PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

La planeación de requerimiento de materiales (MRP) considera el control de

inventarios y la planeación de la producción. En el pasado cuando se realizaban
modificaciones a los programas de producción el tiempo era tan largo que los
inventarios no se ajustaban a las necesidades de materiales para la fabricación.

Cuando la tecnología (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeación se

logró reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda
del producto, es decir ajustar al mismo tiempo el pronóstico, los puntos de
abastecimiento, los tamaños de lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los
inventarios.

Hacer o comprar – Remitir o almacenar

Ordenes de venta Reprogramar

Pronóstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
ar
r
cela

Tiempos de entrega
rden

Tamaño de lotes
Can

Reo

MRP

Producción en proceso
Inventario
Ordenes de compra

Sistema de fabricación

Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que

elaboran productos finales que se ven afectados de manera directa por la
demanda del mercado, por lo que si esta última varía se deben ajustar las
cantidades de materia prima y componentes, así como el programa de producción
para cumplir las necesidades del mercado.

Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos

para decidir que características debe tener el MRP a implementar. Las
manufactureras que realizan trabajos especiales de bienes de capital, sistemas
eléctricos, válvulas de alto rendimiento, o las manufactureras que deben entregar
en tiempos más cortos por mencionar algunas son las que más se ven
beneficiadas con la implementación del MRP.

El MRP relaciona lo que es el programa de producción planeado con la lista de

materiales necesarios para la fabricación. Se checa el inventario con que cuenta la
manufacturera para ordenar únicamente los componentes que no se tienen en
existencia. Considera los tiempos de entregar de los materiales faltantes para que
cuando sean requeridos se encuentren en las estaciones de trabajo según lo
estipule el programa de producción. Lo anterior minimiza el inventario de
producción en proceso. Los ajustes que llegarán a realizarse serán acertados si el
pronóstico, las listas de materiales, los tiempos de fabricación, las rutas y el
control de inventarios son exactos.

El control de la producción se deriva de los pronósticos que sirven para la

realización de la planeación de producción (considerando la capacidad real, los
inventarios, la demanda pronosticada y los pedidos que tiene la manufacturera)
así como el control de inventarios.

El sistema MRP genera pedidos de reabastecimiento planeado en base a la

información que proporciona la producción en proceso y el inventario de
producción en proceso.

La información requerida para controlar las operaciones se genera con la cantidad

de producción en los centros de trabajo, del inventario de producción en proceso y
del estado de los trabajos.

Adaptación a los cambios

Es común que se realicen cambios a los planes de producción ya sea por

requerimiento del cliente o por factores internos debido al incremento o
disminución de la capacidad de producción.

El MRP permite esos cambios mediante alguno de los métodos que a continuación
se mencionan:

Regeneración de programas: Se desecha el plan anterior descomponiendo las

necesidades del producto final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y
haciendo un nuevo cálculo del nivel de inventarios para cada artículo para hacer la
nueva corrida

Cambio neto: El cambio neto se realiza mediante transacciones de inventario para

actualizar los artículos afectados por el cambio.
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneración de programas.
Entre más se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el
sistema se incrementa además de que se está más al pendiente de reaccionar
ante los cambios que se realicen en las corridas.

PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)

La programación maestra de la producción no sólo considera la materia prima sino
también las horas máquina, horas de mano de obra y el capital, así como la
capacidad de producción. La retroalimentación entre las operaciones de
producción y las administrativas de planeación obtiene lo que se conoce como
planeación de recursos de manufactura, MRP II o MRP en circuito cerrado.

El MRP II analiza el ciclo de los productos y proporciona información respecto al

status de los pedidos, inventarios, producción y otros niveles de operación. Un
sistema de planeación de recursos de fabricación se divide en tres: planeación de
productos a nivel administrativo, planeación de operaciones y el tercero es el
control de operaciones que realizan los supervisores de línea y de asesoría.

Planeación Planeación Planeación

del producto de ventas de negocios

Planeación
de producción

Planeación maestra de producción

Planeación Planeación de requerimiento de materiales

de
operaciones
Planeación de requerimiento de capacidad

Control de Control de
talleres compras

Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribución

Los puntos de verificación de las tres divisiones proporcionan retroalimentación de

manera descendente de los recursos necesarios, la integridad de los recursos
comprometidos y la calidad del comportamiento en cuanto a la ejecución de los
planes de producción. Esta retroalimentación permite que la organización
responda de manera rápida a los cambios en las condiciones.

El plan de producción hace que el departamento de finanzas proporcione recursos

financieros para cubrir la operación de producción y así manufacturar la cantidad
planeada y así el de ventas pueda colocar en el mercado la producción
manufacturada.

La parte de planeación de operaciones involucra lo que es requerido con lo que se

tiene disponible y realiza ajustes al descomponer los programas de producción
para organizar los pedidos de partes de más bajo nivel.

Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar
las órdenes de compra de los componentes requeridos primero se verifican los
niveles de existencia (inventario), se crean las órdenes de trabajo, se supervisa la
eficiencia de la mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la
información que se acaba de mencionar influye en la ejecución del MRP II y
proporciona información para la planeación futura. [1]

PLANEACION DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

 1. Optimización de los procesos empresariales.

2. Acceso a información confiable, precisa y oportuna.

3. La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la

organización.

4. Eliminación de datos y operaciones innecesarias.

5. Reducción de tiempos y de los costes de los procesos.

El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,

tiempos rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de
información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los
costos totales de operación.

Características del ERP

Entre las características principales de los sistemas ERP destacamos:

Base de datos centralizada.

Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando todas las
operaciones.

En un sistema ERP los datos se ingresan sólo una vez y deben ser consistentes,
completos y comunes.

Las empresas que lo implanten deben modificar alguno de sus procesos para
alinearlos con los del sistema ERP.

Un sistema ERP incluye un conjunto de aplicaciones ERP o módulos.

Suele haber un software para cada unidad funcional.

La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas

industrias.

Beneficios del ERP

La implantación de un sistema ERP, resulta altamente beneficiosa para la
organización ya que permite la posibilidad de automatizar aquellos procesos que
se manejen bajo reglas o políticas preestablecidas, evitando así la intervención
humana siempre propensa a errores.

Otra ventaja es que a través de la implantación de un ERP, las compañías

mejoran y actualizan los paquetes que usan para administrar recursos
corporativos y ganan control de aquellos procesos que son críticos para el
negocio, los ejecutivos pueden hacer decisiones bien informadas debido a que los
datos con que cuentan son los mismos que usan los empleados de línea en ese
preciso momento (información real en tiempo real) y a su vez los empleados evitan
retrabajos por compartir la misma base de datos, por su parte los departamentos
de TI pueden dar mantenimiento mas fácilmente al sistema ERP que a los
sistemas tradicionales que requerían conocimiento de distintos lenguajes de
programación y bases de datos, mientras que el ERP está basado en tecnología
estándar.

Diferencias entre MRP, MRP II y ERP

MRP MRP II ERP
Planifica la capacidad de
Planifica las necesidades de
recursos de la empresa y
aprovisionarse de materia
control de otros Base de datos centralizada.
prima (programar inventarios
departamentos de la
y producción)
empresa.
Basado en el plan maestro de Basado como principal Los componentes del ERP
producción, como principal punto de apoyo en la interactúan entre sí

elemento
Solo abarca la producción
Surge de la práctica y la
experiencia de la empresa
(no es un método sofisticado)
Sistema abierto
demanda, y estudios de consolidando todas las
mercado. operaciones.
Abarca más En un sistema ERP los
departamentos, no sólo datos se ingresan sólo una
producción si no también vez y deben ser
el de compras, calidad, consistentes, completos y
financiero… comunes.
Surge del estudio del Las empresas que lo
implanten deben modificar
comportamiento de las
alguno de sus procesos para
empresas (método alinearlos con los del
sofisticado) sistema ERP.
Sistema de bucle cerrado
(permite la mejora
Un sistema ERP incluye un
continua en cuanto a la
conjunto de aplicaciones
calidad de los productos) ERP o módulos.
para, en caso de error Re
planificar la producción.
Mejor adaptación a la Suele haber un software
demanda del mercado. para cada unidad funcional.
La tendencia actual es a
ofrecer aplicaciones
Mayor productividad. especializadas para
determinadas industrias.
Right First Time
(acciones correctas a la
primera vez).
Cabe la posibilidad de
realizar una simulación
para apreciar el
comportamiento del
sistema productivo
(respecto a
acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad
organizativa con el fin de
aumentar le
competitividad.