REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODERPULAR

PARA LA EDUCACION SUPERIOR

I.U.P SANTIAGO MARIÑO

EXTESION MARACAIBO

ESCUELA 46

INTEGRANTE:

Kristal Valera 26054233

Link: https://youtu.be/bJ3FgsLDz1Y

13 de abril del 2021

 Resumen de la soldadura

Los primeros ejemplos de soldadura provienen de la Edad de Bronce. Hace

unos 2000 años, ya se hacían pequeñas cajas de oro, con algunas piezas
unidas por presión, a modo de soldadura. Durante la Edad de Hierro, los
egipcios y los habitantes del área del Mediterráneo oriental aprendieron a
soldar trozos de hierro. Se tiene constancia de ello, por la cantidad de
herramientas encontradas, datadas sobre el año 1000 a.C.

Durante la Edad Media, se desarrolló el arte de la herrería y se produjeron

muchos artículos de hierro que se unieron mediante procesos de percusión, y
no fue hasta el siglo XIX cuando se desarrolló la soldadura, tal y como la
conocemos hoy. Sin embargo, el tipo de soldadura prevalente en ese entonces
y encontrado en la Edad Media fue un tipo de soldadura muy rudimentario que
típicamente involucra simplemente martillar dos piezas de metal juntas bajo
calor hasta que se unieran. Soldadura convencional tal como la conocemos no
apareció hasta el siglo XIX.

No hay una sola persona a quien podamos acreditar con la invención de la

soldadura. Algunas de las primeras incursiones hacia la soldadura tradicional
se produjeron ya en 1800. En ese año, Sir Humphry Davy produjo el primer
arco eléctrico entre dos electrodos de carbono mediante el uso de una batería.
En 1836, Edmund Davy descubrió el acetileno. Pero no fue hasta 1881 que se
inventó la verdadera soldadura.

Comenzó con August De Meritens, quien utilizó calor de arco para unir placas
de plomo. Un estudiante ruso suyo, llamado Nikolai Benardos, patentó un
método de soldadura por arco eléctrico con varillas de carbono. Después de
eso, los procesos de soldadura avanzaron muy rápidamente. Nikolai Slavynov
descubrió cómo usar electrodos metálicos para soldar.
La soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) tuvo su origen en una
idea de CL Coffin para soldar en una atmósfera de gas no oxidante, que
patentó en 1890. El concepto fue refinado a fines de la década de 1920 por
Hobart, que utilizó helio para el blindaje, y PK Devers, que usaba argón. Este
proceso fue ideal para soldar magnesio y también para soldar acero inoxidable
y aluminio. Fue perfeccionado en 1941, patentado por Meredith, y llamado
soldadura Heliarc. Más tarde se le otorgó la licencia a Linde Air Products,
donde se desarrolló la antorcha enfriada por agua. El proceso de soldadura por
arco de tungsteno con gas se ha convertido en uno de los más importantes.

En 1890, en Detroit, se concedió a Charles, la primera patente en EUA, para un

proceso de soldadura por arco, utilizando un electrodo de metal. Este fue el
primer registro de un proceso de soldadura de metal, utilizando un electrodo
que, usando un arco eléctrico, aportaba metal de relleno a la unión, para hacer
una soldadura. Casi al mismo tiempo, el ruso Nikolay Gavrilovich Slavyanov,
presentó la misma idea de transferir metal a través de un arco, pero fundiendo
metal en un molde.

En el siglo XX en Gran Bretaña, sobre el año 1900, A.P.

Strohmenger introdujo una mejora al sistema, un electrodo de metal revestido,
con una fina capa de arcilla o cal, que proporcionaba un arco más estable y
protegía la soldadura del oxígeno del aire. Poco después, el sueco Oscar
Kjellberg, entre 1907 y 1914, desarrolló un electrodo de alambre de hierro
mejorado, que recubría sumergiéndolos en mezclas espesas de carbonatos y
silicatos, que dejaba secar posteriormente. Inmediatamente después de la
guerra, en 1919, veinte miembros del Comité de Soldadura de Wartime, de la
Corporación de Flota de Emergencia, bajo el liderazgo Con los electrodos
desarrollados hasta entonces, no se obtenían muy buenos resultados y
mientras tanto, se seguían desarrollando procesos de soldadura por
resistencia, que incluyen la soldadura por puntos, soldadura por costura,
soldadura por proyección y soldadura a tope. Elihu Thomson es quien originó la
soldadura por resistencia. Sus patentes databan ya de 1885 a 1900.

En el año 1903 se inventó la soldadura aluminotermica, también conocida

por “termita”. Este sistema se basa en el proceso exotérmico de la termita. De
igual forma en este período, se perfeccionaron los procesos de soldadura con
gas, así como los de corte. El aporte de oxígeno y, posteriormente, la
licuefacción del aire, junto con la introducción de un tubo de soplado o una
antorcha, contribuyeron en 1887 al desarrollo tanto de la soldadura como del
corte. Antes de 1900, el hidrógeno y el gas de carbón se utilizaban con
oxígeno. Sin embargo, sobre el 1900 se desarrolló una antorcha adecuada
para ser usada con acetileno a baja presión.

Aproximadamente en 1900, Strohmenger introdujo un electrodo de metal

recubierto en Gran Bretaña. Había una fina capa de arcilla o cal, pero
proporcionaba un arco más estable. Oscar Kjellberg de Suecia inventó un
electrodo cubierto o recubierto durante el período de 1907 a 1914. Los
electrodos en barra se produjeron sumergiendo tramos cortos de alambre de
hierro desnudo en mezclas gruesas de carbonatos y silicatos y permitiendo que
el recubrimiento se seque.

La Primera Guerra Mundial trajo una tremenda demanda de producción de

armamento y la soldadura se puso en servicio. Muchas empresas surgieron en
América y en Europa para fabricar máquinas de soldadura y electrodos para
cumplir con los requisitos. Desde el siglo XIX, la gente ha desarrollado más y
técnicas más eficientes para la soldadura precisa, rápida y eficaz. Hoy en día,
incluso tenemos soldadura robótica, un método cada vez más popular que
utiliza el control por computadora para soldar metal con mucha más rapidez y
precisión de lo que es posible mediante la soldadura manual. También reduce
o elimina en gran medida los riesgos para los trabajadores humanos.
En los Estados Unidos, en 1902, la primera fábrica que comenzó a utilizar
industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin
Locomotive Works. El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de
simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero
ruso Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal.
Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel
metalográfico), al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los
mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido, y
luego retenidas en la misma al solidificarse. El método Slavianoff, con algunas
mejoras técnicas implementadas en 1892 por el estadounidense C. L. Coffin
(quien logró desarrollar el método de soldadura por puntos), ha sido usado
hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la actualidad. A partir de
las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente
electrodos de carbón y/o metálicos. En el año 1910 se abandonó
definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a utilizar electrodos de
hierro sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca
resistencia a la tracción y a su reducida ductilidad. La nociva acción de la
atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los electrodos sin
recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de
solucionar dichos inconvenientes.

Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema, se debió

a los ensayos realizados por Alexander, quien pensó en eliminar la acción
perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco, haciendo que este último se
produjera en una atmósfera de gas protector, donde se observa el metal base a
soldar, el porta electrodo con el electrodo ubicado, y el abastecimiento de gas.
Alexander ensayó con diversos gases, logrando buenos resultados con el
metanol, pero este requería de un complejo equipamiento, por lo que lo hacía
poco viable.

La soldadura de espárragos se desarrolló en 1930 en el New York Navy Yard,

específicamente para unir plataformas de madera sobre una superficie de
metal. La soldadura de pernos se hizo popular en las industrias de construcción
y construcción naval.
El proceso automático que se hizo popular fue el proceso de soldadura por
arco sumergido. Este proceso de soldadura por arco bajo polvo o asfixiado fue
desarrollado por la National Tube Company para una fábrica de tubos en
McKeesport, Pensilvania. Fue diseñado para hacer las costuras longitudinales
en la tubería. El proceso fue patentado por Robinoff en 1930 y luego vendido a
Linde Air Products Company, donde pasó a denominarse soldadura Unionmelt.
La soldadura por arco sumergido se utilizó durante la acumulación de defensa
en astilleros y fábricas de artefactos. Es uno de los procesos de soldadura más
productivos y sigue siendo popular hoy en día.

En 1930 los estadounidenses Hobart y Devers desarrollaron el sistema de

soldadura con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideó la
soldadura atómica de hidrógeno. En ésta, el arco se produce entre dos
electrodos insolubles de tungsteno, en una atmósfera de hidrógeno soplando
sobre el arco. El sistema consta de una fuente eléctrica, una provisión de
hidrógeno a presión, los electrodos de tungsteno, el material de aporte y el
material a soldar. Por acción térmica, el hidrógeno molecular se descompone
en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado
el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por soldar.

Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas. Una

variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano
R. Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por diversos ingenieros
(desarrollo del sistema MIG), incluyen las soldaduras por arco en atmósfera de
helio o argón, ambos gases inertes que alejan el oxígeno de la zona por soldar.

En estos casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o

varilla (en caso de ser necesario), provee el metal de aporte o de relleno. Este
sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas
aleaciones ligeras. Los progresos logrados en la industria electrónica,
permitieron utilizar dichos adelantos para desarrollar así la soldadura por
resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura por inducción para
materiales conductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no
conductores y, finalmente, la aluminio-térmica, que resulta una combinación de
un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.

Este desarrollo utilizó el arco blindado de gas similar al arco de tungsteno

gaseoso pero reemplazó el electrodo de tungsteno con un alambre de
electrodo alimentado continuamente. Uno de los cambios básicos que hicieron
que el proceso fuera más útil fueron los cables de electrodo de diámetro
pequeño y la fuente de alimentación de voltaje constante. Este principio había
sido patentado anteriormente por HE Kennedy. La introducción inicial de
GMAW fue para soldar metales no ferrosos. La alta tasa de deposición llevó a
los usuarios a probar el proceso en acero. El costo del gas inerte era
relativamente alto, y los ahorros no estaban disponibles de inmediato.

Hasta 1980 las investigaciones sobre esta técnica se centran en programas de

fusión controlada. Hoy en día es un proceso que se sigue investigando en
profundidad gracias a la gran calidad de las uniones que se pueden realizar. En
1958 se inventó la soldadura por electro escoria y sobre los 70 se consiguió
con el proceso de soldadura por haz de electrones, soldaduras profundas y
estrechas por medio de una fuente de calor concentrada.

La soldadura por rayo láser, también descubierta sobre los años 70, ha
demostrado ser útil en la soldadura automatizada de alta velocidad, aunque
debido a su alto coste sus aplicaciones están limitadas. La técnica de la
soldadura es fundamental para el desarrollo de la industria, ya que es uno de
los principales medios de fabricación y reparación, junto con otros métodos de
unión, ya que es un procedimiento eficaz, seguro y económico para la unión de
metales. Hoy en día se investiga sobre los procedimientos ya inventados, para
perfeccionar y conseguir de esta manera buena calidad en los cordones de
soldadura, por medio de arcos más estables, reduciendo el número
de proyecciones e inclusiones, minimizando la afectación de agentes
atmosférico.
 Definición de soldadura: la soldadura consiste en enmendar o reparar
algo obtenido por fusión del metal que constituye las propias piezas
o por fusión de un metal denominado de aportación que se deposita
entre las dos superficies a unir.

 Instrumentos que se utilizan : Máscara de soldar con cristal

fotosensible, Guantes de descarne, utilizados en soldadura, Delantal de
cuero de descarne una buena máquina , lima plana y un buen martillo.

 Tipos de uniones:

Las soldaduras se ejecutan en la unión de las distintas piezas que

constituyen la construcción soldada. Estas uniones de partes se llaman
juntas o uniones, y se definen como “la unión de miembros o de orillas
de miembros que se han de juntar o que se han unido”.

Las partes que se unen para producir la construcción soldada pueden

estar en la forma de placa rolada, lámina, forma estructural, tubo, o
pueden ser fundiciones, forjas o lingotes. Es la colocación de estos
miembros lo que define las uniones.

Hay cinco tipos básicos de uniones que se usan para juntar dos
miembros entre sí para soldarlos.

 Unión a tope: Una unión entre dos miembros alineados

aproximadamente en el mismo plano.
 Unión en esquina: Una unión entre dos miembros localizados
aproximadamente en ángulo recto entre si.
 Unión en orilla o de canto: Unión entre las orillas de dos o más
miembros paralelos o casi paralelos.
 Unión a traslape: Unión entre dos miembros que se traslapan en
planos paralelos.
 Unión en T: Unión entre dos miembros localizados aproximadamente a
ángulo recto entre sí en la forma de una T.
  Instrumentos:

 Máscaras de soldadura
Imprescindibles para protegerte los ojos; deben estar debidamente
oscurecidas.
 Guantes
Protección para las manos.
 Máquina para soldar
La máquina que necesites dependerá del tipo de soldadura que vas a realizar;
echa un vistazo a nuestros tipos de máquinas para soldar: eléctricas, de arco,
de electrodos, etc.
 Cepillo metálico.
Necesitaremos el cepillo metálico para limpiar el metal que queremos soldar.
 Mandil de soldador
Protección corporal imprescindible.