Balance térmico edificio cálculo potencia equipos

4.
1 BALANCE TÉRMICO
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 “Sistemas de calefacción por agua caliente“. (Editorial Cesarini Hnos.) Ing. Néstor P. QUADRI.
 “Instalaciones de Aire acondicionado y Calefacción”. (Editorial Cesarini Hnos.) Ing. Néstor P. QUADRI.
 “Instalación de Aire acondicionado y Calefacción ”. Ing. V. DIAZ, R. BARRENECHE
4.1.1 PROCEDIMIENTO - CÁLCULO TOTAL DEL EDIFICIO (ESTIMATIVO)
1. DETERMINACIÓN DEL VALOR ÍNDICE (VI) DE LOS LOCALES O UNIDADES.
VI = Q BT del Local o Unidad (Kcal/h) = (x) en Kcal/h m3
Volumen del Local (m3)
Es la cantidad de calor que pierde un Local por cada m3 de su Volumen.
Del Balance Térmico de las Unidades (o Locales) considerados, obtendremos un Valor Índice: V1, V2, V3, V4, ETC.
2. DETERMINACIÓN DEL VALOR ÍNDICE PROMEDIO (VIP).
VIP = ∑ VI de los Locales analizados (Kcal/hm3) = (x) Kcal/hm3
∑ del N0 de Locales
VIP = VI1 + VI2 + VI3 + VI4 + …..+ VIn (Kcal/hm3) = (x) ) Kcal/hm3 PROMEDIO
Cantidad de Locales (N0)
3. CARGA TÉRMICA TOTAL DEL EDIFICIO.
Se determina el Volumen (m3) total del Edificio, considerando las Unidades y Locales a Calefaccionar, NO incluyendo
los espacios comunes, Sala de Máquinas, Pasillos, Ascensores, Escaleras, Paliers, Hall de Acceso, etc. :
Q total edif. = Volumen edificio (m3) x VIP = (x) Kcal/h
4. CARGA TÉRMICA DE CADA LOCAL O UNIDAD.
Estos valores se utilizan para el Cálculo de la Potencia Térmica de los Equipos Terminales a ubicar en los Locales del
Edificio (Radiadores, Fan-Coil, Piso Radiante, etc.) para el Trabajo Práctico.
{ Q local = Volumen del Local (m3) x VIP (Kcal/hm3) = (x) Kcal/h } (Valor aproximado)
ESTE ES EL VALOR DE LA POTENCIA TÉRMICA DEL/LOS EQUIPO/OS TERMINAL/ES PARA CALEFACCIONAR

EL LOCAL.
CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

4.1.2 TABLAS COEFICIENTE K
N° 1 - COEFICIENTES "K" DE TRANSMITANCIA TÉRMICA (Kcal/h.m2.°C) (IRAM 11601)
MUROS - TABIQUES
Mampostería de ladrillos comunes esp. 15cm sin revoque 2,42
Ídem esp. 30cm 1,65
Mampostería de ladrillos comunes esp. 15cm con revoque ambas caras 2,30
Ídem esp. 30cm 1,64
Mampostería de ladrillos comunes (2) esp. 15cm + cámara de aire 2cm + revoque ambas caras 1,08
Idem esp. 30cm ext. Y 15cm int. 0,97
Mampostería de ladrillos hueco esp. 15cm + revoque ambas caras 1,95
Idem esp. 21cm 1,72
Mampostería de ladrillos huecos (2) esp. 15cm + cámara de aire 2cm + revoque ambas caras 0,97
Mampostería bloque hormigón de 30x40cm (2000Kg/m3) esp. 8cm 3,25
Idem esp. 11cm 2,95
Idem esp. 13cm 2,70
Idem esp. 16cm 2,50
Idem esp. 20cm 2,35
Panel yeso esp. 12,5 (sin aislación) 2,10
Panel de hormigón (1000Kg/m3) esp. 10cm 1,75
Panel fibrocemento esp. 0,75cm + madera esp. 2cm 1,85
Idem + panel aislante esp 1,2cm 1,35
CERRAMIENTOS HORIZONTALES: TECHOS
Losa hormigón esp. 10cm + contrapiso cascote esp. 6cm + cielorraso aplicado 2,38
Idem esp. 15cm + contrapiso de cascote esp. 10cm + cielorraso aplicado 1,90
Idem esp. 20cm + contrapiso de cascote esp. 10cm + cielorraso aplicado 1,75
Losa hormigón esp. 10cm + fieltro asfáltico + contrapiso de cascote esp. 6cm + cielorraso aplicado 2,30
Idem esp. 15cm + fieltro asfáltico + contrapiso de cascote esp. 10cm + cielorraso aplicado 1,85
Losa hormigón esp. 10cm + contrapiso de cascote esp. 6cm + cielorraso suspendido 1,65
Idem esp. 15cm + contrapiso de cascote esp. 10cm + cielorraso suspendido 1,42
Losa hormigón esp. 10cm + contrapiso de cascote esp. 6cm + baldosa + cielorraso aplicado 1,73
Idem esp. 15cm 1,60
Losa hormigón esp. 10cm + aislación telgopor esp. 3cm + contrapiso de cascote esp. 6cm +
0,83
cielorraso aplicado
Idem esp. 15cm + aislación telgopor esp. 3cm + contrapiso de cascote esp. 10cm + cielorraso
0,65
aplicado
0,47
aplicado
Losa hormigón esp. 10cm + aislación telgopor esp. 3cm + contrapiso de cascote esp. 6cm +
0,70
cielorraso suspendido
0,50
suspendido
Techo inclinado de teja + aislación telgopor esp. 2,5cm + madera esp. 1,25cm 0,95
Chapa metálica + aislación telgopor esp. 5cm 0,65
Chapa metálica + lana de vidrio esp. 5cm + cielorraso suspendido 0,65
CERRAMIENTOS HORIZONTALES: PISOS
Contrapiso hormigón de cascote esp. 10cm sobre tierra + carpeta de cemento esp. 5cm 3,13
Contrapiso hormigón de cascote esp. 10cm sobre tierra + baldosas cerámicas 2,95
Contrapiso hormigón de cascote esp. 10cm sobre tierra + piso de madera esp. 2cm 2,70
CERRAMIENTOS HORIZONTALES: ENTREPISOS
Losa hormigón esp. 10cm + contrapiso cascote esp. 6cm + baldosas cerámicas + cielorraso
2,95
aplicado
Losa hormigón esp. 10cm + contrapiso cascote esp. 6cm + parquet + cielorraso aplicad 2,06
4.2.3 CONDICIONES DE DISEÑO INTERIOR
N° 2- CONDICIONES DE DISEÑO INTERIOR - LOCALES NO CALEFACCIONADOS (te)
DESTINO LOCAL TEMPERATURA °C

Cocinas 15 a 16°C
Depósitos 13 a 15°C
Hall de acceso, pasillos 12 a 15°C
Cajas de escalera y ascensores 12 a 14°C
Salas de máquinas 10 a 12°C
Cocheras cerradas 10 a 12°C
Tierra 5°C
4.1.4 FACTOR DE OCUPACIÓN
N° 3 - FACTOR DE OCUPACIÓN
DESTINO LOCAL M2 / PERSONA

Salones de baile, conciertos, auditorios 1
Locales comerciales, mercados, restaurantes 3
Oficinas privadas y profesionales, consultorios 4
Salones videojuegos, gimnasios, billares 5
Oficinas generales, bancos, bibliotecas, clínicas 8
Viviendas privadas y colectivas 12
Edificios industriales 16
Superficie del local = N° de personas
Coeficiente

4.1.5 GANANCIA DE CALOR POR PERSONA
N° 4 - GANANCIA DE CALOR POR PERSONA (calor sensible)
CALOR
TIPO DE ACTIVIDAD APLICACIÓN SENSIBLE
(Kcal/h)
Sentado en reposo Teatro, escuela. 50
Sentado, trabajo muy liviano Universitario. 55
Trabajo liviano Oficina, hotel, departamento. 60
Trabajo parado, caminando lentamente Tiendas, locales de venta. 60
Trabajo caminando Bancos, tiendas. 65
Trabajo ligero Fábricas. 70
Trabajo medio Fábricas. 95
Trabajo pesado Fábricas. 130
Bailando Confitería - Discotecas - Salones de fiestas. 82
4.1.6 DISIPACIÓN DE CALOR DE APARATOS
N° 5 - DISIPACIÓN DE CALOR DE APARATOS
Potencia CALOR SENSIBLE

APARATOS
Nominal (W) (Kcal/h)
Televisor color 300 258
Heladera común 270 233
Heladera con Freezer 370 318
Aspiradora 500 430
Centro musical 160 138
Plancha 700 602
Proyector de imágenes 500 a 1500 430 a 1290
PC (CPU + Pantalla + Impresora) 300 258
Cafetera eléctrica de mostrador - 700
Cocina / Hornalla a gas - 1800
Horno a gas - 1000

4.1.7 GANANCIA DE CALOR POR ILUMINACIÓN
N° 6 - GANANCIA DE CALOR POR ILUMINACIÓN
TIPO DE LUMINARIA CALOR SENSIBLE (Kcal/h)

Lámparas incandescentes W x 0,86 x 1 x % factor de uso =
Lámparas fluorescentes * (Tudos) W x 0,86 x 1,25 x % factor de uso =
Lámparas halógenas * (Dicroicas) W x 0,86 x 1,25 x % factor de uso =
* Se considera el aporte de calor por la

4.2 CALEFACCIÓN
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 “Sistemas de calefacción por agua caliente “. (Editorial Cesarini Hnos.) Ing. Néstor P. QUADRI.
 “Instalaciones de Aire acondicionado y Calefacción”. (Editorial Cesarini Hnos.) Ing. Néstor P. QUADRI.
 “Instalación de Aire acondicionado y Calefacción”. Ing. V. DIAZ, R. BARRENECHE
4.2.1 GENERALIDADES
Un sistema de calefacción está destinado básicamente entregar calor a un espacio (interior o exterior) para
mantener las condiciones de confort térmico (temperatura y humedad relativa) durante la época invernal.-
Las variables que entran en juego en la selección de un sistema de calefacción, son muchas y de muy variada índole
(tecnológicas, estéticas, económicas, energéticas, medio ambientales, etc.), por lo cual lo planteado aquí será a los
fines de tener una visión del tema
Antes de entrar en el tema, veremos algunas ideas necesarias de conocer previa a la etapa de selección de un
sistema de calefacción.
4.2.2 COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE CALEFACCION
Los sistemas de calefacción se pueden clasificar en
 INDIVIDUALES: Uno por local a calefaccionar

 CENTRALES: Se calienta el fluido calefactor y se lo distribuye hacia los EquipoS Terminales.
 MIXTOS: Se basa en una planta térmica que le entrega calor a un fluido calefactor (agua o vapor a baja
presión), transportándolo hasta los equipos terminales para tratar el fluido que circula por el equipo
terminal (puede ser VAPOR – AGUA ; VAPOR – AIRE ; AGUA - AIRE)
El esquema básico de los componentes de un sistema de calefacción se puede ver en el siguiente grafico:
PLANTA TÉRMICA: Esta destinada a producir el calor necesario para entregárselo al fluido de calefacción que llega al
equipo terminal (sistema directo) o le entrega calor a un fluido primario de calefacción y este le entrega calor (en un
intercambiador de calor) al fluido que llega a los equipos terminales (sistema indirecto – no confundir con un sistema
mixto).
Sus componentes dependerán de la forma y los insumos elegidos para producir calor.
Generalmente está compuesto por una CALDERA, con su quemador, controles etc., EL CONDUCTO DE HUMOS
(canalizaciones para la evacuación de los gases de combustión) y todos los
componentes para el abastecimiento de los INSUMOS (combustibles – electricidad – agua - etc.) para la producción
de calor. Generalmente pueden aparecer otros elementos destinados a la producción de ACS (tanque intermediario o
Termotanques de Alta Recuperación) o a lograr otra temperatura de calefacción (Intercambiador de calor), pozos de
enfriamiento, etc.-

CANALIZACIONES: Son los elementos destinados a transportar el fluido calefactor desde la planta térmica hasta los
equipos terminales (canalizaciones de mando) y de regreso a la planta térmica (canalizaciones de retorno)-
Se pueden distinguir dos tipos básicos, dependiendo del tipo de fluido calefactor que transporten
 CAÑERÍAS: Se utilizan para agua caliente o vapor, Los materiales en general más usados son: Hierro negro,
latón, plásticos polipropilénicos y polietilénicos.
 CONDUCTOS: Se utilizan cuando el fluido calefactor es AIRE. Pueden ser de distintos materiales (chapa
galvanizada, plásticos, o inclusive de tela). En general son más voluminosos que las cañerías
EQUIPOS TERMINALES: Son los elementos destinados a transferir el calor del fluido calefactor al ambiente a
calefaccionar. El equipo terminal a utilizar dependerá, entre otras cosas, del fluido calefactor. Según esto, pueden
ser
 Para agua caliente o vapor: RADIADORES-CONVECTORES-CALOVENTILADORES-ZOCALOS TERMICOS-PANELES
RADIANTES
 Para aire: REJAS Y DIFUSORES
Cabe aclarar que, al calentar el aire del local, la humedad relativa puede disminuir a valores muy bajos por lo cual
habrá que humidificar el aire Los equipos destinados a este fin se llaman HUMIDIFICADORES. Aparecen en general
asociados a los sistemas de AIRE CALIENTE (primero se calienta el aire y luego se lo humidifica al valor de confort
térmico que puede ser entre el 40% y el 60% de humedad relativa)
VASO DE EXPANSION
No figura en el esquema pero es una parte importante para el sistema. Sus funciones
 Absorber las dilataciones que sufra el fluido térmico
 Si es ABIERTO permite que el sistema trabaje a P atmosférica
 Lugar por donde se llena el sistema por primera vez
 Repone la mínima cantidad de agua que se puede evaporar
PLANTA TERMICA
Es un espacio o zona (que forma parte de la sala de máquinas del edificio) destinado a contener equipos y sus
insumos, para generar la cantidad de calor necesario en general para el sistema de calefacción y el sistema de agua
caliente sanitaria (ACS); y los equipos destinados a la producción de frío.
Se puede dividir en
 PLANTA TÉRMICA de CALEFACCION Y ACS: Comprende los equipos y sus insumos destinados a la producción
de calor necesario para entregárselo al fluido calefactor(que puede ser aire o agua o vapor) y los equipos
destinados a calentar el agua de uso sanitario.
 PLANTA TÉRMICA de REFRIGERACION : Comprende los equipos y los insumos destinados a suministrar el
fluido refrigerante.-
Sólo nos ocuparemos de la PLANTA TERMICA PARA CALEFACCIÓN Y DE ACS CENTRALES:

Considerando que el fluido calefactor es AGUA O VAPOR A BAJA PRESIÓN; los elementos más comunes que
encontraremos en esta planta térmica son:
 CALDERA (UNA O VARIAS)

 QUEMADOR DE LA CALDERA
 CONTROLES DE LA INSTALACION
 TANQUE INTERMEDIARIO (Asociado a la Caldera para la obtención de ACS)
 INTERCAMBIADOR DE CALOR (Asociado a la Caldera para la CALEFACCION)
 CONDUCTO DE EVACUACION DE HUMOS DE LA COMBUSTION
 INSUMOS NECESARIOS PARA ESTOS EQUIPOS

 POZO DE ENFRIAMIENTO (Asociado a la Caldera)
Para las plantas térmicas de VAPOR A BAJA PRESIÓN existen otros elementos típicos, como ser EL TANQUE DE
CONDENSADO - SIFONES
En el caso de usar como fluido calefactor AIRE CALIENTE,
Este sistema en general es utilizado cuando se trata de dar con las mismas canalizaciones (conductos) calefacción y
refrigeración,
SISTEMAS CENTRALES DIRECTOS
Estas fuentes son variadas

 POR BOMBA DE CALOR (INVERSION DE CICLO DE REFRIGERACION)
 BATERIAS DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
 CALEFACTOR DE CONDUCTO-RESISTENCIAS ELECTRICAS COLOCADAS EN LOS CONDUCTOS DE INYECCION
 QUEMADORES DE GAS CON UN IMPULSOR o VENTILADOR (FORMANDO EL ARTEFACTO CALEFACTOR)
SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS
La caldera genera agua caliente o vapor. Mediante cañerías es transportado el fluido calefactor hasta las de
serpentinas, las cuales pueden estar interpuestas en los conductos, colocadas en los equipos de climatización o en los
equipos terminales como, por ejemplo
 SERPENTINA DE CONDUCTO
 FAN-COIL (INDIVIDUAL O ZONAL)
 EQUIPO COMPACTO CON SERPENTINA PARALELA AL EVAPORADOR
4.2.3 OPCIONES DE PLANTAS TÉRMICAS
A CONTINUACIÓN, DESAROLLAREMOS LAS DISTINTAS OPCIONES DE PLANTAS TERMICAS PARA AGUA CALIENTE, Y
DEJAREMOS PARA EL FINAL LOS ESQUEMAS DE VAPOR A BAJA PRESION Y DE AIRE
Podemos tener un solo equipo para la producción de calor o tener un equipo para cada necesidad ( es decir uno para
calefacción y otro para ACS) :esta última opción (un poco más costosa que la de un sólo equipo) es la más recomendada
debido a la independencia y posibilidad de mantenimiento o reparación en caso de desperfecto.-
Caldera única y tanque intermediario
Retorno de ACS
Montantes Tanque intermediario para ACS

calefacción
Montantes ACS
Retorno de Calefaccion
Caldera
Zorro Conducto de humos
Una caldera para calefacción y otra para agua de consumo
En este caso, para el agua de consumo puede o no existir tanque intermediario separado, según sea el tipo de
caldera a utilizar para este fin. Se puede reemplazar la caldera de producción de ACS por un TERMOTANQUE DE
ALTA RECUPERACION que es una opción más válida para el uso de ACS solamente
Retorno
Retorno
Montantes Tanque intermediario

calefacción
Montantes agua de consumo
Caldera Caldera
Zorro Conducto de humos
REQUISITOS DE ESPACIOS PARA LA PLANTA TERMICA

En ambos casos, las condiciones mínimas para la ubicación del equipo son las siguientes:
 Sobre una plataforma de Hº Aº de 0,10 a 0,15 m. de espesor con algún componente a para absorber las
vibraciones de funcionamiento.
 Debe poderse recorrer en todo su perímetro.
 Dejar libre uno de los lados (espacio igual al ancho de la caldera) para permitir la inspección y
mantenimiento de la caldera.
a a UBICACIÓN EN PLANTA
PARA UNA CALDERA

l
UBICACIÓN EN PLANTA
PARA DOS CALDERAS
l
CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI a a b b

 Del lado donde se encuentra el quemador, dejar libre un espacio igual al largo de la caldera (para poder retirar
el mismo y los tubos que contiene en su interior para producir el intercambio de calor).
 El recorrido horizontal del conducto de humos (zorro) debe llegar hasta el tramo vertical (conducto de
humos), pero una vez que se tomo el tramo vertical no deberá desviarse a fin de lograr un buen tiraje.
Para la altura de la zona térmica se debe tener en cuenta lo siguiente:
Se pueden adoptar distintas resoluciones para una misma configuración:

Tener toda la sala de máquinas de la misma altura, H: igual o mayor de 4m.
Tener un desnivel en la zona térmica, con el objeto de poder reducir la altura en el resto de la sala de máquinas.
Hc: Altura caldera

HT1
Hc1: Altura de colector (0,80m)

HT: Diámetro tanque intermediario
HT1: Altura colector TI (0,80m)
HT
Tanque intermediario
Hc1
Caldera
Hc
Tanque intermediario
Caldera

TANQUE INTERMEDIARIO PARA ACS
Es un tanque que funciona por acumulación, reponiendo el agua consumida a través de una bajada del tanque de
reserva. Su ubicación será lo más cercano a la caldera, de la cual parte la serpentina que sirve para calentar el agua
almacenada en su interior.
Del lado donde accede la serpentina al tanque intermediario (cabezal) se dejará libre un espacio igual al largo del
tanque para permitir el mantenimiento y en caso de reparación poder extraer la cañería interna.
a a
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Cuando por las características de una instalación, se hace necesario tener dos fluidos a diferentes temperaturas para
calefacción (por ejemplo, cuando se tienen como equipos terminales radiadores y paneles radiantes) con una sola
caldera, se puede lograr transmitiendo calor de un fluido a otro. Para ello se utilizan los intercambiadores de calor.
Puede emplearse como fluido principal o primario vapor a baja presión, o agua más caliente que el agua a calefaccionar
o fluido secundario. Los primeros se denominan vapor-agua y los segundos agua-agua.
Los intercambiadores de calor más comunes son de casco y tubos, y pueden ser:
 De tubos en U.
 De tubos rectos.
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS EN U
Es un recipiente cilíndrico horizontal de chapa, en el que se coloca un haz de tubos de cobre o hierro que están
mandrilados al frente de la placa.
Si el fluido principal es vapor de agua, el vapor penetra por la parte superior del cabezal, recorre los tubos y sale
condensado por la parte inferior.
El agua de calefacción pasa alrededor de los tubos entrando por la parte inferior. El intercambiador consta de un
tabique que hace que el movimiento del agua sea contrario al del fluido principal.
La dilatación de los tubos se realiza libremente debido a su forma en U, lo que también dificulta la limpieza interior de
los mismos.
Para la limpieza exterior de los tubos, se saca todo el haz desmontando el cabezal, por lo que debe estudiarse el lugar
de colocación del intercambiador, previendo una distancia igual al largo del mismo delate del cabezal.

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS RECTOS
Tienen la ventaja de que es posible una perfecta limpieza interior de los tubos y además son de fácil reemplazo. Son
los de uso más frecuente.
CALDERAS
Es el sistema donde se genera la cantidad de calor necesario, y entregárselo al fluido calefactor (primario o final)sea
agua caliente o vapor a baja presión.-
La potencia térmica de la caldera ( en Kcal / h o en W ) saldrá del balance térmico, y se le sumara o no la con
potencia térmica que se necesite para la producción de ACS
Para calefacción se utilizan, en general, calderas del tipo de baja presión; estas se clasifican de distintas formas
Según sus características en:
 Calderas integrales, que constituyen un conjunto caldera – quemador compacto, generalmente con
quemador a gas natural, completas con controles.
 Calderas convencionales, que se distribuyen sin accesorios y obligan a las tareas de montaje en obra,
aislamiento, controles y aplicación del quemador según las necesidades.
En general, la tendencia es a la instalación de las primeras, dado que se evita aplicar mano de obra especializada en el
lugar.
Así, existen desde las capacidades más pequeñas como las calderas calefón, de tipo individual o cocina, y tipo
automático para mayores capacidades. Actualmente se fabrican calderas integrales de alto rendimiento.
1. Según EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN

1.1. Calderas para Sistemas Centrales de Calefacción
A. SECCIONALES (material HIERRO FUNDIDO)
B. TUBULARES (material ACERO) Pueden ser ACUOTUBULARES o HUMOTUBULARES
C. HOGAR PRESURIZADO
D. CON CÁMARA DE COMBUSTIÓN CÓNICO RADIANTE
E. CELULAR
Los tipo de calderas A y B se emplean para instalaciones de cierta magnitud, y generalmente son de tres pasos de
humo:
1º paso: Se produce la combustión en el hogar de la caldera.

2º paso: Los humos, producto de la combustión, se desplazan hacia la parte posterior de la cámara de combustión,
donde invierten su dirección, pasando a la primera serie de tubos.
3º paso: Los gases invierten nuevamente su recorrido, en la cámara de fuego o tapa frontal, pasando por la segunda
serie de tubos, y llegando por último a la caja de humos en la parte posterior, siendo evacuados al exterior por la
chimenea.

1.2. Calderas para Sistemas de calefacción Individual
A. Calderas tipo CALEFÓN
B. Caderas Tipo MURAL o Tipo COCINA
C. SECCIONALES COMPACTAS- (En general de HIERRO FUNDIDO)
CALDERA SECCIONAL
Están construidas con hierro fundido y siguiendo el mismo criterio de los radiadores seccionales, se entregan en
secciones, las que se unen para formar la superficie de calefacción necesaria.
Tienen la ventaja de que pueden ser armadas en obra, y es factible introducirlas por puertas pequeñas o accesos
dificultosos (instalaciones en edificios existentes o reemplazo de caldera). Permiten el aumento de la superficie de
calefacción de ser necesario, con solo aumentar el número de secciones. Tienen gran vida útil, y son recomendables
para combustibles sólidos.
Como desventaja, se puede decir que el hierro fundido no es muy dúctil o flexible, y en caso de calor no uniforme se
pueden producir fisuras por dilataciones diferenciales (solo en caso de trabajar con vapor, no sucede con agua ya que
al estar inundada la temperatura es uniforme).
Son de costo elevado y pueden ser entregadas armadas o desarmadas.
CALDERA ACUOTUBULAR
En estas calderas el agua circula por el interior de los tubos, y el fuego por fuera. El flujo de humos cruza exteriormente
el entramado de caños, cambiando de dirección en cada fila. Se logra de esta manera un elevado coeficiente de
transferencia de calor, con una rápida puesta en régimen.
Los tubos, en general, no requieren limpieza, dado que el hollín se quema al caer en el hogar. El rendimiento térmico
es bueno.

CALDERA HUMOTUBULAR
La mayoría de las calderas que se usan para calefacción son de tipo humotubular. Ello implica que los humos de la
combustión circulan por el interior de los tubos y el agua los rodea. Para aumentar la durabilidad y resistencia,
dichos tubos son reforzados y sin costura.
Caldera humotubular de fondo seco
Toda caldera tiene dos superficies, la directa, que está en contacto con la llama, y la indirecta, con los gases de la
combustión. Esto permite un mayor aprovechamiento del calor con el consecuente aumento de rendimiento, y se
logra también que los gases salgan por el conducto de humos a una temperatura más baja.
Una de las ventajas de estas calderas es que la limpieza y reparación de los tubos se realiza rápidamente, dado que
son accesibles desde el frente de la misma. Debe preverse un espacio delante de la caldera igual al largo de la misma,
a fin de poder retirar lo tubos.
Los tubos están totalmente sumergidos en agua, pero el fondo del hogar está en contacto con el piso, por lo que se
las denomina de fondo seco. Si se las utiliza sobre losas, tienen el inconveniente que puede pasar calor hacia el piso
inferior. Para solucionar esto, es común utilizar calderas de las denominadas de fondo húmedo u hogar sumergido.
Son similares a las anteriores, pero en este caso el hogar se encuentra totalmente sumergido en agua, con lo que se
soluciona el problema del pasaje de calor a la losa y se aumenta el rendimiento.

Caldera humotubular de fondo húmedo u hogar sumergido
CALDERA HUMOTUBULAR PRESURIZADA
Consiste en un hogar sumergido, donde se produce la combustión y se invierte la dirección de la llama por choque con
el fondo de la caldera.
Luego los gases de la combustión ingresan en un haz de tubos concéntricos. Estos tubos son provistos de unos
elementos denominados turbuladores, que producen la rotación de los gases de combustión, con el objeto de
aumentar el coeficiente de transferencia de calor, y finalmente son evacuados por la parte posterior.
El quemador cuenta con dispositivos de seguridad y de funcionamiento automáticos.
Las capacidades oscilan entre 100.000 y 250.000 kcal/h. aproximadamente, con tamaños relativamente reducidos,
debido a su alto rendimiento.
CALDERA CON CÁMARA DE COMBUSTIÓN CÓNICO RADIANTE
En este tipo de calderas la cámara de combustión es cónica, lo que origina un flujo de gases de combustión turbulento,
lo que aumenta notablemente la transferencia de calor de las paredes al agua que las rodea con una rápida puesta en
régimen.

CALDERA CELULAR
Consta de un hogar de combustión, combinado con varias células, las que se encuentran en contacto con el flujo de
los gases de la combustión. Las células pueden ser verticales u horizontales.
En su diseño se trata de obtener una amplia superficie de transmisión para aumentar su rendimiento térmico.
Se las construye con chapa de acero y su principal desventaja es su reparación y limpieza.
Las capacidades de estas calderas no son mayores de 100.000 kcal/h.
CALDERA TIPO CALEFÓN
El agua se calienta en un serpentín de cobre arrollado a una chapa especialmente tratada,

que es sometida al fuego directo del quemador, o sea, son calderas del tipo acuotubular.
Pueden suministrar también agua caliente para consumo, pero disminuye significativamente la
capacidad de la caldera.
Son recomendables para instalaciones pequeñas dado su bajo costo, pequeño tamaño y
simpleza de instalación.
Vienen provistas de dispositivos automáticos de control, y en algunos modelos se las provee
con bomba circuladora incorporada.
Las capacidades oscilan entre 13.000 y 17.000 kcal/h.

CALDERA INDIVIDUAL O TIPO COCINA
Se las denomina así porque sirven para abastecer un departamento o casa individual, se puede ubicar el artefacto bajo
la mesada de cocina, ya que están diseñadas para tal fin.
Son de tipo humotubular y tienen un rendimiento térmico mayor que las de tipo calefón. Generalmente vienen con
bomba circuladora incorporada.
Como alternativa, estas calderas pueden ser provistas de una serpentina de cobre para suministrar agua caliente de
consumo. El agua de consumo debe ser totalmente independiente de la de calefacción, a fin de evitar contaminaciones.
La transmisión de calor se efectúa agua-agua, es decir, la serpentina de cobre se encuentra sumergida en el agua de
calefacción, ya que esta trabaja con una temperatura promedio de 80 ºC a 85 ºC,cediendo calor al agua de consumo
que requiere 40 ºC.a 60 ºC.
Las capacidades oscilan entre 10.000 y 40.000 kcal/h aproximadamente.
También se fabrican calderas de este tipo pero con cuerpo de fundición de hierro en lugar de tubos. Se proveen con
gabinete, bomba incorporada, termostato y encendido piezoeléctrico. Las hay también acuotubulares en lugar de
humotubulares, con una más rápida puesta en régimen.
Algunas calderas de este tipo poseen, para el agua de consumo, un pequeño tanque intermediario, en lugar de la
serpentina sumergida.
El reglamento de Gas del Estado obliga a que cuando se instale este tipo de calderas en la cocina, el volumen del local
tendrá un valor mínimo, que estará relacionado con la potencia térmica de la caldera a instalar
15 000 kcal/h ………….15 m3

20 000 kcal/h ………….20 m3
30 000 kcal/h ………….30 m3
Caldera individual con serpentina para consumo Caldera individual con tanque
intermediario para consumo
CALDERAS COMPACTAS AUTOMÁTICAS INTEGRALES
Son de las mismas características que las anteriores, pero para lograr más capacidad se las fabrica de mayor tamaño.
Se las utiliza en instalaciones centralizadas para edificios de cierta envergadura, por ejemplo, edificios de
departamentos de varios pisos. Son muy utilizadas por su facilidad de montaje y sencillez de operación y regulación.
Las capacidades oscilan entre 15.000 y 180.000 kcal/h. aproximadamente.

RENDIMIENTOS
Se pueden estimar en forma comparativa en la siguiente tabla
SECCIONALES 65%
HUMOTUBULARES 75 %
ACUOTUBULARES 85 %
HOGAR PRESURIZADO 90%
COMPACTAS INTEGRALES 75%--90%
Existen calderas que pueden ser policombustibe, gas natural (el mas recomendado), propano, gas-oil, carbón o leña;
pudiéndose utilizar el combustible a menor costo, o porque no hay otra alternativa.
AISLACIONES De Calderas - Tanques Intermediarios – Intercambiadores de Calor -Cañerías De Calefacción planta

Térmica.-
El aislamiento térmico que se utiliza en general para estos elementos suele ser magnesia plástica al 85 % aplicada en
varias capas sucesivas(vendadas con un lienzo blanco) aplicada sobre alambre tejido que esta fijado mediante grampas
soldadas. –
Como terminación se puede utilizar una capa dura del mismo elemento o chapa de aluminio o galvanizado (que da
mejor PROTECCION Y presentación).-
También se puede utilizar lana mineral o chapas rígidas de magnesia plástica.-
CARACTERISTICAS DE LOS CERRAMIENTOS

(SUPERFICIE NO RESISTENTE)
Las Salas de Calderas a Gas, con el fin de evitar que se resienta la estructura del edificio en caso de explosión, deberán
disponer de una superficie de baja resistencia mecánica, denominada SUPERFICIE NO RESISTENTE (SNR), esta
superficie debe dar directamente al exterior o a un patio descubierto de dimensiones superiores a 2´2 m que no tenga
ascensores o escaleras.
Las dimensiones de la SUPERFICIE NO RESISTENTE serán:
* POTENCIA UTIL < 600 kW SNR > o = a 1 m2.
* POTENCIA UTIL > 600 kW SNR en m2, igual o mayor que el centésimo del volumen de la Sala en m3, con un mínimo
de 1 m2.
SNR (m2) ³ V (m3)/100 ³ 1 m2.

Si no se puede comunicar directamente con el exterior o patio descubierto, se podrá realizar un conducto, de las
mismas dimensiones que la superficie no resistente, cuya relación entre lado mayor y lado menor sea inferior a 3. Este
conducto será ascendente y sin aberturas en todo su recorrido y su desembocadura estará libre de obstáculos, las
paredes del conducto tendrán, al menos, la misma resistencia al fuego que las paredes de la sala.
La SNR puede hacerse coincidir con la puerta de acceso exterior y con las ventilaciones directas.
4.2.4 QUEMADORES
Un quemador es un dispositivo destinado a producir la mezcla íntima del combustible y el comburente (oxígeno del
aire), lo cual es condición indispensable para la realización del proceso de la combustión.
El propósito de un quemador es el de transformar el combustible en energía calorífica útil, debiendo presentar las
siguientes características:
a. Ser controlable en un amplio rango de su capacidad, sin retorno o apagado de llama.

b. Asegurar una distribución uniforme de calor sobre el área calentada.
c. Ser capaz de realizar una perfecta combustión.
d. No levantar llama más allá de la boca de descarga.
e. Asegurar la rápida ignición con un desplazamiento de llama rápido y positivo.
f. Operar en forma estable durante la combustión, encendido y apagado.
g. Ser de construcción robusta para resistir las condiciones severas de calentamiento y enfriamiento durante toda su
vida útil.
h. Tener elementos de control y alarma por el apagado de llama
Tipos de quemador:
a. Quemadores de gas natural
Se compone esencialmente de un inyector de gas a presión que induce el aire primario. La mezcla de aire primario
toma al salir por los orificios del quemador al aire secundario.
En estos quemadores el problema consiste en producir la distribución correcta de mezcla aire – gas. Para el encendido
de la llama grande, se utiliza una llama pequeña que está constantemente encendida llamada piloto.
CONTROLES DE SEGURIDAD
CONTROL DE COMBUSTIBLE
Se aplican con el fin de cortar el suministro de gas cuando se apaga la llama por cualquier motivo. Pueden ser: térmicos,
electrónicos o fotoeléctricos.
Control térmico: elementos sensibles al calor, bimetálicos o termocuplas, que actúan con el calor que reciben ya se
del piloto o de la llama del quemador principal. Si se llegara a apagar, al enfriarse corta el suministro de gas.
Control electrónico: a altas temperaturas, las moléculas de combustibles se ionizan haciéndose conductoras,
permitiendo el paso de corriente entre dos electrodos sumergidos en la llama piloto. En caso de apagarse la llama cesa
la circulación de corriente, lo que provoca el corte del suministro. Reaccionan entre 1 y 2 segundos.
Control fotoeléctrico: Consiste en una célula fotosensible a las radiaciones de los productos de la combustión.
CONTROL DE BARRIDO DE AIRE

Tiene por fin no permitir el encendido del piloto sin antes asegurar que no hay gas acumulado en la cámara de
combustión, ya que podrían producirse bolsas de mezcla gas – aire en el interior de la cámara de combustión, debido
al mal cierre de la llave de paso o a las dificultades en el encendido. Este sistema pone en marcha un ventilador durante
un tiempo determinado (no menos de 15 segundos) antes de encender el piloto para que se ventile la cámara de
combustión.
CONTROL DE PRESIÓN DE GAS
Se utilizan elementos que regulan la presión de gas e interrumpen el funcionamiento del quemador cuando:
 Se apaga la llama.
 Interrupción de la corriente eléctrica.
 Interrupción del tiro a través de la cámara de combustión.
 En la caldera exista presión excesiva (vapor) o temperatura elevada (agua).
 Además, no se debe permitir el pasaje de gas al quemador principal mientras no se detecte la llama piloto.
QUEMADOR ATMOSFÉRICO TIPO TÚNEL
QUEMADOR ATMOSFÉRICO TIPO LINEAL

QUEMADOR AUTOMÁTICO A GAS
Son compactos, y vienen provistos con ventilador, encendido eléctrico y control electrónico, y con dispositivo de
barrido previo de gases.
Son de funcionamiento totalmente automático, según las siguientes características:
a) Prebarrido: se efectúa 30 segundos antes de que encienda el piloto
b) Supervisión del encendido: consiste en un contacto eléctrico que permite completar el período de prebarrido,
solamente si el obturador de la válvula automática de corte de gas está cerrado.
c) Encendido del piloto: se cumple mediante chispa de 5000 volts.
d) Encendido del quemador: el piloto efectúa la inmediata ignición de la mezcla combustible del quemador
principal. Por seguridad y para reducir el ruido de arranque, se enciende el quemador en lo que se denomina
bajo fuego, que representa el 30 % de la capacidad total.
e) Seguridad por falta de aire: se asegura que el encendido se efectúe con las proporciones correctas de gas y
aire.
f) Seguridad por falta de llama: se utilizan sistemas de detección por ionización o fotoeléctricos.
g) Válvula automática de corte de gas: mantiene el paso de gas mientras existan las condiciones de seguridad.
QUEMADORES DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO
La función de todo quemador de combustible líquido consiste en pulverizar finamente el fluido, mezclarlo
íntimamente con el aire y producir su combustión con el máximo aprovechamiento de su poder calorífico.
Todo buen quemador debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Pulverización fina del combustible: cuando se pulveriza un combustible, este se divide en un número de
gotitas, la suma de cuyas superficies en contacto con el aire es muy superior a la del líquido sin pulverizar, lo
que favorece el proceso de vaporización y combustión. El pulverizado debe ser uniforme, para asegurar una
combustión regular.
 Inyección del combustible: una vez pulverizado se lo inyecta en el hogar con el aire primario necesario para
la combustión. Se debe producir la total combustión sin tocar las paredes del hogar.
 Regulación de la llama: debe existir la posibilidad de que el combustible inyectado en el hogar con la
turbulencia necesaria, pueda ser regulado en forma y longitud de alcance, manteniéndose siempre la
correcta proporción aire – combustible.
 Adaptación de combustibles de distinta viscosidad: cuando se utilizan combustibles pesados (fuel-oil), se
hace necesario un tratamiento previo en un precalentador, con el fin de disminuir la viscosidad.
Según su grado de automatismo se clasifican en:
a. Manuales: ya no se utilizan
b. Semiautomáticos: una vez regulados manualmente, solo se apagan por acción manual, pero tienen cierto
grado de automatismo, regulando la combustión según la presión de vapor o temperatura de agua de la
caldera.
c. Automáticos: es el más utilizado por mayor comodidad, y además, por no requerir una persona
permanentemente en la atención de la caldera y por razones de seguridad, dado que es más confiable un
equipo de control y seguridad que un operario.
QUEMADOR AUTOMÁTICO PARA COMBUSTIBLE LIVIANO
Se describirá un quemador tipo, ya que las características y modelos difieren

según el fabricante.
Los elementos principales de este quemador, que constituye una unidad
integral son:
 Cuerpo de aluminio fundido con su base de apoyo.
 Motor eléctrico.
 Ventilador centrífugo que provee el aire necesario para la
combustión.
 Bomba de engranaje para la succión y compresión del combustible.
 Pico atomizador.
 Válvula reguladora de presión.
 Filtro.
 Transformador de encendido.
 Electrodo de ignición.
Funcionamiento
El interruptor eléctrico pone en marcha el motor del quemador accionando la bomba de combustible y el ventilador.
Estos elementos proveerán el combustible pulverizado y el aire necesario para la combustión en el extremo de salida
o atomizador.
La combustión se inicia por medio de una chispa eléctrica continua, producida por los electrodos que van conectados
al transformador que suministra una tensión de 10000 volts aproximadamente.
Una vez producida la combustión, los gases calientes alcanzan el control de combustión que se instala en la salida de
la caldera (conducto de humos), que consiste en un espiral bimetálico.
Si el quemador no enciende durante el período de ignición, al transcurrir un tiempo determinado, el control de
combustión acciona una alarma que desconectará el motor del quemador, evitando que se derrame combustible sin
quemar en el hogar de la caldera. Para esta función, los controles también pueden ser bimetálicos o con fotocélulas.
El funcionamiento del quemador es comandado por un control de temperatura o presión, según sea agua caliente o
vapor respectivamente.
QUEMADOR ROTATIVO (EN DESUSO)
Es muy utilizado y pueden emplearse combustibles pesados y livianos.

La pieza central de este quemador es el eje realizado en acero al cromo-níquel. Sobre este vienen montados el rotor
del motor, un tornillo sin fin que impulsa a la bomba, el ventilador, la boquilla de petróleo y la trompa atomizadora.
El principio de funcionamiento es el siguiente:
El petróleo es aspirado por la bomba a través del caño de succión y si el caudal excede lo requerido para el consumo,
es recogido por un caño de retorno que lo restituye al tanque de combustible.
El combustible sometido a presión entra en la parte posterior del quemador y es conducido a través del eje central,
que es hueco, hasta llegar a la boquilla donde es impulsado dentro de la trompa atomizadora a gran presión y
sometido a un veloz movimiento helicoidal. Finalmente sale de la boquilla en forma de lámina cónica envuelto por el
aire primario proveniente del ventilador y que sale por la respectiva boquilla de aire, completándose así la
pulverización necesaria para una buena combustión.
Estos quemadores pueden instalarse para funcionar en forma semiautomática, con lo cual, mediante un mecanismo
de regulación de llama conectado al control de presión o temperatura de la caldera, se puede variar el alcance del
quemador en un rango del 25 al 100 %. Por medio de este dispositivo, al aumentar la presión o temperatura, se va
cerrando el pasaje de aire primario y combustible simultáneamente, con el objeto de disminuir la intensidad de la
llama.
En caso de no utilizar este dispositivo, el quemador se transforma en manual.

Mediante el agregado de algunos accesorios también se puede automatizar por completo. El funcionamiento para el
sistema automático es idéntico al descripto anteriormente.
Trompa atomizadora de quemador rotativo
QUEMADORES DUALES

Son quemadores que funcionan normalmente con gas natural, pero que en caso de falta de éste o poca presión,
como puede darse en los meses de invierno por el gran consumo, pueden ser utilizados con combustible líquido.
Se han resumido en un solo aparato el quemador automático de combustible líquido con el de gas natural.
Ventajas e inconvenientes de las instalaciones de gas con respecto a las de combustibles líquidos (gas-oil, fuel-oil,
etc.)
Ventajas:
 Combustible más limpio en cuanto a la combustión, lo que reduce la tarea de mantenimiento.
 No requiere transporte ni almacenamiento, evitándose problemas de entrega de combustible.
 Menor contaminación y contenido de sustancias corrosivas.
 Conductos más pequeños.
 Menos costos de instalación, ya que no requiere tanque de almacenamiento.
Desventajas:
 Más peligro por posibilidad formación de mezclas explosivas, por acumulación de gas.
 Su funcionamiento depende del suministro de gas, lo cual se soluciona con quemadores duales.
4.2.5 CONDUCTOS DE EVACUACIÓN DE HUMOS DE LA COMBUSTION
Para que se produzca la combustión es necesario que se origine una corriente de aire constante.La evacuación de los
gases de combustión que se producen en la caldera se realiza por medio de un conducto que será estanco en todo su
recorrido desde la caldera hasta su remate a los cuatro vientos . Deberá preverse un espacio en el edificio para su
implantación en la zona de espacios comunes

COMPONENTES DEL SISTEMA DE EVACUACIÓN DE HUMOS
Los sistemas de evacuación de humos están compuestos por:
 Conducto de humos (vertical) o chimenea: Es el elemento encargado de evacuar los humos hasta el exterior
de los edificios, por encima de la cubierta de los mismos. Su trazado es vertical prácticamente en su totalidad.
Está constituido por:
 Conducto de humos, que es el conducto interior por el que circulan los gases procedentes de la combustión.
 Envolvente o estructura aislante y resistente.
 Zorro: Es el elemento de conexión entre la/s caldera/s y el conducto de humos vertical. Al igual que las
chimeneas están constituidos por el conducto de humos y la envolvente.
CLASIFICACIÓN DE LAS CHIMENEAS
Las chimeneas pueden clasificarse según su forma de funcionamiento, material con el que están construidos los
conductos de humos, forma constructiva, etc.
POR LA FORMA DE FUNCIONAMIENTO

La clasificación más importante es la realizada según su forma de funcionamiento o tiro.
Tiro es la diferencia de presión que provoca el desplazamiento de los humos por la chimenea hasta el exterior.
Se distinguen los siguientes tipos:
 Tiro natural: la diferencia de presión es producida por la diferencia de pesos entre el aire ambiente y los
productos de la combustión.
 Tiro artificial: la diferencia de presión es producida por medios mecánicos:
 Tiro forzado: la evacuación de humos se realiza mediante ventiladores que impulsan los humos desde la parte
baja de la chimenea, o extractores que lo extraen desde la parte alta.
 Tiro inducido: el tiro se induce por efecto venturi mediante un ventilador.
POR EL MATERIAL
Por el material con el que están construidos los conductos de humos se distinguen chimeneas:
 De construcción tradicional: construidas con materiales refractarios (ladrillos, hormigón, etc.).
 De elementos prefabricados.
 Metálicas: construidas con materiales metálicos con su debida aislación.
POR EL NÚMERO DE USUARIOS
En función del número de usuarios a los que sirven se distinguen dos tipos de chimeneas:
 Individuales: sirven para la evacuación de los humos producidos por un único usuario.
 Colectivas: evacúan los humos producidos por varios usuarios; a ellas desembocan los conductos de
evacuación de humos de cada usuario.
 Dentro de éstas se distinguen dos tipos:
 Chimenea formada por dos conductos, uno principal y otro auxiliar en el que se van conectando los diferentes
conductos de evacuación de humos.
 Chimenea de conducto único, en la que se van conexionando los conductos de evacuación de humos de los
distintos usuarios. Estas chimeneas pueden ser de sección constante o variable.

PÉRDIDA DE CARGA DE LOS HUMOS EN LAS CHIMENEAS
Los humos al desplazarse por el interior de las chimeneas sufren unas pérdidas de presión (pérdidas de carga) que son
debidas al rozamiento con las paredes del conducto de humos y con los propios humos; este rozamiento es función
de los siguientes factores:
Material y forma del conducto de humos.

Cada material está caracterizado por un coeficiente de rozamiento (depende de la rugosidad) que provoca la pérdida
de carga en los humos, cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del material, mayor será la pérdida de carga
que provoque.
La forma del conducto de humos también tiene incidencia directa en la pérdida de carga; las secciones circulares son
las que ofrecen menor perímetro para la misma sección y por lo tanto son las que provocan menor pérdida de carga.
Por otro lado también aumentan las pérdidas de carga en función del número de accesorios que tengan las chimeneas
(codos, tes, etc.).
VELOCIDAD DEL DERRAME DE LOS HUMOS.

Las pérdidas de carga varían en función de la velocidad de los humos por el interior de las chimeneas, ya que a mayor
velocidad el rozamiento también es mayor.
La velocidad de humos depende de:
 Sección del conducto de humos: para el mismo caudal de humos, cuanto menor sea la sección interior de la
chimenea, mayor será la velocidad que alcancen.
 Volumen de humos: para una sección de chimenea determinada, cuanto mayor sea el volumen de humos,
mayor será la velocidad del derrame de los mismos.

A su vez el volumen de humos depende de:
 Exceso de aire de la combustión.
Para producir una determinada potencia, es necesaria una cantidad de combustible fija; en estas condiciones el
volumen de humos aumenta con el exceso de aire de la combustión.
 Temperatura de humos. Una misma masa de humos, a igualdad de presión, ocupa más volumen cuanto mayor
sea su temperatura.
La temperatura de humos tiene un efecto favorecedor del tiro, pero al mismo tiempo al suponer un incremento del
volumen de humos también influye en el aumento de las pérdidas de carga.
TIRO EN CHIMENEAS
TIRO NATURAL
Tiro natural de una chimenea es la depresión que se origina en su base, como consecuencia de la diferencia de
presiones creadas por los gases contenidos en ella y la columna de aire exterior de la misma altura que la chimenea.
El peso específico de los humos, al estar a una temperatura mayor que la del aire ambiente, siempre es menor que el
peso específico del aire.
Al ser la presión exterior mayor que la interior en la base de la chimenea, los humos sufren un empuje que tiende a
evacuarlos hacia el exterior; este empuje es el Tiro Natural creado por la chimenea.
 Factores que influyen en el tiro natural.
Analizando la expresión anterior se observa que el tiro natural aumenta:

 Con la altura de la chimenea: a mayor altura más tiro.
 Con el peso específico del aire ambiente: a mayor peso específico del aire más tiro. Como el peso específico
del aire es mayor cuanto más baja sea su temperatura, el tiro será más elevado cuanto menor sea la
temperatura exterior.
 Con la disminución del peso específico de humos: a menor peso específico de los humos más tiro. El peso
específico de los humos disminuye conforme aumenta su temperatura, por tanto el tiro será mayor cuanto
más alta sea la temperatura de humos.
 Un factor a tener en cuenta, sobre todo en el remate de las chimeneas es el efecto del viento.

Otros factores que también tienen influencia, aunque menor, en el tiro natural son la altura sobre el nivel del mar de
la localidad de ubicación de la instalación, la humedad relativa del aire, etc.
TIRO ARTIFICIAL
El tiro es creado por elementos mecánicos que se diseñan en cada caso de manera adecuada a las necesidades, por
este motivo no dependen tan directamente de las temperaturas exterior o de humos, ni de las circunstancias de
presión atmosférica y humedad.
Condiciones que deben cumplir los conductos de evacuación de gases de combustión
 No estrangular la salida prevista por el fabricante del aparato; es decir, que no se puede reducir la sección de
salida del aparato.
 Ser de un material resistente a la corrosión y a la temperatura de salida de los gases.
 Ser estancos, tanto por la naturaleza del material, como por la forma de realizar las uniones que procedan.
 Cuando deban atravesarse paramentos de madera u otro material combustible, el orificio de paso será 10 cm.
mayor que el conducto de evacuación. Además, el conducto se revestirá de un material térmicamente aislante
e incombustible.
 En ningún caso se conectarán al mismo conducto o chimenea aparatos de tiro natural y tiro forzado, ya que
éstos últimos pueden interferir en la correcta evacuación de los gases de los anteriores.
 En cuanto a su trazado e instalación cumplirán:
 Serán ascendentes en todo su trazado.
 Desembocarán en el exterior del edificio, por encima de la cubierta del mismo rematando a los cuatro vientos.
 Se evitarán los cambios de dirección y de sección. De ser necesarios, los cambios de dirección se efectuarán
con radios de curvatura iguales o superiores a 1,5 veces el diámetro de dicho tramo y los cambios de sección
con ángulos de divergencia iguales o inferiores a 15 grados.
 La chimenea será totalmente independiente de los elementos estructurales y de cerramiento del edificio, al
que será unida únicamente a través de los soportes, diseñados para permitir su libre dilatación.
 Las chimeneas con recorrido en el interior del edificio estarán situadas en plenos herméticamente cerrados
hacia los locales y con paredes que tengan resistencia al fuego y aislación térmica y acústica.
 Las chimeneas y sus elementos accesorios se fabricarán con materiales incombustibles y resistentes a la
temperatura y a los agentes agresivos presentes en los humos.
 Las uniones transversales dispondrán de juntas de estanquidad del sistema de evacuación y absorberán las
dilataciones debidas a los cambios de temperatura.
 Las chimeneas de obra se realizarán con ladrillos y hormigones refractarios y las caras interiores se rematarán
con un enlucido de concreto refractario, con el fin de reducir la rugosidad superficial.
 Las chimeneas de chapa metálica serán de tipo laminado, con unión longitudinal soldada, o de chapa
engatillada.
 En caso de ser rectangular, la relación de lados no será mayor de 1 en 1,5.

CÁLCULO DEL CONDUCTO DE HUMOS
α Qc
Sc= ------------- (cm²)
√ h
Donde:
Sc: sección conducto de humos (cm²)
Qc: potencia de la caldera (kcal/h)
h: altura de la chimenea (m)
α: coeficiente según el combustible utilizado (gas: 0,018; petróleo: 0,025)
A la sección calculada se le adiciona un 10 % por razones de seguridad.

La sección del zorro es un 25 % mayor que la del conducto de humos.
Sz = Sc . 1,25
4.2.6 CONTROLES DE UNA CALDERA DE AGUA CALIENTE
Aclaración: como regla general para la nomenclatura de controles todo aquello que termine en metro solo realiza
medición (ejemplo termómetro) y todo aquello que termine en stato, PERMITE REALIZAR UN CONTROL , ya que
genera una señal o cambia de posición un contacto a partir de un valor prefijado (valor de seteo) (ejemplo
termostato)
 Los controles mínimos que debe tener una caldera de agua caliente son :
 Termómetros- termostatos –
 Hidrómetro (visual) permite conocer los nivel de agua
 Acuostato: permite actuar sobre los comandos en caso de que el nivel de agua descienda por debajo de lo
previsto.-Este control es muy importante en una caldera de vapor
 Manómetro: permite hacer lectura de la presión
 Presostato: permite enviar una señal por si la presión se eleva por fuera de los valores permitidos.-
Desconecta el quemador en una caldera de vapor en caso que se eleve demasiado la presión
 Existen otros como
 Silbato de alarma por sobrepresión
 Válvula de seguridad para sobrepresión
 Válvula de desaire
 Grifo de Purga
Existen también controles para los ambientes para que el sistema funcione en forma automática. Estos controles se
suelen ubicar en los locales a calefaccionar y en el exterior.
Como ejemplo podemos citar
Termostatos de ambiente.
Termostato exterior
Humidistatos (sensible a la humedad relativa)
4.2.7 LOS INSUMOS DE UNA PLANTA TÉRMICA
 AGUA
 AIRE
 COMBUSTIBLE: Sólido (ya en desuso), Liquido o Gaseoso

 ENERGIA ELECTRICA (ventilador del quemador, bombas de recirculación, indicaciones luminosas de
funcionamiento o fallas)
4.2.8 POZO DE ENFRIAMIENTO DE CALDERAS DE AGUA
Es muy importante cuando la caldera se instala en un nivel por debajo de la cota cero.-
Se utiliza para realizar la purga de la caldera, donde aparte del CAMBIO DE TEMPERATURA
El agua del vaciado de la caldera ingresa en forma pausada y controlada a la colectora.-
Se instala para caldera de mas de 300 litros.El pozo tiene una capacidad igual al doble del agua de la caldera. Puede
ser abierto o cerrado, según las ventilaciones.-
Puede ir a nivel de piso, o cuando esta en el subsuelo tendrá una salida a bomba que lo eleva a la colectora

4.2.9 CANALIZACIONES
Son las destinadas a transportar el fluido calefactor desde la planta térmica hasta el equipo Terminal y retornarlo a la
planta térmica para volver a comenzar el ciclo.-
El criterio de selección (material y diámetro) se realizara considerando
 las presiones de trabajo,
 los caudales a transportar,
 la facilidad de trabajo,
 confiabilidad del material en su vida útil,
 el costo de la instalación, etc.
Estas canalizaciones necesitaran un espacio para llegar desde la planta térmica hasta los equipos terminales, llamado
PLENO DE MONTANTES Y RETORNOS de calefacción.
Los materiales mas usados EN CAÑERIAS son
 HIERRO NEGRO Caños con o sin costura. Se utilizan en instalaciones de agua caliente y vapor a
baja presión.-La unión se realiza de dos formas distintas: mediante rosca y
accesorios o mediante soldadura autógena y accesorios
 LATON Aleación de cobre y zinc. Se comercializa de dos formas Una es la llamada

estandar (mas flexible y se une por soldadura de compuesto de plata-cobre).
La otra es mas rígida, generalmente vienen con aislamiento , se unen por
medio de roscado
 POLIPROPILENO (PP) Es un derivado del petróleo (del Propano).Acepta un alto rango de

temperaturas y presiones.-Existen en el mercado dos tipos de PP :los
homopolímeros es el mas rígido, resistente a la tracción, fragilidad a los
impactos especialmente a bajas temperaturas y los copolímeros es mas
elongable y relativamente blando y flexible, alta resistencia a la temperatura y
alta resistencia al impacto.Se unen por roscado , por termofusión o por
electrofusion.-
 POLIETILENO (PE) Es un derivado del petróleo (etileno) Es parecido al anterior .-Se

comercializa en dos formas de Baja Densidad (PEBD) y el de Alta Densidad
(PEAD) en general no soporta mas de 60ºC , es un material muy dúctil
resistente al impacto y a las deformaciones. Es económico
RETICULADO (SIMILAR AL ANTERIOR) tiene un proceso de reticulación
molecular que el permite soportar mayores temperaturas (100 ºC ) Es muy
flexible, maleable, lo cual lo hace ideal para pisos radiantes.-

4.2.10 EQUIPOS TERMINALES
Son elementos o sistemas que están destinados a entregar calor al local.

Su elección depende del fluido calefactor, del uso del local entre otras cosas
Generalmente se los nombra por la forma en que transmiten el calor al local, así tendremos
 RADIADORES (AGUA - VAPOR)

 PANELES RADIANTES (AGUA)
 CONVECTORES (AGUA - VAPOR)
 CALOVENTILADORES (AGUA-VAPOR)
 TERMOZOCALOS (AGUA-VAPOR)
 FAN – COIL (Ventilador – Serpentina)
Existen las alternativas que equipos proporcionen calor en época invernal y refrigeración en época estival.- Ejemplo
de esto pueden ser los fan-coil ya que en invierno se les puede hacer circular un fluido calefactor y en verano un
fluido refrigerante.- Otro ejemplo de esto es los equipos que pueden trabajar en invierno invirtiendo el ciclo de
refrigeración (BOMBA DE CALOR)
ESQUEMAS DE DISTINTOS TIPOS DE RADIADORES. PREVISIONES ESPACIALES, UBICACIÓN CONVENIENTE, SUS

TECNOLOGÍAS Y DIMENSIONAMIENTO.
Para obtener un buen rendimiento de los radiadores es conveniente estudiar un emplazamiento de los mismos lo
más correcto posible.
El punto más adecuado para la colocación de los radiadores es adosado a un muro exterior, en la zona inmediata
inferior de las ventanas, tratando de ocupar en lo posible todo el ancho de la abertura. Sobre la pared exterior y la
ventana se origina una corriente de aire frío que es más pesado, corriente que es compensada por la acción
convectiva del radiador.
Si se consideran dos locales con las mismas características, se observa que si bien se puede lograr igual temperatura
del aire a 1,50m de altura respecto del nivel de piso, en el local en el que el radiador se ubica en la pared exterior, se
origina una distribución más uniforme de la temperatura.
En el caso del radiador ubicado en la pared interior, se produce una corriente de aire frió en la zona inferior del local,
con una mayor diferencia de temperatura entre el aire inferior y superior. Para lograr un ambiente óptimo desde el
punto de vista del bienestar de las personas, es conveniente que la diferencia de temperatura entre la parte inferior
y superior del local sea la menor posible.
Otro factor a considerar es que el radiador situado cerca de las ventanas ejerce una enérgica compensación
fisiológica al calor cedido por el cuerpo humano a las superficies frías de las ventanas y paredes exteriores.

De acuerdo al emplazamiento del radiador, deben realizarse correcciones a la cantidad de calor suministrado por el
mismo, dichas correcciones están ejemplificadas en los siguientes gráficos.
RADIADORES SECCIONALES
El radiador seccional consiste, como su nombre lo indica, en un conjunto de secciones que se van uniendo unas con
otras, hasta completar las que se necesiten en el local a calefaccionar.
Los materiales utilizados para la construcción de los radiadores son el hierro fundido, la chapa de acero y el aluminio.
Los de hierro fundido y los de aluminio se los puede utilizar con agua caliente o vapor, dado que prácticamente no se
corroen. Los de acero no deben utilizarse con vapor, solo para agua caliente.
Se construyen en diversidad de modelos de 1 a 6 columnas. El de hierro fundido que más se ha utilizado es el de 4
columnas.
Los radiadores de aluminio son muy livianos, con superficies suaves y uniformes, que les dan un buen aspecto estético.

RADIADORES MURALES
Otro radiador que se utiliza es el tipo mural, que consiste en una placa de hierro fundido,
que generalmente se los utiliza en baños por su poca profundidad. Pueden ser de 1 o 2
columnas.
CONVECTORES
Se denomina así a los calefactores de locales formados por tubos y aletas situados en compartimentos especiales. La
transferencia de calor se efectúa por convección (de allí el nombre del artefacto), ya que el aire frío del local penetra
por la parte inferior, se calienta, disminuyendo de peso, ascendiendo y descargándose en el local por la rejilla
superior.
El elemento calefactor en sí está formado generalmente por aletas y tubos de cobre, con colectores de hierro
fundido. También pueden utilizarse aletas de aluminio.
Las tapas cuentan con compuertas de regulación, que permiten regular el caudal de aire circulado.
El rendimiento depende de la superficie de calefacción, así como de la temperatura de trabajo y de las características
constructivas del nicho donde se instala, como ser altura, ancho, etc.
Suelen adoptarse los siguientes rendimientos:
 vapor a baja presión 550 kcal/h.m²
 agua caliente, temperatura de entrada 90 ºC 350 kcal/h.m²
Los rendimientos antes mencionados

varían de acuerdo al modelo y al
fabricante.
No es conveniente su utilización con
agua caliente a temperaturas
menores de 90 ºC, ya que baja
notablemente su rendimiento.
La ubicación más conveniente, tal
como los radiadores, es bajo ventanas
o sobre muros que den al exterior,
por las mismas causas.
CONVECTORES DE PISO
El funcionamiento es el mismo que los anteriores, salvo que en

este caso se los coloca embutidos en el piso en lugar de la
pared. Este tipo de convectores se los utiliza generalmente en
locales con grandes paños vidriados, o donde existan ventanas
tipo balcón, donde por cuestiones físicas, no sería posible
colocar bajo ellas convectores convencionales.

CALOVENTILADOR.
Son aparatos constituidos por una batería de tubos de cobre y aletas por la cual circula el fluido calefactor, que
puede ser agua caliente o vapor, y un ventilador helicoidal para la distribución de aire en el local.
Son compactos y emiten gran cantidad de calor por unidad, siendo algo ruidosos por el funcionamiento del
ventilador. Estas dos características los hacen más apropiados para la utilización en industrias y en general en
grandes locales.
Se los ubica a más de 3 metros de altura, colocándolos de modo tal que se ayuden las corrientes de aire de unos con
otros.
Se utilizan también los de tiro vertical, como complemento de los de tiro horizontal, de modo de barrer
correctamente el aire del local.
PANELES RADIANTES
Distribución en serpentín continuo
La distribución del tubo empieza por un extremo del local y termina en el extremo opuesto avanzando en líneas
paralelas equidistantes unas de otras. Esta distribución es la más sencilla pero presenta el inconveniente de no tener
una buena distribución del calor, ya que el agua se va enfriando a lo largo del circuito.
Este tipo de distribución se podría utilizar en locales donde existan algún cerramiento más frío que los demás, por
problemas de orientación, menos aislado térmicamente, superficies vidriadas, etc. En ese caso debería proyectarse
la serpentina cercana al cerramiento de mayor pérdida, con separaciones menores y tratando que la recorra el agua
de mayor temperatura.

Distribución en doble serpentín continuo
Al igual que la distribución en serpentín, se va de un extremo a otro avanzando en líneas paralelas equidistantes
unas de otras, pero dejando huecos donde van colocadas las líneas de retorno hasta llegar otra vez al punto de
partida. Esta distribución elimina el inconveniente de la mala distribución del calor y se adapta perfectamente a
locales irregulares o alargados. Como en el ejemplo anterior, también cabe la posibilidad de reducir las separaciones
para compensar en sectores de mayores pérdidas.
Distribución en espiral
Como su nombre lo indica, se realiza en forma de espiral de forma cuadrada o rectangular, empezando por un
extremo y avanzando de afuera hacia adentro, dejando el espacio para la línea de retorno que volverá al punto de
partida desde el centro del local. Este sistema distribuye perfectamente la temperatura del suelo ya que se alterna
un tubo de ida con uno de retorno. Se adapta a cualquier forma de local, y también permite la reducción de
separaciones para compensar pérdidas.
Otra forma de hacer refuerzos en zonas frías.
Las tres formas de distribución anteriores son las más utilizadas en la actualidad, debido a que no existen soldaduras
ni uniones dentro de la masa de la estructura, lo que los hace más confiables respecto de pérdidas. Generalmente se
los ejecuta en polietileno reticulado.
Existen otros tipos de distribución, menos recomendables por la cantidad de uniones que requieren. Estos son:

Serpentín parrilla
Tiene una distribución del calor bastante uniforme, pero debido a la cantidad de uniones es poco utilizado.
Serpentín mixto o paralelo
Son paneles continuos conectados en paralelo, pueden llegar a utilizarse para grande superficies. Se los llama también
mixtos, ya que se puede interpretar como una combinación entre paneles continuos con uno parrilla.
4.2.10 SISTEMAS DE VAPOR A BAJA A PRESION
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Este sistema se basa, fundamentalmente, en el principio de que una masa de agua absorbe calor para vaporizarse y lo
cede cuando se condensa.
El agua se vaporiza en la caldera y se distribuye hasta llegar a los equipos terminales (radiadores, convectores, etc.)
donde se condensa, aportando el calor de vaporización al ambiente en que se encuentra.
Funcionamiento:
En un primer instante el agua llena la instalación hasta el nivel inferior (nivel de agua fuera de servicio) controlada por
un regulador de nivel en la caldera.
El agua se va calentando hasta llegar a los 100 ºC, momento en que empieza a desprenderse vapor de agua que va
ocupando todas la cañerías desalojando el aire hacia arriba y ocupando los distintos radiadores de la instalación. En
estos últimos el vapor se condensa entregando el calor latente de vaporización al ambiente y retornando en forma de
agua a la caldera donde se repite el ciclo.
La presión que el vapor ejerce en la instalación hace subir por vasos comunicantes el agua de la cañería de retorno
hasta un nivel denominado “nivel de agua en servicio”.
En instalaciones de vapor a baja presión se trabaja generalmente con presiones de 1000mm de columna de agua (0,1
kg/cm²), que corresponde a una temperatura de 101,7 ºC, por lo que la presión de vapor hace subir el agua de las
cañerías de retorno en 1000mm, o sea, 1m, aproximadamente. Es fundamental, entonces, que cualquier radiador o
equipo terminal se ubique a 1,20m de altura como mínimo con respecto al nivel de agua fuera de servicio, a fin de
evitar que se inunde de agua por el retorno, tomando esos 20cm de más como margen de seguridad por cualquier
fluctuación de presiones que pueda tener la instalación.
El nivel de agua en la caldera debe mantenerse siempre constante y se controla mediante un regulador de nivel de
agua. El regulador actúa mediante un circuito eléctrico sobre una válvula solenoide que es la que abre o cierra la
admisión de agua de la red de suministro a la caldera. En caso de que este dispositivo falle o no haya agua en la red, o
que el nivel suba más de lo necesario, un segundo dispositivo de seguridad abre el circuito y corta el funcionamiento
del quemador.

 Principios generales que deben cumplir las instalaciones por vapor
a) No debe pasar vapor a las cañerías de condensación.

Para que no pase vapor a las cañerías de condensado es necesario que todo el vapor que entra al radiador se
condense. Esto se logra por medio de la colocación de válvulas de doble reglaje en la entrada del radiador, y
de no ser posible, se colocan trampas de vapor a la salida, que permiten el paso del condensado pero no el
de vapor.
b) El sentido de circulación de vapor y condensado en las cañerías de alimentación debe ser el mismo, salvo
en las cañerías verticales.
Al circular el vapor por las cañerías, siempre se van produciendo condensaciones parciales. Debe buscarse
que el sentido de circulación de esa agua sea el mismo que el del vapor. Solo puede admitirse circulación
contraria en las cañerías verticales.
Además debe estudiarse la forma de eliminar el agua que pueda quedar acumulada en la instalación, en los
ángulos, el agua se va acumulando y va estrangulando el paso e impide el normal desplazamiento del vapor,
produciendo ruidos molestos.
Este problema se soluciona mediante el uso de sifones bajo las columnas montantes.
Estos elementos vinculan las cañerías de alimentación y de retorno de condensado, permitiendo el purgado del agua
condensada de las cañerías de alimentación.
En caso de no instalarse sifones habría que colocar trampas de vapor. Los sifones tienen la ventaja de que carecen
de parte móviles, de modo que siempre funcionan bien.
El sifón debe estar por debajo del nivel de agua fuera de servicio en aproximadamente 1,5 a 2 veces la altura de
presión de trabajo, para evitar que cualquier aumento de presión pueda vencer la carga del sifón. Para una
instalación de baja presión de 1000mm CA, la altura del sifón será de 1,5m a 2m A fin de que las cañerías principales
de distribución de vapor queden libres de agua, el punto de empalme de la cañería de alimentación y la de
condensado debe separarse entre 10 y 15 cm. El sifón constituye la parte más baja de la instalación, por lo que debe
tener un tapón de purga para la limpieza periódica de las cañerías.

SIFON DEBAJO DE MONTANTE Y RETORNO SISTEMA DEL TERCER CAÑO
TIPOS DE INSTALACIONES DE VAPOR

SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN INFERIOR SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN SUPERIOR
SISTEMAS POR AIRE
El fluido calefactor que se utiliza (ya sea para los sistemas directos o indirectos) es aire, que comparativamente con el
agua tiene un calor específico mucho mas bajo, pero su peso específico es mucho menor y el costo de adquisición es
nulo (salvo condiciones de filtrado).-
Los sistemas que se utilizan son:
SISTEMAS DIRECTOS
Se dice que la generación de calor es directa cuando el aire del local se encuentra en contacto directo con la fuente
generadora. Estas fuentes son variadas. El aire pasa a través del evaporador (ahora condensador por la inversión del
ciclo), las resistencias o las cámaras calefactoras de los equipos, según sea el sistema adoptado, y se calienta, para
luego ser distribuido por los conductos hacia los locales.
Estas fuentes
POR BOMBA DE CALOR (INVERSION DE CICLO DE REFRIGERACION)

BATERIAS DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
CALEFACTOR DE CONDUCTO-RESISTENCIAS ELECTRICAS COLOCADAS EN LOS CONDUCTOS DE INYECCION

QUEMADORES DE GAS CON UN IMPULSOR o VENTILADOR (FORMANDO EL ARTEFACTO CALEFACTOR)

SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS
SERPENTINA DE CONDUCTO
SISTEMA FAN-COIL INDIVIDUAL

SISTEMA MIXTO FAN-COIL ZONAL
7 1 2 3 4 5 6
Aire de
ventilación
Aire de
impulsion
a caldera
Aire de 8
recirculacion 10 9 a MEL
cañeria de mando
cañeria de retorno
Referencias:
1. Cámara de mezcla
2. Filtro
3. Batería de calor
4. Batería de frío
5. Ventilador centrífugo para distribución de aire
6. Conducto de mando
7. Conducto de aire exterior (renovación)
8. Conducto de retorno
9. Bandeja de condensado
10. Drenaje de agua de condensado
EQUIPO CENTRAL COMPACTO CONDENSADO POR AIRE, EXTERIOR, CON SERPENTINA DE AGUA CALIENTE PARALELA
AL EVAPORADOR

Subunidad Subunidad
climatizadora condensadora
1 2 3 12 4
5
Aire de
6
ventilación
Aire de
condensación
a Caldera
10 11 8 9
Aire de recirculación Aire de impulsión
Línea de líquido Línea de mando

Línea de gas Línea de retorno
Referencias:
1. Cámara de mezcla
2. Filtro
3. Evaporador
4. Ventilador centrífugo para distribución de aire
5. Ventilador axial para condensado
6. Condensador
7. Compresor
8. Bandeja recolectora de agua de condensado
9. Conducto de mando
10. Conducto de retorno
11. Válvula de expansión
12. Serpentina de agua caliente paralela al evaporador

4.3.1 ESQUEMA 1
CALEFACCIÓN
PLANTA TÉRMICA: EN AZOTEA
TIPO DE DISTRIBUCIÓN: INDIRECTA - FORZADO - INFERIOR

UNIDADES TERMINALES: FAN COIL Y RADIADOR
AGUA CALIENTE SANITARIA

MONTANTE DISTRIBUIDORA - RETORNO COLECTOR
VASO DE EXPANSIÓN
CERRADO

4.3.1 ESQUEMA 2
CALEFACCIÓN
PLANTA TÉRMICA: EN SUBSUELO

UNIDADES TERMINALES: PANELES RADIANTES Y RADIADORES

VASO DE EXPANSIÓN
CERRADO

4.3.1 ESQUEMA 3
CALEFACCIÓN


VASO DE EXPANSIÓN
CERRADO

4.3.1 ESQUEMA 4
CALEFACCIÓN
UNIDADES TERMINALES: PANELES RADIANTES

VASO DE EXPANSIÓN
ABIERTO

4.3.1 ESQUEMA 5
CALEFACCIÓN

VASO DE EXPANSIÓN
ABIERTO

4.3.1 ESQUEMA 6
CALEFACCIÓN

VASO DE EXPANSIÓN
ABIERTO

4.3.1 ESQUEMA 7
CALEFACCIÓN

VASO DE EXPANSIÓN
ABIERTO

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4.

4.1.1 PROCEDIMIENTO - CÁLCULO TOTAL DEL EDIFICIO (ESTIMATIVO)

1. DETERMINACIÓN DEL VALOR ÍNDICE (VI) DE LOS LOCALES O UNIDADES.

VI = Q BT del Local o Unidad (Kcal/h) = (x) en Kcal/h m3

Volumen del Local (m3)

Es la cantidad de calor que pierde un Local por cada m3 de su Volumen.

2. DETERMINACIÓN DEL VALOR ÍNDICE PROMEDIO (VIP).

VIP = ∑ VI de los Locales analizados (Kcal/hm3) = (x) Kcal/hm3

Cantidad de Locales (N0)

3. CARGA TÉRMICA TOTAL DEL EDIFICIO.

Q total edif. = Volumen edificio (m3) x VIP = (x) Kcal/h

4. CARGA TÉRMICA DE CADA LOCAL O UNIDAD.

ESTE ES EL VALOR DE LA POTENCIA TÉRMICA DEL/LOS EQUIPO/OS TERMINAL/ES PARA CALEFACCIONAR

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

N° 1 - COEFICIENTES "K" DE TRANSMITANCIA TÉRMICA (Kcal/h.m2.°C) (IRAM 11601)

4.2.3 CONDICIONES DE DISEÑO INTERIOR

N° 2- CONDICIONES DE DISEÑO INTERIOR - LOCALES NO CALEFACCIONADOS (te)

DESTINO LOCAL TEMPERATURA °C

4.1.4 FACTOR DE OCUPACIÓN

DESTINO LOCAL M2 / PERSONA

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

N° 4 - GANANCIA DE CALOR POR PERSONA (calor sensible)

4.1.6 DISIPACIÓN DE CALOR DE APARATOS

N° 5 - DISIPACIÓN DE CALOR DE APARATOS

Potencia CALOR SENSIBLE

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

N° 6 - GANANCIA DE CALOR POR ILUMINACIÓN

TIPO DE LUMINARIA CALOR SENSIBLE (Kcal/h)

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

4.2.2 COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE CALEFACCION

Los sistemas de calefacción se pueden clasificar en

 INDIVIDUALES: Uno por local a calefaccionar

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

Sólo nos ocuparemos de la PLANTA TERMICA PARA CALEFACCIÓN Y DE ACS CENTRALES:

 CALDERA (UNA O VARIAS)

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

SISTEMAS CENTRALES DIRECTOS

Estas fuentes son variadas

SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS

4.2.3 OPCIONES DE PLANTAS TÉRMICAS

Caldera única y tanque intermediario

Montantes Tanque intermediario para ACS

Una caldera para calefacción y otra para agua de consumo

Montantes Tanque intermediario

Montantes agua de consumo

Zorro Conducto de humos

REQUISITOS DE ESPACIOS PARA LA PLANTA TERMICA

PARA UNA CALDERA

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI a a b b

Para la altura de la zona térmica se debe tener en cuenta lo siguiente:

Se pueden adoptar distintas resoluciones para una misma configuración:

Hc: Altura caldera

Hc1: Altura de colector (0,80m)

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS EN U

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

Según sus características en:

1. Según EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN

1º paso: Se produce la combustión en el hogar de la caldera.

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

CÁTEDRA: ING. JAVIER ROSCARDI

Caldera humotubular de fondo seco