”)
G70/G71 Medidas en pulgadas o mm (por defecto) (otros controladores: G20/21)
G72-G75 Patrones de repetición de taladros (circulares y rectangulares)
G81-G89 Ciclos fijos
G90/G91 Programación en coordenadas absolutas (por defecto) o incrementales
G92 Cambio programado del desplazamiento del punto cero
G94/G95 Indicación del avance por minuto (mm/min) o por vuelta (mm/rev)
G98/G99 Retroceso al plano de inicio o al plano de retorno (en ciclos fijos)
Marcha rápida (G00)

El movimiento tiene lugar a la velocidad de marcha rápida en los 3
ejes a la vez
• Absoluto: N... G00 X10.0 Y80.0 Z30.0
• Incremental: N... G00 U20.0 V30.0 Z40.0
Es obligatorio empezar el movimiento en marcha rápida después

de:
Un cambio del cero pieza W , p.ej.: Un cambio de herramienta, p.ej.:
N... G54 N... T0202

N... G00 X... Y... Z... N... G00 X... Y... Z...
... ...
Interpolación lineal (G01)

La herramienta se desplaza a la velocidad de avance programada
(en mm/min o en mm/rev) en los 3 ejes a la vez
• Absoluto: N... G01 X10.0 Y80.0 Z30.0 F200

• Incremental: N... G01 U20.0 V30.0 W40.0 F200
• Avance en mm/min (por defecto):

N... G01 G94 X10.0 Y80.0 Z30.0 F200
• Avance en mm/rev:
N... G01 G95 X10.0 Y80.0 Z30.0 F0.1
Interpolación circular (G02/G03)

Con el EMCOTRONIC se pueden programar
arcos de círculos en X-Y, Y-Z, Z-X
Programación:
1. Sentido de giro: G02 o G03
2. Posición X-Y-Z (U-V-W) del punto final P1 Rotación G02 en
3. Posición incremental I-J-K del centro del círculo M sentido horario
medido desde el punto inicial P0
4. Avance
P1
...
N... G02 X8. Y8. I5. J0 F200
...
M
Corregir el radio de herramienta (G40-41-42)

• La corrección de la geometría de herramienta se activa con T (ej. T0202)
• Al usar G00 el posicionamiento es al punto P de la herramienta
• Al usar G01/G02/G03 se puede corregir la trayectoria de la herramienta una
cantidad igual al radio y seguir así el contorno de la pieza:
G40 Supresión de la corrección de la trayectoria
G41 Corrección de la trayectoria de la herramienta a la izquierda de la pieza
G42 Corrección a la derecha de la pieza
(1) Se programan los (2) Selección izda./dcha.

puntos del contorno (3) El ordenador calcula las
trayectorias usando el registro con
Ejemplo: N… G41 G01 X… Y… F… el radio de la herramienta
Ciclo fijo para taladros (G81) con nivel de retorno (G99)

• Los ciclos son simplificaciones de código y combinaciones de G01/G02/G03
• Ciclo de taladrar (G81): taladros iguales en distintas coordenadas X-Y
• Hay varias configuraciones, ésta es solo una de ellas:
Combinación de G81 con G99 activo (con

nivel de retorno) y el parámetro P3 para
definir la profundidad entre el nivel de
Nivel de puesta puesta en marcha y el nivel de retorno:
en marcha
P3
Nivel de N… G99
retorno N… G81 X1 Y1 Z-15.0 P3=3.0 F200
N… X2 Y2
N… X3 Y3
N… X4 Y4
Z
Funciones auxiliares (M) del EMCOTRONIC TM02

M00 Parada programada
M03 Rotación del husillo en sentido horario
M04 Rotación del husillo en sentido antihorario
M05 Parada del husillo
M08/M09 Refrigeración conectada o desconectada
M17 Fin de subprograma (llamada de subprograma: G25)
M30 Fin de programa
M90-M93 Simetría desactivada, en el eje X, en el eje Y o los ejes X e Y
Funciones M en otros controles:

M02 Fin de programa (igual que M30 pero sin rebobinar la cinta)
M10/M11 Fijación automática activada o desactivada
Simplificación del programa

Los contenidos de
palabra que
permanecen igual de X,
Y, Z, F, S, T se asumen
igual en los registros
siguientes.
Ejemplo de palabras
que pueden omitirse:
N0100 G00 X020. Y10. Z-5. S2000 T0101
N0110 G01 X100. Y10. Z-5. F100 S2000 T0101
N0120 G01 X100. Y40. Z-5. F100 S2000 T0101
N0130 G02 X150. Y40. Z-5. I 25. J0. F100 S2000 T0101
N0140 G02 X100. Y40. Z-5. I-25. J0. F100 S2000 T0101
Ejemplo: taladros y contorneado (Groover, 2001)
Plano de la pieza a fabricar Cálculo de coordenadas

Taladros
Código ISO para el control EMCOTRONIC
sin usar ciclo fijo (compare con el código
original en Groover, 2001):
%0001 Programa nº 1
N0010 G54 Cero pieza W: coordenadas en registro 1
N0020 T0101 Hta. 01 (broca) con correc. (registro 01)
N0030 G00 X070.0 Y030.0 Z010.0 Marcha rápida al agujero 1
N0040 G01 G95 Z-15.0 F0.05 S1000 M03 Taladro 1 (0.05 mm/rev, 1000 rpm)
N0050 G01 Z010.0 Retirada del agujero
N0060 G00 Y060.0 Marcha rápida al agujero 2
N0070 G01 G95 Z-15.0 F0.05 Taladro 2
N0090 G00 X120.0 Y030.0 Marcha rápida al agujero 3
N0100 G01 G95 Z-15.0 F0.05 Taladro 3
N0120 G00 X0.0 Y-050.0 M05 Marcha rápida al inicio y parada husillo
N0130 M30 Fin de programa y parada de máquina
Taladros

usando el ciclo fijo G81 para taladrar (y
añadiendo una aproximación de 7 mm en
marcha rápida en todos los taladros):
N0010 G54 Cero pieza W: coordenadas en registro 1
N0020 T0101 Hta. 01 (broca) con correc. (registro 01)
N0030 G00 X070.0 Y030.0 Z010.0 Marcha rápida al agujero 1
N0040 S1000 M03 Husillo a 1000 rpm en sentido horario
N0050 G81 G95 Z-15.0 P3=7.0 F0.05 Ciclo taladrar (aprox. 7 mm, 0.05 mm/rev)
N0060 G99 Y060.0 Ciclo taladrar: agujero 2
N0090 X120.0 Y030.0 Ciclo taladrar: agujero 3
N0100 G00 X0.0 Y-050.0 M05 Marcha rápida al inicio y parada husillo
Contorneado
(compare con el código original en
Groover, 2001):
N0010 G54 Cero pieza (datos en registro 1)
N0020 T0202 Hta. 02 (fresa) con correc. (registro 02)
N0030 G00 X0.0 Y-50.0 Z-25.0 Marcha rápida
N0040 S1000 M03 Husillo a 1000 rpm en sentido horario
N0050 G01 G95 G42 Y0.0 F40 Aproxim. con corrección a 40 mm/min
N0060 G01 X160.0 Fresado de contorno inferior
N0070 G01 Y060.0 Fresado de contorno derecho recto
N0080 G03 X130.0 Y090.0 I-30.0 J0.0 Interpolación circular (R=30 mm)
N0090 G01 X035.0 Fresado de contorno superior
N0100 G01 X0.0 Y0.0 Fresado de contorno izquierdo
N0110 G00 G40 X-40.0 M05 Marcha rápida, sin corr., husillo parado
N0120 G00 X0.0 Y-050.0 Marcha rápida al inicio
Ejercicio: taladros
Write the part program to drill the
holes in the part shown in the figure.
The part is 12.0 mm thick. The drill is
to be specified in the part program
by tool turret positions T01. Cutting
speed = 100 m/min and feed = 0.06
mm/rev. Use the lower left corner of
the part as the origin in the x-y axis
system. Write the part program in
the ISO word address format using
absolute positioning.
At the beginning of the job, the drill point will be positioned at a target point
located at x = 0, y = 0, and z = + 10. The program begins with the tool positioned
at this target point. Feed is given as 0.06 mm/rev. Rotational speed of drill is
calculated as follows:
N = 100/(10π × 10-3) = 3183 rev/min
Ejercicio: taladros
The part in the figure is to be drilled on a turret-
type drill press. The part is 15.0 mm thick. There
are three drill sizes to be used: 8 mm, 10 mm,
and 12 mm. These drills are to be specified in
the part program by tool turret positions T01,
T02, and T03. All tooling is high speed steel.
Cutting speed = 75 m/min and feed = 0.08
mm/rev. Use the lower left corner of the part as
the origin in the x-y axis system. Write the part
program in the ISO word address format using
absolute positioning.
At the beginning of the job, the drill point will be positioned at a target point located at x =
0, y = 0, and z = + 10. The program begins with the tool positioned at this target point.
Feed is given as 0.08 mm/rev. Rotational speeds for the three drill diameters are
calculated as follows:
For the 8 mm drill, N = 75/(8π × 10-3) = 2984 rev/min
For the 10 mm drill, N = 75/(10π × 10-3) = 2387 rev/min
For the12 mm drill, N = 75/(12π × 10-3) = 1989 rev/min
Ejercicio: contorneado
The outline of the part in the previous problem
is to be profile milled using a 30 mm diameter
end mill with four teeth. The part is 15 mm
thick. Cutting speed = 150 m/min and feed =
0.085 mm/tooth. Use the lower left corner of
the part as the origin in the x-y axis system. Two
of the holes in the part have already been drilled
and will be used for clamping the part during
profile milling. Write the part program in the ISO
word address format with TAB separation and
variable word order. Use absolute positioning.
Cutting speed is specified as 150 m/min. Rotational speed of the cutter is calculated as N =
150/(30π × 10-3) = 1592 rev/min. Given a feed = 0.085 mm/tooth, feed rate is calculated
as 1592(4)(0.085) = 541 mm/min. Cutter diameter data has been manually entered into
offset register 05. At the beginning of the job, the cutter will be positioned so that its
center tip is at a target point located at x = -50, y = -50, and z = + 10. The program begins
with the tool positioned at this location.
Índice
1. Programación manual: código ISO
2. Programación automática: lenguaje APT
Control Numérico
7.2. Lenguaje APT
Programación automática
• Lenguaje de alto nivel
o Palabras inglesas con significado que mejoran la definición y seguimiento
del programa
o La programación manual en código ISO es lenta, tediosa y sujeta a errores
humanos en trabajos complejos
• Lenguaje APT (Automatically Programmed Tool)
o Es el más extendido aunque existen otros muchos
o Permite trabajar en 3D controlando hasta 5 ejes simultáneos
o 400 palabras aproximadamente
• Programación en 2 etapas:
o Definición de la geometría
o Definición de trayectorias y condiciones de trabajo
7.2. Lenguaje APT
Ejemplos de definiciones en APT
Geometría de la pieza:
P4 = POINT/ 35, 90, 0
L1 = LINE/ P1, P2
C1 = CIRCLE/ CENTER, P8, RADIUS, 30
Trayectoria de la herramienta:
GOTO/ P0 ; comando Point-to-Point
GOLFT/ L2, TANTO, C1 ; movimiento continuo
7.2. Lenguaje APT
Proceso de programación en APT
El ordenador se ocupa de procesar el código:

• Traducción: p.ej. comprueba la sintaxis en busca de errores
• Cálculos aritméticos y compensación de herramienta
• Fase de edición: genera el programa con los comandos de posicionamiento
y operación de la máquina (CLDATA), listo para ser postprocesado
y de postprocesarlo: convierte CLDATA a código de bajo nivel (p.ej. código
ISO) que puede ser interpretado por la máquina
7.2. Lenguaje APT
Tipos de sentencias APT

Geométricas
Definen la geometría del elemento o pieza a mecanizar; se les
llama también sentencias de definición
Movimiento
Describen la trayectoria que tomará la herramienta de corte
Postprocesado
Son específicas de cada máquina y de cada control: para
especificar avances, velocidades y demás actuaciones de la
máquina
Auxiliares
Son un tipo mixto usado para identificar piezas, herramientas,
tolerancias, etc.
7.2. Lenguaje APT
Sentencias geométricas
SÍMBOLO = TIPO GEOMÉTRICO / DATOS DESCRIPTIVOS
P5 = POINT / 10.0, 20.0, 0.0
L4 = LINE / P5, PARLEL, L3
PL1 = PLANE / P1, P4, P5
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 5.0
Símbolo
Identifica el elemento geométrico y puede ser cualquier denominación no
superior a 6 caracteres alfanuméricos (al menos uno alfabético)
Tipo geométrico
Identifica el elemento geométrico usando un conjunto de palabras claves
dentro del vocabulario APT (LINE, PLANE, CIRCLE, etc.)
Datos descriptivos
Definen la geometría de forma precisa, única y completa
Las líneas y planos son infinitos y los círculos completos
7.2. Lenguaje APT
Ejemplo
P0 = POINT/ 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT/ 6.0, 1.125,0.0
P2 = POINT/ 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT/ 6.0, -1.0, 0.0
P4 = POINT/ 1.75, 4.5, 0.0
L1 = LINE/ P2, P3
C1 = CIRCLE/ CENTER, P1,
RADIUS, 1.125
L2 = LINE/ P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE/ P3, P4
PL1 = PLANE/ P2, P3, P4
7.2. Lenguaje APT
Sentencias de movimiento punto a punto

FROM
Indica el punto de partida de la herramienta.
FROM/ -20.0, -20.0, 0 ; punto de partida mediante coordenadas X, Y, Z
GOTO
Indica a la herramienta que tiene que ir a un punto cuya localización
específica se indica en los datos descriptivos de esta orden.
GOTO/ P2 ; P2 es el punto de destino
GOTO/ 2.0, 7.0, 0.0 ; punto de destino mediante coordenadas X, Y, Z
GODLTA
Se emplea en el taladrado y operaciones similares. La herramienta se
posiciona en el punto donde se va a hacer el agujero con GOTO y luego
mediante GODLTA se hace el taladro
GOTO/ P2 ; se posiciona en P2
GODLTA/ 0.0, 0.0, -1.5 ; se indica que baje 1,5 mm (taladro)
GODLTA/ 0.0, 0.0, 1.5 ; recupera la altura inicial

7.2. Lenguaje APT
Sentencias de movimiento continuo

Más complicado que el movimiento punto a punto: la posición de la hta. tiene
que ser controlada continuamente mientras se mueve.
• Superficie de conducción (DS, Drive Surface): guía a la herramienta
en su movimiento, su intersección con PS define la trayectoria del punto P de
la herramienta o de su contorno lateral si se compensa el radio
• Superficie de pieza (PS,
Part Surface): por donde se
mueve el extremo de la
herramienta (punto P); a pesar
de su nombre no tiene porqué
ser una superficie real de la
pieza de trabajo
• Superficie de control (CS,
Check Surface): indica el final
de la trayectoria

7.2. Lenguaje APT
Comenzando el movimiento
El punto de partida es igual que
en el movimiento punto a
punto:
FROM / ...
pero la orden de movimiento es
diferente:
GO / TO ...
FROM/ TARG
GO/ TO, PL1, TO, PL2, TO PL3
No hay que confundir GOTO
(movimiento punto a punto) con siendo:
GO / TO (movimiento continuo). PL1 = sup. de conducción DS
PL2 = sup. de la pieza PS
PL3 = sup. de control CS

7.2. Lenguaje APT
Movimientos siguientes
Teniendo en cuenta el
movimiento anterior, la
dirección del siguiente
movimiento puede definirse por
una de las 6 siguientes palabras:
FROM/ TARG
GO/ TO, PL1, TO, PL2, TO PL3
GORGT/ PL3, PAST, PL4
siendo ahora:
PL3 = sup. de conducción DS
PL4 = sup. de control CS

7.2. Lenguaje APT
Opciones de la superficie de control (CS)

Cuando CS es un plano:
• PAST: la herramienta traspasa CS
completamente
• ON: el punto P de la herramienta
coincide con CS
• TO: la herramienta no traspasa CS
Cuando DS y/o CS es un cilindro:

• TANTO (TANgent TO): punto de
tangencia entre DS y CS

7.2. Lenguaje APT
Ejemplo: contorneado
FROM/ P0
GO/ TO, L1, TO, PL1, TO, L3
GORGT/ L1, TANTO, C1
GOFWD/ C1, PAST, L2
GOFWD/ L2, PAST, L3
GOLFT/ L3, PAST, L1
GOTO/ P0

7.2. Lenguaje APT
Sentencias de postprocesado
Indican velocidad de giro del husillo, profundidad de corte, avance y
otros datos asociados a la máquina. Las más usuales son:
COOLNT / Puesta en marcha o parada del refrigerante

FEDRAT / Avance
MACHIN / Máquina herramienta que se emplea
SPINDL / Activa y desactiva la velocidad de giro de la torreta
TURRET / Indica la posición de la torreta
RAPID Rápido
END Parada de la máquina
Nota: RAPID y END no van seguidas de la barra pues no necesitan ningún dato
adicional (son autosuficientes)
7.2. Lenguaje APT
Sentencias auxiliares
A través de ellas se indican las características de la herramienta, las
tolerancias dimensionales, etc. Las más usuales son:
CLPRNT / Localización de la herramienta

CUTTER / Tamaño de la herramienta. Compensación
INTOL / Tolerancia interior
OUTTOL / Tolerancia exterior
PARTNO / Identificación del programa
FINI Fin del programa
Nota: FINI también es autosuficiente y no lleva barra.

7.2. Lenguaje APT
Ejemplo completo: contorneado

PARTNO/ EJEMPLO
MACHIN/ MILL, 1 $$ Tipo de MH
CLPRNT
INTOL/ 0.001 $$ Tolerancia int.
OUTTOL/ 0.001 $$ Tolerancia ext.
CUTTER/ 0.5 $$ Compens. hta.
$$ Instrucciones definición geometría

P0 = POINT/ 0.0, -1.0, 0.0
P1 = POINT/ 6.0, 1.125,0.0
P2 = POINT/ 0.0, 0.0, 0.0
P3 = POINT/ 6.0, -1.0, 0.0
P4 = POINT/ 1.75, 4.5, 0.0
L1 = LINE/ P2, P3
C1 = CIRCLE/ CENTER, P1, RADIUS, 1.125
L2 = LINE/ P4, LEFT, TANTO, C1
L3 = LINE/ P3, P4
PL1 = PLANE/ P2, P3, P4
$$ ... continúa en página siguiente

7.2. Lenguaje APT
Ejemplo completo: contorneado

$$ ... viene de página anterior
$$ Instrucciones preparatorias
SPINDL/ 573, CCLW $$ Rég. giro
FEDRAT/ 6.0, MMPR $$ Avance
COOLNT/ ON $$ Activa lubric.
$$ Instrucciones de movimiento
FROM/ P0
GO/ TO, L1, TO, PL1, TO, L3
GORGT/ L1, TANTO, C1
GOFWD/ C1, PAST, L2
GOFWD/ L2, PAST, L3
GOLFT/ L3, PAST, L1
RAPID $$ Movim. rápido
GOTO/ P0
COOLNT/ OFF $$ Desact. lubric.
END $$ Parada MH
FINI $$ Fin programa

7.2. Lenguaje APT
Ejercicio: taladros
Write the complete APT part
program to perform the drilling
operations for the part drawing in
the figure. Cutting speed = 0.4 m/s,
feed = 0.10 mm/rev., and table
travel speed between holes = 500
mm/min. Postprocessor call
statement is MACHIN/DRILL, 04.
Use the lower left corner of the part
as the origin in the x-y axis system.
Points are defined 10 mm above part surface for convenience in subsequent
drilling.
Spindle speed N = 0.4(60)/(10π × 10-3) = 764 rev/min.

7.2. Lenguaje APT
Ejercicio: contorneado
Write the complete APT part program to
perform the profile milling operation for the
part drawing in the figure. Tooling = 20 mm
diameter end mill with two teeth, cutting
speed = 125 m/min, and feed = 0.10
mm/tooth. The part is 10 mm thick. Use the
lower left corner of the part as the origin in
the x-y axis system. The two holes in the part
have already been drilled and will be used
for clamping the part during milling.
Postprocessor call statement is
MACHIN/MILL, 01.
Spindle speed N = 125/(20π × 10-3) = 1989 rev/min.
Feed rate fr = 1989(2)(0.10) = 398 mm/min.

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Sistemas Integrados de Fabricación

- Máster Universitario en Ingeniería Industrial -

• Los datos alfanuméricos (comandos) indican las

En todas las aplicaciones de CN, el objetivo es controlar el

• Aplicaciones en máquinas herramientas

• Aplicaciones en NO máquinas herramientas

Componentes básicos del CN

1952: Primera MH con CN desarrollada por el M.I.T.

Sistemas de control de movimiento

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Ej.: fresado de un contorno

Posicionamiento absoluto e incremental

Ej.: el cabezal de trabajo está actualmente en el

Arquitectura interna de la MCU para CNC

Características (respecto de los CN tradicionales, hard-wired NC)

Control Numérico Directo

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Red local (LAN) Red con conmutador

Aplicaciones en máquinas herramientas

Aplicaciones en máquinas herramientas

Dónde es más apropiado el CN (Check List)

2. Sistema de bucle cerrado

Sistema de bucle abierto

Sistema de bucle cerrado

Captadores de posición (encoders)

Captador de posición (digital)

Captador de posición (digital)

Captador de posición (digital)

Captador de posición (digital)

Encoders incrementales Encoders absolutos

p=paso (mm/rev), ns=pasos/rev del servomotor, rg=reducción giro motor-husillo

Ejemplo: posicionamiento de ciclo abierto

Sol.: (a) np = 10000 pulses, (b) N = 416.67 rev/min, fp = 333.33 Hz

Groover, M. P.: Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing.

Ejemplo: resolución, exactitud y repetibilidad

Sol.: (a) 0.025 mm, (b) 0.0275 mm, (c) ±0.015 mm

Ejemplo: posicionamiento de ciclo cerrado

Ejemplo: posicionamiento en 2 ejes simultáneos

Groover, M. P.: Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing.

Estructura de un bloque de programa

• Puede haber una o más palabras

Otras palabras: L (Loop, nº de llamadas a un subprograma); R (Radius); D

Ejemplo: centro de mecanizado EMCO VMC-200

Puntos y sistemas de coordenadas

Registros para configurar la máquina CNC

5 registros de desplazamiento 99 registros de datos geométricos

Desplazamiento del punto cero (G53-59)

G53 suprime a G54 y G55 (registros 1 y 2)

Instrucciones de un mismo grupo (ej. G53-54-55)

En un mismo N0100 G54

Instrucciones de grupos diferentes

Desplazar W desde el programa (G92, G59)

Programar herramienta y corregir su longitud (T)

• Llamada sin corrección: controla N

• Llamada con corrección: controla P

Comandos preparatorios (G) del EMCOTRONIC TM02

Marcha rápida (G00)

Es obligatorio empezar el movimiento en marcha rápida después

N... G54 N... T0202

Interpolación lineal (G01)