REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE BARCELONA

INGENIERIA INDUSTRIAL

Mantenimiento industrial
MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ANÁLISIS NO
DESTRUCTIVO EN MANTENIMIENTO

Profesor:
Ing. Jesús Gonzales

Integrantes:

Annelys Vallenilla C.I: 21.391.310.

12 junio 2021

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1. QUE SE ENTIENDE POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo consiste en la evaluación que se le realiza a las

maquinarias, equipos, herramientas de manera anticipada, para poder detectar
las existencias de posibles fallas, sus rendimientos o sus condiciones
operativas, con el objetivo de poder llevar a cabo mantenimientos puntuales y
en el momento adecuado, poder recomendar su intervención a tiempo de
manera que se pueda ahorrar los costos y mantener la disponibilidad de los
mismos.

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2. CUÁLES SON LAS VENTAJAS Y BENEFICIO DE UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (REALICE UNA TABLA).

Reduce el mantenimiento de horas de trabajo

Mejora de fiabilidad global
Aumentar la vida útil de las maquinarias, equipos,
herramientas, así como también la vida útil de sus
componentes
Mejora la productividad de la empresa
VENTAJAS Reduce los costos de producción
Reduce los costos de repuestos
Y Reduce las pérdidas de tiempo en la producción
Reducción del índice de intervenciones
BENEFICIOS Aumento de la disponibilidad de la maquinaria
Menos perdida de materias primas por paradas no
planificadas y rearanques
Maximiza la productividad de los activos
Mejor gestión del stock de repuestos
Reduce al mínimo las emergencias correctivas
Identifica los fallos ocultos y sus causa
Controla el ruido, las vibraciones y las emisiones toxicas
Al intervenir los activos, conocen el problema, de manera
que pueden reducir el tiempo de reparación a futuro

3. REALICE UN CUADRO DIFERENCIAL DE: MANTENIMIENTO

CORRECTIVO, MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO
Se realiza con Se realiza cada cierto Solo se realiza en caso
anticipación antes de tiempo, sin que exista de avería o falla

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 que ocurran las averías una avería o falla
Toma en cuenta las Se adelanta a las Arregla los problemas a
variables físicas y posibles averías o fallas medida que van
químicas surgiendo
Es un mantenimiento Es un mantenimiento No invierte tiempo en la
planificado planificado planificación
No puede saber con Evitan imprevistos Detiene la producción
total certeza cuando se
producirán las
supuestas fallas.
Ayuda a reducir los Evita los fallos por Afecta el ritmo laboral
costos desgaste del equipo
Se recomienda en todo En las empresas que no Ideal para empresa con
tipo de empresa. pueden para la poca carga de trabajo
producción, se establece
cuando se hará la pausa
Realiza Reemplaza las piezas o Requiere de inventarios
recomendaciones para equipos que pudieran con los recambios de
la ejecución de sufrir con el paso del repuestos (en caso de
mantenimientos tiempo reparación)
puntuales

4. EXPLIQUE A QUÉ TIPO DE EQUIPOS ESTÁTICOS O ROTATIVO SON

FAVORABLE PARA APLICAR UN MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El manteamiento predictivo se puede aplicar en los siguientes equipos:

a) Equipos rotativos.
 Bombas.
 Ventiladores
 Compresores.
 Sopladores.

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  Cajas de engranajes.
 Motores eléctricos
 Válvulas rotativas, entre otros.

Y componentes internos como:

 Rodamientos.
 Cojinetes
 Engranajes.
 Transmisores de potencias flexibles.
 Acoples.
 Sellos mecánicos.
 Sistemas de sellados rozantes y no rozantes.

b) Equipos estáticos.
 Depósitos.
 Recipientes
 Tanques
 Reactores
 Tuberías
 Entre otros.

5. QUE TIPOS DE TÉCNICAS SE UTILIZA PARA LLEVAR A CABO UN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Las técnicas que se utilizan para llevar a cabo un mantenimiento predictivo, son
las siguientes:

a) Análisis de vibraciones; es la principal técnica para supervisar y

diagnosticar la maquina rotativa y a su vez, implantar un plan de
mantenimiento predictivo.

b) Ultrasonidos aplicados a mantenimientos predictivos.

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 c) Análisis de lubricantes; éste análisis es fundamental para poder
determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

d) Análisis de maquinarias alternativas; los motores y

compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta
precisión a partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos
y vibraciones.

e) Descargas parciales en maquinarias eléctricas; ésta técnica

se aplica a grandes maquinarias eléctricas, con el fin de evaluar
el estado de estator con la maquina en servicio.

f) Parámetros de supervisión de grandes maquinas eléctricas;

la criticidad de las grades maquinas eléctricas justifica la
monitorización por varias técnicas complementarias entre sí.

g) Termografía y mediciones termométricas; con la finalidad de

que las cámaras termográficas interpreten los resultados.

h) Análisis de motores eléctricos de inducción; mediante las

medicas simultaneas de corrientes y tensión permiten el
diagnostico de motores eléctricos.

6. CUÁLES SON LOS INSTRUMENTOS MÁS IMPORTANTES PARA

MONITOREAR, INSPECCIONAR, ANALIZAR LAS FALLAS DE LOS
EQUIPOS ESTÁTICOS Y ROTATIVOS A TRAVÉS DE UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.

Es toda empresa es necesario monitorear, inspeccionar y analizar las fallas de

los equipos estáticos y rotativos mediante los mantenimientos predictivos, para

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conservar el buen funcionamiento de los activos y a su vez poder garantizar la
confiabilidad operacional, para ello es necesario conocer las estructuras de los
equipos estáticos y rotativos la forma de trabajar y los mecanismos de falla y
deterioro que se pueden presentar durante la operación, siendo esto una
herramienta para el momento de monitorear, inspeccionar y analizar, con el fin
de detectar y diagnosticar las posibles fallas y averías futuras.

Instrumentos
MONITOREAR INSPECCIONAR ANALIZAR
 Sensores de  Dinamómetro;  Diagrama Causa
LOT; permiten está formado por – Efecto; se
vigilar ,os un sensor que utiliza como una
cambios leves y comprende un herramienta que
hacer ajustes cuerpo de prueba ubica y
correspondientes metálico que esquematiza
para evitar que recibe la fuerza a todas las causas
los pequeños mediar y se potenciales que
problemas se deforma generan la falla o
conviertan en elásticamente el defecto en el
grandes bajo la acción de servicio de
problemas, esta. Se utilizan mantenimiento o
permitiendo un como elementos de producción.
mejor rendimiento sensibles de los Para
y la prevención instrumentos de posteriormente
de fallas pesaje y establecer planes
prematuras caracteriza la para el control y
 Sensores para el resistencia de los eliminación. El
análisis de materiales. diagrama causa-
vibración,  Baroscopios; se efecto es una
sónico y utilizan para gráfica en el cual,
ultrasónico; los inspeccionar en el lado
sensores turbinas de gas, derecho, se
retroalimentan estructuras de denota el

6
 con información a aviones, reactores problema y en el
los sistemas nucleares, líneas lado izquierdo se
conectado a ellos, de tuberías, especifican por
Los analizadores partes internas de escrito todas sus
de Transformada maquinas causas
Rápida de Furrier, automotrices. potenciales, de tal
por ejemplo,  Fibroscopios; manera que se
pueden detectar además de que se agrupan o
vibraciones usan para estratifican por
diminutas que mantenimiento escrito de
antes eran predictivo, acuerdo con sus
indetectables. también se usan similitudes en
Una vez para auditorias causas y sub-
calibrado, un técnicas donde causas.
sistema notará y determinan el  Análisis de
registrará estado interno del Modo y Efecto
cualquier equipo ante una de Falla; es una
vibración inusual. operación de herramienta de
 Sensores de compra, de análisis para
imagen térmica; evaluación de una evaluar las fallas,
El calor excesivo empresa examinando los
supone una contratista. modos esperados
sentencia de  Sensores de para encontrar
muerte para los vibración; sirven efectos en el
metales, los para registra la equipo o sistemas
compuestos, la vibración, la de manera que el
electrónica y los velocidad, o el problema pueda
motores desplazamiento, ser eliminado.
eléctricos. Las se usa para el  Sensores de
imágenes control de las aceite y
térmicas utilizan maquinas. lubricante; El
imágenes  Sensores para la análisis del aceite

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 infrarrojas para medida relativa puede determinar
monitorear las de vibraciones muchos factores
temperaturas de en ejes del rendimiento
las partes de la (sensores de no de la maquinaria.
máquina que contacto); se La viscosidad del
interactúan, usan para medir aceite frente a la
permitiendo que las vibraciones esperada puede
cualquier relativas de ejes mostrar cómo un
anormalidad se en una maquina equipo evita la
haga evidente en operación. oxidación, la
rápidamente.  Acelerómetro; dilución, la
 sensores de IoT Mide la vibración y humedad, etc.
para monitorear la aceleración d Asimismo, los
cambios clave en movimiento de un fragmentos de
los componentes. equipo, la fuerza metal en el aceite
 generada por la pueden alertar a
vibración o la los técnicos sobre
aceleración. piezas que se
están puliendo y
que podrían
ralentizar o
romper una
máquina. Por
consiguiente, los
sensores que
calculan la
dinámica de los
fluidos pueden
ayudar a exponer
una fuga o un
conector
defectuoso.

8
Cabe destacar que las herramientas de monitoreo, se basan en encontrar los
puntos de dolor y en proporcionar las soluciones más adecuadas previo
análisis. Generalmente funciona de la siguiente manera:

 Obtener datos: sensores y almacenamiento de datos, controladores

programables, sistemas de ejecución de fabricación, datos manuales,
datos externos y similares.
 Explorar y sintetizar los datos.
 Enriquecer estos datos con otros conjuntos de datos significativos y
relevantes.
 Visualización con la ayuda del big data o herramientas de equipo de
datos que permiten al personal comprender y hacer uso de los datos.
 Despliegue de procesos mejorados.

Estas acciones en la práctica pueden conducir a conjuntos de datos más

fiables y consolidados que pueden apoyar un análisis más detallado y una
mejor toma de decisiones.

Además, se pueden apreciar otros beneficios generales en toda la cadena de

suministro y los procesos de tramitación de pedidos, gracias a una mejor
comprensión de los componentes individuales que crean las partes más
esenciales de cualquier empresa rentable.

7. CUÁLES SON LAS FALLAS MÁS COMUNES A DETECTAR EN UN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

La fallas mas comunes detectadas por mantenimiento predictivo, son las

siguientes:

 Desalineación.
 Ejes doblados.
 Componentes desequilibrados.
 Componentes mecánicos sueltos.

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  Problemas de motor.
 Problemas electromagnéticos
 Holguras excesivas.
 Engranajes.
 Entre otros.

8. EXPLIQUE QUÉ IMPORTANCIA TIENE EL MONITOREO DE

VIBRACIONES EN EQUIPOS ROTATIVOS EN UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.

Es importante destacar que existen tres facetas de monitoreo de condición; en

línea, periódica y remota, el monitoreo en línea, es el monitoreo continuo de
maquinas o procesos de producción con datos recopilados sobre velocidades
criticas y posiciones cambiantes del hucillo (monitoreo de condición de
maquinas rotativas), mientras que el monitoreo periódico se logra mediante el
análisis de vibraciones, dando información sobre el comportamiento de éstas y
la monitorización remota permite la transmisión de datos para el análisis.

Ahora bien, el monitoreo de vibraciones en equipos rotativos, en un

mantenimiento predictivo es importante ya que a través de dicho monitoreo se
pueden detectar las fallas tales como; el desequilibrio; que viene siendo el fallo
más habitual y podría decirse que en torno al 40% de los fallos por vibraciones
detectados en maquinarias rotativas.

Es importante mencionar que el desequilibrio es un problema que tiene

solución, mediante la modificación o reparación, de igual manera el monitoreo
nos permite detectar los ejes curvados de dicho desequilibrio, pero en este
caso, el mismo no tiene solución por equilibrado, así mismo el monitoreo nos
ayuda a detectar los desalineamientos en equipos rotativos, el cual es causado
por problemas de vibración y es fácilmente corregibles.

De igual forma el monitoreo es importante en los equipos rotativos, durante el

mantenimiento predictivo ya que también nos ayuda a detectar los problemas

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electromagnéticos (motores y alternadores), como es el desplazamiento del
centro magnético estator respecto al centro del rotor, barras del rotor
agrietadas o rotas, circuitos o fallos de aislamientos en el enrrollado del estator,
o deformaciones térmicas, así como también los problemas de sujeción o
bancada, el cual también es habitual en maquinarias rotativas, puede
manifestarse como una mala sujeción general a la bancada.

También nos ayuda a descubrir las holguras excesivas y mal estado de

rodamientos y cojinetes, las holguras excesivas se aflojan debido a las
dinámicas de operación de la maquina, mientras que las fallas de rodamientos
y cojinetes son fáciles de identificar, normalmente en frecuencias altas.

9. CUÁLES SON LOS FACTORES QUE SE BUSCA ANALIZAR EN LOS

LUBRICANTES COMO TÉCNICA PREDICTIVA PARA LLEVAR A CABO UN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Cabe destacar que el análisis de los lubricantes es la forma más efectiva para
prolongar la vida útil de los equipos y protegerlos, mediante una lubricación
adecuada, la cantidad correcta y el tiempo correcto.

Como técnica del mantenimiento predictivo, para llevar a cabo el mismo, se

analizan los siguientes factores en los lubricantes:

 Condición del lubricante; éste revela si el fluido del sistema está sano
y apto para su posterior servicio o está listo para un cambio.

 Contaminantes; El aumento de los contaminantes alrededor medio

ambiente del aceite, en forma de impurezas (suciedad), el agua y
contaminación por el proceso son las principales causas de desgaste y

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 fallas de la máquina. El aumento de la contaminación indica que es el
momento de tomar medidas con el n de salvar el aceite y evitar desgaste
auto inducido en la máquina.

 Olor y color; se analizan la apariencia del lubricante, su color y su olor.

Éstas pueden decir mucho acerca de las condiciones del mismo, la
máquina y acerca de la eficiencia del método de purificación.

 Desgaste de la máquina; Una máquina poco saludable y confiable

genera partículas de desgaste a un ritmo exponencial. La detección y el
análisis de estas partículas ayudan en la toma de decisiones críticas de
la gestión de mantenimiento. Un paro o shutdown de una máquina
debido a los componentes desgastados puede ser evitado. Es
importante recordar que un aceite limpio y saludable conduce a la
minimización de desgaste de la máquina.

 Espectroscopia elemental; La Espectroscopia Elemental es una

prueba que supervisa las tres categorías: (La condición del lubricante –
SA, partículas de desgaste – DE y contaminantes – CO). Un
espectrómetro es usado para medir los niveles de los elementos
químicos específicos presentes en un aceite. La mayoría de los
espectrómetros usados en el análisis de aceite son del tipo de emisión
atómica, como los son; Los espectrómetros de emisión atómica (AES)
que utiliza la intensidad de la luz emitida por un arco o chispa eléctrica
(DRE), para volatilizar los átomos de los elementos que se encuentran
disueltos o diluidos en el aceite, provocando que estos emitan energía
en forma de luz y el espectrómetro de plasma acoplado inductivamente
(ICP). La operación de este espectrómetro es similar al DRE, con la
excepción de que la energía que se aplica a la muestra es por medio de
una llama de plasma en lugar de un arco eléctrico.

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 Viscosidad; La viscosidad de un aceite es considerada la propiedad
más importante. La técnica más común para medir la viscosidad de un
aceite es siguiendo la norma ASTM D445 utilizando un viscosímetro
(ASTM, 2011). Una pequeña muestra del aceite es tomada a través de
un tubo capilar calibrado a una temperatura constante. Una vez que la
muestra alcanza la temperatura deseada, se permite que fluya hacia
abajo del tubo a una distancia predeterminada. La viscosidad es el
producto del tiempo de flujo y el factor de calibración del tubo capilar.

 Número ácido; La prueba de número ácido o índice de acidez es un

indicador de la salud de aceite. Mide la concentración de componentes
de naturaleza acida en el aceite. La medición y tendencia del AN es una
herramienta valiosa en el análisis de aceite para monitorear el
agotamiento de antioxidantes. Los altos niveles de ácido pueden indicar
un exceso de oxidación del aceite o el agotamiento de los aditivos de
aceite y pueden conducir a la corrosión de los componentes internos. Al
monitorear el nivel de ácido, el aceite puede ser cambiado antes de que
ocurra cualquier daño.

 Número básico; La prueba de número básico es muy similar a las

pruebas de índice de acidez, excepto que las propiedades se invierten.
La muestra se valora con una solución ácida para medir la reserva
alcalina del aceite.

 Contaminación por agua; La contaminación por agua es perjudicial

para cualquier lubricante. Una simple prueba de crepitación (Crackle
Test), es usada para determinar si el agua está presente en el aceite.
Dos gotas de lubricante (pequeño volumen lubricante) se deja caer
sobre una placa caliente y, si se producen burbujas o crepitaciones, el
agua está presente.

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  Conteo de partículas; La contaminación por partículas tiene efectos
negativos en todas las clases de máquinas y equipos. Las pruebas de
recuento de partículas es una manera de controlar el nivel de residuos
ferrosos y sólidos de contaminación en una muestra de aceite

 Bloqueo de Luz: La técnica de bloqueo de luz consiste en pasar una

muestra a través de un pequeño orificio que tiene una fuente de luz láser
en un lado y un sensor óptico en el otro lado. Las partículas de
interrumpen el haz de luz y se cuentan, y el tamaño se determina por el
grado de bloqueo de la luz.

 Bloqueo de Poro: La técnica de bloqueo de los poros o el decaimiento

del flujo utiliza un filtro de malla metálica de 5 m para retener las
partículas que pasan a través de ella, ya sea por el principio de presión
constante o el de flujo constante, que dependerá del fabricante. La
contaminación por partículas es una medida de la eficacia de la filtración
y nos puede indicar cuanto puede afectar la contaminación externa a
nuestro sistema.

 La Ferrogra a Analítica: Esta técnica aísla las partículas metálicas

existentes en el lubricante y con la posterior observación de las mismas
es posible inferir su composición y el tipo de desgaste sufrido por el
motor o máquina.

 La ferrografía de lectura directa; En este método las partículas

existentes en el lubricante son fijadas en un tubo de vidrio por acción de
un campo magnético, posicionándose en función de sus características
magnéticas y dimensiones.

La condición del lubricante se analiza con las pruebas que cuantifican las
propiedades físicas del mismo para asegurar que es confiable y está disponible
para el servicio. Metales y sedimentos asociados con el desgaste de la

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máquina monitorean la salud del lubricante. Algunas pruebas tienen como
objetivo encontrar contaminantes específicos que se encuentra en los mismos,
todo ellos el objetivo de descubrir, aislar u ofrecer soluciones del lubricante
(salud, contaminación) y las condiciones de las maquinarias (desgaste), debido
a que estas anormalidades pueden dar lugar a daños costosos y pérdidas de la
producción.

10. COMO INTERVIENEN LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN LOS

MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS.

Es importante destacar que los ensayos no destructivos consisten en la forma

como se puede determinar las condiciones de un activo de sus partes,
componentes o piezas usada en una maquinaria, equipos o instalación
industrial, sin afectar las propiedades del mismo.

Los ensayos no destructivos se realizan aplicando diferentes técnica basadas

en los principios físicos que aplicados sobre el activo, permiten determinar la
presencia de indicaciones, discontinuadas, defectos, anomalías que pueden
generar futuras anomalías o fallas y de ésta manera intervienen en los
mantenimientos predictivos al ayudar a predecir las posibles fallas o averías
futuras.

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