Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas rotativas, que incluso permite el

diagnóstico de algunos problemas en máquinas eléctricas. La información que puede procurar el análisis de vibraciones
de forma exhaustiva en forma de parámetros.

Vibración global o banda ancha: Medición de energía vibratoria total contenida en una onda emitida por una
máquina para establecer el nivel de vibración, siendo este directamente proporcional a la magnitud del
problema, es decir, a más vibración, mayor problema.

Espectros de vibración o banda estrecha: Un espectro de vibración separa la vibración recogida en pequeños
rangos de frecuencia. Componentes de máquinas diferentes y los diversos fallos producirán vibración y
patrones de vibración a frecuencias específicas con lo que podremos determinar a parte del fallo, cual es el
elemento de la máquina que está fallando.

El desequilibrio es un problema resoluble, modificando o reparando los elementos que causan la incorrecta
distribución de pesos (falta de algún elemento, distribución de pesos de forma homogénea, eliminación de
residuos incrustados en los elementos móviles, deformaciones, roturas.

Desalineamiento
Es importante alinear los equipos al instalarlos, comprobar la alineación cada cierto tiempo (anualmente,
por ejemplo) y realizarla siempre que se intervenga en el equipo. Hay que tener en cuenta que existen
ciertas tolerancias al desalineamiento, y que no es necesario que este sea absolutamente perfecto. Cada
máquina y cada fabricante suelen aportar la tolerancia en el alineamiento. También es importante tener en
cuenta que el hecho de disponer de acoplamientos flexibles no elimina la necesidad de alinear los equipos:
la mayoría de los fabricantes recomienda alinear estos acoplamientos con el mismo cuidado y exactitud que
si fueran acoplamientos rígidos

Problemas electromagnéticos
Suelen apreciarse picos a la frecuencia de red (50 o 60 Hz), a la velocidad de rotación (1xRPM) y armónicos
proporcionales al número de polos. También es fácil apreciar en los espectros la presencia de bandas
laterales que acompañan a la vibración principal. En general, tienen poca amplitud, por lo que suelen pasar
desapercibidos. Es necesaria gran experiencia para identificarlos y no confundirlos con otros problemas,
como desalineamiento, desequilibrio, etc.

Problemas de sujeción a bancada

En este caso, se denomina ‘Pedestal Cojo’, y es un problema más frecuente de lo que pudiera
parecer. Se identifica en general por presentar altos niveles de vibración en la primera y segunda
armónica de la frecuencia de rotación (1XRPM y 2XRPM).

Holgura Presenta las mismas frecuencias de vibración que el desalineamiento o el desequilibrio,

pero cuando se intenta alinear o equilibrar la máquina se observa que los niveles de vibración no
disminuyen.

6.4.7. Mal estado de rodamientos y cojinetes

Para su análisis es conveniente tener en cuenta en número de elementos rodantes, el tipo (bolas,
rodillos) etc.
Eléctrica Por ello, éste es quizás el sector industrial donde primero se utilizaron los sistemas de protección de maquinaria por
vibraciones. En los últimos tiempos la industria de generación eléctrica se enfrenta a nuevos retos, como son la desregulación
y la renovación del parque de potencia. Aplicaciones del Mantenimiento Predictivo

Las plantas petroquímicas cuentan desde hace años con equipos portátiles para recogida de datos de vibración por la planta,
así como sistemas de medida en continuo sobre todo aplicados a la turbo maquinaria. Aplicaciones del Mantenimiento
Predictivo

Cemento Un fallo en la cadena de transmisión de potencia que mueve el horno de cemento provoca la parada de
la producción de la planta. Los motores y reductores son piezas críticas y deben se vigilados para anticiparse a cualquier
problema. Aplicaciones del Mantenimiento Predictivo Molinos Los molinos de cemento son partes críticas en la cadena
de producción de las fábricas de cemento, por este motivo, normalmente de montan sensores fijos que lleven su señal a un
sistema de medición en continuo.

DEFINIR OBJETOS:  Mayor producción en menos tiempo  Ahorro de tiempo  Menos implementacion de
mano de obra  ahorro de recursos en su fabricacion  Etc.

ANÁLISIS DE CRITICIDAD. creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

AMEF A partir de ahí, obtendremos una lista que nos servirá para priorizar cuáles son los modos de fallo más
relevantes que debemos solventar -bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario, más difíciles
de detectar o más frecuentes- y cuáles son los menos relevantes de los cuáles no nos debemos preocupar
-bien por ser poco frecuentes, bien por tener muy poco impacto negativo o bien porque son fáciles de
detectar por la empresa antes de sacar el producto al mercado.

Parámetros factibles

CALCULO DE LA FRECUENCIA DE INSPECCION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

a curva PF es una representación gráfica del comportamiento de un equipo, maquina o

componente, desde su entrada en servicio hasta el momento que presenta una falla que le impide
seguir funcionando. Esta herramienta es de referencia obligada al calcular la frecuencia de
inspección en la implementación de un programa RCM o PdM.

DETERMINAR EL GRADO DE SEVERIDAD Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el
efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10
indica una consecuencia grave.

Justificación

Por otro lado si no se le da el mantenimiento correcto a una máquina con la frecuencia indicada puede esta
sufrir fallos, pudiendo gastar en comprarla mas de lo que gastaríamos al darle mantenimiento
Ahorro en costos de repuestos:

A diferencia del mantenimiento preventivo, en el cual los repuestos se deben cambiar en un período de tiempo
determinado; el predictivo procura hacer el cambio en el momento justo que vaya a necesitarlo la maquina. Lo cual
genera al largo plazo, un ahorro considerable en repuestos.

Mayor confiabilidad: Además, el personal que los usa, debido a su capacidad, puede interpretar de manera precisa y
ayudar en la toma de decisiones referentes al tiempo de intervenir algún elemento.

Menores tiempos de mantenimiento: Por consiguiente, mejora ostensiblemente, la disponibilidad de las maquinas,
aumento la producción y disminuyendo los costos de mantenimiento.

• Menores costo de mantenimiento: En consecuencia, los costos de mantenimiento referentes a trabajos urgentes
bajan, siendo los más costosos en la gestión de mantenimiento.

• Menor cantidad de recurso humano: A diferencia con el mantenimiento correctivo y el preventivo, el mantenimiento
predictivo requiere menor cantidad de personal Este tipo de mantenimiento a la larga, reduce los trabajos urgentes y
modifica de manera sustancial el mantenimiento preventivo, haciendo que se necesiten menos técnicos de
mantenimiento en planta.

Este tipo de mantenimiento a la larga, reduce los trabajos urgentes y modifica de manera sustancial el mantenimiento
preventivo, haciendo que se necesiten menos técnicos de mantenimiento en planta.

Req cap:

A dicho equipo de personas; es necesario capacitarlas muy bien en el manejo de equipos y en la interpretación de los
resultados. Este personal debe tener un alto compromiso con la empresa; puesto que si llegasen a salir, va a ser muy
difícil encontrar personal calificado o en su defecto será costoso capacitar a personal nuevo.

No se puede aplicar a todas las empresas: Para implementar el mantenimiento predictivo en una empresa, se debe
acordar los tiempos, los alcances y la cooperación de las distintas áreas de la empresa; incluyendo la alta gerencia. En
algunas empresas, por tener un alto costo, prefieren contratar con un proveedor externo, ciertos análisis a
determinadas máquinas o equipos críticos.
En el modelo de mantenimiento correctivo, la operación se realiza sólo cuando hay un fallo o una avería.
En cambio, en el mantenimiento preventivo, el equipo tiene planes de mantenimiento para
evitar/prevenir los fallos más complejos.

Mante correctivo

Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para volver a
su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de mantenimiento y, por
consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en existencia es alta.

N O Planificado También conocido como impredecible se produce cuando los equipos

sufren realmente una avería que a menudo da lugar a un tiempo de inactividad.
Este mantenimiento no planificado puede ser el resultado de un fallo prematuro de
las piezas o de la falta de supervisión del rendimiento del equipo. De cualquier
manera, tiende a ser caótico, porque los procedimientos de reparación son de
emergencia.
Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una emergencia, por lo que esta
actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo que puede resultar en un gran costo.

PLANIFICADO

La corrección planificada, o predicha, es el tipo que se produce cuando se detecta

una caída en el rendimiento de un equipo. Por lo tanto,las intervenciones no son de
emergencia y pueden ser programadas.
Sin embargo, mientras que la máquina funciona con un rendimiento menor, se pierde de
dos maneras. En primer lugar, está la caída de la productividad debido al mal
rendimiento. Y por último, la máquina en cuestión es virtualmente una bomba de tiempo,
lo que significa que puede detenerse en cualquier momento.
El mantenimiento correctivo planificado también puede ocurrir por elección del
gerente. Después de un análisis, se concluye que operar el equipo hasta el fracaso es la
mejor alternativa.
Se realiza cuando se sabe de antemano que el equipo debe ser reparado, para que así se pueda comenzar
desde el principio de forma controlada.