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Analisis de Fallas Fundamentos y Aplicaciones en Componentes Mecanicos Jose Luis Otegui
Analisis de Fallas Fundamentos y Aplicaciones en Componentes Mecanicos Jose Luis Otegui
Fundamentos y aplicaciones
en componentes mecánicos
ANÁLISIS DE FALLAS
Fundamentos y aplicaciones
en componentes mecánicos
ISBN 978-987-1921-17-1
Queda hecho el depósito que marca la Ley 11.723 de Propiedad Intelectual. Prohibida
su reproducción total o parcial por cualquier medio o método, sin autorización previa
de los autores.
ISBN 978-987-1921-17-1
© 2013 EUDEM
Editorial de la Universidad Nacional de Mar del Plata
Formosa 3485 (B7602FWQ) / Mar del Plata / Argentina
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN 19
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Indice
BIBLIOGRAFÍA 242
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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PREFACIO
Cuando uno lee un libro, y no lo puede dejar de leer, quiere decir que es ameno
y que, de alguna manera, genera las expectativas del lector para seguir
compulsivamente leyendo hasta el final.
Lo mismo ocurre con una obra de teatro o con una película. Si el espectador
comienza a sentirse incómodo en su butaca, es señal de que la obra/película va
decayendo en el interés de quien la mira. Por el contrario, si nadie se mueve, aún
en butacas incómodas, el espectador seguirá en su puesto hasta el final.
Esto mismo sucede con el libro de José Luis. Para aquellos que amamos y
seguiremos amando la ingeniería y la resolución de sus problemas, nos
encontramos, en esta obra, con la síntesis justa de lo que siempre hemos
buscado en los libros de la especialidad y que, con mayor precisión, se
mencionan en el prólogo: por qué en algún componente o pieza se presenta
una falla que puede comprometer su integridad; a qué se debió que esto
ocurriera; y finalmente, qué debemos hacer para que ello no vuelva a ocurrir.
Por lo tanto, esta obra que hoy se presenta, reúne todas las expectativas que
buscan satisfacer la alta demanda de recursos humanos especializados en la
selección, aplicación, operación óptima y servicio de piezas y componentes
industriales. Permitirá, además, forjar profesionales altamente capacitados y
aptos para trabajar en proyectos de los diferentes sectores económicos, tanto
del país como la región
Finalmente, descarto el éxito del aporte que hoy nos regala el colega y amigo de
tantos años.
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PRÓLOGO
El célebre físico inglés del siglo 17 Isaac Newton escribió en una carta al
científico Robert Hooke, "si he visto más es porque estoy parado en los
hombros de gigantes." Todos estamos parados sobre los hombros de gigantes
que nos precedieron en nuestras continuas misiones para lo que sea que ha de
lograrse más allá del horizonte. El Santo Grial de la ingeniería es el diseño
perfecto, algo que siempre funcione exactamente como se previó y que nunca
requiera de una mejoría. Por supuesto, si pudiéramos lograrlo, el diseño
perfecto nunca fallaría.
No debería sorprendernos que las fallas existan. Después de todo, las estructuras, las
máquinas y los sistemas del mundo moderno pueden ser excesivamente complicados en su
diseño y funcionamiento. Y las personas que conciben, diseñan, construyen e interactúan con
dichas complejidades sin duda pueden fallar. A veces emplean una lógica defectuosa,
transponen inadvertidamente dígitos en un cálculo numérico, ajustan un perno de más o un
tornillo de menos, leen erróneamente un dial o empujan apresuradamente cuando deben tirar.
También pueden fallar en concentrarse, anticipar y comunicarse en momentos críticos. En
otras ocasiones, los accidentes pueden deberse a que las personas dejan de ser honestas, éticas y
profesionales.
Por alguna razón, los accidentes ocurren e invariablemente provienen de o conducen a una
falla de algo o alguien. En realidad, lo que debería sorprendernos no es que las fallas ocurran,
sino que no ocurran más a menudo. Cuando ocurren en nuestro campo, tendemos a
defendernos contra acusaciones; intentamos derivar la culpa. Las fallas con demasiada
frecuencia se atribuyen a las cosas que diseñamos, hacemos, vendemos y operamos, y no a las
personas que las diseñan, hacen, venden y operan.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Pero lo anterior no significa que tenga que culparse a una persona por haber
sido causa de una falla. Buscar culpables conduce en dirección contraria a
encontrar soluciones. Esto se verá en particular cuando tratemos las técnicas de
Análisis de Causas Raíz. Un axioma para los abogados, particularmente para
aquellos involucrados en juicios orales cuando interrogan a testigos, sean estos
amistosos u hostiles para el interés de su causa, es: nunca preguntar algo si no
se está seguro de cuál será la respuesta. Esta actitud, llevada a otros campos de
la actividad humana como las empresas, asegura que la participación de una
persona generará muy poco valor agregado al conocimiento comunitario.
Se atribuyen a Albert Einstein las frases: “El hombre encuentra a Dios detrás
de cada puerta que la ciencia logra abrir. El azar no existe; Dios no juega a los
dados. Lo importante es no dejar de hacerse preguntas”. Probablemente las
haya dicho en distintos contextos. Un analista de fallas deberá asegurar que
cada miembro del equipo involucrado realice al menos todas las preguntas
necesarias para llegar a las respuestas verdaderas, que son desconocidas a priori,
y sin importar si estas podrían no considerarse adecuadas.
Este libro aborda las fallas de elementos estructurales, esto es, aquellos
componentes cuya misión básica es soportar cargas mecánicas. De esto se
deduce que las causas de falla estarán relacionadas con la discapacidad de los
componentes y materiales de soportar las cargas de operación, en algún
momento de su vida en servicio. No hablaremos aquí de fallas en componentes
funcionales, donde la utilidad fundamental del componente está referida a una
capacidad en particular. Este es el caso de fallas en componentes electrónicos,
ópticos, sistemas de medición, etc.
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Prólogo
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ACERCA DEL AUTOR
El Dr. José Luis Otegui egresó en 1980 como Ing. Mecánico de la UNMdP,
Argentina. En 1988 obtuvo el grado académico de Doctor de Filosofía en
Ingeniería Mecánica de la Universidad de Waterloo, Canadá. Desde entonces se
ha dedicado al desarrollo de tecnologías en el área del modelado mecánico de
materiales metálicos de uso estructural, y a su aplicación en la predicción del
daño en equipos industriales. Publica habitualmente artículos en revistas
científicas y conferencias relacionados con ingeniería forense, recipientes de
presión, fatiga y fractura. Actualmente es Profesor Titular en la Facultad de
Ingeniería de la UNMdP, e Investigador Principal del CONICET (Consejo
Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas de la República Argentina).
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RECONOCIMIENTOS
Mi esposa Alejandra
Mis hijas, Milagros y Victoria
Como nos suele ocurrir, desearía haber pasado mayor tiempo con ellas.
Desearía haber conocido antes a Alejandra. ¡Mis hijas maduraron tan pronto!
Los ritmos de la vida son así, no me quejo. Por el contrario, me encuentro en
una situación difícil para los agnósticos: querría dar gracias, pero no estoy
seguro de a quién. En todo caso, como dice mi madre Chela, agradezco a quien
esté en este momento a cargo de los negocios de Dios en este mundo,
reconociendo que Él probablemente no existe. Y agradezco a Chela por
haberme ayudado a descubrir ése y otros secretos.
Deseo agradecer a mis amigos y mentores. Entre ellos, cabe destacar a los Ing.
Luis A. de Vedia (UNSAM), Raúl Conde y Juan Belmonte (UNMdP), Patricia
Frontini (Conicet) y Carlos Manfredi (GIE S.A.). Con grandes diferencias de
temperamento, me han mostrado el camino de a investigación tecnológica
aplicada, con un sentido social. También a Carolina Miranda, por sus gestiones
en la corrección y edición del libro, su talento y bonhomía.
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CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
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Figura 1.2
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Introducción
Una de las fallas más resonantes, y a su vez más útiles en el campo del análisis
de falla, ha sido la pérdida del transbordador espacial Challenger. Amén de las
deficiencias en el diseño, el análisis de la falla mostró las serias falencias
organizacionales que llevaron a su ocurrencia. El entendimiento de estas
falencias ha llevado entre otras cosas al desarrollo de las técnicas del árbol de
fallas (eventos, defectos previos y barreras superadas) para la determinación de
las Causas Raíz. Volveremos sobre estos temas en el Capítulo 7.
Se puede concluir entonces que el desastre del Challenger, una de las fallas más
impactantes, pues afecta a una de las máquinas más avanzadas de la ingeniería
mundial en diseño y tecnología, fue en gran medida condicionado por el
tamaño del culo del caballo romano. Éste es sólo un ejemplo, pero puede
extenderse a casi todas nuestras tecnologías.
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notoria la repercusión que ha tenido este tema en internet, por ejemplo. Las
causas más frecuentemente propuestas son dos:
¿Tiene este tema alguna explicación ingenieril? ¡Claro que sí! Pero no es el peso
de la capa sobre el pan, como se podría creer. Se han hecho experimentos, y se
ha verificado que es así, hay mayor probabilidad de que caiga de esa manera.
También se ha analizado el fenómeno con herramientas de ingeniería. Se ha
modelado mecánicamente la trayectoria de una tostada. Aparentemente, debido
a la masa y momento de inercia de la tostada (esto es, su resistencia a moverse
en forma lineal y angular) y sus condiciones de roce con la mesa, se ha visto que
durante el tiempo que tarda en caer de la mesa al piso, la tostada tiende a dar
una rotación del orden de media vuelta. Esto está condicionado por la altura de
la mesa, si fuera más alta o más baja, la tostada tendería a caer de forma
diferente. Pero la altura de la mesa es resultado de la evolución de la especie
humana, de su condición de erguido y de su altura media.
Figura 1.3
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Introducción
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Introducción
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Introducción
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Introducción
Análisis de falla
Cada una de estas causas requiere una metodología de análisis particular. Las
herramientas utilizadas para el análisis de las causas físicas serán abordadas en
los Capítulos 2 a 5. Las causas humanas y latentes forman parte de temas más
completos, y serán abordadas en los Capítulos finales de este libro.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Análisis Pericial
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Introducción
Como veremos al finalizar el libro, todo análisis de falla conlleva un alto grado
de confidencialidad, pero éste es particularmente importante en el caso de
análisis periciales en contextos potencialmente litigiosos. Una rama particular
del análisis pericial involucra los casos donde la definición de las
responsabilidades, y particularmente de los costos económicos derivados de una
falla, involucra juicios. En estos casos, es común encontrar expertos peritos que
manejan los aspectos legales y confrontacionales, manejo de los medios y la
opinión pública, etc., en lo que se conoce como “Expert Witnessing”. La
mayoría de las capacidades y técnicas involucradas en esta disciplina están fuera
del propósito de este libro.
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Figura 1.A1
Figura 1.A2
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Introducción
Figura 1.A3
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Para establecer una adecuada comunicación entre las partes legal e ingenieril
vale aclarar el significado de algunos términos. Se entiende por discontinuidad a
una imperfección de soldadura. Pero si ésta excede los límites definidos en el
estándar de calidad (código, norma o especificación acordada), se denomina
defecto y debe ser removido o reparado. Un defecto eleva la probabilidad de
ocurrencia de una falla, y una falla es la ocurrencia de un evento que impide el
normal funcionamiento del equipo. Así, por ejemplo, una inclusión de escoria
atrapada en la soldadura por debajo de cierto tamaño es una discontinuidad. Si
supera cierto tamaño, definido por los estándares de calidad, se convierte en un
defecto.
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Introducción
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Para aquellos que deseen entender los aspectos más físicos del problema de
resistencia y falla de los materiales, y no tengan conocimientos científicos
previos, se recomiendan otros títulos de lectura sencilla, pero en inglés:
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Introducción
BIBLIOGRAFÍA
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CAPÍTULO 2
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Contener el
Documentar el daño de la
daño planta
Coordinación
Información
Reparar el
equipo
Buscar la
causa
Carcasa
Carcasa
Motor
Motor
A
B
Flexión
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Para llevar a cabo la inspección visual se debe garantizar una buena iluminación.
Se puede tomar como valor de referencia un mínimo de 1000 lux, pudiendo
necesitarse fuentes de iluminación adicionales a las existentes en el lugar.
Asimismo, la zona y los componentes donde se realiza el ensayo deben estar
adecuadamente limpios. Todos los instrumentos que se utilicen para mejorar la
apreciación del sistema de ensayo deben estar en buenas condiciones.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
Para captar la luz que hay en la escena, si se reduce la apertura del diafragma
(menos luminosidad) hay que alargar la exposición o de otra manera quedaría
una imagen oscura (subexpuesta). La apertura del diafragma se mide en
números f. El menor de los números indica la apertura máxima. Cada vez que
se pasa a un f menor, la luminosidad se reduce a la mitad. F11, por ejemplo,
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
tiene el doble de luminosidad que f16 y la mitad que f8. La escala de números f
básica es: f1, f1.4, f2, f2.8, f4, f5.6, f8, f11, f16.
a b
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
Las superficies planas, tales como las metalografías, salen bien tanto con luz
artificial como con natural. La profundidad de campo deja de ser un problema,
basta con concentrarse en el encuadre. Si se fotografía con luz artificial es
conveniente compensar los blancos. Las superficies muy brillosas no suelen dar
mucha información en las fotos, siempre es más fácil si la superficie es opaca,
como en el caso de una metalografía revelada con un agente químico como
Nital, pues tenemos menos brillos. Si se requiere fotografiar una superficie
brillante, se debe colocar la fuente de luz de manera tal de eliminar brillos en la
lente.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
La Tabla 2.1 resume las características de las fracturas dúctiles y frágiles, y sus
manifestaciones en una inspección visual de la superficie de fractura.
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a
b
Figura 2.7 (a) Fractura a 45º de la superficie (b) Sucesión de franjas a 45º
Figura 2.8 Reducción de sección previa a la rotura en una unión soldada (sombreada)
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Dichos shear lips pueden apreciarse claramente en la Figura 2.9, como dos
angostas bandas menos brillantes en las partes superior e inferior de la figura.
El ancho de los shear lips indica el grado de fragilidad del material. Los shear
lips de la Figura 2.5, por ejemplo, son mucho mayores. Entre ambos abarcan el
75% de la superficie de fractura. El uso de esta información se discutirá en
mayor detalle en otras secciones.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Toda fractura instantánea que da lugar a una falla inicia en un sitio determinado
al que llamaremos lugar de inicio de la falla. Hemos visto que la parte más
importante del esfuerzo durante la etapa de análisis preliminar de una falla está
referido a detectar dicho inicio. Este sitio está definido por uno o varios de los
siguientes factores, que serán tratados en detalle en otras secciones de este libro:
• Concentración de esfuerzos
• Mayor debilidad del material
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
¿Cuáles son las pistas que nos indican la iniciación y propagación previa en
servicio? Muchas de ellas están en la superficie de fractura. En primer lugar, la
propagación subcrítica o lenta en servicio suele generar una superficie de
fractura menos rugosa que la propagación rápida. Como esta propagación
ocurre durante un cierto tiempo, es frecuente que las condiciones de operación
cambien, y con ello la velocidad de la propagación del defecto. Esta diferencia
de velocidad redunda en variaciones en el aspecto de la superficie de fractura.
Los límites entre superficies de distinto aspecto permiten definir la forma que
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
tenían las fisuras en ese momento. Estos límites son los que hemos llamado
marcas de playa y son muchas veces detectables durante la inspección ocular.
Como ejemplo, la Figura 2.12 muestra una fisura crecida por fatiga a partir de la
superficie de la pieza vista en la parte superior de la figura. Las marcas de playa
son claramente visibles aún cuando las fisuras son muy pequeñas. Las marcas
de cuña, en dirección vertical, se indican con flechas blancas.
cuña
s
En la Figura 2.13 se muestra otra fisura crecida por fatiga, también a partir de la
superficie de la pieza vista en la parte superior de la figura. Las marcas de playa
son visibles en casi toda la superficie de fractura que se muestra. Cuando la
fisura era mayor que la marca oscura, se produjo una aceleración de la
propagación, probablemente debido a aumentos de la carga. Las marcas de
playa se hacen menos claras, y aparecen otras marcas, paralelas entre sí, y en
dirección vertical en la figura. Son las llamadas marcas de río (river pattern) y
aparecen también en fracturas instantáneas. Se producen por saltos en los
planos cristalográficos (hablaremos también de ellas en otro momento) e
indican la dirección de avance de la fractura.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
Figura 2.13
La Figura 2.B1b muestra en esa zona una superficie menos rugosa, típica de un
mecanismo de propagación estable o subcrítica, que ocurrió durante un cierto
período de servicio. El análisis de las marcas de playa y las marcas en cuña
permitió identificar el sitio de iniciación de la fisura, en el fondo del segundo
filete del agujero roscado, Figura 2.B1c.
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Figura 2.B1 (a) Propagación frágil con marcas de chevron y shear lips
(b) Superficie menos rugosa (c) Sitio de iniciación de la fisura
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
C C
B
B
A
A
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
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Figura 2.17
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
En cargadores y grúas que van montadas sobre una base a rodamiento, los tipos
de falla más comunes son fallas de los pernos y fallas por desgaste de
rodamientos y pista. La corona está compuesta por dos hileras de 44 bulones
cada una, Figura 2.C2. En este caso, la caída de la pluma de carga se debió a la
falla de los bulones que fijan la pista interna del rodamiento de giro a la parte
superior. Estos bulones constituyen la única unión entre todo el brazo cargador
rotativo y el resto de la base.
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Otros bulones presentaron filetes de rosca barrida, tanto del bulón como de las
tuercas, Figura 2.C4. Esta falla puede ser de naturaleza progresiva y no es
evidente el daño acumulado hasta la falla de la totalidad del sistema de fijación.
Se rebanaron los hilos de la tuerca en su raíz, pues el material del perno es más
resistente que el material de la tuerca. Es normal que la dureza y la resistencia
del material de una tuerca sea menor que la del perno, para redistribuir las
tensiones en los filetes.
Figura 2.C4
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Dirección de la pluma
Lado Río
5
43
Traccionado
38
No se halló
12 Sobrecarga de tracción
Fracturado
Fatigado
20 28
Lado Nave
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los Ensayos No Destructivos son aquellos ensayos que permiten realizar una
evaluación del equipo o componente sin comprometer su integridad. Esto
significa que no provoca daños ni perjudica o interfiere con el uso futuro de las
piezas inspeccionadas.
Una indicación es una señal producida por una alteración detectada a través
del método de ensayo no destructivo. En este sentido, las indicaciones pueden
ser falsas, relevantes o no relevantes. Una discontinuidad puede ser definida
como la falta de homogeneidad o interrupción en la estructura física normal de
un material, o una falta o deficiencia en la configuración normal de una pieza,
parte o componente. Las discontinuidades pueden ser clasificadas de acuerdo
con:
• su ubicación: superficiales, subsuperficiales e internas,
• su origen: inherente a la fabricación, al proceso, en servicio, etc.,
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
El ensayo de Partículas Magnetizables puede ser realizado por vía seca ó por vía
húmeda. En el último caso, las partículas se aplican en suspensión en un medio
líquido (agua ó kerosene). Asimismo, el ensayo por vía húmeda puede ser
realizado con Partículas Visibles ó Fluorescentes.
Con partículas visibles, el ensayo se efectúa con luz blanca con una intensidad
mínima de 500 lux para asegurar la sensibilidad adecuada durante la evaluación
de indicaciones. Con partículas fluorescentes el ensayo se realiza con luz
ultravioleta (para excitar su luminosidad) procedente de lámparas de arco de
mercurio. En este caso es necesario oscurecer el área de trabajo y efectuar la
medición de la luz que será como máximo de 1000 µW.
Para definir si un defecto origen de una falla se repite en otros lados del
componente, es común la verificación por ultrasonido del resto de la pieza.
Esto es particularmente común en soldaduras. La Figura 2.18 muestra la
posición del yugo magnetizante para detectar fisuras paralelas al cordón.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
La Figura 2.20 muestra una colonia de este tipo, revelada mediante la técnica de
PM negro sobre blanco.
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es, sobrecarga estática en la unión roscada. Nótese que en este caso, aún cuando
el material es ferromagnético, no existe forma de magnetizar la pieza en el
sentido del espesor.
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
La Figura 2.22 muestra como ejemplo el uso del Ensayo de Ultrasonido con
palpador angular para la detección de defectos secundarios en una soldadura
circunferencial de un tubo de gran diámetro. Un aspecto fundamental del
ensayo es el chequeo y calibración de los equipos. Se deberá verificar el
funcionamiento apropiado del equipo de ensayo y se deberán calibrar al
principio, al final de cada ensayo, cuando el examinador del ensayo cambie y en
cualquier otro momento que se sospeche de un mal funcionamiento. A
continuación se citan algunas de las ventajas del método:
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
Las áreas de la empresa involucradas en una falla son las mismas tres áreas que
comparten las responsabilidades técnicas: Ingeniería, Mantenimiento y
Operaciones. Pueden tener otros nombres, pero los roles son bien definidos.
Operaciones (producción, etc.) es el corazón de la empresa, el área que le da
sentido a la organización, es el “cliente” de las otras áreas. El área de Ingeniería
(también llamada Obras, etc.) es la responsable del diseño y construcción de la
infraestructura. El área de Mantenimiento (también llamada Integridad, etc.) es
la responsable del normal funcionamiento de esa infraestructura. Es común
también que empresas externas, contratadas por períodos más o menos largos o
para eventos o equipos puntuales, estén involucradas en estas tres operaciones.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Durante la operación normal de una planta, las tres “gerencias” mencionadas (la
que construyó el equipo, la que lo usa y la que lo mantiene) suelen tener
relaciones complejas. En el caso de una falla, la relación entre estas gerencias
suele ser incluso más compleja que cuando hay empresas separadas en
conflicto. El personal de las “varias empresas” que conviven en una empresa
suelen hacer causa común en contra de los responsables de las otras áreas. Para
decirlo en forma sencilla:
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
Jefe de Integridad
Supervisor de Integridad
Gerencia de Operaciones
Jefe de Mantenimiento
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Capítulo 2: Herramientas para el análisis preliminar de una falla mecánica
BIBLIOGRAFÍA
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CAPÍTULO 3
En este capítulo veremos las dos actividades más relevantes del análisis
microscópico: por un lado, el análisis de las superficies de fractura, principales o
secundarias, naturales o fabricadas en el laboratorio para repetir el evento. Se
determina la forma de los defectos generadores, la interacción entre los mismos
y la presencia de defectos secundarios.
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Los materiales blandos (de dureza menor a 35 Rc) pueden seccionarse por
aserrado, pero los materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo.
Las sierras de corte metalúrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son
las herramientas utilizadas para este propósito. La muestra no debe
sobrecalentarse, sin importar si es dura o blanda. Las estructuras de grano
pueden alterarse con una alta temperatura de corte.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en gran parte del
cuidado puesto durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a
una superficie plana libre de rayas se obtiene mediante una rueda giratoria
húmeda cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas
cuidadosamente seleccionadas en su tamaño.
Existe una gran de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que
muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma
gama del óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en
cobre, y óxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros
abrasivos que se emplean a menudo para pulido final son la pasta de diamante,
el óxido de cromo y el óxido de magnesio. La pasta de diamante es la opción
más efectiva cuando se prevé la realización de análisis químicos de la superficie
pulida, ya que no deja residuos de elementos que pueden luego ser confundidos
como aleantes (típicamente, el aluminio y el silicio en muestras de acero).
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Siempre sospeche de la limpieza del paño: no limpie la probeta arriba del paño.
Si Ud. Se retira del lugar, limpie el paño otra vez al regresar. Nunca se sabe
quién pudo venir mientras tanto. No utilice el paño para aleaciones de cobre
con el resto de las aleaciones ni viceversa.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El rearmado se puede hacer colocando las dos piezas en una misma inclusión, o
posteriormente, emparejando las imágenes fotográficas. Tal es el caso de la
Figura 3.1, que corresponde al punto de iniciación de una fractura en la raíz de
una soldadura. Se muestran dos magnificaciones diferentes. El detalle de la
zona de iniciación del defecto inicial (recuadro) se muestra a mayor
magnificación (X200).
D
C
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Mucho después descubrió que éstos transmitían mejor el calor e hizo vasijas de
cobre o hierro, y mucho después, a fines del siglo XVIII, descubrió que eran los
mejores conductores de la electricidad. Desde la Edad del Bronce y la del
Hierro, puede decirse que la historia es la historia de los metales. De los 92
elementos naturales que aparecen en la tabla periódica, 70 son metales.
Plasticidad y conducción eléctrica son dos propiedades que se confunden con el
metal mismo.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Los detalles de la estructura de los metales no son fácilmente visibles, pero las
estructuras de grano de los metales pueden verse con un microscopio. Las
características del metal, el tamaño de grano y el contenido de carbono pueden
determinarse estudiando la micrografía.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
ocular. Por tanto, un lente objetivo de 40X con un ocular de 12.5X agrandaría
la imagen hasta 500X (500 diámetros).
La Figura 3.3 (a, b, c) muestra, de izquierda a derecha, las fases que componen
las microestructuras típicas de los aceros estructurales al carbono típicamente
obtenidos con tratamientos térmicos de baja velocidad de enfriamiento
(recocidos o normalizados).
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 3.5 Estructura de un acero (200x) (a) ferrita perlita, (b) martensita
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Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
a
c
94
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
95
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
La Figura 3.A3 (a, b, c) muestra la sección pulida y atacada con Nital 2% de una
zona colapsada por pandeo plástico en una zona comprimida del gasoducto. Se
observa la morfología de microfisuras en la arruga, y su interacción con las
características microestructurales del material. Nótese por un lado la severidad
de la arruga. El radio local de curvatura longitudinal del tubo originalmente
recto es comparable con su espesor (Figura 3.A3.a). Por otro lado, en los
insertos a mayor magnificación se aprecian microfisuras aparecidas dentro de la
arruga, y su interacción con las características microestructurales del material
96
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
97
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
En los apartados siguientes se discutirán los modos de falla final que en mayor
medida pueden identificarse a partir del análisis fractográfico en componentes
a presión, máquinas y otros equipos metálicos.
98
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
En una escala macroscópica, hemos visto (Figura 2.7) típicas fracturas dúctiles a
45 grados en chapas de acero estructural. El efecto de “mil hojas” se produce
típicamente en caños modernos de mediana o alta resistencia (por ejemplo, en
API 5L X70) laminados con tratamiento termomecánico. Todos los procesos
de fractura dúctil en aceros estructurales involucran un proceso a nivel
microscópico denominado coalescencia de microhuecos. La Figura 3.7 (a
X1.000 y b X10.000) muestra a grandes magnificaciones este tipo de proceso,
los granos en cada hueco son inclusiones en el material.
99
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
100
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
101
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 3.9 Propagación subcrítica de fisuras por corrosión bajo tensiones (SCC)
104
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Figura 3.C2 Mecanismo de falla por inestabilidad lateral del tubo corrugado. Zona A
lado externo del bucle, zona B lado interno, zona C rotura final y separación del tubo
corrugado
105
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 3.C4 Flexible fallado. Se indican patrones de desgaste del tubo corrugado,
detalle del desgaste en la parte externa de los lóbulos (20X)
106
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
107
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
relevante del microscopio electrónico, pues los las moléculas del aire pueden
desviar los electrones.
108
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
109
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 3.D2
110
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Figura 3.D3
111
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Al
Figura 3.D4
112
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Figura 3.D5
113
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
114
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
Figura 3.11 El análisis FIB y SEM provee imágenes de estructuras y defectos sub-
superficiales
El SEM de extrema - alta resolución SEM (XHR SEM) es una nueva categoría
de SEM que ofrece una resolución de sub-nanómetros sobre toda la gama de
energías de haces, de 1 keV a 30 keV. Conserva la tradicional facilidad de uso
de los SEM, la flexibilidad en la manipulación de muestras y un mínimo de
requisitos de preparación de la muestra. Además, proporciona la capacidad para
115
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
116
Capítulo 3: Herramientas para el análisis microscópico de una falla mecánica
117
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
BIBLIOGRAFÍA
118
CAPÍTULO 4
4.1 Introducción
4.2 Mecanismos de Falla
4.3 Mecanismos de Daño en servicio
4.4 Corrosión
EJEMPLO 4.A Corrosión en tubos de intercambiador
4.5 Propagación de fisuras, Fatiga
EJEMPLO 4.B Fuga por fatiga en un gasoducto
4.6 Daño por Hidrógeno
4.7 Daño por exposición prolongada a alta temperatura
EJEMPLO 4.C Incendio de horno de hidrocarburo
4.8 Fisuración Asistida por el Medio Corrosivo
EJEMPLO 4.D Fisuras en placa tubo de intercambiador
4.9 Discontinuidades o defectos introducidos durante la fabricación
del equipo
BIBLIOGRAFÍA
4.1 Introducción
119
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
120
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
• fatiga: alto ciclo, bajo ciclo, térmica superficial, por impacto, corrosión,
fricción, propagación de fisuras,
• corrosión: generalizada, localizada, ataque químico directo, galvánica,
rendijas, picado, intergranular, selectiva, corrosión-erosión, corrosión bajo
tensiones, microbiológicas, bajo aislación, etc.,
• termofluencia y relajación,
• corrosión-fatiga,
• fatiga-termofluencia,
• daño por hidrógeno,
• desgaste: adhesivo, abrasivo, corrosivo, deslizamiento, rodadura, cavitación,
fricción,
• ataques superficiales: por gases ó líquidos,
• otros específicos y casos especiales.
La Tabla 4.2 muestra la distribución de las fallas producidas por los diferentes
mecanismos de daño en Plantas Industriales del Reino Unido en los años 90.
121
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
En los apartados siguientes se discutirán los modos de falla final que en mayor
medida pueden identificarse en cañerías y recipientes a presión, máquinas y
equipos mecánicos. Podemos aquí hacer una diferenciación. Algunos
mecanismos (fugas, incendio, etc.) pueden ocurrir bajo condiciones de
operación que no hayan variado significativamente, simplemente como
resultado de un mecanismo de degradación paulatina. Otros mecanismos, como
desgarro dúctil o fractura frágil, suelen ocurrir ante la aparición en algún
momento durante el servicio de tensiones superiores a las históricas hasta ese
momento. Estas variaciones pueden ser pequeñas, y estar aún dentro de los
parámetros admisibles de funcionamiento.
Pérdida sin Rotura: fugas de fluidos a presión. Afecta el servicio, pero sólo en
casos de alta toxicidad o inflamabilidad y representa un riesgo para la seguridad.
Es más probable en casos de materiales tenaces y con tensiones aplicadas bajas
(baja presión, gran espesor, etc.)
Fractura Frágil: es una fractura súbita bajo tensiones residuales o aplicadas, sin
una apreciable deformación y debido a la rápida propagación de una fisura. La
Figura 4.1 muestra fallas típicas producidas por fractura frágil. Su forma de
propagación a lo largo de planos cristalográficos ya fue analizada en el Capítulo
3. Los siguientes factores favorecen la ocurrencia de fractura frágil:
• bajas temperaturas,
• fisuras generadas durante la fabricación o en servicio,
• altas deformaciones plásticas previas,
• baja tenacidad del material (materiales antiguos),
• concentración de tensiones debido a discontinuidades,
122
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Excesiva Deformación Elástica: se produce, por ejemplo, cada vez que una
pieza que debe mantener sus dimensiones dentro de ciertos límites sufre una
deformación elástica que hace que aquellas excedan el valor admisible,
conduciendo a problemas de interferencia tales como atascamiento o a
deflexiones excesivas.
ocurrir en más de una etapa. Esto ocurre cuando, luego de una cierta
propagación, las cargas caen por efecto de la misma propagación de la fisura, al
mismo tiempo que la tenacidad del material aumenta debido a la deformación.
La Figura 4.2.a. muestra la sección transversal de una fractura dúctil que corre
paralela a una soldadura longitudinal en una tubería de gas (cordón a la
derecha). Nótense los marcados labios de corte y la contracción lateral.
124
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
4.4 Corrosión
125
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
126
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
127
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
a b
c d
Las áreas más propensas a sufrir corrosión bajo aislación son: ciclos frecuentes
de temperatura frío/caliente, parte inferior de recipientes horizontales, zonas
donde la barrera mecánica de protección atmosférica se encuentre deteriorada o
rota, venteos, las terminaciones de aislación en bridas, recipientes operando
entre –4ºC y 121 ºC de aceros al carbono donde las condiciones de operación
pueden causar condensación de humedad (paradas), equipos sujetos a recibir
salpicaduras de agua o vapor, equipos de trabajo intermitente con temperaturas
por encima de 100 ºC, etc.
128
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
a b
c d
Picado o Pitting: es una de las formas corrosivas más peligrosas (Figura 4.5a).
Ocurre en áreas muy pequeñas de superficie, pero como el ataque es muy
rápido puede producir la perforación de la pared metálica. El ataque ocurre por
la acción de determinados iones (Cl-, SO4--) que tienen la propiedad de romper
la película protectora de los metales localmente, exponiendo metal desnudo al
medio corrosivo. Por ello, los materiales que forman películas protectoras son
más susceptibles (aceros inoxidables, aleaciones de níquel, etc.). La Figura 4.6
muestra algunas formas y distribuciones típicas de picaduras por corrosión, y su
clasificación de acuerdo a ASTM G46.
129
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Corrosión por Sulfhídrico: la corrosión por el gas ácido H2S genera una
picadura de fondo redondo y de profundos bordes biselados. Es usualmente
pequeña, ocasional y dispersa sobre toda la superficie del componente. Un
segundo agente de corrosión, generado por el H2S es la incrustación de sulfuro
de hierro. Las superficies y las picaduras quedan cubiertas con una incrustación
negra muy adherente. La incrustación de sulfuro de hierro es altamente
insoluble y catódica al acero y tiende a acelerar las tasas de penetración de la
corrosión. Un tercer mecanismo de corrosión es la fragilización por hidrógeno,
lo cual puede causar fracturas frágiles a partir de los pits, debido a la absorción
de hidrógeno y la pérdida de ductilidad del acero. A pesar que es un ácido
relativamente débil (cuando se compara con el gas ácido CO2), pequeñas trazas
130
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
de H2S pueden generar corrosión cuando también esté presente alguna cantidad
traza de agua, y justifican programas de inhibición química.
131
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
tipo 304/18-8, 316, etc., que son expuestos a temperaturas entre 415 ºC y 815
ºC precipita el intermetálico Cr23C6 en los bordes de grano. Este carburo es muy
rico en Cr, y se lleva el Cr de las zonas adyacentes (Figura 4.7a). Éstas se
corroen preferencialmente, en una banda muy fina alrededor de los límites de
grano (Figura 4.7b). Normalmente esto se evita utilizando aceros de bajo
carbono o estabilizados con elementos que forman Carburos que no son de Cr
(Nb, Ti).
132
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Figura 4.9 (a) por bacterias sulfato reductoras, (b) por bacterias productoras de ácido
133
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Las bacterias sulfato reductoras son las que causan mayores problemas en
tuberías en refinerías y plantas petroquímicas. Éstas se encuentran
principalmente en el suelo y atacan a los componentes enterrados. Los otros
componentes propensos a sufrir este ataque son los sistemas de enfriamiento
por agua (intercambiadores de calor) y tanques de almacenamiento
134
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Figura 4.A1
Figura 4.A2
El gas que circula por el interior de los tubos es el de la descarga de una planta
compresora de gas natural y se encuentra saturado en agua. Se dispone de la
cromatografía del gas que circula dentro de los tubos y la composición de los
135
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Pit simétrico
respecto al eje
Zona de menor espesor
remanente
CORROSIÓN EROSIÓN
136
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Especificación
Material
Elemento ASME SA-214
Intercamb. [%]
[%]
Carbono (C) 0.02 – 0.03 0.18
Manganeso
0.45 0.27-0.63
(Mn)
Molibdeno (Mo) 0.22 ---
Cobre (Cu) 0.13 ---
Fósforo (P) 0.01 0.035 (Max.)
Azufre (S) 0.008 0.035 (Max.)
Cromo (Cr) 0.053 ---
Níquel (Ni) 0.042 ---
137
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
138
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
139
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Como ya hemos visto, salvo que estén degradadas por acción de golpes o
corrosión luego de la falla, las superficies de la fractura suelen indicar
claramente si la propagación es por fatiga. Las marcas de playa en las superficies
menos rugosas señalan posiciones sucesivas del frente de fisura. Esto permite
individualizar el o los sitios de iniciación de la propagación. Hemos visto
también que en algunos materiales es posible identificar el mecanismo de
propagación a escala microscópica. Los procesos de fractura dúctil en aceros
inoxidables, aluminios o soldaduras de aceros estructurales involucran un
proceso a nivel microscópico denominado estriaciones (marcas paralelas muy
pequeñas).
140
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
141
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
142
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
La Figura 4.B5 (a) muestra una composición fotográfica del defecto iniciador de
la fractura. Se indica la mitad del defecto, que es casi simétrico; la superficie
interna del tubo se indica en la parte superior. Nótese que la escala horizontal es
100 veces menor que la vertical (el defecto es muy largo y poco profundo). La
Figura 4.B5 (b,c,d) muestra el modelo de la sucesión de eventos durante la vida
del gasoducto, las flechas indican, en cada caso sentido de propagación del
frente de fisura. Primero, la fisura se hizo pasante en la superficie interior de la
pared del tubo, y luego (probablemente muy poco tiempo antes del reventón
final) penetró la superficie exterior. En ese momento la criticidad de la fisura
aumentó considerablemente (según se verá en el Capítulo 9), ocasionando la
rotura final. No hubo tiempo, por lo tanto, para detectar una eventual fuga de
gas a través del defecto pasante.
143
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
144
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
El hidrógeno atómico se puede difundir a través del acero donde reacciona con
los carburos de hierro (cementita), para generar metano:
Como la molécula de metano (CH4) no puede difundir a través del acero por su
tamaño, se acumula generando grandes presiones que conllevan a la formación
de fisuras intergranulares (Figura 4.10b). Este mecanismo lleva a una pérdida de
la ductilidad en el acero de carácter irreversible. Los factores que influyen en
este tipo de ataque son la temperatura y las tensiones. La temperatura es
importante porque favorece la difusión de hidrógeno y las tensiones generan
esfuerzos extras a las generadas por la presión de metano.
145
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
146
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
147
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 4.14
El espesor nominal del tubo es de 6.85 mm. El menor espesor del tubo en la
zona de iniciación de la fractura es de unos 2.6 mm. La reducción de espesor se
hace más notable cerca de los extremos de la boca (las comisuras). La
propagación inclinada de la fisura respecto del espesor indica propagación
dúctil con fuerte deformación plástica.
149
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
que circula con el JP1. Las propiedades mecánicas del material no se hallan
excesivamente degradadas respecto de las especificaciones de norma. El acero
muestra buena resistencia y ductilidad.
Figura 4.C1
150
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
las secciones analizadas del lado expuesto al fuego, pero son más anchas y
severas en las secciones más cercanas al sitio de la fuga. La microestructura en
la superficie exterior muestra globulización de la perlita. La microestructura
cerca de la superficie interior, con mayor contenido de carbono, es
prácticamente 100% perlita. Las partes del tubo no expuestas al fuego no
presentan zona carburizada, y muestran la típica microestructura ferrítico
perlítica de un acero estructural.
151
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
152
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
153
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Corrosión Bajo Tensiones (SCC), los que a su vez pueden dividirse en varios
mecanismos:
La Tabla 4.3 resume los medios de mayor susceptibilidad a EAC para distintos
materiales de uso habitual en componentes mecánicos. A continuación
describimos aquellos que por su frecuencia e importancia merecen ser
destacados.
Corrosión Fatiga
154
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Pese a que los ductos y otras estructuras enterradas están revestidos para
protegerlos contra la corrosión, siempre existe el riesgo que el metal quede
expuesto al medio que lo rodea. Para prevenir la corrosión de estos sitios donde
el revestimiento falla, se utiliza generalmente un método de protección catódica
mediante el cual se hace circular una corriente a través del suelo, dando a la
estructura un potencial catódico.
155
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
156
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Fragilización Cáustica
Los aceros al C que operan en ambientes asociados con calderas, en particular
aquellos de alta resistencia, sometidos a tensiones de tracción y a un ambiente
que posee NaOH y temperaturas de 200 a 250°C, son susceptibles al SCC
Cáustico. Las sales solubles se pueden acumular en discontinuidades
superficiales, tales como las rendijas entre tubo y placa tubo, que justamente
corresponden a las zonas altamente tensionadas. La velocidad de propagación
puede ser muy alta, pero es difícil de determinar a priori debido a la naturaleza
del mecanismo de SCC. El mecanismo puede permanecer inactivo y, bajo
ciertas circunstancias, crecer rápidamente. Por ello el criterio de diseño es evitar
la iniciación de las fisuras.
157
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
158
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
159
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Laminaciones / Exfoliaduras
Discontinuidades en soldaduras
160
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
161
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
162
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
Porosidad: son los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se
encuentra con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos
son una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen
lugar durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria
en que contienen gases y no materia sólida. Los gases que forman los huecos se
derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la soldadura,
como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y
de las reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.
163
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
BIBLIOGRAFÍA
164
Capítulo 4: Mecanismos de daño y falla
165
CAPÍTULO 5
ENSAYOS DE RESISTENCIA
AL DAÑO DE LOS MATERIALES
5.1 Ensayos químicos y mecánicos
EJEMPLO 5.A Tubo de inoxidable a temperatura
5.2 Temperatura de transición dúctil frágil
5.3 Determinación experimental de la tenacidad a la fractura
5.4 Análisis por Espectrometría y ensayos de dureza
5.5 Medición experimental de tensiones residuales
5.6 Determinación experimental de la resistencia al daño en servicio
5.7 Ensayos de vida a la fatiga
5.8 Técnicas de Monitoreo de la corrosión
5.9 Estimación de tensión umbral y propagación por SCC
5.10Resistencia al Creep y monitoreo del daño en servicio
BIBLIOGRAFÍA
167
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
se deberá asegurar que el proveedor cuente con los equipos adecuados y con
certificados de calibración vigentes.
168
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
Mordazas
móviles F
∆l
3
σ3
l
Extensómetro 2
1 A
Mordazas F F
fijas
F
σ=
A (5.1)
ε = ∆1 / 1 (5.2)
169
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
σ σin
G
F H
C
D
B
A
σea σR
σ N
σP
E
σF
E E
ε
O O´
0.002 εe
εp
εT
F
σ in = >σ
Ain (5.3)
170
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
ε = ln (Lfin/ Linic)
por lo que
σ = σ0 εm (5.7)
donde
σ = tensión real
σ0 = coeficiente de endurecimiento por deformación plástica
ε = deformación plástica real
m = exponente de endurecimiento por deformación
171
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Existen sin embargo otros métodos más precisos para determinar tenacidad,
que veremos luego en este capítulo.
Este estudio fue realizado para determinar las causas que provocaron la
elongación longitudinal anormal en la cañería vertical de un reactor catalítico,
denominado Stand Pipe, en funcionamiento en una planta petroquímica. Esta
cañería de longitud de 16 metros forma parte de un reactor, y está suspendida
verticalmente del mismo. Fue reemplazo en 2003 de otra cañería similar que
debió sacarse de servicio por otros problemas. La cañería estuvo en servicio por
dos años hasta el momento de la reparación. Durante ese período se registraron
tres paradas del equipo. No existen antecedentes de este tipo de fallas en el
equipo, ni en esta cañería ni en la anterior, que había estado en servicio por 14
años.
172
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
173
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 5.A1
Figura 5.A2
174
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
fractura por Creep requiere todavía muchos años de servicio. Sin embargo, la
ocurrencia de deformaciones plásticas no puede evitarse, si se mantienen las
actuales cargas de operación.
Figura 5.A3
175
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 5.3
176
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
Tabla 5.1
177
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 5.4
Figura 5.5
178
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
179
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 5.6
Figura 5.7
180
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
Figura 5.8
(K IC / σ ys ) = 5(CVN − σ ys / 20) / σ ys
2
(5.10)
181
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Aquí, σys es la tensión de fluencia o la tensión de flujo del material. Las unidades
son las mismas que en el caso anterior. En ambos casos, la conversión al
sistema SI es relativamente simple.
Figura 5.9
• Brinell [HB]: es una bolita muy dura, del orden del mm de diámetro,
que es incrustada en el material, dejando una impronta semiesférica,
Figura 5.10.a. Originalmente era impulsada por un martillo. En los
182
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
a
Figura 5.10
183
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Dureza (DPH)
Figura 5.11
184
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
185
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
120º
120º Agujero
C ciego
120º
B
186
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
σR=E.δ.t/(Π.D2) (5.12)
donde:
δ= distancia de separación entre las dos partes del caño
E= módulo elástico del acero
t = espesor de cañería
D= Diámetro de la cañería
187
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
• Fatiga
• Corrosión
• Creep
• Corrosión bajo tensiones
Para que estos ensayos sean representativos de la respuesta del material al daño
en servicio, es importante asegurar que los parámetros utilizados en estos
ensayos sean similares a los realmente experimentados en servicio.
188
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
Sut
Tensión (MPa)
Se
Ciclos (N)
Estos ensayos son útiles para el diseño (y el análisis de falla) de piezas pulidas,
típicamente elementos de máquinas sometidas a muchos millones de ciclos de
fatiga. Pero en el caso de componentes estáticos (recipientes, estructuras, etc.)
los procesos constructivos generan discontinuidades superficiales (soldaduras,
agujeros, marcas de mecanizado, cambios de espesor, etc.) que hacen que la
resistencia del componente a la fatiga sea muy diferente de la del material
pulido.
Para estos casos, se desarrollan curvas S-N determinadas experimentalmente.
Son similares a las de la Figura 5.14 pero ahora se obtienen distintas curvas S-N
para un mismo material que clasifican los detalles de diseño en rangos
específicos de severidad.
discretos pero relacionados: (1) daño cíclico inicial; (2) creación de los defectos
microscópicos iniciales (iniciación de micro fisuras); (3) coalescencia de estas
micro fisuras para formar un defecto detectable (crecimiento de micro fisuras),
(4) propagación subsiguiente de este defecto (crecimiento de macro fisuras); y
(5) falla o inestabilidad final.
da I II III
log
dN
∆Kth KC log(∆K)
Figura 5.15
190
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
da
= C ⋅ ∆K m
dN (5.14)
191
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
La velocidad de corrosión determina qué tan duradera puede ser la vida útil de
un componente y su seguridad operacional. Con las técnicas para el monitoreo
de la velocidad de corrosión se permite:
1. Proveer una alarma anticipada de los daños potenciales que ocurrirían
en las estructuras, de mantenerse las condiciones corrosivas existentes.
2. Estudiar la correlación de los cambios en los parámetros en el proceso
y sus efectos en la corrosividad del sistema.
3. Diagnosticar un problema de corrosión particular, identificando los
mecanismos de corrosión predominantes.
4. Evaluar la efectividad de una técnica de prevención/control de la
corrosión que se haya aplicado al sistema.
5. Proveer información relacionada con los requerimientos de
mantenimiento y condiciones del componente.
192
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
Las probetas tipo Resistencia Eléctrica aportan una medición básica de pérdida
de peso, pero a diferencia de los cupones, el valor puede ser tomado en
cualquier momento y a cualquier frecuencia, dado que se encuentra
permanentemente expuesto al flujo de proceso, es decir, se puede tomar la
medición on-line. Si bien ésta es también una técnica que promedia en el
tiempo, el tiempo de respuesta es mucho menor que el de los cupones por
pérdida de peso.
V) Ruido Electroquímico
193
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Vimos en el Capítulo 4 que para producir daño por SCC se requieren tres
condiciones simultáneamente: un medio agresivo en la superficie del
componente, una susceptibilidad del material y una tensión aplicada superior a
un valor umbral, con una componente cíclica. Los datos obtenidos en campo y
laboratorio indican que la tensión tiene un efecto en la iniciación (nucleación de
fisuras en la superficie) y en la velocidad de la propagación posterior. El
crecimiento de fisuras por SCC se define como un proceso de cuatro etapas. La
primera etapa (1) abarca el desarrollo de las condiciones necesarias para que se
produzca el SCC, seguida por una etapa de iniciación (2). Luego estas fisuras
continúan creciendo y coalesciendo, mientras otras nuevas pueden estar
iniciándose (3). Finalmente, las fisuras más largas coalescen y producen la falla
(4).
La etapa 1 representa el tiempo requerido para deteriorar el revestimiento y
desarrollar el medio para que el SCC sea posible. Es probablemente la etapa
más difícil de predecir, y puede variar en varios órdenes de magnitud. Si se
intenta utilizar un modelo de propagación de daño en un componente que se
sabe tiene SCC, esta etapa se vuelve irrelevante. La clave para predecir la vida
remante de un ducto con fisuras por SCC está en estimar adecuadamente la
etapa 3, que probablemente involucre el crecimiento esporádico de las fisuras.
En los ensayos de laboratorio, la velocidad promedio de propagación de fisuras
se calcula típicamente midiendo la longitud final de la fisura y dividiendo por el
tiempo total de ensayo. Generalmente se calcula utilizando la fisura más larga.
En la etapa final de crecimiento, cuando comienza el desgarro, el medio ya no
tiene importancia. De hecho, el mismo mecanismo deja de tener importancia.
Incluso, en muchos casos, la etapa de desgarro es precedida por una breve
etapa donde la fatiga es el principal mecanismo de propagación de la fisura.
La metalurgia puede afectar al SCC tanto por su composición química como
por su micro estructura. Los métodos de ensayo de SCC involucran el uso de
probetas de sección variable que son sometidos a tensión inmersos en las
condiciones electroquímicas adecuadas. El método se basa en el desarrollado
por la American Gas Association, Informe 146 del Proyecto NG-18. Este
ensayo permite obtener los siguientes datos para cada material:
194
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
completa con una celda electroquímica para establecer el potencial deseado, que
es mantenido con un potenciostato y un electrodo de referencia.
Una vez concluido el ensayo, la probeta se encuentra cubierta con una película
de magnetita (color negro, Figura 5.17). Se realizan cortes transversales y un
corte longitudinal en el eje de cada probeta, y se preparan muestras
metalográficas que luego se observan en el microscopio óptico. Se determina la
longitud de cada fisura y su posición respecto del extremo de menor sección. La
menor sección donde dejan de encontrarse microfisuras identifica la tensión
umbral de susceptibilid3ad a SCC en las condiciones de ensayo.
195
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
196
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
probeta
Figura 5.18 (a) Bastidor para tracción (b) Detalle de probeta en horno
197
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
198
Capítulo 5: Caracterización y ensayo de materiales
199
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
BIBLIOGRAFÍA
200
CAPÍTULO 6
6.1 Introducción
201
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Pero para ampliar este concepto a sistemas complejos, tuvo que desarrollarse el
software para simular una amplia gama de respuestas, no sólo en el caso de una
tensión estática en un punto, sino también para el movimiento, la transmisión
de señales y energía, y otras dinámicas de entrada. Los ingenieros necesitaban
visualizar cómo respondería un sistema a las variaciones en los criterios de
diseño, cómo funcionaría en su totalidad o en parte. Programas como
ABAQUS y ANSYS (ambos desarrollados en la década de 1970) fueron
202
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
diseñados para permitir a los ingenieros expandir el FEM y CAD para resolver
los denominados problemas multifísicos, que incluían fuerzas mecánicas,
térmicas, electromagnéticas y de vibración en un diseño. Luego surgió el
software para la simulación electrónica y la dinámica de fluidos y control
eléctrico, como el programa de simulación con énfasis en circuitos integrados
(SPICE). Utilizando programas computacionales de dinámica de fluidos, los
diseñadores no sólo entendían el flujo de fluidos a través de un sistema
complejo, sino que también podían simular incrementos en la presión, cambios
rápidos de temperatura y otros cambios dinámicos que podían afectar al
rendimiento general del sistema.
Una vez definidas con suficiente precisión las propiedades del material, las
cargas aplicadas y la geometría de detalle de componente en la zona de la falla
(incluyendo la geometría de defectos previos), el modelado mecánico permite
verificar la pertinencia de la causa mecánica de falla que las evidencias fácticas
no permiten identificar. Las técnicas de modelado mecánico son aún más
importantes cuando la evidencia experimental no permite asegurar un único
modo de falla posible.
203
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
204
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
De este modo, dos subíndices iguales, por ejemplo σ yy denotan una tensión
normal al plano xz en la dirección de y, mientras que dos subíndices distintos,
por ejemplo σ xz, denotan una tensión tangencial actuante sobre el plano yz
según la dirección de z. Las componentes ( σ xx, σ yy, σ zz, σ xy, σ xz, σ yx,
σ yz, σ zy, σ zx) definen el estado de tensiones en el punto P. Es frecuente
redesignar a los ejes (x, y, z) definiendo a la variable dirección como X y luego
cada dirección por un numero: x→X1; y→X2; z→X3. Las nueve componentes
se reducen a seis, pues debe cumplirse que σ ij = σ ji.
205
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
206
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
(0,1) (1,1)
Y (-1,1)
η
(1,0)
(-1,0) ξ
(1,-1)
(-1,-1)
(0,-1)
Figura 6.1
207
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
m
y = ∑ M i (ξ ,η ) ⋅ yi (6.1b)
i =1
donde el subíndice i recorre los m nodos del elemento. En forma similar, las
llamadas “funciones de forma” N permiten interpolar magnitudes de interés
dentro del elemento. Los desplazamientos en las direcciones x e y en un punto
del elemento se escriben, respectivamente:
n
u e = ∑ N i (ξ ,η ) ⋅ ui (6.2a)
i =1
n
ve = ∑ N i (ξ , η ) ⋅ vi (6.2b)
i =1
ue
= [N] ⋅ {u} (6.3)
ve
ε xx ∂ ∂x 0
u u
{ε} = ε yy = 0 ∂ ∂y ⋅ e = [L] ⋅ e
ε v e ve
xy ∂ ∂
∂y ∂x
(6.4)
208
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
209
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
como se vio anteriormente. Para problemas no-lineales en las que, por ejemplo,
la plasticidad debe tenerse en cuenta, es necesario hallar las tensiones y los
desplazamientos en forma incremental, actualizando la matriz [D] en cada paso.
En estos casos, y máxime si el cálculo debe realizarse en 3-D, se incrementa
notoriamente el costo computacional del análisis.
210
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
211
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
212
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
(a)
(b)
213
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
214
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
215
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Las cantidades Pm, Pl, Pb, y F no representan cantidades únicas sino que son
juegos de seis cantidades representando las seis componentes del tensor de
tensiones. Al efectuar el tercer paso, utilizando un análisis mediante métodos
numéricos, los resultados ya proveen la combinación de Pl+Pb o Pl+Pb+Q
directamente. Por esta razón, no es necesario determinar Pl y Pb sólo a efectos
de la categorización. Esto sucede porque el procedimiento descrito se
desarrolló para efectuar cálculos manuales. Para determinar la intensidad de
tensiones equivalente elástica se puede utilizar cualquiera de los criterios de
fluencia que se indicaron en 6.1 (si se efectúa un análisis de acuerdo a API RP
579, mientras que ASME sólo reconoce el criterio de Tresca). Los objetivos de
ambos documentos son distintos. El Código ASME provee de procedimientos
para el diseño de componentes mientras que la práctica recomendada API
sintetiza procedimientos útiles y reconocidos para determinar la aptitud para el
servicio de componentes.
216
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
Figura 6.B1
217
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 6.B2
218
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
Los cálculos basados en API 618 demuestran que este recipiente es de tamaño
insuficiente. No tiene perforados internos u otros dispositivos que permitan
hacer el flujo más uniforme, eliminando efectos de pulsación. Para modificar la
frecuencia de pulsación del fluido en el interior del botellón se necesita
modificar sustancialmente la longitud del recipiente.
A partir de 1980 apareció un nuevo problema, a medida que las plantas termo
nucleares de generación eléctrica comenzaron a llegar al fin de su vida útil de
diseño. La industria de la generación de energía nuclear se vio obligada a
demostrar la integridad estructural, confiabilidad y aptitud para el servicio de
recipientes a presión conteniendo defectos, que por efecto de la radiación
resultaban muy difíciles de reparar o reemplazar. A este esfuerzo se sumaron
luego otras industrias, que vieron la oportunidad de incrementar la
disponibilidad de las plantas y su eficiencia, extender su operación más allá de
su vida útil prevista o incrementar los parámetros de funcionamiento por
encima de los valores de diseño. De este modo se minimizan los costos de
servicio y se optimiza el retorno de la inversión.
219
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
K1 = σ (πa )1 / 2 (6.10)
220
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
fisurada está sujeta a una tensión uniforme remota, σyy alcanza un valor
constante, σ∞.
Para que el factor de intensidad de tensiones sea útil, uno debe tener la
capacidad de determinar K a partir de las cargas remotas y la geometría. Se han
derivado soluciones de forma cerrada para K para varias configuraciones
simples. Para las situaciones más complejas, el factor de intensidad de tensiones
puede estimarse por experimentación o análisis numérico.
221
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
La mayoría de las configuraciones para las cuales hay una solución de forma
cerrada para KI consiste en una fisura con una forma simple (un rectángulo o
elipse por ejemplo) en una placa infinita. Dicho de otra manera, las dimensiones
de la fisura son pequeñas comparadas con el tamaño de la placa; las condiciones
de la punta de la fisura no son influenciadas por límites externos. A medida que
el tamaño de la fisura aumenta, o cuando las dimensiones de la placa
disminuyen, los límites exteriores empiezan a ejercer una influencia en la punta
de la fisura. En tales casos, una solución cerrada de la intensidad de tensiones
no es normalmente posible.
K ( I , II , III ) = Yσ πa (6.11)
dondeσ es la tensión característica remota (la que hay en el sitio sin considerar
el efecto concentrador de la fisura), a es una dimensión característica de la
fisura, Y es una constante sin dimensión que depende de la geometría del
cuerpo y la fisura y del modo de carga. La Figura 6.4 muestra soluciones para
fisuras elípticas internas y semielípticas pasantes, basadas en las soluciones de
Newman-Raju.
222
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
πa πa
KI = σ f (φ ) K I = λs σ f (φ )
Q Q
1
2 a 2 4
f (φ ) = sen φ + cos 2 φ
c
Figura 6.4
223
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
σ max + σ min
σm =
2
σ −σ
σ b = max min
2
Figura 6.5
Newman y Raju han publicado una serie de soluciones de KI. La Figura 6.5
ilustra algunas de las geometrías supuestas, elipses, medias elipses, y cuartos de
elipses, respectivamente. Estas soluciones se aplican a las distribuciones lineales
de tensión, donde la tensión normal a la falla puede resolverse en componentes
de flexión y de membrana, respectivamente. Si la distribución de tensiones en el
espesor no es perfectamente lineal, las tensiones de flexión y de membrana
pueden inferirse de la siguiente manera: la tensión de membrana equivalente es
igual a la tensión media integrada a través del espesor, y la tensión equivalente
de flexión es inferida computando el momento resultante (por unidad de
longitud) y dividiendo por 6t².
Las soluciones de Newman y Raju para fisuras del tipo no pasante sujetas a
tensiones de membrana y flexión se expresan de la siguiente forma:
πa
K I = (σ m + Hσ b )F (6.12)
Q
224
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
Figura 6.6
225
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
K Itota = K Ip + K IS (6.13)
226
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
aplicadas por encima de 0.7 σys. En estos casos, la corrección por plasticidad
para una fisura pasante en tensión plana se da por:
1
8 πσ 2
K eff = σ YS πa 2 ln sec (6.14)
π 2σ YS
1
K effσ 8 π σ 2
= C 2 ln sec (6.15)
KI σ π 2 σC
227
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
KI σ
Kr = Sr = (6.16)
K IC σC
Donde σ es la tensión equivalente neta en el ligamento. El diagrama de
evaluación de falla es obtenido entonces insertando las definiciones anteriores
en la Ec. (6.15) y tomando el recíproco:
−1
8 π 2
K r = S r 2 ln sec S r (6.17)
π 2
Figura 6.7
228
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
KI
K r ( structure ) = (6.18)
K IC
229
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
B
1
C
A
230
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
Sr=0,99673181
Kr= (sacando de la curva) 0,48216744
σ = 384,738481 MPa
231
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
232
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
2 4
( L 2) ( L 2)
M = 1 + 1255
. − 0.0135 2
( RT ) ( RT ) (6.19)
donde:
T = Espesor de pared
L = Longitud de la fisura o región corroída proyectada en el eje
longitudinal
R = Radio del tubo
233
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
234
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
Figura 6.9
Hemos visto, en lo que va del capítulo, las herramientas que disponemos para
modelar el evento de la falla final, una vez definidas las propiedades del
material, las cargas aplicadas y la geometría de los defectos previos. En algunos
casos las técnicas de modelado mecánico son también útiles para definir la
evolución en servicio de los defectos que finalmente dieron lugar a la falla. Es
decir, es posible modelar la propagación subcrítica en servicio de esos defectos,
para repetir la historia en el tiempo. En rigor, solamente en el caso de fatiga, la
precisión de las técnicas numéricas son lo suficientemente precisas como para
poder utilizarse para predecir en qué momento los defectos se formaron y
comenzaron a propagar.
Hemos definido como fatiga mecánica al proceso por el cual un defecto (en
general inicialmente tan pequeño que no es detectado), por ejemplo un poro,
inclusión o rechupe producido durante la solidificación del material, una marca
de mecanizado, microfisuras en interfases, etc., propaga durante el servicio de la
estructura como consecuencia de la cargas cíclicas aplicadas.
235
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
= f (∆K , R )
da
(6.20)
dN
Donde da / dN es la propagación de la fisura por ciclo. El número de ciclos
necesario para propagar una fisura desde la longitud inicial a0 a la final af, es:
af
da
N= ∫ f (∆K , R )
a0
(6.21)
da
= C ⋅ ∆K m (6.22)
dN
236
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
( )( )
Acero ferrítico da 3.0
perlítico (m / ciclo) = 6.9 10 −12 ∆K MPa m
dN
( )( )
Aceros da 2.25
martensíticos (m / ciclo) = 1.35 10 −10 ∆K MPa m
dN
( )( )
Aceros da 3.25
inoxidables (m / ciclo) = 5.6 10 −12 ∆K MPa m
dN
( )( )
Soldadura ERW da 5
(m / ciclo) = 6 10 −11 ∆K MPa m
dN
( )( )
Aceros da 3
estructurales (m / ciclo) = 10−11 ∆K MPa m
(conservativo) dN
Tabla 6.3 Ecuaciones con las constantes de Paris para algunos aceros
Para estimar el tiempo o número de ciclos que llevaron a que la fisura tenga el
tamaño que llegó a tener al momento de la falla, se realiza una integración de la
propagación de la fisura. La integración se realiza entre el tamaño máximo que
pudiera haber tenido al inicio (definido, por ejemplo, como el máximo defecto
presente que pudo haber escapado su detección durante la inspección anterior a
su puesta en servicio) y el tamaño que produjo la falla del componente o
estructura (según se definió en las secciones anteriores).
da = ∫ C (∆K I ) dN
af Nf
∫
m
(6.24)
a0 0
El objetivo del modelado aquí presentado fue determinar el origen y las razones
de la falla de un compresor en una planta petroquímica. Se analizaron las
características de varias fisuras y otros defectos presentes en los componentes
afectados, se definieron las propiedades de los materiales y se realizaron
modelos mecánicos y numéricos.
238
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
comparó con las marcas de playa dejadas en las superficies de fisura para
verificar la concordancia del modelo.
Agujero central
Fisura remanente
Fisura principal
239
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los resultados del modelado por elementos finitos y mecánica de fractura dan
un factor de intensidad de tensiones cíclico por encima del umbral para el
crecimiento de fisuras por fatiga. Integrando la ecuación de Paris de
propagación por fatiga para materiales similares, entre los tamaños de fisura la
inicial y final, se obtiene una vida estimada de entre 50 y 80 millones de ciclos,
ver Figura 6.D3. Esto es menos de un cuarto de la operación total del
compresor, estimada en 350 millones de ciclos.
Por consiguiente, fue posible definir con suficiente precisión que la fisura había
comenzado a propagar a partir de un problema de armado, luego de una
operación de mantenimiento aproximadamente seis meses antes de la falla final.
En el momento de la falla, las fisuras propagadas habían formado una fisura
superficial de 250 mm de largo, centrada en el agujero de la cima de la cruceta.
En esta fase la fisura había entrado en una región de tensiones cíclicas bajas,
por lo que su tasa de crecimiento era muy baja. Los resultados del análisis de
falla escapan al propósito de este ejemplo, pero el lector puede encontrar
mayores detalles del modelo desarrollado en dos de las referencias listadas al
final del capítulo.
240
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
241
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
ry = π/8 (KIC/σYS)2.
BIBLIOGRAFÍA
242
Capítulo 6: Herramientas de modelado mecánico aplicadas al análisis de fallas
243
CAPÍTULO 7
7.1 Introducción
245
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Cuando la era espacial amaneció en la segunda mitad del siglo XX, las leyes
físicas básicas necesarias para diseñar y volar la nave se creían casi aclaradas.
De lo contrario, los vuelos tripulados en órbita y más allá habrían sido sólo un
sueño fantasioso. El truco fue explotar las leyes correctamente. Pero conocer
las leyes de la naturaleza no es suficiente para que un equipo compita con ellas
exitosamente. Se necesita un genio creativo de la ingeniería para diseñar una
nave que no sólo despegue con éxito, sino que también orbite la Tierra, vuelva
a entrar a nuestra atmósfera y planee a un aterrizaje seguro. El éxito exige la
integración de una gran cantidad de conocimientos y logros especializados de
equipos de ingenieros que participan en las complejidades de cohetes,
combustión, estructuras, aerodinámica, soporte vital, transferencia de calor,
control de computadoras y un sinfín de otras especialidades.
246
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Los cohetes SRB eran tanques largos y finos que debían construirse en sectores.
Los fabricaba una empresa llamada Thiokol, en Utah. La unión entre los tramos
del tanque incluía una serie de elementos de fijación y sellado, entre ellos, dos
anillos de goma, u “O-rings”, Figura 7.1b.
En ese momento una lengua de fuego que no había sido detectada empezó a
lamer las junturas del cohete impulsor de estribor, Figura 7.1c. Cuando el
transbordador llevaba setenta y dos segundos volando, el hidrógeno que se
filtraba del depósito de combustible se encendió. El cohete impulsor giró sobre
sus amarres y perforó el depósito de combustible, que se desgarró de arriba
abajo. En la explosión resultante, cientos de toneladas de combustible líquido
envolvieron al transbordador en una bola de fuego. Los dos cohetes impulsores
salieron despedidos. Luego la explosión desprendió el transbordador, Figura
7.1d. Todo pasó tan deprisa que no hubo tiempo para poner en marcha
ninguna maniobra de emergencia. En cualquier caso, el transbordador no iba
equipado con asientos eyectables.
247
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
EXTERNO INTERNO
Segmento de Aislacion
tanque
O-Rings
FUGA
Aislacion
A Segmento de
tanque
B
C
D
248
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
El lanzamiento d cohetes sin tripulación se lleva a cabo hoy con cohetes rusos y
de otros países. De hecho, desde que la flota de trasbordadores fue dada de baja
en Julio 2011 y hasta al momento de la escritura de este libro, solo los cohetes
rusos Soyuz tienen capacidad de intercambio con la estación orbital
internacional, para el envío de personal y provisiones. Una empresa privada con
base en California, SpaceX, está utilizando las capacidades de la NASA para
lanzamientos de prueba de cohetes Falcon con cápsulas no tripuladas Dragon,
con destino a la base espacial.
La comisión analizó la película del vuelo y detectó la llama fatal del cohete
impulsor SRB de estribor. En la película del despegue también se veían nubes
de humo que salían de las junturas del cohete impulsor SRB de estribor. La
comisión llegó a la conclusión de que los aros de goma que debían haber
sellado la junta entre los segmentos del cohete impulsor habían fallado en el
despegue, ver resaltado en la Figura 7.1a. La falla se debió a un diseño
defectuoso. La empresa Thiokol había advertido a la NASA de esos problemas.
Los aros de goma podían fallar a bajas temperaturas. Algunos ingenieros de la
empresa habían llegado a aconsejar que se suspendieran los lanzamientos hasta
que se encontrara una solución al problema. Cuando dos miembros de la
comisión presidencial lo oyeron, comentaron que la NASA estaba jugando a
“una especie de ruleta rusa cada vez que lanzaban el transbordador”. Los viejos
aros de goma se descartaron y se diseñó y probó un nuevo tipo de mecanismo
para el sellado de las juntas. En 1988, cuando los científicos de la NASA
quedaron satisfechos, los vuelos espaciales se reanudaron.
La falla del Challenger obligó a replantear los detalles del diseño y operación del
transbordador y se hicieron cambios en base a las lecciones aprendidas.
Después de una pausa de veinte meses se reanudaron las misiones y la flota de
249
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Una de las consecuencias más importantes del accidente del Challenger fue la
creación de tecnologías de análisis de causa raíz por parte de la NASA, que
discutiremos en este capítulo. Amén de las deficiencias en el diseño, el análisis
de la falla mostró las serias falencias organizacionales que llevaron a su
ocurrencia. El entendimiento de estas falencias ha llevado entre otras cosas al
desarrollo de las técnicas del árbol de fallas (eventos, defectos previos y barreras
excedidas) para la determinación de las causas raíz.
250
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
El propósito del Análisis de las Causas Raíz RCA es identificar la/s causa/s raíz
para que estas fallas latentes puedan eliminarse o modificarse y puedan
prevenirse ocurrencias futuras de problemas o accidentes similares. Si el análisis
de causa de raíz no se realiza y el analista sólo identifica y arregla las causas
inmediatas, entonces las causas subyacentes pueden continuar produciendo
problemas similares en las mismas áreas o áreas relacionadas.
El análisis de causa raíz busca identificar los problemas sistémicos, como falta
de presupuesto de mantenimiento, y corrige éstos para que problemas o
accidentes relacionados no ocurran nuevamente. Las bases del RCA son:
251
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
252
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Pero este ejemplo parte de una premisa errónea: el fusible está colocado en el
sistema eléctrico para que funcione de barrera. Es decir, una sobrecarga
provoca la rotura de este elemento, y con ello se evita la ocurrencia de una falla
de mayores consecuencias, como sería el caso de un incendio del cableado. Es
común considerar al funcionamiento de una barrera como una falla, pues el
sistema está diseñado para que no se produzca.
Para el armado del árbol de eventos y factores causales, se podrán utilizar las
herramientas formatizadas, algunas de las cuales se verán a continuación. Las
instrucciones básicas en el armado de este árbol son:
253
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Resultado indeseado
• Si posee datos sólidos que indican que alguna de las posibles causas no
es aplicable, ésta puede eliminarse del árbol. Cautela: no se apresure en
eliminar causas. Si hay una posibilidad de que sea un factor causal,
déjela y elimínela después cuando haya más información disponible.
• Después de que haya identificado todas las posibles causas, pregúntese
“POR QUÉ” cada una puede haber ocurrido.
• Esté seguro de mantener sus preguntas enfocadas en el problema
original, Figura 7.3. Por ejemplo “¿Por qué estuvo presente la
condición?”; “¿Por qué ocurrió el evento?”; “¿Por qué fue excedida la
barrera?” o “¿Por qué falló la barrera?”
• Los árboles de falla individuales pueden utilizarse para determinar las
causas de falla de algún subsistema involucrado en el evento básico
(e.g., componentes) y podrán luego incorporarse al árbol de eventos.
254
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
255
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
256
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
En este ejemplo, la falla o evento no deseado fue la pérdida del cupón y mecha
de guía durante la perforación de un gasoducto de 30”, para la colocación de
una derivación del tipo “hot tap”. El costo de esta falla parece reducido pero
involucra pérdida de todo el dispositivo, la necesidad de rehacer el proceso (en
un área posiblemente no tan adecuada) y altos riesgos en caso de recurrencia.
257
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El corte en caliente (hot tap) se realiza con un sistema compuesto por una fresa
de corte frontal, Figura 7.B2.a, que lleva una broca o mecha guía, Figura 7.B2.b.
Cerca de la punta de esta mecha guía se ubican unas clavijas que se abren
cuando la mecha ha atravesado la pared del tubo, de modo que el trozo cortado
(cupón) es levantado cuando se retira la fresa, una vez terminado el corte.
258
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
clavijas
Figura 7.B2 (a) Fresa (b) Mecha piloto, roscada y apretada, en su punta se ubican las
clavijas para la extracción del cupón
X
X
Figura 7.B3 Parte superior del árbol de –efecto (se indican posibles causas inmediatas)
259
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
sección del flujo de gas (line stop). Una primera inspección permitió verificar
que al retirar la fresa, la mecha guía no se hallaba unida, es decir, la mecha se
había desprendido de su alojamiento en la fresa, y por lo tanto quedó adherida
al cupón, en el interior del tubo. Estas primeras conclusiones re reportaron en
el Apéndice A, referido en la Sección 4 del informe de RCA, según se indica en
la Figura 7.B3. Por ello, las posibles causas ya falsadas se tachan y eliminan del
árbol.
• Falta de mantenimiento.
• Falta de alineación del conjunto.
• Deficiencia en los filos de la mecha y el cortador.
• Error en el armado del seguro en la mecha.
Hubo que esperar hasta el corte de la sección del tubo y la recuperación del hot
tap fallado para obtener mayor información. En la Figura 7.B4 se observan (a)
signos de roce intermitente en las superficies laterales del interior de la brida y
(b) desgaste en los laterales de los dientes de la fresa. Por otro lado, la Figura
7.B5 muestra que el anclaje de la mecha guía al cuerpo de la fresa es por unión
roscada con apriete de espejo. Es razonable que las vibraciones hayan aflojado
el apriete, y provocado el desenrosque de la mecha.
260
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Con esto, las causas inmediatas de la falla quedan esclarecidas. Veamos ahora
las causas raíz: ¿Que provocó los roces laterales? Un análisis dimensional reveló
una cierta ovalización de la brida, debido a la contracción de las soldaduras
durante su colocación en la tubería, que supera las tolerancias definidas por el
proveedor de la perforadora. Pero por otro lado, el sistema de anclaje de la
mecha resulta inadecuado. Un sistema como encastre y pernos sería mucho más
resistente a las vibraciones. A su vez, estas dos causas son consecuencias de
otras circunstancias, según se indica en el árbol de causa-efecto completo
(Figura 7.B6).
261
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
262
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
263
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
264
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
265
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
por la industria del tabaco que parecía respaldar la hipótesis de que fumar no
causaba problemas de salud fue dada a publicidad, pero no las investigaciones
que falsaban esa hipótesis.
Si una persona acepta sólo los hechos que apoyan su hipótesis particular, puede
convencerse a sí mismo que el mundo es plano, que el Holocausto nunca
ocurrió, que los astronautas nunca aterrizaron en la Luna, que los restos fósiles
de moluscos en las cimas de las montañas crecieron allí, que Pie Grande
deambula por las montañas Rocosas y sólo posa para los fotógrafos que no
pueden enfocar una cámara, o que los planetas y el Sol viajan en una órbita
perfectamente circular alrededor de la tierra. Un caso perfectamente lógico
puede prepararse para soportar todos los argumentos anteriores y muchos más,
si se excluyen unos pocos hechos contradictorios. El defensor de un argumento
concreto intentará excluir información contraria mediante:
• Desacreditar la información.
• Desacreditar al portador de la información.
• Confeccionar las circunstancias que explican la información.
266
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Occam fue un sacerdote del siglo XIV, que Noon menciona como el antecesor
de la expresión: “Keep it simple, stupid!” Esto significa que cuando hay dos o
más escenarios que explican cómo pudo haber ocurrido un evento, el escenario
más sencillo que se ajusta a los hechos es generalmente el correcto. Con
respecto al análisis de fallas, una persona que aplica la ley de Occam reduce
pasos redundantes o innecesarios en el escenario, que no pueden comprobarse
o refutarse.
Una relación de causa y efecto tiene una secuencia ordenada de tiempo, pero el
recíproco no es necesariamente cierto. A veces dos eventos ocurren tan
cercanos en el tiempo que se presume que el primer evento, de alguna manera,
ha sido la causa del segundo evento. Una secuencia de tiempo ordenado
aparente, es decir, coincidencia, no es suficiente por sí solo para demostrar que
existe una relación de causa y efecto. La coincidencia es fundamentalmente un
efecto aleatorio que incluye eventos que ocurren independientemente.
267
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
268
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
10,00
0,00
-10,00
Rio
-20,00
ELEVATION
-30,00
Traza del túnel avance de la tubería
-40,00
-50,00
-60,00
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00 700,00
a AWAY STATION
Traza inicial
Aparente
pata de perro
Figura 7.C1. (a, c, b) Croquis en elevación del túnel dirigido bajo el río (escalas en m)
269
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Centrador taladro
270
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
La Figura 7.C5 muestra (al fin!) el evento no deseado: una vez que el tubo
apareció por el hueco del túnel en la otra orilla, se observó que había colapsado
por pandeo lateral. Aún antes de comenzar a definir las causas de esta falla se
intentó determinar la extensión del colapso en la longitud de la tubería. Los
datos geo-referenciados indicaban una curvatura excesiva (“pata de perro”)
cerca del punto de salida de la tubería, ver Figura 7.C1.b. Si aquí había
comenzado el problema, habría sido posible recuperar la obra con un pozo y
obra civil. Se introdujo un calibre interno desde el extremo opuesto, pero el
mismo se trabó a pocos metros de introducido. El círculo en la Figura 7.C1.c
muestra la posición de esta traba, coincidente con la interfaz entre los dos
estratos del suelo: la capa de arcilla (inferior) y de grava y arena suelta
(superior), producto de la acción fluvial. Esta interfaz fue el problema que
provocó la pata de perro en el otro lado, también.
Figura 7.C5 El evento indeseado: colapso por pandeo lateral del extremo de la tubería
De modo que existía una alta probabilidad de que casi toda la longitud de la
tubería estuviera colapsada. Se desarrollaron modelados numéricos, que
permitieron determinar que las condiciones de curvatura, torsión y tracción del
tubo en esa zona fueran suficientes para provocar el colapso local, ver Figura
7.C6. El comienzo del colapso lateral es fuertemente dependiente del espesor
del tubo. Una vez iniciado, el colapso probablemente fue propagando a medida
que se desplazaba el tubo. Las evidencias observadas en el sitio del cruce y los
modelos mecánicos desarrollados permitieron definir como causa inmediata del
incidente al colapso de la tubería por efecto combinado de la presión externa y
cargas de flexión y tracción, en una curvatura del tubo localizada. Si bien no
hay evidencia física (el túnel y la tubería debieron abandonarse) se considera
271
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
que toda la longitud del tubo a partir del punto indicado en Figura 7.C1.c está
colapsada.
Figura 7.C6 Vista del modelo con pandeo local y propagación post-colapso
Por otro lado, se descubrió que el aumento de la longitud del túnel (Figura
7.C1.b) obligó a la colocación de dos tubos adicionales a la ristra. No había
stock de tubos de espesor reforzado, por lo que se utilizaron dos tubos
normales. Se colocó uno a cada lado de la ristra, con lo cual el primer tubo
ingresado era de menor espesor que lo recomendado por la ingeniería. La
reducción en el espesor del primer tubo en la columna condujo a un estado
tensional dos veces y media más crítico que para el resto de la columna. El
modelado definió además que la influencia del tubo de menor espesor en la
presión de colapso equivale a la de la columna completa de espesor reducido, si
el tubo es de más de 6 metros de longitud.
272
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
eliminar esta hipótesis. Esta posición coincide con el mayor pico de presión de
lodos durante la operación de Pull Back, y con el mayor valor de torque en el
Reamer. En esta sección se registró también un pico relativo de carga de tiro.
273
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Un análisis completo de causa de raíz de falla debería limitarse a los casos que
realmente justifiquen los gastos. Incluso un simple análisis requiere un
274
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
• Fallas
• Cuasi-accidentes
• Deficiencias en Equipos
275
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
API RP 585 define que cada organización debe contar con una Matriz de
Clasificación, como la que se muestra en la Tabla 7.2. Esto permitirá que cada
integrante sepa, de antemano, cómo proceder ante un accidente. API RP 585
define la formación del equipo de trabajo y del tipo de análisis a realizar, para
cada nivel de análisis: líder del equipo, miembros del equipo de investigación,
sponsor, método, causas definidas, extensión de la investigación, tipo y
extensión del Informe.
Tabla 7.2
276
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Para los Niveles 2 y 3, en los que se requiere evaluación de pruebas físicas, API
RP585 desarrolla recomendaciones para la preservación de la evidencia: quién
debe recolectarla, cuándo y cómo. El orden de recolección depende de qué tan
perecedera es la información. La recolección de información NO debe hacerse
tratando de resolver por qué el accidente ocurrió. Se definen los siguientes
Tipos de Evidencia, por orden de prioridades, para su recolección: testimonios,
evidencia física y documentación.
277
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Tabla 7.3
278
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
• Evaluación de la situación.
• Análisis de problemas.
• Análisis de decisión.
• Análisis de problemas potenciales.
279
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Este análisis describe un caso en el que una parte importante de las causas de la
falla no son condiciones o eventos relacionados con los materiales y la
operación, sino con los sistemas de control. Se trata de un horno tipo cabina,
destinado a calentar un hidrocarburo que circula por tubos alrededor de las
paredes y el “techo” del horno. Este horno sufrió una explosión seguida de
fuego luego de menos de dos años de funcionamiento, ver Figura 7.D1 (a,b). La
Figura 7.D2 muestra la parte inicial del árbol de causa-efecto.
Figura 7.D1 (a,b) Horno que sufrió una explosión seguida de fuego
280
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
Incorrecta
apertura de
ventilador de
Tiro Forzado
Falla en la
entrada de aire
Falla en el
pasaje de Tiro
Forzado a
Explosión del
Horno R10 Natural
Falla en el
sistema de Válvulas abiertas
control y ventilador
apagado
Falla en el
sistema de
suministro de
combustible
Presencia de
filtraciones de
aire
281
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
La Figura 7.D4 muestra la parte final del árbol de causa-efecto, las causas
falsadas se encuentran tachadas. Se omiten las líneas de investigación que
condujeron a posibles causas falsadas. Existe una concurrencia de fallas. La falla
en el pasaje de tiro forzado a natural derivó en la falla que determinó la
detonación debido a que también fallaron los sistemas de control y de
282
Capítulo 7: Análisis de causas raíz
BIBLIOGRAFÍA
283
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
284
CAPÍTULO 8
MECANISMOS DE DAÑO Y
FALLA EN MAQUINARIAS
8.1 Definición de falla en maquinarias
8.2 Modos de falla característicos en ejes
EJEMPLO 8.A Falla en eje de mando de bomba hidráulica
8.3 Falla en rodamientos
EJEMPLO 8.B Falla de rodamiento en generador de corriente
alterna
8.4 Falla en cojinetes de deslizamiento
EJEMPLO 8.C Falla de cojinete de deslizamiento de motor a gas
de gran potencia
8.5 Falla en elementos de transmisión: engranajes y acoples
EJEMPLO 8.D Falla de un acople flexible
8.6 Elementos de unión: pernos, bulones, elementos roscados
EJEMPLO 8.E Falla en un bulón tipo Allen de sujeción de pistón
de compresor
8.7 Fallas características en turbo máquinas
EJEMPLO 8.F Falla detectada en el rotor de una turbina de vapor
Una máquina (del latín machĭna), dentro del concepto amplio utilizado en este
texto, es un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos cuyo
funcionamiento permite utilizar, dirigir, regular o transformar energía. Las
máquinas están formadas por conjuntos de mecanismos de mayor o menor
grado de complejidad, que en su conjunto presentan un solo grado de libertad,
de manera que en su funcionamiento está determinada unívocamente la acción
resultante. Así, las máquinas tienen elementos móviles y fijos soportados o
vinculados a una estructura fija que segura la adecuada rigidez y estabilidad. En
una máquina, como en otros sistemas más o menos complejos, la definición de
falla está dada a partir de:
285
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Existen técnicas para detectar las fallas en forma prematura y evitar así daños
mayores, llamadas técnicas de mantenimiento predictivo, que serán analizadas
en cierto detalle en el Capítulo 9. Estas técnicas incluyen el monitoreo
permanente de las variables operativas, análisis de vibraciones, inspecciones
visuales adecuadamente programadas y documentadas. De producirse una falla
total o parcial en una máquina, es sumamente importante la evaluación
exhaustiva de la parte o sistema fallado mediante un análisis de falla completo,
que determine el mecanismo de falla y las causas del mismo.
Consideramos aquí a los “ejes” como elementos rotantes que están sometidos a
esfuerzos de torsión y a momentos flectores. Los ejes están vinculados al
mecanismo principal mediante elementos de trasmisión y a la estructura
mediante los apoyos de los cojinetes o rodamientos. Por razones constructivas,
de selección y ahorro de material, los engranajes, poleas y brazos son parte en
forma continua del propio eje. Los cigüeñales y árboles de levas son la
286
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Los puntos más críticos en los ejes son las discontinuidades geométricas que se
generan en los cambios de diámetros, chaveteros, ranuras para retenes y sellos y
agujeros de lubricación. La Figura 8.1 muestra la propagación subcrítica de
fisuras por fatiga a partir de concentradores geométricos en el chavetero de un
eje y en el radio de acuerdo de un cigüeñal.
Los modos de falla más característicos en ejes están resumidos en la Tabla 8.1.
En la columna “Ref.” se indican los lugares típicos de ocurrencia de cada uno
de los tipos de falla, según el esquema mostrado en la Figura 8.2.
Figura 8.2 Lugares típicos de ocurrencia de algunos de los tipos de falla de la Tabla 8.1
287
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
288
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
289
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
La falla del eje se produjo por fatiga iniciada en el fondo del chavetero. La
forma de propagación de la fractura es típica en este tipo de uniones y está
documentada en la bibliografía (Figura 8.A2). Se debe a la combinación de
cargas variables y a un estado tensional elevado debido a la presencia del
concentrador de tensiones que constituye el chavetero. Tanto el eje como el
cubo tienen evidencias de haber trabajado con excesivo huelgo, exagerado en
las últimas etapas de la falla debido a la pérdida de material por fretting.
Figura 8.A2 Referencia bibliográfica de este tipo de fisura (Metals Handbook). Este
tipo de fractura se inicia en el fondo de los chaveteros y propaga en forma de peladura
por el contorno
Figura 8.A3 (a) Sitio de iniciación de la fractura y posterior propagación por fatiga
(b) marca dejada por la fractura de la chaveta
290
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
5. Deformación
5.1 Sobrecarga
plástica
5.2.1 Indentación por partículas
desprendidas
5.2 Indentación, brinelling
5.2.2 Indentación por manejo y
montaje.
6.1 Fractura por
6. Fractura
sobrecarga
6.2 Fractura iniciada por
fatiga
6.3 Fractura térmica
291
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Delos modos de falla característicos de los rodamientos, los que les son propios
y no se dan raramente en otros elementos de máquinas son la erosión eléctrica,
la falsa indentación o falso brinelling y la indentación. La creciente utilización
de variadores de velocidad y controles programables de motores eléctricos han
producido un incremento de las fallas por chispeo (o arcing) en los
rodamientos, debido a las corrientes de alta frecuencia que se establecen entre
el rotor y la carcasa a través de los elementos rodantes.
292
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
b
a
b
Figura 8.B1 Daño en el eje del generador. Se aprecia erosión adhesiva y con pérdida de
material (a) por deslizamiento de la pista interna del rodamiento (b) por contacto con
las tapas del sello
Figura 8.B2 Tapa porta rodamientos. Se observan las láminas aislantes de las pistas
exteriores y los orificios de descarga de exceso de grasa. La grasa está degradada por
efecto del arco eléctrico
293
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Figura 8.B3 Grasa retenida entre los elementos rodantes del rodamiento.
Se observa severa degradación de aspecto endurecido y fibroso, típico de la elevación
de temperatura por arcing
294
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
La Tabla 8.3 resume los mecanismos de daño antagónicos a las propiedades que
definen a los materiales antifricción más allá de las propiedades mecánicas
usuales. Estas son: compatibilidad, conformabilidad, resistencia a la fatiga,
incrustabilidad, dureza y resistencia a la corrosión. Estas propiedades están
referidas al comportamiento en servicio del sistema tribológico y están
fuertemente relacionadas con los espesores y disposición de las diferentes
capas.
295
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El motor había estado en servicio 50.000 hs. y estaba pronto para ser sometido
a una recorrida general planificada debido a que el fabricante había ofrecido un
reemplazo sin cargo de todas las bielas y cojinetes.
Los cojinetes fallados se encontraron totalmente destruidos por lo que no
aportaron indicios del origen de la falla. El resto de los cojinetes presentaba
daño de erosión por fatiga con pérdida de material (Figura 8.C1) con una
marcada pérdida de material del lado del respaldo por fretting y aplastamiento.
El desgaste copia la rugosidad y forma el alojamiento de la biela (Figura 8.C2).
296
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.C1 Daño de erosión por fatiga con pérdida de material en la capa antifricción
del cojinete. Se trata de un cojinete bicapa de aleación antifricción base aluminio
Aplastamiento y
perdida de material
por fretting
Figura 8.C2 Respaldo del cojinete. Se aprecia erosión y aplastamiento del material del
respaldo del cojinete. El desgaste copia la rugosidad y forma el alojamiento de la biela
Figura 8.C3 Micrografía del material del cojinete, se aprecia fisuras subsuperficiales
propias de daño por fatiga
297
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
8.5.1 Engranajes
298
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
299
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
8.5.2 Acoples
Los acoples, también denominados manchones, tienen por misión unir ejes
rotantes de un sistema mecánico para transferir el movimiento de rotación y
torque. Están diseñados para permitir algún grado de desalineación y absorber
300
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.4. Modos de falla de engranajes: Falla por pitting avanzado (izq.) Spalling
(der.) Falla por fatiga subsuperficial, iniciada por debajo de la capa de cementado
Cuando la rigidez del acoplamiento es del orden de los ejes unidos, se dice que
el acoplamiento es rígido. Son más comunes los acoplamientos flexibles, que
están diseñados para tener una baja rigidez frente a las desalineaciones y
desplazamiento entre ejes, manteniendo al mismo tiempo una alta rigidez a la
torsión. Los acoples flexibles tienen un parte metálica o polimérica que está
diseñada para absorber las deformaciones.
301
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
302
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
303
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Bulones de unión
Centro - Chapas
Pieza distanciadora
Brida o disco
adaptador al Hub al
volante del motor compresor
Bulones de unión
Brida - Chapas
Figura 8.D2 Disco de unión al volante Figura 8.D3 Pieza distanciadora y parte
del paquete de discos flexibles.
304
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.D4 Discos consecutivos fueron ubicados por sus huellas de corrosión, se
indica la marca dejada por el borde de fractura de uno sobre el otro
Figura 8.D5 Detalle de los discos. Se indica la impronta dejada por el disco superior
305
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los tornillos de rosca helicoidal han sido uno de los inventos más importantes
en la mecánica. Sirven para la transformación de movimientos rotatorios en
lineales y fundamentalmente para desarrollar grandes cargas en mecanismos
como prensas, morsas etc., y por supuesto como elementos de unión roscados.
306
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Las uniones mediante pernos roscados pueden estar sometidas a todo tipo de
estados de carga. Sobe el bulón, las cargas que actúan son fundamentalmente
axiales y transversales. Las cargas axiales provienen de la precarga que se
somete el elemento al ser montado y es modificada por las solicitaciones
externas en servicio. La precarga es la fuerza de tracción en el vástago del
tornillo que mantiene las partes unidas por compresión.
F1
F0
suelo está dada por la relación de sus respectivas rigideces. Después, cuando se
aplica la fuerza operativa a la conexión, la carga de las partes unidas se reduce y
la carga del tornillo de conexión se incrementa.
Figura 8.7 Diagrama de cargas de cargas del montaje de una unión abulonada
donde:
308
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.8 Aplicación del diagrama de cargas de cargas del montaje de una unión
abulonada para cargas variables (MIT)
309
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Como se ha visto, uno de los motivos de falla más frecuente es una insuficiente
o un exceso en la precarga. Existen diferentes métodos para realizar el apriete
de las uniones abulonadas, cada uno de los cuales tiene un grado de dispersión
en los resultados que van del 5 al 35 % de acuerdo método.
1.- Apriete por control de par, poco preciso pero de gran practicidad y
extensamente usado.
2.- Control de ángulo de apriete, mejor precisión, no se necesita instrumental
sofisticado para asegurar un apriete adecuado.
3.- Apriete por control de fluencia, muy preciso pero se requiere
instrumentación muy sofisticada para detectar la pérdida de linealidad del
material.
4.- Control de la elongación del perno, muy preciso y de fácil implementación.
5.- Por contracción térmica, engorrosa y muy lenta en su aplicación.
6.- El uso de métodos que aplican deformación comandado por carga al
vástago, métodos hidráulicos que dependen de la precisión del equipamiento y
susceptibles de errores en la elección de los actuadores.
La resistencia de los bulones fabricados con acero al carbono está identificada
por símbolos indentados sobre las superficies de apoyo de las tuercas y sobre
las cabezas o sobre los laterales de los bulones (Figura 8.9).
Figura 8.9 Identificación de la calidad del material de los bulones y tuercas. El primer
número indica la resistencia en Mpa/100 y el segundo la relación entre el límite elástico
y la rotura del material/100
310
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.10 Fractura por fatiga (izquierda) y por sobrecarga dúctil de un perno roscado.
Nótese las marcas de progreso de la fractura por fatiga y la gran deformación plástica
asociada en la falla por sobrecarga
EJEMPLO 8.E
311
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El perno fallado, junto con otros ocho, forma parte de la sujeción de la tapa del
pistón, que va sujetada al cuerpo inferior del pistón. Entre la tapa y el cuerpo
inferior está sostenido el soporte de aros. La tapa del pistón también conforma
la ranura para el primer aro de compresión.
Estos bulones deben soportar las cargas dinámicas de la cabeza del pistón y del
cuerpo de aros y también las fuerzas de fricción de los aros en la carrera
descendente. La acción de la presión del gas sobre la cabeza del pistón se halla
ecualizada por un orificio que comunica la cámara de compresión con la parte
interior del pistón debajo de la tapa.
La fractura es del tipo instantáneo, sin marcas de playa y aparentemente del tipo
dúctil, y se produjo por excesiva precarga y una posible desalienación de plano
de apoyo de la cabeza del tornillo. Se recomendó revisar el procedimiento de
montaje y torque aplicado, no rehusar los tornillos de grado 12.9, calibrar los
taquímetros manuales y asegurar una correcta lubricación de todo antes de
apretar.
312
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Introducción
Una turbo máquina es una máquina que maneja fluidos en forma continua,
cuyo elemento principal es un rotor a través del cual pasa el mismo
prediciéndose un intercambio de energía entre la máquina y el fluido
(Figura8.11). Este intercambio puede darse de la máquina al fluido o en sentido
inverso. El primero es el caso de las bombas en las que el fluido logra una
mayor velocidad o presión al atravesar la máquina. El segundo caso es el de los
generadores de energía, como las turbinas de vapor, gas, eólicas o hidráulicas.
Las turbo máquinas ocupan un lugar importante en las industrias de proceso y
de energía, y se dedica mucho esfuerzo en reducir los tiempos de
mantenimiento y reparación.
313
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Turbinas de vapor
Antes de la primera guerra, las turbinas de vapor trabajaban con presiones del
orden de 1.5 Mpa y temperaturas inferiores a 350ºC. Posteriormente, las
presiones y temperaturas fueron aumentando, favorecido el diseño por
utilización de aceros de alta aleación, mejorando notablemente el rendimiento.
Con la implementación de los aceros austeníticos se llega a trabajar a
temperaturas muy superiores a los 500ºC y presiones mayores a los 35 MPa.
(Tabla 8.7). La búsqueda de mayores rendimientos y la utilización de turbinas
de vapor en ciclos combinados irán incrementado estos valores en el futuro.
Las turbinas de vapor tienen una potencia específica muy elevada, unas diez
veces mayor que los motores diesel y con un rendimiento global del orden del
35% o más. La fiabilidad ha ido creciendo constantemente, al mismo tiempo
que se han reducido en tamaño y su potencia específica ha aumentado. El costo
específico de instalación disminuye con el aumento de la potencia de la unidad
y el rendimiento aumenta con la temperatura del vapor utilizado.
La carcasa puede estar formada por diferentes pates de acero soldadas y/o
fundidas, y ejecutada en dos mitades que se unen en el plano medio
permitiendo el armado de todos los componentes. El estator de la máquina de
314
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
vapor está constituido por discos de álabes que se alojan en la carcasa. Los
mecanismos de fallas más comunes en turbinas de vapor se resumen en la Tabla
8.8.
Mecanismo de Zona
Causas
daño afectada
Álabes
Vibraciones por desequilibrio del fluido de
admisión
Acumulación de depósitos
Desgaste o rotura de elementos
amortiguadores
Fatiga
Desequilibrios dinámicos
Eje del
Daño mecánico, pitting o corrosión que
rotor
actúa como iniciador
Álabes
Límite de horas en servicio
Creep o fatiga
Caja de Elevado número de paradas y puesta en
térmica
válvulas marcha
315
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
En la zona del sello laberíntico de alta presión se detectaron fisuras que podrían
poner en peligro la integridad del rotor en servicio (Figuras 8.F1 y 8.F2).
Figura 8.F2 Detalle de las fisuras en el sello de alta presión del eje
316
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Turbinas de gas
Las turbinas de gas tienen una elevada relación peso-potencia, una velocidad de
giro elevada y generan gases de elevada entalpia. Se utilizan para uso directo
para propulsión y son aptas pare arrastrar todo tipo de máquina rotativa,
acopladas en forma directa o a través de una rueda accionada por los gases de
escape llamada rueda libre (Figura 8.12).
317
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
318
Capítulo 8: Mecanismos de daño y falla en maquinarias
Figura 8.14 Pit de corrosión superficial, causa de falla por fatiga en un álabe
319
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
BIBLIOGRAFÍA
320
CAPÍTULO 9
La Figura 9.1 muestra una curva típica (línea llena) que relaciona el costo de
mantenimiento de un determinado equipo con su tiempo de vida en operación.
En vez de costo, el eje vertical puede representar otras variables correlativas
tales como riesgos de accidentes, fallas de funcionamiento, etc. Esta curva
indica que cuando un sistema o estructura es instalado e inicia su operación,
ocurren altos costos de mantenimiento para la corrección de
no-conformidades, fallas de proyecto, componentes defectuosos, etc. Después
de este estado inicial se desarrolla un segundo estadio donde los costos son
sensiblemente más bajos porque, en principio, los problemas iniciales han sido
resueltos. Este estado inicial puede no ocurrir, si se trata de componentes de
producción masiva que cuentan con un diseño muy depurado por la experiencia
y se han sometido a ensayos no destructivos pre-operativos.
321
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Costo de fallas
“prototipo”
extensión
de vida
Diseño
y ensayos
Tiempo
322
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
• Diseño y Fabricación
• Operación y Servicio
• Historial de Inspección y Fallas
Históricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo en la fase del diseño,
al evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos. No siempre han
hecho tan bien las cosas al diseñar en confiabilidad y calidad. El análisis de los
modos y efectos de falla (Failure Mode and Effect Assessment, FMEA) es una
metodología para analizar problemas potenciales de confiabilidad, temprano en
el ciclo de desarrollo, donde es más fácil tomar acciones para superar estas
condiciones. FMEA se utiliza para identificar modos de falla potenciales, para
determinar su efecto sobre la operación y el producto, y para identificar
acciones para atenuar las faltas.
323
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Un paso crucial es anticipar qué podría ir mal (what if?). El equipo de desarrollo
debe formular una lista tan extensa como sea posible de los modos de falla
potenciales. FMEA captura la información histórica para el uso en la mejora
futura del producto. Hay varios tipos de FMEA, algunos se utilizan más a
menudo que otros. Un FMEA debe hacerse siempre que una falla signifique
daño o lesión potencial al usuario. Los FMEA pueden hacer foco en funciones
globales del sistema, en algunos componentes y subsistemas, en procesos de la
fabricación y de ensamblaje, o en funciones de servicio o software.
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
• verificar la seguridad del personal a medida que las plantas se tornan más
antiguas y continúan operando,
• proveer procedimientos de aptitud para el servicio claros y técnicamente
justificados para asegurar que distintos proveedores del servicio realicen
predicciones consistentes, y
• ayudar a optimizar el mantenimiento y operación de las plantas.
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Cuanto más exactas sean las informaciones conseguidas en cada nivel, menos
necesidad se tendrá de pasar a un nivel siguiente. Además, el uso de niveles más
avanzados puede que no ofrezca beneficio significativo si los datos obtenidos
son inciertos. Es preferible asegurar la confiabilidad de los datos para trabajar
con un nivel más simple que avanzar a un nivel superior basándose en datos
poco confiables. En el caso en que se deba extender un análisis para un nivel
superior, se debe entender que los métodos adicionales de análisis del
comportamiento de la estructura se vuelven cada vez más rigurosos, más
exactos y más caros. A continuación se desarrollan algunas de las secciones de
API RP 579aplicables en la evaluación de defectos.
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
(
L = mínimo 2.t nom ; 0,36. D.t min )
(9.1)
t sd
COV = (9.2)
t am − FCA
1/2 1/2
S
t sd = 2 − (t am − FCA )2 N
.
N N −1
(9.3)
S1
t am − FCA =
N
(9.4)
n
S1 = ∑ (t
i =1
i − FCA )
(9.5)
n
S 2 = ∑ (t i − FCA )
2
i =1
(9.6)
donde:
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
200
175 A
B
150
2c (mm)
125
100
C
75
A
50
B
25
C
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(T - Tref + 55,6ºC)
335
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
11,5
El eje de las ordenadas del FAD provee una indicación de la resistencia del
componente para fractura frágil, medida por la relación de intensidad de
tensiones para el componente:
K APLICADO
Kr (component e) = (9.9)
K IC
σ
Lr = (9.10)
(component e)
σC
336
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
evaluación que se sitúan dentro del FAD son considerados seguros, mientras
que los puntos que se encuentran fuera del diagrama son considerados
potencialmente inseguros.
Figura 9.6
LBB es la condición de operación (presión) tal que para cualquier defecto plano
o volumétrico se producirá una pérdida antes que la fractura. La determinación
de esta presión, complementada con inspecciones de detección de pérdidas,
permite establecer un límite seguro de operación para cañerías y recipientes de
presión respecto de los eventuales defectos.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
Las herramientas de NDT actuales se basan en los mismos principios que las
tradicionales, pero cuentan con un grado de automatización y procesamiento de
la información que ha avanzado notablemente en los últimos 10 años. Por
ejemplo, las tecnologías de NDT se han especializado en el desarrollo de
métodos para la inspección en línea (In Line Inspection, ILI) de tuberías, ver
Figura 9.8.
Estas herramientas, que viajan con el flujo por el interior de tuberías, incluyen
diversos tipos de transductores y se definen según su propósito:
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
– Conexiones Telescópicas
– Diámetros pequeños
– Curvas de pequeño radio
– Válvulas que no son de apertura total
– Bajo Caudal o Baja Presión
340
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Punto de
medición
342
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
(a)
(b)
(c)
344
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
que los operadores desconozcan el material de los equipos a su cargo. Esto los
obliga a realizar suposiciones, normalmente conservativas, que incrementan los
costos de operación. Pero sacar de servicio a los equipos, la interrupción de los
procesos, el lucro cesante generado y las operaciones que implican sacar una
muestra de material para ensayos en laboratorio suelen resultar imposibles, o
muy costosos.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
El equipo de indentación cuenta con un motor paso a paso y con una caja
reductora para permitir un control fino de la velocidad. La caja está vinculada
mediante un embrague a un tornillo de potencia de bolas recirculantes. Éste
convierte el movimiento de giro del motor en un desplazamiento lineal que
permite la introducción de la punta de indentación en el material a ensayar. La
unidad de control define el avance del indentador en función de los parámetros
establecidos por el operador, lo cual permite realizar el ensayo con distintas
velocidades de carga, en distinto número de ciclos y bajo distintas cargas
máximas e intermedias. Las lecturas realizadas se almacenan y luego procesan
para obtener los puntos de la curva de tracción, sobre la cual se determinan
finalmente los parámetros de Tensión de Fluencia, Tensión de Rotura y
Coeficiente de Endurecimiento por Deformación. La Figura 9.13 muestra
como ejemplo el indentador Esys10.
346
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
Figura 9.13 Equipo de Ensayo ESYS 10. Indentador (izq.) y conjunto adquisidor (der.)
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina
o un elemento de la misma puede llegar a vibrar:
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los cambios en los parámetros modales pueden no ser los mismos para cada
modo, pues estos cambios dependen de la naturaleza, severidad y ubicación del
daño. Los ensayos desarrollados en diferentes épocas permiten el monitoreo de
la condición estructural a lo largo del tiempo. Las respuestas se obtienen por
diferentes tipos de transductores, mientras que las excitaciones pueden ser
provocadas o naturales del servicio. Sin embargo, el provocar vibraciones
artificialmente transforma a los ensayos en relativamente caros.
350
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
Este método estudia las ondas de sonido producidas por los equipos que no
percibe el oído humano. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y
fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40
Khz. Esta frecuencia tiene características muy aprovechables en el
Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
y se atenúan rápidamente, sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido
ambiental no interfiere en la detección del ultrasonido.
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto.
Hemos visto (Figura 9.1) que la tasa de fallas, o el costo asociado con ellas,
crece en forma potencial a medida que el componente o sistema envejece. Esto
se debe a que casi todos los mecanismos de degradación en servicio son auto-
sinergísticos, es decir, a medida que el daño crece, la velocidad o tasa con la que
crece es también mayor. Ejemplos de esto aparecen también en el caso de
desgaste (ver Figura 9.14), en la propagación por fatiga de una fisura (ver Figura
6.D3), en la degradación microestructural por Creep, en la propagación de
fisuras por SCC, etc.
353
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
fatiga, y determinar así con buena precisión la vida útil del componente.
Similarmente, el aumento de las vibraciones en un rodamiento (Figura 9.14)
muestra una tasa de incremento predecible, solo si el rodamiento está sometido
a un régimen de servicio (definido por cargas, velocidad de rotación,
temperatura, condiciones de lubricación, etc.) aproximadamente constante.
X años Y años
df
Tamaño de defecto
tiempo
354
Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
ni
∑N =C (9.11)
i
355
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
Las últimas dos filas muestran el daño total por fatiga predicho en un año de
operación y la vida remanente del gasoducto. La vida estimada es del orden de
los 370 años. No es un valor tan elevado: las normas para tuberías enterradas
establecen que la vida calculada debe ser al menos tres veces la vida deseada,
con lo cual esta tubería estaría en condiciones de funcionar en forma segura
frente a este tipo de daño por unos 120 años.
357
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Tabla 9.A Vida remanente a la fatiga, para propagar una fisura desde 2 mm hasta 3.32
mm, utilizando el criterio de Miner
BIBLIOGRAFÍA
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Capítulo 9: Mitigación y extensión de vida frente a fallas en servicios
359
CAPÍTULO 10
361
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
362
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
años y el experto dependerá de su propio informe para recordar los detalles del
caso.
• Conclusiones: en sólo unas pocas frases, quizás incluso sólo una, se resumen
las conclusiones y se declara la conclusión. La conclusión debe decirse
claramente, con sin equívocos, utilizando el modo indicativo.
363
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
364
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
La ASTM emitió una norma (E860) que es aplicable a este tipo de examen.
Algunos de los requisitos más significativos de esta norma incluyen lo siguiente:
365
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
366
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Confucio, filósofo chino positivista, dijo hace ya algunos miles de años que el
hombre tiene tres maneras de aprendizaje (Figura 10.1):
367
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
368
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Si se anticipa cuales serán las acciones correctivas más apetecibles para el cliente
o las autoridades, el investigador puede comenzar, más o menos
conscientemente, a dirigir el resto de la investigación para llegar a una
conclusión cuyas acciones de seguimiento sean las deseadas. Se busca evidencia
que apoye una causa que lleva a las acciones apetecibles, mientras que la
evidencia que podría falsear la causa favorecida no se busca activamente. Esta
evidencia podría incluso destituirse como irrelevante o no necesaria, o
simplemente ignorarse porque ya existe mucha evidencia para apoyar la causa
favorecida.
369
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Casi nadie es capaz de resistir hacer conjeturas sobre qué causó una falla, de la
misma manera que aficionados al misterio a menudo intentan adivinar pistas
que identificaran al asesino al final de la historia. Sin duda, es divertido y quizás
incluso un punto de orgullo, si su estimación inicial resulta ser correcta. Sin
embargo, tales conjeturas pueden poner en peligro la integridad de una
investigación. En particular, cuando:
370
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
a una tarea específica o actividad, como la famosa prueba del gorila en el campo
de baloncesto, a veces se denomina ceguera por desatención.
4: Dilución de la solución
Para sortear con éxito este escollo, el cronograma del plan de acción correctiva
debería estar a cargo de una autoridad por encima de los implicados en la
ejecución de sus diversas partes. Esta persona debería tener la autoridad para
reunir recursos y establecer prioridades para asegurar que las partes del plan se
concreten a tiempo y se coordinen adecuadamente, a la manera de un Gerente
de Proyecto.
• ¿Alguien no actuó?
• ¿Alguien actuó pero tomó una decisión equivocada?
• ¿Estaba la persona fatigada, estresada o propensa a errores?
• ¿Fue la persona adecuadamente entrenada para actuar correctamente?
• ¿La persona tenía los conocimientos necesarios para tomar la decisión
correcta?
• ¿Estaba la persona distraída o algo le impidió actuar correctamente?
• ¿La persona tenía un motivo para promover la falla aumentando su
probabilidad, permitirla por inacción o causarla?
• ¿Hay motivo, medios y oportunidad si la falla fue deliberada?
371
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
• Errores: alguien no supo qué hacer (o, peor, pensó que sabía pero
estaba equivocado). Debemos mejorar el entrenamiento o las
instrucciones o, mejor todavía, simplificar el trabajo.
372
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Las clases de error humano pueden ilustrarse por un accidente que ocurrió
porque alguien no abrió (o cerró) una válvula. Podría ser un error: no supo que
se esperaba que cerrara la válvula. Puede haber sido una violación: supo que se
esperaba que cerrara la válvula pero decidió que era innecesario o, en un caso
extremo, no quiso molestarse. Puede haber sido una incompatibilidad: alguien
pensó cerrar la válvula pero encontró que era demasiado difícil. Finalmente, y
probablemente, podría ser un lapso de atención: alguien pensó cerrar la válvula
pero estaba ocupado o bajo tensión, y se le fue de la mente.
a) Detección de la información
b) Comprensión de la información
c) Selección de la acción
d) Ejecución de la acción
• Sobrecarga cognitiva
• Sub-uso cognitivo/ aburrimiento
• Intrusión de hábitos
• Lapso de evocación de la memoria
• Desorientación espacial
• Ideas preconcebidas
• Visión de túnel o falta de panorama
• Desconocimiento
• Hipótesis mal realizadas
• Acciones reflejas / instintivas
• Pensamientos y acciones no coordinados
• Insuficiente grado aplicado de atención
• Métodos abreviados para completar el trabajo
• Complacencia y falta de necesidad percibida de
preocupación
• Confusión
• Diagnóstico erróneo
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Donde requisitos de alto riesgo son muy sensibles a una no conformidad, debe
considerarse cada uno de los factores de rendimiento humano a fin de lograr un
alto grado de confiabilidad. Estos factores también deben considerarse en el
diseño y control del sistema y capacitación de operadores.
Aquel día de abril de 1986, durante una prueba en la que se simulaba un corte
de suministro eléctrico, un aumento súbito de potencia en el reactor 4 de esta
central nuclear, produjo el sobrecalentamiento del núcleo del reactor nuclear, lo
que terminó provocando la explosión del hidrógeno acumulado en su interior.
La cantidad de materiales radiactivos y/o tóxicos liberados fue 500 veces mayor
al liberado por la bomba atómica en Hiroshima en 1945. Causó directamente la
muerte de 31 personas y forzó al gobierno de la Unión Soviética a la evacuación
de 116.000 personas provocando una alarma internacional al detectarse
radiactividad en 13 países de Europa.
374
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
375
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los operadores insertaron las barras de control para disminuir la potencia del
reactor hasta 30 MW. Con un nivel tan bajo, los sistemas automáticos
detendrían el reactor y por esta razón los operadores desconectaron el sistema
de regulación de la potencia, el sistema refrigerante de emergencia del núcleo y
todos los mecanismos de apagado automático del reactor. Estas acciones, así
como la de sacar de línea el computador de la central que impedía las
operaciones prohibidas, constituyeron graves y múltiples violaciones del
Reglamento de Seguridad Nuclear de la Unión Soviética.
Si bien los efectos sobre las personas y el medio ambiente fueron enormes, nos
interesan aquí los aspectos relacionados con las causas, con la cadena de errores
humanos. El accidente de Chernóbil ocurrió en un período de decadencia de la
376
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
A. Errores de diseño.
B. Fallas de administración y errores cometidos por el staff de operación.
C. Falta de medios para mitigar el impacto.
A. Errores de diseño
377
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Los problemas por accidentes nucleares eran bien conocidos en la URSS desde
los años cincuenta. Los científicos soviéticos tenían excelentes conocimientos
en este campo, y habían hecho recomendaciones útiles a las autoridades que
desgraciadamente fueron ignoradas. Los biólogos soviéticos sabían cómo se
fija el yodo a la tiroides y la importancia de la protección simple y eficaz
proporcionada por el yodo estable. Un plan de emergencia para protección en
caso de un accidente nuclear estaba desarrollado desde 1964.
Este plan incluía todas las medidas que se aceptan ahora universalmente:
quedarse dentro de casa con ventanas y puertas cerradas, distribuir yodo
estable, evacuar la población amenazada temporalmente, prohibir el consumo
de comida probablemente contaminada, mover el ganado a pasturas no
contaminadas, etc. Cada acción estaba acompañada por criterios para el nivel de
radioactividad que justificaba su aplicación. Este plan de emergencia fue
aprobado por el Ministro de Salud de la URSS el 18 de diciembre de 1970, más
de quince años antes de Chernóbil, pero se mantuvo como letra muerta. Un
nuevo plan se presentó en 1985 pero fue rechazado por el Ministro de
Ingeniería Nuclear en septiembre, sólo siete meses antes del accidente. La razón
aportada era que un accidente de semejante naturaleza y que requiriera estas
medidas era “imposible en la URSS”. En ausencia de un plan de emergencias,
las precauciones elementales alrededor de Chernóbil se implementaron con
retraso:
378
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Las fallas seguirán existiendo, porque seremos los humanos los que
manejaremos las plantas y, más importante, serán también humanos los
entornos sociales, económicos y políticos en los que las plantas deben operar.
La mayoría de los científicos y técnicos son honrados y abiertos. Otros, que
también son competentes y reconocidos como tales, están fuertemente
motivados por intereses personales, y su objetividad científica sucumbe ante su
falta de valor para defender lo que es técnicamente correcto. Gerentes y
directores aceptan o incluso animan al poder político en la toma de decisiones
cuestionables e incluso peligrosas. El forcejeo por influencias frecuentemente
reemplaza al debate tecnológico.
379
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Recordemos que los aros de goma utilizados para sellar la junta del cohete
impulsor fallaron durante el despegue debido a las bajas temperaturas. ¿Cuánto
contribuyó la orden del jefe a que aquel frío martes los técnicos de la NASA
dieran el visto bueno para el despegue, con una temperatura ambiente menor
aún a la de otras ocasiones, en las que no se dudó en posponer el despegue?
Los mismos medios que habían idolatrado a la maestra, resumieron su versión
de la tragedia meses después: la tripulación del Challenger pagó con sus vidas la
indolencia de los técnicos de la NASA, que pasaron por alto las advertencias
sobre la vulnerabilidad al frío extremo de los aros de goma, señaladas por la
empresa fabricante de los cohetes impulsores. Analizar qué es peor para un
técnico involucrado en una falla, la condena en una prisión en Siberia o la
condena mediática americana, supera las capacidades del autor.
380
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Desde hacía unos 10 días al momento del incidente, la línea 3 se hallaba fuera
de servicio. La cañería de salida de esta bomba se hallaba desarmada, y las
válvulas de impulsión y de bloqueo habían sido retiradas. La línea 3 fuera de
servicio presentaba al momento del incidente las siguientes características:
Para cubrir un mayor consumo en la noche del evento, las tres líneas habilitadas
(4, 5 y 6) se hallaban en operación, con válvulas estranguladas. Cerca de
medianoche se decidió sacar de servicio la línea 6, para lo cual se requería ir
cerrando paulatinamente la válvula de la línea 6, e ir abriendo simultáneamente
las estrangulaciones de las válvulas en las líneas 4 y 5, para compensar presión.
381
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
382
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Las causas de un grupo están relacionadas con las causas de los otros. Así, una
mejora organizacional que apunte a poner en valor el lugar de trabajo y prestigie
la actividad redundará además en mejor disposición del personal, que estará en
mejores condiciones para aceptar una fuerte acción de capacitación. El ingreso
en un círculo virtuoso de mejoras redundará además en una mejora en el clima
organizacional.
Las conclusiones del RCA indican que las acciones más promisorias son
aquellas dirigidas a mejorar el clima laboral y la motivación del personal. La
empresa operadora cuenta con personal de carrera, y personal “político” a
niveles gerenciales, designado por diferentes administraciones a lo largo de su
historia. Esta situación ha generado en la empresa una mala relación entre sus
diferentes partes. Las autoridades a cargo al momento de la falla fueron vistas
con recelo por los gerentes más antiguos, los que a su vez no recibieron la
suficiente colaboración de sus subordinados. Estos problemas se sumaron a la
habitual división vertical entre las tres componentes de la empresa: operación,
mantenimiento e ingeniería.
383
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Al ser un servicio público muy visible, el evento fue magnificado por los
medios de prensa. Afortunadamente en este caso, el rápido abastecimiento de
agua a los afectados mediante fuentes alternativas terminó resultando en una
mejora de la imagen de la empresa.
Hemos visto que los errores del pasado (propios y ajenos) nos han hecho
aprender. Es sabido que la memoria de cada persona es selectiva; la mayoría
terminamos recordando sólo lo bueno de cualquier etapa de nuestras vidas o de
los lugares donde vivimos, por ejemplo. A pesar de nuestros mejores esfuerzos,
también pasa lo mismo con las organizaciones: las medidas para el
funcionamiento seguro de los equipos y procesos operativos suelen ser víctimas
de su propio éxito. La ausencia de accidentes va horadando la percepción del
riesgo, se olvidan las malas experiencias y se toman riesgos cada vez mayores.
384
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Los varios intentos de sellar la tubería del pozo que producía el derrame
fracasaron. Primero se probó con una campana de hierro, y luego, ya a fines de
mayo, con la inyección de lodo pesado y cemento, procedimiento llamado “top
kill”. En julio, BP colocó una nueva campana para detener el escape.
385
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
petróleo durante nueve días, pero se cerró una vez que comenzó la operación
"top kill". BP construyó una cúpula de contención de cuatro pisos, destinada al
control de la mayor de las fugas. En la cúpula, los equipos descubrieron que la
apertura se obstruía con una mezcla de hielo de agua y gas. La cúpula se colocó
sobre el fondo del mar a 650 metros de distancia de la fuga. BP realizó la
perforación de pozos de alivio para conectar la fuga. Cada vez que uno de los
nuevos pozos se cruza con el pozo existente, se inyecta lodo de perforación
pesado, seguido por cemento.
386
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
387
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Más aún, esta falla resulta particularmente oportuna. Para el momento en que
ocurrió el derrame en Macondo, EEUU estaba por levantar la prohibición de
nuevas exploraciones en el golfo de México, en vigencia en ese momento.
Inmediatamente luego de la explosión, esta prohibición fue nuevamente
revisada. El departamento del interior de EEUU ordenó una moratoria de seis
meses para nuevas perforaciones en más de 150 m de agua. La moratoria
suspendió los trabajos en 33 pozos, y fue luego revocada por la justicia.
Finalmente, la prohibición fue levantada, para beneplácito de casi todos; tanto
de los consumidores de energía en los países desarrollados como de otros más
frugales, habitantes de aquellos países con grandes reservas de petróleo que
podrían ser los involuntarios anfitriones de próximas aventuras óleo-militares.
388
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
El aspecto más relevante de esta falla es, sin lugar a dudas, el dramatismo de sus
consecuencias. No tanto por los daños a las personas y medio ambiente
directamente relacionados con el incidente, sino por sus consecuencias
socioeconómicas a mediano plazo.
389
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
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Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
391
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
(1) Un programa de educación para convencer a todos los niveles de que los
equipos de seguridad deben mantenerse en buen estado y que no es un extra
optativo que pueda descuidarse bajo la presión del trabajo. Es necesario un
programa continuado e involucrar a las personas en discusiones regulares de
accidentes que han ocurrido. El entrenamiento en prevención de pérdidas es
particularmente importante durante los años formativos de un estudiante.
392
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
ellos. El O-ring en las juntas era un punto débil y falló. El avión con turbinas
traseras como el Tridente es más proclive a entrar en pérdida que aquellos con
las turbinas montadas en las alas. El cierre de la puerta de carga en los DC 10,
aún después de una modificación, era hostil pues alguien tenía que mirar a
través de un agujero para asegurarse que estaba correctamente cerrado.
393
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
394
Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
Los abundantes estudios que se han hecho, desde diferentes enfoques y a partir
del rescate de muestras en su sitio de hundimiento a más de 4.000 m de
profundidad, aportaron información sobre el accidente. “O debería sorprender
que no hubo una causa aislada para el hundimiento del Titanic; sino una cadena
de circunstancias”. El escritor científico R. Corfield aporta datos interesantes
sobre los defectos de la construcción y problemas de materiales del famoso
transatlántico. Sí, se hundió tras el choque con un iceberg, pero ¿por qué se
hundió tan rápidamente? El Titanic fue uno de los primeros buques que tenía
mamparos formando compartimentos transversales sellados para impedir que
una vía de agua pudiera inundar todo el casco. Esos compartimentos estancos
incluso se cerraban con compuertas que se operaban electrónicamente desde el
puente en caso de emergencia. El casco estaba hecho de planchas de acero
unidas con tres millones de remaches de acero y de hierro.
Los investigadores modernos han descubierto que los remaches del casco no
eran todos iguales, no tenían la misma composición y, además, no se colocaron
todos de la misma forma. Los de la proa y los de la popa no eran de la mejor
calidad, como los del centro del buque. Además, se habían colocado
manualmente ya que el sistema de prensa hidráulica utilizado para colocar los
de las tres quintas partes del buque, en el centro, no se podía utilizar con la
tecnología de la época donde la curvatura del casco era más pronunciada. Estos
remaches, además, tenían más impurezas, haciéndolos especialmente
vulnerables al esfuerzo de corte.
395
Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
Corfield apunta otro elemento fatídico conjurado contra el Titanic, esta vez
climático. Cuando hace demasiado calor en el Caribe, la Corriente del Golfo
reforzada favorece la formación de un muro de hielo, de icebergs, en el
Atlántico Norte, cerca de Terranova, al acentuarse las diferencias de
temperatura y densidad del agua entre esa corriente cálida y la fría de Labrador.
Y ese fue el caso aquella primavera boreal de 1912. Por otro lado, tres meses
antes del accidente se produjo el máximo acercamiento entre la Luna y la Tierra
en más de 1400 años. Con esa aproximación la marea era máxima. La marea
excepcionalmente alta de enero pudo desprender muchos icebergs atrapados
que retomarían su camino y alguno pudo acabar cruzándose con el Titanic.
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Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
No debemos ser tan duros con el capitán: como en tantos otros casos, se ha
encontrado a un chivo expiatorio. Es “normal” que los oficiales de los barcos
de recreación sean buscados por señoras con deseos de aumentar el goce del
viaje. Las tradiciones de “mujeres y niños primero” y de “el capitán se hunde
con su nave”, por otra parte, si bien son ideas tranquilizadoras, se contradicen
cuando se analizan los listados de fatalidades en hundimientos: la tasa de
supervivencia entre la tripulación es mucho más alta que entre los pasajeros.
Esta situación es lógica: los miembros de la tripulación están en general física,
mental y emocionalmente mejor entrenados para enfrentar la situación. Los
capitanes que se han hundido con su barco, si bien hay honrosos casos, no son
la mayoría. Y no está mal que así sea. Exigirles de otro modo sería condenarlos
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Análisis de fallas – Fundamentos y aplicaciones en componentes mecánicos / José Luis Otegui
BIBLIOGRAFÍA
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Capítulo 10: Consecuencias de un análisis de falla
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BIBLIOGRAFÍA COMPLETA
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furnace
CAPITULO 6
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Esta publicación se terminó de imprimir
en el mes de Octubre de 2013,
en la ciudad de Mar del Plata.
Esta edición consta de 500 ejemplares