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GESTION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE SEMANA #1

MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es:

- Evitar, reducir y llegado el caso, reparar las fallas sobre los bienes de la organización.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
- Evitar accidentes.
- Evitar daños ambientales.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
- Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
- Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
- Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

Según el momento de la vida útil de un bien en el que aparecen las fallas, se pueden clasificar en:

Fallas tempranas: las que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y constituyen un pequeño porcentaje del
total de las fallas. Se presentan generalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.

Fallas adultas: Son fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de
operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción del total de las fallas y ocurren en la etapa final de la vida útil del
elemento.

Efectividad del mantenimiento: La confiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un
período determinado, bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo: condiciones de presión; t°; velocidad; nivel
de vibración; tensión; etc).
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Sistemas de mantenimiento:

1) Mantenimiento correctivo emergencia

Programado

2) Mantenimiento preventivo > > RCM

3) Mantenimiento predictivo

4) Mantenimiento de oportunidad.

5) Mantenimiento proactivo

6) Mantenimiento productivo total (TPM).

Mantenimiento predictivo: Existen algunas fallas que dan un indicio con el tiempo de que se van a producir y, por lo
general, no tienen relación directa con la vida útil del bien. Entonces es posible estudiar su tendencia a través de la
elección, medición y seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien bajo
análisis.

Los parámetros pueden ser: t°; presión; velocidad lineal, velocidad angular, nivel de fluido; espesor de chapa; rigidez
dieléctrica; contenido de humedad; viscosidad; etc. El seguimiento de estos parámetros debe ser continuado, eligiendo la
frecuencia y los registros adecuados. Justamente la frecuencia de chequeo debe ser elegido de tal modo que el intervalo
entre comprobaciones sea bastante menor que el tiempo que transcurre entre la detección de la falla (falla potencial) y el
punto de falla (falla funcional).

Además de la ventaja recién apuntada, el seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en
análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas. Asimismo, con este sistema se opera sobre los bienes mientras están
funcionando y sin moverlos de su emplazamiento, permitiendo al mismo tiempo aprovechar la vida útil del bien.

Como inconveniente, se debe citar que se necesita ingenio, capacitación y conocimiento, aparatos de medición, y un
adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.
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Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM es un sistema orientado a lograr:

Cero accidente

TPM Cero defectos

Cero averías.

Las características del TPM son:

- Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
- Participación amplia de todas las personas de la organización.
- Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar de prestar atención en mantener los equipos
funcionando.
- Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los
equipos y recursos físicos.
- Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre
los procesos.

La dificultad de este sistema estriba en que el personal de producción y el de mantenimiento poseen el mismo rango de
importancia y reconocimiento, razón por la cual es necesario trabajar fuertemente sobre la motivación del personal de
producción.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (Reliability Centerd Maintenance): Es una metodología de análisis sistemático,
objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u optimización de
un plan eficiente de mantenimiento preventivo.

La filosofía RCM plantea como criterio general, el mantenimiento prioritario de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento de la instalación, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos,
instante en que se aplicaría el mantenimiento correctivo. El RCM tiene muy en cuenta las especificidades de la instalación
en estudio y plantea la necesidad de realizar un programa de seguimiento y actualización:
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RCM - FUNDAMENTOS

PLANTEAMIENTO DE RECURSOS
ESPECIFICIDADES
ESCASOS

F
U
INSTALACION N
C
COMPONENTES CRITICOS I
PRIORIZACION O
N
COMPONENTES NO CRITICOS A
L
I
D
A
D

Un proceso general de análisis RCM requiere la realización de las siguientes tareas:

- Planteamiento del análisis.

- Análisis de la criticidad.
- Selección de tareas de mantenimiento.
- Implantación de recomendaciones y seguimiento de resultados.
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Mapa Conceptual Mantenimiento Industrial

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FORMATO DE LECCIÓN DE UN PUNTO No. 01 Fecha 28 / 05 / 2019

Caso de Problemas
Caso de Mejora
Tema

COMPONENTES DEL COMPUTDOR

Conocimiento Básico xxx Comunicación

Área o Proceso: INFORMATICA Máquina: NO APLICA

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