CIENCIA DE LOS

MATERIALES
UNIVERSIDAD CATOLICA DE HONDURAS
Nuestra Señora Reina de la Paz
Campus Global
 Ciencia de los Materiales
• Es la disciplina que se encarga de estudiar como
estan formados los materiales y cuales son sus
propiedades.

• El objetivo de esta disciplina es proporcionar

criterios para buscar y seleccionar los materiales
apropiados para aplicaciones de ingeniería.
Metalurgia
• Constituye los fundamentos científicos y técnicos
que se ocupan de investigar los procedimientos
mediante los cuales se pueden extraer, con
beneficio económico, de las menas los materiales
útiles, aprovechando los subproductos, asi como
las operaciones para darles formas mas adecuadas
que optimice su posterior utilización. Se subdivide
la metalurgia en:
• Metalurgia general o Metalurgia extractiva
• Metalurgia de transformación o Estado Metálico.
• Metalurgias manufactureras o de uso final.
La Siderurgia
 Siderurgia

• Siderurgia viene de sideral: “relativo a los astros”

y se debe al descubrimiento del hierro en
meteoritos. Su presencia en ellos se deriva de
que los meteoritos son parte de planetas
destruidos, y, precisamente, el núcleo terrestre
es una bola de hierro y níquel de 6800 km de
diámetro.

• Siderurgia es el sector de la industria del metal

que se ocupa de extraer el hierro y trabajarlo.
Evolución histórica de tecnología de los
materiales
• La evolución de la
humanidad ha estado
siempre asociada a los
materiales.
• La vida cotidiana esta
ligada a los materiales:
vivienda, transportes,
energía,
comunicaciones,
electricidad, etc.
CLASIFICACION DE LOS METALES
Metales Ferrosos
• Como por ejemplo, el hierro fundido y los tipos de aceros.
En líneas generales, son aquellos que están compuestos
mayoritariamente por hierro (Fe) y sus aleaciones. El
hierro dulce y el hierro forjado están en esta clasificación,
además del acero y las fundiciones. Tienen la ventaja de
ser relativamente económicos de extraer o fabricar. Lo
malo es que reaccionan fácilmente con el oxigeno, por lo
que forman óxidos.
 • Es el único metal puro de esta
clasificación y al cual se le
Hierro debe
de Ferrosos
la denominación

• Son la aleación ferrosa por excelencia. Están

compuestas de hierro y un porcentaje determinado de
carbono. Este porcentaje es el que determina la dureza

Aceros y resistencia de la aleación.

• También se le conoce como hierro colado y es el

Hierro material que se obtiene producto de la fundición del

hierro en los altos hornos. Posee un alto grado de
carbono, lo que lo hace muy duro pero frágil ya que es
poco dúctil. Esta aleación ferrosa, además de hierro,

fundido contiene carbono, fósforo, silicio, manganeso y azufre.

Metales No Ferrosos
• Aquí podemos nombrar los metales pesados, los metales no
pesados, los metales ligeros y las aleaciones distintas a los
aceros, como el latón. Su principal características es
la ausencia casi total de hierro.

• Estos incluyen a metales básicos (zinc, aluminio, estaño,

cobre, etc.), metales preciosos (plata, oro y platino)
y metales exóticos o poco comunes (bismuto,
berilio, tungsteno, etc.). Se sub clasifican en Metales
Pesados, Metales Ligeros y Metales Ultraligeros.
 • Son metales cuya principal características es su alta densidad. El que más
solemos conocer en nuestro día es el plomo. La propiedad de ser pesados
Metales los hace difíciles de remover y en altas concentraciones se les considera
pesados perniciosos para la salud y el ambiente.

• Poseen una densidad molecular promedio es menor a 4,5 gr/cm³ en relación

a la del agua que es 1 gr/cm³. El aluminio y titanio son los más conocidos
Metales por su uso comercial.
ligeros

• En este caso estamos hablando de densidades relativas de 2 gr/cm³. Este

es el caso del Berilio y el magnesio. Poseen diversos usos en una gran
Metales variedad de industrias, incluyendo la aeronáutica y la fotográfica.
ultraligeros

• En este caso se refiere a todas aquellas aleaciones que no contienen hierro,

tal como el latón y muchas otras utilizadas en la orfebrería.
Aleaciones
Asignación
• Describa los tipos de aceros que se encuentran en los
mercados actuales de metales, su aleación y uso.
• Encuentres las principales aleaciones No ferrosas con las
que actualmente se cuenta.
• Encuentre el concepto de los siguientes clasificaciones,
no vistas en esta presentación:
1. Metales tierras raras.
2. Metales refractarios.
3. Metales uránicos.
 Estructuras cristalinas de los metales
• Toda sustancia puede encontrarse en tres estados de
agregación: solido, liquido y gaseoso. Aunque se menciona en
varias bibliografías un cuarto estado: plasma donde se requieren
altas temperaturas (de decenas de miles de grados), donde la
sustancia gaseosa pasa a estado plasma que se caracteriza por el
desarrollo del proceso de ionización, hasta llegar a la destrucción
total de la capa electrónica de los átomos.
• La sustancia sólida sometida a la acción de las fuerzas de la
gravedad conserva su forma, mientras que la líquida se extiende y
toma la forma del recipiente que la contiene. Esta definición es
insuficiente para caracterizar el estado de la sustancia.
Redes cristalinas de los metales
• Cuando los metales solidifican desde el estado fundido al
estado sólido, los átomos se ordenan a si mismos de una
manera peculiar para cada metal. A este arreglo se le
llama red espacial. En 1912, Max Von Laue, descubrió
que la disposición de las partículas (iones) en un sólido
podía determinarse mediante rayos X, con esto se
descubrió que: en la mayoría de los sólidos, las partículas
que los componen se disponen en forma muy ordenada.
Un sólido que posee sus partículas individuales
dispuestas de esta manera se denomina "sólido
cristalino"; los metales son sólidos cristalinos, este tipo de
sólidos poseen también un punto de fusión bien definido
(para el hierro, este es de 1539°C)
Estructuras reticulares
Cúbica centrada en el
cuerpo (b.c..c)

Cúbica centrada en las

caras (f.c.c.)

Hexagonal compacto
(c.p.h.)
Cubica

Tetragonal centrado
en el cuerpo

Romboédrica
• Sin embargo, la mayor parte de los metales puros en estado
sólido forman una de las siguientes redes cristalinas
simétricas: cúbica centrado en el cuerpo, cúbica centrada en
las caras y hexagonal compacta.
• La disposición mutua de los átomos en el espacio y la
magnitud de las distancias entre ellos se determinan por
medio del análisis estructural roentgenográfico.
• La distribución de los átomos en el cristal conviene
representarla por esquemas espaciales en forma de las
llamadas celdillas elementales o celdillas unidad. Se
entiende por celdilla elemental el menor conjunto de átomos
que al repetirse muchas veces en el espacio permite
reconstruir la red cristalina espacial.
 Propiedades físicas, mecánicas y
tecnológicas de los metales
Las propiedades físicas de los metales se refieren a aquellas
cualidades observables y medibles que no alteran la composición del
compuesto.
No es correcto decir que todos los metales en general son materiales
fuertes o duros con puntos de fusión y densidades altos.
• Brillo
• Maleabilidad
• Ductilidad
• Punto de fusión
• Conductividad eléctrica
• Conductividad térmica
• Densidad
• Dureza
 Propiedades mecánicas de los metales
Estas propiedades son medidas cuando se somete a un metal a
una fuerza o carga. Se calculan cada uno de los valores de las
propiedades mecánicas de los metales dependiendo de las
fuerzas que les apliquen.
• Plasticidad
• Fragilidad
• Maleabilidad
• Dureza
• Ductilidad
• Elasticidad
• Tenacidad
• Rigidez
Propiedades tecnológicas de los metales
Propiedades tecnológicas son las que nos indican la
disposición de un material para poder trabajar con él o
sobre él.
• Ductilidad
• Maleabilidad
• Resiliencia
• Resistencia mecánica
• Soldabilidad
• Colabilidad
• Mecanibilidad
• Acritud
 El Arrabio, su uso y su obtención.

¿Qué es el Arrabio?
• Producto obtenido de la primera
fusión del hierro en los altos hornos
que contiene más carbono que el
acero o que el hierro forjado y se
rompe con mayor facilidad. Se lleva a
cabo en el alto horno mediante
reducción del mineral de hierro.

Arrabio es una fundición con alto contenido de impurezas y elevado contenido de

carbono entre: 3,5 y 4,5 %, y constituye el semiproducto para la producción y la
fundición del acero; aunque en ocasiones se utiliza en la producción de piezas
poco importante.
Las materias primas que intervienen en la producción del
arrabio en los altos hornos son:
• El mineral
• El combustible
• Los fundentes

Cada uno de ellos debe presentar determinadas

características para ser usados.
Mineral

Aunque se llama mineral en realidad lo que se carga en el alto

horno es un concentrado, es decir, la mena. Los minerales de
hierro de mayor importancia son la hematita, la limonita, la
siderita y la magnetita. La importancia industrial de un mineral
viene dada por su contenido de hierro y la facilidad de
recuperación de este.
• Hematita
Este mineral de hierro, es uno de los minerales de hierro de más
fácil recuperación, de coloración rojiza y su contenido de hierro
está entre 45 y 65 %. Contiene poco fósforo y azufre.
• Magnetita
Presenta propiedades magnéticas elevadas. Su coloración es
oscura, casi negra su contenido teórico de hierro es alto, entre el
40 y 70 %.
 Combustible
A pesar de que algunas reacciones de las que se producen en el alto
horno son exotérmicas, el balance total del calor producido y consumido
en el horno muestra que es necesario suministrar energía al mismo para
su operación. Por lo tanto es necesario cargar de combustible en el horno.

Comúnmente el combustible usado es el coque, aunque puede ser usado

carbón vegetal. Ambos son obtenidos por destilación seca; en el caso del
coque, a partir del carbón bituminoso, y en el carbón vegetal, a partir de la
leña. Con este proceso se obtiene una materia libre de humedad y
materias volátiles, con un elevado porcentaje de carbono fijo.

Característica de os combustibles
• Resistencia
• Porosidad
• Poca producción de cenizas
• Pequeño contenido de impurezas
• Alto poder calórico
• Bajo costo
 Fundentes
La fusión como proceso metalúrgico, persigue dividir la masa metálica en dos
fases, en una de las cuales se concentra el metal y en la otra las materias no
aprovechables. Esta última fase es la escoria.

La escoria es una fase líquida, formada por las cenizas del coque, la ganga del
mineral y otras materias y compuestos.

El papel fundamental del fundente consiste en disminuir el punto de fusión de la

escoria, con el objetivo de garantizar que se conserve siempre fluida. Además
algunas escorias también ayudarán a eliminar las impurezas nocivas del metal.

La piedra caliza es el fundente de usado más común en los altos hornos. Su

componente básico es el carbonato de calcio (CaCO3). La escoria es un
elemento importante en los procesos metalúrgicos

Existen otros materiales que se emplean en la producción del arrabio como son
el mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para
calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con
los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. El arrabio
producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro,
un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de
manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
Asignación
• ¿Qué son los Altos Hornos?
• ¿Qué es un Horno rotatorio?
• Describa los materiales del hierro de mayor importancia:
Hematita, la Limonita, la Siderita y la Magnetita.
Del video contestar
• ¿Cuáles son las cantidades de carbono que puede
contener el Arrabio?
• ¿Qué es un alto horno?
• Enumere las partes del Alto Horno.
• ¿Cuál es el nombre que se le da al recipiente que
contiene al Arrabio?
• ¿Qué trabajo hacen los gases de CO2 que salen del
proceso de adquisición del Arrabio?
• ¿Cuál es el mineral de hierro mas usado en la obtención
del Arrabio?
• ¿Cómo se obtiene el mineral de hierro usado para la
obtención del Arrabio?
SIDERITA
• La siderita es un mineral, carbonato de hierro. Está
compuesto por un 62,01% de óxido de hierro y 37,99% de
óxido de carbono. Puede contener manganeso. En ocasiones
presenta impurezas, rastros de cobre, zinc, calcio o magnesio.
Se le halla asociado a la calcita, cuarzo, pirita y calcopirita. Es
un mineral pesado, abundante y de importancia económica,
por su uso en la industria como mena de hierro.
• Características:
Formula Química: FeCO3
Sistema cristalino: Trigonal
Dureza: 3,5-4,5
Color: Pardo, padalustro, pardo amarillento, gris, gris verduzco,
gris amarillento
Densidad: 3,96 g/cm3
Raya: Blanca
Clase: 5.AB.05 (Strunz)
 Hematita
• La hematita está constituida en gran parte por óxido férrico.
Es pesada y relativamente dura. Según investigadores, tiene
70% de hierro en su composición y además es muy
abundante. De ella proviene la mayor cantidad de hierro en
la corteza terrestre.
• Características:
Formula Química: Fe2O3
Sistema cristalino: Trigonal
Dureza: 5-6; escala de Mohs
Color: Varía desde parduzco, rojo sangre, rojo brillante y rojo
parduzco a gris acero y negro hierro
Densidad: 5,27 g/cm3
Raya: Roja teja
Clase: 4.CB.05 (Strunz)
 Limonita
• Cuando se habla de la limonita, no se hace referencia a
un mineral tal como lo conocemos, sino que más bien
define a una composición heterogénea de óxidos
ferrosos, siendo los más habituales la lepidocrocita y la
goethita. Aunque se encuentre clasificada como un
mineral, la limonita se encuentra más cercana de ser
una roca que otro elemento.
• La limonita es una de las variedades de
rocas sedimentarias existentes. A partir de su nombre,
podemos deducir que su formación es partir de procesos
de sedimentación de limos. Esto permite concluir que la
limonita posee sus granos individuales más finos que las
areniscas y más gruesos que las arcillas, con los que
también se conforman rocas sedimentarias. Lo que
diferencia a este tipo de rocas, es el proceso a partir del
cual se conformaron. Existen variedades de limonitas,
de acuerdo a los minerales que intervienen en su
conformación.
 Magnetita
• La magnetita es un mineral mejor conocido por su propiedad de estar
fuertemente atraído hacia los imanes. Algunas formas de la magnetita de
locaciones específicas son, de hecho, ellos mismos imanes. Esta forma se
conoce como piedra imán, y es el único mineral que actúa como un imán
natural. Aunque su magnetismo es débil, es lo suficientemente fuerte como
para atraer a grandes clavos. Debido a sus propiedades magnéticas,
pequeñas partículas de hierro a menudo se encuentran aferradas a su
superficie. Algunos comerciantes colocan intencionadamente en una piedra
imán limaduras metálicas para demostrar su magnetismo.
• Características:
Formula Química: Fe2+Fe3+2O4
Sistema cristalino: Cubico
Dureza: 5,5-6,5; escala de Mohs
Color: Negro grisáceo, negro hierro
Densidad: 5,175 g/cm3
Raya: Negra
Clase: 4.BB.05 (Strunz)
Utilidad del Hierro
• El hierro puro tiene un uso limitado. La mayoría del hierro
se usa en formas procesadas como hierro forjado y
acero.
• El hierro comercial contiene cantidades pequeñas de
carbono y otras impurezas que alteran sus propiedades
físicas, que son mejoradas apreciablemente por la
adición de carbono y otros elementos aleantes. El hierro
comercialmente puro se usa para la producción de
láminas de metal galvanizado y de electroimanes.
• Algunos compuestos de hierro son empleados para
propósitos medicinales en el tratamiento de la anemia,
cuando la cantidad de hemoglobina o el número de los
glóbulos rojos de la sangre disminuye. El hierro se usa
también en la preparación de tónicos.
Otra utilidades del Hierro
• Forma compuestos ferrosos en los que actúa con valencia +2 y
férricos en los que tiene valencia +3. Los compuestos ferrosos
se oxidan fácilmente a férricos. El más importante compuesto
ferroso el es sulfato ferroso (FeSO4), llamado vitriolo verde;
normalmente se presenta en cristales de color verde pálido
hidratados con siete moléculas de agua y se usa como un
mordiente en el teñido, como medicina en tónicos y en la
fabricación de tinta y pigmentos.
• El óxido férrico, un polvo rojo amorfo, se obtiene por
tratamiento de sales férricas con una base o por oxidación de
la pirita. Se usa como pigmento, conocido como rojo hierro o
rojo Veneciano; como un abrasivo para pulir y como medio
magnetizable sobre discos y cintas magnéticas.
• El cloruro férrico, cristales brillantes de color verde oscuro, se
obtiene calentando hierro en cloro, se usa en la medicina como
una solución alcohólica llamada tintura de hierro.
• Los iones ferroso y férrico se combinan con el cianuro
para formar compuestos complejos de cianuro.
• El ferrocianuro férrico (Fe4 [Fe (CN)6]3), azul oscuro,
sólido amorfo formado por la reacción de ferrocianuro de
potasio con una sal férrica, se llama azul Prusia. Se usa
como pigmento en la pintura y en lavandería para corregir
el matiz amarillento que dejan las sales ferrosas en el
agua.
• El ferrocianuro de potasio (K3Fe(CN)6), se obtiene a partir
del ferrocianuro ferroso (Fe3 [Fe(CN)6]2) y se usa en
procesar papel de copia. El hierro también experimenta
reacciones fisicoquímicas con el carbono que son
esenciales en la formación de acero.
Uso del Hierro
• Fabricación del Acero.
• Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del
hierro (Fe) con otros elementos, principalmente
carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si) o
aluminio (Al). Estas aleaciones alteran las propiedades
del metal resultante, obteniendo un material más
resistente o menos oxidable, etc.
• Es un caso ejemplar de aleación metálica, técnica de
combinación de materiales gracias a la cual se suman
sus propiedades y se obtiene un material nuevo y
particular.
¿Cómo se fabrica el acero?
• La técnica de obtención del acero en la
actualidad incluye diversos metales y metaloides que
forman ferroaleaciones, que le proporcionan dureza y
resistencia. Además, el proceso involucra la llamada
metalurgia secundaria. Esta segunda etapa le otorga las
propiedades químicas y el nivel de inclusiones e
impurezas deseado.
• El procedimiento habitual involucra el añadido al hierro
de una cantidad de carbono no superior al 2%,
dependiendo del grado. Esto se realiza en hornos
potentes, en los cuales se mantiene a los metales en
estado liquido, antes de proceder a mezclarlos y verter la
mezcla en un molde para su posterior enfriado.
 Aleaciones del Acero
El acero es esencialmente hierro mezclado con otros elementos
como:

• Carbono. Reduce la ductilidad y soldabilidad del hierro mientras

añade dureza a la mezcla.
• Aluminio. Se produce acero de grano fino.
• Azufre. Suele considerarse una impureza del hierro, pero a veces
se añade para aumentar la maquinabilidad del acero.
• Cromo. Aumenta la profundidad de endurecimiento.
• Cobre. Aumenta la resistencia a la corrosión.
• Manganeso. Opera como desoxidante y neutraliza el azufre,
facilitando la laminación y moldeo.
• Silicio. Antioxidante y endurecedor.
• Níquel. Mejora el resultado del tratamiento térmico, y junto con el
cromo, previene el desgaste.
• Molibdeno. Mejora el resultado del tratamiento térmico, aumenta la
dureza y resistencia a la temperatura.
 Clasificación del Acero
El acero puede clasificarse según su modo de
empleo final:
• Acero moldeado. Se deja enfriar en un molde.
• Acero forjado. Se calienta, modela y se enfría en
una forja.
• Acero laminado. Está hecho láminas más o menos
gruesas y planas.
Por otro lado, si los elementos aleantes son más o
menos comunes, puede distinguirse entre aceros
ordinarios (carbono) y aceros especiales (otros
elementos). El acero inoxidable es uno de estos
aceros “especiales”.
Asignación
• Describa las propiedades de los aceros según su
composición.
• ¿Cuáles son los usos de los aceros?
• ¿Qué tipos de tratamientos pueden darse al Acero?
• ¿Cuál es la diferencia entre hierro y acero?
UNIVERSIDAD CATOLICA DE HONDURAS

“NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ”

CATEDRATICO:
Ing. Roger Alexander Benavides

ASIGNATURA:
Ciencia de los materiales
SECCION:
1102
TRABAJO:
Resúmenes de tratamientos
Integrantes:

Dulce María Galeas López 0806-2000-00316

Ricardo David Carranza 0601-2003-01823

Claudio Rivera 0501-1998-15449

Ángel Daniel Osorto 0318-2000-01407

Oscar Eduardo Diaz Vivas 0601-2003-00998

Axel David Osorio Martínez 0801200212813

10 de febrero 2023
Campus global
 • Tratamientos Térmicos

Los tratamientos térmicos hacen referencia a las operaciones que se realizan con el acero y
el metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control
(de temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades
mecánicas.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio
y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos y maderas. El objetivo es obtener piezas con características
mecánicas diferentes a las de la pieza inicial.

El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un

mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las
características mecánicas del material. Las características mecánicas de un material
dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de

fricción con otro material.

• Tenacidad: es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras.

• Maquinabilidad: es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

• Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o ser rayado.

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los

aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la
estructura cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición química de los
mismos.
Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química, se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos. Los tratamientos
térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión.

Normalizado: Se aplica a los aceros que han sido trabajados en caliente o frío o han sufrido
tratamientos defectuosos, para volverlos a su estado normal. Esto quiere decir, sin ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono; suele utilizarse como
paso previo al temple

Templado: El templado o temple radica en el calentamiento a una temperatura específica

que supere el punto de transformación del material con el objetivo de arribar a una estructura
cristalina determinada. Inmediatamente se realiza un enfriamiento con mayor velocidad
para lograr una estructura martensítica, austenítica o vinática, lo cual proporciona una gran
dureza.

Este enfriamiento rápido se logra mediante la introducción del material en agua, sales,
aceites, gases o aire y su velocidad dependerá de los resultados que se busquen obtener y
las características propias del material.

Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. En general,
luego del templado se efectúa este tratamiento que mejora exponencialmente la dureza.

Si bien el temple arriba a ese cometido, el acero es muy frágil en este estado y debe ser
revenido a una temperatura entre 150° y su punto de transformación. La variación de
temperatura y la duración de este tratamiento sobre el material influirá en el resultado final
en cuanto a resistencia y dureza del acero.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización

(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
 También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano
y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.

IMPORTANCIA Y VENTAJAS DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS

• Ahorro de tiempo y dinero.

• Incremento del ciclo de vida del componente.

• Reducción del desgaste.

• Mejor comportamiento de las piezas evitando la inseguridad que podría provocar una pieza
sin tratamiento térmico

• TRATAMIENTOS MECÁNICOS

Son operaciones de deformación del material. Permiten mejorar su estructura interna y

propiedades mecánicas. Eliminan fisuras y tensiones internas. Los tratamientos mecánicos
mejoran las características de los metales por deformación mecánica. Estos tratamientos se
pueden realizar en caliente o en frío.

• TRATAMIENTOS EN FRIO

Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente. Estos tratamientos incrementan la

dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, acarrean una disminución en su
plasticidad.

TIPOS

• Laminación: Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio

del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de
anillos o el laminado de perfiles.
• Estampación: Es un proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga
de compresión entre dos moldes. Si la temperatura del material a deformar es mayor a
 la temperatura de recristalización, se denomina estampación en caliente, y si es menor
se denomina estampación en frío.
• Embutición: Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas
con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener
piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos
de la industria.

TREFILADO:

• Elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra en frio.

• Se suele en materiales como acero, aluminio y cobre, aunque es aplicable a cualquier metal o

aleación dúctil.

• La máquina necesaria se denomina trefiladora.

VENTAJAS

• Buena calidad superficial.

• Precisión dimensional.

• Aumento de resistencia y dureza

• Posibilidad de producir secciones muy finas.

PUNZONADO

• Se aplica una fuerza de compresión sobre el punzón con el objetivo que este ejerce presión y
pueda introducirse a la chapa.

• Es una de las técnicas utilizadas en el conformado de chapa metálica.

• Se realiza con la maquina punzonadora que tiene la capacidad de cortar, perforar y conformar

láminas metálicas.

TRATAMIENTOS EN CALIENTE

A altas temperaturas, la energía necesaria para deformar el metal es menor. Mayor facilidad
para que fluya sin agrietarse.
TIPOS

• Forja: Es un proceso de manufactura que implica dar forma al metal. Es un proceso de

fabricación de objetos conformado por deformación plástica en el que la deformación
del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
• Inyección: Es un proceso de fabricación semicontinuo que consiste en inyectar un
polímero, un metal o, un material cerámico en estado de fusión, en el interior de un
molde cerrado a presión y en frio. Al enfriarse la pieza moldeada se obtienen las
dimensiones deseadas.
• Laminación: Proceso de conformar acero, aluminio y otros metales reduciendo la
sección transversal ejerciendo presión. Se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad. La temperatura es mayor a la de la recristalización del metal. La máquina
necesaria se denomina Laminador.
• Extrusión: Proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija.
Se realiza a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzando y hacer más fácil el
paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza
en prensas hidráulicas horizontales.

VENTAJAS

Habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos. Las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

DESVENTAJAS

Elevado coste de maquinarias y mantenimiento.

 Tratamientos Termoquímicos

Son tratamientos térmicos en los que se producen cambios no solo a nivel estructural para el
acero sino también a nivel de su composición química haciendo uso de las diferencias de
temperatura y la añadidura de diferentes productos químicos.

Tipos de tratamientos termoquímicos:

De acuerdo a los diferentes tipos de procesos que se llevan a cabo y al diferente uso de
componentes, podemos clasificar los tratamientos termoquímicos de la siguiente manera:

• Cementación

• Nitruración

• Cianuración

• Carbonitruración

• Sulfinización

Cementación:

La cementación es un proceso termoquímico en el que una pieza de acero es tratada para

mejorar su dureza superficial y tenacidad en el núcleo. Se logra rodeando la pieza con un
producto carburante y calentándolo a una temperatura adecuada, lo que causa una modificación
en su composición y una impregnación de la superficie. Existen tres tipos de materiales
cementantes: sólidos, líquidos y gaseosos.

Nitruración:

La nitruración es un tratamiento térmico para endurecer la superficie de piezas, en especial

aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio, y molibdeno. Estos aceros forman
nitruros estables y son estos nitruros los que proporcionan la dureza requerida. Se pueden
mencionar cuatro tipos de nitruración: nitruración gaseosa, nitruración líquida, nitruración
sólida, y nitruración iónica.

Cianuración:

La cianuración es un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración, ya que el

endurecimiento se consigue por la acción combinada de carbono y nitrógeno a cierta
temperatura. Se puede realizar la cianuración de dos maneras diferentes: a la flama y por
inducción.

Carbonitruración:

• La carbonitruración es un tratamiento termoquímico que consiste en endurecer

superficialmente el acero.
• Se realiza mediante el enriquecimiento simultáneo de la superficie con carbono y
nitrógeno.
• El objetivo principal es obtener superficies extremadamente duras con mejoras en
propiedades mecánicas.

Sulfinización:

Es un proceso térmico que mejora el rendimiento en el mecanizado de las piezas de acero. Se

realiza en piezas terminadas y consiste en elevar la temperatura en un baño de sales que ceden
carbono, nitrógeno, y azufre. Su principal objetivo es la introducción superficial del azufre en
el metal.

Tratamientos superficiales
¿Qué son los tratamientos superficiales?

De manera concreta, los tratamientos de superficie o tratamientos superficiales son los procesos
en que se dota a una superficie de una característica determinada o se le modifica (aumenta o
disminuye tal cualidad).

Otra definición de tratamientos superficiales:

El tratamiento de superficie de material es un conjunto de aplicaciones cuyo objetivo es

modificar las propiedades químicas y mejorar las propiedades mecánicas y físicas de las piezas
acabadas, cambiando su composición o la estructura de las capas más externas. Esta técnica
permite mejorar varios tipos de propiedades de las piezas, como:

• la dureza,

• la resistencia a la corrosión y al desgaste,

• aspecto estético/físico (color, brillo, etc.),

• la rugosidad,
• la mojabilidad o hidrofobia.

Los tratamientos superficiales pueden tener varios tipos de funciones:

• Protección de la superficie de los substratos, como en el caso de los metales

• Activadores y potenciar la reticulación del adhesivo

Según el tipo de material al que se le aplique un tratamiento, este puede tener distintos objetivos:

• Aumentar su resistencia al desgaste o rayado

• Incrementar o disminuir la fricción de acuerdo con la función del producto o

proporcionar un aislamiento eléctrico.

• Además, también se puede lograr una mejora en la retención de los lubricantes en la

superficie

• Incremento en la resistencia mecánica

• E incluso, obtener características decorativas

Clasificación y tipos de tratamientos superficiales

Se pueden organizar en distintas categorías, según la manera en que modifican la superficie:

1. Tratamientos superficiales que no alteran la composición del material base: Como su

nombre lo indica, son aquellos en los que el material con el que está hecha la superficie no sufre
un cambio en sus elementos. Entre ellos, se encuentran:

• Tratamientos térmicos: temples, revenidos, estabilizados, etc.

• Tratamientos químicos: desengrasado, fosfatizado, lavado, etc.

• Tratamientos mecánicos: granallado, pulido, entre otros.

2. Tratamientos superficiales que alteran la composición del material: En este caso, sí se

modifica la composición química del material. Este tipo abarca los llamados tratamientos
termoquímicos como la carbonitruración, la nitruración, la cementación, la cianuración o la
sulfinización.

3. Tratamientos superficiales de revestimiento: Son aquellos que forman una nueva capa
sobre el material de base, por lo cual la superficie queda cubierta. En este rubro se incluyen:

• Recubrimientos por deposición física, química, de vapor o por plasma.

• Recubrimientos por solapado térmico de otros materiales, como el carbono, la plata,
cerámica, titanio y distintas aleaciones.

• Recubrimientos químicos: niquelado, plateado, cromado, etc.

• Recubrimientos con pinturas, lacas, plastificados, teflón, entre otros.

En el caso de los tratamientos para superficies metálicas, las técnicas utilizadas son de las más
populares en la industria. Las más importantes, son: anodizado o anodización, fosfatizado,
galvanoplastia, electrodepósito, electropulido, desengrasado y decapado.

Anodizado: Este tratamiento se aplica principalmente a metales ligeros, como el

aluminio y el titanio. Se aplica óxido de aluminio con electrólisis. Se utilizan por lo regular
colorantes y tinturas para mejorar el aspecto. Con esa técnica se evita la corrosión, y suele ser
muy usada con las piezas de aluminio. Si se requiere mejorar la resistencia, también es posible
formar un recubrimiento relativamente grueso, muy duro y de cerámica que protegerá mejor la
superficie.

Fosfatizado: También llamado fosfatación, se utiliza sobre todo en acero dulce y

galvanizado, así como en aluminio, con el objetivo de evitar la corrosión, aumentar la adhesión
y mejorar la retención de lubricantes. Así pueden añadirse con más facilidad ciertos acabados.

Galvanoplastia: Es un proceso similar al galvanizado, que también se conoce como

electroplating, por su nombre en inglés. Es un proceso químico o electroquímico que aplica una
capa metálica de níquel a la superficie, para protegerla de la corrosión.

En el tratamiento galvanizado, se usan otros metales como el cadmio y cromo para dotar de
resistencia o cobre, plata, oro y estaño con fines decorativos.

Electrodepósito: También conocido como electrodeposición o tratamiento de depósitos

electrolíticos. Esta técnica crea un recubrimiento fino por medio de un proceso electroquímico.
Algunos metales usados son el cobre, níquel o cromo sobre el acero, cobre y aleaciones.

Electropulido: Llamado también pulido electrolítico, este tratamiento se utiliza para

tener una superficie con más reflectividad y mejor apariencia. Como se elimina el exceso de
metal, se utiliza también para hacer precisiones en las dimensiones de piezas y otros artículos
metálicos.

Desengrasado: Es un tipo de tratamiento de superficies en el que se limpia el metal para

permitir otro recubrimiento, por lo general de pinturas. Se puede lograr por dos métodos
básicamente: químico (con agentes alcalinos) o mecánico (con soluciones y cepillado).

Generalmente, se utilizan equipos automatizados para realizar esta limpieza y lograr una
superficie totalmente limpia y preparada para el siguiente proceso. La fosfatación puede
utilizarse como un tipo de desengrase.

Decapado: El objetivo de este tratamiento es eliminar óxidos o acabados superficiales,

así como otras impurezas, con el propósito de añadir otro tratamiento. Es útil sobre todo cuando
ya se tiene alguna superficie acabada, pero se quiere cambiar de recubrimiento.
Para lograrlo, se añaden químicos como los ácidos sulfúrico, clorhídrico o fosfórico. La
superficie se sumerge en una solución con alguno de estos. Es muy importante recurrir a
productos inhibidores para que el material base no se dañe y realizar un correcto y abundante
enjuague y lavado.
 UNIVERSIDAD CATOLICA DE
HONDURAS
NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ

GRUPO #3

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Asignatura:
Ciencias de los materiales

Integrantes:
Malehidy Di Diana Rivera Sevilla
1517199700996
Abner Samuel Ordoñez Cruz
0801200206944
Nathalie Alejandra Lagos
Osorio0801200316890
Julio Alexander Salgado Escobar
0703200501412
Stephanie Jazmín Posadas Meza
1701200200846
María José Ferrari Martínez
0801200320369
 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente. Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C
aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre
se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente,
en un baño de sales.
CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa
superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola
a una temperatura adecuada mediante difusión, modificando su composición,
impregnando la superficie y sometiéndola a
continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con
buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial. El objetivo de la
cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero
también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza
suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se
utiliza la cementación.
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes
Sólidos.
• Líquidos.
• Gaseosos.
Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se
colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y
selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí
durante varias horas a una temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta
obtener la profundidad de la capa de difusión deseada.
Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de
sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente
cloruro o carbonato de sodio
Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se
aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas
considerables con respecto a la cementación en medio sólido y líquido.
Aceros de cementación
Aceros para cementación al carbono
Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2
Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) d
Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) d
NITRURACIÓN
La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial
de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros
aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros
estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la
dureza buscada.
Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:
 Nitruración gaseosa.
Nitruración líquida.
Nitruración sólida.
Nitruración iónica.
Aceros para nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno
penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.
Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media
Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza.
CIANURACIÓN
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
✓ A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con
el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada.
✓ Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el
calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de
algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal aplicación es
para calentar partes de sección transversal uniforme
CARBONITRURACIÓN

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero,

en este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al
desgaste y resistencia a la torsión.

SULFINIZACIÓN

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre

al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento
frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de
la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre
(estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.
 UNIVERSIDAD CATOLICA
DE HONDURAS
“NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ”

RESUMEN TRATAMIENTOS TERMICOS

DOCENTE:
Ing. Roger Alexander Benavides

PRESENTADO POR:
Katherin Lisbeth Ordoñez Arguijo - 08241996001381
Bryan Isaias Salinas Villatoro - 0101200104064
Katy Yamileth Hernández García - 0801200020281
Andrea Fernanda Ulloa Padilla - 1508200300002
Johani Michell Reyes - 1413200200427
Juan Carlos Soto - 0101200200147
Linda Zoar Caceres Reyes - 0703200102008

CLASE:
Ciencia De Los Materiales

SECCIÓN:
2002A

Honduras, C.A.

6 de febrero del 2023.

 Tratamientos Térmicos

Los tratamientos térmicos hacen referencia a las operaciones que se realizan con el acero
y el metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control
(de temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades mecánicas.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio
y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos y maderas. El objetivo es obtener piezas con características
mecánicas diferentes a las de la pieza inicial.

El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un

mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las
características mecánicas del material.

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química

como de la estructura cristalina que tenga. Entre estas características están:

- Resistencia al desgaste: ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto

de fricción con otro material.

- Tenacidad: es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras.

- Maquinabilidad: es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

- Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o ser rayado.

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los

aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la estructura
cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición química de los mismos. Esta
propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química, se
llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya

que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias
tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
 - Normalizado: Se aplica a los aceros que han sido trabajados en caliente o frío o han
sufrido tratamientos defectuosos, para volverlos a su estado normal.

- Templado: radica en el calentamiento a una temperatura específica que supere el punto

de transformación del material con el objetivo de arribar a una estructura cristalina
determinada. Inmediatamente se realiza un enfriamiento con mayor velocidad para lograr
una estructura martensítica, lo cual proporciona una gran dureza.

- Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.

- Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.

Algunas de las ventajas de utilizar este tratamiento son: ahorrar tiempo y dinero,
incremento del ciclo de vida del componente, resistencia mecánica y rendimiento del
producto, reducción del desgaste y aumento de la conformabilidad y ductilidad del material.

También puede haber algunas fallas durante el proceso del tratamiento como ser la entrada
de aire ya que, en los hornos industriales, entrada de aire es una de las fallas más comunes
en el tratamiento térmico. Fallas de aislamiento en los hornos de tratamiento térmico ya que
garantiza que se alcance y se mantenga la temperatura en cada fase del proceso y que la
fuente de energía se utilice de forma eficiente. Otra falla son los equipos mal calibrados
porque las pequeñas variaciones pueden provocar fallas en la estructura molecular de las
piezas y poner en riesgo su integridad y su capacidad de procesamiento.
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE HONDURAS
NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ

CAMPUS GLOBAL

Resumen Tratamientos Mecánicos

Presentado por:

Katherine Gisel Velasquez Ortez

Digna Gimena Quiroz
Leonelah Fernanda Zúniga Antúnez
Lidia Nicolhe Gutierrez Brizuela
Elvis Coronado Serrano Flores

Catedrático:
Ing. Roger Benavides

Asignatura:
Ciencia de los Materiales 2002A

Fecha de entrega:
7/02/2023
 TRATAMIENTOS MECÁNICOS

Son operaciones de deformación del material. Permiten mejorar su estructura interna y propiedades
mecánicas. Eliminan fisuras y tensiones internas. Los tratamientos mecánicos mejoran las
características de los metales por deformación mecánica. Estos tratamientos se pueden realizar en
caliente o en frío.

TRATAMIENTOS EN FRIO

Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente. Estos tratamientos incrementan la

dureza y la resistencia mecánica del metal y, también, acarrean una disminución en su plasticidad.

TIPOS

Laminación: Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.

Estampación: Es un proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de

compresión entre dos moldes. Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura
de recristalización, se denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación
en frío.

Embutición: Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma
de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy
diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.

TREFILADO:

• Elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra en frio.

• Se suele en materiales como acero, aluminio y cobre, aunque es aplicable a cualquier metal o
aleación dúctil.
• La máquina necesaria se denomina trefiladora.

VENTAJAS

• Buena calidad superficial.

• Precisión dimensional.
• Aumento de resistencia y dureza
• Posibilidad de producir secciones muy finas.
PUNZONADO

• Se aplica una fuerza de compresión sobre el punzón con el objetivo que este ejerce presión y
pueda introducirse a la chapa.
• Es una de las técnicas utilizadas en el conformado de chapa metálica.
• Se realiza con la maquina punzonadora que tiene la capacidad de cortar, perforar y conformar
láminas metálicas.

TRATAMIENTOS EN CALIENTE

A altas temperaturas, la energía necesaria para deformar el metal es menor. Mayor facilidad
para que fluya sin agrietarse.

TIPOS

Forja: Es un proceso de manufactura que implica dar forma al metal. Es un proceso de fabricación
de objetos conformado por deformación plástica en el que la deformación del material se produce
por la aplicación de fuerzas de compresión.

Inyección: Es un proceso de fabricación semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, un

metal o, un material cerámico en estado de fusión, en el interior de un molde cerrado a presión y
en frio. Al enfriarse la pieza moldeada se obtienen las dimensiones deseadas.

Laminación: Proceso de conformar acero, aluminio y otros metales reduciendo la sección

transversal ejerciendo presión. Se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
temperatura es mayor a la de la recristalización del metal. La máquina necesaria se denomina
Laminador.

Extrusión: Proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. Se realiza
a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzando y hacer más fácil el paso del material a
través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas
horizontales.

VENTAJAS

Habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos. Las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

DESVENTAJAS

Elevado coste de maquinarias y mantenimiento.

Universidad Católica de Honduras

Asignatura:
Ciencia de los Materiales

Sección:
2002A

Ingeniero:
Ing. Roger Benavides

Integrantes:
Cristhian Manuel Nuñez
Seyrin Aguilar
Andrea Casco
Dilenia Pérez
Arlin Henriquez
Eduardo valle
Génesis García

Trabajo:
Tratamientos Superficiales

Fecha de entrega:
09/02/23
 Tratamientos superficiales
¿Qué son los tratamientos superficiales?
De manera concreta, los tratamientos de superficie o tratamientos superficiales son los procesos
en que se dota a una superficie de una característica determinada o se le modifica (aumenta o
disminuye tal cualidad).

De forma un poco más amplia, el término se refiere al conjunto de procesos de fabricación,

imprescindibles para la industria en general, que se llevan a cabo sobre todo en plantas de
fabricación y montaje de máquinas y piezas metálicas, de plástico, vidrio o madera.
Para llevar a cabo estos tratamientos, se necesita de maquinaria especializada, como hornos
industriales, máquinas de lavado y pulido, instalaciones de galvanotecnia, entre otros equipos.

Otra definición de tratamientos superficiales:

El tratamiento de superficie de material es un conjunto de aplicaciones cuyo objetivo es modificar
las propiedades químicas y mejorar las propiedades mecánicas y físicas de las piezas acabadas,
cambiando su composición o la estructura de las capas más externas. Esta técnica permite mejorar
varios tipos de propiedades de las piezas, como:
 la dureza,
 la resistencia a la corrosión y al desgaste,
 aspecto estético/físico (color, brillo, etc.),
 la rugosidad,
 la mojabilidad o hidrofobia.

Los tratamientos térmicos y termoquímicos forman parte de los tratamientos superficiales de los
aceros, las aleaciones de cobre y muchos otros tipos de aleaciones metálicas.
El cambio de las propiedades de la superficie del material tiene lugar en hornos especiales, en los
que se expone la pieza a diferentes ciclos de temperatura (fase de calentamiento, fase de
mantenimiento, fase de enfriamiento) y en una atmósfera gaseosa de naturaleza específica.

Los tratamientos superficiales pueden tener varios tipos de funciones:

 Protección de la superficie de los substratos, como en el caso de los metales
 Activadores y potenciar la reticulación del adhesivo

Según el tipo de material al que se le aplique un tratamiento, este puede tener distintos
objetivos:
 Aumentar su resistencia al desgaste o rayado
 Incrementar o disminuir la fricción de acuerdo con la función del producto o proporcionar un
aislamiento eléctrico.
 Además, también se puede lograr una mejora en la retención de los lubricantes en la superficie
 Incremento en la resistencia mecánica
 E incluso, obtener características decorativas.
 Clasificación y tipos de tratamientos superficiales

Se pueden organizar en distintas categorías, según la manera en que modifican la superficie:

1. Tratamientos superficiales que no alteran la composición del material base: Como su

nombre lo indica, son aquellos en los que el material con el que está hecha la superficie no
sufre un cambio en sus elementos. Entre ellos, se encuentran:
 Tratamientos térmicos: temples, revenidos, estabilizados, etc.
 Tratamientos químicos: desengrasado, fosfatizado, lavado, etc.
 Tratamientos mecánicos: granallado, pulido, entre otros.

2. Tratamientos superficiales que alteran la composición del material: En este caso, sí se

modifica la composición química del material. Este tipo abarca los llamados tratamientos
termoquímicos como la carbonitruración, la nitruración, la cementación, la cianuración o la
sulfinización.

3. Tratamientos superficiales de revestimiento: Son aquellos que forman una nueva capa
sobre el material de base, por lo cual la superficie queda cubierta. En este rubro se incluyen:
 Recubrimientos por deposición física, química, de vapor o por plasma.
 Recubrimientos por solapado térmico de otros materiales, como el carbono, la plata,
cerámica, titanio y distintas aleaciones.
 Recubrimientos químicos: niquelado, plateado, cromado, etc.
 Recubrimientos con pinturas, lacas, plastificados, teflón, entre otros.

En el caso de los tratamientos para superficies metálicas, las técnicas utilizadas son de las más
populares en la industria. Las más importantes, son: anodizado o anodización, fosfatizado,
galvanoplastia, electrodepósito, electropulido, desengrasado y decapado.

 Anodizado: Este tratamiento se aplica principalmente a metales ligeros, como el aluminio y

el titanio. Se aplica óxido de aluminio con electrólisis. Se utilizan por lo regular colorantes y
tinturas para mejorar el aspecto. Con esa técnica se evita la corrosión, y suele ser muy usada
con las piezas de aluminio. Si se requiere mejorar la resistencia, también es posible formar un
recubrimiento relativamente grueso, muy duro y de cerámica que protegerá mejor la superficie.

 Fosfatizado: También llamado fosfatación, se utiliza sobre todo en acero dulce y galvanizado,
así como en aluminio, con el objetivo de evitar la corrosión, aumentar la adhesión y mejorar la
retención de lubricantes. Así pueden añadirse con más facilidad ciertos acabados.

Se forma una película protectora tras hacer reaccionar la superficie con una solución de uno o
más fosfatos de hierro, zinc, manganeso, sodio o amonio. Las etapas para hacerlo incluyen
limpieza, cepillado y varios enjuagues.
 Galvanoplastia: Es un proceso similar al galvanizado, que también se conoce como
electroplating, por su nombre en inglés. Es un proceso químico o electroquímico que aplica
una capa metálica de níquel a la superficie, para protegerla de la corrosión.
En el tratamiento galvanizado, se usan otros metales como el cadmio y cromo para dotar de
resistencia o cobre, plata, oro y estaño con fines decorativos.

De forma resumida, el proceso se logra así: se pasa una corriente eléctrica positiva por una
solución con iones de metal y una corriente negativa a través de la superficie a tratar.
Prácticamente se utiliza con cualquier superficie metálica conductora.

 Electrodepósito: También conocido como electrodeposición o tratamiento de depósitos

electrolíticos. Esta técnica crea un recubrimiento fino por medio de un proceso electroquímico.
Algunos metales usados son el cobre, níquel o cromo sobre el acero, cobre y aleaciones.

Su objetivo es generar resistencia a través de usar la corriente eléctrica para disminuir los
cationes metálicos en una solución acuosa que los contiene y precipita, o deposita, en la
superficie que actúa como cátodo, quedando recubierta.

 Electropulido: Llamado también pulido electrolítico, este tratamiento se utiliza para tener una
superficie con más reflectividad y mejor apariencia. Como se elimina el exceso de metal, se
utiliza también para hacer precisiones en las dimensiones de piezas y otros artículos metálicos.
Es un proceso contrario a la galvanoplastia, pues en vez de añadir los iones metálicos, se
sustraen, mediante la utilización de una corriente eléctrica en la pieza sumergida en un
electrolito particular. Suele utilizarse en las superficies de acero.

 Desengrasado: Es un tipo de tratamiento de superficies en el que se limpia el metal para

permitir otro recubrimiento, por lo general de pinturas. Se puede lograr por dos métodos
básicamente: químico (con agentes alcalinos) o mecánico (con soluciones y cepillado).
Generalmente, se utilizan equipos automatizados para realizar esta limpieza y lograr una
superficie totalmente limpia y preparada para el siguiente proceso. La fosfatación puede
utilizarse como un tipo de desengrase.

 Decapado: El objetivo de este tratamiento es eliminar óxidos o acabados superficiales, así

como otras impurezas, con el propósito de añadir otro tratamiento. Es útil sobre todo cuando
ya se tiene alguna superficie acabada, pero se quiere cambiar de recubrimiento.
Para lograrlo, se añaden químicos como los ácidos sulfúrico, clorhídrico o fosfórico. La
superficie se sumerge en una solución con alguno de estos. Es muy importante recurrir a
productos inhibidores para que el material base no se dañe y realizar un correcto y abundante
enjuague y lavado.

Existen otros tipos de tratamientos superficiales, que utilizan variados elementos químicos como
boro, zinc, cromo, níquel, pero todos ellos tienen el objetivo de modificar las superficies en aras
de conseguir una mejor apariencia o propiedades químicas, eléctricas o mecánicas más adecuadas.