FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE INVESTIGACIÓN

“CONCEPTOS TEORICOS EN CAPA LIMITE Y

SUPERFICIE RUGOSA”

ESTUDIANTES:
Canelo Gonzales Geyner.
Gonzales Gonzales Walter A.
Hoyos Díaz Luz M.
Llatas Díaz José M.
Vargas Villafuerte Julio C.

DOCENTE:
ING. LOAYZA RIVAS CARLOS ADOLFO

CURSO:
MECANICA DE FLUIDOS II.

Chiclayo_ Pimentel, 29 de setiembre del 2017

1
Contenido
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................3
I. MARCO TEÓRICO............................................................................................................4
1.1. FORMACIÓN DE LA CAPA LÍMITE.................................................................................4
1.2. CONCEPTO DE CAPA LÍMITE........................................................................................5
1.2.1. DEFINICIÓN..........................................................................................................5
1.3. SUBCAPA LAMINAR.....................................................................................................7
1.3.1. ¿Por qué se forma la Subcapa Laminar?..............................................................7
1.4. CONCEPTO DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL....................................................................8
1.4.1. DEFINICIÓN..........................................................................................................8
1.4.2. FLUJO CON RUGOSIDAD AISLADA.......................................................................9
1.4.3. FLUJO CON INTERFERENCIA DE REMOLINO.......................................................10
1.4.4. FLUJO CUASI-LISO..............................................................................................10
1.5. TIPOS DE TUBERÍAS SEGÚN EL GRADO DE RUGOSIDAD...........................................11
1.7. CONCEPTOS GENERALES EN LAS PAREDES DE LOS TUBOS: RUGOSIDAD.................14
1.8. NATURALEZA DE LAS PAREDES DE LOS TUBOS: RUGOSIDAD...................................16
1.9. INFLUENCIA EN EL DESGASTE DE LOS TUBOS............................................................17
1.10. VALORES DE LA RUGOSIDAD ABSOLUTA...............................................................19
1.11. ECUACIONES DE LA VELOCIDAD MEDIA EN CONDUCTOS LISOS...........................20
1.12. ECUACIONES DE LA VELOCIDAD MEDIA EN CONDUCTOS RUGOSOS....................20
...............................................................................................................................................20
1.13. ECUACIÓN DE LA VELOCIDAD MEDIA TANTO EN CONDUCTOS LISOS COMO
RUGOSOS...............................................................................................................................20
1.14. DETERMINACIÓN DE VALORES PARA CUALQUIER SUPERFICIE RUGOSA..............22

2
 INTRODUCCIÓN

En Ingeniería la mayoría de los problemas de fluido que encontramos es

con Números de Reynolds grandes. Sin embargo (aún para este tipo de
flujo) los efectos de la viscosidad se confinan a una capa muy delgada,
cercana a la pared del conducto, que se conoce como capa límite.

La complejidad de los flujos viscosos, y en particular de los flujos

turbulentos, restringió en gran medida los avances en la dinámica de fluidos
hasta que el ingeniero alemán Ludwig Prandtl observó en 1904 que muchos
flujos pueden separarse en dos regiones principales. La región próxima a la
superficie está formada por una delgada capa límite donde se concentran
los efectos viscosos y en la que puede simplificarse mucho el modelo
matemático. Fuera de esta capa límite, se pueden despreciar los efectos de
la viscosidad, y pueden emplearse las ecuaciones matemáticas más
sencillas para flujos no viscosos.

3
I. MARCO TEÓRICO

I.1. FORMACIÓN DE LA CAPA LÍMITE

Se supone a un tiempo t 0, un Volumen de control, en el cual las velocidades

(V) son constantes, y los efectos viscosos son despreciables. Este volumen
de Control se asume formado por un infinito número de láminas delgadas,
las cuales van a enfrentar a una placa plana de longitud L y ancho unitario.
A un tiempo t1, cuando una de las láminas hace contacto con la placa plana,
la velocidad en el punto de contacto es cero, y de la misma manera a lo
largo de toda la superficie de la placa, esto a causa de la adherencia del
líquido a la placa, y a la rugosidad que presenta la superficie de la placa, la
cual no es apreciable a simple vista. Esta disminución brusca de la
velocidad produce un frenado en las láminas inmediatamente superiores a
la primera, las cuales disminuyen su velocidad inicial (V). El mencionado
frenado de las láminas, se debe a los esfuerzos cortantes (𝜏) que se
producen entre las láminas cercanas a la placa, esto a causa de la
viscosidad de fluido. Los esfuerzos cortantes son mayores cerca de la placa
y nulos fuera de la Capa Límite. En los tiempos t 2 y t3, a medida que el
volumen de control va recorriendo la placa plana, los mencionados

Fig1. Formación De La Capa Límite

4
 esfuerzos cortantes, así como las disminuciones de velocidad (V) se hacen
más notables.

I.2. CONCEPTO DE CAPA LÍMITE

I.2.1. DEFINICIÓN

La capa límite es aquella zona adyacente a un contorno sólido, en donde los

efectos viscosos resultan importantes. Fuera de esta región de capa límite, el
efecto viscoso es despreciable y el fluido puede considerarse como no viscoso.
En forma análoga a la que sucede en un flujo a través de un conducto, el flujo
en una capa límite puede ser laminar o turbulento; ello se determinará en base
al valor que adquiera el número de Reynolds.

Sin embargo, no existe un valor único para el número de Reynolds

correspondiente a la transición del flujo laminar a turbulento en una capa límite.
Algunos de los factores que afectan dicha transición son: el gradiente de
presión, la rugosidad de la superficie, la transferencia de calor, las fuerzas
volumétricas, y las perturbaciones existentes en la corriente libre.

5
Al examinar la figura, consideraremos de un modo cualitativo el flujo sobre una
placa plana, obsérvese, como muestra la figura, que la zona laminar comienza
en el borde de ataque y crece de espesor. Se alcanza la región de transición
cuando el flujo cambia de laminar a turbulento, con engrosamiento súbito
consiguiente de la capa límite.

En la parte del flujo turbulento existe una zona adyacente a la placa plana, en
la cual predominan los efectos laminares, que nos conduce a definir el
concepto de subcapa laminar. No se debe tener idea de que éstas distintas
regiones del diagrama son zonas de flujos diferentes claramente diferenciadas.
En realidad, se produce una variación suave desde las regiones donde
predominan unos efectos a las regiones donde predominan los otros.

Sólo por cuestión de didáctica y de análisis sencillo, se estudia el

comportamiento de las distintas regiones si están separadas por contornos
definidos. Desde un punto de vista conceptual este espesor corresponde a la
distancia desde la pared hasta la cual la distribución de velocidades se ve
afectada por la existencia de un borde sólido.

Debido a que el perfil de velocidades varía en forma suave sin que produzca un
cambio brusco que separe claramente ambas zonas, es difícil el límite preciso.
Sin embargo, se acostumbra decir que el espesor de la capa límite δ es la
distancia desde la pared a la cual la velocidad es no más de un 1 por ciento
diferente que la velocidad no perturbada. Esta es una manera simple de medir
o cuantificar el espesor de la capa límite.

6
 Fig2. Zonas de la capa limite
I.3. SUBCAPA LAMINAR

Es el lugar geométrico que ocupan todas las partículas fluidas en una zona
adyacente a un contorno sólido dentro de una capa límite turbulento en donde
los efectos viscosos son importantes. A pesar de estar en la Capa Límite
turbulenta, la Subcapa Laminar se denomina así, por tener, movimiento
laminar. Cabe señalar que la Subcapa laminar tiene su origen en donde el
régimen de flujo dentro de la capa límite es transicional.

I.3.1. ¿Por qué se forma la Subcapa Laminar?

La Subcapa Laminar se forma debido a la rugosidad que tienen las paredes de

un conducto, las cuales originan dentro de la capa límite con régimen
turbulento una disminución de velocidad cerca de la superficie del conducto, de
pared lisa. Esto quiere decir que se desarrolla una lámina muy delgada y
estable de flujo, dentro de ésta el flujo se mantiene laminar. La importancia de
esta Subcapa Laminar la veremos junto al concepto de Rugosidad superficial.

Fig3. Formación de la subcapa laminar

7
 I.4. CONCEPTO DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL

I.4.1. DEFINICIÓN

El concepto de la existencia de una Subcapa laminar en la capa límite

turbulenta, ofrece una explicación del comportamiento de la rugosidad
superficial. En realidad, no existe una superficie perfectamente lisa: cualquier
superficie examinada por un buen microscopio, muestra una cierta rugosidad.
Es en este punto de análisis, en donde relacionamos a la Subcapa laminar con
la rugosidad superficial de un conducto.

Fig 4. Espesor de la subcapa laminar comparado con la rugosidad absoluta.

Se dice que una superficie es Hidráulicamente lisa, cuando las asperezas que
caracterizan la rugosidad de las paredes del conducto no se proyectan más allá
de la Subcapa laminar. Cuando las superficies son rugosas, de tal forma que
presentan protuberancias que sobrepasan la película laminar que se proyectan
en la zona turbulenta, ellas provocan un aumento de ésta, dando como
resultado una pérdida más elevada para el flujo, en este caso la superficie es
considerada como Hidráulicamente Rugosa o simplemente Rugosa.

8
Fig 5. Superficies hidráulicamente lisa y rugosas.
El concepto de rugosidad en conductos fue desarrollado además por Morris,
quien supuso que la pérdida de energía en un flujo turbulento sobre una
superficie rugosa se debe sobre todo a la formación de estelas por detrás de
cada elemento de rugosidad. La intensidad de tales fuentes de vorticidad en la
dirección del flujo determina, en gran medida, el carácter de la turbulencia y los
fenómenos de disipación de la energía en el flujo. Por consiguiente, el
espaciamiento longitudinal  de los elementos de rugosidad es la dimensión de
rugosidad de mayor importancia del flujo en conductos rugosos. Bajo este
concepto, el flujo sobre superficies rugosas puede clasificarse en tres tipos
básicos: Flujo con Rugosidad Aislada, Flujo con Interferencia de Remolinos y
Flujo Cuasi-Liso (o flujo suavizado), los que se esquematizan en el siguiente
gráfico:

I.4.2. FLUJO CON RUGOSIDAD AISLADA

Fig 6. Flujo con Rugosidad Aislada

Prevalece cuando los elementos de rugosidad están muy apartados uno del
otro, de tal modo que la estela y la vorticidad de cada elemento está
completamente desarrollada y disipada antes de que se alcance el siguiente
elemento. La rugosidad aparente se encuentra representada principalmente por
la altura de la proyección K del elemento.

En este tipo de flujo, la relación k/ puede tomarse como un parámetro de

correlación significativo que influye el factor de fricción aparente en el flujo.

9
 I.4.3. FLUJO CON INTERFERENCIA DE REMOLINO.

Fig 7. Flujo con interferencia de remolinos

Resulta cuando los elementos rugosidad están colocados tan cerca unos de
otro que las estelas y la verticidad de cada elemento interfieren con aquellos
desarrollados en el siguiente elemento. En tal flujo, la altura del elemento es
poco importante, pero el espaciamiento es obviamente de gran importancia.
Por consiguiente, la relación 𝐾/, será un parámetro de correlación importante.

I.4.4. FLUJO CUASI-LISO.

Fig 8. Flujo cuasi-liso

Ocurre cuando los elementos de rugosidad están tan cerca uno de otro que el
flujo esencialmente se desliza por encima de la cresta de los elementos. Las
ranuras entre los elementos se llenarán con agua muerta, la cual contiene
remolinos estables creando una pseudo pared. Proyecciones grandes de la
rugosidad no existe en la pseudo pared y la superficie actúa como

10
hidráulicamente lisa. El flujo Cuasi-Liso tiene un factor de fricción más grande
que el flujo sobre una superficie realmente lisa, debido a que los remolinos en
la ranura consumen cierta cantidad de energía.

I.5. TIPOS DE TUBERÍAS SEGÚN EL GRADO DE RUGOSIDAD

I.5.1. SCHODER

Schoder, propuso clasificar las tuberías en cuatro categorías de

acuerdo con el grado de rugosidad.

1.7 ≤ 𝑛 ≤ 2

I.5.1.1. TUBERÍAS EXTREMADAMENTE LISAS.

Son tuberías nuevas de bronce sin costura, de estaño, plomo, vidrio

y esmaltadas. Todas con superficie interior muy pareja a la vista, muy
compactas y lisas al tacto.

I.5.1.2. TUBERÍAS LISAS.

Son tuberías ordinarias después de cinco años de servicio; de fierro

fundido, de acero remachado, de concreto interiormente asfaltada, de
fierro forzado y galvanizado.

I.5.1.3. TUBERÍAS RUGOSAS.

Son tuberías originalmente lisas, deterioradas rápidamente después

de 10 a 15 años de servicio, son tuberías de láminas de acero.

I.5.1.4. TUBERÍAS EXTREMADAMENTE RUGOSAS.

Son con un grado de deterioro mayor que el ordinario; ejemplos

pequeños distribuidores de agua después de 30 a 40 años de
servicio.

I.5.2. SCOBEY.

11
 Se emplea fundamentalmente en tuberías de aluminio. En el cálculo
de tuberías en riegos por aspersión hay que tener en cuenta que la
fórmula incluye también las pérdidas accidentales o singulares que
se producen por acoples y derivaciones propias de los ramales, es
decir, proporciona las pérdidas de carga totales. Viene a aumentar
las pérdidas de carga continuas en un 20%.

MATERIAL Kc
T. de superficie vidriada o pulimentada 0.000732
T. de superficie fabricadas con mezcla húmeda en moldes de acero. 0.000926
T. de superficie fabricadas con mezcla seca en moldes de madera. 0.00112
T. de superficie deteriorada. 0.00154

El valor del coeficiente K, que se recoge en la tabla siguiente,

depende del material de la tubería

MATERIAL Kc
Tubos de acero galvanizado con acoples 0.42
Tubos de aluminio. 0.40
Tuberías de aceros nuevas. 0.36
Tuberías de fibrocemento y plástico 0.32

I.5.3. HAZEN – WILLIANS

Los valores del coeficiente 𝐶 de Hazen-Williams para los distintos

materiales, clase y estado de los tubos, son los siguientes:

Material, clase y estado del tubo C

Tubería de plástico nuevas 150
Tuberías muy pulidas (fibrocemento), PVC, asbesto-cemento (Eternit). 140
Tuberías de hierro nuevas y pulidas. 130
Tuberías de hormigón armado. 128
Tuberías de acero nuevas, lisas de madera o de duelas de madera, conductos 120

de albañilería con buen acabado

Tuberías de palastro roblonado nuevas. 114
Tuberías de acero usadas, arcilla vitrificada, cloacas o alcantarillas de ladrillo 110
Tuberías de concreto 104
Tuberías de fundición nuevas. 100
Tuberías de palastro roblonado usadas 97
Tuberías de fundición usadas 90-80

Nota: tomando en cuenta la capacidad en uso luego de algunos años, un valor

aceptable de “C” es 100.

12
 I.6. EFECTOS DEL TIEMPO EN LA RUGOSIDAD DE
TUBERÍAS

En el interior de los tubos comerciales existen protuberancias o irregularidades

de diferentes formas y tamaños cuyo valor medio se conoce como rugosidad
absoluta (ε), y que puede definirse como la variación media del radio interno de
la tubería.

Con el transcurso del tiempo, las tuberías suelen disminuir su rendimiento

(reflejado en algunos parámetros como caudal específico, nivel dinámico y
otros).

Cuando las causas son inherentes a la tubería, éstas suelen ser procesos
químicos, físicos y biológicos. Se dice que, con el transcurso del tiempo, por
acción de procesos naturales y artificiales, se produce un envejecimiento de
toda la estructura, como proceso natural, cuando se desarrollan varios
fenómenos por medio de algunos procesos interrelacionados ocasionando
anomalías respecto el estado inicial.

Los procesos físicos, químicos y biológicos que forman parte del concepto de
envejecimiento de una tubería de agua y que a la vez son la causa más
importante del mencionado envejecimiento son:

CORROSIÓN BIÓTICA: Chantereau definió la corrosión bacteriana o biológica

como todo fenómeno de destrucción, en el cual estos microorganismos, ya sea
que actúen directamente o por medio de las instancias provenientes de su
metabolismo, desempeñan un papel importante al acelerar un proceso ya
establecido, o al crear las condiciones favorables para que se produzca dicho
fenómeno.

INCRUSTACIÓN BIÓTICA: Las incrustaciones bióticas están causadas por la

acumulación de materiales sobre la superficie sólida de la tubería en un medio
acuoso debido a las actividades de microorganismos. La película biótica
resultante puede incluir una mezcla de microbios, sustancias poliméricas
extracelulares y precipitaciones inorgánicas.

13
 I.7. CONCEPTOS GENERALES EN LAS PAREDES DE LOS
TUBOS: RUGOSIDAD
La industria de los materiales y la técnica de fabricación de los tubos han
evolucionado notoriamente; la superficie interna de los tubos se presenta más
homogénea y más favorable al flujo ya que han evolucionado los procesos de
revestimiento. Por otro lado, se definen mejor las características de las aguas
que van a circular, el fenómeno de la corrosión vino a conocerse mejor y ya se
controla la agresividad de las aguas, ya que estudios han demostrado que la
rugosidad aumenta con el tiempo en tuberías expuesta a corrosión, en el caso
de tubos de acero galvanizado, esto no ocurre con las tuberías de PVC ya que
se ha demostrado que el ataque de algas, hongos, bacterias, etc. carece de
importancia por no haber material nutriente en el PVC.

Cuando la superficie de la pared de un conducto se amplifica, observamos que

está formada por irregularidades o asperezas de diferentes alturas y con
distribución irregular o aleatoria.

Fig 9. Irregularidades cuando se amplifica las paredes de un conducto.

Dicha característica es difícil de definir científicamente, pues depende de

factores como la altura media de las irregularidades de la superficie a forma y
distribución geométrica, la distancia entre dos irregularidades vecinas, etc.

Fig 10. Altura media de las irregularidades de la superficie.

14
 Fig 11. Forma y distribución geométrica.

Fig 12. Distancia entre irregularidades.

La irregularidad puede expresarse por la altura media ε de las asperezas

(rugosidad absoluta), como un promedio obtenido del resultado de un cálculo
con las características del flujo, mas no propiamente por el obtenido como la
media de las alturas determinadas físicamente de la pared, en cada
conducción.

Fig 13. Expresiones de las irregularidades.

Existen tubos, como los de asbesto-cemento, cuya rugosidad es de forma

ondulada y que se comportan hidráulicamente como si fueran tubos lisos (vidrio
o plástico).

15
Fig 14. Rugosidad de forma ondulada.
 I.8. NATURALEZA DE LAS PAREDES DE LOS TUBOS:
RUGOSIDAD

Para el análisis de la naturaleza o rugosidad de las paredes deben

considerarse:

Material empleado en la fabricación de los tubos.

Proceso de fabricación de los tubos.
Extensión de los tubos y número de juntas.
Técnica de asentamiento.
Estado de conservación de las paredes de los tubos.
Existencia de revestimientos especiales.
Empleo de medidas protectoras durante el funcionamiento.

Así, por ejemplo, un tubo de vidrio evidentemente es más liso y ofrece

condiciones más favorables al flujo que un tubo de fierro fundido. Una tubería
de acero remachado opone mayor resistencia al flujo que una tubería de acero
soldado.

Por otro lado, los tubos de fierro fundido, por ejemplo, cuando nuevos ofrecen
menor resistencia al escurrimiento que cuando han sido usados .

Por otra parte, los tubos de PVC tienen baja rugosidad interna que no facilita la
adherencia de solutos, manteniendo un buen coeficiente de fricción en el
tiempo de servicio.

Otro fenómeno que puede ocurrir en las tuberías es la disposición progresiva

de sustancias contenidas en las aguas y la formación de capas adherentes-
incrustaciones que reducen el diámetro útil de los tubos y aceleran la rugosidad

16
 Fig 15. Formación de capas adherentes en tuberías.

I.9. INFLUENCIA EN EL DESGASTE DE LOS TUBOS

Con el correr del tiempo, la capacidad de transporte de agua de las tuberías de

fierro fundido y acero (sin revestimientos especiales) va disminuyendo.

Por otra parte, estudios han demostrado que la rugosidad aumenta con el
tiempo en tuberías expuesta a corrosión, en el caso de tubos de acero
galvanizado. Tal fue el reporte hecho por Ippen, quien, por observaciones
hechas en tuberías de acero galvanizado, encontró que el valor de ε era el
doble después de 3 años como resultado de un uso moderado. Por su parte
Freeman determinó que para tuberías muy viejas se tenía valores de rugosidad
de 20 a 60 veces que los obtenidos por Nikuradse en una tubería nueva.

RUGOSIDAD DE LOS TUBOS:

Tipo de Tubo ε (m)

Nuevo de hierro dulce, de 2 pulgadas. 0.000042
De hierro dulce y viejo, de 2 pulgadas 0.0009
Nuevo de hierro dulce, de 3 pulgadas 0.000046
De hierro dulce, ligeramente mohoso, de 3 pulgadas viejo, de hierro dulce, muy 0.00013
mohoso, de 3 pulgadas.
Nuevo de hierro dulce de 4 pulgadas 0.00094
Viejo, de hierro dulce, mohoso, de 4 pulgadas 0.000049

Ensayos y verificaciones hechas en líneas de fierro fundido, muy bien

ejecutadas y en las cuales fueron empleados tubos de buena calidad,
mostraron que, para el inicio del funcionamiento, el coeficiente C para la
ecuación de Hazen Williams, adquiere valores alrededor de 140. Poco después

17
este valor cae a 130 y con el correr del tiempo pasa a valores cada vez más
bajos. La tendencia del fierro para entrar en solución y la presencia de oxígeno
disuelto en el agua - factores primordiales de la corrosión – son responsables
por la formación de tubérculos en la superficie interna de los tubos; de la
reducción de sección y del aumento de rugosidad de C. resulta la disminución
de la capacidad de transporte y el decrecimiento.

VALOR DEL COEFICIENTE C.

Tipo de Tubo c
Acero corrugado 60
Acero con uniones 130
Acero galvanizado (nuevos y en uso) 125
Acero remachado (nuevos) 110
Acero remachado, en uso 85
Acero soldado con revestimiento especial 130
Plomo 130
Asbesto-cemento 140
Cobre 130
Concreto, buena terminación 130
Concreta terminación común 120
Fierro fundidos, nuevos 130
Fierro fundido, en uso 90
Vidrio 140
Plástico 140

ELECCIÓN POR CRITERIO DEL COEFICIENTE C

La fórmula de Hazen - Williams, siendo una de las más perfectas, requiere para
su aplicación provechosa el mayor cuidado en la adopción del coeficiente C.

Para tubos de fierro y acero, el coeficiente C es una función del tiempo, de

modo que su valor debe ser fijado teniéndose en cuenta la vida útil que se
espera para la tubería.

Para determinaciones rápidas, los estadounidenses generalmente utilizan C =

100, para tubos de fierro fundido. Tal valor corresponde en promedio a un
periodo comprendido entre 15 y 20 años.

En América Latina no se hace la limpieza o sustitución de las tuberías en un

periodo tan corto, razón por la cual, si fuese establecido un coeficiente medio

18
para el empleo corriente del país, su valor debería ser inferior a 100 (90 por
ejemplo).

I.10. VALORES DE LA RUGOSIDAD ABSOLUTA

MATERIAL K(m)
Tubos muy lisos sin costura (vidrio, cobre, acero nuevo con 1.5*10−5
superficie pintada, plástico, etc.)
Fierro forjado 4.5*10−5
Acero rolado nuevo 5*10−5
Acero laminado nuevo 4*10−5 − 10−4
Fierro fundido nuevo 2.5 ∗ 10−4
Fierro galvanizado 1.5 ∗ 10−4
Fierro fundido asfaltado 1.2 ∗ 10−4
Fierro fundido oxidado 1*10−3 − 1.5 ∗ 10−3
Acero remachado 0.9*10−4 − 1.5 ∗ 10−3
Asbesto cemento nuevo 2.5 ∗ 10−5
Concreto centrifugado nuevo 1.6 ∗ 10−4
Concreto muy bien terminado, a mano 10−5
Concreto liso 2.5 ∗ 10−5
Concreto bien acabado, usado 2*10−4 − 3 ∗ 10−4
Concreto sin acabado, especial 1*10−3 − 3 ∗ 10−3
Concreto rugoso 10−2
Duelas de madera 1.8*10 − 9 ∗ 10−4
−4

Fig 16. Tubos hechos de diferentes tipos de materiales.

I.11. ECUACIONES DE LA VELOCIDAD MEDIA EN

CONDUCTOS LISOS

V
𝑉= 𝑙𝑛
K
19
 (𝐶𝐴𝑁𝐴𝐿𝐸𝑆)

𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐓𝐎𝐒 𝐋𝐈𝐒𝐎𝐒 ⟹

V
𝑉= 𝑙𝑛
K (𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴𝑆)

FÓRMULA APROXIMADA PARA LA VELOCIDAD MEDIA

V 42 R EN CUALQUIER CONDUCTO LISO (CANAL MUY ANCHO,
𝑉 = K 𝑙𝑛 δ TUBERÍA O CUALQUIER OTRA SECCIÓN INTERMEDIA).

I.12. ECUACIONES DE LA VELOCIDAD MEDIA EN

CONDUCTOS RUGOSOS

V 11 R (𝐶𝐴𝑁𝐴𝐿𝐸𝑆)
𝑉= 𝑙𝑛
K K

𝐂𝐎𝐍𝐃𝐔𝐂𝐓𝐎𝐒 𝐑𝐔𝐆𝐎𝐒𝐎 ⟹

V
𝑉= 𝑙𝑛
K (𝑇𝑈𝐵𝐸𝑅𝐼𝐴𝑆)

FÓRMULA APROXIMADA PARA LA VELOCIDAD MEDIA EN

V 12 R CUALQUIER CONDUCTO RUGOSO (CANAL MUY ANCHO,
𝑉 = K 𝑙𝑛 K
TUBERÍA O CUALQUIER OTRA SECCIÓN INTERMEDIA).

I.13. ECUACIÓN DE LA VELOCIDAD MEDIA TANTO EN

CONDUCTOS LISOS COMO RUGOSOS

Eventualmente pueden presentarse casos intermedios o de transición. Con

fines prácticos se estableció una fórmula que involucra amos casos,
combinando las ecuaciones anteriores.

6R
V
𝑉 = K 𝑙𝑛 K + δ
2 7

20
 COEFICIENTE
DE CHEZY

Si el valor de κ no tiene significación, entonces la fórmula anterior se convierte

de los conductos lisos, caso contrario si δ no tiene significación entonces la
ecuación anterior se convierte de los conductos rugosos.

√ gRS 6R √g 6R
V= ln = ln 10 √ RS
K k δ K k δ
+ +
2 7 2 7

6R
V = √ g∗2.5∗2.3 log √ RS
k δ
+
2 7

√ g∗2.5∗2.3=18
6R
V =18 log √ RS
k δ
+
2 7

6R
c=18 log
k δ
+
2 7

21
 I.14. DETERMINACIÓN DE VALORES PARA CUALQUIER
SUPERFICIE RUGOSA

K≤0.4δ

V∗k • SE DICE QUE EL CONTORNO ES HIDRAÚLICAMENTE LISO

≤5
v

V∗k
5< <70 • SE DICE QUE EL CONTORNO ES UNA TRANSICIÓN ENTRE LISO Y RUGOSO
v

• SE DICE QUE EL CONTORNO ES HIDRAÚLICAMENTE RUGOSO

K≤6δ

V∗k
v

I.15. PROBLEMAS:

1.- Una placa plana lisa de 10 m de largo y 4 m de ancho, es remolcada en

agua en reposo a 20° c con una velocidad de 4 m/s
Determinar los espesores máximos y su respectiva posición de las capas limite
laminar (CLL) y turbulencia (CLT)
Datos :

ρh 2 o=10 3 kg /m 3

ρh 2 o a 20 ° c =1.01 x 10−3 ( kgm . s)

 viscocidad dinamica(n . s/m 2)

ρh 2 o a 20 ° c =1.01 x 10−3
( Nm. s )
2

 viscocidad cinematica(n . s /m 2)

m2
γ h 2 o a 20° c=1.30 x 10−6 ( )
s

22
Solución:

ρ . x .V x .V
Re = =
μ v
m
10x 4 m/s
s
Re =
1.30 x 10−6 m2 /s

Re =3.08 x 10 7

corresponde al N ° de ℜ para el final de la placaa 10 mts desde 0

N ° de ℜ Global :
Cuandola longitud característica( L)corresponde a la cuerda del perfil ,u otras
distancias podemos considerar la laminavidad de la capalimite cuando :

Re =5 x 10 5

5 V . Lx
Re =5 x 10 =
trans
v
4 m/ s x L x (m)
5 x 105 =
1.30 x 10−6 m2 / s

5 x 105 x 1.30 x 10−6 m2 / s

L x=
4 m/s

L x =0.162m

 Espesor de la capa limite laminar( CLL)

δ =4.65. R e−1/ 2 . L x

δ =4.65 x 5 x 105 x 0.162 m

δ =1.065 x 10−3 m
δ =1.065 mm

23
Calculamos de lasuperposición :
El espesor para la capa limite turbulencia (CLT )

0.37
δ =4.65. R e−1/ 5 . X δ= .X
R e1 /5

0.37 0.37
δ= 1 /5
.X=
Re ¿¿

X =¿

X =¿

X =6.62 x 10−4 x 41.88

X =0.027 m

Long . De la capalimite turbulenta (CLT )+ Espesor de la (CLT )

Long .(CLT )=(¿−Lx)+ X
Long .(CLT )=(10 m−0.162 m)+ 0.027 m

Long . (CLT ) =9.865 m

calculamos el espesor para lacapa limite turbulencia(CLT )

V . Long(CLT )
0.37 ℜ=
δ = 1 /5 . X ; v
Re
m
4. 9.865 m
s = 3.03 x 107
ℜ=
1.30 x 10−6

0.37 x 9.865
δ T=
¿¿
δ T =0.116 m

24
δ T =116 mm

2.- Si se conoce la superficie mojada de una embarcación es

de 70m3, su longitud es de 15m y se desplaza a una velocidad de 20km/h.
hallar el espesor de la capa límite a una distancia de 3m de la proa.

Datos:
vh2o = 1.3*10-5 m2/s
ρh2o= 1.150kg/m3
V= 20km/h → 5.56m/s

Solución:

 Se halla inicialmente el valor del número de Reynolds a una

distancia de 3m de la proa.

5.56 m
V∗X ∗3 m
Re3m= → Re3m= s
v
1.3∗10−5 m2/ s

Re3m=1283076.923

Como el número de Reynolds es mayor que 4000 en ese punto se tiene

capa turbulenta.
 Para hallar el espesor (δ ) de la capa limite se utiliza la expresión
de:

δ =0.37∗ℜ-1/5*x

δ= espesor de la capa limite

δ3= 0.37*(1283076.923)-1/5*3m

δ3= 0.066m

El espesor de la capa limite a una distancia de 3m de la capa

proa es de 0.066m.

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