Técnica de curvado simple

para cañas
de Colihue en capas

Proyecto para optar al título profesional de

Diseñaror industrial

Autor: Javiera Sidgman Rojas

Profesor Guía: Mauricio Tapia

Santiago, Chile
Diciembre, 2014

1
2
ÍNDICE Página

INTRODUCCIÓN 8

1. Contexto 9
2. Problemática 11
3. Objetivos 11
4. Resumen de Contenidos 12
5. Metodología 12

I. DESARROLLO 13

MARCO TEÓRICO 14

1.1 Chusquea Culeou (Colihue) 15

1.1.1 Breve historia del colihue 16
1.1.2 Morfología Colihue 17
1.1.3 Taxonomía colihue 18
1.1.4 Clasificación tecnológica 18
1.1.5 Propiedades químicas 19
1.1.6 Propiedades mecánicas 20
1.1.7 Proceso de obtención colihue 20
1.1.8 Usos de colihue 22
1.1.9 Técnica de curvado de colihue 22

1.2 La Tecnología del Curvado de Madera 24

1.2.1 Principios del curvado de la madera 24
1.2.2 Tecnología del curvado 25
1.2.3 Curvado de chapas de madera 27

1.3 Chapas y tulipas de madera 27

1.3.1 Proceso de obtención de chapas de madera 28
1.3.2 Clases de chapas según aplicación 30

1.4 La Madera Compuesta en Capas 31

1.4.1 Tipos de madera compuesta en capas 31
1.4.2 Madera de resina sintética (KP) 32
1.4.3 Madera en capas conformados (curvar las chapas en capas) 32

1.5 Materiales compuestos 32

1.5.1 Refuerzos de fibras continuas 32
1.5.2 Tipos de Fibras 33
1.5.3 Resinas 34

3
 Página
II. EXPERIMENTACIÓN 35

2.1 Descripción 36
2.1.1 Requisitos generales 36

2.2 Objetivos 36
2.2.1 Objetivo general 36
2.2.2 Objetivos específicos 36

2.3 Justificación 37

2.4 Desarrollo del Experimento 38

2.4.1 Descripción del Proceso 38
2.4.2 Definición de Variables 40
2.4.3 Etapa de prototipado en sierra de banco (enlistonado) 41
2.4.4 Etapa de prototipado en cortadora láser (corte de láminas) 42
2.4.5 Etapa evaluación curvado en seco 43
2.4.6 Etapa de vaporizado 44
2.4.7 Etapa curvado en húmedo sobre moldes 46
2.4.8 Ensayo Tracción 49

II. APLICACIÓN DE DISEÑO 50

3.1 Prestaciones del material 51

3.2 Condicionantes de la técnica 53

3.3 Antecedentes del proyecto 53

3.4 Propuesta producto 56

3.5 Fabricación producto 60

3.5.1 Etapa Enlistonado y dimensionado material 60
3.5.2 Etapa construcción matriz de curvado 62
3.5.3 Etapa Curvado tulipas 63
3.5.4 Laminado tulipas 64
3.5.5 Curado 70
3.5.6 Lijado terminaciones 70
3.5.7 Fabricación piezas acero 71
3.5.8 Apernado piezas acero 73

3.6 Emulación prototipo 74

CONCLUSIONES 76

BIBLIOGRAFÍA 78

ANEXOS 80
4
IMAGENES Página

Imagen 1 -bambú del genero chusquea. (Loyola, 2007). 10

Imagen 2 -Chusquea culeou. (Campos, J.2003). 16
Imagen 3 -Chusquea culeou. (Campos, J.2003). 16
Imagen 4 -Proceso de secado colihue. (Loyola, 2007). 22
Imagen 5 -Proceso curvado de colihue. (Elaboración Propia). 23
Imagen 6 -Proyecto taller vertical, FAU. 23
Imagen 7 -Prensa sencilla de curvar chapas. (Vignote, 1995). 27
Imagen 8 -Roving de vidrio. 33
Imagen 9 -Twill y Plain waive. 33
Imagen 10 -Fibra unidireccional. 33
Imagen 11 -Fibra Multiaxial. 33
Imagen 12 -Fibra de Vidrio. 33
Imagen 13 -Aramida y carbono. 34
Imagen 14 -Fibra de Carbono. 34
Imagen 15 -Resina Epoxi. 34
Imagen 16 -Resina Poliester. 34
Imagen 17 -Enlistonado de cañas con sierra de banco. (Elaboración Propia). 41
Imagen 18 -Corte de tulipas con Láser CNC 200 Watts. (Elaboración Propia). 43
Imagen 19 -Vaporizado de prototipos. (Elaboración Propia). 45
Imagen 20 -Moldes y pruebas de curvado de tulipas. (Elaboración Propia). 46
Imagen 21 -Prensado tulipas en húmedo. (Elaboración Propia). 47
Imagen 22 -Tablero bambú. 51
Imagen 23 -Tjaerby , 2006, Eco Friendly Bamboo Table Design for Dining Room. 51
Imagen 24 -Hsiao-ying, 2014, Asiento “5050”. 51
Imagen 25 -Joergensen, 2011, Silla barca. 51
Imagen 26 -Grass Studio , 2012, Flexible Bamboo Stool. 52
Imagen 27 -Kishimoto , 2012, Saji Chair. 52
Imagen 28 -Santa & Cole, 2013, la cestita. 52
Imagen 29 -Misslen, 2011, Bamboo chair. 52
Figura 30 -Modelo 3D tubo sillín, (Elaboración Propia). 58
Figura 31 -Modelo 3D caja de motor, (Elaboración Propia). 58
Figura 32 -Modelo 3D tubo o pipa de dirección, (Elaboración Propia). 58
Figura 33 -Modelo 3D tubo sillín y caja motor, (Elaboración Propia). 59
Figura 34 -Modelo 3D puntera, (Elaboración Propia). 59
Imagen 35 -Emulación 3D cuadro armado. (Elaboración Propia). 59
Imagen 36 -Machina enlistonado. (Elaboración Propia). 60
Imagen 37 -Listones de colihue. (Elaboración Propia). 60
Imagen 38 -Corte tulipas, (Elaboración Propia). 60
Imagen 39 -Tulipas de colihue. (Elaboración Propia). 61
Imagen 40 -Lijado tulipas. (Elaboración Propia). 62
Imagen 41 -Mecanizado CNC Router Matriz curvado, (Elaboración Propia). 63
Imagen 42 -Curvado de tulipas. (Elaboración Propia). 64
Imagen 43 -Secado tulipas. (Elaboración Propia). 64
Imagen 44 -Tulipas secas listas para pegar. (Elaboración Propia). 64
Imagen 45 -Matriz cubierta con polietileno. (Elaboración Propia). 65
Imagen 46 -Posicionamiento CF en polietileno. (Elaboración Propia). 65
Imagen 47 -Mezcla resina epoxi y catalizador. (Elaboración Propia).
5
 Página
Imagen 48 -Pre impregnado CF. (Elaboración Propia). 66
Imagen 49 -Impregnado con resina de tulipas. (Elaboración Propia). 67
Imagen 50 -Posicionamiento CF. (Elaboración Propia). 68
Imagen 51 -Prensado. (Elaboración Propia). 69
Imagen 52 -Curado. (Elaboración Propia). 70
Imagen 53 -Lijado arcos. (Elaboración Propia). 70
Imagen 54 -Oxicorte pletinas y punteras. (Elaboración Propia). 71
Imagen 55 -Curvado Pletinas. (Elaboración Propia). 71
Imagen 56 -Prueba piezas. (Elaboración Propia). 72
Imagen 57 -Oxicorte pletinas y punteras. (Elaboración Propia). 72
Imagen 58 -Armado cuadro. (Elaboración Propia). 73

FIGURAS

Figura 1 -Resumen Problemática Proyecto. (Elaboración propia). 12

Figura 2 -Distribución de superficie de Chusquea por región. (Loyola, 2007). 15
Figura 3 -Rizoma paquimorfo. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J., 17
2003).
Figura 4 -Rizoma paquimorfo. (Loyola, 2007). 17
Figura 5 -Diagrama de rizoma leptomorfo. (Loyola, 2007). 17
Figura 6 -Estructura microscópica de Chusquea Culeou. (UACH, Instituto de Tecnología de 19
Productos Forestales TEIM, 1999).
Figura 7 -Focos de calor para el curvado de colihue. (Elaboración Propia). 23
Figura 8 -Acabado exterior del curvado de colihue tradicional (Elaboración Propia). 24
Figura 9 -Diferencia de comportamiento de la madera a temperatura ambiente y a 100°C. 24
(Vignote 1995).
Figura 10 -Efecto de la temperatura en la posición de la línea neutra, cuando la madera es some- 5
tida a temperatura (Vignote, 1995).
Figura 11 -Esquema estufa de vaporizado. (Stevens, 1973). 26
Figura 12 -Desplazamiento de la línea neutra mediante la colocación de un fleje metálico. (Ste- 26
vens, 1973).
Figura 13 -Esquema máquina con cabrestante. (Vignote, 1995). 26
Figura 14 -Prensa membrana. (Peraza, 1957). 27
Figura 15 -Obtención de chapas de sierra. (Nutsch, 1996). 28
Figura 16 -Obtención de chapas de cepillo. (Nutsch, 1996). 29
Figura 17 -Obtención de chapas por desenrollado redondo o cilíndrico. (Nutsch, 1996). 29
Figura 18 -Obtención de chapas por desenrollado excéntrico. (Nutsch, 1996). 30
Figura 19 -Machina de corte para enlistonado de cañas. (Elaboración Propia). 38
Figura 20 -Esquema enlistonado de cañas con apoyo de machina. (Elaboración Propia). 38
Figura 21 -Esquema corte de listones en tulipas. (Elaboración Propia). 39
Figura 22 -Tabla actividades, (Elaboración Propia). 40
Figura 23 -Corte láser y pérdida de material para los tres espesores de tulipa. 42
(Elaboración Propia).
Figura 24 -Esquema diámetros de curvatura en seco de cada prototipo. (Elaboración Propia). 44
Figura 25 -Esquema proceso de vaporizado. (Elaboración Propia). 44

6
 Página

Figura 26 -Moldes de prueba curvado en húmedo de prototipos. (Elaboración Propia). 46

Figura 27 -Esquema de moldes, curvado de tulipas y encolado. (Elaboración Propia). 48
Figura 28 -Partes y piezas bicicleta, (Elaboración Propia). 54
Figura 29 -Talla, (Elaboración Propia). 54
Figura 30 -Medida tubo sillín, (Elaboración Propia). 54
Figura 31 -Medidas cuadro talla 55. (Fixie rider, Bicis urbanas). 55
Figura 32 -Plano bicicleta singlespeed talla 55. (Elaboración propia). 55
Figura 33 -Consideraciones formales. (Elaboración propia). 56
Figura 34 -Exploración formal. (Elaboración propia). 56
Figura 35 -División del cuadro; superior e inferior. (Elaboración propia). 57
Figura 36 -Alternativas de puntera,(Elaboración Propia). 57
Figura 37 -Proporción Aurea. (Elaboración Propia). 58
Figura 38 -Detalle medidas curvas cuadro. (Elaboración Propia). 58
Figura 39 -Piezas unión cuadro. (Elaboración Propia). 58
Figura 40 -Listón tulipas de colihue. (Elaboración Propia). 61
Figura 41 -Matriz curvado. (Elaboración Propia). 62
Figura 42 -Costillas para prensado. (Elaboración Propia). 62
Figura 43 -Detalle tulipas matriz. (Elaboración Propia). 64
Figura 44 -Posición Fibra carbono. (Elaboración Propia). 68

TABLAS

Tabla 1 Distribución de especies bambusáceas en Chile. (Loyola, 2007). 14

Tabla 2 Situación general por especie regiones V a XI. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler,
C., Poblete, H., & Cabrera, J., 2003). 15
Tabla 3 Normas para determinaciones químicas de colihue. (Campos, J., Peñaloza, R.,
Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J., 2003). 19
Tabla 4 Propiedades químicas colihue. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., 19
& Cabrera, J., 2003).
Tabla 5 Valores comparativos de colihue con álamo y pino insigne. (Campos, J., Peñaloza, 20
R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J., 2003). 36
Tabla 6 Tabla actividades, (Elaboración Propia). 36
Tabla 7 Tabla actividades, (Elaboración Propia). 37
Tabla 8 Tabla actividades, (Elaboración Propia). 42
Tabla 9 Espesor resultante de tulipas luego de corte láser CNC. (Elaboración Propia). 43
Tabla 10 Diámetros de curvado tulipas en seco. (Elaboración Propia). 45
Tabla 11 Tiempo de exposición al vapor de prototipos. (Elaboración Propia). 46
Tabla 12 Relación espesor, tiempo y diámetro de curvatura de cada prototipo. (Elabora- 49
ción Propia). 49
Tabla 13 Resultados prueba tracción, (Elaboración Propia). 49
Tabla 14 Resultados prueba tracción, (Elaboración Propia). 53
Tabla 15 Resultados prueba tracción, (Elaboración Propia). 54
Tabla 16 Requerimientos generales, (Elaboración Propia).
Tabla 17 Tabla medidas estándar, (Elaboración Propia).

7
INTRODUCCIÓN

Síntesis del panorama en torno a la Chusquea

culeou conocida como “colihue”. Problemática,
objetivos de la investigación y metodología con
que se desarrolló este proyecto.

8
1. Contexto.
En la actualidad, el modelo de desarrollo mundial bus-
ca acelerar el crecimiento económico de los países,
quienes han aumentado explosivamente los patrones de
consumo, llevando al límite los niveles de producción
industrial y la extracción de los recursos naturales, tan-
to de origen animal, vegetal y mineral. Dichos niveles
de producción han traído consigo como consecuencia
el agotamiento de los recursos, razón por lo que países
desarrollados e industrializados han comenzado a bus-
car alternativas de materias primas dentro de los proce-
sos productivos.
En Asia, el bambú es calificado como la planta milagro,
por sus múltiples usos. Incluso países desarrollados lo
han denominado como la madera del tercer milenio,
pudiendo incluir el bambú en las próximas décadas en
el ámbito de la construcción, los muebles y otros pro-
ductos por su alta tasa de crecimiento y su fácil man-
tención. Además, se demuestra interés importando el
material de países de centro América, quienes no sacan
todo el provecho de esta caña en sus usos, aun siendo
destacados en construcciones hechas de este material.
El bambú es una caña que crece rápidamente, es del-
gada y las variaciones de color dependerán de la zona
de cultivo, y la edad del bambú (generalmente es verde
medio). Tiene un método de defensa natural muy efec-
tivo contra agentes externos como bacterias lo que hace
a la especie muy resistente a pesar de condiciones ad-
versas. Tiene un fácil cultivo y mantención, generando
números azules en la economía más rápidamente que
otros materiales como maderas.
Se define como economía de bambú, un sector econó-
mico basado en el cultivo de la planta y su trasforma-
ción industrial en productos derivados. Por razones
climáticas estos cultivos se encuentran generalmente
en países en vías de desarrollo de las áreas climáticas
tropicales y subtropicales.
1.- Las plantas herbáceas se distinguen por su ciclo de vida. Además que no desarrollan tallos leñosos, siendo así de una estructura
totalmente tierna o blanda, así como jugosa y flexible.
9
La planta del bambú es la de mayores dimensiones en-
tre las plantas herbáceas 1 , dado que existen más de 75
géneros y 1.500 especies, de las cuales un 65% son origi-
narias de Asia sur-oriental, un 32% crecen en América
Latina, y las restantes en África y Oceanía. En Nortea-
mérica existen tres especies nativas y en Sur América
440 especies. En Europa se cultiva en invernaderos, en
cantidades muy limitadas, principalmente en jardines
botánicos. Actualmente, se estima que el valor total de
la economía mundial basada en el bambú se aproxima a
los 10.000 millones de dólares.
En Asia se le conoce como “la madera de los pobres”,
donde se elaboran más de 5 mil productos a partir de
esta materia prima. Sin embargo, la mayoría de la po-
blación desconoce los beneficios de esta especie.
En el rubro de salud se usa al bambú en diversos cam-
pos medicinales importantes, los cuales varían desde su
forma de aplicación como de consumo, ya que se pue-
den encontrar hoy en día productos manufacturados
con esta especie de planta desde tabletas a cápsulas.
Se extrae de él medicina curativa para articulaciones y
tejido óseo, ideal para reconstrucciones a nivel de cartí-
lago y problemas hormonales. También puede ser con-
sumido como alimento, siendo un excelente saciador y
regulador intestinal por su alto contenido de fibra. Ade-
más, su alto contenido de sílice ayuda a mejorar la piel y
tiene trato directo con procesos inflamatorios.
Algunas marcas como Toyota, Apple y Lexus, utilizan el
bambú como sustituto de algunos de los componentes
que forman parte de sus productos, dotándoles de algu-
nas de las cualidades implícitas de esta planta.
 “La planta del bambú es el oro verde del hombre pobre: una persona puede sentarse en una casa de bambú bajo
un techo de bambú, sentado en una silla a una mesa hechas del mismo bambú, con un sombrero de bambú en
la cabeza y calzando sandalias de bambú. Al mismo tiempo puede sostener con una mano un plato de bambú,
en la otra bastoncitos de bambú que le servirán para comer retoños de bambú. Después de haber consumido
su almuerzo, cocinado sobre un fuego alimentado por la combustión del bambú, la mesa podría limpiarse con
un paño de fibras de bambú, mientras se refresca con un abanico de bambú, durmiendo la siesta en una cama
sobre un colchón y una almohada hechos todos de bambú. Despertando podría fumar en una pipa de bambú y
escribir con una pluma de bambú sobre papel de bambú, para después llevar al periódico sus artículos en cestas
de bambú sostenidas con una asta de bambú, cubriéndose con una sombrilla de bambú. Podría atravesar un
puente suspendido construido exclusivamente de bambú, beber agua de un tubo de bambú, y secarse la cara con
un pañuelo, obtenido con las fibras del bambú.”
Atal Bihari Vajpayee
Ex Primer-Ministro de la India.

Contexto local Este mayor conocimiento les permite, por ejemplo,

El Bambú en Chile
En Chile existen al menos 11 especies de bambú nati-
vo, todas del género Chusquea. Se les llama de forma
local como colihue y quila, sin embargo en general la
población no las reconoce como bambú y desconoce el
hecho que exista esta especie en el país, teniendo la idea
generalizada de que el bambú es siempre hueco y crece
en zonas tropicales.
Los bambúes chilenos son todos sólidos y crecen en
climas templados a fríos, desde la zona de Valparaíso
hasta la Patagonia. Esta última presenta el mayor vo-
lumen de plantación de Chusquea culeou o “colihue”,
comúnmente llamado así en mapudungun.
controlar las floraciones de la planta, ya que las semillas
de la caña son muy nutritivas y se producen en grandes
cantidades durante la floración, lo que permite que la
población de ciertas especies de aves y de ratones au-
mente.
En Chile no existen políticas de conservación para el
colihue (ni para ninguna especie de bambú chileno), no
hay avances en sus procesos productivos, y hay míni-
mas intervenciones de él bajo una mirada de sustenta-
bilidad económica. Sin ir más lejos, Argentina nos lleva
ventaja en todo ámbito referente al colihue, sin ser un
país destacado mundialmente, y considerando que son
los únicos dos países que cuentan con bambú sólido
que presenta propiedades mecánicas superiores a

Se puede decir que ante la abundancia de bosques ma-

dereros y plantaciones forestales, la utilización del co-
lihue ha sido marginal a pesar de existir extensas áreas
cubiertas con estas especies de altísima tasa de creci-
miento.

Al igual que otros productos forestales no madereros,

su mercado es informal, no existen estadísticas fidedig-
nas de producción y utilización, no se valoriza su aporte
a las economías locales rurales o de la región, y no está
incluida en la base de especies en categoría de conser-
vación del Ministerio del Medio Ambiente en Chile.

El colihue y en general la especie Chusquea que presen-

ta cañas sólidas, tiene zona de crecimiento solo en el sur Imagen 1 – bambú del genero chusquea. (Loyola, 2007)
de Chile y Argentina, siendo esta última zona la que tie-
ne más información y avances en los usos del material.
10
2. Problemática
De acuerdo a lo expresado anteriormente, una de las
mayores preocupaciones que existe hoy en día es el de-
sarrollo sustentable del sector productivo, donde existe
una clara necesidad por incentivar el uso de materias
primas renovables e innovar en posibles usos y proce-
sos productivos.
Actualmente el colihue es trabajado generalmente por
artesanos, quienes realizan diferentes utensilios de casa,
muebles, rejas, entre otros. Pero que principalmente
intervienen la caña solo dimensionándola, para poste-
riormente clavarla o amarrarla con mimbre.
En algunos casos, se trabaja la caña con fuego para lo-
grar curvarla, para luego utilizarla en estructuras de
muebles con bases curvas. Al realizar este proceso la
caña se carboniza y pierde propiedades mecánicas ya
que sus fibras sufren lesiones irreparables con las altas
temperaturas que proporciona el soplete en este caso.
Es por todo lo anteriormente expuesto que el problema
central del estudio se establece como la limitación plás-
tica del colihue para generar curvas, posicionándolo en
un escenario adverso frente a los metales y polímeros.
La presente investigación pretende identificar los fun-
damentos teóricos y prácticos relacionados a la plasti-
cidad de la caña, los cuales permitan desarrollar nuevas
formas de trabajar el material, específicamente en su
proceso de curvado.
11
3. Objetivos
Objetivo General
Identificar los fundamentos teóricos y prácticos rela-
cionados al curvado de colihue, que permitan proponer
una nueva técnica productiva que optimice y mejore el
proceso y su acabado, y aumente su elasticidad.
Objetivos Específicos
I.- Identificar la situación actual del proceso de curva-
do de colihue, describiendo sus particularidades, prin-
cipios y limitaciones.
II.- Identificar los conceptos teóricos y prácticos que
posibilitan el proceso del curvado de tulipas de made-
ra, describiendo sus principios, métodos, diferencias y
técnicas.
III.- Desarrollar una técnica productiva que permita el
curvado de tulipas de colihue, determinando sus pro-
piedades mecánicas, condiciones, posibles usos y limi-
taciones.
4. Resumen de contenidos
Los contenidos del presente informe se dividen en dos
etapas principales, diferenciándose por el tipo de infor-
mación entregada.
La primera parte de la investigación corresponde a la
recopilación de información bibliográfica relaciona-
da al colihue y la tecnología del curvado de la madera.
Toda esta información presenta datos técnicos relevan
tes en la realización de la segunda etapa de la investi-
gación y para la comprensión de la técnica en cuestión,
conociendo y teniendo referencia de las aristas necesa-
rias para la implementación optima de la técnica.
La segunda parte del informe contiene la implementa-
ción de algunas de las técnicas descritas en el primer
capítulo, donde los elementos detallados son exclusivos
de la investigación en cuestión, y obedecen al conoci-
miento empírico generado desde la experimentación de
campo.
12
5. Metodología
El proyecto fue llevado a cabo en dos etapas anterior-
mente mencionadas, las cuales contaron con una serie
de métodos y herramientas de investigación con lo cual
fue posible levantar los datos necesarios para el cumpli-
miento de los objetivos de la investigación.
La primera etapa tuvo un carácter descriptivo, en donde
se realizó un amplio estudio documental, el cual con-
tó con revisión bibliográfica y web, con la finalidad de
recopilar la información necesaria en cada uno de los
contenidos y temas a trabajar posteriormente. Además
contó con un estudio de campo, correspondiente a una
entrevista a experto, en este caso un artesano, con el fin
de observar y analizar el estado del arte en curvado de
cañas de colihue. Con estos pasos fue posible realizar y
concluir el marco teórico de la investigación.
La segunda etapa tuvo carácter exploratorio, la cual
fue una investigación aplicada de experimentación,
buscando nuevos elementos que complementaran la
información recopilada anteriormente. Esta instancia
es de carácter empírica, en la cual los datos arrojados
fueron experimentados, estudiando prototipos físicos
con apoyo de tecnología. Esta etapa es la base principal
de la investigación ya que con los datos obtenidos en
esta, posteriormente se tomarán las decisiones de dise-
ño pertinentes.
Figura 1 – Resumen Problemática Proyecto. (Elaboración propia)
DESARROLLO

CAPITULO 1
Teoría y práctica de los procesos actuales del
trabajo con colihue y sus posibles alcances.

13
1. MARCO TEÓRICO
El bambú o Bambusoideae es el nombre de una subfa-
milia plantas que pertenecen a la familia botánica de
las gramíneas o Poaceae, la cual posee una enorme
importancia económica, dado que incluyen especies
como el trigo, el arroz y el maíz, base de la alimentación
mundial. Son plantas herbáceas, aunque por excepción,
presentan especies con tallos duros como los bambúes.
Estas especies se caracterizan por presentar un tallo le-
ñoso o culmo, ramaje complejo y un sistema de rizomas
generalmente robusto. Es muy adaptable, de floración
infrecuente con ciclos que fluctúan entre 1 y más de 100
años, y existen variedades tanto caducas como de hoja
perenne .
Los ejemplos más versátiles de utilización actual del
bambú está particularmente en Asia, en donde lo han
denominado como “la madera del tercer milenio”, por
su rapidez de crecimiento y versatilidad. (Campos, J.,
Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J; 2003).
China, India y otros países de la zona media del Asia
tienen una tradición milenaria, siendo probablemente
los andamiajes de cañas y de varios pisos, una de las
imágenes más reconocida de la industria.
En occidente, no muy lejos de Chile, Colombia y Ecua-
dor, tienen una experiencia enorme en la utilización
del bambú de la especie Guadua angustifolia, siendo en
estos países donde hoy se encuentran los mayores ex-
pertos en construcción con este material. Viviendas de
bajo y alto estándar, edificios públicos y hasta puentes
se han levantado utilizando solo caña de bambú.
En América Central y América del Sur, se reconoce
una valoración utilitaria del bambú desde la época de
los Incas, siendo aprovechado este recurso en la mayor
parte de las culturas prehispánicas. En Chile los mapu-
ches utilizaban los culmos de bambú en las estructuras
de sus viviendas, o rucas, en la fabricación de instru-
mentos musicales y en la elaboración de armas; como
lanzas, arcos y flechas, entre otros usos.
Algunos géneros importantes de bambúes leñosos son
Bambusa (120 especies), Chusquea (100 especies),
Arundinaria (50 especies), Sasa (50 especies), y Phy-
llostachys (45 especies).

Nombre Cientifico Nombre Común Distribución en Chile

Chusquea Argentina Parodi Coligüe de la pampa Valle central y precordillera baja
Chusquea Cumingii Ness Quila chica Entre la V y VII región
Chusquea Culeou Coligüe Entre la VII y XI región
Chusquea Decolorata
Chusquea Macrostachya Itihue Precordillera andina
Chusquea Montana F. Nigricans Quila enana Cordillera pelada
Chusquea Tenuiflora Tihuen Lat. 40° S, entre los 900 a 1200 m.s.n.m
Chusquea Valdiviensis Depresión intermedia entre la Xy la XI regiones.
Chusquea Quila Kunth Quila Cautín, Valdivia, Llanquihue y Chiloé
Chusquea Uliginosa Quila de los ñadis En terreno inundables del valle central
Tabla 1 – Distribución de especies bambusáceas en Chile. (Loyola, 2007)

2.- Una planta caduca pierde todas sus hojas durante el otoño y el invierno y las florece durante su período sin hojas. Una planta perenne
no pierde sus hojas; mantiene su follaje a lo largo del año.
14
En Chile existe alrededor de 11 especies de bambú au-
tóctonas, todas del género Chusquea. Según datos de
CONAF, más de 3,5 millones de hectáreas en Chile es-
tán cubiertas por bambusáceas Chusquea, desde la zona
de Valparaíso V región hasta la zona de la Patagonia XI
región, presentando su mayor volumen en las regiones
IX a XI, agrupadas en formaciones asociadas al bosque
nativo o en claros, tanto en la Cordillera de los Andes,
en la Cordillera de la Costa y en valles intermedios.
Figura 2 – Distribución de superficie de Chusquea por región.
(Loyola, 2007)
La Chusquea es nativa del sur de México al sur de Chi-
le y Argentina. En Chile las especies más abundantes y
autóctonas son la Chusquea Culeou y Chusquea Quila,
más conocidas como Colihue y Quila. Estas especies
representan aproximadamente el 80% de la superficie
total cubierta con bambú del país.
Cuadro 2.2 Situación General por Especie Regiones
V a XI
(para los principales niveles de dominancia)
Especie Superficies (ha)
Chusquea culeou 305.382,3
(Colihue)
Chusquea quila (Quila) 396.507,3
Chusquea cummimgii 179.207,3
(Quila chica)
Chusquea uliginosa 18.838,7
(Tihue)
Total 899.935,4
Tabla 2 – Situación general por especie regiones V a XI. (Campos,
J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J.,2003)
Chusquea Culeou presenta un nivel de domi-
nancia de Tipo I, es decir donde esta constitu-
ye una especie dominante en masas continuas
de importancia, superficie que es considerada
como directamente productiva ,por lo que se
decide trabajar con esta especie de Chusquea
ya que se considera el tipo propicio dentro del
género en cuanto a rendimiento de tipo indus-
trial.
1.1 Chusquea Culeou (Colihue)
Es una de las especies autóctonas de mayor presencia en
Chile con clima característico de distribución templado
frío lluvioso, muy común en las selvas húmedas.
Con una distribución latitudinal entre los 35º S y los 42º
S, y altitudinal entre los 50 m.s.n.m. en la costa, hasta
los 2000 m.s.n.m. en la alta cordillera. En este lugar los
suelos son derivados de ceniza volcánica reciente, pre-
sentan alto contenido de materia orgánica, son profun-
dos, ligeramente ácidos y de buen drenaje. Es posible
también encontrarla en menor frecuencia en algunas
partes de México, en América Central, y en las zonas
andinas de Sudamérica.
La principal característica de este género de bambusá-
ceas es que los culmos son sólidos (lo que les da ca-
racterísticas únicas, por ejemplo, se pueden clavar sin
peligro a que se rajen). Es por estas diferencias que la
mayoría de la población reconoce la existencia de coli-
hue en el país pero desconoce el hecho que exista bam-
bú en Chile, relacionando este último a clima tropical y
% culmos huecos.
33,9
44,0
19,9
2,2
100,0
15
1.1.1 Breve historia del colihue Son considerados productos forestales no madereros y
no están incluidas en la base de especies en categoría
La Chusquea culeou es popularmente conocida como de conservación del Ministerio del Medio Ambiente
colihue (koligüe) y en Chile su uso se remonta a los (Productos Forestales no madereros para bosque nati-
pueblos prehispánicos quienes la utilizaban para la vo, CONAF 2012).
construcción de viviendas y lanzas. Hasta el día de hoy,
el pueblo mapuche la sigue utilizando para fabricar
instrumentos y artículos domésticos. (Arquitectura y
construcción en bambú, Mauricio Loyola Vergara, Sep-
tiembre 2007).

Tradicionalmente ha sido considerado como una plaga,

existiendo un grado de aprovechamiento muy inferior
al potencial, ya que ante la abundancia de bosques ma-
dereros y plantaciones forestales, el bambú (en este caso
colihue) ha sido marginal a pesar de contar con grandes
áreas de esta especie de altísima tasa de crecimiento.

Sumado a esto, florece masivamente cada 60 ó 70 años.

La espiga produce semillas del tamaño de un grano de Imagen 2 - Chusquea culeou. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler,
arroz que se desprenden de esta y caen al suelo apor- C., Poblete, H., & Cabrera, J.,2003)
tando forraje para los animales a razón de 600gramos/
m2 (Kgs 6000/ha). Luego de florecer la planta muere y
permanece seca en pie durante unos 10 años. Esos son
los “manchones” de caña seca que se pueden observar
en determinados puntos de nuestra cordillera. Después
que se cumple este ciclo comienza uno nuevo con el de-
sarrollo de nuevas plantas. Este fenómeno genera una
gran cantidad de semilla disponible como alimento
para la fauna del bosque incrementando su población.
Lo negativo de este proceso es el aumento de roedores
que con lleva, los cuales se desplazan y se difunden pro-
vocando daños en instalaciones, vehículos, forraje para
la hacienda, contaminación de fuentes de agua, etc. Por
ende se incrementa el riesgo de contagio por hantavi-
rus, y los cañaverales secos generan un ambiente ideal
para la generación de incendios forestales. El colihue
crece en períodos vegetativos 3 , es decir en primavera-
verano alcanzan su tamaño total.

El crecimiento en altura en Chile es de unos 8 metros

aproximadamente y la producción en biomasa 4 es igual
o mayor a la de las plantaciones más rápidas, creciendo
hasta 10 cm por día. Se estima que una mata a lo largo
de su vida genera una longitud total de culmos que pue- Imagen 3 - Chusquea culeou. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler,
de exceder los 15 km. C., Poblete, H., & Cabrera, J.,2003)
3.- Período de tiempo en el que se realiza, a lo largo del año, el crecimiento y la reproducción de una planta.
4.- El término biomasa se refiere a toda la materia orgánica que proviene de árboles, plantas y desechos de animales que pueden ser con-
vertidos en energía.
16
1.1.2 Morfología Colihue
Todos los bambúes tienen un sistema de tallos subte-
rráneos denominados rizomas, de los cuales brotan los
culmos (tallos aéreos) y las raíces. Dependiendo de la
morfología del rizoma, se clasifican en paquimorfos
o simpodiales, y en leptomorfos o monopodiales. Los
primeros dan origen a culmos que crecen agrupados en
forma de matas y los segundos a culmos separados que
crecen en forma individual. Todas las especies autócto-
nas de Chile son paquimorfas.

Las partes más importantes de la caña son las siguien-

tes:

• Rizomas Corresponden a un sistema de tallos subte-

rráneos, tienen una función de almacenamiento de nu-
trientes y conducción, y están provistos de yemas desde
las cuales brotan los culmos o tallos aéreos y las raíces.
Figura 3 - Rizoma paquimorfo. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler,
C., Poblete, H., & Cabrera, J.,2003)
• Raíz Es el único órgano no segmentado que presen-
ta esta planta, son cilíndricas, delgadas y no crecen en
diámetro. Su número depende del tipo de suelo, edad
y tamaño de la planta. Los rizomas son relativamente
superficiales, pero sus raíces pueden llegar hasta 1.5
metros de profundidad.

• Culmos Vástagos que emergen de los rizomas, los

que alcanzan diferentes alturas y diámetros dependien-
do de la especie. Una característica importante es que
los culmos del bambú emergen del suelo con su máxi-
mo diámetro, esto quiere decir que su grosor máximo
se alcanza en la base del culmo, pero este puede ir dis-
minuyendo hasta la punta, en cuanto a su largo alcan-
zan su máxima altura normalmente en una temporada
o período vegetativo.
Figura 4 - Rizoma paquimorfo. (Loyola, 2007)
• Ramas y Hojas Terminado el crecimiento de los
culmos, se inicia la formación de ramas y hojas, que
en algunos casos puede ser escaso o muy abundante.
Las hojas caulinares suelen ser deciduas o persistentes
(caducas o perennes), con un tamaño que varía depen-
diendo de la sección que cubran. Las hojas permanecen
entre un año o año y medio, posteriormente caen y son
reemplazadas por nuevas hojas.

Figura 5 – Diagrama de rizoma leptomorfo. (Loyola, 2007)

17
1.1.3 Taxonomía Colihue
El colihue se caracteriza por presentar formas diversas,
existiendo ejemplares xerófitos, de hojas duras, que cre-
cen expuestos a la luz y otros de hojas más membrano-
sas que crecen bajo bosque ralo. Posee culmos erectos
de 1 a 2,5 cm de diámetro y 0,5 a 5 mt de alto, con in-
ternodos redondos y lisos, numerosas ramificaciones y
hojas lanceoladas 5 .
Las láminas son lanceoladas o lineales de 0,5-3 cm de
largo. La lígula 6 externa está formada por una pequeña
estría o está ausente; la lígula interna es obtusa, de mar-
gen pestañoso y mide 1 mm de largo. Los nodos presen-
tan temas laterales iguales, dispuestas horizontalmente
con respecto al culmo.
Los culmos presentan numerosas ramificaciones, entre
20-40 por culmo de 5-45 cm de largo, las cuales poseen
hojas imperfectas formadas por cuatro vainas, las tres
primeras de 1-5 mm de largo y la cuarta de 10-16 mm.
Las hojas superiores son láminas lanceoladas de 4-12
cm de largo y de 5-10 mm de ancho, con un nervio cen-
tral prominente. Presentan un pecíolo 7 de 2 mm de lar-
go, una lígula externa de 0,1 mm de largo y una lígula
interna pubescente que mide 2 mm de largo. (Campos,
J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J.
,2003). Bambú en Chile. Corporación de Investigación
Tecnológica de Chile, Universidad Austral de Chile,
FONDEF).
1.1.4 Clasificación tecnológica
Para el proyecto I+D, la Universidad Austral hizo un
estudio del material en el cual preseleccionó y separó
culmos delgados de los más gruesos. De estos obtuvie-
ron muestras, que identificaron según la ubicación en
el culmo, sección (nodal o internodal) y altura de ob-
tención de la muestra (base, sección media o sección
superior).
5.- De base más o menos amplia, redondeada y atenuada hacia la punta. Tiene forma de lanza.
6.- Apéndice membranoso ubicado en la línea que une la lámina o limbo foliar con la vaina en la familia de las gramíneas.
7.- Es el rabillo que une la lámina de una hoja a su base foliar o al tallo.
18
Con las muestras obtenidas se determinó la densidad
básica, contenido de humedad y el largo de fibras. Para-
lelamente realizaron cortes microscópicos para obser-
var las características generales de los tejidos.
Humedad
El contenido de humedad máximo que se puede encon-
trar es mayor en los internodos que en los nodos, y ma-
yor en secciones de material grueso. Esto es válido en
las tres alturas consideradas.
La humedad máxima encontrada alcanzó a 135% en la
sección intermodal de la zona cercana a la base.
Se evidenció una disminución del contenido de hume-
dad en tanto incrementaba la altura del culmo, siendo
de aproximadamente 30% en la zona intermodal y de
un 12% en los nudos.
Densidad básica
Considerando mediciones de muestras provenientes de
material grueso y fino, y de tres alturas del culmo, la
densidad promedio para el nodo es de 0,652 g/cm3 y
para el internodo de 0,529 g/cm3.
Se percibe una tendencia de incremento en la densidad
básica con la altura del culmo, con una diferencia entre
la densidad en la base y en la altura de 0,05 g/cm3. No
se presentan diferencias importantes en densidad de
culmos delgados y gruesos.
Largo de fibras
Los valores promedios determinados para las fibras son
en nodo 1,04 mm y en internodo 1,74 mm.
No se distinguen diferencias significativas entre el largo
de fibras en culmos gruesos y delgados.
El largo de fibras tiende a incrementar con la altura del
culmo, alcanzando una variación leve de un máximo
de 0,2 mm.
Secciones microtómicas transversales
Análisis Norma
Se aprecia que los haces vasculares 8 presentan dos va- Solubles en agua fría TAPPI T 207-om-88
sos de metaxilema 9 los que están rodeados por fibras y Solubles en agua caliente TAPPI T 207-om-88
todo el conjunto inserto en tejido parenquimático10 de Solubles en soda al 1% TAPPI T 212-om-88
paredes delgadas sin dejar intercelulares visibles. Solubles en etanol-tolueno TAPPI T 204 -om-88
Solubles en etanol TAPPI T 204-om-88
Cenizas TAPPI T 15-om-88
Holocelulosa Método Poljak
Celulosa Método Kurschner y
Hoffer
Lignina TAPPI T 222 OM-88
Tabla 3 – Normas para determinaciones químicas de colihue.
(Campos, J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J.,
2003)
Figura 6 – Estructura microscópica de Chusquea Culeou.
(UACH, Instituto de Tecnología de Productos Forestales TEIM,
1999) Al conocer las propiedades químicas de un material
lignocelulósico 12 se aclara y agiliza la toma de decisio-
Las fibras se componen de paredes gruesas, probable- nes acerca del uso más adecuado y eficiente que se le
mente por la mayor cantidad de ellas en cada haz vas- puede dar tecnológicamente al material.
cular y la mayor cantidad de estos en los nodos, las que Los resultados para el colihue se muestran en la si-
producen la mayor densidad de estas secciones de los guiente tabla.
culmos.
Propiedades Colihue
1.1.5 Propiedades químicas Nodo Internodo
Solubles:
Una propiedad química es cualquier propiedad en que
Agua fría 12,6 13,1
la materia cambia de composición. Cuando se enfren-
ta una sustancia química a distintos reactivos o condi- Agua Caliente 13,2 14,3
ciones experimentales puede o no reaccionar con ellos. Soda al 1% 32,0 33,5
Las propiedades químicas se determinan por ensayos Etanol 15,5 16,1
químicos y están relacionadas con la reactividad de las Etanol-Tolueno 14,6 14,9
sustancias químicas. Si no experimentan reacciones de Extraíbles totales 16,8 17,8
descomposición, son elementos químicos, y si lo hacen
Holocelulosa 73,1 71,9
son compuestos químicos.
Celulosa 51,4 51,5
Para el estudio de propiedades químicas del colihue se Lignina 22,3 23,0
tomaron muestras aleatorias de culmos, considerando Cenizas 1,2 1,3
zonas de nodos e internodos. PH agua fría 3,5 3,7
Cada muestra fue tratada en molino y los aserrines se PH agua caliente 4,5 4,6
tamizaron en mallas de 16, 32 y 60 para obtener los dis-
tintos niveles de tamizado requeridos para los análisis Tabla 4 – Propiedades químicas colihue. (Campos, J., Peñaloza,
químicos de las muestras según las normas TAPPI 11 R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J., 2003)

8.- Son los cordones individuales que forman el sistema vascular primario de las plantas.
9.- Puede tener vasos reticulados y punteados y fibras; es el único tejido conductor de las plantas que no poseen crecimiento secundario.
10.- Se localizan en todos los órganos vegetales, llenan espacios libres que dejan otros órganos y tejidos.

19
Los culmos de colihue presentan porcentajes de solubles en agua fría, agua caliente, sola al 1% y etanol tolueno
mayores en los nodos comparado con los internodos.

Presenta altos contenidos extraíbles que promedian los 17,3 y 12% respectivamente, así como también alto conte-
nido en cenizas de 1,2 y 3% respectivamente, valores que superan en forma importante a los de especies madera-
bles.
El contenido de holocelulosa, celulosa y lignina son comparables a los de latifoliadas, lo que le otorga una buena
perspectiva para destinarlo a la obtención de celulosa.
Posee carácter ácido, beneficiando la utilización de colihue en la fabricación de tableros, dado que los procesos de
encolado con los adhesivos requieren un determinado rango de acidez para su fijación y fraguado óptimo.

1.1.6 Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes, que permiten diferenciar un ma-
terial de otro. También hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material en los diferentes
procesos de mecanización que pueda tener. Según los datos de propiedades mecánicas, el material puede ser usado
con éxito en estructuras menores como muebles y tableros enlistonados para obtener superficies planas, además
de todo tipo de artesanías.
Las propiedades mecánicas del colihue se presentan en la siguiente tabla:

Propiedad Mecánica Unidad Colihue1 Álamo2 Pino Insigne2

Flexión estática
Tensión en limite de proporcionalidad Kg/cm2 335 289 416
Módulo de rotura Kg/cm2 621 519 740
Módulo de elasticidad Kg/cm2 70195 75870 93900
Cizalle
Tensión de rotura Kg/cm2 92 61 100
Compresión paralela
Tensión maxima Kg/cm2 272 302 400
Dureza Janka normal a las fibras
Carga máxima Kg 289 140 265

Tabla 5 – Valores comparativos de colihue con álamo y pino insigne. (Campos, J., Peñaloza, R., Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J.,
2003)

1.1.7 Proceso de obtención de colihue

Los bambúes carecen de cambium vascular (anillos de crecimiento en diámetro en los árboles), por lo que cada
caña emerge con un diámetro prefijado, por lo tanto el desarrollo de cada culmo o caña es cuestión de altura y
maduración posterior para cada especie y ambiente.

11.- La sociedad profesional de científicos e ingenieros del papel.

12.- La lignocelulosa es el principal componente de la pared celular de las plantas, esta biomasa producida por la fotosíntesis es la fuente
de carbono renovable más prometedora para solucionar los problemas actuales de energía.
20
Crecimiento
Se reconocen 4 fases:
I.- Fase de emergencia del brote a partir del rizoma has-
ta alcanzar su altura definitiva, y caracterizada por su
cobertura de vainas del tallo, sin ninguna ramificación
lateral. Duración: Seis meses a un año.
II.- Fase juvenil caracterizada por la pérdida de las
vainas, pérdida de serosidad y color verde oscuro, con
ramificaciones y desarrollo de hojas verdaderas. Dura
más de un año.
III.- Fase de maduración con cambio de color, de verde
oscuro y brillante a más opaco, generalmente cubrién-
dose de algas, líquenes y musgos. Esta etapa dura entre
un año y medio a 2 años y es la más apropiada para la
cosecha de cañas maduras.
IV.- Fase de sobre-maduración o senescencia. Las cañas
cambian a amarillo o castaño y se secan las ramificacio-
nes, con caída de follaje a partir del quinto – sexto año.
Cultivo
Cada planta puede cortarse por primera vez después de
tres años de haber sido sembrada. El segundo corte se
hace a los dos años del primero, para que alcance el diá-
metro adecuado para estandarizar la producción por
hectárea en 500 toneladas.
Con abono y riego apropiados, el rendimiento aumenta
hasta alcanzar las 620 toneladas. El bambú se aclimata a
todo tipo de suelos y terrenos, incluso plantaciones en
terrenos desgastados, ya que requiere pocos nutrientes
y sus mayores rendimientos se obtienen en las zonas
donde se cultiva caña de azúcar y hay agua, aunque
también se puede sembrar en laderas para ayudar a de-
tener la erosión del suelo.
Las dimensiones definitivas de los culmos de bambú
tanto en diámetro como en altura, se presentan al fi-
nalizar su primer período de crecimiento, sin embargo,
para la mayor parte de los usos potenciales de Chus-
quea culeou se debe esperar una lignificación 13 de las
cañas la cual se logra a edades de 3 o 4 años.
13.- Proceso propio del final del periodo de crecimiento celular de las plantas superiores por el cual la lignina sustituye a la mayor parte
del agua de la membrana celular y produce el endurecimiento de la misma y su aumento de volumen.
21
Un culmo de edades inferiores es considerado como
inmaduro, no es útil comercialmente y al encontrarse
en plena actividad fisiológica desarrollando su follaje,
su permanencia resulta relevante para el metabolismo y
continuidad de la planta.
Al cortar culmos de colihue en estado inmaduro, se
ocasiona un trastorno muy frecuente conocido como
“nudo sobresaliente”, que corresponde a la diferencia
excesiva de diámetros entre las zonas de los nudos y las
zonas de internudos, ocasionada por la contracción de
la sección intermodal por pérdida de humedad.
Intensidad de corta: La definición de una adecuada in-
tensidad de corta debe considerar al menos dos aspec-
tos principales:
A) Se debe seleccionar aquella intensidad que optimice
la productividad por unidad de superficie en forma sos-
tenible en el tiempo
B) La intensidad seleccionada debe ser concordante con
la disponibilidad de culmos maduros, en consideración
a que se deben extraer solo culmos de edades mínimas
de 3 o 4 años.
En cuanto a la época de cosecha, ésta en general se rea-
liza principalmente en los meses secos por razones ope-
rativas, o se prolonga durante todo el año dependiendo
de las condiciones del mercado. Desde un punto de vis-
ta cualitativo se considera que la mejor calidad de cañas
se obtiene en otoño, cuando la planta está además en
receso productivo.
Secado de Colihue
El secado tradicional se realiza al aire libre, disponien-
do las cañas en forma vertical, tiene una duración de 20
a 25 días, sin embargo se practican procesos de secado
rápido a altar temperaturas en hornos y luego enfrian-
do para luego trabajar el material.
El producto se vende en estado seco, verde o semiver-
de. Las cañas verdes destacan por su alta flexibilidad,
condición requerida para el proceso de curvado, en la
fabricación de muebles.
Las cañas secas presentan ventajas tecnológicas, sanita-
rias y de costos de transporte, existiendo diferencias de
humedad que representan hasta un 30% de variación
en el peso.

Imagen 4 - Proceso de secado colihue. (Loyola, 2007)
Clasificación
Las cañas de colihue se clasifican en tipos, clases, gra-
dos y dimensiones, de acuerdo a los siguientes criterios:
-Tipos, Según tratamientos se clasifican en los siguien-
tes tipos:
• Caña sin fumigar
• Caña fumigada
• Caña impregnada
-Clases, De acuerdo al tratamiento de post-cosecha, se
clasifican en las clases siguienes:
• Caña verde
• Caña seca
• Caña lavada
• Caña sucia
• Caña pulida
-Grados, Cualquiera sea el tipo y clase, las cañas se cla-
sifican según su calidad en los grados siguientes:
• Caña grado 1: 100% cumple el requisito de no pre-
sentar daño superficial de ningún tipo, originado por
insectos, arraste, mal secado u otro no especificado.
• Caña grado 2: A lo menos un 90% del total de la
muestra cumple el requisito de no presentar daño su-
perficial de ningún tipo, originado por insectos, arras-
tre, mal secado u otro no especificado.
• Caña grado 3: Al menos un 75% cumple el requi-
sito de no presentar daño superficial de ningún tipo,
originado por insectos arrastre, mal secado u otro no
especificado.
14.- Cultivo de hortalizas y frutas.
22
1.1.8 Usos
El uso más masivo del colihue, corresponde a tutores
para cultivos hortofrutícolas 14 . Muchas empresas em-
plean cantidades importantes para entutorar cultivos
de kiwi y uva de mesa; así mismo, se emplean como
puntales de árboles frutales.
La manufactura de muebles es el mercado más exigente,
restringido para piezas de diámetros mayores y de gran
calidad. Las cañas deben, además tener tratamientos
adicionales como lavado, secado y en ocasiones tam-
bién pulido. El bambú nacional se emplea también en
la fabricación de artesanías como lámparas, artículos de
cocina, adornos y juguetes.
Actualmente se está volviendo a utilizar colihue para
revestimientos decorativos, este uso era muy común en
zonas rurales del sur, pero era poco conocido en la zona
central. Hoy en día muchas tiendas de decoración pro-
ponen este tipo de revestimiento tanto para interiores
como para exteriores.
Un uso tradicional del colihue en el país, es la construc-
ción de terrazas para secar tabaco. La compañía Chile
Tabacos utiliza alrededor de 750.000 unidades anuales,
abasteciéndose con proveedores estables. En la indus-
tria minera CODELCO licita anualmente la compra de
800.000 cañas, que son utilizadas para dirigir la detona-
ción de explosivos en minas. (Campos, J., Peñaloza, R.,
Kahler, C., Poblete, H., & Cabrera, J. ,2003)
1.1.9 Técnica de curvado de colihue
El curvado de un material es un proceso que busca dar-
le forma a este por medio de una técnica pre definida
para lograr el diámetro de curvado requerido. El cur-
vado depende del diámetro de curvatura, el grosor del
material a doblar y las propiedades de este.
En el caso del colihue, existen distintas técnicas de cur-
vado o deformación de la caña, como lo son el prefor-
mado, en el cual inmediatamente al crecer se le pone
guía a la caña la cual crece con la forma o curvatura que
se le dio al comienzo.
Otra técnica y la más utilizada por artesanos es sumi-
nistrando fuego o calor directo/indirecto al culmo, el
cual al calentarse, se flexibiliza, pudiendo entonces el
artesano por medio de fuerza proceder a curvar la caña.
Esta técnica se caracteriza por ser compleja, ya que la
caña tiene distintos sectores, los cuales no reaccionan
de igual forma frente al fuego o calor, pudiendo ser un
proceso fallido fácilmente y sin contar con alternativas
como someterlo a vapor o baños de agua caliente ya
que la temperatura requerida es entre 300°C y 400°C
aproximadamente y no toda la caña resiste estas altas
temperaturas por igual.
Imagen 5 – Proceso curvado de colihue. (Elaboración Propia)
Imagen 6 – Proyecto taller vertical, FAU.
Humedad apropiada
La humedad en una caña a curvar con calor es un dato
muy relevante, ya que la función que cumple el fuego es
de calentar las partículas de agua que contiene natural-
mente un culmo, el cual no ha completado su proceso
de secado.
23
La humedad promedio para realizar el procedimiento
es de 31% aproximadamente, ya que al calentar un co-
lihue seco (18% aprox. contenido de humedad) este se
quiebra y triza. Por el contrario al someterlo a fuego
directo con un alto contenido de humedad “explota”,
reventando su estructura.
Puntos de foco de calor
La técnica del curvado, teniendo una caña con la hume-
dad requerida, se realiza con especial cuidado en el foco
de calor y puntos de aplicación.
Aun teniendo la caña ideal para el proceso, al aplicar
calor en nodos o internodos se corre el riesgo de que-
brar, trizar o reventar la caña, lo cual interfiere en el
objetivo de curvar el culmo.
Para una realización óptima es necesario aplicar la
energía en los puntos cercanos al nodo, pero no en él.
Al ser estos puntos los receptores, son estos mismos los
que se flexibilizan y curvan.
Figura 7 – Focos de calor para el curvado de colihue.
(Elaboración Propia)
Quiebres y limitaciones del proceso
El proceso se caracteriza por tener muchas limitantes,
comenzando al escoger la caña a utilizar, si no se tiene
experiencia habría que medir el porcentaje de humedad
que contiene el culmo para un resultado óptimo, los
artesanos y gente experimentada lo logran identificar
mediante el peso de la caña, pudiendo distinguir dife-
rencias muy precisas en ellas. Sumado a esto, la apli-
cación de energía es sectorizada, lo que complejiza el
proceso, pudiendo perder la caña escogida por un error
en la aplicación y focalización del calor, resultando en
el quiebre del culmo.
Este método de curvado al delimitarse solo a unos cuan-
tos puntos de aplicación del calor, dificulta el control de
la curvatura deseada en el colihue, evidenciándose en el
caso de una caña con nodos notoriamente separados,
difícilmente esta se apreciara con una curvatura conti-
nua a la vista.
Otro punto importante luego de aplicar la curvatura
mediante este proceso se presenta en la pieza acabada,
principalmente en la pérdida de propiedades mecáni-
cas, ya que las fibras exteriores a la curva tienden a cor-
tarse o sobre exigirlas al tensarlas y las fibras interiores
a la curva tienden a doblarse, produciendo en muchos
casos pliegues dentro de la curva realizada. Finalmente,
la terminación del trabajo de curvado no resulta homo-
génea, ya que la caña se quema en los puntos de calor,
quedando notoriamente carbonizado el material y en-
suciando la pieza a utilizar.
Figura 8 – Acabado exterior del curvado de colihue tradicional
(Elaboración Propia)
Considerando que la técnica estudiada y descrita
anteriormente para el curvado del colihue tiene
bastantes deficiencias y ambigüedades tanto en su
ejecución como resultado, se decide ampliar el es-
pectro de la investigación incorporando el estudio
de la tecnología de curvado de la madera, con la
intensión de extrapolar la técnica al colihue.
24
1.2 Tecnología del curvado de la madera
La madera puede curvarse de forma natural con radios
de curvatura mínimos que oscilan entre 200 y 300 veces
su espesor, lo que supone que para una tabla normal
de 25mm de espesor se pueda curvar hasta radios de 5
m. Radios más pequeños suponen riesgo de rotura de
la madera, salvo que se apliquen técnicas especiales de
curvado. (Vignote, S., & Jiménez, F. ,1996).
1.2.1 Principios del curvado de la madera
La madera se comporta como un material elástico, o
sea que se deforma como resultado de un esfuerzo, pero
cuando cesa el esfuerzo, la deformación también cesa.
Este fenómeno sucede cuando la madera se trabaja a
temperatura ambiente, pero cuando la temperatura de
la madera es aproximada a 100°C se comporta de forma
diferente, aún más en esfuerzos de compresión.
Así, en el siguiente gráfico se establece las curvas de
tensión-deformación a esfuerzos de tracción y compre-
sión de la madera a temperatura ambiente y a una tem-
peratura de 100 °C.
Figura 9 - Diferencia de comportamiento de la madera a tempera-
tura ambiente y a 100°C. (Vignote 1995)
Según este gráfico, a esfuerzos de tracción los cambios
de comportamiento son muy pequeños, pero a compre-
sión los cambios son muy importantes pues la madera
se comporta más como un material plástico que como
un material elástico de tal forma que a partir de un de-
terminado valor la deformación se incrementa muy rá-
pidamente.
Además la deformación máxima es muy superior a la
que puede alcanzar en condiciones normales. También
es importante el efecto que tiene la temperatura sobre
la posición de la línea neutra. En términos generales,
cuando a una madera se somete a flexión, la fibra neu-
tra se localiza en el centro de la pieza, pero si la madera
se encuentra a una temperatura de 100 °C, en el esfuer-
zo de flexión, la zona neutra se desplaza hacia la zona
fraccionada.
Figura 10 - Efecto de la temperatura en la posición de la línea
neutra, cuando la madera es sometida a temperatura (Vignote,
1995)
Existen otros métodos de curvado eficaces, sobre todo
los de tratamiento químico de la madera, sumergién-
dola por unos minutos en amoníaco anhidro líquido.
Luego del baño, el material puede curvarse hasta que
el amoniaco se evapore, endureciéndose la madera. El
problema de este método es el alto costo que tiene.
25
1.2.2 Tecnología del curvado
El proceso tiene dos fases, la primera consta en prepa-
rar la madera y suministrarle calor y la segunda en oca-
sionar el curvado.
Preparación y tratamiento de la madera
La madera puede ser curvada en verde o muy seca, pero
está comprobado que los mejores resultados se obtie-
nen cuando está al 18% de humedad, disminuyendo el
riesgo de deformaciones y roturas.
La superficie de la madera debe estar muy lisa antes de
ser curvada, por razones de facilitar la mecanización
antes de doblarla y para evitar la formación de arrugas
o rajas en el material.
Vaporizado: Una vez lista la madera se aplica calor,
siendo utilizado como método más eficaz el vaporiza-
do, el cual se realiza metiendo la madera ya preparada
en una estufa de vapor en la cual se inyecta vapor de
agua a 100°C, manteniéndola un tiempo de aproxima-
damente 1,8 minutos por milímetro de espesor que ten-
ga la madera.
“Está demostrado que temperaturas superiores a los
100°C no suponen mejores condiciones de curvado. Tam-
poco se consiguen mejoras de curvado por proporcionar
presión a la estufa, todo lo contrario, complica tanto la
estufa como el procedimiento de actuación. Por último,
mantener más tiempo a la madera en estas condiciones
tampoco mejora el curvado.”
(Vignote, S., & Jiménez, F. ,1996).
Estufa de Vaporización.

Figura 11 – Esquema estufa de vaporizado. (Stevens, 1973)

Se puede pensar que este método incrementa la hume-

dad del material, pero no es verdad, incluso es posible
que disminuya un pequeño porcentaje de humedad en
la madera.

Ejecución del curvado

Dentro de los principios de curvado se dice que toda la Figura 12 – Desplazamiento de la línea neutra mediante la colo-
madera debe someterse a compresión, para ello se debe cación de un fleje metálico. (Stevens, 1973)
completar el desplazamiento de la línea neutra al exte-
rior de la pieza.

Para esto, se utiliza un fleje metálico en la cara expuesta

a tracción, y así trabajando conjuntamente con la ma-
dera, reciba el esfuerzo de tracción.

Curvados en U

A la pieza de madera a curvar, se le incorpora un fleje

metálico de longitud superior a la madera con unos en-
ganches a sus extremos, se dispone el conjunto apoyán-
dose en la horma con la forma que se desea obtener, se
enganchan los extremos del fleje al extremo de un cable
accionado por un cabrestante y se hace recoger el cable.

La pieza se irá amoldando a la forma de la horma hasta

completarla en ese momento se atan los dos extremos
del fleje y se saca la madera para su enfriamiento.
Figura 13 – Esquema máquina con cabrestante. (Vignote, 1995)

26
1.2.3 Curvado de chapas de madera
Se decide enfocar la investigación hacia el formato de
chapas por sus comprobados resultados y la posibilidad
de replicar con el colihue el favorable rendimiento de
este formato de material y técnica en términos de cur-
vado. .
La posibilidad de conseguir radios mínimos de entre
200 y 300 veces el espesor, posibilita el realizar curvas
muy pronunciadas a las chapas de madera, sin más que
ajustarlas al molde de la curva a realizar. Así, con cha-
pas de 1 mm de espesor se pueden realizar radios de
curvatura de apenas 0,2 ó 0,3 m, radio que permite sa-
tisfacer cualquier necesidad de diseño.
Una vez preparadas las chapas, se encolan impares me-
diante una encoladora de rodillos y se disponen las cha-
pas sobre el molde. Terminado el armado, se coloca un
contra molde sobre el que se aplica una presión mien-
tras se polimeriza el adhesivo aplicado.
Imagen 7 – Prensa sencilla de curvar chapas. (Vignote, 1995)
27
El problema de este sistema está primero en realizar un
molde y un contra molde para cada curva diferente que
se quiera realizar y segundo en que el tiempo de prensa-
do es muy elevado debido a la dificultad de llevar calor
a la línea de adhesivo.
Por todas estas circunstancias se han desarrollado pren-
sas de curvado denominadas de membrana, en donde
las chapas se sitúan sobre el molde de la curva a realizar,
pero dentro de una campana robusta abatible. Armado
el tablero se cierra la campana y se aplica presión me-
diante un fluido caliente a través de la membrana si-
tuada entre la campana y las chapas armadas. La mem-
brana por efecto del fluido presiona la chapa contra el
molde a la vez que le entrega temperatura para acelerar
el fraguado del adhesivo.
Con este sistema, además de evitarse la realización de
contra moldes, el tiempo de fraguado es mucho menor.
Figura 14 – Prensa membrana. (Peraza, 1957)
1.3 Chapas y tulipas de madera
Según DIN 15 4079 las chapas son hojas o láminas del-
gadas de madera obtenidas por aserrado, corte o desen-
rollado de un tronco o parte de él.
Chapa o lámina: Madera obtenida por corte plano o
debobinado de un rollizo y con un espesor no mayor
a 2mm.
Tulipa: Madera obtenida por debobinado de un rollizo
y con un espesor superior a 2 mm. e inferior a 4mm.
(Torres H., 1971).
15.- Es el acrónimo de Deutsches Institut für Normung, organis-
mo nacional de normalización de Alemania. Elabora, en coopera-
ción con el comercio, la industria, la ciencia, los consumidores e
instituciones públicas, estándares técnicos (normas) para la racio-
nalización y el aseguramiento de la calidad.
1.3.1 Proceso de obtención de chapas y tulipas de
madera
Chapa de sierra
Se obtienen con una sierra de bastidor o circular para
chapa fina. Para las dos sierras se descorteza el tronco
redondo y, en la sierra de cinta, se encuadra por dos
lados y se corta por el centro.
Al aserrar con la sierra de bastidor para chapa fina el
tronco preparado se fija al carro de la sierra y se guía
de abajo hacia arriba contra la hoja de sierra que tiene
movimiento de vaivén. Una cuchilla constituye la guía
lateral de la hoja de sierra, aparta la lámina de chapa
cortada y descarga al mismo tiempo de trabajo a la
hoja.
Figura 15 – Obtención de chapas de sierra. (Nutsch, 1996)
28
Al aserrar con la sierra circular para chapa fina, el tron-
co separado y escuadrado se coloca horizontalmente
sobre el carro, se fija en él y se guía contra el gran disco
de la sierra. La cuchilla que retira de la sierra la lámina
de chapa cortada actúa como una cuña. Con esta sierra
circular se pueden cortar troncos relativamente largos
y además con una velocidad de avance notablemente
superior a la de la sierra de bastidor.
Ventajas: Las chapas de sierra conservan su color na-
tural y con maderas nudosas y de veteado ondulado se
mantienen bastante bien sin grietas.
Inconvenientes: Por la lentitud de su proceso de obten-
ción, el mayor desperdicio en el corte y su mayor espe-
sor resultan caras. Por lo general las chapas de sierra
no se hacen en menos de 1mm de espesor. (Nutsch W.,
2005)
Chapa de cepillo (a la plana)
Se obtiene con máquina de cortar. Los troncos que se
vayan a utilizar deben elegirse y limpiarse cuidado-
samente. Luego se cortan al largo conveniente, se es-
cuadran y se dividen en dos. El escuadrado y corte del
tronco por el medio, o sea por el corazón, da una buena
superficie de corte, así como una superficie de apoyo
favorable de los medios troncos sobre la mesa de la má-
quina. Al acepillar se obtienen chapas veteadas. A esta
clase de guía de corte se le llama corte de veta. Mediante
escuadrado y preparación del tronco en cuartos resul-
tan al cepillar chapas simétricas. Este tipo de corte se
llama corte simétrico o corte de cuartos.
Puesto que la madera seca por lo general es demasiado
dura y quebradiza, se someten los bloques a reblande-
cimiento mediante vapor o ebullición. En el vaporizado
se inyecta vapor; en la ebullición reposan sobre agua
caliente. Según la clase de madera, la densidad bruta
y el volumen del tronco, este tratamiento dura horas o
días. En este tratamiento, se produce en casi todas las
maderas cierta decoloración, lo que resulta indeseable
en algunas, como en las del arce, abedul y roble.
Una vez que los bloques están suficientemente blandos
y listos para el corte, se colocan sobre la mesa de la má-
quina y se sujetan con ganchos de fijación. El carro de
la cuchilla se desliza hacia adelante y hacia atrás sobre
guías. Tras la carrera de retorno se eleva la mesa con el
bloque para chapas en el grueso de éstas, previamente
fijado. En cada carrera de avance del carro de la cuchilla
se corta una lámina de chapa. Para que la madera no se
desgarre al separar las planchas delante de la cuchilla
corre un pisador (cuerpo opresor). Además, el carro de
la cuchilla se guía con sesgo, respecto al bloque o tron-
co de modo que las fibras de la madera se cortan incli-
nadas. Existen máquinas de cuchilla para chapas en las
que es el bloque de madera el que se mueve contra la
cuchilla. Este sistema se llama a la americana.
Por los ganchos de sujeción no se puede aprovechar
para chapas todo el bloque y queda normalmente lo
que se llama el resto de la cuchilla.
Figura 16 – Obtención de chapas de cepillo. (Nutsch,1996)
Ventajas: Las chapas de cepillo, al igual que las de sie-
rra conservan su veteado natural, ondulado o a rayas.
En su obtención no hay ningún desperdicio hasta llegar
al resto de la cuchilla.
29
Inconvenientes: Las chapas de cepillo muestran a me-
nudo variaciones de color. Por su cara inferior las célu-
las de la madera están desplazadas y las fibras algo des-
garradas, motivos por los cuales presentan finas grietas.
Esa cara inferior se llama cara izquierda y es por la que
se debe encolar la chapa.
Desenrollada
Las chapas desenrolladas pueden ser de corte redondo,
excéntrico o radial. En este procedimiento se corta a la
medida correspondiente el tronco a desenrollar y se so-
mete a vaporización o ebullición como en la obtención
de chapas de cepillo, y luego se descortezan completa-
mente.
Antes del desenrollado redondo hay que centrar el tron-
co, es decir, se marcan los centros de ambos extremos
y por ellos se fija en los puntos de centrado de la má-
quina de desenrollar. A continuación se pone el tronco
en rotación alrededor de su eje. Para desenrollarlo se
lleva la cuchilla contra el tronco que está girando para
obtener una banda continua de chapa. Para que en la
chapa se produzca el mínimo agrietamiento, delante de
la cuchilla trabaja un pisador. La cuchilla de desenrollar
avanza uniformemente en proporción al espesor de la
chapa fijado. La banda continua de chapa que se va pro-
duciendo con el desarrollo se va devanando detrás de la
maquina o cortando en piezas menores con una cizalla
para chapa. El tronco también se puede cortar a lo largo
de su generatriz, con lo cual a cada rotación del tronco
se obtiene una hoja de chapa cuyo tamaño corresponde
al perímetro que tenga el tronco en cada vuelta.
Figura 17 – Obtención de chapas por desenrollado redondo o
cilíndrico. (Nutsch, 1996)
 Figura 18 – Obtención de chapas por desenrollado excéntrico. (Nutsch, 1996)

Con las máquinas de desenrollar se obtienen chapas Ventajas: Las chapas desenrolladas muestran en las
de 0,5mm a 10mm de espesor, que se emplean gene- distintas clases de maderas un veteado fuera de lo nor-
ralmente como chapas interiores, de contrachapados, mal. En el desenrollamiento no se produce ningún des-
como capas intermedias de las planchas de tablillas y perdicio hasta llegar al resto de desenrollo, de modo
como placas de marquería. Las chapas desenrolladas que la banda continua se puede cortar fácilmente a la
de abedul, fresno, arce y haya se preparan para revesti- medida deseada.
mientos. El dibujo característico (aguas) de las maderas
de abedul, fresno húngaro (ondulado) y arce de azúcar Inconvenientes: Las chapas desenrolladas obtenidas
sólo se logra con el desenrollado. por desenrollamiento redondo muestran en casi todas
las maderas un dibujo antinatural, irregular y sin gra-
En el desarrollo excéntrico se fija el tronco a la máquina cia; generalmente se modifica el tono del color. Ade-
con excentricidad, es decir, fuera de centros. El tron- más, por su cara izquierda las chapas desenrolladas pre-
co, en vez de redondo se puede disponer en medios o sentan finas grietas del desenrollamiento.
en cuartos. De este modo los anillos de crecimiento se
cortan con diversos ángulos, con lo cual se modifica el
veteado. Según la parte y forma de sujeción del tronco,
1.3.2 Clases de chapas según aplicación
se obtienen chapados con vetas onduladas o rectas. Las
Chapas de revestimiento
chapas de desenrollado excéntrico se parecen en su es-
tructura a las de cepillo. No obstante, por lo general, a
Pueden ser de exterior o de interior. Los chapeados
causa del corte en arco, los anillos de crecimiento apa-
exteriores forman en los productos (muebles o partes
recen más separados.
de muebles) las superficies externas; los chapeados in-
teriores, las superficies internas. Las chapas de reves-
El desenrollado excéntrico es apropiado especialmente
timiento se encolan sobre las placas de soporte como
para la obtención de chapas veteadas destinadas a re-
tableros, contrachapeados, aglomerados o placas de fi-
vestimientos.
bra de madera. Se utilizan sobre todo para embellecer y
ennoblecer las superficies de madera. Permiten además
El desenrollado radial se parece a sacar punta a un lápiz
el aprovechamiento económico de las maderas valiosas.
con un sacapuntas. Se consiguen así láminas de chapa
redondas con dibujo y estructuras características. Estas
chapas se emplean principalmente para tableros redon-
dos.
30
El espesor de las chapas de revestimiento es, según
DIN 4079, de 0,55mm a 0,75mm para las maderas de
frondosas y de 0,85mm a 1,00mm para las de coníferas.
Para trabajos especiales se obtienen chapas de revesti-
miento hasta de 3,0mm de espesor.
Las chapas de revestimiento se dividen además según
el recorrido de las vetas en veteado natural y con aguas.
Las chapas de veteado natural (L) son las obtenidas por
corte de troncos en sentido paralelo al eje del tronco.
Las chapas con aguas (M) son las obtenidas de raíces
tuberosas o pedazos de troncos de crecimiento muy
irregular, como vetas de raíces y de nudos.
Para la indicación de una chapa de 0,65mm de espesor,
junto al método de obtención, se da el espesor, el nú-
mero DIN y la clase de madera.
Ejemplo: Chapa de corte L 0,65 DIN 4079-EI
Chapas inferiores
Son chapas que se encolan antes que las de revestimien-
to. Con ello se evita el agrietado de estas últimas, sobre
todo cuando se trata de chapas con aguas o cuando las
de revestimiento y las del contrachapado son paralelas.
Además, con las chapas inferiores inclinadas 30° res-
pecto al contrachapado. Como chapas inferiores son
especialmente apropiadas las de albura de nogal de 0,65
a 0,8 mm de espesor.
Chapas de contrachapado
Se encolan sobre superficies de madera, por lo general,
sobre tableros de carpintería con huecos y en algunos
casos sobre madera maciza. Impiden la deformación
de la madera. Los espesores de las chapas de contra-
chapado están entre 1,5 y 3,5 mm. No deben exceder
del 10% del espesor de los tableros que cubren para no
deformarlos.
1.4 La Madera Compuesta en capas
Las maderas compuestas son capas de madera de igual
o distintos espesores, de virutas o fibras de madera en-
coladas con un aglomerante y prensadas en forma de
tableros o de piezas moldeadas. Según su constitución
las maderas compuestas se clasifican en cuatro grupos:
madera en capas, chapas compuestas, aglomerados de
viruta y aglomerados de fibra de madera.
31
1.4.1 Tipos de maderas compuestas en capas
Las maderas compuestas en capas constan de distin-
tas láminas de chapa encoladas para formar tableros o
piezas moldeadas. A las maderas en capas pertenecen
los contrachapados (vetas transversales), la madera en
capas (vetas en el mismo sentido) y las maderas de re-
sinas sintéticas.
Contrachapado (FU)
Está formada por capas de madera desenrollada enco-
ladas unas sobre otras cruzadas con lo cual las distintas
capas de chapa se ven impedidas en sus movimientos;
quedan fijadas unas contra otras.
La sección de las contrachapadas debe estar constituida
con simetría respecto al espesor de las chapas, clase de
las mismas y sentido de la veta. Por ello están formadas
casi siempre por un número impar de capas, desde 3 a
5, 7, 9, 11 o más capas. Se llaman entonces tableros de
contrachapado de tres capas, de cinco capas y de capas
múltiples. Para el poder sustentador del tablero es con-
veniente que las capas centrales sean más gruesas que
las externas.
Propiedades: La madera contrachapada es más resis-
tente, de medidas más justas y con más estabilidad de
forma que la madera maciza. Se trabaja igual que esta
última con las herramientas y máquinas convenciona-
les de carpintería y puede igualmente recubrirse, cha-
pearse o trabajar en su superficie. Únicamente en los
bordes no se puede clavar.
Empleo: La madera contrachapada para interiores se
emplea por su poca contracción para partes, en su ma-
yoría no autoportantes, de muebles y construcciones
interiores, como por ejemplo, paredes traseras, paneles
y fondo de fondo de cajones. La madera contrachapa-
da para exteriores se puede aplicar como revestimiento
en la construcción de muebles y cámaras frigoríficas así
como elemento estructural en locales húmedos.
Utilización: La madera en capas se utiliza en elemen-
tos de construcción con gran resistencia a la flexión y a
la tracción en sentido longitudinal, como por ejemplo
utensilios deportivos, aviones, modelos y bastidores.
1.4.2 Madera de resina sintética (KP)
La madera de resina sintética es una madera en capas
presionadas, que por sus sobresalientes propiedades
de resistencia se emplea principalmente para fines téc-
nicos. Son chapas impregnadas en resina que con una
presión elevada (a 25 N/mm2) y alta temperatura (135°
a 155°C) se rellenan los poros de resina y las paredes
celulares que yacen yuxtapuestas se sueldan unas con
otras de forma duradera e insoluble.
Según el recorrido de la vetas de las distintas capas de
chapas se distingue en este caso entre madera presada
en capas (PSCH), contrachapado prensado (PSP) y ma-
dera en estrella prensada (PSN).
Propiedades: La madera de resina sintética tiene una
densidad bruta relativamente baja a pesar de sus sobre-
salientes propiedades mecánicas. Es dura, muestra una
elevada resistencia a la compresión y al rayado y es esta-
ble frente al agua, aceites, álcalis y ácidos débiles. Se fre-
sa, cepilla, taladra y sierra bien, se le puede hacer rosca,
limar y lijar. Por la impregnación con la resina fenólica
queda con un color medianamente castaño. La super-
ficie queda lisa y brillante por la plancha de la prensa.
La madera de resina sintética se fabrica en espesores de
4mm a 100mm. Hay planchas que son resistentes a las
balas e impactos.
Utilización: Las maderas de resinas sintéticas se utili-
zan de preferencia en fines técnicos. En los talleres de
carpintería se emplean como plantillas de taladrar o
fresar. Las resistentes a las balas para la construcción de
instalaciones de protección, así como puertas de segu-
ridad y tabiques de separación.
1.4.3 Madera en capas conformados (curvar las cha-
pas en capas)
De contrachapados: Están formadas por chapas de
sierra o de cepillo cortadas a ángulo recto o en estrella
prensadas en moldes, obteniendo múltiples piezas cur-
vas. La cola entre las capas de chapas una vez endureci- Roving Este formato es un largo cordón de fibras en-
da mantiene la forma de las capas curvas que se les dio rollado en un tubo, como un hilo.
en el molde, con lo cual se evita la recuperación elástica.
Después del prensado las piezas moldeadas se pueden
fresar dándoles la forma que se desee. De esta manera
se hacen muchas piezas de sillas y muebles tapizados,
cajas o muebles de radio, así como sillas enteras de pie-
zas moldeadas de madera contrachapada.
32
De madera en capas: Muestran un recorrido en el mis-
mo sentido de las vetas de las chapas, por lo cual solo se
pueden hacer piezas con un solo curvado, como aros,
cerchas y bastidores de sillas, cerchas de mesas y listo-
nes flexibles. Mediante el encolado termoestable de las
distintas capas de chapas las piezas quedan estables de
forma y, además, con una resistencia superior a la de la
madera maciza curvada.
1.5 Materiales compuestos
Los materiales compuestos son la mezcla de dos o más
materiales que al combinarse mantienen las propieda-
des mecánicas de cada cual y se combinan, logrando
mejorar las propiedades del compuesto final.
Están compuestos principalmente por una matriz de
polímero y fibras de refuerzo de origen cerámico, me-
tálico o poliméricos. Las fibras de refuerzo o agente re-
forzante son las que se llevan las cargas estructurales y
la matriz las une y distribuye los esfuerzos en estas.
Estos materiales se pueden dividir en tres grupos, re-
forzados con partículas, que se utilizan para otorgar
tixotropía a la matriz polimérica y se utilizan princi-
palmente como material de relleno, adhesivo o recu-
brimiento sellador, reforzados con fibras continuas, en
ellos la dirección de los esfuerzos se identifican para
liego posicionar las fibras en sentido de poder soportar
tales cargas y reforzados con fibras discontinuas que se
utilizan principalmente para molduras, moldes o piezas
que no requieran soportar cargas específicas mayores.
1.5.1 Refuerzos de fibras continuas
Estas fibras son las que otorgan el desempeño estructu-
ral en las piezas a realizar. Están compuestas por largos
filamentos; en teoría, ofrecen una trayectoria continua
de modo que una carga se ve soportada por la parte
compuesta. Estas se encuentran en distintos formatos
según su finalidad:

Imagen 8 - Roving de vidrio
Fibras tejidas: Filamentos hilados y entrecruzados
bidireccionalmente. Según su tipo de tejido tienen dis-
tintos fines. Los más comunes son el twill que permite
más facilidad a la hora de trabajar en formas orgánicas
complejas y plain waive que es más apropiado para for-
mas menos complejas, planas como paneles.
Imagen 9 - Twill y Plain waive.
Fibras unidireccionales: Estos filamentos se encuen-
tran dispuestos en una sola dirección unidos por una
costura de hilo, vidrio o plástico. Se utiliza como refuer-
zo específico según requerimientos.
Imagen 10 - Fibra unidireccional.
33
Fibras multiaxiales: Son tejidos unidireccionales dis-
puestos en capas con orientaciones combinadas.
Imagen 11 - Fibra Multiaxial.
En lo ideal las piezas deben tener laminados simétricos
para la distribución homogénea de las cargas, lo que
quiere decir que la direccionalidad del tejido exterior
debe ser igual al interior.
1.5.2 Tipos de Fibras
Existen distintos tipos de fibras según su composición.
Fibra de vidrio: Es la fibra más utilizada en la cons-
trucción de materiales compuestos por su buena rela-
ción peso-resistencia. Se procesa por extrusión de vi-
drio fundido, teniendo un costo inferior al resto de los
refuerzos.
Imagen 12 - Fibra de Vidrio.
Aramida: Tiene resistencia y módulo muy buenos y
una muy baja densidad. Posee baja resistencia UV y re-
sistencia a compresión y corte muy similar a la fibra de
vidrio. Su mayor característica es la altísima resistencia
a impactos, abrasión y calor, por lo que es muy utilizada
en la industria militar, balística, productos como chale-
cos anti balas y cascos.
1.5.3 Resinas
En materiales compuestos, la resina actúa como matriz
del material, uniendo y distribuyendo las cargas en las
fibras de esfuerzos. Entre las más utilizadas se encuen-
tran la resina poliéster y epoxi, distinguibles por pro-
piedades mecánicas y costos significativos.

Resina Epoxi: Resina de dos componentes utilizada

en laminado de piezas paneles y moldes. Posee un buen
comportamiento de resistencia mecánica y su tiempo
de uso será definido según su fin, graduado según fa-
bricante.

Imagen 13 - Aramida y carbono.

Fibra de Carbón (CF): Es la fibra más fuerte y cara

del mercado ya que tiene propiedades mecánicas simi-
lares al acero y es tan liviana como la madera o el plás-
tico. El tamaño de los filamentos de carbón se mide en
“K” o miles de filamentos por hebra.
Esta fibra posee un excelente comportamiento de rigi-
dez y fuerza comparada a los refuerzos anteriormente
descritos, resiste altas temperaturas, es buen conductor
térmico.
En la mayoría de los casos se trabaja con polímeros ter- Imagen 15 - Resina Epoxi.
moestables, como resina epoxi.
Resina Poliéster: Resina de tres componentes, es al-
tamente tóxica y produce efectos exotérmicos violentos
en trabajos de reacción rápida. Es más quebradiza que
la epoxi y tiene un costo muy inferior.

Imagen 14 - Fibra de Carbono.

Imagen 16 - Resina Poliester.

34
EXPERIMENTACIÓN

CAPITULO 2
Desarrollo y estudio de primeros prototipos
curvados de tulipas de colihue.

35
2.1 Descripción
La presente experimentación consiste en el estudio de
una nueva técnica de curvado de colihue: enlistonarlo
para darle un formato, cortarlo en láminas de 2, 2,5 y 3
mm y posteriormente utilizar la técnica de vaporizado,
con el fin de generar información que permita hacer
curvas pronunciadas y controladas del material. Para
ello se emplea el método de los prototipos, buscando
identificar los parámetros óptimos de cada técnica e
integrarlos para maximizar la capacidad de flexión del
culmo.
Se utilizan tecnologías CAD-CAM para agilizar el pro-
ceso de desarrollo.
2.1.1 Requisitos Generales
El 95% como mínimo de las cañas de la muestra de cada
lota deben cumplir con los siguientes requisitos:
• Las cañas deben ser prácticamente rectas y ma-
duras
• Las cañas no deben presentar perforaciones
longitudinales superficiales de insectos u otro agente,
grietas superficiales producto del arrastre en la extrac-
ción u otros similares.
• Las cañas deben estar completamente desrama-
das y deshojadas.
• NOTA1: No se considerará defecto el nodo.
• NOTA2: Se le llama chapa, tulipa o lámina de
colihue a espesores menores de 3 mm.
2.2 Objetivos
2.2.1 Objetivo General
Determinar los parámetros técnicos que permitan ge-
nerar curvas en láminas de colihue, con el fin de desa-
rrollar una nueva técnica de curvado y posibles mejoras
mecánicas del material en curva.
36
2.2.2 Objetivos específicos
Enlistonado del culmo: Identificar los criterios ade-
cuados que permitan maximizar y facilitar el proceso
de enlistonado.
Actividad I Definición de variables a controlar
en el proceso, estableciendo valores
mínimos y máximos de culmos a in-
tervenir.
Resultado I Machina de enlistonado para cierra
de banco.
Actividad II Mecanizado de culmos en cierra de
banco, con apoyo de machina de en-
listonado.
Resultado II Serie corta de prototipos listones de
perfil cuadrado de 15x15 mm.
Actividad III Calibración y pesaje de listones.
Resultado III Parámetros técnicos sobre criterios
y recomendaciones para posteriores
procesos.
Tabla 6 – Tabla actividades, (Elaboración Propia).
Corte en láminas de listones: Identificar los criterios
adecuados que permitan maximizar y optimizar el pro-
ceso de corte laminar de listones en máquina CAD-
CAM de corte láser.
Actividad I Definición de variables a controlar
en el proceso, estableciendo valores
mínimos y máximos de láminas y
porcentaje de pérdida.
Resultado I Tabla directriz sobre el total de pro-
totipos a evaluar.
Actividad II Mecanizado de listones mediante
cortadora láser CNC.
Resultado II Serie corta de prototipos listones de
perfil cuadrado de 15x15 mm.
Actividad III Serie corta de chapas de colihue.
Tabla 7 – Tabla actividades , (Elaboración Propia).
Vaporizado: Identificar los criterios adecuados que
permitan maximizar la flexión de las tulipas mediante
la técnica de Vaporizado sobre moldes y hormas.
Actividad I Definición de variables a controlar
en el proceso, estableciendo valores
mínimos y máximos.
Resultado I Tabla directriz sobre el total de pro-
totipos a evaluar.
Actividad II Vaporizado de tulipas mediante cá-
mara húmeda.
Resultado II Serie corta de prototipos vaporizados
con diferentes valores.
Actividad III Evaluación de flexibilidad y valida-
ción de la técnica mediante moldes u
hormas con diferentes radios de cur-
vatura.
Resultado III Parámetros técnicos sobre criterios y
recomendaciones.
Tabla 8 – Tabla actividades , (Elaboración Propia)..
Sumado a esto, la tecnología CAD-CAM nos permi-
te disminuir en un 62% la pérdida de material versus
el corte en láminas mecánico en una cierra de banco.
Respecto al método de plastificar la madera, el más efi-
caz corresponde al del vaporizado, el cual se constituye
como la técnica de mayor eficacia para realizar esta la-
bor.
• Determinación de las formas a evaluar: Al tratarse
de un estudio de curvado simple, las curvas concebidas
obedecen a patrones formales determinados, siendo el
más básico el de la circunferencia. Así, los moldes se
constituyen a partir de circunferencias con radios de
distintas magnitudes, permitiendo evaluar el compor-
tamiento de la fibra de colihue ante diferentes diáme-
tros de curvado. Así, los moldes permitieron evaluar
deformaciones por estiramiento y torsión del material.
• Selección del adhesivo: Teniendo en cuenta la gran
variedad de adhesivos disponibles en el mercado, el más
adecuado para realizar la experimentación corresponde
al acetato de polivinilo (PVA), específicamente al de la
marca Titebond, puesto que sus características técnicas
y modo de uso facilitan las instancias de prototipado.
Dichos atributos son los siguientes:

2.3 Justificación I.- Resistencia al agua y la humedad.

• Selección de Material: De acuerdo a la bibliografía II.- Preparados de fábrica y listos para usar.
consultada y a los objetivos del estudio, la selección de
culmos a trabajar estuvo basada en humedad del ma- III.- Fácil aplicación a temperatura ambiente (15 –
terial y estado de apolillamiento de las cañas. No obs- 20ºC).
tante, en el primer proceso de enlistonado de culmos se
intervino un porcentaje importante apolillados ya que
con cutícula es difícil discriminarlos.
Además se clasifican según calibre y se seleccionan solo
zonas de culmos que se pueda inscribir un cuadrado de
15x15 mm en su perfil.

• Selección de tecnología: Dado al carácter explora-

torio de la investigación, y a la precisión requerida para
llevar a cabo los diferentes prototipos, la tecnología
adecuada es la CAD-CAM, permitiendo controlar de
forma digital y con exactitud todas las variables invo-
lucradas en el proceso. En ese sentido, se utilizó una
cortadora láser CNC de 200 watts para desarrollar los
prototipos con mayor rapidez, facilitando la continua
modificación de las variables hasta alcanzar el resultado
óptimo.
37
2.4 Desarrollo del experimento

2.4.1 Descripción del proceso

• Enlistonado de culmos: Consiste en generar cortes a lo largo del culmo, extrayendo material para establecer la
primera cara plana de la caña, usándola como guía de las siguientes 3 caras cortando en 90° respecto de la anterior.
En este caso el proceso se realiza en una cierra de banco con ayuda de una machina de corte, la cual fue diseñada
y fabricada en cortadora láser CNC, controlando con exactitud magnitudes, eje de rotación de la caña y diámetros
de hilos utilizados en el prensado del culmo

Figura 19 - Machina de corte para enlistonado de cañas. (Elaboración Propia).

Figura 20 – Esquema enlistonado de cañas con apoyo de machina. (Elaboración Propia).

38
• Corte en láminas de listones: Consiste en generar cortes a lo largo del liston, pudiendo ser estos controlados y
equidistantes gracias a la tecnología CAD-CAM que brinda la cortadora láser, y por sobre todo la optimización de
material en comparación a la generación de láminas mecánicamente a través de cierras.

Figura 21 – Esquema corte de listones en tulipas. (Elaboración Propia).

39
• Vaporizado de chapas: Consiste en someter las tulipas de colihue a temperatura de 100°C, exponiéndolas a
vapor de agua durante un tiempo determinado con el fin de ablandar las fibras y lignina, brindando una mayor
capacidad de flexión. En este experimento, el vaporizado es realizado mediante una cámara húmeda sellada, pu-
diendo controlar los tiempos de exposición al vapor, temperatura y presión.

Figura 22 – Tabla actividades , (Elaboración Propia).

2.4.2 Definición de variables

Con el fin de identificar los parámetros óptimos de la técnica, se establecieron las variables más relevantes del
proceso, las cuales dieron sustento a la posterior etapa de evaluación. En este caso, las variables están determi-
nadas por las diferentes magnitudes de radios de curvado que puede lograr la fibra, puesto que sus dimensiones
influirán directamente sobre el resultado final. Las variables en cuestión para la técnica de curvado se describen a
continuación:

• Espesor: Corresponde al espesor de cada tulipa que varía según el interlineado del listón.

• Diámetro: Corresponde al diámetro de curvatura al que se va a someter la tulipa.

• Tiempo: Corresponde al tiempo de exposición a temperatura en la cámara a vapor que tendrá el material de-
pendiendo de su espesor.
40
2.4.3 Etapa de prototipado en sierra de banco

Se trozan los culmos en secciones de 450 mm de largo, tomando en cuenta las dimensiones de la maquina láser a
ocupar posteriormente. Se marcan los puntos centros de los perfiles de las cañas y se prensan en la machina, para
posteriormente calibrar la guía de la sierra y cortar la caña exactamente donde termina la machina. Así, se tiene la
primera cara plana, la cual servirá de guía para la siguiente.
Con ayuda de los puntos centros (sujetos por clavos) se gira la caña en su eje y se inserta un tope en 90° con la
cara anteriormente cortada. Así, se repite el proceso en las 4 caras, obteniendo el liston de colihue perfectamente
calibrado.

Imagen 17 – Enlistonado de cañas con sierra de banco. (Elaboración Propia).

41
2.4.4 Etapa prototipado en cortadora láser

De acuerdo a las variables expuestas anteriormente, se

establecieron tres magnitudes de espesor para las tuli-
pas de colihue, las cuales dependen del interlineado de
los cortes. Así resultan 3 calibres de tulipa, mantenien-
do los datos de corte de la máquina para todos, por lo
tanto se mantiene el ancho del corte.
Cada magnitud se configuró según datos teóricos, vale
decir, las chapas corresponden a láminas de madera en-
tre 15 a 30 mm.
Respecto al desarrollo de los cortes, éstos se realizaron
de forma digital mediante una cortadora láser CNC, la
cual, a diferencia de los métodos análogos, permitió ge-
nerar los cortes con mayor rapidez y precisión, tenien-
do una mejora en la perdida de material de un 80%.

La magnitud más pequeña no se logra con el corte láser,

ya que por su cercanía entre cortes se quema casi la to-
talidad del material, por lo que se decide realizar tulipas
de 2, 2.5 y 3 mm de espesor. Cada corte sufre perdida
de material, resultando finalmente las tulipas 0,2 mm
más delgadas al archivo original. Esta pérdida se mues-
tra en la siguiente tabla:

Tulipa 1 Tulipa 2 Tulipa 3

Espesor inicial 2 mm 2,5mm 3 mm
Espesor Final 1,8 mm 2,3 mm 2,8 mm
Tabla 9 – Espesor resultante de tulipas luego de corte láser CNC.
(Elaboración Propia)

Esquema de los distintos dimensionados de los listo-

nes de colihue

Figura 23 – Corte láser y pérdida de material para los tres espeso-

res de tulipa. (Elaboración Propia)

42
Etapa corte tulipas en maquina laser
Imagen 18 – Corte de tulipas con Láser CNC 200 Watts.
(Elaboración Propia)
Cabe señalar que los listones fueron introducidos en
una tabla a la cual se le hizo un corte con las dimen-
siones del liston (15mmx15mmx450mm), ya que la po-
tencia del extractor provocaba la caída del liston y las
tulipas cortadas por su bajo peso.
43
2.4.5 Etapa evaluación curvado en seco
La etapa de evaluación consistió en someter los 3 pro-
totipos descritos anteriormente a pruebas de curvatura
simple, con el fin de obtener datos cuantitativos y cuali-
tativos respecto a los límites de flexión de cada uno. Los
prototipos evaluados fueron plegados sobre probetas de
sección curva con diferentes diámetros, y así compro-
bar el diámetro mínimo que soportaba cada una de las
tulipas.
Los diámetros estudiados en la evaluación son en una
primera etapa siguiendo la teoría de curvatura en seco
de la madera la cual entrega el dato que la madera en
seco aguanta curvarse 200 a 300 veces su espesor.
Para el proceso se utilizaron secciones de círculos, cor-
tados en láser CNC, posteriormente encolados y pren-
sados para lograr moldes con un macho y una hembra,
teniendo en cuenta en ellos el espesor de las 3 tulipas a
estudiar.
Resultados curvado en seco
Según lo estudiado previamente y usando como refe-
rente la madera, se obtienen resultados notoriamente
más flexibles con las tulipas de colihue en estudio, las
cuales cedieron a diámetros entre 60 y 75% menores
que los rangos de referencia en estado seco del material.
La siguiente figura indica las pruebas descritas:
Diámetro teoría Diámetro real
Tulipa 1 360 - 540 mm 140 mm
Tulipa 2 460 - 690 mm 190 mm
Tulipa 3 560 - 840 mm 240 mm
Tabla 10 – Diámetros de curvado tulipas en seco. (Elaboración
Propia)
Matrices para curvado en seco 2.4.6 Etapa de vaporizado

Una vez evaluada la etapa de curvado en seco y anali-

zar los resultados de cada prototipo, se observa un buen
comportamiento de curvado en relación al espesor del
material, sin embargo, la aplicación de un tratamien-
to de vaporizado podría ayudar a disminuir aún más
el diámetro de curvatura para cada una de las probe-
tas. Así se da inicio a la etapa de vaporizado, donde se
quiere llevar al límite la capacidad plástica del colihue
en tulipas.

El sistema utilizado para realizar el proceso se basa en

una cámara húmeda y una fuente de calor externa, la
cual mediante un sistema de manguera de alta presión
permiten canalizar el vapor hacia el interior de la cá-
mara en la cual se encuentran insertas las probetas de
colihue. El sistema consiste básicamente en calentar
agua en una olla a presión mediante una cocina a gas.
De la válvula de la olla se extiende una manguera, cuyo
extremo opuesto esta introducido en la cámara húme-
da, permitiendo el paso del vapor. De esta forma, una
vez encendida la cocina, el agua evaporada viaja a tra-
vés de la manguera para quedar depositada al interior
de la cámara, calentando y humedeciendo las tulipas de
colihue.

El esquema del proceso de vaporizado se muestra en la

siguiente imagen:

Figura 24 – Esquema diámetros de curvatura en seco de cada

prototipo. (Elaboración Propia)

Figura 25 – Esquema proceso de vaporizado. (Elaboración Propia)

44
Resultados Vaporizado

El proceso en una primera instancia se basa en la teoría

del vaporizado de madera, el cual entrega los datos de
tiempo a exposición al vapor para su máxima flexibili-
dad, que es de 1,8 minutos por milímetro de espesor de
la pieza a curvar. Así, los tiempos utilizados y probados
se presentan en la siguiente tabla:

Tiempo Teoría Tiempo Real

Tulipa 1 194,4 sg. (3:14) 420 sg. (7:00)
Tulipa 2 248,4 sg. (4:08) 870 sg. ( 14:30)
Tulipa 3 302,4 sg. (5:02) 1350 sg. (22:30)
Tabla 11 – Tiempo de exposición al vapor de prototipos.
(Elaboración Propia)

El tiempo de exposición para lograr la flexibilidad ópti-

ma para el colihue es más del doble a la madera conven-
cional. Con estos tiempos de vaporizado presenta una
excelente adaptación a pequeños diámetros de curvatu-
ra, considerando a las zonas nodales con menos flexibi-
lidad, por lo que fue necesario aumentar el tiempo del
proceso en un minuto para lograr resultados homogé-
neos de la pieza.
A medida que la pieza aumenta su espesor, el tiempo
de exposición al vapor aumenta exponencialmente.
Para optimizar un proceso de curvado debiese usarse la
tulipa más delgada ya que requiere considerablemente
menos tiempo de exposición al vapor.

Imagen 19 – Vaporizado de prototipos. (Elaboración Propia)

45
2.4.7 Etapa de curvado en húmedo sobre moldes Así, se tienen los tiempos y diámetros mínimos de cur-
vado en la siguiente tabla:
Considerando que el vaporizado aumenta temporal-
mente el contenido de humedad y flexibilidad de las tu-
Tiempo vaporizado Diametro mínimo
lipas, es necesario dividir el proceso de prensado en dos
instancias, una en estado húmedo (saliendo de la cá- Tulipa 1 420 sg. 15 mm
mara) y otra en estado seco (con la curva ya definida), (1,8 mm)
puesto que el encolado debe realizarse con el material Tulipa 2 870 sg. 20 mm
en seco para un trabajo óptimo de la cola a utilizar. (2,3 mm)
Tulipa 3 1350 sg. 25 mm
Prensado en húmedo (saliendo de la cámara)
(2,8 mm)
Este proceso se realiza tulipa por tulipa, vale decir, cada Tabla 12 – Relación espesor, tiempo y diámetro de curvatura de
probeta se prensa en un molde por si sola por 12 horas, cada prototipo. (Elaboración Propia)
y se deja secar y enfriar a 20 °C.
Según los tiempos de exposición al vapor, estas van
cediendo en curvas más pronunciadas hasta lograr el
menor diámetro que permite el material luego de varias
pruebas. Para esto, se realizan moldes en láser CNC que
contienen curvas simples de distintas magnitudes, que
van desde 5mm de diámetro hasta 25 mm. Las magni-
tudes a evaluar se presentan en el siguiente esquema:

Figura 26 – Moldes de prueba curvado en húmedo de prototipos.

(Elaboración Propia)
Imagen 20 – Moldes y pruebas de curvado de tulipas. (Elabora-
ción Propia)
Resultados curvado en húmedo de prototipos

Los diámetros evaluados en un comienzo eran de 50, 40

y 30 mm con moldes cortados en láser CNC, y al hacer
las pruebas de curvado en húmedo, las 3 tulipas cedían
en el molde más pequeño. Por esto se realizaron 5 mol-
des nuevos, estos de 25, 20, 15, 10 y 5 mm de diámetro,
con los cuales se realizaron las pruebas finales para los
3 espesores de tulipas.

46
 Imagen 21 – Prensado tulipas en húmedo. (Elaboración Propia)

Una vez definida la magnitud del diámetro más peque-

ño que cede cada tulipa, se procede a la siguiente ins-
tancia.

47
Prensado en seco (con la curva ya definida)

En este proceso lo esencial es tener consideración con la tolerancia del material, ya que no se pueden prensar en
húmedo y encolar, es necesario curvar una por una las tulipas a encolar, haciendo moldes de curvado para cada
tulipa sumando el espesor según la posición de la tulipa a curvar.
Así, se realizan 7 moldes de la tulipa 1 con diámetro menor de 15 mm, 6 moldes de la tulipa 2 con diámetro menor
de 2 mm y 5 moldes de la tulipa 3 con diámetro menor de 2,5 mm, todos cortados en láser CNC y se presentan en
el siguiente esquema:

Figura 27 – Esquema de moldes, curvado de tulipas y encolado. (Elaboración Propia)

48
El curvado de las tulipas se realiza en húmedo, pero una Comparando los resultados con maderas internacio-
vez pasadas 12 horas de secado a 20°C controlados se nales, los resultados se asemejan a especies como haya
procede a encolar las tulipas según el orden de curvado americana, betula, castaño, roble, entre otros, siendo
que se respetó en la etapa anterior. Así, se obtiene un estos resultados similares a los más altos de la tabla.
listón de colihue curvado con diámetros muy pequeños (Forest Products Laboratory (US), 1987).
como lo son 15 mm, 20 mm y 25 mm respectivamente.
Luego se decide cambiar la cola por algo más resistente,
Resultados encolado en seco de las tulipas curvadas en este caso adhesivo epóxico 30 min. y realizar el en-
sayo de tracción en paralelo a la fibra, para asegurar el
El material presenta una buena reacción a la cola, ya óptimo trabajo del material. Los resultados se pueden
que tiene un ph ácido. ver en la siguiente tabla:
Se observa que las tulipas secas con la curva ya definida
tienden a abrirse levemente al soltar las prensas. Este
proceso es natural ya que el material tiende a volver a Probeta Tulipa Área [m2] Carga Tensión
su estado de origen, pero no por completo al haberlo [N°] Máxima Máxima
sometido al baño de vapor. [N] [MPa]
Al encolar las tulipas en el orden pre establecido, y 1 3 0,00020074 2.476,27 12,33
volver a prensarlas con la cola, estas toman la forma 2 3 0,00020018 2.782,93 13,9
adecuada y no ocurre la tendencia a volver a la forma 3 3 0,00018896 3.546,08 18,76
original, quedando las 7, 6 o 5 tulipas unidas y con el
4 2 0,00020128 2.907,67 14,44
diámetro de curvatura mínimo bien definido.
5 2 0,00022363 3.235,21 14,46
6 2 0,00021684 3.548,04 16,36
2.4.8 Ensayo Tracción
7 1 0,00016271 5.232,24 32,15
Teniendo las probetas curvas encoladas y prensadas, es- 8 1 0,0001638 4.177,63 25,5
tas son sometidas a ensayos de tracción en el laborato- 9 1 0,0001515 4.280,60 28,25
rio de la Universidad Tecnológica Metropolitana, para Tabla 14 – Resultados prueba tracción , (Elaboración Propia).
definir las propiedades mecánicas del compuesto y el
espesor de tulipa más resistente. En una primera etapa
se realiza el ensayo perpendicular a la fibra de las pro- Tulipa [N°] Promedio tensión
betas, tomando la curva con un dispositivo fabricado máxima [MPa]
en cnc láser, para la sujeción adecuada de las probetas. 1 (1,8 mm) 28,63
Los resultados se comparan con tensión perpendicular 2 (2,3 mm) 15,08
de otras maderas. 3 (2,8 mm) 14,9

Tabla 15 – Resultados prueba tracción , (Elaboración Propia).

Resultados ensayo tracción

Probeta Tulipa Área [m2] Carga Tensión
[N°] Máxima Máxima Según los resultados arrojados por la máquina, la tulipa
[N] [MPa] que resiste mayor tensión es la más delgada, que por
1 1 0,0001725 1.393,52 8,07 lo mismo lleva más capas de material. Se concluye que
2 1 0,00015 1.014,00 6,76 esta tulipa será la que se utilizara en un posterior uso
3 2 0,00015 801,10 5,34 del material suponiendo que se fabricará un objeto para
ponerlo a prueba en su mayor esfuerzo.
4 2 0,00018 1.043,42 5,79
5 3 0,00021 938,69 4,46
6 3 0,000225 1.000,27 4,44
Tabla 13 – Resultados prueba tracción , (Elaboración Propia).
49
APLICACIÓN DE DISEÑO

CAPITULO 3
Utilización de la técnica desarrollada de curvado
simple para cañas de colihue en capas a un
producto.

50
3.1 Prestaciones del material

Tableros: El material es propicio para ser encolado y

generar tableros, los cuales se usan en cielos, revesti-
mientos, separadores de ambiente, partes, piezas de
muebles, y diversas aplicaciones en el rubro de ambien-
te

Imagen 22 – Tablero bambú.

Imagen 24 - Hsiao-ying, 2014, Asiento “5050”.
Muebles y artesanías: En este caso, los ejemplos entre-
gados pertenecen al bambú hueco, perteneciente a Asia
y centro América, quienes han experimentado con el
material, trabajándolo en forma de liston y tulipa.

Imagen 25 – Joergensen, 2011, Silla barca.

Imagen 23 – Tjaerby , 2006, Eco Friendly Bamboo Table Design

for Dining Room.
51
Imagen 26 – Grass Studio , 2012, Flexible Bamboo Stool.

Imagen 28 – Santa & Cole, 2013, la cestita.

Imagen 27 – Kishimoto , 2012, Saji Chair Imagen 29 – Misslen, 2011 , Bamboo chair.
52
3.2 Condicionantes de la técnica
- Diámetros mínimos de curvatura: El diámetro
de cada una de las curvas que componen el marco no
debe ser inferior a 15 mm para tener una curva limpia
sin quiebres.
Entendiendo el material estudiado y contando con las
propiedades mecánicas necesarias, la bicicleta single
speed fabricada funciona como plataforma de prueba
en la investigación, llevando al límite las capacidades
que tiene el material en cuestión.

- Potencia mínima cortadora láser para listones Objetivo Principal

de 15 mm: La potencia mínima de láser a utilizar en
este caso para listones de 15mm de espesor es de 200 Construcción de un marco estructural rígido que so-
watts para lograr el corte limpio del listón. porte los esfuerzos tanto de mecanismos como de inte-
racción con el usuario.
- Altura stock para CNC router no debe superar
los 85 mm (eje z).
Requerimientos Generales
3.3 Antecedentes del proyecto
Dimensiones Forma Materialidad
Con el fin de otorgarle mayor validez a la investiga- Basado en cua- Adoptar la for- Utilizar materias
ción, y a modo de ejemplificar la técnica desarrollada, dro talla 55 ma y ángulos del primas renova-
se hizo necesaria una instancia de aplicación práctica- cuadro básico a bles y tecnolo-
real, donde se fabricará un producto con requerimien- las propiedades gías limpias.
tos concretos. Además, es necesario para observar el curvables y tra-
comportamiento del material ante la interacción con el bajo óptimo del
usuario. material.

Para ello, se decide diseñar y fabricar un cuadro de bi-

cicleta, el cual favorece a destacar las propiedades elás- Cumplir con Rescatar la sim- Construir un
ticas y mecánicas del material, pudiendo diseñar una geometría del pleza del mode- cuadro capaz de
pieza continua a la vista, sin soldaduras, y aprovechan- modelo, ángulos lo single speed. soportar el peso
do la veta de la caña, sus capacidades mecánicas y de y dimensiones del ciclista y los
curvado estudiadas anteriormente. establecidas. grandes esfuer-
zos propios de
Es así, como se trabaja con un modelo single speed o esta pieza básica
mono marcha, el cual no cuenta con cambios para va- en la bicicleta.
riar la relación de transmisión de la bicicleta.
Se caracteriza por tener una eficiencia mayor en el pe- Reflejar la no- Mantener com-
daleo, siendo el recorrido más limpio al no cruzar la bleza del mate- ponentes bási-
cadena. Además son más económicas, más ligeras y rial. cos del modelo,
mecánicamente más simples que su equivalente de siguiendo una
multi-engranaje. línea cromática
que destaque el
Este modelo trata de reducir la bicicleta a su más pura cuadro.
esencia, sin elementos que distraigan su función prima-
ria ni su elegancia: solo un cuadro, dos ruedas, manillar Incorporar color
y sillín, que da su origen en un espíritu ecológico de personalizado
apasionados por la recuperación de viejas bicicletas que con tulipas teñi-
encontraron de este modo una alternativa barata y res- das en el marco.
petuosa con el medio ambiente para el desplazamiento
urbano. Tabla 16 – Requerimientos generales, (Elaboración Propia).
53
Partes cuadro bicicleta La longitud de pierna en una bicicleta single-speed se
multiplica por 0,665 y de este modo se obtiene el valor
teórico de la altura del cuadro en cm. (método de me-
dición alemán).

Figura 30 – Medida tubo sillín, (Elaboración Propia).

Altura Altura del cuadro

155 - 165 cm 48 - 51 cm
165 - 170 cm 51 - 53 cm
Figura 28 – Partes y piezas bicicleta, (Elaboración Propia). 170 - 175 cm 53 - 55 cm
175 - 180 cm 55 - 57 cm
Requerimientos técnicos
180 - 185 cm 57 - 60 cm
Talla Se define la talla del marco utilizando un nivel y 185 - 190 cm 60 - 62 cm
una cinta métrica midiendo con esto el largo de la entre 190 - 195 cm 62 - 64 cm
pierna del usuario. Es muy importante la rigurosidad 195 - 200 cm 64 - / cm
de este proceso para poder calcular la altura óptima del
Tabla 17– Tabla medidas estándar, (Elaboración Propia).
cuadro.

En este caso, el usuario es mujer de 1,72 cm de altura.

La medida de entre piernas es de 83cm. Lo que multi-
plicado por 0,665 da un resultado de 55cm. Estos 55 cm
corresponden a la dimensión del tubo de asiento, es de-
cir la talla de este. Según esta medida se proporcionan
el resto de las dimensiones a utilizar.

Figura 29 – Talla. (Elaboración Propia).

54
• Medidas

Tomando como referencia la talla del cuadro, se estudian las medidas establecidas para posteriormente diseñar.
Las dimensiones a utilizar se presentan en la siguiente imagen.

Figura 31 – Medidas cuadro talla 55. (Fixie rider, Bicis urbanas).

Figura 32 – Plano bicicleta singlespeed talla 55. (Elaboración propia).

55
• Separación tirantes y vainas

Los ángulos y medidas de separación entre tirantes y entre vainas son muy importantes, ya que la rueda trasera
debe quedar posicionada sin roces con la estructura. Se consideran las medidas del cuadro estudiado y se mantie-
nen los ángulos de separación.
Además hay que considerar las medidas del motor a la hora de diseñar, ya que este debe sobresalir del cuadro para
evitar el roce con los pedales.

Figura 33 – Consideraciones formales. (Elaboración propia).

3.4 Propuesta producto

La propuesta consiste en un bicuadro compuesto de

dos costillas semejantes unidas en la pipa de dirección,
generando un ángulo de 9° entre ellas para lograr una
apertura entre punteras de 120 mm. Estas costillas son
fabricadas con la técnica de curvado simple de cañas
de colihue en láminas, eliminando conectores y solda-
duras en el cuadro. El diseño consiste en combinar la
simpleza y ligereza propia del modelo single speed con
un lenguaje sustentable mediante el uso de materiales
renovables como lo es el colihue y así potenciar su uso.
El adhesivo a utilizar es una resina epóxica y el cuadro
es reforzado entre capas con fibra de carbono para me-
jorar la resistencia y durabilidad del producto.

Se decide incorporar la fibra de carbono dentro de

la estructura del cuadro de colihue laminado, para
otorgarle mayor resistencia mecánica al material.
La fibra de carbono [CF] es la mas fuerte den-
tro de las fibras estudiadas anteriormente, posee
las mejores capacidades mecánicas asemejando
su rendimiento al del acero, destacándose del an-
terior por su pequeño volumen y por ser ligero.
Por otra parte la resina epoxi ademas de ser la mas
resistentes, es compatible tanto con el CF como
con el colihue a diferencia de los otros adhesivos Figura 34 - Exploración formal. (Elaboración propia).
estudiados.
56
Para facilitar la fabricación del producto y el proceso de
prensado, se propone que el cuadro esté compuesto de
dos partes, una correspondiente a la parte superior y la
otra a la parte inferior, siendo posteriormente unidas
con las piezas de ancla (tubo de dirección y punteras)
las cuales serán apernadas al cuadro.

Figura 36 – Alternativas de puntera, (Elaboración Propia).

Figura 35 – División del cuadro; superior e inferior.

(Elaboración propia)

Respecto a los diámetros de curvatura que conforman

el cuadro de colihue en capas, se utilizaron mínimos de
15 mm, obedeciendo al estudió en la experimentación
anteriormente realizada. Siguiendo este mínimo como
guía, el resto de los diámetros utilizados en el cuadro
siguen la proporción aurea, que se encuentra en la natu-
raleza y la cual se aplica en muchos ámbitos en distintas
disciplinas ya que crea un equilibrio armónico 15 a la
vista.

Las punteras son los anclajes del cuadro en el que

montamos las ruedas.
En el caso del modelo elegido “single speed”, al
no tener pata de cambio, se recomienda mante-
ner siempre la cadena bien tensada para evitar que
esta se salga o se golpee con la vaina del cuadro,
puesto que al tener la cadena bien tensada se apro-
vecha mejor la fuerza que se transmite al pedalear
hacia el piñón. Es por esto que se reconoce como
la mejor elección para las bicicletas de piñón fijo,
la llamada puntera horizontal.

16 Equilibrio de las proporciones entre las distintas partes de un todo. Conveniente proporción y correspondencia de unas cosas con
otras.
57
 Renders piezas metalicas del marco

Figura 37 – Proporción Aurea. (Elaboración Propia).

Imagen 30 – Modelo 3D tubo sillín, (Elaboración Propia).

Figura 38 – Detalle medidas curvas cuadro. (Elaboración Propia).

En relación a la unión de los dos cuadros laminados, se

fabrican piezas en acero de unión mecánica, las cuales
serán apernadas a ambos cuadros, uniendo así las pie-
zas claves como pipa de dirección, caja de motor y tubo Imagen 31 – Modelo 3D caja de motor, (Elaboración Propia).
de sillín, para el posterior armado de la bicicleta con
todos sus componentes.

Imagen 32 – Modelo 3D tubo o pipa de dirección,

(Elaboración Propia).
Figura 39 – Piezas unión cuadro. (Elaboración Propia).
58
 Renders marco armado

Imagen 33 – Modelo 3D tubo sillín y caja motor,

(Elaboración Propia).

Imagen 34 – Modelo 3D puntera, (Elaboración Propia). Imagen 35 – Emulación 3D cuadro armado. (Elaboración Propia)
59
3.5 Fabricación producto
3.5.1. Etapa Enlistonado y dimensionado material
Como se detalló en el capítulo anterior, el proceso de
enlistonado de la caña de colihue se realiza con ayuda
de una machina de corte y una sierra de banco, etapa en
la cual se requiere concentración, precisión y rapidez,
ya que si se hace una pausa en el corte esta provoca una
marca en el material, quemándolo. Esta tarea se puede
revisar detalladamente en los puntos 2.4.1 y 2.4.3.
Imagen 36 – Machina enlistonado. (Elaboración Propia)
Imagen 37 – Listones de colihue. (Elaboración Propia)
60
Posteriormente al enlistonado viene el proceso de di-
mensionar el material en tulipas de 1,8 mm de espesor,
basado en los ensayos de tracción realizados anterior-
mente.
Por problemas de disponibilidad, no fue posible cortar
las tulipas en láser CNC, por lo que fue necesario rea-
lizar la tarea de forma mecánica en una sierra huincha
con una hoja de 1 mm de espesor. El proceso se realiza
con ayuda de una guía posicionada a 2,8 mm del corte y
se presiona el listón a la guía para un resultado óptimo.
Imagen 38 – Corte tulipas, (Elaboración Propia).
Al cambiar el proceso se pierde la exactitud de la tec- Emparejado parcial listones de colihue laminado.
nología CAD CAM y se pierde mayor cantidad de ma-
terial por corte realizado, aprovechando cada listón al
60% versus un 84% con corte láser.

Figura 40 – listón tulipas de colihue. (Elaboración Propia).

Es importante mencionar que el corte realizado con

tecnología genera un aprovechamiento del material, y
al estar enlistonado y calibrado se amplían las posibili-
dades de someterlo a un corte láser, por chorro de agua
o por hilo, por ejemplo.

Imagen 39 – Tulipas de colihue. (Elaboración Propia).

Una vez dimensionadas las tulipas se procede a lijar

levemente con grano 100 las caras de estas, ya que la
sierra las deja rugosas y de perfil poco prolijo. Cabe se-
ñalar que es beneficioso que las caras no estén comple-
Imagen 40 – Lijado tulipas. (Elaboración Propia).
tamente lisas a la hora de laminar con resina para que
así el material se introduzca en las ranuras y actué de
mejor forma.

61
3.5.2 Etapa construcción matriz de curvado

La fabricación de la matriz de curvado se realizó me-

diante una router CNC de tres ejes, utilizando un stock
de MDF de 18 mm de espesor para el interior de las
curvas, desvastando 15 mm de material utilizando el
resto (3 mm) como tope de las tulipas. Se hizo una se-
paración entre la parte superior e inferior del cuadro
como ya se había estipulado y se fabricaron agujeros en
la parte interior de la matriz para poder prensar las tu-
lipas.

Figura 41 – Matriz curvado. (Elaboración Propia).

Luego, con un stock de 15 mm de espesor se realizan
las costillas para prensar las tulipas contra la matriz de
curvado, las cuales contabilizan las 7 capas de colihue
de 1,8 mm con sus curvas. Estas se encuentran separa-
das (no es solo una pieza que prensa) por posibles so-
brantes de material o irregularidades logrando de igual
forma un prensado óptimo.

Figura 42 – Costillas para prensado. (Elaboración Propia)

Imagen 41 – Mecanizado CNC Router Matriz curvado,

(Elaboración Propia).

62
3.5.3 Etapa Curvado tulipas

Luego de obtener la matriz de curvado y las costillas

para prensar, se procede a curvar las tulipas según los
estudios previos para posteriormente pegarlas y pren-
sarlas. Para esta etapa es necesario contar con una cá-
mara de vapor, la cual otorga elasticidad a las tulipas
mediante temperatura a una cierta cantidad de segun-
dos por milímetro de espesor. Es importante recalcar
que los segundos de exposición estudiados en el punto
2.4.6.1 fueron contabilizados desde que la cámara tuvo
una temperatura y vapor apropiado, luego de 10 minu-
tos conectado a la fuente de calor y visiblemente desde
que la caja comienza a gotear.
Así, teniendo las tulipas 420 segundos expuestas al va-
por, estas lograron su mejor elasticidad para ser curva-
das, una por una.
En este proceso es de extrema importancia intercalar
la unión de tulipas, para repartir el esfuerzo en todo el
cuadro y no dejar la unión en un solo punto de contac-
to. Este paso también es importante con los nodos de
la caña, los cuales presentan mayor dureza y son más
quebradizos.

Imagen 42 – Curvado de tulipas. (Elaboración Propia)

63
Luego de este proceso es necesario dejar secar las tu-
lipas entre 12 y 24 horas (Dependiendo del clima) a
temperatura ambiente para que mantengan las curvas
requeridas y facilitar el proceso de pegado con adhesivo
y prensado.

Imagen 43 – Secado tulipas. (Elaboración Propia). Figura 43 – Detalle tulipas matriz. (Elaboración Propia).

3.5.4. Laminado tulipas

Tras curvar las tulipas y secarlas, se procedió a pegarlas

en sus respectivas posiciones (dadas en el curvado con
vapor) mediante el proceso de laminado con resina, en
este caso epoxi, ya que trabaja de mejor manera con la
fibra de carbono utilizada entre capas.

Como primera etapa de este proceso se procedió a cu-

brir la matriz con polietileno para evitar que la resina
tuviese contacto con el MDF y así desmoldar fácilmen-
te. Es importante en este trabajo tener cuidado de cubrir
toda la superficie a prensar, evitando fallas posteriores.

Imagen 44 – Tulipas secas listas para pegar. (Elaboración Propia).

Imagen 45 – Matriz cubierta con polietileno.

(Elaboración Propia).

64
Una vez lista la matriz para el laminado se procede a preparar la fibra de carbono para pre impregnar con la resina
y así obtener un mejor resultado. Es muy importante ser cuidadoso con este material ya que es altamente delicado
y fácil de deshilachar.

Se corta el trozo de fibra necesario para hacer las dos capas que se necesitan para el laminado. Luego se posiciona
sobre polietileno y se cubre con este mismo material. La idea de este paso es poder esparcir la resina dentro de las
láminas de polietileno, impregnando la fibra con esta.

Imagen 46 – Posicionamiento CF en polietileno. (Elaboración Propia).

Luego de tener todo listo para laminar se procede a preparar la mezcla de resina con catalizador. Los pasos previos
son muy importantes ya que la resina tiene un tiempo de catalizado específico por lo que hay que trabajar de ma-
nera rápida e idealmente tener todo previamente pensado.

Se prepara la mezcla siguiendo las especificaciones de fábrica en cuanto a las proporciones, en este caso por 100
gr de resina son 50 gr de endurecedor. Una vez calibrados los componentes, se revuelve la mezcla, tomando al co-
mienzo un tono turbio. Es necesario mezclar de forma correcta la resina para asegurar un buen resultado. Esto es
visible, ya que la mezcla se vuelve transparente cuando se encuentra apta para trabajar.

Para laminar los cuatro arcos son necesarios 200 grs de mezcla, 50 gr por arco.

65
 Imagen 47 – Mezcla resina epoxi y catalizador. (Elaboración Propia).
Una vez lista la mezcla se procede a pre impregnar la fibra de carbono. Este proceso se realiza vertiendo resina
sobre la fibra entre polietileno, la cual, al cubrir se esparce la mezcla con ayuda de una espátula plástica. Una vez
impregnada toda la fibra se corta por la mitad a lo largo del trozo (Para las dos capas de FDC requeridas en cada
arco) y se dejan listas para utilizar.

Imagen 48 – Pre impregnado CF. (Elaboración Propia).

66
Una vez lista la fibra para ser posicionada en el “sándwich” 17 se procede a empapar las tulipas con resina, en este
caso la primera, la más próxima a la matriz y se posicionan.

Imagen 49 – Impregnado con resina de tulipas. (Elaboración Propia)

17.- Conjunto de capas de uno o mas materiales unidas mediante un aglomerante o adhesivo.
67
La fibra de carbono es posicionada entre la primera y
segunda tulipa y entre la sexta y séptima, ya que este
material trabaja mejor mientras esté más separada una
capa de la otra.

Figura 44 – Posición Fibra carbono. (Elaboración Propia).

Para montar la fibra en el “sándwich” se quita una capa

de polietileno con precaución para no dañar la fibra.
Una vez retirada la capa de polietileno se posiciona la
fibra sobre la tulipa igualmente impregnada de resina y
se retira la capa restante de polietileno.

Imagen 50 – Posicionamiento CF. (Elaboración Propia).

68
Se repite el procedimiento de impregnar todas las tulipas y se cierra el “sándwich” con la séptima capa de colihue.
Una vez posicionadas todas las tulipas y la fibra de carbono se prensa el “sándwich” entre la matriz y las costillas
respectivas.

Imagen 51 – Prensado. (Elaboración Propia).

69
3.5.5 Curado 3.5.6 Lijado terminaciones

Este proceso consiste en otorgar temperatura durante Luego de curar los cuadros se procede a cortar y lijar la
un tiempo determinado a la pieza que se elaboró con unión de las tulipas, para emparejar el material. Se uti-
resina. Se realiza posteriormente al prensado de las tu- liza una lijadora de banda para realizar el trabajo rápido
lipas y la fibra de carbono, para esto se fabrica un horno y tomando como tope la misma matriz para mantener
de polietileno el cual conservara encapsulado el calor los 15 mm de espesor del cuadro. Se realiza este paso en
que se genera mediante un calefactor eléctrico. Los los 4 arcos realizados.
datos de temperatura y tiempo son dados por el fabri-
cante, en este caso la indicación es mantener la pieza
por 8 horas a 40°C aproximadamente. Este proceso es
imprescindible en el cuadro a realizar, ya que con él los
adhesivos completan la reacción química y optimizan
sus propiedades como resistencia a agentes químicos,
estabilidad térmica, resistencia eléctrica, resistencia a la
humedad y la estabilidad dimensional. Esta última es
un requisito para un buen acabado, ya que sin el pro-
ceso de curado el cuadro es susceptible a sufrir defor-
maciones.

Imagen 52 – Curado. (Elaboración Propia). Imagen 53 – Lijado arcos. (Elaboración Propia).

70
3.5.7 Fabricación piezas acero
Con ayuda del modelo 3D del cuadro, se diseñan las
piezas que irán apernadas y las cuales sirven de ancla-
je con el resto de los componentes de la bicicleta, estas
son el tubo de sillín y caja de motor, punteras y pipa de
dirección.
Se diseñan pletinas considerando los pernos a utilizar
y ángulos específicos del prototipo. Posteriormente son
enviadas a cortar en acero inoxidable de 3 mm de espe-
sor en una fábrica de oxicorte.
Imagen 54 – Oxicorte pletinas y punteras. (Elaboración Propia).
71
Posterior a esto y con las piezas cortadas, se curvan 3
pletinas (para la pipa y las dos punteras) y luego se suel-
dan según los requerimientos de diseño.
Al no contar con las tecnologías y herramientas necesa-
rias para un curvado óptimo de pletinas en la universi-
dad y por ser curvas específicas (tendrían un alto costo
realizarlas con especialistas), se realizaron matrices de
curvado en CNC láser con MDF de 3 mm prensado
para lograr las curvas necesarias y posteriormente se
prensaron las pletinas logrando la curva requerida.
Imagen 55 – Curvado Pletinas. (Elaboración Propia)
Luego de tener las piezas curvadas se procede a soldar
las pletinas respectivas con las piezas (punteras, tubo
sillín y pipa) correspondientes. Todas las piezas son fa-
bricadas en acero inoxidable 316 y unidos con soldadu-
ra TIG, en el taller mecánico del edificio de física de la
facultad de ciencias físicas y matemáticas de la Univer-
sidad de Chile.
Una vez listas las piezas, se prueban en el cuadro y se
montan para corroborar el resultado. El cuadro es mon-
tado con una machina de armado fabricada con CNC
router, la cual le da el ángulo estudiado anteriormente y
cuadra las medidas.

Imagen 56 – Prueba piezas. (Elaboración Propia).

Imagen 57 – Oxicorte pletinas y punteras. (Elaboración Propia.

72
3.5.8 Apernado piezas acero

Teniendo las piezas montadas, se sitúan en el cuadro de

colihue los orificios para los pernos para luego efectuar
los agujeros en el cuadro de colihue. Luego con ayuda
de un macho, se procede a generar el hilo de los pernos
en el cuadro de colihue, para que así la estructura quede
más firme.

Imagen 58 – Armado cuadro. (Elaboración Propia).

73
3.6 Emulación prototipo

74
75
76
CONCLUSIONES
El curvado de la madera es un proceso muy antiguo
que ha tenido perfeccionamientos con el transcurso
de los años y mejoras en los resultados, llegando a una
tecnología que ha tenido numerosos desarrollos en la
historia, donde se han empleado un sinnúmero de al-
ternativas que ayuden a maximizar su capacidad y pro-
piedades de flexión.
En la búsqueda de nuevos materiales potenciales a sus-
tituir en algunos casos la madera y así encontrar una
vía de escape a la sobre explotación del material, se en-
cuentra en países desarrollados la investigación en el
bambú del lugar, el cual tiene una tasa de crecimiento
altamente superior a la madera convencional y propie-
dades mecánicas muy similares y en casos superiores a
algunas especies de madera.
La investigación y desarrollo aplicado a la tecnología
puede provocar el descubrimiento de nuevas técnicas y
formas de trabajar este material, para así, abrir nuevos
mercados de comercialización, aportando a la tenden-
cia mundial de buscar un desarrollo limpio y sustenta-
ble, fomentando el uso de materias primas renovables y
tecnologías de bajo impacto, en donde la caña de bam-
bú puede y está jugando un papel protagónico a nivel de
países desarrollados. En Chile, que se cuenta con una
especie tan particular como el colihue, es trascendental
invertir en investigaciones respecto a este nuevo pero
pre histórico material, estableciendo nuevos paradig-
mas y miradas de la población frente a él.
Con respecto a la experimentación hecha para la in-
vestigación del material, se califica al colihue como un
material difícil de manejar, por ser de origen orgánico,
lo que lo caracteriza por ser irregular y cambiante se-
gún sus procesos anteriores y mantención que tuvo la
planta en su crecimiento. Sumado a esto la poca o casi
nula información existente de la planta y aún menos del
material en sí, a diferencia de metales y polímeros, los
cuales son completamente controlables, manejables y
anteriormente estudiados y conocidos. Es por eso que
la investigación tuvo un sin fin de limitantes a la hora de
experimentar con el material, generando conocimiento
constantemente, pero dificultando el calcular los tiem-
pos en el estudio.
77
Por otro lado, el curvado en si ya sea de madera o co-
lihue, es un proceso complejo, que depende de varia-
bles que pocas veces son controlables, como lo son la
temperatura y humedad relativa del ambiente, lo que
repercute también en el secado de las piezas y acabado
óptimo. Es por esto que la experimentación tiene un
carácter de ensayo y error, repitiendo las etapas de for-
ma iterativa para lograr una muestra tanto significativa
como representativa, modificando variables y logrando
estabilizar el comportamiento del material.
Respecto a la técnica de curvado en capas, se permite
definir y parametrizar los tiempos de exposición al va-
por que se requiere para lograr su máxima flexibilidad,
disminuyendo considerablemente el nivel de fallas al
ser deformado. Este patrón puede ser una alternativa
para todas aquellas formas y limitantes que se tenían
para realizar con el material, siempre y cuando la técni-
ca sea llevada a cabo correctamente y los diámetros de
curvatura se encuentren dentro de los rangos técnicos
descritos.
Es así, como la investigación abre una nueva oportuni-
dad para trabajar el material, pudiendo generar piezas
y objetos más pequeños, con buenas propiedades me-
cánicas al tacto y con requerimientos de diseño mucho
más amplios a lo que se trabaja actualmente con la caña
completa y en bruto.
Ahora bien, como con el colihue o bambú Chileno
se logra innovar en la técnica de curvado, es posible
que otros materiales parecidos tanto estructuralmente
como socialmente se puedan trabajar y manejar con
ayuda de la tecnología, dando así un valor agregado al
material y pudiendo subirlo de categoría en la sociedad,
abriendo un nuevo campo de comercialización más allá
de las artesanías, aprovechando nuestros recursos, pu-
diendo reemplazar materiales con mayor impacto me-
dio ambiental.
Proyecciones y posibles mejoras

Para que la técnica tenga relevancia e importancia in-

dustrialmente, es necesario realizarla como un proceso
seriado, incorporando maquinarias aptas para el tra-
bajo, reduciendo tiempos de producción. Lo primor-
dial para lograr un posible rubro en la industria sería
fabricar los moldes a utilizar en metal para un mejor
acabado de las curvas y las piezas a utilizar. También
se podría aplicar tecnologías para reducir y controlar
tiempos de secado y prensado y así lograr una mayor
cantidad de piezas por día de trabajo. En la fabricación
de listones y tulipas es necesario contar con máquinas
programadas para optimizar los espacios y tiempos.

Finalmente y como futuro estudio en cuanto al produc-

to final realizado en la investigación, está la prueba de
piezas en laboratorios para la evaluación de eficacia y
propiedades, y poder reforzar las piezas si es necesario
o llevar el material a otros usos.

78
BIBLIOGRAFÍA

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80
ANEXOS

Fichas técnicas estudio del curvado de tulipas de

colihue, planos de partes y piezas bicicleta.

81
82
83
84
Plano prototipo

85
Plano pieza tubo dirección

86
Plano pieza tubo sillín y caja motor

87
Plano punteras

88
89