11 Elementos Primarios para Garantizar La Integridad de Los Activos en El Ciclo de Vida de Las Instalaciones de Petróleo y Gas Introducción

24/5/2021 11 elementos primarios para garantizar la integridad de los activos en el ciclo de vida de las instalaciones de petróleo y gas Introducción
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21/12/2020 11 elementos principales de un programa de gestión de la integridad de los activos
DIARIO INSPECCIONADOR
11 elementos primarios para garantizar la integridad de los activos en el ciclo de vida

de instalaciones de petróleo y gas
Por Wenwu Shen, ingeniero mecánico de Saudi Aramco, Rashed Alhajri, ingeniero de inspección y corrosión de Saudi
Aramco, Nasser M. Balhareth, Jefe de División - Gestión de Integridad y Confiabilidad de Activos en Saudi Aramco, y Dr. Zhenzhu
Wan, geoquímico de Saudi Aramco. Este artículo aparece en la edición de septiembre / octubre de 2020 de Inspectioneering Journal.
Introducción
Comprender la integridad de los activos y su marco de gestión integrado es importante para
para mantener la integridad de los activos en la industria del petróleo y el gas. Las empresas buscan
maximizar su retorno de la inversión mientras opera sus activos físicos de manera segura y en un
de manera ambientalmente consciente. Para lograr ese objetivo, se deben utilizar recursos
de manera eficaz y eficiente, y las fallas de los equipos deben evitarse de manera proactiva. Este artículo
Discutirá once elementos principales que componen un programa de gestión de integridad de activos.
(APUNTAR). Estos elementos cubren todos los aspectos de integridad de la industria y los propios activos.
Los elementos son los siguientes:
1. Evaluación de riesgos,
2. Ingeniería,
3. Control y aseguramiento de la calidad de la construcción y fabricación.
4. Ventanas operativas de integridad,
5. Inspección en servicio,
6. Gestión de la corrosión,
7. Gestión del cambio,
8. Mantenimiento centrado en la confiabilidad,
9. Investigación de fallas y lecciones aprendidas,
10. Gestión de datos de activos, y
11. Evaluaciones y auditorías.
La implementación adecuada de estos elementos proporcionará una integridad sostenible de los activos durante las operaciones petroleras y
producción y procesamiento de gas.
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Gestión de integridad de activos (AIM) es un enfoque sistemático que ayuda a las plantas a operar
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de manera segura, confiable, rentable y ambientalmente responsable. El surgimiento de AIM y

La aplicación generalizada siguió a algunos accidentes industriales importantes, como los incidentes en el
Plataforma Piper Alpha y Refinería BP Texas City. Como práctica común en la industria, existen
Hay varios programas, incluida la gestión de la seguridad de los procesos, en las plantas para garantizar el activo general
integridad, como inspección basada en riesgos (RBI), mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM),
Integrity Operating Windows (IOW) y Management of Change (MOC). Aunque estos
Los programas tienen diferentes objetivos, todos comparten el objetivo común de garantizar la seguridad y la confiabilidad.
operación. Además, debe haber conexiones saludables entre ellos, con cierta superposición,
ya que están diseñados para complementarse entre sí para obtener el máximo beneficio. AIM se define como un
sistema de gestión que está estructurado para asegurar la capacidad de un activo para realizar su diseño
funcionar de manera eficaz y eficiente al tiempo que evita incidentes que pueden afectar la seguridad
salud. En la industria, las fallas de los equipos mecánicos pueden causar incidentes importantes, drásticamente
afectando a las personas tanto dentro como fuera de las instalaciones. Esto puede tener un impacto severo, no solo
en la reputación de una empresa, pero en sus trabajadores, el medio ambiente y el público.
Comprender el marco estructural de AIM permite a una planta utilizar sus recursos de manera eficaz
y de manera eficiente para evitar proactivamente fallas en los equipos. En general, el marco AIM es
dinámico y se puede personalizar para equipos y tipos de unidades específicos. El objetivo es cubrir ambos
la integridad y calidad de los activos durante todo su ciclo de vida. Este artículo desarrolla once
elementos, que se muestran en la Figura 1 , que deben cumplirse con el fin de mantener los activos efectivos
integridad. No hace falta decir que la competencia de las personas que ejecutan el programa AIM es clave
factor de su éxito.
Figura 1. Elementos primarios de AIM para activos mecánicos en el petróleo y el gas

dominio.
Once elementos principales de la gestión de la integridad de los activos
Elemento # 1: Evaluación de riesgos
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La evaluación de riesgos es un elemento crucial para la gestión eficaz de la integridad de los activos y sus influencias.
Programas AIM a lo largo del ciclo de vida de una instalación. La evaluación de riesgos se ha centrado más a medida que
como resultado de varios incidentes importantes de la industria atribuidos a deficiencias de seguridad del proceso, que son
de baja frecuencia, pero por lo general tienen grandes consecuencias. Métodos como HAZID y PHA
se utilizan en la etapa inicial de un proyecto para identificar amenazas y crear salvaguardas en el hardware,
sistemas y procedimientos. Muchos incidentes en la industria están relacionados con riesgos inapropiados.
evaluación. La realización de evaluaciones de riesgo efectivas ayudará a determinar y priorizar
criticidad de los activos y la idoneidad de las salvaguardas, lo que prepara el escenario para el establecimiento de una
programa adecuado para verificar y asegurar la integridad.
Elemento # 2: Ingeniería
Otra causa común de incidentes en la industria es una falla en el diseño, como
Consideración de posibles condiciones perturbadoras, selección de material inadecuada o estrés excesivo.
niveles. Por ejemplo, la Junta de Investigación de Riesgos y Seguridad Química de EE. UU. (CSB) publicó
[4]
un informe de investigación sobre la ruptura de la tubería y el incendio de 2012 en Chevron Richmond
Refinería que revela que la ruptura se debió a un adelgazamiento extremo debido a la sulfuración.
corrosión. La tubería fue construida de acero al carbono, que se corroe a un ritmo mucho más rápido.
de la sulfuración que otros materiales de construcción alternativos típicos, tales como
aceros que contienen cromo. Además de su velocidad inherentemente más rápida de corrosión por sulfuración
en comparación con los aceros con mayor contenido de cromo, el acero al carbono también experimenta importantes
variación en las tasas de corrosión debido a posibles variaciones en el contenido de silicio, un componente utilizado en
el proceso de fabricación del acero. En el informe, el CSB concluyó que el uso inherentemente más seguro
conceptos de diseño para eliminar el riesgo de variación en la velocidad de corrosión en tuberías de acero al carbono
debido al contenido de silicio difícil de determinar ayudará a prevenir fallas similares en refinerías en el
[4]
futuro.
La selección adecuada del material y otras medidas de control de la corrosión son fundamentales para la integridad de los activos.
después de la puesta en servicio. Deben establecerse estándares de ingeniería para especificar pautas, basadas
en el servicio previsto, especialmente en la etapa de diseño del proyecto. Debido a la complejidad de estos
cuestiones, representantes de la empresa con conocimientos en diseño mecánico, diseño de procesos,
Los materiales, la corrosión y los mecanismos de daño deben estar completamente involucrados en varias etapas de la
proceso del ciclo de vida del equipo. Es importante señalar que, en algunos casos, los problemas de corrosión
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puede mitigarse mejorando los materiales de acero al carbono a aleaciones más resistentes a la corrosión, pero
no siempre. Los materiales de aleación superior tienen sus propias deficiencias, mientras que otros controlan la corrosión
Las medidas pueden ser más efectivas y económicas, como revestimientos internos, revestimientos y
inhibidores. Normalmente, el acero de alta resistencia y baja aleación es más propenso a agrietarse por corrosión bajo tensión.
Por ejemplo, los aceros inoxidables austeníticos pueden ser más susceptibles a la corrosión bajo tensión por cloruros.
agrietamiento. Además, los materiales de aleación a veces son más desafiantes o problemáticos durante
construcción debido a la soldabilidad y el potencial de mezcla de materiales. Generalmente, un buen diseño
debe ser una solución optimizada que tenga en cuenta las propiedades, el rendimiento, la integridad,
sostenibilidad, confiabilidad y costo. Todos los documentos de diseño deben confirmar que el proceso de la planta,
Los materiales y la construcción son adecuados para las funciones previstas y la integridad operativa.
Elemento # 3: Construcción y Fabricación QA / QC

Una vez que se completa la etapa de diseño, comienza la construcción de la nueva planta, que puede llevar años.
dependiendo del tamaño de la planta. El incumplimiento de los estándares y especificaciones de diseño puede ser un
fuente de problemas con el equipo. Durante la construcción, muchos factores pueden poner en peligro el futuro.
funcionalidad de un activo, como materiales incorrectos, malas prácticas y problemas de mano de obra
con fabricación y tratamiento térmico.
El uso de materiales de soldadura incorrectos (por ejemplo, electrodos de soldadura) puede provocar una soldadura defectuosa o
propiedades mecánicas inadecuadas. La mala conservación del equipo puede causar
deterioro y fallas del equipo incluso antes de la puesta en servicio. Equipo mal conservado
puede estar expuesto a mecanismos de daño imprevistos, como internos inducidos microbiológicamente
Corrosión o corrosión del suelo para tanques y tuberías enterradas. Además, instalación inexacta
y la alineación puede introducir un estrés excesivo localizado y puede causar fallas prematuras, incluso
mientras opera por debajo de las cargas de presión designadas. Los escombros y los materiales sobrantes pueden causar
erosión y puede dañar el equipo giratorio y las bandejas en las torres de proceso, afectando la integridad
y rendimiento. Deben establecerse estándares corporativos para el control y aseguramiento de la calidad.
y seguido de cerca durante la construcción del proyecto. Las pruebas de trazabilidad y PMI deben ser
realizado en el sitio para asegurar la corrección de los materiales de aleación, y los procedimientos de soldadura deben
ser seguido. Se deben utilizar soldadores calificados y los materiales de soldadura deben
manipulado y almacenado. El precalentamiento y el tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) deben
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monitoreado en el sitio durante la construcción. Cualquier defecto revelado durante la construcción debe ser
documentado y rastreado para su evaluación y corrección. La calidad del producto final.
depende de la calidad del trabajo en cada etapa de la construcción.
Elemento n. ° 4: Windows operativo de integridad (IOW)

Una vez finalizada la construcción de una planta, la planta se entrega a operaciones.
personal. El funcionamiento del equipo más allá de los límites operacionales diseñados puede causar daños irreversibles.
Daño a la integridad mecánica del equipo, incluso después de volver al funcionamiento normal.
condiciones. Por lo tanto, los IOW (es decir, rangos predefinidos de parámetros operativos aceptables para
integridad mecánica sostenible) deben establecerse. Los parámetros clave del proceso deben ser
mantenidos dentro de rangos aceptables, o bien corrosión acelerada y / o nuevos y
Se desarrollarán daños imprevistos. En algunos casos, incluso pequeños cambios en las condiciones de funcionamiento pueden
tener un impacto drástico (p. ej., la corrosión por amina se acelera cuando la temperatura es superior a 190 ° F).[6]
Un programa adecuado de gestión de la OIA debe aclarar las funciones y responsabilidades de varios
partes interesadas, incluidos operadores e ingenieros de corrosión, para identificar los parámetros de la OIA
y las acciones apropiadas a tomar cuando se viola un límite. Como parte del programa, roles y
Deben establecerse responsabilidades para responder a las desviaciones en función de sus consecuencias.
(p. ej., supervisión cercana, inspección y otras acciones correctivas) para evitar fallas. Detalles
[7]
para el proceso de establecimiento de la OIA y las pautas se pueden encontrar en API RP 584.
Figura 2. Límites típicos de la OIA y su consecuencia
Elemento # 5: Inspección en servicio

Después de la finalización del proyecto y el traspaso a las operaciones, comienza la inspección en servicio y
es un elemento principal para mantener la integridad de los activos establecida en el diseño y
Fases de construcción. La inspección en servicio tiene como objetivo monitorear las condiciones del equipo, ajustar
predicción de la vida útil restante, detección de defectos y prevención proactiva de fallas. Para fijo
equipo, la inspección en servicio se compone de tres categorías principales de inspección: externa,
internos y en funcionamiento, que normalmente son exigidos por los códigos de inspección internacionales y
regulaciones locales. Para mantener la integridad, la inspección en servicio se debe establecer, rastrear,
y realizado periódicamente por inspectores calificados.
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Para la inspección en servicio, se pueden establecer tres tipos diferentes de intervalos de inspección.
Estos incluyen frecuencias fijas / basadas en el tiempo, basadas en condiciones y basadas en riesgos. El fijo / tiempo-
El intervalo de inspección basado en la metodología es la más simple e implica la programación de inspecciones en
un período de tiempo predefinido, que puede variar según las diferentes clases de equipo. Condición-
La inspección basada permite que los intervalos aumenten cuando el equipo está en buenas condiciones, y
reducción de intervalo cuando es más probable que falle el equipo. Sin embargo, basado en la condición
[6] [8]
La inspección no considera las posibles consecuencias de la falla. Inspección basada en riesgos
Las frecuencias representan un enfoque moderno para la gestión de inspecciones y se han adoptado
para la planificación de la inspección de equipos y la gestión de riesgos en códigos y prácticas de inspección,
especialmente para tuberías en terreno y equipos fijos. El riesgo del equipo considera la combinación
de probabilidad y consecuencia de la falla, que se puede determinar cualitativamente o
cuantitativamente.
Elemento # 6: Manejo de la corrosión

La gestión de la corrosión consiste en la identificación y el seguimiento del mecanismo de daños por corrosión.
y control. Esto es importante para gestionar la integridad de los activos mecánicos. En corrosión
gestión, identificación del mecanismo de daños (DMI) es un primer paso esencial. Identificando
Los mecanismos de daño predichos y sus tasas de deterioro permiten la selección de los
[9]
materiales adecuados para minimizar el daño a los activos y optimizar la integridad del equipo,
fiabilidad y disponibilidad. Si bien el control de la corrosión no reduce la severidad del material
deterioro, recopila y rastrea datos sobre la condición actual del equipo y su
tasa de degradación. Generalmente, al utilizar técnicas intrusivas y no intrusivas, la corrosión
El monitoreo se enfoca en detectar adelgazamiento, agrietamiento, metalúrgico, mecánico y otros tipos.
de degradación. Estas técnicas de monitoreo incluyen pruebas no destructivas (NDT),
sondas de corrosión, cupones de corrosión y parámetros de proceso de monitoreo utilizando IOW, como
discutido anteriormente.
Por otro lado, el control de la corrosión tiene como objetivo mitigar o controlar la corrosión o
tasas de deterioro y manteniéndolas dentro de límites aceptables. El control de la corrosión entra en juego
muchas formas, incluida la selección de materiales y recubrimientos, el establecimiento de límites de parámetros operativos,
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selección y dosificación de inhibidores, y rehabilitación o cambios en el diseño del equipo. Corrosión

El control tiene como objetivo evitar una pérdida de contención grave y prematura de los equipos a presión.
que pone en peligro el funcionamiento del equipo y puede causar fallas importantes en el equipo.
Los ingenieros de corrosión de la planta deben desarrollar bucles de corrosión para cada unidad de procesamiento, especificar el
[9]
mecanismos de daño para cada pieza del equipo de proceso, asigne Monitoreo de Condición
Ubicaciones (CML) para realizar inspecciones, monitorear la corrosión y compartir la información con
ayudar a determinar las acciones de mitigación para un control eficaz de la corrosión. Hay industria
[10] [11]
prácticas recomendadas, como las prácticas estándar de NACE 0106 y 0169 Y varios
API RP, que proporcionan directrices de inspección y control de la corrosión para gestionar
corrosión externa, respectivamente. También se encuentran disponibles otras publicaciones internacionales.
Elemento # 7: Gestión del cambio (MOC)

La gestión del cambio (MOC) es fundamental para la gestión de la integridad de los activos, ya que su ausencia puede
hacer que el sistema de gestión sea ineficaz y someter la instalación a una mayor integridad y
problemas de fiabilidad. MOC se define como el proceso para detectar, revisar y
[12]
administrar cambios que no sean reemplazos en especie. Esto se realiza antes de que ocurran cambios.
para evitar cualquier impacto potencial en el sistema de gestión de integridad. Si los cambios pueden afectar
integridad, son revisados por expertos competentes en la materia y no son aceptados o
aceptado con acciones de mitigación o de reparación a corto o largo plazo recomendadas y
implementado, según corresponda. MOC es inevitable en la industria ya que el proceso cambia y
las modificaciones y reparaciones de la planta ocurren con frecuencia. Si tales cambios no se controlan, pueden
perjudicar la gestión de la integridad de los activos y dar lugar a fallas importantes. Los comités MOC deben
constan de expertos en la materia de las disciplinas apropiadas, lo que permite múltiples
consideraciones. Los impactos potenciales de un cambio propuesto en la seguridad de la planta deben ser completamente
analizado por el comité del MOC. Generalmente, MOC genera un documento que detalla la revisión
resultados y recomendaciones para mantener la integridad de los activos mecánicos. El completado
El MOC debe comunicarse a todos los ingenieros e inspectores pertinentes, permitiéndoles tomar
las acciones apropiadas relevantes a la situación.
Elemento # 8: Mantenimiento centrado en la confiabilidad
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El sistema de gestión de integridad debe incluir un mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

programa para gestionar adecuadamente los activos mecánicos. El programa RCM es más
se aplica comúnmente a activos rotativos, pero es análogo a las estrategias de mantenimiento para salvaguardar
y optimizar los activos fijos. En la industria del petróleo y el gas, los equipos rotativos se gestionan
diferente debido a su naturaleza, que exige la sustitución periódica de los consumibles y
estrategias de seguimiento alternativas. Después del servicio continuo de un ciclo de operación, rotando
los activos, principalmente bombas y compresores, deben apagarse para la limpieza del equipo,
inspección, reemplazo periódico de piezas, reparaciones y modificaciones. Tanto para fijo como giratorio
equipo, es esencial seguir los procedimientos de mantenimiento durante estas actividades o
la integridad del equipo puede verse comprometida. Los errores comunes incluyen un apriete incorrecto de los pernos
durante el montaje y cuidado y atención inadecuados a los detalles de manipulación del equipo durante
cambios.
Elemento # 9: Investigación de fallas y lecciones aprendidas

Es inevitable que ocurran fallas en el equipo y eventos de confiabilidad a pesar de
implementación de un sistema AIM. Para aprender de los fracasos del pasado y evitar que vuelvan a ocurrir,
Se deben realizar investigaciones exhaustivas para conocer las causas fundamentales de las fallas. Sencillo
las reparaciones por sí solas no evitarán que se repitan las fallas. Debido a las alertas de integridad y seguridad y
recomendaciones de investigación, una falla en una instalación operativa puede desencadenar una encuesta para
fallas similares en otras instalaciones aplicables. Las investigaciones deben realizarse en un
de forma sistemática y todas las posibles causas raíz deben ser verificadas (por ejemplo, alteraciones de la operación,
diseño incorrecto, material inadecuado, error humano, etc.). Conclusiones y Recomendaciones
de las investigaciones de fallas deben comunicarse a todas las partes relevantes e implementarse
para evitar que las fallas se repitan. API RP 585 proporciona las pautas esenciales para
[13] [14] [15]
establecer, mantener e implementar un programa de investigación de fallas.
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Las fallas que ocurren en la industria son una fuente importante de aprendizaje que no debe ser
subestimado. Aprender de los errores del pasado nos ayuda a ser más inteligentes y a alertar a nuestros
organizaciones de fallas potenciales, asegurándose de que establezcan salvaguardas y alteren los comportamientos para
prevenir fallos e incidentes similares en nuestras instalaciones. Las investigaciones de CSB pueden ser una excelente
fuente de dicha información, entre otras fuentes. Debemos aprender de los fracasos anteriores en
para evitar eventos futuros. Este es un desafío continuo para la industria.
Elemento # 10: Gestión de datos de activos

No se puede subestimar la importancia del mantenimiento de registros de activos y la gestión de datos. Juega
un papel importante en la gestión de la integridad del ciclo de vida y garantiza que las acciones relacionadas con
La integridad del equipo se aborda de manera oportuna y adecuada para evitar fallas inesperadas. En
dibujos, bases de datos e informes, los datos se pueden encontrar en forma cruda, pero deben estar correctamente
organizado para ayudar a los usuarios a analizar los problemas de integridad y confiabilidad de manera más efectiva.
A pesar de este hecho, a veces es un desafío mantener de manera efectiva un nivel adecuado de
calidad relativa a los datos del equipo. Los datos de activos se pueden dividir en dos tipos principales: línea de base
registros y registros históricos. Los registros de referencia pueden incluir hojas de datos del fabricante,
registros y registros de medición de espesor de línea de base. Registros históricos (p. Ej., En servicio
inspecciones, MOC, etc.) deben mantenerse actualizados durante todo el ciclo de vida de un activo para
mantener la integridad. Un buen sistema de gestión de datos proporciona un acceso fácil y una recuperación eficiente.
de la información del equipo. A lo largo de los años, los sistemas de gestión de datos han evolucionado desde
copiar carpetas a software personalizado. Algunos sistemas avanzados de gestión de datos son capaces de
monitorear equipos, analizar datos y enviar alertas a las partes responsables cuando
Se requiere mantenimiento. Para tener un sistema de gestión de datos sobresaliente
apoyando AIM, una planta o empresa debe considerar aspectos como la accesibilidad de los datos, la aprobación
autoridad, flujos de trabajo de procesos, seguridad de la información, conectividad de datos entre diferentes
organizaciones y análisis de datos. El análisis eficaz de los datos de calidad es la clave para descubrir
problemas potenciales antes de que conduzcan a una falla.
Elemento # 11: Evaluaciones y auditorías
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La evaluación y la auditoría, aunque diferentes en protocolo y objetivos, son cruciales para mantener
desempeño exitoso y mejora continua. Las evaluaciones son un componente integral
a cualquier sistema de gestión. Trabajan para mantener la mejora, tomando las aportaciones como hechos y
asegurando que los hallazgos conduzcan a soluciones. En general, el propósito de una evaluación es evaluar
cómo todas las partes relevantes gestionan eficazmente la integridad y el mantenimiento de una instalación.
Las evaluaciones impulsan el cumplimiento de los estándares y facilitan la mejora continua.
La auditoría es un proceso de revisión sistemático e independiente para verificar la conformidad y

[17]
eficacia del trabajo y para hacer cumplir el cumplimiento. Hay dos tipos de auditorías: internas
y externo. Las auditorías internas son realizadas por personal dentro de la organización, mientras
Las auditorías externas están a cargo de personal externo. Las auditorías ayudan a la gerencia de la planta a identificar áreas para
mejora en el marco y alcance general de AIM, revisando la competencia del personal y
medidas de desempeño utilizando todos los demás elementos de AIM. Debe haber una auditoría clara
estándares y procedimientos desarrollados por cada empresa. Las observaciones de auditoría deben
seguido de correcciones y acciones correctivas. Los primeros son rectificaciones de corriente
condiciones deficientes, mientras que estos últimos son mecanismos preventivos para eliminar las causas fundamentales y
[18]
evitar recurrencias. La auditoría puede resaltar las fortalezas y los logros de una planta,
comparando los resultados con sus pares en la industria.
Conclusión
Los activos de la planta deben administrarse con cuidado para garantizar que sean confiables, eficientes y rentables.
actuación. Estos once elementos de AIM proporcionan información para lograr la integridad general de los activos.
a través de un enfoque sistemático y estructurado, que es aplicable a diversas operaciones de O&G
instalaciones. Este enfoque asegura la integración organizada y la colaboración entre los diferentes
Organizaciones. La implementación de los once elementos AIM discutidos anteriormente
mejorar la gestión de la integridad del equipo y aumentar la seguridad y el tiempo de actividad de los activos, por lo tanto
maximizar el rendimiento de una instalación operativa.
Referencias
1. ISO 55000 (2014) “Gestión de activos, descripción general, principios y terminología”,
Organizaciones internacionales de normalización, Ginebra.
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2. ISO 55001 (2014) “Gestión de activos - Requisitos de los sistemas de gestión”,

3. ISO 55002 (2018) “Gestión de activos - Sistemas de gestión - Directrices para la
aplicación de ISO 55001 ”, Organismos Internacionales de Normalización, Ginebra.
4. Informe NO. 2012-03-I-CA, "Ruptura e incendio de la tubería de la refinería de Chevron Richmond",
Junta de Investigación de Riesgos y Seguridad Química, Washington DC.
5. Informe NO. 2010-08-I-WA, "Ruptura catastrófica del intercambiador de calor", Seguridad química
y Junta de Investigación de Riesgos, Washington DC.
6. API 581 (2016) “Metodología de inspección basada en riesgos”, American Petroleum Institute,
Washington DC.
7. API 584 (2014) "Integrity Operating Windows", American Petroleum Institute,
Washington DC.
8. API 580 (2016) “Inspección basada en riesgos”, American Petroleum Institute, Washington DC.
9. API 571 (2011) “Mecanismos de daño que afectan a los equipos fijos en la refinación
Industry ”, Instituto Americano del Petróleo, Washington DC.
10. NACE SP0106 (2018) “Control de la corrosión interna en tuberías y tuberías de acero
Systems ”, Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, Houston.
11. NACE SP0169 (2013) “Control de la corrosión externa en subterráneos o sumergidos
Sistemas de tuberías metálicas ”, Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, Houston.
12. 29 CFR 1910.119 “Gestión de la seguridad de los procesos de productos químicos altamente peligrosos”,
Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA), Washington DC.
13. API 585 (2014) “Investigación de incidentes de integridad de equipos a presión”, American
Instituto del Petróleo, Washington DC.
14. ASTM E2733-10 (2015) “Guía estándar para la investigación de problemas de equipos y
Releases for Petroleum Underground Storage Tank Systems ”, Sociedad Estadounidense para
Ensayos y materiales, West Conshohocken.
15. ASTM G161-00 (2018) “Guía estándar para análisis de fallas relacionadas con la corrosión”,
Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales, West Conshohocken.
16. Informe NO. 2015-04-I-TX, “Explosión e incendio de refinerías”, Seguridad y peligros químicos
Junta de Investigación, Washington DC.
17. ISO 19011 (2018). "Directrices para la auditoría del sistema de gestión", Internacional
Organizaciones de Normalización, Ginebra.
Pagina 12
18. ISO 9000: 2015 “Sistema de gestión de la calidad - Fundamentos y vocabulario”,

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Sobre los autores

Wenwu Shen, ingeniero mecánico de Saudi Aramco
Wenwu Shen (PE) es ingeniero mecánico del Departamento de Inspección de Saudi Aramco. Es un profesional registrado
ingeniero del Consejo de Ingenieros de Arabia Saudita (SCE). Tiene una Maestría en Ciencia e Ingeniería de Materiales de
Universidad de Ciencia y Tecnología Rey Abdullah (KAUST). Se incorporó a Aramco en enero de 2012. Su experiencia es
activos de garantía de integridad a través de inspección basado en el riesgo .. . Lee mas "
Rashed Alhajri , ingeniero de inspección y corrosión en Saudi Aramco

Rashed Alhajri es un ingeniero de inspección y corrosión con 9 años de experiencia en Saudi Aramco. Rashed tiene un
Licenciatura en Ingeniería Mecánica de la Universidad King Fahd de Petróleo y Minerales y Maestría
Licenciada en Ingeniería Metalúrgica y de Materiales de la Escuela de Minas de Colorado. Tiene ocho profesionales
Certificados de diversas certificaciones internacionales. .. Lee mas "
Nasser M. Balhareth, jefe de división - Gestión de integridad y fiabilidad de activos en Arabia Saudita
Aramco
Nasser Balhareth es consultor senior del Departamento de Servicios de Consulado (CSD) y presidente del activo
Comité de Normas de Gestión de Saudi Aramco. Nasser tiene más de 30 años de experiencia total en la industria 25 de
que ha sido con Saudi Aramco. Nasser se graduó en Ingeniería Mecánica en 1987 de la Universidad King Fahd de
Petróleo y Minerales y comenzó su carrera en SASREF antes ... Leer más »
Dr. Zhenzhu Wan , geoquímico de Saudi Aramco

El Dr. Zhenzhu Wan es geoquímico. Obtuvo su licenciatura y maestría en la Universidad de Pekín, doctorado en
Universidad de Cincinnati. Ha trabajado como geóloga en el Centro de Investigación Avanzada EXPEC de Saudi Aramco.
desde 2014. La experiencia de la Dra. Wan son los estudios isotópicos estables de gases naturales, y sus proyectos de investigación se centran en
migración de hidrocarburos aguas arriba. Lee mas "
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11 elementos primarios para garantizar la integridad de los activos en el ciclo de vida

[1] [2] [3]

de manera segura, confiable, rentable y ambientalmente responsable. El surgimiento de AIM y

Figura 1. Elementos primarios de AIM para activos mecánicos en el petróleo y el gas

Once elementos principales de la gestión de la integridad de los activos

Elemento # 1: Evaluación de riesgos

Elemento # 3: Construcción y Fabricación QA / QC

Elemento n. ° 4: Windows operativo de integridad (IOW)

Figura 2. Límites típicos de la OIA y su consecuencia

Elemento # 5: Inspección en servicio

Elemento # 6: Manejo de la corrosión

selección y dosificación de inhibidores, y rehabilitación o cambios en el diseño del equipo. Corrosión

Elemento # 7: Gestión del cambio (MOC)

Elemento # 8: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El sistema de gestión de integridad debe incluir un mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

Elemento # 9: Investigación de fallas y lecciones aprendidas

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2. ISO 55001 (2014) “Gestión de activos - Requisitos de los sistemas de gestión”,

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18. ISO 9000: 2015 “Sistema de gestión de la calidad - Fundamentos y vocabulario”,

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Dr. Zhenzhu Wan , geoquímico de Saudi Aramco

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