“Fabricación De Una Mescladora De Pellets”

1. Objetivos

 Diseñar y fabricar una maquina mezcladora de pellets.

 Calcular elementos de máquinas que se requiere para la fabricación de una maquina

mescladora de pellets.
 Demostrar el funcionamiento de la máquina.

2. Marco teórico
Máquina mezcladora.
PELLET
El pellet es una pequeña porción de material aglomerado o comprimido en este caso es el
pellet alimenticio que se utiliza para la nutrición de los animales.
Los pellets pueden estar hechos de varios materiales; sin embargo, el material deberá tener
las siguientes propiedades:

 Tamaño de partícula pequeño

 Bajo contenido de humedad (alrededor del 15%)

Si el material no tiene las características antes mencionadas, puede ser tratado con fuerzas
mecánicas y procesos térmicos, por medio de molinos o unidades de secado, para así poder
alcanzar las propiedades requeridas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS PELLETS:

 Bajo contenido de humedad (menor al 15%)

 Alta reducción del volumen
 Mejor capacidad de almacenamiento
 Alta densidad, entre 600-700 kg/m3
 Alto contenido nutricional
 Excelente capacidad calorífica
 Excelente durabilidad
IMPORTANCIA DEL PELLET

Las principales ventajas de tener un alimento peletizado son:

 Se produce un grado de gelatinización de los almidones, mejorando la conversión del
alimento, esta ventaja es particularmente evidente en la industria avícola.
 Se evita la selección de alimentos o ingredientes favoritos en formulaciones.
 Se aumenta la densidad del producto, esto es útil para el almacenaje y el transporte.
 Pellets cilíndricos y densificados permiten un fácil manejo a granel.
 Se reducen las pérdidas naturales como las pérdidas debido al viento, siendo esto más
evidente en la alimentación del ganado vacuno.
 Mejor palatabilidad, la alimentación se hace más placentera, aumenta el grado de
satisfacción al comer
 Menor selección del alimento por parte del animal.  No existe desperdicios en los
comederos
Proceso de Peletización.

Una máquina pellizcadora está compuesta por 3 etapas típicas que se encargan de procesar
el material en polvo y formar correctamente los pellets, estas son:
 alimentación o dosificación
 acondicionamiento 
prensado.
Una cuarta etapa corresponde al proceso de secado y enfriamiento que reduce la humedad y
garantiza la integridad del pellet y la manejabilidad. A continuación, se resumen las
principales etapas del proceso de pelletización.

Etapas de pelletización

Dosificación
Se encauza y alimenta la materia prima en las proporciones adecuadas de sus componentes

Mezclado
Se añade el vapor de agua y los aditivos, así como también se homogeniza la mezcla.

Granulación/Pelletización
Se realiza la preforma y forma del pellet mediante la aplicación de fuerzas depresión que
aglomeran el material.

Secado/Enfriamiento
Se reduce la cantidad de humedad y se le confiere la resistencia y durabilidad necesaria.
 Fig. 1: Etapas para obtener un producto pelletizado.

3. elementos que se necesitaran para la fabricación de la máquina.

 Correa de transmisión
 Poleas
 Motoreductor
 Ejes
 Chumaceras

Las correas

Son elementos de transmisión de potencia, de constitución flexible, que se acoplan sobre

poleas que son solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su naturaleza
flexible va a permitir que su fabricación se realice con una cierta incertidumbre mecánica
que puede ser asumida, posteriormente, en su montaje.

La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la que va montada.
Este hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a las correas una función de "fusibles"
dentro de las transmisiones, dado que se comportan como amortiguador, reduciendo el
efecto de las vibraciones que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.

En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una opción más barata, pero
como contrapartida, este tipo de elementos no pueden garantizar una relación de
transmisión siempre constante entre ejes, dado que pueden originarse pequeños
deslizamiento de la correa sobre la canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el
tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste
con las horas de funcionamiento.
Sistema simple de poleas con correa

Para este proceso de transmisión de potencia en la mezcladora pellets se le agrego un

sistema simple de poleas con correa para ello se cogió los siguientes elementos.

Sistema de poleas con correa

Primeramente, se conto con los siguientes elementos:

1. La polea motriz: también llamada polea conductora: Es la polea ajustada al eje que
tiene movimiento propio, causado por un motor, manivela,
En definitiva, este eje conductor posee el movimiento que deseamos transmitir.

2. Polea conducida: Es la polea ajustada al eje que tenemos que mover. Es la que va
acoplada al eje mezclador.
3. La correa de transmisión: se tomó una cinta de caucho , material flexible que
permite la transmisión del movimiento entre ambas poleas. La correa debe mantenerse lo
suficientemente tensa pues, de otro modo, no cumpliría su cometido satisfactoriamente.
Según el tamaño de las poleas tenemos dos tipos:

1. Sistema reductor de velocidad: En este caso, la velocidad de la polea conducida ( o de

salida) es menor que la velocidad de la polea motriz .

Coeficiente de deslizamiento

El coeficiente de deslizamiento depende de las características geométricas y de trabajo de la

transmisión:
" Potencia.
" Tensado inicial.
" Materiales de la correa y poleas.
" Velocidad de trabajo.
" Diámetros de las poleas.
La relación de transmisión i , siendo d los diámetros de la poleas y n las velocidades
angulares, será:


Esfuerzos que actúan sobre la correa

Esfuerzo por tensado inicial -----σ0

Esfuerzo por las fuerzas periféricas transmitidas -----σF = σK "
Esfuerzo por fuerzas centrífugas ----σV
Esfuerzo debido a la flexión……. ΣFlexión.

Duración de las correas.

Fatiga

 El ciclo de tensiones observado en la figura se repite con una frecuencia que depende
de la velocidad de la transmisión.
 La vida de la correa depende de la tensión de pico y puede estimarse en función de
los ciclos y la velocidad de la correa.
 Las poleas pequeñas incrementan el ΔT (diferencial de tensiones) aumentando la
fatiga, por eso, cuanto mayor sea el tamaño de la polea se incrementa la vida útil de
la correa.
Gráficas de esfuerzos.

FATIGA SOBRE LA CORREA O

DU
SELECCIÓN DE CORREAS

La selección de una correa consiste en comprobar que la tensión de tracción sobre ella en el
ramal de más cargado no supere la tensión máxima admisible. Si las correas son dentadas,
se debe considerar la resistencia al salto del diente y la cizalladura del diente.
Pasos del proceso de diseño:

 Decidir la Potencia a transmitir, Velocidades de giro de las poleas, Horas diarias de

funcionamiento previstas, Distancia aproximada entre los ejes, Tipo de máquina,
Condiciones de funcionamiento.
 Corregir la potencia a transmitir para las condiciones operativas.
 Selección de la sección de la correa en función de la potencia a transmitir y de la
velocidad de giro de la polea pequeña.
 Elección de los diámetros primitivos de las poleas para que cumplan la relación de
transmisión y acuerde a los diámetros recomendados.
 Cálculo de la longitud primitiva de la correa de acuerdo con la configuración
geométrica.
 Determinación del arco de contacto.
 Cálculo de la potencia que puede transmitir una correa.
 Determinación del número de correas necesario.
 Cálculo del ancho de las poleas.
Alineamiento de correas

El desalineamiento entre los ejes primario y secundario y/o las poleas reduce
considerablemente la vida útil de la correa.IN

CONVEN

IENTES
4. Desarrollo de los cálculos para dimensionar y seleccionar la correa de
transmisión que se necesitara para dar movimiento a todo el sistema de la
máquina.

Maquina conductora Maquina conducida

Motor eléctrico Motoreductor de mezcladora
P = 1hp R =20/1
N = 800rpm n=180rpm
d = ϕ polea menor = 112mm D= ϕ polea mayor o conducida
6 horas de trabajo diarias

 Potencia corregida
En primer lugar, habrá que calcular la potencia de diseño o total de la potencia
transmitida sobre la que se diseñará la correa. La potencia que desarrolla el motor
conductor (P) es el punto de partida, pero a este valor habrá que afectarlo de un
coeficiente corrector en función de diversos factores como son:

• Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la transmisión

• Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar

• Horas de servicio por día.

Pc=P.K
Pc=1x1.3
Pc=1.3hp
Selecciona de k
 Selección del tipo de correa

Cada fabricante dispone de gráficas donde se muestra el tipo de correa adecuada para
trabajar en función de la potencia a transmitir y de las revoluciones de giro de la polea
menor.
N=800rpm
Pc=1.3hp

Correa de perfil: A
  Diámetro de la polea conducida

Generalmente se parte del conocimiento del diámetro de alguna de las poleas, de la

mayor o de la menor.

N ×d 800 ×112
D= = =497.7 mm=498 mm
n 180

 Relación de transmisión

La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la siguiente expresión:

N 800
r= = =4.4
n 180

 Distancia entre ejes de poleas

 La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en la transmisión
que debe calcularse. No obstante, puede que en algunos casos este dato no esté
decidido, quedando a mejor criterio calcular esta distancia.
De acuerdo a la experiencia de las empresas fabricantes, y con el objetivo de
optimizar el rendimiento de la transmisión, la distancia entre ejes de poleas ( E)
mínima se puede obtener a partir de las siguientes expresiones:

( R+1)× d (4.4 +1)×112

E= +d = +112=414.4 mm
2 2

 Longitud primitiva de la correa

La longitud primitiva de la correa (Lp) de una transmisión se calcula directamente a partir

de la siguiente expresión:

π ( D−d ) 2
Lp=2 E+ ( D+d ) +
2 4E

π ( 498−112 ) 2
Lp=2 ( 414.4 ) + ( 498+112 )+ =1876.87 mm
2 4 ( 414.4 )

Correa de perfil “A” con longitud primitiva 1887mm N° 73

 Factor de corrección por longitud de la correa (Fcl)

Fcl=1.01
 Arco de contacto

La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida útil de la correa será la

de menor diámetro. Por ello, es necesario conocer el ángulo de contacto sobre esta
polea.
La determinación del ángulo de contacto (A) de la correa sobre la polea menor se
realiza aplicando la siguiente expresión:

D−d
A=180−57
E

498−112
A=180−57 =126.9 °=127 °
414.4

 Factor de corrección del ángulo de contacto

FcA=0.85
 Velocidad lineal de la correa

Para el cálculo de la velocidad lineal de la correa se emplea la siguiente expresión:

π .d . N
A=
60.1000

π .112 . 800
A= =4.69 m/s
60.1000

 Prestación base de la correa

Se obtiene la prestación base para la correa de perfil “A” seleccionada:

N=800rpm
d=112mm

Pb=1.37+0.13 = 1.5hp
  Potencia efectiva de la correa

La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la potencia base (Pb) afectada
de los coeficientes correctores por longitud de correa (Fcl) y por arco de contacto (FcA).
De esta forma la expresión que proporciona la potencia efectiva es la siguiente:

Pe=Pb.Fcl. FcA= 1.5×1.01×0.85=1.28hp

 Calculo del N° de correas

N°de correas =Pc/Pe=1.3/1.28=1.01

 Resultado final de las dimensiones que tienen que tener dichos elementos
para fabricar la maquina mescladora.

 Tipo de correa: A73

 N° de correas: 1
 Diámetro de la polea menor: 112mm
 Diámetro de la polea mayor: 498mm
 Distancia entre centros de poleas: 414.4

De acuerdo a lo calculado anteriormente se pasa a diseñar y fabricar

dicha maquina sin antes saber el cuanto será el costo que se debe
realizar para fabricar esta máquina.

5. Presupuesto

N° Producto Cant Costo

.
1 Motor eléctrico de 1 hp 1 s/. 70
2 Chumaceras 2 s/. 35
3 Faja o correa de transmisión 1 s/. 10
4 Plancha de metal 1 s/. 60
5 Eje 1 s/. 22
6 Reductor de velocidad 1 s/. 30
7 Poleas 2 s/. 28
8 Barras metálicas 4 s/. 45
9 Electrodos 15 s/. 7.50
10 Mano de obra 4 s/. 200
Total s/.
507.50
6. Conclusiones

 Para fabricar una maquina se tiene que hacer los cálculos para que cuando salga a
realizar su trabajo tenga normas que competen dentro del funcionamiento que le
otorgan dichos elementos, estos cálculos también son necesarios para la reparación
de dicha maquina en caso de que esta falle, ya que si están estandarizados sus
componentes será fácil repararla.

 Al concluir este proyecto, los temas desarrollados y aprendidos en clase ayudaron a

determinar los cálculos que se realizaron para dimensionar los diferentes elementos
que componen dicha máquina, así como también nos ayudó en el diseño.

 La longitud de la faja depende del diámetro de las poleas, la potencia que se quiere
transmitir ya también la velocidad con la que va a girar.

 Para que una maquina sea aceptada por el consumidor, antes de sacarlo al mercado
es necesario realizar pruebas para que cuando el consumidor lo adquiera no tenga
problemas cuando trabaje con esta máquina.

7. Recomendaciones

 Al momento de hacer los cálculos es recomendable guiarse en las tablas y fórmulas de

correas de transmisión ya que estas están estandarizadas y así será más fácil
encontrar los resultados que se requieran.

 Se recomienda seleccionar una faja que resista la velocidad y la potencia del motor
con el que se va a trabajar de acuerdo a los cálculos que se realicen.

 Si se requiere más potencia la polea conductora debe ser más pequeña que la polea
conducida y es recomendable también acoplarle un reductor de velocidad para que el
par nominal se mantenga.

Anexos