Historia sobre el proceso de extrusión

 En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en
el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El proceso no fue
desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento
el proceso se llamó Squirting. En 1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones
de bronce.
Durante lá década de 1940 se desarrollaron um gran número de "expedidores" de tornillos simples, para
exprimir el aceite de las semillas oleaginosa, sustituyendo el uso de prensas hidráulicas mucho menos
eficientes, anteriormente empleadas para ese fin.
Para finales de la década del 40, los deseos para mejorar la apariencia, la palatabilidad y la digestibilidad de los
alimentos para animales llevaron al desarrollo del extrusor culinário, así como la comercialización del "alimento
homogeneizado de Gaines", el primer alimento de perro seco moderno ampliamente aceptado.
Los alimentos para mascotas secos, expandidos y cocidos por extrusión se desarrollaron rápidamente en la
década de 1950, sustituyendo en gran parte los procesos de cocción de galletas que se utilizaban hasta ese
momento. El desarrollo de nuevos extrusores de tornillo simple expandió su aplicación en la década de 1950
para productos del tipo commodity, como raciones secas, harinas de cereales precocida, cereales y oleaginosas
tratadas térmicamente para aumentar su valor
como ingredientes de ración animal.
A finales de los años 50 aparecieron los
preacondicionadores presurizados, que permitían
el precalentamiento de ingredientes por encima
de 212ºF (100ºC) antes de entrar en el extrusor de
tornillo simple.
Ya en los años 60, se comenzó a desarrollar la
cocción continua y la formación de cereales RTE,
como una etapa del proceso para extrusoras;
además se comenzó a comercializar alimentos
para mascotas semi-húmedos e ingredientes de
alimento a base de cereales precocidos, como
almidones pregelatinizados y croquetas. También
se desarrolló la harina de soja texturizada o productos concentrados con apariencia de carne.
Estos productos se denominan "Proteínas Vegetales Texturizadas" (TPP) y "Proteína Texturizada de Soja"
(TSP) en la industria. Los nombres "Proteína Vegetal Texturizada TVP son propiedad de Archer Daniels
Midland Company, Decatur, IL. "La extrusión em seco (autógenas) se aplicaron a la inactivación de la tripsina
de soja integral y, posteriormente, a las necesidades de" extrusión de bajo costo "(LCE) en el exterior.
A mediados de los años 70 se introdujo la segunda generación (Tornillo segmentado y cañón) de extrusores de
tornillos simple (Wenger, Sabetha, KS) y extrusoras de doble tornillo por parte de Wenger y Creusot-Loire /
Werner-Pfliderer, Alemania.
A comienzos de los años 90 los acondicionadores, cañones ventilados, extrusores de calor de baja profundidad
autógenos de tercera generación se introdujeron en la fabricación de raciones; los extrusores anulares fueron
adaptados con peletizadores en 1998. Los extrusores de nueva generación fueron patentadas por Wenger
Manufacturing Co. (Sabetha, KS).
EQUIPO 1 1
Los extrusores de tornillo simples fueron inicialmente de4sarrollados en los Estados Unidos en la década de
1960 para la cocción de soja y cereales en las granjas. El principal objetivo en el procesamiento de soja fue la
inhibición por calor del factor anti-crecimiento, inhibidor de tripsina. Además otras máquinas como Gem
Roaster y Micronizer fueron desarrolladas.
Los proyectos de extrusores de bajo costo se adaptaron rápidamente a mediados de la década de 1970 para su
uso en proyectos de intervención nutricional en muchos países menos desarrollados (LDC) (Crowley, 1979).
Numerosos problemas mecánicos se han experimentado con los LCE iniciales, pero los modelos posteriores son
más confiables y son ampliamente utilizados para procesardiferentes tipos de alimentos.
Los extrusores de doble tornillo fueron fabricados en Europa hace más de 35 años, pero no atrajeron un interés
significativo en los Estados Unidos hasta principios de los años 80.
Tipos de extrusión
Extrusión directa o en avance
Se coloca una palanquilla en una cámara (contenedor) y se fuerza a través de la abertura de un dado mediante el
accionamiento hidráulico de un pistón (vástago o punzón de presión. La función del bloque de apoyo o ficticio
es proteger la punta del vástago de presión, sobre todo en la extrusión en caliente.

Extrusión indirecta
el dado se mueve hacia la palanquilla no extruido). En la extrusión hidrostática, la palanquilla tiene un diámetro
más pequeño que la cámara (que se llena con un fluido) y la presión se transmite a la palanquilla por medio de
un pistón. A diferencia de la extrusión directa, no existe fricción a vencer en las paredes del contenedor, porque
la palanquilla se encuentra estacionaria con respecto al mismo.

Extrusión lateral
las variables geométricas en la extrusión son el ángulo del dado (a) y la relación del área transversal de la
palanquilla con la del producto extruido (Ao/Aƒ), conocida como relación de extrusión (R). Otras variables son
la temperatura de la palanquilla, la velocidad a la que avanza el pistón y el tipo de lubricante utilizado.

EQUIPO 1 2
 Cálculos
Fuerza de extrusión.
La fuerza requerida para la extrusión depende de la resistencia del material de la palanquilla, la relación de
extrusión, la fricción entre la palanquilla y las superficies de la cámara y el dado, y las variables del proceso,
como la temperatura de la palanquilla y la velocidad de extrusión. La fuerza de extrusión (F) se puede estimar a
partir de la fórmula:
A0
F= A0 k ln
Af

En donde:
F= la fuerza de extrusión
K= constante de extrusión (que se determina de manera experimental)
Ao y Af = áreas de la palanquilla y del producto extruido, respectivamente

Ejemplo
Cálculo de la fuerza de extrusión en caliente
Una palanquilla redonda hecha de latón 70-30 se extruye a una temperatura de 1250 °F (675 °C). Su diámetro
es de 5 pulgadas (125 mm) y el diámetro de la extrusión es de 2 pulgadas (50 mm). Calcúlese la fuerza de
extrusión requerida.
Solución La fuerza de extrusión se calcula mediante la ecuación 15.1, en la que la constante de extrusión (k) se
obtiene de la figura Para este material, k 35,000 psi (250 MPa) a la temperatura de extrusión determinada. Por
lo tanto,

EQUIPO 1 3
 2
F=π (2.5 ) ( 35,000 ) ln ¿ ¿
Flujo del metal en la extrusión.
El patrón de flujo del metal en la extrusión, como en otros procesos de formado, es importante por su influencia
en la calidad y las propiedades mecánicas del producto extruido. Este patrón se determina con base en el
principio básico de que la energía se minimiza en cualquiera de los procesos citados. El material fluye
longitudinalmente, de modo muy similar al flujo de un fluido incompresible en un canal; por lo tanto, los
productos extruidos tienen una estructura de granos alargada.
Una técnica para el patrón de flujo es seccionar la palanquilla redonda longitudinalmente a la mitad y después
marcar una cara con un patrón de rejilla cuadrada. Luego se separan y se estudian en forma individual, el patrón
de flujo es función de diversas variables, incluyendo la fricción. Las zonas de metal muerto en las que el metal
se encuentra básicamente estacionario en las esquinas. Esta situación es similar al estancamiento del flujo de un
fluido en los canales que tienen ángulos agudos o vueltas

Fig. 6 tipos de con dados rectos o a 90°

Parámetros del proceso.
Debido a que tienen alta ductilidad, los aceros comunes y los inoxidables, se extruyen con relativa facilidad en
diversas formas. También pueden extruirse otros metales, pero sólo con cierta dificultad y considerable desgaste
del dado. En la práctica, las relaciones de extrusión (R) van de 10 a 100. Pueden ser mayores en aplicaciones
especiales o inferiores en materiales menos dúctiles, aunque la relación tiene que ser por lo menos 4 para
deformar plásticamente el material a través de toda la masa de la pieza de trabajo. Es común que los productos
extruidos presenten una longitud menor a 7.5 m debido a la dificultad de manejar magnitudes más grandes, pero
pueden tener una longitud hasta de 30 m. Las velocidades del pistón varían hasta 0.5 m/s.
Es común que las tolerancias dimensionales en la extrusión se encuentren en el intervalo de 0.25-2.5 mm y se
incrementen con el aumento de la sección transversal. La mayoría de los productos extruidos, en particular los
que tienen secciones transversales pequeñas, requieren enderezado y torcido. Esto suele realizarse mediante el
estirado y el torcido de dichos productos en un estirador hidráulico equipado con mandíbulas.
En la extrusión coaxial o de revestimiento se extruyen juntas palanquillas coaxiales, siempre que la resistencia y
ductilidad de los dos metales sean compatibles. Los extrudidos escalonados se producen extruyendo la
palanquilla parcialmente en un dado y después en uno o más dados mayores. La extrusión lateral se utiliza para
revestir cable o recubrir el cable eléctrico con plástico.

EQUIPO 1 4
 Procesos de extrusión
Extrusión en caliente
Para metales y aleaciones que carecen de suficiente ductilidad a temperatura ambiente la extrusión se efectúa a
temperaturas elevadas la extrusión en caliente tiene requisitos especiales debido a las altas temperaturas de
operación. El desgaste de un dado puede ser excesivo, y el enfriamiento de las superficies de la palanquilla
caliente (en la cámara más fría) y del dado puede provocar una deformación muy poco uniforme Para reducir el
enfriamiento de la palanquilla y prolongar la vida del dado, los dados de extrusión se pueden precalentar, como
se hace en las operaciones de forjado en caliente. Cuando la palanquilla está caliente, desarrolla una capa de
óxido, a menos que se caliente en un horno de atmósfera inerte. Da como resultado un producto extruido que
puede ser inaceptable cuando se requiere un buen acabado superficial. Para evitar la formación de capas de
óxido en el producto extruido en caliente, el bloque de apoyo colocado delante del pistón, se fabrica de un
diámetro más pequeño que el contenedor, y en éste se queda, en consecuencia, un cascarón delgado (costra) que

está constituido principalmente por la capa exterior oxidada de la palanquilla. Después se extrae la costra de la
cámara.
Diseño de los dados y matrices.
El diseño del dado requiere considerable experiencia. Las matrices en escuadra (dados de corte) se utilizan en la
extrusión de metales no ferrosos, en particular aluminio. Las matrices en escuadra desarrollan zonas de metal
muerto, que a su vez forman un “ángulo de dado” a lo largo del cual fluye el material en el área de deformación.
Estas zonas producen extrudidos con terminados brillantes, debido al bruñido que ocurre conforme el material
fluye sobre la superficie del “ángulo de dado”.
La tubería se extruye a partir de una palanquilla sólida o hueca. Por lo general, el espesor de la pared se limita a
1 mm. Cuando se utilizan palanquillas sólidas, el pistón se equipa con un mandril que perfora un orificio en la
palanquilla. También pueden extruirse así palanquillas con un orificio previamente perforado. Debido a la
fricción y severidad de la deformación, los extrudidos de paredes delgadas son más difíciles de producir que los
de paredes gruesas.
Las secciones transversales huecas se pueden extruir con métodos de cámara de soldadura y utilizando diversos
dados conocidos como dados de araña, dados tipo ojo de buey y dados tipo puente. Durante la extrusión, el
metal se divide y fluye alrededor de los soportes del mandril interno en forma de filamentos. Los filamentos que
se extruyen se vuelven a soldar bajo las altas presiones existentes en la cámara de soldado antes de salir a través
de la matriz.

EQUIPO 1 5
 Fig. 7

Fig. 8

Fig. 9
Materiales para dados y matrices
Se pueden aplicar revestimientos (como el zirconio parcialmente estabilizado) a los dados para prolongar su
vida. Los dados de zirconio parcialmente estabilizado también se usan para extrusión en caliente de tubos y
barras no son los más adecuados si se desea fabricar dados para extrusiones complejas, debido a los severos
gradientes de esfuerzo desarrollados en el dado que pueden producir fallas prematuras.
Lubricación.
La lubricación es importante en la extrusión en caliente por sus efectos sobre el flujo del material durante la
extrusión, el acabado y la integridad de la superficie, la calidad del producto, y las fuerzas de extrusión. En un
proceso desarrollado en la década de 1940, conocido como proceso Séjournet, se coloca un soporte circular de
vidrio en la cámara a la entrada del dado. La palanquilla caliente conduce calor a dicho soporte, por medio del
cual comienza a fundirse como una delgada capa de vidrio que actúa como lubricante en la interfaz del dado
conforme avanza la extrusión. Antes de colocar la palanquilla en la cámara, su superficie cilíndrica se recubre
con una capa de vidrio en polvo para desarrollar una delgada capa lubricante en la interfaz de la palanquilla y la
cámara. En el caso de los metales que tienden a adherirse al contenedor y al dado, la palanquilla se puede
recubrir con un contenedor de pared delgada fabricado con un metal más blando y de resistencia inferior, como
el cobre o acero dulce. Este procedimiento se conoce como encamisado o enlatado.

EQUIPO 1 6
Ejemplo:
El aluminio se utiliza ampliamente para transferir calor a las aplicaciones de enfriamiento y calentamiento
debido a su muy alta conductividad térmica. De hecho, con base en la relación peso-costo, ningún otro material
conduce calor de manera tan económica. Para las aplicaciones de disipación de calor, como las de la industria
electrónica, se prefieren las extrusiones en caliente del aluminio.

Fig. 10
Extrusión en frío
la extrusión en frío, denota una combinación de operaciones, como la extrusión y el forjado directo e indirecto.
La extrusión en frío se utiliza ampliamente para componentes de automóviles, motocicletas, bicicletas y
aparatos eléctricos, y en equipo de transporte y agrícola. Este proceso utiliza trozos de metal cortados de barras,
alambres o placas terminadas en frío o laminadas en caliente. Los trozos de diámetros menores a 40 mm se
cizallan (cortan) y, de ser necesario, se escuadran sus extremos mediante procesos como recalcado, maquinado
o rectificado; los trozos de diámetros mayores se maquinan a partir de barras en longitudes específicas. Se
pueden fabricar partes extruidas en frío que pesan hasta 45 kg y que tienen longitudes hasta de 2 m.

Fig. 11
También pueden extruirse en frío trozos de metales en polvo (preformas). La fuerza (F) en la extrusión en frío
se puede estimar a partir de la fórmula:
F=1.7 A0 Y prom ε 2

Donde:
Ao= área transversal de la pieza bruta
Yprom= esfuerzo de flujo promedio del metal
E= deformación real a la que se somete la pieza con base en su área transversal original y final
EQUIPO 1 7
Ejemplo:
Por ejemplo, supóngase que un trozo de metal redondo de 10 mm de diámetro y producido con un metal con
Yprom 50,000 psi se reduce a un diámetro final de 7 mm por medio de extrusión en frío. La fuerza sería:

10 2
F=1.7 π ( )(50000) ¿
4
Ventajas
 Mejores propiedades mecánicas como resultado del endurecimiento por trabajo, siempre que el calor
generado por la deformación plástica y la fricción no recristalicen el metal extruido.
 Buen control de las tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones de maquinado o
acabados posteriores.
 Mejor acabado superficial, en parte debido a la falta de una capa de óxido, y siempre que la lubricación
sea eficaz.
 Velocidades y costos de producción que son competitivos respecto de otros métodos de producción de la
misma parte, como el maquinado. Algunas máquinas son capaces de producir más de 2000 partes por
hora.
Por lo general, la dureza del punzón varía entre 60 y 65 HRC y la del dado entre 58 y 62 HRC. Los punzones
son un componente crítico, ya que deben poseer no sólo suficiente resistencia, sino también suficiente rigidez y
resistencia al desgaste y a la falla por fatiga. La lubricación es crítica, en particular con los aceros, pues cabe la
posibilidad de que se adhieran (agarroten) entre la pieza de trabajo y los herramentales. La lubricación más
efectiva es la aplicación de un recubrimiento de conversión de fosfato en la pieza de trabajo, seguido de un
recubrimiento de jabón o cera.
Extrusión por impacto
La extrusión por impacto es similar a la extrusión indirecta y con frecuencia el proceso se incluye en la
categoría de extrusión en frío. El punzón desciende con rapidez sobre la pieza bruta (trozo de metal), que se
extruye hacia atrás (fig. 15.14). Debido al volumen constante, el espesor de la sección tubular extruida es
función de la holgura entre el punzón y la cavidad de la matriz.
La mayoría de los metales no ferrosos pueden extruirse por impacto en prensas verticales y a altas velocidades
de producción de hasta dos piezas por segundo. El diámetro máximo de las piezas producidas es de alrededor de
150 mm (6 pulgadas). El proceso de extrusión por impacto puede producir secciones tubulares de pared
delgada, algunas con relaciones espesor-diámetro hasta de 0.005. Por consiguiente, son importantes la simetría
de la parte y la concentricidad del pistón y de la pieza bruta.

Fig.12. proceso de extrusión por impacto

EQUIPO 1 8
 Fig. 13. proceso de extrusión por impacto de un tubo
Extrusión hidrostática.
En la extrusión hidrostática, la presión requerida en la cámara se suministra mediante un pistón a través de un
medio fluido incompresible que rodea la palanquilla (fig. 15.3b). Por lo general, las presiones son del orden de
1400 MPa (200 ksi). La elevada presión dentro de la cámara transmite parte del fluido a las superficies del
dado, donde reduce de manera significativa la fricción. Por este método se pueden extruir materiales
quebradizos, ya que la presión hidrostática aumenta la ductilidad del material. A pesar del éxito obtenido, la
extrusión hidrostática ha tenido aplicaciones industriales limitadas, debido sobre todo a la compleja naturaleza
de los herramentales, la experiencia necesaria con presiones elevadas, el diseño de equipo especializado y los
largos tiempos requeridos para los ciclos, todo lo cual hace que el proceso sea poco económico.
Defectos de la extrusión
Dependiendo del material de la pieza de trabajo y de las variables del proceso, los productos extruidos pueden
desarrollar diversos tipos de defectos que afectarían de manera significativa su resistencia y su calidad. Algunos
defectos pueden percibirse a simple vista, en tanto que otros sólo pueden detectarse mediante las técnicas
descritas en la sección.
Agrietamiento de la superficie. Si la temperatura de extrusión, la fricción o la velocidad son demasiado
elevadas, las temperaturas de la superficie pueden aumentar considerablemente, lo que provocaría que la
superficie se agrietase y desgarrase. Esta situación se puede evitar si se reducen la temperatura de la palanquilla
y la velocidad de extrusión. La superficie también puede agrietarse a temperaturas inferiores, lo que se ha
atribuido a la adhesión periódica del producto extruido a lo largo de la cara del dado. Debido a su apariencia
similar a la de la superficie de una vara tipo bambú, se le conoce como defecto tipo bambú.
Tubo. El tipo de patrón de flujo del metal tiende a acumular los óxidos e impurezas de la superficie en el centro
de la palanquilla, de manera parecida a la de un embudo. Este defecto se conoce como tubo, tubo de escape o
cola de pescado. Se puede minimizar la cavidad por contracción si se modifica el patrón de flujo para que sea
más uniforme, mediante el control de la fricción y reduciendo al mínimo los gradientes de temperatura. Otro
método consiste en maquinar la superficie de la palanquilla antes de la extrusión para eliminar escamas e
impurezas de la superficie.
Agrietamiento interno. El centro del producto extruido puede desarrollar grietas, conocidas como agrietamiento
central, reventón central, fractura de punta de flecha o agrietamiento tipo Chevron o en forma de V invertida.
Estas grietas se atribuyen a un estado de esfuerzo de tensión hidrostática en el eje central de la zona de
deformación en la matriz, situación similar a la región de formación del cuello en una probeta de tensión.

EQUIPO 1 9
 Fig. 14

Tipos de máquinas para extrusión.

Extrusora de husillo sencillo
Estas máquinas constan de un cilindro que posee elementos de calefacción, la materia prima desciende desde
una tolva al interior del cilindro donde el material es plastificado. Éste es obligado a pasar a través de una
boquilla, empujándolo con un pistón el cual es accionado por presión hidráulica o mecánica.
Las máquinas de un pistón producen piezas de longitud limitada, debido a la discontinuidad del proceso. Para
fabricar perfiles continuos se utilizan las extrusoras de varios pistones

Descripción de sus partes:

1) El tornillo

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal (figura 4.4). El tornillo
es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar,
fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene
dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los parámetros más importantes en el diseño del
tornillo son su longitud (l), diámetro (d), el ángulo del filete () y el paso de rosca (w).

EQUIPO 1 10
2) Cilindro

el cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo. La superficie del cilindro debe ser muy
rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo
largo de la extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele construirse de
aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetálico que le
confiere una elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es
mucho más fácil de reemplazar.
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se puede realizar
mediante resistencias eléctricas circulares localizadas en toda su longitud, y también, aunque es menos
usual, mediante radiación o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele

dividirse en varias zonas de calefacción, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas,
lo que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de calor originada por la cizalla
a la que se somete al plástico se rebasa la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente).
El enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que, aunque tengan una
mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es más difícil de controlar.

3) Garganta de alimentación

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la tolva y se denomina
garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema de refrigeración para mantener la
temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a las
paredes internas de la extrusora.
la garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de entrada o de
alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura

EQUIPO 1 11
 de 0.7 veces el mismo y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a la
máquina.
4) Tolva

la tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina. Tolva, garganta de
alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que
proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección
circular, aunque son más caras y difíciles de construir que las de sección rectangular. Se diseñan con un
volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de vibración, agitadores e
incluso tornillos del tipo Cramer.
5) Plato rompedor y filtros

el plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con agujeros.
El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los
contaminantes para que no salgan con el producto extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y
homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de
malla más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último filtro
también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.

EQUIPO 1 12
 6) Cabezal y boquilla
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general
manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe
facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla. La función de la boquilla es la de moldear el
plástico. Las boquillas se pueden clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares.

Extrusora de película tubular

Descripción de las partes:
1) Dado o cabezal para película tubular.

 el cabezal de una línea de película soplada, puede definirse como un núcleo y una envolvente
cilíndricos y concéntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado
abertura o tolerancia. Ambas estructuras metálicas están controladas en temperatura por una serie de
resistencias eléctricas. La función del cabezal es ofrecer al polímero fundido la forma de un tubo de
pared delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una película por
la acción de una expansión longitudinal y transversal al llegar a la zona de formación de la burbuja.

EQUIPO 1 13
2) El anillo de enfriamiento.

Sus funciones son: llevar el material fundido al estado sólido, estabilizar a la burbuja en diámetro y
forma circular reducir la altura de la burbuja, en ciertos casos, proporcionar claridad a la película,
deteniendo la cristalización del polímero, mejorar la productividad.

3) Unidades de calibración

 las unidades de calibración ó dispositivos que controlan el diámetro de la burbuja se requieren cuando
se trabaja con la opción de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeños rodillos soportados
por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de ésta.
Adicionalmente, un sensor de diámetro colocado justo arriba de la línea de enfriamiento, manda una
señal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr diferencia de 0.2 mm en el
diámetro.

4) Unidad de tiro

Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presión y jalado de la película, que al
igual que el embobinador, son partes que no influyen en la productividad de una línea de extrusión, pero
tienen influencia en la calidad de formado de la bobina de película.

5) Rodillos de tiro

 aunque no afectan la productividad de la línea de extrusión, influyen en la calidad de la película final,

ya que debe tirar uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La película debe oprimirse
con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el diámetro final.
Para el logro de esta última función, uno a ambos rodillos es de acero recubierto con hule y uno de ellos
está refrigerando.

6) Embobinados

Las unidades de embobinado de película, son dispositivos para la capacitación del material producido
para suministrarlo a máquinas de procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras, etcétera.

Bombas de engranaje de extrusión.

Son bombas con algunos pares de engranajes que están acoplados y alojados en una carcasa; cuando se
impulsa un engrane éste mueve el correlativo. El transporte del plástico se debe solo al empuje de los
dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El acoplamiento entre dientes aísla el lado de descarga
a presión, del lado de succión. El flujo de material es proporcional a la frecuencia de rotación de los
discos dentados obteniéndose así un flujo de material esencialmente constante.

EQUIPO 1 14
Descripción de sus partes:
1) Sistema de calefacción eléctrico

La carcasa se puede calentar eléctricamente. Opcionalmente, se puede instalar también un sistema de

calefacción separado para la cubierta. Eléctrico mediante cartuchos calefactores · sistema de
calefacción de la cubierta opcional

2) Carcasa

Acero al carbono resistente al calor, p. Ej., 1.6582 · acero inoxidable 1.4313 · opcionalmente con
recubrimiento

3) Junta de eje con roscado

Para aumentar la viscosidad, la junta de eje de roscado se puede equipar con un disipador de calo.
Para medios extremadamente sensibles. La corriente de lubricación del cojinete se desvía hacia el
exterior para que el material sometido a esfuerzos no vuelva al flujo principal.

4) Eje de accionamiento a ambos lados

Para impedir que el eje de accionamiento de la bomba se salga de la carcasa con elevadas presiones
en el lado se succión, el eje de accionamiento se debe de descargar. Se extrae por ambos lados de la
carcasa y se sella, de modo que la presión atmosférica prevalezca a ambos lados del eje de
accionamiento. El eje funcionara descargado.

5) Engranaje en espiga optimo

El engranaje en espiga reduce la pulsación natural de la extrusora y garantiza un flujo constante de

masa fundida.

Extrusora de rodillo

Consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son paralelos entre sí, dichos cilindros son
calentados por fuente externa y giran en sentido opuesto.
El polímero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y al atravesar la holgura que existe entre
estos es sometido a intensos esfuerzos de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la cámara
inferior venciendo la presión creada en ésta y saliendo finalmente extruido por la boquilla. La
cámara inferior consiste en unas placas laterales, apretadas firmemente a la superficie inferior de los

EQUIPO 1 15
 rodillos, con lo cual se confina el polímero fundido, y éste no puede salir si no es a través de la
boquilla.

Partes de la extrusora de rodillo:

1) Sistema de calefacción y refrigeración exterior

2) Eje central refrigerado por calor
3) Husillos planetarios rodantes
4) Sistema interno de calefacción y refrigeración
5) Conjunto de cilindro refrigerado por calor con dos zonas de templado.

DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de fusión, en la
cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente antes y durante el flujo, a través del dado, son tan
altos que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular. Como se indica en la figura siguiente,
la fractura de fusión puede ser causada por una aguda reducción en la entrada del dado que causan un flujo
turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

Un defecto muy común en extrusión es la piel de tiburón, en la cual la superficie del producto se arruga al salir
del dado. Conforme la fusión atraviesa la abertura del dado, la fricción con la pared produce un perfil
diferencial de velocidades a través de la sección transversal, lo que se puede observar en la figura siguiente.
Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la superficie del material que se estira para igualar el movimiento más
rápido del núcleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie.

EQUIPO 1 16
Si el gradiente de velocidad se vuelve más grande, se forman marcas prominentes en la superficie que dan la
apariencia de un tallo de bambú, que es el nombre como se conoce a este defecto más severo.

Materias primas
Aluminio
Elemento químico metálico, de símbolo al, número atómico 13, peso atómico 26.9815, que pertenece al grupo
iiia del sistema periódico. El aluminio puro es blando y tiene poca resistencia mecánica, pero puede formar
aleaciones con otros elementos para aumentar su resistencia y adquirir varias propiedades útiles. Las aleaciones
de aluminio son ligeras, fuertes, y de fácil formación para muchos procesos de metalistería; son fáciles de
ensamblar, fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades físicas, químicas y
metalúrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.

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Cobre
Elemento químico, de símbolo cu, con número atómico 29; uno de los metales de transición e importante metal
no ferroso. Su utilidad se debe a la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así como a
sus propiedades eléctricas y su abundancia.
la mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los sulfuros minerales como la calcocita, covelita, calcopirita,
bornita y enargita. Los minerales oxidados son la cuprita, tenorita, malaquita, azurita, crisocola y brocantita. El
cobre natural, antes abundante en estados unidos, se extrae ahora sólo en michigan. El grado del mineral
empleado en la producción de cobre ha ido disminuyendo regularmente, conforme se han agotado los minerales
más ricos y ha crecido la demanda de cobre. Hay grandes cantidades de cobre en la tierra para uso futuro si se
utilizan los minerales de los grados más bajos, y no hay probabilidad de que se agoten durante un largo periodo.

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Pvc
El pvc es un material que por sus cualidades es idóneo para la fabricación de carpinterías. Para otras
aplicaciones existirán materiales más apropiados. Pero es indudable que el pvc, y en especial la fórmula
gerencien, es el material más indicado para un uso tan específico como es la fabricación de ventanas.
Características:
El pvc (policloruro de vinilo) es una combinación química de carbono, hidrógeno y cloro.
Proviene del petróleo bruto (43%) y de la sal (57%). Es con diferencia el plástico con menos dependencia del
petróleo.
Su principal propiedad: un material no conductor eléctrico y térmico, es decir, un aislante natural.
No conductor de ondas sonoras y por su morfología un buen amortiguador de ondas sonoras.
Se obtiene por polimerización del cloruro de vinilo, cuya fabricación se realiza a partir de cloro y etileno.
Es un material ligero y químicamente inerte e inocuo. Gracias a ello, es muy utilizado con diversos usos en la
industria sanitaria y alimentaria.

Abs:
El acrilonitrilo butadieno estireno (abs) es un polímero amorfo procedente de la emulsión o polimerización en
masa de acrilonitrilo y estireno en presencia de polibutadieno. Las propiedades más importantes del abs son la
resistencia a los impactos y su dureza.

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Entre los mayores productores de abs (acrilonitrilo butadieno estireno) encontramos trinseo, lg chem, chi-mei y
styrolution. La mayoría de productores de abs usan por lo general la polimerización de emulsión, pero trinseo
usa la polimerización en masa.

Polietileno (pe):
el polietileno es químicamente inerte, es decir, no es casi reactivo, y tiene un aspecto blancuzco y
translúcido. Tenaz y flexible a temperaturas ordinarias, posee una superficie blanda y rayable.
Su punto de fusión son los 110 °c y si se reduce por debajo de su temperatura ambiente, gana en dureza y
fragilidad. En estado líquido el polietileno se comporta como un fluido no newtoniano. Su viscosidad disminuye
a mayor temperatura, y una densidad de 0.80 a unos 120 °c.
El polietileno no es un buen conductor de calor ni de electricidad, y su densidad (en estado sólido) varía
conforme a la temperatura. En líneas generales, las propiedades mecánicas que presente el material dependerán
de la historia térmica de su fabricación, es decir, del modo específico en que se haya enfriado y solidificado.

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Polipropileno (pp)
Cada plástico tiene una estructura molecular que le aporta determinadas características. El polipropileno tiene
propiedades parecidas a las del polietileno (pe), pero con un punto de ablandamiento más alto. Algunas de las
características serían las siguientes:
Es un polímero de bajo coste con respecto a los beneficios.
Tiene una alta resistencia química a los disolventes.
Fácil de moldear, especialmente con calor.
Fácil de colorear.
Es resistente al agua, por lo que evita el traspaso de humedad y de agua, por lo que es muy útil para productos
que requieran protección.
Alta resistencia: este tipo de plástico al someterlo a flexión o fatiga tiene una gran resistencia y no se fractura
fácilmente.
Buena resistencia a temperaturas superiores a 15oc.
Buena estabilidad térmica.

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Poliestireno (ps):
El plástico poliestireno es hoy el cuarto plástico más consumido, por detrás del polietileno, el polipropileno y
el pvc.
El poliestireno (ps, por sus siglas en inglés) es un polímero termoplástico, también conocido como cristal
plástico o vidrio plástico. Es un plástico duro, que se utiliza en alimentación, laboratorio, juguetería, embalajes
y multitud de aplicaciones más.
Cuando se fabrica en forma de material espumoso, el material en sí recibe el nombre de poliestireno
expandido (eps o porex). Como característica principal destacamos su ligereza y resistencia a la humedad.
Actualmente, es el material más usado para producir envases de alimentos, ya que no se pudre ni se
descompone. De hecho, en los supermercados lo podemos encontrar en forma de bandeja para pescados, frutas
y verduras.

Nylon
También conocido como poliamida 6. Es el nylon más conocido de todos los plásticos técnicos. Además,
posee propiedades mecánicas, químicas, térmicas, eléctricas y la posibilidad de ser modificado con aditivos.
Características técnicas del nylon 6:

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  Resistencia mecánica, dureza, rigidez y buena tenacidad
 Fuerte capacidad de amortiguación mecánica
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia muy buena al desgaste
 Buenas propiedades de deslizamiento
 Elevada absorción de humedad
 Estabilidad dimensional reducida
 Se utilizan como materiales plásticos en los que se requiere propiedades como alta tenacidad, rigidez o
buena abrasión.
 Pueden funcionar sin lubricación, son silenciosas
Dos tipos de nylon 6:
La colada: puede incluir aditivos antiabrasión o lubricantes y es superior a la extrusionada en características. Un
ejemplo es el pladinyl, para fabricar ruedas, engranajes, poleas o diferentes piezas mecánicas de alta carga.
La extrusionada: aguanta mejor los impactos y permite trabajar a costes menores.
Nylon 66
Respecto del nylon 6, mejora su resistencia a la rotura y su temperatura ronda los 15-24 grados. De hecho, se
debe respetar la temperatura del poliamida porque la temperatura y el calor son los grandes enemigos de este
plástico si no se tratan bien.
La materia prima para conseguir el poliamida 66 es el benceno, que se deriva del craqueo y de la reformación
del petróleo. Además, se conoce como nylon 66 porque en cada unidad de la cadena polimérica, hay dos
extensiones de átomos de carbono, cada uno con una longitud de seis átomos de carbono.
Este poliamida se utiliza en ingeniería y se fabrica para engranajes, bujes, levas, poleas, ruedas, ruedas de
cadena, sellos, para partes de válvulas, arandelas…
Características técnicas del nylon 66:
Buenas propiedades mecánicas
Buena rigidez, dureza y estabilidad térmica
Buena absorción de la humedad
Alta resistencia a los impactos y golpes
Una buena capacidad de amortiguamiento
Buena resistencia a la abrasión

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Existe gran variedad de piezas de plástico fabricadas por extrusión como tuberías, vallas, marcos y perfiles
de ventanas, cintas adhesivas, cables, interiores de automóviles, bolsas, placas…. Estas piezas son
ampliamente utilizadas en embalaje, construcción, decoración, automoción, electricidad, textil.

Ventajas y desventajas de la extrusión

Ventajas Desventajas

Se puede aplicar en una gran variedad de formas, Una limitación es la geometría de la sección
especialmente con extrusión en caliente. transversal que debe ser la misma a lo largo de toda
la parte

Tienen destreza y soltura para originar secciones Las impurezas y defectos en la superficie de la
trasversales de suma complejidad con materiales que barra afectan la superficie de la extrusión. Antes
son frágiles y rompibles de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida
con un cepillo de alambres.

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 La estructura del grano y las propiedades de Este proceso no es versátil como la extrusión directa
resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en porque el área de la sección transversal es limitada
caliente por el máximo tamaño del tallo.

Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial Las barras deben ser preparadas, adelgazado un
cuando se usa extrusión en frío extremo para que coincida con el ángulo de entrada
del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras
necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto
de la superficie.
Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción,
permite la extrusión de largas barras. Contener el fluido en altas presiones puede ser
dificultoso.

Hay una menor tendencia para la extrusión de

resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.

El recubrimiento del contenedor durará más debido

al menor uso

La barra es usada más uniformemente tal que los

defectos de la extrusión y las zonas periféricas
ásperas o granulares son menos probables.

En algunas operaciones de extrusión se genera poco

o ningún desperdicio

La extrusión aplicada en la Ingeniería industrial

Funciones de una extrusión
Realizar las operaciones de fabricación de moldes de resina y de recepción, preparación y manipulación de
termoestables y materiales compuestos de matriz polimérica, para obtener mezclas siguiendo las fórmulas y
especificaciones marcadas, y realizar la transformación de dichas mezclas responsabilizándose de la puesta a
punto de instalaciones, máquinas y utillaje de fabricación, del mantenimiento de primer nivel, de la calidad de
los materiales y productos, manteniendo en todo momento las condiciones de seguridad y prevención de riesgos
laborales y medioambientales.
Tareas
 Conducir la transformación de materiales compuestos de matriz polimérica y termoestables.
 Preparar máquinas e instalaciones para la transformación de polímeros.
 Construir y acondicionar modelos y moldes para polímeros termoestables.
 Realizar las operaciones de acabado de los transformados poliméricos.
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Actividades
Este técnico ejercerá su labor en industrias transformadoras de polímeros, empresas auxiliares de automoción o
electrodomésticos, plantas de producción de materias primas para la industria de los materiales compuestos de
matriz polimérica y termoestables y en laboratorios, centros de desarrollo y oficinas técnicas de las industrias
relacionadas.
Ocupaciones asociadas
 Ensambladores de productos metálicos, de caucho o plástico en cadena de montaje
 Operadores de fabricación de juguetes de plástico
 Operadores de instalaciones de tratamientos químicos por cubas de electrólisis
 Operadores de máquina acabadora de productos de plástico
 Operadores de máquina cilindradora de plástico
 Operadores de máquina de impresión en plásticos
 Operadores de máquina de recubrimiento por moldeo rotacional (plástico)
 Operadores de máquina extrusora (materias plásticas)
 Operadores de máquina laminadora de plástico
 Operadores de máquina moralizadora de plástico por alto vacío
 Operadores de máquina moldeadora de plástico, en general
 Operadores de máquina moldeadora de plástico, por extrusión
 Operadores de máquina moldeadora de plástico, por inyección
 Operadores de máquina regeneradora de plástico
 Operadores de máquina soldadora de materiales plásticos
 Operadores de máquinas para fabricar productos de plástico, en general
 Operadores de máquinas para fabricar resinas sintéticas
 Operadores de máquinas para la transformación de plástico y caucho
 Operadores de máquinas para preparar paneles de plástico
 Verificadores de la fabricación de productos con materias plásticas

Referencias:
 Manual de ingeniería y tecnología, quinta edición, S. Kalpakjian, S.R. Schmid
 https://www.witte-pumps.com/es/productos-y-soluciones/bombas-de-engranajes/bombas-
de-extrusion-extru/
 https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/05/extrusion-de-materiales-plasticos-
ii.html
 https://www.youtube.com/watch?v=9IhvUyFA6k8
 https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/16897/1/TEMA_4_extrusion.pdf
 https://es.made-in-china.com/co_btrust/product_Planetary-Roller-Extruder-of-PVC-
Plastic-Extrusion-Machine_ruroseiog.html
 https://prezi.com/n--hfzryshcf/moldeo-por-extrusion/
 https://es.slideshare.net/SofaMartnez16/extrusin-72304167
 https://www.ecured.cu/Extrusi%C3%B3n

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 https://prezi.com/d9vxesq_avj9/extrusion/
 https://pdfs.semanticscholar.org/cceb/9e8827cfacd0e74d4236a68a41ee99b08387.pdf?
_ga=2.132464650.502402976.1591316923-30326458.1591316923

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