Introducción

Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 1
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de ingeniería metalúrgica
Catedra: Introducción a la metalurgia

Tema 3.2:
Obtención de Hierro y Acero

Facilitador:
Ashby Narváez

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NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License. Puerto Ordaz, Diciembre 2020
1 Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
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o Unidad 2

• Definiciones Básicas.
1

• Minerales de Hierro.
2
Tabla de Contenidos

• Procesos de Reducción y Procesos de

3 Aceración

• Hornos
4

• Metalurgia Secundaria
5

• Colada Continua.
6

2 Autor
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• Definiciones Básicas.
1

 MINERAL DE HIERRO
Agregado de elementos y compuestos que se encuentran en la corteza
terrestre, a partir del cual puede extraerse hierro de una manera
económicamente rentable.

 HIERRO PRIMARIO
Hierro Primario producto con alto contenido de hierro, el cual se obtiene
gracias a la eliminación del oxígeno contenido en el mineral. Puede
presentarse en estado líquido (arrabio) o en estado sólido (HRD/HBC).

 Arrabio: Es el producto que se obtiene mediante la reducción de mineral de

hierro, generalmente por la vía del Alto Horno. Se utiliza como materia prima
para la elaboración de acero y fundición de hierro.

 HRD/HBC: producto poroso obtenido de la reducción directa de la pella que

por su grado de metalización se emplea directamente en los procesos de
aceración, como sustituto parcial o total de la chatarra (HRD). Al ser briqueteado
en caliente se denomina HBC.

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• Definiciones Básicas.
1

 Acero:
Aleación de hierro y carbono que contiene menos del 2 % de carbono,
algunas veces con otros elementos como cromo, vanadio, molibdeno,
níquel, etc., en proporciones menores, para dar propiedades específicas.

 Etimología: La palabra Hierro proviene del latín Ferrum.

Corresponde a un 5% del volumen total de los componentes del planeta

tierra. Es el cuarto elemento presente en la corteza terrestre.
El hierro, es después del aluminio el mineral metálico más abundante en la
naturaleza, aunque es raro en su forma nativa, su forma metálica no se
encuentra en la naturaleza, dada la facilidad con que se oxida.

Es el segundo recurso mineral de Venezuela.

 Datos Importantes Del Hierro

Símbolo Químico: Fe
Número atómico: 26
Peso atómico: 55,85
Punto de fusión: 1539 ºC (2800 ºF)
Densidad: 7.87gr/cm3
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• Definiciones Básicas.
1

 SIDERURGIA:
Rama de la metalurgia que estudia los diversos procesos de reducción del
mineral de hierro para la obtención de hierro primario y su posterior
transformación en acero.

 Las desventajas son:

1.- El hierro tiene una alta densidad de 7.87gr/cm3 y sus aleaciones son
aproximadamente tan pesadas como el hierro puro; para muchos casos donde el
peso es importante es desplazado por el aluminio, titanio y magnesio.
2.- El hierro y sus aleaciones se corroen cuando son expuestas a la atmósfera.
Muchos otros metales tales como el aluminio y titanio son mucho más reactivos y
se oxidan más fácilmente que el hierro, pero forman una capa de óxido
compacta que protege al metal de ataque posterior. El Fe altamente aleado
como acero inoxidable (18% Cromo y 8% Níquel) tienen una resistencia a la
corrosión mucho mayor, con el consiguiente mayor costo.
3.- A veces al ser magnético es un inconveniente.
4.- El hierro es relativamente mal conductor del calor y electricidad y para tales
propósitos se prefiere aluminio o cobre.

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• Minerales de Hierro.
2

Desde el punto de vista industrial, se consideran Minerales de Hierro, aquellos

que por su composición, características químicas y físicas, situación
geográfica y por las reservas que hay en la zona donde se encuentran,
pueden ser explotados en condiciones económicas satisfactorias. (Apraiz B.)

Denominación % Teórica en Hierro

HIERRO NATIVO ( Fe) 100%

MAGNETITA (Fe3O4) 72%

HEMATITA (Fe2O3) 70%

LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O) 60%

SIDERITA (FeCO3) 48%

PIRITA (FeS2) 32%

 Otros minerales de hierro son: Goethita, Martita, Ilmenita, entre otros…

 Se consideran minerales ricos los que contienen más de 55% de hierro.
 De riqueza media, a los que contienen de 30 a 55% de hierro, y Minerales
pobres, a los de contenido inferior a 30%.
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• Minerales de Hierro.
2

Imagen de una magnetita: 75% de pureza. Imagen de hematites, pureza: 70%.

Imagen de limonita, pureza: 60% . Imagen de siderita, pureza: 50%

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• Minerales de Hierro.
2

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• Minerales de Hierro.
2

 AGLOMERACIÓN DE MINERALES DE HIERRO

Procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con el objeto de
aglomerar pequeñas partículas de mineral en pedazos de mayor tamaño y de
gran porosidad.

 Se obtienen:
 Trozos de dimensiones convenientes.
 Con gran riqueza en hierro (55 – 65%).
 Adecuadas características físico-químicas que contribuyen a su fácil reducción
y también a su transporte.
¿Cuándo se recomienda la Aglomeración? Procedimientos
 Minerales muy pulvurentos.  Briqueteado.
 Polvos y partículas de mineral de tamaño inferior a  Sinterizado
10 mm que quedan como residuo en todas las  Peletización
instalaciones de trituración de minerales.
 Minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja
(25 – 35%) y que para ser concentrados deben ser
triturados hasta el tamaño de partículas muy finas.
 Ciertos minerales que contienen cantidades
relativamente importantes de azufre en forma de
pirita.
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• Minerales de Hierro.
2

 PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

 Homogeneizado o Mezcla: La mezcla ayuda a elaborar insumos que logren y
cumplan la calidad requerida y los estándares que la industria necesita.
- Los sistemas más usados son los de apilamiento, que significan el
agrupamiento en capas del mineral, donde cada capa representa mineral que
varía en tamaño y composición química de las que le preceden y anteceden. El
mineral se retira mediante grúas y excavadoras, cargadores frontales y otros.
- El retiro del mineral de esta pila resulta en la obtención de material con mezcla
uniforme proveniente de todas las capas.

Apiladora de Mineral Apiladora – Recuperadora de Mineral

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 PELETIZACIÓN:

- Proceso de aglomeración mediante el cual se forman bolitas de

mineral de hierro porosas y duras denominadas pellas (pellets), que
contienen entre 63- 67% de hierro, y de 10 a 15 mm de diámetro aprox.

- Las pellas son pequeñas bolas cuasiesféricas producidas a partir de

concentrados o de mineral de hierro natural, de diferentes
composiciones químicas y mineralógicas.

- El proceso esta basado esencialmente en la formación de pellas

verdes (pellas crudas), por la acción de rotación de mineral finamente
molido o concentrado, al cual se le adicionan aglomerantes y una
determinada cantidad de agua.

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 PELETIZACIÓN:

 Principales cualidades que se

exigen en las pellas:

1. Uniformidad de tamaño (9 – 15 mm
diámetro)
2. Muy alta resistencia y dureza, para
soportar tensiones térmicas en
atmósferas de reducción.
3. Buena reductibilidad. Alta porosidad
(25 – 30%)
4. Alto contenido en hierro (>63%) y
uniforme composición
química.

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 Formación de la Pella Verde:

Con la humedad y aditivos necesarios, el mineral de hierro se envía a

discos peletizadores que por el efecto de Bola de Nieve, la inclinación y
velocidad a la que giran hacen posible la formación de pequeñas bolas o
pellets de color verde obscuro y del tamaño deseado.

En el proceso de formación de la pella existen tres períodos:

1. Formación de núcleos
2. Etapa de transición
3. Crecimiento

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o Unidad 14
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 Disco Peletizador:

a.- Malla de fondo.

b.- Pestaña de borde o
pared del disco.
c.- Plataforma del disco.
d.- Estructura de soporte
de los raspadores de
fondo.
e.- Raspadores de fondo.
f.- Base del pivote.
g.- Tobogán de descarga.

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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o Unidad 19
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración
ADITIVOS
MINERAL
DE HIERRO
PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO
DOSIFICACION
DE MATERIA
PRIMA

SECADOR

RECIRCULACION
440 t/h DE FINOS

250 t/h

PLANTA DE PELLAS DE 250 t/h SILO

FERROMINERA MOLINOS
2.215 t
SECADO Y MOLIENDA

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• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

SILO DE
MINERAL
MOLIDO

SILO DE
DISTRIBUCION
5 DISCOS

650 t/h
200 t/h C/U
650 t/h
MEZCLADORES

725 t/h

PLANTA DE PELLAS DE DOBLE CRIBA

DE RODILLOS
FERROMINERA
490 t/h
MEZCLADO Y PELETIZACIÓN

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o Unidad 21
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración
725 t/h
PARRILLA HORNO
MOVIL ROTATORIO

490 t/h
ENFRIADOR
ANULAR

PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO

MATERIAL DE
DESHECHO
442 t/h
PLANTA DE PELLAS DE
FERROMINERA
PIROCONSOLIDACION Y 2 t/h
ENFRIAMIENTO

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o Unidad 22
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración
PLANTA DE PELLAS DE
FERROMINERA
CRIBAS
MANEJO DE PRODUCTO
VIBRATORIAS

COMSIGUA Y
25 t/h APILADOR DE PRODUCTO POSVEN
417 t/h

VENPRECAR 160.000 t

RECOLECCION

DESPACHO
6.000 t/h
OPCO EXPORTACION

2.160 t

Cada tren de 24 vagones

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o Unidad 23
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración
PROCESOS DE REDUCCIÓN
DIRECTA

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o Unidad 24
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 REDUCCIN DIRECTA:
El término reducción significa la remoción del oxígeno del óxido de hierro
(Feo) donde el reductor (gas o carbón) es el agente que elimina el oxígeno.
Los agentes reductores normalmente usados son el carbono (C), monóxido de
carbono (CO) y el hidrógeno (H2).
- Los procesos de reducción directa se pueden clasificar en dos grupos:
1. Los que usan como reductor gas natural reformado
2. Los que usan como reductor el carbón
- El producto obtenido de la reducción directa, hierro esponja, es un
material sólido, generalmente de la misma forma del material de carga, que
contiene hierro metálico (Fe) óxido de hierro (FeO) carburo de hierro
(Fe3C) y ganga.
Consiste en alimentar pellas y/o de mineral de Fe, por la parte superior del reactor. A
medida que el material desciende dentro del reactor, por acción de la gravedad, es
sometido a una contra corriente de gas reformado (altos contenidos de H2 y CO2),
que produce raciones químicas de reducción, al actuar sobre las pellas, removiendo
gran parte el oxígeno de Fe (Fe2O3) presente. De esta reacción se produce el Fe
metálico reducido (HRD), con alto cometido metálico, calor, H2O y CO2.

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o Unidad 25
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 REDUCCIÓN DIRECTA:
Dentro de los procesos que utilizan el gas como reductor, tres de ellos son
los más resaltantes y que se diferencian por el tipo de horno que utilizan;
estos son:

a) Horno de retorta: fue utilizado por la empresa mexicana HyL en sus

procesos HyL I y HyL II, este tipo de horno requería para la reducción un
juego de 4 reactores de los cuales 3 están en operación y el cuarto realiza
operaciones de carga y descarga. El proceso se efectúa en ciclos y los tres
reactores que están en operación actuán en serie. La reducción de la
carga se efectúa en dos etapas: reducción inicial y reducción final, luego
se realiza el enfriamiento y la carburación.

b) Horno de lecho fluidizado: se utilizan finos de mineral de hierro (-malla

4 + malla 325), los cuales pasan a través de cuatro reactores de lecho
fluidizado que están ubicados en serie. El reactor N° 1 calienta el mineral y
en los reactores 2, 3 y 4 se lleva a cabo la reducción. El gas reductor pasa
en contracorriente a través de los sólidos, comenzando por el reactor N° 4,
luego el reactor N° 3 y finalmente el N° 2.

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o Unidad 26
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 REDUCCIÓN DIRECTA:

c) Horno de cuba: Los hornos de cuba son en la actualidad los más

utilizados a nivel industrial en la reducción directa del mineral y las
plantas que usan este sistema alcanzan una producción total del orden
de los 10 millones de toneladas anuales y que representa 2/3 de la
producción total del mundo. Los procesos que han tenido mayor éxito y
por ende más conocidos son el MIDREX y el HyL.

Combustible Tipo de Horno Proceso

Cuba Midrex, HyL III - IV
Gaseoso Retorta HyL I - II
Fluidizado Finmet

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o Unidad 27
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE REDUCCIÓN

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o Unidad 28
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 PROCESOS FINMET

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o Unidad 29
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 PROCESOS HyL III

 Reforma con H2O.

 Alta presión (~5bar).
 Requiere calentar gas
reductor (925°).
 Requiere lavadora de
gas de tope.

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o Unidad 30
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 PROCESO MIDREX

- Reforma con CO2 - Baja presión (<1bar) - Metalización ~94%

- Opción para alto carbono (~4%) - No requiere calentar gas reductor
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Nombre de Hierro
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o Unidad 31
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

VIA ALTO HORNO-CONVERTIDORES VIA RED. DIRECTA- HORNOS ELÉCTRICOS

VENEZUELA

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o Unidad 32
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 FLUJO ESQUEMÁTICO DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO

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o Unidad 33
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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Nombre de Hierro
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o Unidad 34
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 TIPOS DE HIERRO PRIMARIO

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o Unidad 35
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

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o Unidad 36
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 ALTO HORNO

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o Unidad 37
• Procesos de Reducción y Procesos de
3 Aceración

 ACERACIÓN:

ACERO: Aleación hierro-carbono con un contenido de carbono menor

a 2%, con presencia de elementos aleantes tales como: Mn, Si, Cr, Ni,
V, Nb, Mb, etc, que le confieren propiedades especificas para un uso
particular.

 Procesos de Aceración
- Hornos de Solera: Hornos Siemens – Martins.
- Convertidores: Bessemer, Thomas, LD, LD-AC.
- Horno de Arco Eléctrico.

 Hornos Arco Eléctrico: Partiendo de Chatarra/ HRD/HBC.

 Convertidores: Partiendo de Arrabio.

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o Unidad 38

4 • Hornos

 HORNOS ARCO ELÉCTRICO:

 Aunque inventados y perfeccionados a principio de siglo pasado por

Siemens, Stassarno y Heroult, los hornos eléctricos de arco fueron
considerados durante mucho tiempo como un proceso relativamente caro,
con futuro solo en la producción de aceros especiales de aleación. Parte
de estas creencias se basaban en el alto costo de la energía eléctrica.

 Alrededor de ¼ del acero producido mundialmente se lleva a cabo en el

horno de arco eléctrico. Este método usa arcos de alta corriente eléctrica
para fundir chatarra de acero y convertirlo en acero líquido de una
composición química y temperatura específica.

 El calentamiento externo del arco permite un mejor control térmico que el

proceso básico al oxígeno. Esto permite fabricar aceros de calidad y
aceros especiales a partir de chatarra por que es posible la adición de más
aleantes que los posibles en la acería básica al oxígeno, tales como; Ni,
Cr, Mn, V, Mo, W, Nb, Ti, que son agregados en forma de ferro-aleaciones.

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o Unidad 39

4 • Hornos

 HORNO ARCO ELÉCTRICO:

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o Unidad 40

4 • Hornos

 CONVERTIDORES:

 Más de la mitad del acero producido mundialmente se lleva a cabo

en el proceso básico al oxígeno (basic oxygen process, BOP).

 El uso de oxígeno a altos flujos de soplado produce una rápida

oxidación de los elementos contenidos en el arrabio en alrededor de 20
minutos y suministra todo el calor requerido para refinar la carga. Los
tamaños de los convertidores son variables y se operan para refinar
desde 30 a 360 t.

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o Unidad 41

4 • Hornos

 CONVERTIDORES:

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o Unidad 42

5 • Metalurgia Secundaria

 METALURGIA SECUNDARIA:

 A lo largo de las últimas décadas, se han producido cambios

importantes en las prácticas siderúrgicas. La acería tradicional
comprendía la transferencia directa del acero líquido a través de un
cucharon desde el convertidor LD; (BOF) o desde el horno de arco
eléctrico (HAE) a la nave de colada donde el acero era vaciado en
lingoteras(moldes).

 Actualmente, el proceso de fabricación del acero, Se Completa

mediante la llamada Metalurgia Secundaria. En esta etapa, se
otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura,
contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas. La
unidad más común de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El
acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en
forma convencional o en colada continua.
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o Unidad 43

5 • Metalurgia Secundaria

 METALURGIA SECUNDARIA:

Fue desarrollada en respuesta a mayores exigencias de calidad en los

aceros. Algunas de las tareas que antiguamente se realizaban en el horno
eléctrico fueron desplazadas al Horno Cuchara permitiendo alcanzar más
eficientemente los siguientes objetivos:

 Mejorar la desoxidación .
 Altos grados de desulfuración.
 Controlar la temperatura de colada.
 Controlar la forma de las inclusiones.
 Desgasificar al vacío.

Para cumplir con estos objetivos se han desarrollado distintos procesos de

Metalurgia Secundaria. El tratamiento se lleva a cabo en el Horno Cuchara
(Ladle Furnace: LF) y el Desgasificador al Vacío (VD)

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o Unidad 44

5 • Metalurgia Secundaria

 METALURGIA SECUNDARIA:

El proceso se inicia con la fusión de una carga metálica compuesta por

20% de chatarra y 80% de Hierro Esponja HRD o por 100% de Hierro
Esponja. Para ello se utilizan hornos de fusión de arco eléctrico de
corriente alterna, trifásicos, con capacidad de producción de 200 T de
acero líquido cada 115 min., para el caso de planchones y palanquillas
150 T cada 112min. Cuando se ha completado la carga, con la
temperatura y los análisis químicos deseados, finaliza la colada y el
acero se vierte en un cucharón, para ser trasladado a un proceso
posterior denominado Metalurgia Secundaria. Allí, en un horno
cuchara, se le agregan aditivos y se calienta el acero líquido, para
afinar la química y temperatura final del acero; a objeto de obtener la
calidad deseada. Una vez que el acero líquido tiene las propiedades
requeridas, sale de los hornos cuchara y pasa a las Máquinas de
Colada Continua, donde es vaciado y moldeado en forma continua,
para obtener los planchones y las palanquillas.

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 45

5 • Metalurgia Secundaria

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 46

5 • Metalurgia Secundaria

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 47

6 • Colada Continua

 COLADA CONTINUA:

Es un producto de solidificación de metales mediante el cual el acero

fundido se vierte directamente en un molde sin fondo cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea
fabricar. En siderurgia los formatos más comunes de la colada son:

 Productos planos rectangulares de 150 a 300 mm de espesor (slabs

o planchones).
 Productos planos rectangulares de espesor mediano: 80-100 mm.
 Productos planos rectangulares de espesores delgados: 40-60 mm.
 Productos largos cuadrados – rectangulares.
 Productos largos con sección de hueso de perro.
 Palanquillas.

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 48

6 • Colada Continua

 COLADA CONTINUA:

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 49

6 • Colada Continua

 COLADA CONTINUA:

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 50

6 • Colada Continua

 COLADA CONTINUA:

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Obtención
Nombre de Hierro
del Tema y Acero
o Unidad 51

6 • Colada Continua

Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”