5, Dureza y Abrasividad de Las Rocas

DUREZA Y ABRASIVIDAD DE LAS ROCAS
CAPÍTULO 5
MÉTODOS RECOMENDADOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

SUGGESTED METHODS FOR DETERMINING HARDNESS AND ABRASIVENESS OF ROCKS
Preparado por
W. E. Bamford (Australia); H. Van Duyse (Bélgica); C. Nieble (Brasil); F. Rummel (Alemania); E.
Broch (Noruega); J. A. Franklin (Reino Unido); R. H. Atkinson, P. J. Tarkoy y D. U. Deere
(Estados Unidos); R.Altindag y A. Guney (Turquía; el Valor de la dureza Shore de las rocas
reemplaza el documento original publicado en 1978).
Reimpreso de International Journal of Rock Mechanics and Mining

Sciences & Geomechanics Abstracts, Vol. 15, No. 3, pp. 89-97. Derechos de autor 1978
International Journal of Rock Mechanics and Mining
Sciences Vol. 43, No. 1, pp. 19-22.
Con permiso de Elsevier. Derechos de autor (2006)
Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 111

MÉTODOS RECOMENDADOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DUREZA Y ABRASIVIDAD DE LAS ROCAS
PARTE 1. INTRODUCCIÓN Y RESEÑA
El enfoque seguido en este documento consiste inicialmente en revisar y referenciar todos los ensayos que para
estos fines han tenido un uso reciente y de los cuales sólo aquéllos que tienen una utilidad bien establecida, son
adoptados hoy en día como métodos recomendados. Debido a la activa investigación en proceso, especialmente
en las áreas de la perforación y el avance de túneles con maquinaria (tuneladoras), se anticipa que próximamente
se incorporarán métodos adicionales para estas determinaciones.
INTRODUCCIÓN
Las propiedades físicas y mecánicas de mayor influencia sobre el proceso de perforación, conminución y otras
operaciones relacionadas con el tratamiento de agregados son: la dureza y la abrasividad, a más de las diferentes
resistencias como las resistencias a la compresión simple y a la tracción indirecta, pues ellas están asociadas con
la energía necesaria para romper la roca y con su fragilidad; además, estas dos últimas propiedades ingresan
como parámetros que permiten determinar propiedades como la tenacidad y el índice de abrasividad de
Schimazek, entre otros.
Obviamente los costos de operación, los costos en pérdida de tiempo por cambio de piezas, los costos de estas
mismas piezas, la reducción de su vida útil, los retrasos en las operaciones y demás, con cláusulas contractuales
asociadas con dichos tiempos y sobrecostos, son directamente proporcionales a la dureza de las rocas, a la
complejidad en su extracción (por el estado de fisuramiento del macizo rocoso), a la abrasividad, a la resistencia y
a la tenacidad, entre otras características de la roca a extraer.
Las condiciones geológico-regionales, para muchos macizos rocosos colombianos, según los análisis
petrográficos, muestran una superposición de eventos metamórficos: regionales, de contacto e hidrotermales,
son las responsables, no sólo del alto nivel de confinamiento en el que se encuentra el macizo rocoso, sino
también de su nivel de macro y microfisuración, lo que da a deducir la presencia de un alto nivel de esfuerzos
residuales. Estas consideraciones, por supuesto, no sólo dificultan la perforación, sino que reducen la eficiencia
de los explosivos pues su energía se ve disipada por la presencia de estas discontinuidades estructurales.
Abrasividad es la capacidad de las rocas de desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro (cuchilla,
pico, filo, etc.) en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Al perforar, el cuerpo que se mueve con
respecto a la roca es la herramienta cortante, cargada por una fuerza axial y que hace contacto con la roca de
fondo mediante las cuchillas de las coronas, los filos de los trépanos de paleta, los picos de los trépanos de
rodillos, etc., la cual se desgasta, generalmente. La abrasividad de las rocas desgasta la herramienta, reduce la
velocidad de perforación y minimiza el tiempo de su trabajo en el fondo.
Se distinguen dos tipos de desgaste abrasivo: primario y secundario.
El desgaste primario se realiza por la roca que se desagrega. Depende de las propiedades abrasivas de la roca que
se perfora, de la resistencia al desgaste de los elementos de trabajo de la herramienta cortante y de los
parámetros del régimen de perforación.
El desgaste secundario opera por las partículas de la roca desagregada (lodos). Depende de la dureza y las
propiedades abrasivas de las partículas de roca arrancadas del fondo, de la cantidad de estas partículas en la zona
junto al fondo, es decir, de la velocidad de perforación y de la intensidad de lavado o soplado del fondo. Durante la
perforación con brocas de diamante es de importancia particular el desgaste secundario, puesto que el lodo
desgasta la matriz de la corona diamantada en la que están fijados los diamantes.
La abrasividad de una roca es, tal vez, una de las propiedades físicas que más variantes presenta para su
evaluación (abrasión por impacto, por presión o por rozamiento, entre otros). Documentos especializados en la
selección de equipos de arranque recomiendan además los métodos mineralógicos (El método alemán o Índice
Schimazek), el ensayo A.V.S. (Abrasión Value Steel) y el ensayo Cerchar.

La abrasividad influye fundamentalmente en el consumo de piezas metálicas en el proceso de perforación

(brocas, varillas, etc.) así como en el cargue, transporte y tratamiento de los materiales explotados, y, obviamente,
en los tiempos muertos; es decir, la abrasividad de una roca es un parámetro directamente relacionado con los
costos para su extracción.
La Figura 1 relaciona la abrasividad y el consumo de herramientas de corte.
Figura 1. Relación entre abrasividad y consumo de herramientas de corte
Los factores que maximizan la capacidad abrasiva de las rocas son:
1. La dureza de los granos de la roca y entre granos, aumenta la abrasividad de las rocas: las rocas que
contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
2. La solidez de la unión entre los granos de la roca: la roca ejerce la máxima acción abrasiva cuando los
granos desprendidos generan partículas agudas.
3. La forma de los granos: los granos agudos son más abrasivos; los redondeados, menos.
4. El tamaño de los granos: los granos gruesos de roca dejan en la herramienta muescas más profundas.
5. La porosidad y microfisuración de la roca aumenta la rugosidad de la superficie y la concentración de
esfuerzos en los planos de contacto entre la roca y las herramientas, dificultando así la perforación.
6. El grado de heterogeneidad de las rocas. Las rocas monominerales son menos abrasivas. Las rocas de
igual dureza pero poliminerales (granitoides) son más abrasivas, ya que en ellas los minerales de
menor dureza (micas, feldespatos) al desagregarse, originan una superficie áspera de rozamiento,
descubren los granos de cuarzo y concentran los esfuerzos en los pequeños planos de contacto entre
los granos de cuarzo y la herramienta de corte.
7. La humedad de las rocas reduce su dureza y su abrasividad.
DEFINICIONES
La dureza y abrasividad de las rocas dependen del tipo y cantidad de los diferentes minerales que las constituyen
y de la resistencia del material cementante que une sus granos. A fin de simular o correlacionar con la experiencia
de campo, se han propuesto ensayos para determinar cada propiedad. Muchos de los ensayos utilizados hoy en
día para rocas, han sido adoptados de los ensayos de materiales para carreteras, concreto o metales.
En el pasado se han realizado importantes investigaciones, y hoy en día están en curso otras cuyo objetivo es
estudiar estas propiedades de las rocas. Muchos ensayos desarrollados en una investigación determinada, no han
sido avalados por las demás organizaciones o no han sido empleados en aplicaciones prácticas, mientras que
otros que se han perfeccionado, se utilizan únicamente por alguna firma comercial u organismo gubernamental o
sólo se emplean en áreas geográficas limitadas.

1.- ABRASIÓN Y ABRASIVIDAD
Los ensayos de abrasión determinan la resistencia al desgaste de las rocas. Dichos ensayos incluyen el desgaste
cuando la roca está sometida a un material abrasivo, cuando está sometida al desgaste por el contacto con
metales o cuando está sometida al desgaste producido por el contacto entre rocas. Los ensayos de abrasividad
permiten también calcular el desgaste de los componentes metálicos (por ejemplo, las cortadoras en las
tuneladoras) como resultado del contacto con la roca. Tales ensayos pueden agruparse en tres categorías: 1)
ensayos de abrasión al desgaste por impacto; 2) ensayos de abrasión al desgaste por presión, y 3) ensayos de
atrición, frotamiento o rozamiento.
1.1- Ensayos de abrasión al desgaste por impacto
1.1.1.- Ensayo de abrasión Los Ángeles, [1, 2]. Este ensayo, desarrollado para seleccionar agregados para
carreteras, somete una muestra gradada a la abrasión debida al desgaste entre piezas de roca y fuerzas de
impacto producidas por una carga abrasiva de esferas de acero.
1.1.2.- Ensayo del chorro de arena. La superficie de la muestra a ensayar es desgastada por una ráfaga de aire que
contiene arena silícea u óxido de aluminio bajo condiciones específicas. La pérdida de peso o la profundidad de la
muesca es una medida de la resistencia a la abrasión. Este método tiene su principal aplicación en la
caracterización de materiales de enchape, [3].
1.1.3.- Ensayo Burbank. Este ensayo está diseñado para determinar la abrasividad relativa de una muestra de
roca en contacto con las partes metálicas de los equipos mineros o de trituración, [4]. Una paleta metálica de la
aleación de ensayo se hace contra rotar a 632 rev/min en el interior de un cilindro que contiene la muestra de
roca y que rota a 74 rev/min. Esto produce una alta velocidad de impacto y un rápido desgaste de la paleta
ensayada.
1.2.- Ensayos de abrasión al desgaste por presión
1.2.1.- Ensayo Dorry, [5], ensayo ASTM C-241-51 y ensayo Dorry modificado (British Standar BS - 812). En estos
ensayos se presiona el espécimen de roca contra un disco de acero que se encuentra rotando. Una cierta cantidad
de polvillo de arena silícea u óxido de aluminio se dispone entre la roca y la superficie del acero, actuando como
medio abrasivo.
1.2.2.- Ensayo de desgaste de una broca. Se han propuesto varios ensayos [6-8], para determinar la resistencia de
una roca o la abrasión, al medir el desgaste de una broca de una perforadora estándar (normalizada) en una
longitud o un tiempo específico, bajo determinadas condiciones. Estos ensayos miden también la perforabilidad.
1.2.3.- Ensayo Taber Abraser Modificado. La resistencia a la abrasión de una roca y su efecto abrasivo sobre otros
materiales, han sido determinados mediante el uso de este equipo utilizando el Taber Abraser Modelo 143, [9]. El
ensayo se realiza de la siguiente forma: cada lado de un espécimen circular de roca de 6 mm de espesor
proveniente de un núcleo NX, se hace girar 400 veces bajo un disco de pulimento el cual es forzado contra el
espécimen por un peso de 250 g; los detritos se remueven continuamente empleando una cámara de vacío. La
pérdida de peso de la roca es una medida de su resistencia a la abrasión, en tanto que la pérdida de peso del disco
de pulimento es un indicativo de la abrasividad de la roca. Estos valores se utilizan conjuntamente con los datos
de dureza, para predecir el avance y el desgaste de las tuneladoras, [9]. Deere (1970), sugirió el uso de una
combinación entre resistencia y abrasividad de la roca para su uso en la previsión de avance de túneles; la cual
llamó dureza total y definió mediante:
HT  H R HA
Donde:
HT : dureza total
HR : dureza de rebote Schmidt
HA : abrasividad medida en el abrasímetro Taber (medida de la pérdida por abrasión que experimenta un
disco de roca de diámetro NX y 6,35 mm de espesor que gira mientras es rozado por un disco de abrasión tipo
Taber H22)

Esta dureza total tiene un rango de 0 a 220. Existen correlaciones entre el porcentaje de cuarzo y dicha dureza
total según Tarkoy, 1973.
1.3.- Ensayos de atrición, rozamiento o frotamiento
La atrición puede definirse como la resistencia de una superficie al movimiento de otra superficie suprayacente y
en estrecho contacto. El desgaste se produce sin impacto, presión o acción de un tercer elemento de diferente e
invariablemente mayor dureza. El ensayo Deval en el cual el agregado de roca da saltos a una baja velocidad sin la
carga de las esferas de acero utilizadas en el ensayo Los Ángeles, suministra una determinación de la atrición de
la roca.
2.- DUREZA
La dureza es un concepto del comportamiento de un material antes que una propiedad fundamental del mismo.
Como tal, la medida cuantitativa de la dureza depende del tipo de ensayo; para rocas y minerales, los más
empleados son: 1) ensayos de indentación, 2) ensayos dinámicos o de rebote y 3) ensayos de la raya.
2.1.- Ensayos de indentación
Los ensayos Brinell y Rockwell son ensayos bien conocidos utilizados para metales pero no son generalmente
aplicables a rocas debido a su naturaleza frágil; por su parte, los ensayos Knoop, [10], y Vickers, [11], determinan
la microdureza de minerales individuales en una roca; en ellos, una punta de un material duro (diamante
industrial, carburo de tungsteno, etc.) de forma piramidal se presiona contra la superficie a una carga
determinada. El área de la deformación residual permanente dividida entre la carga aplicada, es una medida de la
dureza. El ensayo Knoop brinda la posibilidad de determinar la dureza direccional de los cristales.
2.2.- Ensayos dinámicos o de rebote
Estos ensayos emplean un indentador (diente o punta) móvil que golpea el espécimen. Cualquier plástico o
material que exhiba un comportamiento cedente como producto del impacto, reducirá la energía elástica
disponible con la que rebotará la punta. La altura de rebote se toma como una medida de la dureza del material.
El escleroscopio Shore es un equipo para ensayos en el laboratorio que determina la dureza mediante la caída de
un pequeño indentador en forma de punta de diamante sobre el espécimen y la medida de su altura de rebote.
Debido al pequeño tamaño de la punta del indentador y la naturaleza heterogénea de la mayoría de las rocas, es
necesario realizar un gran número de pruebas de rebote a fin de obtener un promedio para un material
particular. El martillo de impacto Schmidt, originalmente desarrollado para determinar la resistencia a la
compresión del concreto, ha sido utilizado para determinar la dureza de las rocas. El equipo, que puede utilizarse
tanto in-situ como en laboratorio, consiste de un pistón, cargado por un resorte, el cual se dispara contra un
émbolo metálico que se encuentra en contacto con la superficie de la roca. La altura de rebote del pistón se toma
como una medida empírica de la dureza.
2.3.- Ensayos de la raya
Los ensayos de la raya son ampliamente utilizados para determinar la dureza de los minerales. La escala de
dureza propuesta por Mohs en 1822, es un ensayo de raya que todavía tiene un uso muy amplio. En un intento
por suministrar una medida más cuantitativa de la dureza, se han desarrollado los esclerómetros de raya que
utilizan una punta en forma de diamante para rayar el espécimen. Los equipos Talmage y Bierbaum, [12], se
encuentran entre los esclerómetros mejor conocidos de este tipo.
NOTAS COMPLEMENTARIAS
1.- La coma se utiliza siempre como el signo decimal.
2.- Las unidades enunciadas en este documento son las métricas modernas de acuerdo con el Sistema
Internacional de Unidades (S.I.), el cual es una extensión y refinamiento del sistema métrico tradicional. Deben
tenerse en cuenta las siguientes equivalencias:

Unidad de longitud: metro (m) 1000 mm

Unidad de masa: kilogramo (kg) 1000 g
Unidad de fuerza: Newton (N) kgm/s²
Unidad de esfuerzo: Pascal (Pa) N/m²
ANÁLSIS DE RESULTADOS
Dureza Mohs
Desde 1824, la escala de dureza Mohs, aunque sólo es relativa en la naturaleza, ha sido aceptada universalmente
como el método para medir la dureza de los minerales, y, por tanto, la dureza de las rocas. Haciendo uso de la
escala de Mohs, puede determinarse la dureza relativa de un mineral. Esta escala consiste en un grupo de
minerales que tienen valores incrementales de dureza, de 1 a 10. Cada mineral puede ser rayado por los que la
siguen, y rayará a los que le preceden en la escala. Los minerales 1 y 2 pueden ser rayados por la uña de la mano;
de 3 a 5 por la punta de un cuchillo; el 6 no puede ser rayado por un cuchillo, pero lo puede ser por una lima de
acero. El 7 puede rayar al vidrio; el 8 rayar la lima, mientras el 9 es sólo rayado por el diamante, el cual tiene
asignado el número 10, de dureza más alta.
En la Tabla 1, se enumeran los minerales que representan los diez intervalos en la escala de Mohs, junto con su
estructura cristalina (Zwikker, 1954) y la relación de esta dureza con la dureza Vickers, la dureza Knoop y la
dureza Rosiwall.
Tabla 1. Escala de Dureza Mohs y su relación con la Dureza Vickers, Dureza Knoop y Dureza Rosiwall
Gravedad Dureza
Estructura Dureza Dureza Dureza
Mineral específica Fórmula Vickers
cristalina Mohs Knoop Rosiwall
GS (kg/mm²)
Talco 2,7-2,8 3MgO.4SiO2.H2O En láminas 1,0 12
Yeso 2,32 CaSO4.2H2O En láminas 2,0 37
Clorita 2,60-2,90 2,0 – 2,5 4,0
Biotita 2,80-3,20 2,5 – 3,0 90 4,0
Calcita 2,71 CaCO3 En láminas 3,0 110 135 4,5
Dolomita 2,85 3,5 – 4,0 400
Fluorita 3,18 CaF2 Enlace Iónico 4,0 163
Hierro 7,30-7,90 Fe 4,5
Apatito 3,15-3,20 Ca5(PO4)3(F,Cl,OH) Enlace Iónico 5,0 395
Wollastonita 2,80-2,90 5,0 – 5,5
Hornblenda 3,20 5,0 – 6,0 750 20
Magnetita 5,18 6,0 20
Feldespato Enlace Iónico –
2,57 K2O.Al2O3.6SiO2 6,0 750 560 37
(ortoclasa) covalente
Piroxeno (augita) 3,20-3,40 5,0 – 6,0 750
Enlace Iónico –
Cuarzo 2,65 SiO2 7,0 1280 750 120
covalente
Enlace Iónico –
Topacio 3,40 - 3,60 (Al,F)2SiO4 8,0 1250
covalente
Corindón 4,02 Al2O3 Enlace Covalente 9,0 1900
Carburo de
9,5 2800
tungsteno
DANA, 1960. Manual de mineralogía.
Tabor (1954), mostró que la escala de dureza Mohs arroja valores de dureza a la abrasión que correlacionan
bastante bien con los valores de dureza a la indentación. Cada incremento en la escala de Mohs corresponde a un
aumento del 60% en la dureza a la indentación, excluyendo el diamante, el cual es anómalo. Esta regularidad en el
comportamiento sugiere que Mohs no seleccionó simplemente “diez minerales comunes dispuestos en orden de

dureza incremental”, sino que experimentó hasta que tuvo su propia satisfacción, que fue la de obtener “la
igualdad de los intervalos”.
Dureza Shepherd
El método definido por Shepherd (1950), indica que la dureza de la roca se puede determinar por medio de la
dureza de los componentes minerales de la misma. Esto se hace multiplicando el porcentaje de cada mineral, que
compone la muestra de roca, por su dureza según la escala de Mohs y dividiendo el resultado entre 100, como se
indica a continuación:
SM
H
100
Donde:
H : dureza de la roca
S : porcentaje del mineral presente
M : número de dureza para el mineral según la escala de Mohs
De este modo, una roca que contenga 74% de cuarzo (7 en la escala de Mohs), 6% de feldespato (6 en la escala de
Mohs) y 20% de mica (3 en la escala de Mohs), su dureza sería de 6,14.
Las desventajas atribuidas a este método, atañen a la dificultad de obtener una estimación verdadera del
contenido mineralógico en la muestra, así como la medición de la dureza del mineral, lo cual puede alterar
seriamente los resultados finales. Aún más, el tipo y resistencia de los minerales cementantes, los cuales son muy
importantes en la determinación de la dureza real, no se consideran.
Abrasividad por rozamiento (Deval)
El rozamiento puede definirse como la resistencia de una superficie al movimiento de otra superficie
suprayacente y en estrecho contacto. El desgaste se produce sin impacto, presión o acción de un tercer elemento
de diferente e invariablemente mayor dureza. El ensayo Deval, en el cual el agregado de roca da saltos a una baja
velocidad sin la carga de las esferas de acero utilizadas en el ensayo en la Máquina de los Ángeles, suministra una
determinación del desgaste por rozamiento de la roca.
En la norma ASTM: D 2-33, se especifica la prueba de abrasión Deval de la roca mediante la máquina que tiene su
mismo nombre. Según la norma, el equipo consiste de una o más paletas cilíndricas huecas de acero fundido de
20 cm de diámetro y 34 de longitud. Estas paletas, estrechamente unidas, se montan en un armazón que las sujeta
con un ángulo de 30° con respecto al eje horizontal de rotación. La muestra para el ensayo consiste usualmente
de cerca de 50 trozos de roca triturada con un peso total de 5 kg. Después de girar las paletas 10000 veces a 30
rpm, se obtiene la cantidad de material más fino que 1/16 de pulgada y se expresa como un porcentaje del peso
original de la muestra. El coeficiente Francés de desgaste es también utilizado al reportar los resultados y se
calcula dividiendo el número 40 por el porcentaje de desgaste.
Índice de abrasividad de Schimazek
La metodología utilizada en el tratamiento de las rocas tiene una considerable influencia sobre el desgaste
producido en los equipos de corte, excavación o conminución, ya que puede tener lugar un conjunto de acciones
complejas. Existe una interrelación entre la competencia, la dureza y la abrasividad de las rocas, que conduce a
que los desgastes de las piezas puedan llegar a suponer una partida muy importante del costo de operación.
De los diferentes métodos de determinación de la abrasividad de las rocas, uno que es bastante común por su
facilidad de determinación, es el Método Alemán o Índice de Schimazek, que se fundamenta en un estudio
mineralógico (análisis petrográfico que permite definir tanto la composición como el tamaño de los granos, su
angulosidad y microfisuración).
El método alemán o Índice de Schimazek, es uno de los más útiles para explicar el desgaste por abrasividad de
una roca. De acuerdo con L. Cornejo (1984) el Coeficiente de Desgaste, F, en el método alemán para la
determinación de la abrasividad de las rocas, está dado por la expresión:

Q m  t
F
100
Donde:
F: coeficiente de desgaste (kg/cm)
Q: contenido de minerales abrasivos, en equivalentes de cuarzo (%)
 m : diámetro del grano de cuarzo (cm)
t : resistencia a la tracción (kg/cm2)
Para determinar el tamaño medio de los granos y los minerales presentes en la roca, se debe realizar un estudio
al microscopio sobre láminas delgadas.
Este análisis se realiza tomando como mineral de referencia que influencia la abrasión, la sílice libre. Según el
contenido de SiO2, las rocas se clasifican en:
- Sobresaturadas: contienen sílice y todos los minerales presentes están saturados de SiO 2. Las asociaciones
mineralógicas son: cuarzo, feldespato próximo a ortoclasa, biotita, hornblenda y piroxenos.
- Saturadas: no contienen sílice libre, aunque todos los minerales presentes están saturados de SiO 2. Las
asociaciones mineralógicas son: ortoclasa, plagioclasa sódica y hornblenda.
- No saturadas: asociaciones mineralógicas representadas por plagioclasas cálcicas, piroxenos, olivinos y

feldespatoides.
A partir del Coeficiente de Desgaste que se define con este ensayo, se puede determinar la rozabilidad (facilidad
de corte) de las rocas, expresadas en m³/h, según la Tabla 2.
Tabla 1. Determinación de la abrasividad de acuerdo al Coeficiente de Desgaste, F

Coeficiente de Rozabilidad
Abrasividad, F (kg/cm) Calificación m3/h
0,2 – 0,3 Muy buena 0,2 – 0,3
0,3 –0,4 Buena 0,3 –0,4
0,4 –0,5 Moderada 0,4 –0,5
0,5 –0,6 Regular 0,5 –0,6
0,6 –0,8 Mala 0,6 –0,8
> 0,8 Muy mala > 0,8
Dureza de las rocas y métodos de medición
En los últimos años, se han adelantado muchas investigaciones que visan a medir la dureza de los metales con el
propósito de evaluar sus propiedades mecánicas generales. A causa de la aparente conexión entre dureza y otras
propiedades, las mediciones de dureza simple en la superficie, sirven como indicador de las propiedades de
volumen del material. Esta aplicación ha sido extremadamente valiosa en la metalurgia, y actualmente su utilidad
en los materiales rocosos también muestra una promesa considerable.
La dureza es una de las propiedades más investigada de los materiales, y todavía es una de las más complejas de
entender. Como lo han señalado varios investigadores (Obert et al. 1946), la dureza es una propiedad elusiva: el
concepto de dureza no se presta por sí mismo para la definición exacta en términos de las unidades físicas
acostumbradas. Un valor numérico de la dureza es tanto una función de la clase de prueba utilizada, como una
propiedad del material.
El término dureza, cuando se utiliza como una propiedad física y mecánica de los materiales, se asocia
primordialmente con la superficie del material (Richards, 1961). Los mineralogistas fueron los primeros en
preocuparse por la dureza a causa de su estrecha relación con la resistencia al pulimento, por abrasión, de las
piedras preciosas. La dureza de un mineral es definida por Dana (1932) como “la resistencia que una superficie
suave ofrece a la abrasión”. Esta connotación fue conservada para los metales con el desarrollo de aleaciones que

pudieran ser endurecidas para resistir la abrasión. Si el material es uniforme, en composición y estructura, su
superficie constituye una sola capa de unos pocos átomos gruesos. De este modo, en las metodologías más
comunes para la medición de la dureza, cualquier capa fina de la superficie, al ser penetrada, permite la
determinación de la dureza de volumen del material.
En general, la dureza implica la resistencia a la deformación. Richards (1961) define la dureza como “la
resistencia de un material a la deformación permanente de su superficie”. Cuando los metales son deformados, la
deformación predomina por fuera del rango elástico y frecuentemente involucra deformaciones plásticas
considerables. Sin embargo, en mediciones de dureza dinámicas, las propiedades elásticas pueden ser tan
importantes como las plásticas. En todos los tipos de dureza, las propiedades de rigidez, resiliencia, tenacidad y
elasticidad están involucradas de algún modo.
La dureza de las rocas involucra la resistencia de la roca al desplazamiento de las partículas de su superficie
debido a una fuerza abrasiva tangencial, así como también su resistencia a una fuerza normal de indentación, sea
estática o dinámica. La rigidez está gobernada por la eficiencia de la matriz al unir estrechamente los granos o
minerales que componen la masa de roca. Adicionalmente, la rigidez de la roca es una función de la resistencia del
grano o de la misma rigidez del mineral. Las rocas más rígidas son aquéllas que contienen minerales duros
cementados por una matriz fuerte (Shepherd, 1951). La dureza y la rigidez dependen del tipo de fuerza que une
los átomos, iones, o moléculas, y aumentan, así como la resistencia, con la magnitud de dichas fuerzas. Ambas
propiedades también están estrechamente relacionadas con el límite de elasticidad del material (Jastrzebski,
1959).
Ninguna otra prueba sobre los materiales se acerca en número a las realizadas bajo el término “pruebas de
dureza” como el criterio por medio del cual los materiales pueden clasificarse o seleccionarse para propósitos
especiales (Williams, 1942). Las mediciones de dureza usualmente se clasifican en tres categorías principales:
dureza a la abrasión, dureza a la penetración y dureza de rebote o dinámica. Para los estudios sobre muestras de
roca, en laboratorios especializados, algunas formas de dureza a la abrasividad y dureza de rebote al martillo
Schmidt, han sido motivo de investigación.
Dureza a la abrasión. Abrasión Dorry
Una prueba estándar para determinar la dureza de las rocas, que fue desarrollada por la Oficina de Carreteras
Públicas e Ingeniería Rural, del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, es la prueba Dorry (Jackson,
1916). Esta prueba de dureza se lleva a cabo en una muestra cilíndrica de roca, de 25 mm de diámetro (A = 5,0
cm²), que se pone en contacto directo contra un disco giratorio de acero fundido bajo una presión de 250 g/cm²
(carga total de 1250 g) que es constantemente alimentado con arena silícea triturada estandarizada a una malla
entre 30 y 40. Cada extremo de la muestra de roca se consume en relación inversa a su dureza. La pérdida de
peso, obtenida al promediar ambas caras de la muestra luego de 1000 revoluciones, es un indicador de la dureza
de la muestra. A fin de comparar los resultados con otras pruebas de desgaste a la abrasión, el coeficiente de
dureza se calcula restando de la constante 20, un tercio de la pérdida en peso, así:
1
H.D  20  (Wi  Wf )
3
Donde:
H.D : dureza Dorry
Wi : peso inicial de la muestra
Wf : peso final de la muestra
Los valores de dureza de esta prueba correlacionan extraordinariamente bien con los obtenidos sobre la base de
la composición mineralógica (Gyss and Davis, 1927).
Otras pruebas de desgaste a la abrasión
a. Burbank (1955) describe un equipo para determinar la abrasividad relativa de rocas, minerales y menas
metálicas. Consiste en una paleta de acero que gira sobre un eje a 632 rpm. La paleta de acero golpea una
columna de material rocoso (4 lbs por prueba de desgaste), que se desprende de un tambor, de 13

pulgadas de diámetro, que gira lentamente. La pérdida en peso de la paleta de acero (que sufre durante la
prueba) representa la acción abrasiva del material rocoso sobre la paleta.
b. Un ensayo tentativo para determinar la resistencia al desgaste por abrasión del concreto, se explica y
describe en la norma de la ASTM: C 418-64T. Este ensayo consiste en someter el concreto al impacto de
un chorro de arena silícea, inyectado con aire.
c. Métodos tentativos de pruebas para determinar la resistencia al desgaste por abrasión sobre agregados
de tamaño fino y medio, utilizando la Máquina de Los Ángeles, se dan por las designaciones de la ASTM: C
131-64T y C 535-64T, respectivamente.
d. Un método adicional que permite determinar la resistencia relativa al desgaste de una baldosa de
cerámica, no vitrificada, bajo la prueba Taber Abraser, se describe en la norma de la ASTM: C 501-62T.
Una variación de esta prueba es el ensayo Taber Abraser Modificado. La resistencia a la abrasión de una
roca y su efecto abrasivo sobre otros materiales, han sido determinados mediante el uso del equipo,
modelo 143. El ensayo se realiza de la siguiente forma: cada lado de un espécimen circular de roca de 6
mm de espesor proveniente de un núcleo NX, se hace girar 400 veces bajo un disco de pulimento el cual
es forzado contra el espécimen por un peso de 250 g; los detritos se remueven continuamente
empleando una cámara de vacío. La pérdida de peso de la roca es una medida de su resistencia a la
abrasión, en tanto que la pérdida de peso del disco de pulimento es un indicativo de la abrasividad de la
roca. Estos valores se utilizan conjuntamente con los datos de dureza, para predecir el avance y el
desgaste de las máquinas tuneladoras. Mediante este ensayo es posible determinar el valor de H A, el cual
a su vez permite hallar el HT.
Tarkoy (1973) da detalles del ensayo. El resultado se expresa como el inverso de la pérdida media en
peso de los discos de roca después de 40 vueltas, expresada en gramos. El inverso de la pérdida media en
peso de las ruedas de abrasión durante el ensayo se denomina abrasividad de la roca (A r) y permite
estimar el consumo de cortadores.
1.- Dureza a la penetración
Desde años atrás, ha sido utilizada una amplia variedad de pruebas de penetración y dispositivos de carga, para la
medición de la dureza por penetración estática, de los metales; en estas pruebas se mide y evalúa la profundidad,
el área, o el diámetro de una muesca sobre la muestra ensayada, por la acción de una carga conocida.
Esencialmente se emplean tres formas de penetración en todos estos tipos de ensayos: esféricas, cónicas o
piramidales. La penetración esférica es usada en las pruebas Brinell y Rockwell; la cónica en las pruebas Rockwell
y Ludwick, y la piramidal en las pruebas Knoop y Vickers. Las cargas varían desde muy pequeñas (del orden de
los 7 kg), como en la prueba Vickers (Brace, 1960), hasta unas mayores (aprox. 3000 kg), como en el ensayo
Brinell (Tabor, 1951). Una medición del método estándar para la prueba de dureza Brinell de materiales
metálicos, está dada por la designación de la ASTM: E 10-65. Los procedimientos estándar para la prueba de
dureza Rockwell y la dureza superficial Rockwell, de materiales metálicos, se dan en las normas de la ASTM bajo
la designación ASTM: E 18-65. El método estándar de la prueba para la dureza por penetración piramidal, de los
materiales metálicos, se encuentra bajo la designación de la ASTM: E 92-65.
Las pruebas de dureza por penetración también han sido desarrolladas para minerales y materiales rocosos.
Knoop, Peters, y Emerson (1939) determinaron los números de dureza Knoop para los minerales de la escala de
Mohs (indicados en la Tabla). El índice de dureza del diamante y el cuarzo, en esta clasificación es de 8 y 1, y no de
10 y 7, como en la escala de Mohs. King y Tabor (1954) compararon la dureza con la resistencia a la compresión
de la halita. Brace (1960) reporta las pruebas de penetración en muestras policristalinas, monominerales e
isotrópicas de cuatro tipos de roca usando la prueba Vickers, con cargas de 7 kg a 75 kg. Kraatz (1964) realizó
pruebas de dureza Rockwell en 24 muestras diferentes de material de roca.
2.- Dureza dinámica o de rebote
La dureza dinámica de un material puede definirse, por analogía con la dureza estática, como la resistencia a la
penetración local, cuando ésta se produce por un movimiento rápido. En la práctica, la penetración en la

superficie se produce bajo el efecto de la gravedad. Una masa que se deja caer rebota hasta cierta altura y deja
una marca de penetración en la superficie del material sobre el que cae.
Una revisión de la literatura sobre la prueba de dureza de rebote de los materiales, indica que se han desarrollado
varios métodos para diferentes aplicaciones. Greaves (1909) describe el esclerómetro Shore, en el cual la altura
relativa de rebote de un martillo, con punta en forma de diamante, que cae libremente sobre una superficie plana
horizontal, es una medida de la dureza del material. Griffith (1937) y Obert (1946) utilizaron este esclerómetro
para obtener valores de dureza en sus estudios sobre las propiedades físicas de las rocas. Wolansky (1949)
reporta el uso del esclerómetro en Alemania en un intento de obtener valores seguros y comparables para
determinar la dureza de la roca, particularmente con respecto a la perforabilidad y maquinabilidad. Shepherd
(1950) empleó el esclerómetro Shore para medir la dureza de las rocas, al estudiar las propiedades físicas y la
perforabilidad de los materiales rocosos. Wuerker (1953), graficó los datos para un grupo de más de 100 rocas y
mediante tres ecuaciones describe la relación existente entre el esfuerzo a la compresión y la dureza obtenida con
el esclerómetro Shore, y sugirió que dado que la prueba del esclerómetro es rápida y económica, podría ser útil
para determinar la resistencia al esfuerzo y otros datos físicos, fuera de las pruebas de laboratorio. Kapadia
(1951) correlacionó la dureza al esclerómetro con las características de elasticidad y tenacidad de un número
limitado de tipos de rocas. Gilbert (1954) determinó, con el esclerómetro, la dureza de los cristales sencillos de la
escala de minerales de Mohs y encontró una relación aproximadamente lineal en el rango de dos a siete. La
resistencia al impacto para las rocas parece estar regida por la porosidad y el tamaño de los cristales que la
componen.
3.- Ensayo de Dureza Cerchar
El ensayo de dureza Cerchar, es una prueba de microperforación que se realiza con una broca de 8 mm de
diámetro en carburo de tungsteno, terminada en un diedro minuciosamente elaborado a 90° de ángulo en su
vértice; la broca ejerce una presión vertical de arriba hacia abajo contra un fragmento de roca sostenido en un
torno. Según la norma, la superficie de la roca no tiene ninguna preparación previa al ensayo. El taladro que
sostiene la broca se carga con un peso de 20 kg (el cual tiene un movimiento de rotación alrededor de su eje a 190
rpm) y se hace penetrar en la roca. Durante el ensayo se debe registrar la curva de penetración del taladro en
función del tiempo. El equipo utilizado para este ensayo se muestra en la Figura 2.
Figura 2. Montaje del equipo utilizado para el ensayo de Dureza Cerchar
Se debe definir la dureza de la roca por velocidad inicial de penetración, es decir, la pendiente de la tangente al
origen de la curva registrada durante el ensayo. Esta pendiente se expresa en unidades de tiempo en segundos
correspondiente a una penetración de 1 cm. Es importante tener en cuenta que el afilado de la broca debe tener
una precisión tal que se garantice el ángulo de 90º del diedro de ésta. Para rocas muy duras, la penetración se

hace lentamente y la pendiente de la tangente no se determina con suficiente precisión. Es conveniente, entonces,
cargar el taladro con 40 kg y operarlo normal a la muestra, rectificando el resultado obtenido en el ensayo,
dividiendo el valor por dos (2) para obtener el valor de la dureza. En cambio, para rocas más blandas, la
penetración será muy rápida y la lectura de los tiempos será imprecisa. Para este tipo de ensayos, se debe cargar
el taladro con un peso de 6,60 kg y se debe rectificar el resultado multiplicando el valor obtenido por 3. Cuando la
roca ensayada sea muy abrasiva, es conviene supervisar atentamente el estado de la broca.
4.- Ensayo de Perforabilidad Touluse
Esta prueba fue propuesta y normalizada por el laboratorio de Mineralogía de la Facultad de Ciencias de
Toulouse. El ensayo es similar a la prueba de dureza Cerchar, complementándose en que el diámetro de la broca
se fija de manera tal que se realice una prueba de corte en varios cristales y en las microfisuras de la roca. El
equipo para el ensayo está constituido por una perforadora radial donde el sistema de avance de perforación ha
sido modificado a fin de obtener un esfuerzo de apoyo constante e igual a 36 kg. La broca de diamante tiene un
diámetro externo de 27 mm y un espesor de 2 mm, y gira a 700 rpm. El caudal de agua de refrigeración debe ser
de 1,2 lt/min.
La Perforabilidad (Ft) se expresa por la velocidad de penetración de la herramienta en mm/minuto.

La dureza Dt = A/Ft (expresión en la cual A es constante y depende del equipo), permite una comparación con la
dureza Cerchar. En general la dureza presenta valores numéricos comprendidos entre 0 y 150. Este ensayo tiene
en cuenta, esencialmente, los fenómenos de desgaste resultantes del friccionamiento tangencial y de esfuerzos de
cizallamiento a escala de precisión (escala intracristalina o escala de microfisuras).
5.- Ensayo de Tenacidad Touluse
Este ensayo tiene como objetivo medir la aptitud de las rocas a fragmentarse. Para llevarlo a cabo se utiliza una
trituradora de discos MAC COOL que permite someter las muestras de roca a choques y esfuerzos de
cizallamiento. La trituradora comprende esencialmente una cámara de trituración formada por dos discos de
acero duro, verticales y paralelos. Cada uno de los discos tiene en el centro un vertedero en forma de estrella. Uno
de los discos es fijo y el otro es móvil, la distancia entre los discos se fija en 5 mm.
La alimentación de la trituradora se realiza por medio de dos muestras de 4 cm³ de volumen (con un diámetro de
20 mm y una altura de 13 mm). En cada prueba se ensayan 32 cm³ de material compuesto por la admisión
simultánea de 8 núcleos. Los fragmentos triturados se recogen en un recipiente que reposa sobre un chasis móvil
que tiene un sensor de movimiento en su centro. Los fragmentos que caen dentro del engrasador provocan una
deformación del chasis. Aún, así, es posible trazar la curva representativa, en función del tiempo y de la variación
de la masa triturada. La granulometría de los fragmentos obtenidos es muy variable, y depende del estado de la
fisuración preexistente y de la naturaleza de las discontinuidades.
De la misma forma que para el ensayo de perforabilidad, se define la aptitud de la roca a la fragmentación
mediante el tiempo de trituración de un volumen determinado (t/50 = tiempo para triturar el 50% del volumen
inicial). Esta aptitud a la fragmentación es el inverso de la Tenacidad (T t) que corresponde a los tiempos de la
misma.
6.- Ensayo de resistencia a la Fragmentación por impacto
Este es un ensayo propuesto por el Laboratorio de Puentes y Calzadas. Permite medir la fragilidad y la
triturabilidad de los materiales rocosos. Somete la roca a las mismas especificaciones que el ensayo soviético de
Protodiakonov, el ensayo de la U.S. Bureau of Mines denominado determinación del coeficiente de esfuerzo de las
rocas, o el ensayo en la Máquina de los Ángeles. Se emplea con frecuencia en ensayos de materiales para
carretera, en canteras y en otras obras para el control de la fragmentación en el ámbito de las carreteras donde
viene reemplazando poco a poco el ensayo en la Máquina de los Ángeles.
La forma de operar el equipo fue publicado por Dunod, en París, en 1972.

El ensayo se puede realizar sobre tres clases granulares de roca triturada de 4 a 6 mm, de 6 a 10 mm o de 10 a 14
mm. La muestra, como requisito previo, se debe secar a 105 °C en una estufa ventilada durante 24 horas. La
muestra debe ser de 350 g cualquiera que sea la clase.
La muestra se introduce en un molde metálico cilíndrico con un diámetro de 100 mm nivelado. El molde se coloca
en una armazón, el cual está compuesto por una barra empotrada en un bloque de hormigón de 25 kg y de dos
columnas sobre las cuales se articula una masa metálica de 14 Kg. Esta masa cae de una altura de 0,40 m, con los
siguientes intervalos:
- 16 veces sobre una muestra de ensayo de granulometría de 4 a 6 mm

En la Figura 3, se muestra el equipo utilizado para el ensayo de fragmentación por impacto.
Figura 3. Montaje del equipo utilizado para el ensayo de fragmentación por impacto
Se debe recuperar la muestra del ensayo para determinar, en un tamiz de 1,6 mm de abertura, la cantidad de roca
reducida a una dimensión < 1,6 mm. El peso P definido en el ensayo, se expresa en % con relación al peso de la
muestra inicial. Con el valor obtenido, se calcula el Índice de Fragmentación Dinámica FD, por medio de la
siguiente expresión:
P
FD  100
350
El índice FD es un poco más elevado que el de la roca que se fragmenta y varía generalmente de 5 a 50. Para el
ensayo se aconsejan realizar tres ensayos por muestra.
7.- Dureza y resiliencia
A causa de la aparente relación entre dureza, tenacidad, resiliencia, resistencia y rigidez, conviene precisar
brevemente las propiedades de tenacidad, resiliencia y rigidez. Los demás ya se han analizado en estas notas.
Tenacidad
La tenacidad refleja fundamentalmente la capacidad de un material para absorber energía durante la

deformación plástica. En una prueba estática, esta energía se mide por el área bajo la curva esfuerzo -
deformación, la cual representa el trabajo requerido para fallar la muestra. El módulo de tenacidad, es la máxima
cantidad de energía de deformación por unidad de volumen que el material puede absorber sin fracturarse; se
expresa en kg.cm/cm³. El módulo de tenacidad, Mt, puede estimarse, para materiales que tienen un

comportamiento parabólico en la curva esfuerzo - deformación, como las rocas y los concretos, mediante la
expresión:
2
Mt  c f
3
Donde:
Mt: módulo de tenacidad
σc: esfuerzo de la compresión simple
εf: deformación unitaria en la falla
Puede deducirse entonces, que los materiales con una alta tenacidad deben ser muy resistentes y exhibir una alta
ductilidad. Los materiales frágiles, por su parte, usualmente tienen baja tenacidad dado que sólo muestran una
pequeña deformación plástica antes de la fractura (Jastrzebski, 1959).
Un método simple para medir la tenacidad al impacto de la roca, es el que se realiza en la máquina de impacto
Page. La prueba de impacto se realiza sobre núcleos de roca intacta cuidadosamente preparados, de 25 mm de
altura por 25 mm de diámetro, relación H/D = 1. Una masa de 2 kg cae verticalmente entre unas guías paralelas,
hasta un émbolo terminado en forma esférica que pesa 1kg el cual permanece en contacto con el núcleo. La altura
de caída del primer golpe es de 1cm y cada golpe sucesivo posterior, va aumentando 1 cm en altura. La altura en
centímetros del golpe que produzca la ruptura del material, se registra como el valor de su tenacidad. El método
estándar para determinar la tenacidad de la roca, se presenta con la designación ASTM: D 3-18. Obert et al.
(1946) utilizaron este procedimiento, con ligeras modificaciones, para estandarizar las pruebas sobre material
rocoso para minería.
A partir de datos obtenidos por el Departamento de Agricultura de Los Estados Unidos, con la máquina de
impacto Page, Gyss y Davis (1927) compilaron una tabla de resultados que compara los valores relativos de
tenacidad con el desgaste del material (es decir, la resistencia relativa al desgaste). La tenacidad de la roca
también correlaciona con su dureza de rebote.
Resiliencia
La capacidad de un material para absorber energía en el rango elástico, se conoce como su resiliencia
(Jastrzebski, 1959). El módulo de resiliencia es la máxima cantidad de energía de deformación por unidad de
volumen que el material puede absorber hasta el límite elástico; se expresa en kg.cm/cm³ y está representado
por el área bajo la curva, esfuerzo - deformación, en la zona elástica. Las dos propiedades, esfuerzo en el límite
elástico y elasticidad, que al parecer influyen, en gran parte, sobre la resistencia a la compresión, intervienen en
la determinación del módulo de resiliencia, tal como se aprecia en la siguiente expresión:
 l2
Mr 
2E
Donde:
Mr : módulo de resiliencia
σl : esfuerzo en el límite elástico
E: módulo de deformación
l : deformación unitario en el límite elástico
Esta ecuación indica que para un alto módulo de resiliencia, el material debería exhibir un alto esfuerzo en el
límite elástico. El término resiliencia no debe confundirse con el módulo de resiliencia. Dentro del límite
proporcional, la resiliencia es igual al trabajo externo realizado sobre un material durante la deformación. De este
modo, la resiliencia total de un material es el producto de su volumen por el módulo de resiliencia (Eshbach,
1952). Una baja resiliencia es conveniente para una buena amortiguación de la amplitud de las ondas, y una alta
resiliencia para la baja generación de calor interno (Richards, 1961). Los valores del módulo de resiliencia en
compresión, de algunas rocas típicas ensayadas por la oficina de Minas de los Estados Unidos (Windes, 1949), se
indican en la Tabla 3.

Tabla 3. Módulo de resiliencia de algunas rocas típicas

Roca Mr (in-lb/in³)
Laspilita 448,0
Hematita 134,0
Anfibolita 124,5
Mármol 66,3
Arena 62,5
Concreto 5,0
El concepto de energía de deformación expresado por el Mr, muestra claramente la influencia de las dos
variables, esfuerzo y elasticidad, sobre la falla del material. Aunque el mármol y la arenisca tienen
aproximadamente el mismo módulo de resiliencia, es evidente que los minerales que conforman el mármol
ofrecen una mayor resistencia a la carga (una deformación más baja) no obstante, la energía total en ambos casos
es teóricamente la misma. Cabe anotar, además, que sólo en casos excepcionales (en la determinación estática del
módulo de elasticidad del material), existen relaciones lineales entre el esfuerzo y la deformación (Wuerker,
1953).
Rigidez
La rigidez está caracterizada por el módulo de deformación o módulo de elasticidad, el cual es el factor de
proporcionalidad entre el esfuerzo normal y la deformación relativa que sufre la muestra de roca; su valor en la
mayoría de las rocas varía entre 0,3 x 105 y 1,7 x 105 MPa, dependiendo fundamentalmente de la composición
mineralógica, la porosidad, el tipo de deformación, y la magnitud de la carga aplicada. También influye en dicho
parámetro la estructura de la roca, ya que el módulo de deformación en la dirección de la estratificación o la
esquistosidad es generalmente mayor que en la dirección perpendicular a esta. El coeficiente de poisson, por su
parte, es el factor de proporcionalidad entre las deformaciones transversales relativas y las deformaciones
longitudinales. Para la mayoría de las rocas y minerales está comprendido entre 0,2 y 0,4 y sólo el cuarzo exhibe
un coeficiente de poisson anormalmente bajo, alrededor de 0,07.
8.- Dureza y penetración
La fracturación eficiente y económica del material rocoso, se rige en gran parte por la aplicación exitosa de
taladros perforadores, ya sean de percusión o rotación. A causa de las muchas variables involucradas, este tema
ha sido algo difícil de interpretar, por la diversidad de reglas que sugieren la cantidad de energía que debe
utilizarse para perforar cualquier banco de roca en particular. Las llamadas “rocas duras” han sido perforadas
fácilmente, en comparación con las rocas menos duras, por sus características de fragilidad y desmoronamiento.
Por ejemplo, una roca ígnea dura o una metamórfica, puede ser perforada con mayor eficiencia que una Caliza
compacta (Shepherd, 1950).
La palabra dureza como se emplea en la industria de la perforación, tiene una variedad de significados que
dependen incluso del método de perforación utilizado. El término, “roca dura”, se usa generalmente para
describir una formación geológica que por alguna razón es difícil de perforar. En la perforación con broca de
diamantes, la dureza se interpreta como la resistencia a la abrasión. En la perforación por percusión, el término
implica la resistencia al impacto, mientras que con las perforadoras de rotación, la dureza se considera análoga al
esfuerzo de compresión. Aunque éstas se consideren variables enfrentadas para los diferentes tipos de roca, el
término dureza se aplica indiscriminadamente por la industria, como la resistencia de la roca a la penetración por
cualquier tipo de técnica de perforación (Mather, 1951).
El volumen de material perforado con taladros neumáticos, en la industria minera, petrolera y de la construcción,
ha dado excelentes resultados. Por tanto, el problema del aumento en la eficiencia de la perforación toma una
gran importancia; éste depende de las propiedades mecánicas del material rocoso, las herramientas de
perforación y el operario encargado (Protodyakonov, 1963). Numerosas investigaciones han sido llevadas a cabo
por los fabricantes de equipos de perforación, acero para taladros, brocas y otros componentes, con el fin de
determinar los tipos y especificaciones más adecuadas para perforar diferentes estratos.
La mayoría de los investigadores aceptan que, aunque un conocimiento de las propiedades físicas es útil, en
general, éstas no son una guía segura para definir la perforabilidad. Rollow (1963) describe una prueba de

laboratorio en la cual, la perforabilidad puede predecirse sobre la base de perforar pequeñas muestras con una
micro broca de un diámetro de 1¼”. Al perforar las muestras de la formación rocosa con esta microbroca y al
medir la tasa de perforación y el desgaste de los dientes, pueden establecerse estimaciones para el desempeño de
una broca de mayores dimensiones. El primero en reportar el uso de la microbroca fue Scott (1946) en la que
correlaciona la perforabilidad de la roca con el esfuerzo a la trituración. Head (1951) utilizó una microbroca para
establecer una clasificación de perforabilidad para 15 formaciones geológicas diferentes. Mather (1951) indica
que la causa principal de confusión, en la literatura de perforación de rocas, puede atribuirse a las diferentes
definiciones del concepto de dureza de las rocas y sus promedios. Aunque ninguna de las investigaciones han
estado directamente relacionadas con un estudio de propiedades de dureza, de por sí el uso de microbrocas,
involucra los tres tipos de dureza, es decir, dureza a la abrasión, dureza a la penetración y dureza dinámica o de
impacto.
Otros investigadores han indicado que la dureza está estrechamente relacionada con la perforabilidad y han
hecho intentos por descubrir dicha relación. Protodyakonov (1963) estableció que es esencial conocer la dureza,
plasticidad (deformabilidad) y abrasividad, con el fin de caracterizar las propiedades mecánicas de perforación
de las rocas. Para determinar la resistencia de las rocas, describió una técnica de trituración de la roca, en la cual
se obtiene un coeficiente empírico de esfuerzo a la compresión. Además estimó la deformación a partir de las
pruebas de dureza Shore. La dureza y abrasividad se evalúan con un ensayo muy elaborado, de perforación. Head
(1951) realizó mediciones usando la prueba Knoop, con el fin de determinar la relación entre la perforabilidad de
siete diferentes formaciones geológicas y la dureza de las muestras de esas formaciones, y concluyó que no existe
una relación consistente entre la dureza y la perforabilidad de estas formaciones; mas sin embargo, concluyó en
que la perforabilidad se relaciona más con la forma en que los cristales duros se encuentran cementados.
Las pruebas de dureza de rebote también han sido utilizadas para determinar sus aplicaciones como un indicador
de perforabilidad. Wolansky (1949) hizo uso del esclerómetro en Alemania para obtener valores seguros y
comparables de dureza de las rocas, en particular, con respecto a la perforabilidad. Los ensayos concluyen que el
esclerómetro puede ser útil para indicar la perforabilidad, si se tienen en cuenta los valores comparativos, antes
que los números absolutos.
9.- Dureza Total
Deere (1970) sugirió el uso de una combinación entre resistencia y abrasividad de la roca para la previsión de la
penetración de tuneladoras y llamó Dureza Total (HT) al parámetro
HT  H R HA
Donde:
HT : dureza total
HR : dureza de rebote al martillo Schmidt
HA : abrasividad Taber Modificado
Nelson et al. (1983) han estudiado cuatro túneles y encontraron una excelente correlación entre el índice de
penetración y la dureza total
I d  5,95  0,18HT
Donde:
Id : Índice de penetración, kN/mm
HT : dureza total
Una forma de definir el índice de penetración, propuesta por Nelson (1983), es utilizar la dureza Schmidt, dada la
facilidad de determinación de este parámetro. La correlación propuesta por este investigador se presenta en la
siguiente expresión:
I d  0,43H R  3,00

En la Figura 4, se muestra alguna información que define el valor medio y el rango de variación de la dureza total,
HT, definidos por TARKOY, para algunos tipos de roca.
ROCAS Y SUS Rocas y sus intervalos de dureza conocidos
DUREZAS MEDIAS Rocas Rocas
Rocas Ígneas Metamórficas Sedimentarias
200
Cuarcita
Areniscas endurecidas Ortocuarcita Cuarcita

190
180
170
Basalto, Andesitas y Diabasas

160
150
Esquistos micáceos
140 Diabasa
Granito
130 Pegmatita
Gneis
Pegmatitas
120 Granito y Basalto
Valor medio
HT = H R HA
110 Intervalo normal

100 Esquistos de Manhattan Intervalo anormal
Areniscas competentes
90
80
Esquisto de Filadelfia
Calizas y Dolomitas
70 Caliza de Alemania
Pizarra y limolita
60 Limolita de New Jersey
Calizas Dolomíticas
50
Areniscas friables
40
30
20 Pizarras de Lewis
10 Pizarras y Areniscas
Figura 4. Rangos de valores de dureza total para algunas rocas
BIBLIOGRAFÍA
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Abstr. 11, Pp. 85-89 (1974).
12.- Williams S. R. Hardness and Hardness Measurements. 101-132. American Soc. for Metals, Cleveland (1942).
PARTE 2. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DE AGREGADOS UTILIZANDO LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES1
1.- ALCANCE
Este método incluye los procedimientos para estudiar la resistencia a la abrasión de los agregados para
carreteras utilizando la máquina Los Ángeles. La carga abrasiva y la muestra para ensayo dependen del tamaño
de los agregados y de su gradación.
2.- EQUIPO
El equipo para el ensayo está compuesto de los siguientes implementos:
2.1.- Máquina Los Ángeles
La máquina a utilizar para el ensayo de abrasión Los Ángeles, debe estar conforme, en todas sus características
esenciales, con el diseño mostrado en la Figura 5, consistente en un cilindro hueco de acero (tambor), de un
diámetro interior de 711  5 mm y una longitud interior de 508  5 mm, cerrado en ambos extremos, montado en
un par de ejes cortos unidos en sus extremos pero que no entran en él, de forma tal que puede rotar sobre su eje
en una posición horizontal dentro de una tolerancia de desnivel del 1%.
1
Ver numeral 6.1

Figura 5. Máquina para ensayos de abrasión Los Ángeles

El tambor debe tener una abertura para la introducción de la muestra e igualmente una tapa hermética que cubra
dicha abertura y que se ajuste mediante tornillos para proteger el entorno contra el polvo. La tapa está diseñada
para mantener el contorno cilíndrico de la superficie interior a menos que el entrepaño esté tan bien emplazado
que la carga no caiga sobre la tapa o entre en contacto con ésta durante el ensayo.
Un entrepaño de acero removible que cubre completamente la longitud del tambor y que se proyecta hacia su
interior en 89  2 mm debe montarse en la superficie cilíndrica interior del tambor o en la superficie interior de
la tapa de forma tal que un plano centrado entre las caras del tambor, coincida con un plano axial. El entrepaño
debe tener un espesor suficiente y debe estar montado mediante tornillos u otros medios apropiados, para
garantizar su firmeza y rigidez. La posición del entrepaño debe ser tal que su distancia a la abertura, medida a lo
largo de la circunferencia exterior del cilindro en la dirección de rotación, no sea menor de 1,27 m. El entrepaño
debe estar confeccionado de acero resistente al desgaste y debe ser de sección transversal rectangular.
2.2.- Balanza
Una balanza o dispositivo de pesaje con una precisión de 0,1% de la carga de ensayo en el rango requerido para el
mismo.
2.3.- Tablas de gradación
Para agregados gruesos mayores de 19 mm, la muestra debe mezclarse y la carga abrasiva debe seleccionarse
conforme se indica en la Tabla 4.
Tabla 4. Gradaciones de muestras para el ensayo de agregados gruesos entre 75 y 19 mm.

Tamaño del tamiz Pesos de los tamaños indicados, g
Orificios cuadrados Gradación
Pasa Retenido sobre 1 2 3
75,0 mm 63,0 mm 2500  50 - -

63,0 mm 53,0 mm 2500  50 - -

53,0 mm 38,0 mm 5000  50 5000  50 -
38,0 mm 25,4 mm - 5000  25 5000  25
25,4 mm 19,0 mm - - 5000  25
TOTAL 10000  150 10000  75 10000  50
No. Revoluciones 1000 1000 1000
La carga abrasiva consiste en 12 esferas de acero o de fundición entre 46,38 mm y 47,63 mm de diámetro y un
peso comprendido entre 390 y 445 g. El peso total debe estar en el rango de los 5000 ± 25 g.
Para agregados gruesos menores de 38 mm, la muestra debe mezclarse y la carga abrasiva debe seleccionarse
conforme se indica en la Tabla 5.
Tabla 5. Gradaciones de muestras para el ensayo de agregados gruesos entre 38 y 2,3 mm.
Tamaño del tamiz Pesos de los tamaños indicados, g
Orificios cuadrados Gradación
Pasa Retenido sobre A B C D
38,0 mm 25,4 mm 1250  25 - - -
25,4 mm 19,0 mm 1250  25 - - -
19,0 mm 13,2 mm 1250  10 2500  10 - -
13,2 mm 9,5 mm 1250  10 2500  10 - -
9,5 mm 5,6 mm - - 2500  10 -
5,6 mm 4,7 mm - - 2500  10 -
4,7 mm 2,3 mm - - - 5000  10
TOTAL 5000  10 5000  10 5000  10 5000  10
La carga abrasiva consiste en esferas de acero o de fundición entre 46,38 mm y 47,63 mm de diámetro y un peso
comprendido entre 390 y 445 g. La carga abrasiva, depende de la granulometría del ensayo: 1, 2, 3, A, B, C o D,
según se indica en la Tabla 6.
Tabla 6. Carga abrasiva para agregados entre 75 y 2,3 mm

Granulometría de ensayo Número de esferas Peso Total, g
1 12 5000 + 25
2 12 5000 + 25
3 12 5000 + 25
A 12 5000 + 25
B 11 4584 + 25
C 8 3330 + 20
D 6 2500 + 15
Con la finalidad de facilitar la interpretación de estos tamaños así como el de analizar el de los finos producidos,
en función del número del tamiz, se transcribe la Tabla 7 sobre el sistema patrón americano de numeración de
mallas.
Tabla 7. Sistema patrón americano de numeración de mallas

Número de Tamiz Abertura en mm Número de Tamiz Abertura en mm
3 6,35 40 0,42
4 4,76 45 0,35
5 4,00 50 0,30
6 3,36 60 0,25
7 2,83 70 0,21
8 2,38 80 0,177
10 2,00 100 0,149
12 1,68 120 0,125
14 1,41 140 0,105

Número de Tamiz Abertura en mm Número de Tamiz Abertura en mm

16 1,19 170 0,088
18 1,00 200 0,074
20 0,84 230 0,062
25 0,71 270 0,053
30 0,59 325 0,044
35 0,50 400 0,037
3.- PROCEDIMIENTO
3.1.- Colocar la muestra y la carga abrasiva en la máquina para el ensayo de abrasión Los Ángeles y poner a girar
el cilindro a una velocidad de 30-33 rev/min. El número de revoluciones debe ser 500 para agregados gruesos en
la franja de 38 a 2,3 mm y 1000 para agregados gruesos en la franja de 75 a 19 mm. La máquina debe ser
impulsada y contrabalanceada de tal forma que mantenga una velocidad periférica sustancialmente uniforme. Si
se utiliza como entrepaño un elemento de acero en forma de ángulo, la dirección de rotación debe ser tal que la
carga quede atrapada en la superficie exterior del entrepaño.
3.2.- Descargar el material después del número de revoluciones prescrito y efectuar una separación preliminar de
la muestra sobre un tamiz de orificios mayores a los 1,7 mm (tamiz No. 12 de U.S.). Cribar la porción más fina del
material en tamices 1,7 mm e inferiores. Lavar el material más grueso que el tamiz de 1,7 mm, secarlo al horno a
una temperatura de 105 a 110 °C hasta obtener un peso sustancialmente constante y pesarlo con una precisión
cercana al gramo.
3.3.- Puede obtenerse información valiosa concerniente a la uniformidad de la muestra en el ensayo, al

determinar también la pérdida después de 100 revoluciones en el caso en donde se especifiquen 500
revoluciones, o después de 200 revoluciones, en el caso en el que se especifiquen 1000 revoluciones. Las pérdidas
deben determinarse sin lavar el material más grueso que el tamiz No. 12. La relación de la pérdida después de las
100 ó 200 revoluciones respecto a la pérdida después de las 500 ó 1000 revoluciones, respectivamente, no
deberá exceder de 0,20 para un material de dureza uniforme. Cuando se hace esta determinación, debe tenerse
cuidado de evitar perder cualquier parte de la muestra. La muestra completa, incluyendo el polvillo de abrasión,
debe ser regresada a la máquina de ensayo para las finales 400 u 800 revoluciones requeridas para completar el
ensayo.
4.- CÁLCULOS
4.1.- Expresar la diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra de ensayo como un porcentaje del
peso original de la muestra. Reportar este valor como el porcentaje de desgaste.
4.2.- Cuando se sigue el procedimiento descrito en el numeral 3.3, la uniformidad de la relación de desgaste es la
relación de la pérdida después de las 100 ó 200 revoluciones, respecto a la pérdida después de las 500 ó 1000
revoluciones, respectivamente.
5.- REGISTRO DE RESULTADOS
En el informe es necesario incluir los siguientes datos:
5.1.- Localizar la fuente y describir geológicamente la muestra ensayada.
5.2.- Registrar la gradación de la muestra ensayada.
5.3.- Registrar la gradación de la carga abrasiva.
5.4.- Indicar el porcentaje de desgaste Los Ángeles, según el numeral 4.1.
5.5.- Indicar la uniformidad de la relación de desgaste Los Ángeles, según el numeral 4.2, si es aplicable.

NOTAS COMPLEMENTARIAS
1.- Este método de ensayo combina las características esenciales del ensayo estándar de las normas ASTM C 131-
69 y C 535-69. Los agregados en el rango de tamaños de 38 a 19 mm pueden ensayarse por cualquiera de los dos
procedimientos descritos en este método recomendado.
El procedimiento específico utilizado para este tamaño de agregados, debe reportarse con los resultados.
2.- Si el agregado está esencialmente libre de polvillo y capas adheridas, puede omitirse el requisito para el lavado
antes y después del ensayo. La eliminación del lavado antes del ensayo rara vez reducirá el porcentaje de
desgaste en más de un 0,2 %.
3.- Los tamices de ensayo deben estar conformes con las normas ISO estándar 56501972 (E). También pueden
utilizarse tamices de ensayo de malla de alambres de metal entretejido y plancha perforada según tamaños
nominales de orificios, serie R 40/3.
4.- El patinado o deslizamiento del mecanismo de conducción es muy probable que conlleve a resultados de
ensayo que no podrían ser duplicados en otras máquinas de abrasión Los Ángeles que funcionen a velocidades
periféricas constantes.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Con la finalidad de mostrar la aplicación de esta norma, se presenta el ejemplo que aparece en la Tabla 8.
Tabla 8. Determinación del desgaste de los agregados gruesos en la máquina de los ángeles
Muestra No.: 1 Descripción: Agregados para pavimento rígido Localización:

Procedencia: Ejecutó: Revisó:
Ensayo No. 1 2 3 4 5
Gradación utilizada 1 3 B C D
Peso muestra seca antes del ensayo, g 10052 10037 5002 5003 5006
Peso muestra seca después del ensayo, g 8442 7981 4078 4040 3958
Pérdida por abrasión, g 1610 2056 924 963 1048
Desgaste, % 16,0 20,5 18,5 19,2 20,9
Determinación al 20% de las revoluciones (Control uniformidad)

Ensayo No. 1 2 3 4 5
Gradación utilizada 1 3 B C D
Peso muestra seca antes del ensayo, g 10052 10037 5002 5003 5006
Peso muestra seca después del ensayo, g 9600 9576 4708 4788 4735
Pérdida por abrasión, g 452 461 294 215 271
Desgaste, % 4,5 4,6 5,9 4,3 5,4
Fracción Información sobre gradación, carga abrasiva y revoluciones

Pasa Retenido 1 2 3 A B C D
3" 2 1/2" 2500  50
2 1/2" 2" 2500  50
2" 1 1/2" 5000  50 5000  50
1 1/2" 1" 5000  25 5000  25 1250  25

1" 3/4" 5000  25 1250  25

3/4" 1/2" 1250  25 2500  10
1/2" 3/8" 1250  25 2500  10
3/8" 1/4" 2500  10
1/4" No. 4 2500  10
No. 4 No. 8 5000  10
Totales 10000  100 10000  75 10000  50 5000  10 5000  10 5000  10 5000  10
No. Esferas 12 12 12 12 11 8 6
No. Revoluciones 1000 1000 1000 500 500 500 500
Observaciones: Cumple con la norma que exige un máximo de 50%
PARTE 3. DUREZA DE REBOTE CON EL MARTILLO SCHMIDT1
1.- ALCANCE
Este método recomienda el uso del martillo de impacto Schmidt para la determinación de la dureza de las rocas;
es de uso limitado en rocas muy duras o de muy bajas resistencias.
2.- EQUIPO
El equipo consiste de:
2.1.- El martillo Schmidt, el cual determina la dureza de rebote del material ensayado y que consiste
esencialmente de un émbolo, un resorte de una determinada rigidez y un pistón. El émbolo se presiona hacia el
interior del martillo al ejercer un empuje contra un espécimen de roca. La energía se almacena en el resorte el
cual la libera automáticamente a un nivel determinado e impacta el pistón contra el émbolo. La altura de rebote
del pistón se lee sobre una escala y se toma como la medida de la dureza. El equipo es portátil y puede utilizarse
tanto en el laboratorio como en el campo. Existen modelos del martillo Schmidt para diferentes niveles de energía
de impacto. El martillo tipo L, que tiene una energía de impacto de 0,74 N-m, debe utilizarse con el método de
ensayo que se recomienda aquí.
2.2.- Una base de acero de un peso mínimo de 20 kg en la cual deben permanecer inmóviles los especímenes. Los
núcleos deben ensayarse en una cuna de acero con una muesca maquinada semicilíndrica del mismo radio del
núcleo, o en un bloque de acero en V, Figura 6.
Figura 6. Martillo Schmidt con su respectivo yunque y cuñas para el soporte de los núcleos
1
Tal como el fabricado o patentado por E. Schmidt. Basel, Suiza

3.- PROCEDIMIENTO
3.1.- Calibrar el martillo antes de cada secuencia de ensayos, utilizando el yunque de calibración suministrado por
el fabricante. Debe obtenerse un promedio de 10 lecturas sobre el yunque.
3.2.- Los especímenes obtenidos para ensayos de laboratorio, deben ser representativos de la roca a estudiar.
Cuando sea posible, deben utilizarse piezas de roca más grandes para los ensayos de dureza con el martillo
Schmidt. El martillo tipo L debe utilizarse sobre núcleos NX o mayores, o sobre especímenes en bloque que
tengan lados de 6 cm de longitud, como mínimo. Los especímenes obtenidos para ensayos de laboratorio deben
ser representativos de la roca a estudiar.
3.3.- La superficie de ensayo de todos los especímenes, tanto en campo como en laboratorio, debe ser plana y
estar pulida sobre el área cubierta por el émbolo. Esta área, y el material rocoso bajo ella hasta una profundidad
de 6 cm, deben estar libres de grietas o de cualquier discontinuidad localizada en la masa de roca.
3.4.- Si se ensayan en el laboratorio o en el campo, pequeñas piezas individuales de roca, éstas deben estar
fijamente sujetas a una base rígida para asegurar adecuadamente el espécimen contra vibración y movimiento
durante el ensayo. La base debe estar colocada sobre una superficie plana de tal forma que suministre un soporte
firme.
3.5.- Como el valor de la dureza es afectado por la orientación del martillo, se recomienda que éste se utilice en
una de las siguientes tres posiciones: verticalmente hacia arriba, verticalmente hacia abajo u horizontalmente,
con el eje del martillo en una posición de  5° a partir de la posición deseada. Cuando el uso de una de las 3
orientaciones no sea posible (por ejemplo para el caso de ensayos in-situ en un túnel circular), el ensayo debe
realizarse justo con el ángulo necesario y los resultados deberán ser corregidos con respecto a la posición vertical
u horizontal utilizando las curvas de corrección suministradas por el fabricante. La orientación del martillo para
el ensayo y cualquier corrección aplicada a las orientaciones no vertical o no horizontal, deben registrarse y
reportarse en los resultados.
3.6.- Realizar como mínimo 20 ensayos individuales sobre cualquier muestra de roca. Los puntos de ensayo
deben separarse por, como mínimo, el diámetro del émbolo. Cualquier ensayo que cause fractura o cualquier otra
falla visible, obligará a que dicho ensayo y el espécimen sean rechazados. Los errores en la preparación de los
especímenes y la técnica de ensayo, tienden a producir bajos valores de dureza.
4.- CÁLCULOS
4.1.- El factor de corrección se calcula mediante la siguiente expresión:
F. de C. = VY/ VP (1)
Donde:
VY: valor estándar especificado del yunque
VP: valor promedio de 10 lecturas sobre el yunque de calibración
4.2.- Los valores medidos en el ensayo deben ordenarse en forma descendente.
Debe descartarse el 50% más bajo de los valores, de tal forma a obtener sólo el promedio del otro 50%; es decir,
del 50% de los valores más altos.
Este promedio debe multiplicarse por el factor de corrección a fin de obtener la Dureza de Rebote Schmidt.
5.- REGISTRO DE RESULTADOS
En el informe es necesario incluir los siguientes datos:

5.1.- Describir litológicamente la roca y la procedencia del muestreo, incluyendo: localización geográfica,
profundidad y orientaciones.
5.2.- Indicar el tipo de espécimen (núcleo, muestra triturada o producida por una voladura, o muestra in-situ)
tamaño y forma del núcleo o bloque.
5.3.- Indicar la fecha de muestreo, fecha de ensayo y condición de almacenamiento (es decir, exposición a
temperaturas extremas, secado al aire, humedad, etc.).
5.4.- Registrar la orientación del eje del martillo en el ensayo.
5.5.- Indicar el método de acuñamiento del espécimen (bloque en V o abrazadera).
5.6.- Reportar el valor de la Dureza Schmidt obtenido conforme al numeral 4.
6.- ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para interpretar los resultados que arroja este ensayo se muestran la Figura 7 y Figura 8, donde se relaciona la
dureza encontrada por medio del martillo Schmidt, con la resistencia a la compresión uniaxial y el módulo de
Young tangente al 50% de c. Adicionalmente se presenta en la Tabla 9 una clasificación que tiene en cuenta la
lectura del martillo.
De este ensayo es posible determinar el parámetro HR o dureza de rebote al martillo Schmidt, valor que se utiliza
para encontrar la dureza total HT.

CLASIFICACIÓN DE
ROCA INTACTA, Dispersión
según c
 100
 150
 200
 50
Deere y Miller, 1966
32 31 30 29 28 27 26
400
25
DE LA ROCA, d (KN/m³)
A
PESO UNITARIO SECO

350
Resistencia 24
extremadamente 300
alta 23
> 224 MPa 250
22
224
200 21
B 20
Resistencia muy
ESFUERZO A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL (MPa)
alta 150
112 - 224 MPa
112
100
90
C
Resistencia alta 80
56 - 112 MPa 70
60
56
50
D
Resistencia
40
media
28 - 56 MPa
ORIENTACIÓN DEL
30
28
MARTILLO
E
Resistencia baja 20
28 - 14 MPa
log c = 0,00089*d*HRS+1
15
14
F
12
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Resistencia muy
baja
10 20 30 40 50 60 70
< 14 MPa
10 20 30 40 50 60 70
20 30 40 50 60 70
20 30 40 50 60 70
DUREZA AL MARTILLO SCHMIDT. Martillo Tipo L
Modificado de Deere y Miller por Álvaro Correa et al.
Figura 7. Relación entre la dureza al martillo Schmidt y la resistencia a la compresión uniaxial

CLASIFICACIÓN DE
ROCA INTACTA, según
E50% c Dispersión
Deere y Miller, 1966
32 31
±1
±3
±7
±5
120
30
110
29
1
Rigidez 100 28
extremadamente alta
27
PESO UNITARIO SECO DE

90
LA ROCA, d (KN/m³)
26
80
25
MÓDULO DE YOUNG, Et (GPa)
70
24
23
E50% c
2
60
Rigidez
22
muy alta
21
50
20
40
3
Rigidez alta
30
ORIENTACIÓN DEL
MARTILLO
20
4
Rigidez media
Et = 0,0019418*d²*HRS - 7,85986
10
5
Rigidez baja (Dúctil)
5
6
Rigidez muy baja
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
10 20 30 40 50 60 70
10 20 30 40 50 60 70
20 30 40 50 60 70
20 30 40 50 60 70
DUREZA AL MARTILLO SCHMIDT. Martillo Tipo L
Modificado de Deere y Miller por Álvaro Correa et al.
1 GPa = 10200 kg/cm²

1 MPa = 1MN/m² = 10,2 kg/cm² = 145 lb/in²
1 KN/m³ = 102 kg/m³ = 6,37 lb/ft³ = 0,1 g/cm³
Figura 8. Relación entre la dureza al martillo Schmidt y el módulo de Young tangente al 50% de c

Tabla 9. Clasificación de rocas mediante la lectura de la dureza Schmidt

Índice Rango de lectura , HRS Término descriptivo
1 > 60 Dureza extremadamente alta
2 50 – 60 Dureza muy alta
3 40 – 50 Dureza alta
4 30 – 40 Dureza media
5 20 – 30 Dureza baja
6 < 20 Dureza muy baja
Con la finalidad de facilitar el manejo de unidades, en el anexo siguiente se presentan algunas tablas de
conversión
ANEXO. TABLAS DE CONVERSIÓN
LONGITUD
Metro Centímetro Milímetro Pie Pulgada
1 1,0000 x 102 1,0000 x 103 3,2810 3,9370 x 101
1,0000 x 10-2 1 1,0000 x 101 3,2810 x 10-2 3,9370 x 10-1
1,0000 x 10-3 1,0000 x 10-1 1 3,2810 x 10-3 3,9370 x 10-2
3,0480 x 10-1 3,0480 x 101 3,0480 x 10 2 1 1,2000 x 101
2,5400 x 10-2 2,5400 2,5400 x 101 8,3330 x 10-2 1
ÁREA
m² cm² mm² pie² pulgada²
1 1,0000 x 104 1,0000 x 106 1,0760 x 101 1,5500 x 103
1,0000 x 10-4 1 1,0000 x 102 1,0760 x 10-3 1,5500 x 10-1
1,0000 x 10-6 1,0000 x 10-2 1 1,0760 x 10-5 1,5500 x 10-3
9,2900 x 10-2 9,2900 x 102 9,2900 x 104 1 1,4400 x 102
6,4500 x 10-4 6,4516 6,4516 x 102 6,9440 x 10-3 1
VOLUMEN
Galón
m³ dm³ (litros) cm³ (ml) pie³ pulg³
Norteamericano
1 1,0000 x 103 1,0000 x 106 3,5311 x 101 6,1020 x 103 2,6417 x 102
1,0000 x 10-3 1 1,0000 x 103 3,5311 x 10-2 6,1020 x 101 2,6420 x 10-1
1,0000 x 10-6 1,0000 x 10-3 1 3,5311 x 10-5 6,1020 x 10-2 2,6420 x 10-4
2,8320 x 10-2 2,8320 x 10-2 2,8320 x 10-4 1 1,7280 x 103 7,4810
1,6390 x 10-5 1,6390 x 10-2 1,6387 x 101 5,7870 x 10-4 1 4,3290 x 10-3
3,7850 x 10-3 3,7850 3,7850 x 103 1,3370 x 10-1 2,3100 x 102 1
MASA
Tonelada Tonelada Tonelada
Kilogramo Gramo Cwt* Libra Onza
(Mg) inglesa USA
1 1,0000 x 103 1,0000 x 106 9,8420 x 10-1 1,1011 1,9660 x 101 2,2050 x 103 3,5270 x 104
1,0000 x 10-3 1 1,0000 x 103 9,8420 x 10-4 1,1010 x 10-3 1,9660 x 10-2 2,2046 3,5274 x 101
1,0000 x 10-6 1,0000 x 10-3 1 9,8420 x 10-7 1,1010 x 10-6 1,9660 x 10-5 2,2040 x 10-3 3,5270 x 10-2
1,0160 1,0160 x 103 1,0160 x 106 1 1,1200 2,0000 x 101 2,2400 x 103 3,5840 x 104
9,0810 x 10-1 9,0810 x 102 9,0810 x 105 8,9280 x 10-1 1 1,7856 x 101 2,0000 x 103 3,2000 x 104
5,0850 x 10-2 5,0850 x 101 5,0850 x 104 5,0000 x 10-2 5,6000 x 10-2 1 1,1200 x 102 1,7920 x 103
4,5360 x 10-4 4,5360 x 10-1 4,5360 x 102 4,4600 x 10-4 5,0000 x 10-4 8,9200 x 10-3 1 1,6000 x 101
2,8350 x10-5 2,8350 x 10-2 2,8349 x 101 2,7900 x 10-5 3,1250 x 10-5 5,5800 x 10-4 6,2500 x 10-2 1

DENSIDAD
t/m3
kg/m3 lib/pulg3 UK t/yd3 US t/yd3 lib/pie3
g/cm3
1 1,0000 x 103 3,6130 x 10-2 7,5247 x 10-1 8,4280 x 10-1 6,243 x 101
1,0000 x 10-3 1 3,6130 x 10-5 7,5250 x 10 -4 8,4280 x 10-4 6,243 x 10-2
2,7680 x 101 2,7680 x 104 1 2,0828 x 101 2,3328 x 101 1,728 x 103
1,3289 1,3280 x 103 4,8010 x 10-2 1 1,1200 8,2955 x 101
1,1865 1,1860 x 103 4,2870 x 10-2 8,9290 x 10-1 1 7,4074 x 101
1,6020 x 10 -2 1,6019 x 101 5,7870 x 10-4 1,2050 x 10-2 1,3500 x 10 -2 1
FUERZA Y PESO
kilonewton
Meganewton (MN) Newton (N) kg t lb
(kN)
1 1,0000 x 103 1,0000 x 106 1,0196 x 105 1,0040 x 102 2,2480 x 105
1,0000 x 10-3 1 1,0000 x 103 1,0196 x 102 1,0040 x 10-1 2,2482 x 102
1,0000 x 10-6 1,0000 x 10-3 1 1,0196 x 10-1 1,0040 x 10-4 2,2480 x 10-1
9,8070 x 10-6 9,8070 x 10-3 9,8070 1 9,842 x 10-4 2,2048
9,9640 x 10-3 9,9640 9,9640 x 103 1,0160 x 103 1 2,2400 x 103
4,4480 x 10-6 4,4480 x 10-3 4,4480 4,5455 x 10-1 4,4640 x 104 1
A fin de precisar estos conceptos, se representan las diversas combinaciones entre unidades de peso y
masa.
m = 1 kg
F = 1 kg a = 9,81 m/s²
1 Newton (N) = 1 kg (1 m/s²) (kilogramo masa) 1 kg = 1 kg (9,81 m/s²) (kilogramo masa)
m = 1 slug m = 1 lb
F = 1 lb a = 32,2 m/s²
F = 1 lb a = 1 ft/s²
(libra fuerza) 1 lb = 1 slug (1 ft/s²) (libra fuerza) 1 lb = 1 lb (32,2 ft/s²) (libra masa)
Masa 1 kg = 6,852 x 10-2 slug Fuerza 1 N = 0,225 lb

1 slug = 14,59 kg = 32,17 lb 1 lb = 4,448 N
1 lb = 0,454 kg 1 kg = 10 N
PERMEABILIDAD
m/s cm/s m/año Darcy pie/año pie/día
1 1,0000 x 102 3,1560 x 10 1,0400 x 105
7 1,0350 x 108 2,8350 x 105
1,0000 x 10-2 1 3,1560 x 105 1,0400 x 103 1,0350 x 106 2,8340 x 103
3,1690 x 10-8 3,1690 x 10-6 1 3,2800 x 103 3,2810 8,9820 x 10-3
9,6600 x 10-6 9,6600 x 10-4 3,0400 x 102 1 1,0000 x 103 2,7400
9,6580 x 10-9 9,6590 x 10-7 3,0480 x 10 1,0000 x 10-3
-1 1 2,7380 x 10-3
3,5270 x 10-6 3,5270 x 10-4 1,1133 x 102 3,6500 x 10-1 3,6525 x 102 1
*cwt: medida de peso: en Estados Unidos corresponde a 100 libras, equivalente a 45,359 kg; en
Inglaterra son 112 libras inglesas.

MÉTODOS SUGERIDOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DUREZA Y ABRASIVIDAD DE LAS ROCAS
DENSIDAD, ENERGÍA Y POTENCIA
DENSIDADES (20ºC) g/cm³ ENERGÍA POTENCIA

Agua pura 9,9820 x 10-1 1J 0,7376 lbf - pie 1W 3,412 BTU / h
Agua de mar 1,04 1J 0,2388 Cal 1W 44,254 lbf - pie / min
Mercurio 1,3546 x 101 1 kJ 0,9478 BTU 1 kW 1,341 HP
Kerosene (aprox.) 8,0000 x 10-1 1 MJ 0,2778 kW - h 1 BTU / h 0,2931 W
Parafina (m.p. 50-52 ºC) 9,1200 x 10-1 1 lbf - pie 1,356 J 1 lbf - pie / min 0,0226 W
Cera microcristalina (m.p. 60-63 O C) 9,1500 x 10-1 1 Cal 4,187 J 1 HP 0,7457 kW
1 BTU 1,055 kJ
1 kW - h 3,6 MJ
PRESIÓN, ESFUERZO Y MÓDULOS DE ELASTICIDAD

MN/m2
kN/m2 kilolibras
N/mm² bar atm m H 2O pie H2O mm Hg tf/pie2 psi lbf/pie2
kPa kg/cm2
MPa
1 1,0000 x 103 1,0197 x 101 1,0000 x 101 9,8690 1,0220 x 102 3,5520 x 102 7,5006 x 103 9,3200 1,4504 x 102 2,0886 x 104
1,0000 x 10-3 1 1,0190 x 10-2 1,0000 x 10-2 9,8700 x 10-3 1,0220 x 10-1 3,3520 x 10-1 7,5006 9,3000 x 10-3 1,4504 x 10-1 2,0886 x 101
9,8070 x 10-2 9,8070 x 101 1 9,8070 x 10-1 9,6780 x 10-1 1,0017 x 101 3,2866 x 101 7,3556 x 102 9,1390 x 10-1 1,4223 x 101 2,0481 x 103
1,0000 x 10-1 1,0000 x 102 1,0197 1 9,8690 x 10-1 1,0215 x 101 3,3515 x 101 7,5006 x 102 9,3200 x 10-1 1,4504 x 101 2,0886 x 103
1,0130 x 10-1 1,0133 x 102 1,0332 1,0132 1 1,0351 x 101 3,3959 x 101 7,6002 x 102 9,4440 x 10-1 1,4696 x 101 2,1162 x 103
9,7880 x 10-3 9,7885 9,9830 x 10-2 9,7890 x 10-2 9,6610 x 10-2 1 3,2808 7,3424 x 101 9,1240 x 10-2 1,4198 2,0445 x 102
2,9830 x 10-3 2,9835 3,0430 x 10-2 2,9840 x 10-2 2,9450 x 10-2 3,0480 x 10-1 1 2,2377 x 101 2,7810 x 10-2 4,3275 x 10-1 6,2316 x 101
1,3330 x 10-4 1,3330 x 10-1 1,3595 x 10-3 1,3330 x 10-3 1,3150 x 10-3 1,3620 x 10-2 4,4690 x 10-2 1 1,2430 x 10-3 1,9340 x 10-2 2,7846
1,0730 x 10-1 1,0730 x 102 1,0942 1,0730 1,0589 1,0960 x 101 3,5960 x 101 8,0478 x 102 1 1,5562 x 101 2,2400 x 103
6,8950 x 10-3 6,8950 7,0310 x 10-2 6,8950 x 10-2 6,8050 x 10-2 7,0430 x 10-1 2,3108 5,1714 x 101 6,4260 x 10-2 1 1,4400 x 102
4,7880 x 10-5 4,7880 x 10-2 4,8830 x 10-4 4,7880 x 10-4 4,7250 x 10-4 4,8910 x 10-3 1,6050 x 10-2 3,5910 x 10-1 4,4640 x 10-4 6,9440 x 10-3 1
 Gravedad en Bogotá = 977,5443  0,0005 cm/s² = 565 mm Hg
 Gravedad a nivel del mar = 980,6542 cm/s² = 760 mm Hg

5, Dureza y Abrasividad de Las Rocas

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DUREZA Y ABRASIVIDAD DE LAS ROCAS

MÉTODOS RECOMENDADOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

SUGGESTED METHODS FOR DETERMINING HARDNESS AND ABRASIVENESS OF ROCKS

Reimpreso de International Journal of Rock Mechanics and Mining

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 111

MÉTODOS RECOMENDADOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DUREZA Y ABRASIVIDAD DE LAS ROCAS

PARTE 1. INTRODUCCIÓN Y RESEÑA

Se distinguen dos tipos de desgaste abrasivo: primario y secundario.

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 112

La abrasividad influye fundamentalmente en el consumo de piezas metálicas en el proceso de perforación

La Figura 1 relaciona la abrasividad y el consumo de herramientas de corte.

Figura 1. Relación entre abrasividad y consumo de herramientas de corte

Los factores que maximizan la capacidad abrasiva de las rocas son:

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 113

1.- ABRASIÓN Y ABRASIVIDAD

1.1- Ensayos de abrasión al desgaste por impacto

1.2.- Ensayos de abrasión al desgaste por presión

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 114

1.3.- Ensayos de atrición, rozamiento o frotamiento

2.1.- Ensayos de indentación

2.2.- Ensayos dinámicos o de rebote

2.3.- Ensayos de la raya

1.- La coma se utiliza siempre como el signo decimal.

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 115

Unidad de longitud: metro (m) 1000 mm

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 116

Abrasividad por rozamiento (Deval)

Índice de abrasividad de Schimazek

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 117

- No saturadas: asociaciones mineralógicas representadas por plagioclasas cálcicas, piroxenos, olivinos y

Tabla 1. Determinación de la abrasividad de acuerdo al Coeficiente de Desgaste, F

Dureza de las rocas y métodos de medición

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 118

Dureza a la abrasión. Abrasión Dorry

Otras pruebas de desgaste a la abrasión

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 119

1.- Dureza a la penetración

2.- Dureza dinámica o de rebote

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 120

3.- Ensayo de Dureza Cerchar

Figura 2. Montaje del equipo utilizado para el ensayo de Dureza Cerchar

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 121

4.- Ensayo de Perforabilidad Touluse

La Perforabilidad (Ft) se expresa por la velocidad de penetración de la herramienta en mm/minuto.

5.- Ensayo de Tenacidad Touluse

6.- Ensayo de resistencia a la Fragmentación por impacto

La forma de operar el equipo fue publicado por Dunod, en París, en 1972.

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 122

- 16 veces sobre una muestra de ensayo de granulometría de 4 a 6 mm

En la Figura 3, se muestra el equipo utilizado para el ensayo de fragmentación por impacto.

7.- Dureza y resiliencia

La tenacidad refleja fundamentalmente la capacidad de un material para absorber energía durante la

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 123

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 124

Tabla 3. Módulo de resiliencia de algunas rocas típicas

8.- Dureza y penetración

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 125

9.- Dureza Total

Traducción Ing. Álvaro Correa Arroyave Página 126

Areniscas endurecidas Ortocuarcita Cuarcita

Basalto, Andesitas y Diabasas

110 Intervalo normal

Figura 4. Rangos de valores de dureza total para algunas rocas

1.- ASTM Standard C131-69.