FACTORES DEL METODO BLOCK CAVING

HUNDIBILIDAD
Para determinar si un yacimiento hundirá, es necesario aplicar un profundo
estudio de mecánica de rocas. El grado de fracturamiento es un parámetro crítico a
analizar.
Para asegurar un buen hundimiento del mineral, varios sets de fracturas son
esenciales. Idealmente se requieren dos conjuntos de fracturas verticales en ángulos
rectos (o casi) entre sí y un tercero horizontal. Dado que el hundimiento se produce
por la acción de la fuerza de gravedad, es poco probable que éste se produzca en
ausencia de estos sets de fracturas que debilitan la masa rocosa, a menos de que se
trate de una con características similares a la arena. El hundimiento del mineral solo
será posible si la resistencia a la tracción de la roca es lo suficientemente baja.
Cuando se estudia el yacimiento para determinar el método de extracción más
apropiado, es necesario analizar la existencia de fracturas dispuestas de manera que el
mineral se quiebre en tamaños que permitan una fácil operación en los puntos de
extracción. Mientras más cerca se encuentren las fracturas, el mineral hundirá más
fácil y la operación será más simple.

TASA DE EXTRACCIÓN
El material hundido debe ser extraído lo suficientemente rápido para evitar que
se estanque en el nivel de hundimiento o undercut y con esto permitir que el
hundimiento progrese normalmente hacia arriba. En general, material más fino
permite mayores tasas de extracción.
Normalmente el mineral hundirá y se fragmentará por su propio peso y por el
de la sobrecarga, idealmente hasta llegar a un tamaño manipulable en la zona de
extracción. Sin embargo, hay veces en que el mineral no llega al tamaño deseado y
quedan pedazos de roca demasiado grandes estancados que detienen el normal
hundimiento. En esos casos se debe aplicar tronaduras adicionales para que el mineral
caiga a los puntos de extracción. Si la velocidad de extracción es mayor a la velocidad
de hundimiento del bloque, se generará un vacío sobre el material hundido que puede
ser muy peligroso.
También es posible, si la roca de la parte superior es lo suficientemente fuerte,
que se forme una bóveda estable que impide seguir con el hundimiento. En este caso
el bloque debe ser ampliado hasta que hunda o se debe inducir de alguna forma el
hundimiento. Además, puede suceder que estéril se cuele en el vacío y se mezcle con
el mineral, generando dilución.

TASA DE PRODUCCIÓN
La tasa de producción dependerá de las características propias de la mina donde se
aplique el método. Factores como la infraestructura, el diseño, la tasa máxima de
hundimiento permitida, la experiencia del personal, entre otras pueden afectar
considerablemente el ritmo de producción. Sin embargo, la tasa de producción de un
solo sector o unidad se encuentra entre las 10.000 y 40.000 toneladas por día. El
máximo actual se encuentra en la mina DOZ perteneciente a Freeport, en Indonesia,
donde la producción oscila entre las 77.000 y 96.000 tpd.
CONTROL DE LA DILUCIÓN
La recuperación y la dilución son factores extremadamente importantes para que el
método sea exitoso. Siempre se buscará maximizar la recuperación y minimizar la
dilución. En este sentido, una extracción bien controlada es esencial para disminuir el
efecto de la dilución. Zonas de estéril que fragmentan con una granulometría mayor
que el mineral son mejores para obtener una baja dilución. Por el contrario, si el estéril
fragmenta de menor tamaño, puede diluirse en el mineral y generar una alta dilución.
Sin embargo, ésta puede ser controlada con una correcta estrategia de extracción.

ALTURA DE BLOQUES
La altura de los bloques es muy importante desde un punto de vista económico. Por un
lado, los costos de desarrollo por tonelada son inversamente proporcionales a su
altura. Por otro lado, mientras más altos los bloques, menor será la relación
sobrecarga/mineral, favoreciendo a una menor dilución si el mineral se extrae de
manera conveniente. La altura máxima de los bloques estará definida por profundidad
del yacimiento y de las características del mineral y de la roca de caja. En cuanto al
área horizontal de los bloques, ésta debe ser lo suficientemente grande para que el
bloque pueda hundir, pero lo suficientemente pequeña para no ejercer demasiado
peso en los puntos de extracción.

ALTURA DE DERRUMBE
La altura de derrumbe se define como la distancia vertical existente entre el piso del
nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque resultante de la voladura. En la
práctica, la altura de derrumbe así definida debe superar a la altura del cono formado
por el ángulo de reposo del mineral. Lo que se pretende es evitar que la roca
fracturada que se acumula a partir del espacio limitado por los bordes de las
chimeneas, no alcance una altura de derrumbe producida por la voladura, ya que, de
ser así, la roca acumulada serviría de apoyo al bloque cuya base se ha socavado
impidiendo o dificultando el desplome posterior. La altura del cono formado por el
ángulo de reposo depende fundamentalmente de la distancia entre los puntos de
extracción, ya que, mientras más grande sea ésta, mayor será la base del cono y por
ende su altura. Este factor en la práctica está limitado por el alcance de la perforación,
ya que a medida que aumenta la altura del cono, de mayor longitud habrán de ser las
perforaciones necesarias para superarla. La altura del cono también depende en
menor escala, de la granulometría del mineral, mientras más fina se formarán conos
de menor altura, y a la inversa bancos de mayor tamaño formarán conos de mayor
altura.

ALTURA OPTIMA DEL BLOCK.

En depósitos de gran altura la explotación se hace en diferentes niveles a medida que
se agotan los niveles superiores. La separación de dos niveles sucesivos está asociada
al tonelaje que se extrae por cada punto de extracción y en consecuencia se
relacionará con la vida o utilización que tendrá la infraestructura del nivel. Debido al
alto costo que representa la preparación de un nivel de producción y de un bloque en
particular, es porque la altura del bloque, es una de las decisiones más importantes de
la planificación en la explotación por hundimiento y por lo cual se invierten fuertes
recursos de ingeniería antes de decidir la altura óptima. La altura de los bloques, ha
variado sustancialmente desde las primeras aplicaciones del método, sin embargo, en
las últimas aplicadas ésta ha permanecido prácticamente invariable en la mayoría de
las faenas mineras. Podemos decir que el gran desafío que ha impuesto el bajo precio
de los metales en el último tiempo, asociado a los nuevos antecedentes entregados
por la moderna ciencia de la mecánica de roca, nos ha hecho cuestionar los diseños
tradicionales y considerar alternativas de alturas de bloques que hasta hace pocos
años habían sido consideradas prohibitivas.
Aunque la variación de las alturas usadas es muy grande, pueden variar de 25 a 500
metros, se ha podido establecer una tendencia a aumentar la altura de las columnas
mineralizadas en los últimos años. La altura de la columna mineralizada se justifica en
lo siguiente: Para justificar los altos costos de desarrollos primarios y secundarios. Para
asegurar una buena socavación. Los principales factores que tienen directa relación
con la altura de los bloques son:
 Amortización de la infraestructura.
 Estabilidad del nivel de producción.
 Dilución y perdida de mineral.
 Distribución de leyes en altura.
 Fragmentación.
 Planificación.
 Riesgo de no extracción.
 Experiencia mundial.

VENTILACIÓN
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en
especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones
altamente contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso (polvo);
tronadura secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y transporte con
equipo diesel (polvo y gases). La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación
ubicado unos pocos metros más abajo del nivel de producción (15 a 30 metros).
Consiste en un conjunto de galerías paralelas coincidentes y alineadas con las galerías
de cabecera o cruzados de acceso a los bloques.

FORTIFICACIÓN
El principal problema dice relación con la estabilidad de las labores del nivel de
producción. Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por la
redistribución y concentración de esfuerzos asociadas al proceso de hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de hundibilidad, las
soluciones consisten en una fortificación sistemática con marcos de madera o un
revestimiento continuo de hormigón, dependiendo del área de la sección del nivel de
producción. Si las condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente un apernado
conjuntamente con malla de acero y shotcrete. Cuando se trata de roca competente,
generalmente se recurre a soluciones que contemplan progresivamente apernado
sistemático, malla de acero y shotcrete.

CONDICIONES EN LAS CUALES SE PUEDE APLICAR EL MÉTODO.

Para implementar óptimamente el block caving es necesario un yacimiento
masivo de grandes dimensiones con mineral relativamente incompetente y
debidamente fracturado. Idealmente debe tratarse de un mineral blando, fácil de
seguir fracturando, que sea capaz de mantenerse firme mientras los bloques están
siendo desarrollados y alistados para su socavamiento, pero que se rompa fácilmente
al momento de hundir. Es importante mencionar, eso sí, que la tecnología disponible
hoy en día permite su aplicación en macizos rocosos que presentan mayor dureza y
alta resistencia a fragmentarse.
Debe existir suficiente área horizontal disponible para iniciar el proceso de
hundimiento y expandir sus niveles. La superficie debe hundir y permitir su subsidencia
a medida que el mineral subyacente va siendo removido. El peso de la sobrecarga
ayudará a fragmentar el mineral, además debe romperse en pedazos de roca gruesos
que resistan el desgaste mientras el mineral es removido en la parte inferior para
evitar que éste se diluya. Cuando la sobrecarga es blanda, ésta puede fragmentarse en
pequeños pedazos y mezclarse con el mineral, generando una alta dilución.
Por tratarse de un método no selectivo y de extracción masiva que no permite
extraer sectores específicos del yacimiento o separar porciones de baja ley, es
fundamental que el contorno del cuerpo mineralizado sea regular, que sus lados sean
lo más perpendicular posible al plano horizontal y que la distribución de leyes sea lo
más uniforme posible. Vetas anchas, mantos profundos y cuerpos voluminosos
capaces de hundir son adecuados para su aplicación.
Dadas estas limitantes, este método se utiliza típicamente en la minería del hierro, en
depósitos de molibdenita diseminada y en otros yacimientos diseminados de baja ley
como pórfidos cupríferos, los que juegan un rol muy importante en nuestro país por su
gran ocurrencia e importancia económica.