INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE EL MANTE

ESTUDIO DE TRABAJO II
Unidad 3 grupo g2101-0046

practica BALANCEO DE LÍNEAS.

DOCENTE: MSP. LIZZETH QUEVEDO NAVA.
integrantes: Agüero Hernández Jorge Jeovany 1601f0195
Castro Coronado Edgar Eduardo 1801f0024
Castro Gámez Fernando 1801f0066
Espitia Morado Karla Azucena 1801f0023
Hernández Aguirre Vicente Hernán 1801f0118
Martínez Juárez José Cupertino 1701f0188

Cd. Mante, Tamps. Fecha: 29/mayo/2021

Introducción
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 El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más
importante para el departamento de Producción, pues de un buen balance ò
equilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximo
aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demás
elementos productivos, y que se logre ó no los objetivos previstos. Los problemas
más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo
continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la
planta. Esto es debido a que los tiempos de operación por parte de las personas, es
variable según un sin número de factores, como lo son el cansancio, la curva de
rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc.
Además de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un
momento dado como lo son las máquinas, materiales, insumos, etc.; Hallar la
distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo que se
conoce como Balanceo de Línea. Los objetivos que se pretende en este balanceo de
líneas lo podemos resumir en los siguientes puntos:

-identificar la restricción

-disminuir la restricción en un 30%

-restructurar la línea

-Disminuir los tiempos de espera

-Evitar los cuellos de botella

En esta presente practica se tendrán estaciones de trabajo con actividades asignadas

para completar el ensamble de un camión gasero de juguete, con valores iniciales se
determinara que técnicas o métodos se utilizaran para modificar el tiempo mayor de
restricción y poder disminuir el mismo, continuando con una restructuración de la línea
de producción obteniendo una optimización de recursos en el área de manufactura
evitando gastar dinero innecesariamente en operarios que no aportan valor al producto,
obteniendo un balanceo de líneas con los operarios en función.

índice
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Objetivo

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El objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje, así como
balancear la salida de cada estación de trabajo. Reducir los desequilibrios entre
máquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea. Crear
un flujo suave y continuo sobre la línea de producción. Mínimo de tiempo ocioso entre
cada estación. Maximizar la eficacia. Minimizar el número de las estaciones de trabajo

Importancia
La importancia del balanceo de líneas radica en que asegura un flujo continuo y
uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la planta
además asigna una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo
que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).

Elementos a tomar en cuenta

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la
preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la
línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
Eliminación de desperdicios o excesos, como toda aquella actividad que no agrega valor
a el producto.

Identificación
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 PRODUCTO
Nombre: Camión gasero

Descripción: Es un juguete de
plástico acrilonitrilo-butadieno-
estireno (ABS), Peso de 33.4
g, con forma de camión
gasero, su venta está dirigida
para niños en la tienda Charly
´s ubicada en Cd. Mante, Col.
Zona centro, Calle galeana
#106 Nte.
Lista de componentes
N° de Nombre Clave Cantida Color Peso Imagen
pieza d

1 Chasis CH 1 Negro 8.5 g

2 Eje trasero ET 1 Negro 5.2 g

3 Eje delantero ED 1 Negro 5.2 g

4 Cabina CB 1 Blanca 3.4 g

5 Tanque TQ 1 Rojo 10.3 g

6 Defensa DF 1 Negro 0.5 g

7 Tapa TP 1 Negro 0.3 g

Delimitación de operación

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Objetivo: distribuir estas tareas individuales entre menos estaciones como sea posible sin algún
abuso, con el objetivo de que cada estación de trabajo tenga la misma carga de trabajo a través de la
asignación de nuevos valores como el orden y tiempo dadas por aplicaciones de formulas y técnicas.

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Estudio de tiempo
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5 Estación 6
Jeovany Cupertino Vicente Karla Edgar Fernando
1 3.83 1 4.28 1 4.27 1 8.28 1 3.95 1 2.97
2 4.36 2 5.12 2 3.97 2 6.39 2 2.25 2 3.15
3 4.96 3 4.13 3 3.55 3 8.86 3 2.98 3 2.70
4 5.23 4 2.87 4 3.42 4 7.87 4 3.12 4 3.48
5 3.72 5 3.14 5 3.10 5 7.07 5 2.84 5 3.10
6 4.03 6 4.20 6 3.76 6 5.46 6 2.97 6 3.91
7 3.98 7 2.81 7 2.98 7 7.80 7 2.52 7 3.02
8 2.94 8 3.95 8 3.82 8 6.69 8 2.77 8 2.97
9 5.17 9 3.72 9 4.18 9 8.53 9 3.01 9 2.78
10 4.36 10 4.57 10 3.64 10 6.95 10 2.87 10 3.30
Prom 4.25 Pro 3.87 Pro 3.66 Prom 7.39 Prom 2.92 Prom 3.13
m m
Tiempo de ciclo: 24.81

N° de estación Tiempo Promedio Redondeado

1 4.25 4
2 3.87 4
3 3.66 4
4 7.39 7
5 2.92 3
6 3.13 3
Tiempo total del ciclo 24.81 25

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 Tarea Tiempo en precedencia
segundos
E1 4 -
E2 4 E1
E3 4 E2
E4 7 E3
E5 3 E4
E6 3 E5
TOTAL 25
Tabla de precedencia inicial

Diagrama de precedencia inicial

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Identificación de Takt Time
IDENTIFICACIÓN DE TAKT TIME
Definición Nuestro tiempo Takt Time
está definido por la
restricción del tiempo
máximo de la operación
realizada.

Formula Take Time

Sustitución o justificación 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = El cliente ha

demandado que la restricción
más alta (Estación 4, con 7
seg.) sea reducida un 30%
menos
(7)(1-.3) = (7)(.7) = 4.9
Takt Time 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 5 segundos

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Identificación y Aplicación de mejora
Una vez identificado el Take time se busca el modo y condiciones para cumplir con este,
por lo que se hizo cambio de operario en la estación 4, la trabajadora Karla comenta que
le resulta compleja la actividad que realiza pues tiene que posicionar en dos puntos y al
presionar la pieza TQ sobre la pieza CH se necesita una considerable aplicación de
fuerza que puede resultar fatiga a largo plazo, por ello hace un tiempo en promedio de 7
segundos por lo que tiene la actividad de mayor restricción en el tiempo de ciclo.
Se hace una toma de tiempos para ver si la reasignación de puestos en las estaciones
resulta ser eficiente con respecto a el valor definido por el Take time.
Tablas de tiempo comparativas
Tiempos actuales Tiempo
Estación Operario 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo
promedio
4 Karla 8.28 6.39 8.86 7.87 7.07 5.46 7.8 6.69 8.53 6.95 7.39
6 Fernando 2.97 3.15 2.7 3.48 3.1 3.91 3.02 2.97 2.78 3.3 3.13

Tiempos mejorados Tiempo

Estación Operario 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo
promedio
4 Fernando 4.99 4.63 3.82 3.75 4.21 4.15 3.87 4.47 5.02 4.36 4.327
6 Karla 3.2 2.84 3.05 2.99 3.21 2.53 2.8 3.56 3.18 2.97 3.033

Con estas tablas y con sentido común se establece que el operario Fernando
anteriormente a cargo de la estación 6 cambia de lugar con la operaria Karla, así
logrando disminuir la restricción más alta del proceso y cumplir con el take time de 5
segundos establecido anteriormente.

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Nuevo estudio de tiempos con mejora en E4
Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4 Estación 5 Estación 6
Jeovany Cupertino Vicente Fernando Edgar Karla
1 3.83 1 4.28 1 4.27 1 4.99 1 3.95 1 3.2
2 4.36 2 5.12 2 3.97 2 4.63 2 2.25 2 2.84
3 4.96 3 4.13 3 3.55 3 3.82 3 2.98 3 3.05
4 5.23 4 2.87 4 3.42 4 3.75 4 3.12 4 2.99
5 3.72 5 3.14 5 3.10 5 4.21 5 2.84 5 3.21
6 4.03 6 4.20 6 3.76 6 4.15 6 2.97 6 2.53
7 3.98 7 2.81 7 2.98 7 3.87 7 2.52 7 2.8
8 2.94 8 3.95 8 3.82 8 4.47 8 2.77 8 3.56
9 5.17 9 3.72 9 4.18 9 5.02 9 3.01 9 3.18
10 4.36 10 4.57 10 3.64 10 4.36 10 2.87 10 2.97
Prom 4.25 Pro 3.87 Pro 3.66 Prom 4.32 Prom 2.92 Prom 3.03
m m
Tiempo de ciclo: 24.81
Tarea Tiempo en precedencia
Tabla de precedencia
segundos actualizada
N° de Tiempo Redondeado E1 4 -
estación Promedio E2 4 E1
1 4.25 4 E3 4 E2
2 3.87 4 E4 4 E3
3 3.66 4 E5 3 E4
4 4.32 4 E6 3 E5
5 2.92 3 TOTA 22
6 3.03 3 L
Tiempo total 22.05 22
del ciclo
5
Tiempo en seg.

4
3
2
1 E1 E2 E3 E4 E5 E6
1 2 3 4 5 6
Estaciones

Grafica del balance después del take time

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Estaciones de trabajo
IDENTIFICACIÓN DE RESTRICCIÓN Y ESTACIONES DE TRABAJO
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO
Horas por día = 7hrs = Tiempo total de ciclo = 22 s/ 1 hr = 3600 s
Datos 25,200 s pieza

Tiempo entre piezas producidas

Cálculos
𝑇 . 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 N° técnico mínimo de estaciones de trabajo
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 Tiempo total de ciclo
N °=
25,200 𝑠 Restricción
22 𝑠 =
𝑥 22 s
N °=
25,200𝑠 7s
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = =
22 𝑠
1145.4 piezas N °=3.14 ≈ 3

3,600
Unidades producidas por hora= = 163.6
22 s
A través de fórmulas y calculo teórico del balanceo de líneas se nos da una respuesta
optima de 3 estaciones para operar.

Balanceo
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Tare elementos que la descripción de la tarea tiempo de Tareas de Tiempo de ocio
a conforman la tarea (en precedencia respecto a
segundos) restricción.
(8) en segundos
Se ensamblan el eje trasero
1(E1) E1, E2 8 - 0
y eje delantero el chasis
Se ensambla la defensa en
la cabina, una vez que llega
2(E2) E3, E5 7 E1 1
el chasis se ensambla la
cabina en la mitad del chasis

Se ensambla la tapa en el
tanque, una vez que llega el 1
3(E3) E4, E6 chasis se ensambla el 7 E2
tanque en la mitad restante
del chasis

Grafica de balance final

Eficiencia
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Eficiencia Actual Eficiencia Mejorada
Formula: TC/N°
Eficiencia= Tiempo de ciclo/N° de Eficiencia= Tiempo de ciclo/N° de
estaciones(Mayor tiempo de restriccion) estaciones(Mayor tiempo de restriccion)
Sustitucion= 25/6(7) Sustitucion= 22/3(8)
Eficiencia= 59.62% Eficiencia= 92.67%

La formula de eficiencia nos da una respuesta positiva, pues con el balanceo de lineas
hay un incremento en la eficiencia de 33.05%

CONTRASTE DE LOS COSTOS

COSTO ACTUAL
Costo de pieza= $20
30% del costo de la pieza= $6
20(30) /100= 6
N° de sub piezas= 7
Pago por operario semanal= $504
Pago por hora= $12 x 6 OPERARIOS = $72
Pago total a operarios semanal = 3024
Producción por hora= 144 piezas
Producción por jornada= 1008 piezas
144(7) = 1008
Tiempo de elaboración por pieza: 25 s
(3600 s / 144 piezas) = 25 segundos por
pieza
Fórmula:
Costo por pieza= 30% costo de pza +
(salario/producción)
Costo por producir una pieza
$6 + (72/144) = $6.50 costo por pieza por hora
$6 + (504/1008) = $6.50 costo por pieza por
jornada
Con el la tabla de contraste se puede observar la ganancia que se tiene antes y después de el
balanceo, en este caso disminuyo el pago de operarios en un 50% y disminuyo el costo por pieza.
COSTO MEJORADO
Costo de pieza= $20
30% del costo de la pieza= $6
20(30) /100= 6
N° de sub piezas= 7
Pago por operario semanal= $504
Pago por hora= $12 x 3 OPERARIOS = $36
Pago total a operarios semanal = 1512
Producción por hora= 163 piezas
Producción por jornada= 1141 piezas
163(7) = 1141
Tiempo de elaboración por pieza: 22 s
(3600 s / 163 piezas) = 22 segundos por
pieza
Fórmula:
Costo por pieza= 30% costo de pza +
(salario/producción)
Costo por producir una pieza
$6 + (36/163) = $6.22 costo por pieza por hora
$6 + (252/1141) = $6.22 costo por pieza por
jornada

Conclusión
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Referencias
CAÑIZALES, V. G. V. Balanceo de líneas de producción.

Treviño Cubero, A. (2002). Balanceo de lineas de producción (Doctoral dissertation, Universidad

Autónoma de Nuevo León).

Mora, B. I. R., Olguín, I. J. C. P., Limón, M. J. A. P., & Gaxiola, M. C. C. F. aplicación de técnicas de
ingeniería industrial en el mejoramiento de un proceso de manufactura. ingeniería de procesos: casos
prácticos, 6.

García Criollo, R. (1998). Estudio del trabajo: ingeniería de métodos. Editorial McGraw Hill. México.

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