LA IMPORTANCIA DE LA IMPLEMENTACION DEL ESTUDIO DE

METODOLOGIAS MRP Y PLANEACION DEL LEAD TIME EN EL

DESARROLLO DE PROCESOS LOGISTICOS Y PRODUCTIVOS

Los sistemas de planificación de necesidades de materiales (MRP) se utilizan con

frecuencia en la fabricación de piezas discretas para determinar las liberaciones de pedidos
planificados. El documento estudiado propone un modelo de programa entero mixto (MIP)
para determinar los valores óptimos de los tiempos de entrega planificados para ser
utilizados por un sistema MRP. El MIP contiene un conjunto de restricciones integradas
que determinan órdenes planificadas de manera similar a como lo haría un sistema MRP al
ejecutar estas órdenes planificadas bajo las restricciones de disponibilidad de capacidad y
componentes.

La logística que involucra el proceso de abastecimiento, producción y distribución,

es un proceso fundamental en la capacidad tanto competitiva como factible de una empresa,
y es debido a esto, que resulta fundamental la implementación de metodologías que
permitan de una manera u otra, la planificación adecuada de los procesos de flujo de la
materia prima dentro de los procesos, siendo uno de estos procesos la compra de partes o
insumos para la producción.

Los sistemas de planificación de requerimiento de materiales (MRP) son un medio

común para desarrollar planes de producción en la fabricación de piezas discretas. Un
parámetro clave de los sistemas MRP es el tiempo de entrega planificado de cada número
de pieza. Los sistemas MRP permitieron compensar los requisitos netos de cada parte hacia
atrás en el tiempo por medio del método del Planeación del Lead Time para crear
liberaciones de fabricación de órdenes planificadas y órdenes de compra planificadas. Las
conjeturas de [ CITATION Gra11 \l 9226 ] son una gran oportunidad para desarrollar sistemas
de apoyo a las decisiones que puedan ayudar a los planificadores a establecer el valor del
Planeación del Lead Time.

El tiempo de entrega planificado (PLANEACION DEL LEAD TIME) se refiere al

tiempo presupuestado entre la fecha de vencimiento de la orden de producción o la fecha de
finalización y la fecha de liberación de la orden planificada [ CITATION Kan86 \l 9226 ] . El
MRP tradicional asume una capacidad infinita y Planeación del Lead Time fijos. En
realidad, en un sistema de fabricación discreto, los tiempos de operación reales varían
debido a la influencia de varios factores externos (por ejemplo, demandas no planificadas)
y factores internos (por ejemplo, restricciones de capacidad). Además, en un entorno de
producción discreta de múltiples productos y etapas múltiples, los trabajos anteriores
[ CITATION Rav11 \l 9226 ] ilustran que la disponibilidad de capacidad y los tiempos de
entrega reales tienen una influencia mutua. La utilidad de los sistemas de MRP
tradicionales ha sido cuestionada debido a sus supuestos de disponibilidad de capacidad
infinita y Planeación del Lead Time constantes.

La integración adecuada de la planificación de capacidad y la determinación de

PLANEACION DEL LEAD TIME en un sistema MRP mejoraría su efectividad. Según el
estudio longitudinal de las empresas de manufactura, [ CITATION Jon06 \l 9226 ] señalan que
la frecuencia de revisión de los parámetros de MRP es relativamente baja en la industria.
[ CITATION Jon06 \l 9226 ] recomiendan que los parámetros de planificación deberían ser
vistos con más frecuencia para aumentar la efectividad de los sistemas MRP.

Los Planeación del Lead Time en los sistemas MRP a menudo incluyen holgura
para cubrir el "peor de los casos", reducir el nerviosismo y mejorar la viabilidad de los
planes de producción. Basados en un estudio estocástico de los sistemas MRP, [ CITATION
Buz94 \l 9226 ] sugieren que el tiempo de entrega de seguridad mejora el desempeño cuando
los pronósticos sobre los tiempos de operación son precisos. Sin embargo, la inflación de
Planeación del Lead Time da lugar a tiempos de entrega reales más largos, congestión e
imprecisión del pronóstico, lo que afecta el rendimiento del inventario y el servicio. Por
otro lado, los PLANEACION DEL LEAD TIME más bajos presentan los riesgos de una
carga de trabajo inestable y pedidos perdidos o pedidos en espera.

[ CITATION Enn01 \l 9226 ] señala que a medida que aumentan los PLANEACION
DEL LEAD TIME, el rendimiento de la entrega mejora, pero la inversión en inventario
también aumenta. Aparentemente, la selección adecuada de PLANEACION DEL LEAD
TIME es importante para la planificación rentable de la producción en los sistemas MRP.
 En el estudio se realizaron pruebas experimentales para dos métodos de
determinación de Planeación del Lead Time: (A) el método heredado que se usa
actualmente en el fabricante taiwanés de DRAM y (B) el establecimiento de Planeación
del Lead Time en tiempo de proceso sin procesar multiplicado por un factor constante K. El
método A heredado determina los Planeación del Lead Time mientras considera el
rendimiento histórico de las líneas de fabricación, la dinámica del mercado y la
estacionalidad del producto; Es una práctica común adoptada por los fabricantes de DRAM
en la región. Para el método B, establecieron que K sea 1.0 (es decir, usando el Lead Time
mínimo como el Planeación del Lead Time), y luego 1.5, 2.0 y 2.5. Después de determinar
la Planeación del Lead Time utilizando el método propuesto, se ejecutaron los tiempos de
Planeación del Lead Time obtenidos por los dos métodos a través de la lógica MRP para
determinar las liberaciones de orden planificadas; posteriormente, mientras se simulo la
implementación de los lanzamientos de órdenes planificados mediante la ejecución de un
modelo MIP que, a diferencia de MRP, representó la capacidad limitada y los inventarios
de componentes limitados disponibles a lo largo del tiempo.

La investigación se aplicó a los fabricantes de piezas discretas con capacidad

limitada que utilizan MRP en un entorno donde la demanda de números de pieza es
"abultada" (cambia con el tiempo). Los ejemplos de industrias aplicables incluyen
fabricantes de piezas de automóviles, fundición de precisión, equipo militar, agrícola y
eléctrico. La investigación también se aplicó a los productos con demanda cíclica del
consumidor (por ejemplo, juguetes, pinturas, calzado, ropa y artículos de lujo) pero no a los
bienes de consumo con una demanda constante (por ejemplo, leche y pañales). En interés
de una formulación integral, los investigadores incluyeron una gama de escenarios
operacionales con los costos correspondientes para determinar los Planeación del Lead
Time. Bajo la suposición que las liberaciones de órdenes planificadas ocurrirán en las
fechas planificadas por MRP, o en fechas posteriores si los componentes requeridos no
están suficientemente disponibles en las fechas de liberación de órdenes planificadas.

Si hay suficiente inventario de componentes disponible, las órdenes planificadas se

liberan en la línea de fabricación en sus fechas de lanzamiento planificadas,
independientemente de la disponibilidad de capacidad. Si hay suficientes inventarios de
componentes disponibles para respaldar la liberación parcial de una orden planificada,
entonces la orden planificada se liberará con la cantidad admitida por el inventario de
componentes y el resto de la cantidad de orden planificada quedará pendiente de entrega en
el período posterior más temprano cuando el inventario de componentes está disponible.

En el modelo la cantidad de liberación parcial debe ser al menos una cantidad

mínima que se exprese en términos absolutos o como un porcentaje de la cantidad de
liberación planificada; de lo contrario, todo el lanzamiento planificado quedará pendiente al
siguiente período. Cuando las órdenes planificadas se liberan en la línea de fabricación, los
componentes necesarios para esas órdenes planificadas se retiran del inventario de
componentes. Para facilitar la evaluación del modelo se realizaron suposiciones
simplificadoras sin pérdida de generalidad. Por ejemplo, que el tiempo de envío es cero y
que todas las piezas tienen un rendimiento del 100% (por ejemplo, si se liberan 100 piezas
en la línea de fabricación, todas las 100 piezas llegarán al inventario como producto
terminado). También asumieron que toda la actividad ocurre en un solo lugar de
fabricación. Se asumio que las materias primas están disponibles cuando sea necesario. Los
cálculos se realizaron en períodos de tiempo discretos de duración constante. La línea de
fabricación y las salas de stock de inventario debían vacías (es decir, cero inventarios
disponibles, en pedido y de trabajo en proceso) al comienzo del horizonte de planificación.

La demanda que ingresa al modelo es un requerimiento bruto independiente. Esta es

la demanda que se ingresa al MRP y podría ser una demanda planificada o envíos
planeados que reflejen la Programación Maestra siguiendo un proceso de Planificación
Agregada; o podría ser una demanda sin filtrar o una demanda comprometida resultante de
una función de confirmación de pedido. El tipo real de demanda para el modelo dependió
del modelo de las políticas de las empresas utilizadas como caso estudio. Cualquier
demanda insatisfecha en un período se retraso en el modelo al siguiente período (es decir,
las oportunidades de ventas insatisfechas se retrasan en lugar de perderse). Cuando se libera
un pedido planificado en la línea de fabricación, se completará un tiempo de entrega
mínimo más tarde si hay suficiente capacidad; de lo contrario, cuando la capacidad es
insuficiente, la orden planificada (pendiente) competirá por la capacidad con otras órdenes
planificadas en períodos subsiguientes. Siempre que esté disponible, la capacidad se
consume inmediatamente después del lanzamiento de la orden planificada. Si la capacidad
no está disponible inmediatamente después de la liberación, se consumirá en el primer
período cuando esté disponible. Se supone que todas las actividades que resultan en un
aumento o disminución en el inventario durante un período ocurren simultánea e
instantáneamente al comienzo de cada período. De acuerdo con Jonsson y Mattsson (2006),
se consideró lote por lote y un número fijo de períodos como los métodos de tamaño de
lotes para nuestra formulación.

Los resultados de estos experimentos proporcionan pruebas numéricas de que los

sistemas MRP se beneficiarían de los Planeación del Lead Time que se optimizan en
función de la capacidad y la disponibilidad de los componentes.

A partir de los sistemas de MRP y de la implementación del método Planeación del

Lead Time, se lograr desarrollar un proceso productivo mas eficiente, con mejores
indicadores, y que se puede ajustar de manera mas flexible a las condiciones variables del
entorno en el cual se desarrolla una compañía.

REFERENCIAS

Buzacott, J. (1994). Safety stock versus safety time in MRP controlled production systems.
Manag. Sci. 40 (12) , 1678–1689.

Enns, S. (2001). MRP performance effects due to lot size and planned Planeacion del Lead
Time settings. . Int. J. Prod. Res. 39(3), 461–480.

Graves, S. (2011). Uncertainty and production planning. In: Kempf, K.G., Keskinocak, P.,
Uzsoy, R. (Eds.), Production Planning and Inventories in the Extended Enterprise.
A State of the Art Handook. International Series in Operations Research &
Managemen.

Jonsson, P. M. (2006). A longitudinal study of material planning applications in

manufacturing companies. . Int. J. Oper. Prod. Manag. 26, 971–995. .

Kanet, J. (1986). Toward a better understanding of Planeacion del Lead Times in MRP
systems. . J. Oper. Manag. 6, 305–313.
Ravindran, A. K. (2011). Production planning with loaddependent Planeacion del Lead
Times and safety stocks for a single product. . Int. J. Plan. Sched. 1, 58–89. .