Cementación Primaria

UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA
GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
ESTADO ANZOÁTEGUI
MEJORAS DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA LAS

UNIDADES DE CEMENTACION DEL DEPARTAMENTO DE
OPERACIONES EMPRESA SEPESA, C.A.
Autor:
Br. Ronald Alexander Ruiz Pérez
CI Nº 15.375.642
El Tigre, Marzo 2018

UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA
GRAN MARISCAL DE AYACUCHO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
ESTADO ANZOÁTEGUI
MEJORAS DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA LAS

UNIDADES DE CEMENTACION DEL DEPARTAMENTO DE
OPERACIONES EMPRESA SEPESA, C.A.
Tutor Industrial Tutor Académico

Ing. Emmanuel Salazar Ing. William Rodríguez
CI Nº 14.516.679 CI Nº 8.459.564
Autor:
Br. Ronald Alexander Ruiz Pérez
CI Nº 15.375.642
El Tigre, Marzo 2018

iii
DEDICATORIA
A mi madre, Celestina De Ruiz a quien admiro durante toda mi vida por

ser ejemplo de rectitud, trabajo constante y sacrificio, por darme el amor
incomparable y la atención que siempre necesité, a ti mamá dedico todo mi
esfuerzo y mis logros personales, sé que sin ti y sin tu apoyo nunca habría
llegado hasta aquí. Espero siempre estés orgullosa de mí así, como siempre lo
estaré yo de ti, por todo el amor y todas las enseñanzas que pude obtener, sé
que siempre has estado y siempre estarás a mi lado. Nunca olvidaré todos los
valores y los gestos de cariño que con tanto amor me diste. Todos tus consejos,
atenciones, y sobre todo por enseñarme los valores de constancia y
perseverancia que necesitamos todas las personas para salir siempre adelante,
a ti mama te dedico la alegría de muchas que sé que están por venir en este y
los próximos años.
A las Familia Bolívar Ruiz, Santella Ruiz, de Faria Sevilla, por darme todo
su apoyo, consejos, cariño, gracias por creer en mí siempre, estaré
eternamente agradecido por todas sus atenciones.
iv
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios y a la Virgen del Valle, por darme la salud, fortaleza, sabiduría y

paciencia en todas las etapas de mi vida, gracias por escucharme siempre. A
mis hermanas, Yajaira y Yanitza, para ustedes hermanitas va este logro, espero
tenerlas siempre cerca de mí ya que sus cariños y su presencia me hace muy
bien, las quiero muchísimo, a mi esposa Ivelin por apoyarme en todo momento
y hacer posible este gran logro en mi vida le doy gracias a Dios por haberte
puesto en mi camino ya que junto a ti y nuestra pequeña hija que junto a ella
hemos formado la familia que somos hoy en día.
Este trabajo de grado no se habría podido lograr sin la generosa

colaboración de muchas personas a quienes expreso mi agradecimiento, entre
ellos:
A mi tutor académico: Ing. William Rodríguez por su asesoramiento y

estímulo para seguir creciendo intelectualmente y por dedicar su tiempo para
dirigir el proceso de aprendizaje.
A mi tutor industrial: Ing. Emmanuel Salazar por su disposición

permanente e incondicional, que con su conocimiento me dio un excelente
asesoramiento.
A la Empresa (SEPESA, CA) por darme la oportunidad de poder realizar

mi trabajo de grado y ser una escuela para adquirir experiencia en el campo
laboral.
GRACIAS A TODOS…
vi
RESUMEN
La empresa SEPESA, C.A., prestadora de servicios en áreas como:

empaque con grava, por medio de equipos de bombeo especialmente diseñado,
cementación de pozos en esta línea dispone de servicios de bombeo,
cementación de revestidores y liners, tapones de cemento, cementaciones
forzadas, lechadas de baja densidad y alta resistencia, de alta densidad y anti-
migratorias y lechada resistente al CO2. En la actualidad, estas unidades están
presentando fallas de manera recurrente afectando la productividad de la
misma. Fallas como válvulas obstruidas, la bomba no mantiene la presión,
deterioro de sellos, anillos y pistones, que bajan el rendimiento operativo del
motor, además de otras relacionadas al sistema hidráulico, todo esto ha
incrementado el tiempo improductivo de la unidad de mezclado. Debido a esto
surge la necesidad de una mejora de la confiabilidad operacional de estas
unidades de cementación del departamento de operaciones, con el fin de
aumentar la frecuencia de mantenimientos preventivos y lograr mayor
disponibilidad a los componentes críticos, además de identificar, controlar y
evaluar las fallas recurrentes. Para ello el tipo de investigación realizada fue
explicativa y aplicada con diseño de campo, para estudiar una población finita
representada por una (1) unidad de cementación y sus componentes.
Empleando técnicas como la observación directa, revisión bibliográfica, análisis
de criticidad, AMEF, indicadores de confiabilidad, mantenibilidad y confiabilidad.
Concluyendo que la eficiencia de la unidad resultó por debajo del 30%, para ello
se realizó procedimientos de trabajo, formatos de orden de trabajo y tareas
específicas de mantenimiento considerando metodologías como mantenimiento
basado en condición, operar hasta la falla y mantenimiento apoyado en tiempo.
Se considera el proyecto factible, ya que se acumula la cantidad de dinero de
Bs. 197.288.593 después de 10 años, a partir de un valor presente con interés
vii
compuesto de 50%, alcanzando su punto de equilibrio al 3er año con la

recuperación de la inversión y el inicio de la obtención de ganancias.
vii
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Dedicatoria............................................................................................................iii
Agradecimientos...................................................................................................iv
Resumen...............................................................................................................v
Índice General.....................................................................................................vii
Índice de Tablas...................................................................................................ix
Índice de Figuras...................................................................................................x
INTRODUCCIÓN..................................................................................................1
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema.................................................................................3
Objetivos...............................................................................................................6
Justificación...........................................................................................................7
Alcance.................................................................................................................8
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Antecedentes de la Investigación.........................................................................9
Base Teóricas.....................................................................................................11
Conceptos Básicos.............................................................................................31
Operacionalización de Variables........................................................................32
CAPITULO III
MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación..........................................................................................34
Diseño de la Investigación..................................................................................34
Población y Muestra...........................................................................................35
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos...........................................37
Técnicas de Análisis de Datos............................................................................38
viii
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Objetivo Especifico Nº 1. Diagnosticar la condición actual del mantenimiento
aplicado a las unidades de cementación............................................................40
Objetivo Especifico Nº 2. Determinar el nivel de criticidad de los equipos........52
Objetivo Especifico Nº 3. Analizar los modos y efectos de fallas en los equipos
de críticos............................................................................................................58
Objetivo Especifico Nº 4. Elaborar plan de mejoras para la confiabilidad
operacional de las unidades de cementación....................................................63
Objetivo Especifico Nº 5. Evaluar la factibilidad económica de las mejoras......73
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones......................................................................................................85
Recomendaciones..............................................................................................86
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................87
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 1. Operacionalización de la variable....................................................34
Tabla N° 2. Población de Estudio.......................................................................37
Tabla N° 3. Características de las partes del Cementador................................45
Tabla N° 4. Relación funcional de cada componente........................................46
Tabla N° 5. Fallas presentes en los componentes de la unidad de cementación
............................................................................................................................51
Tabla N° 6. Resultados de confiabilidad por componentes...............................51
Tabla N° 7. Historial de fallas de la unidad de cementación..............................56
Tabla N° 8. Parámetros de ponderación de la criticidad....................................57
Tabla N° 9. Resultados del Análisis de Criticidad..............................................60
Tabla N° 10. Historial de fallas de la unidad de cementación............................64
Tabla N° 11. Evaluación del NPR.......................................................................65
Tabla N° 12. Criterios para el cálculo de NPR...................................................65
Tabla N° 13. Hoja de AMEF...............................................................................67
Tabla N° 14. Programa de mantenimiento para la bomba triplex......................68
Tabla N° 15. Programa de mantenimiento para el sistema de fuerza (motor)...71
Tabla N° 16. Mecanismos de mejora para Mantenimiento................................72
Tabla N° 17. Mejoras al mantenimiento en función del NPR.............................77
Tabla N° 18. Orden de trabajo............................................................................72
Tabla N° 19. Costos por mantenimiento propuesto...........................................73
Tabla N° 20. Mano de obra.................................................................................73
Tabla N° 21. Repuestos e insumos....................................................................74
Tabla N° 22. Depreciación .................................................................................74
Tabla N° 27. Inversión inicial..............................................................................85
Tabla N° 28. Flujo de caja..................................................................................87
Tabla N° 29. Rango de valores TMAR variable, n fija........................................90
Tabla N° 30. Rango de valores n variable, TMAR fija........................................91
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura N° 1. Planes de Mantenimiento...............................................................22
Figura N° 2. Esquema del equipo natural de trabajo (ENT)...............................43
Figura N° 3. Esquema del cementador..............................................................44
Figura N° 4. Estructura Operacional...................................................................47
Figura N° 5. Línea de 5 pulgada.........................................................................48
Figura N° 6. Motores Estacionarios Detroit 8V-92T...........................................48
Figura N° 7. Trasmisión Allison HT-750.............................................................49
Figura N° 8. Tanque de desplazamiento y Centrífuga.......................................49
Figura N° 9. Bomba hidráulica EATON..............................................................50
Figura N° 10. Representación de la matriz de criticidad....................................61
Figura N° 11. Realizar un diagrama un diagrama causa efecto de los sistemas
críticos ................................................................................................................62
Figura N° 12. Realizar sistema de fuerza del camión ..................................... 63
Figura N° 13. Diagrama para el valor furo .........................................................88
Figura N° 14. Sensibilidad VPN (TMAR) vs VPN(n)..........................................92
xi
1
INTRODUCCION
El desarrollo vertiginoso de los procesos industriales en el ámbito

nacional, la introducción de nuevas tecnologías en la producción, la situación
social y política, además de las nuevas exigencias del mercado, han conllevado
al establecimiento de una estructura mínima para el mantenimiento de las
empresas, con funciones que pueden ir desde una simple inspección, ejecución
de actividades, hasta un mantenimiento rutinario o mayor.
En Venezuela la competitividad internacional, la dependencia tecnológica

y la situación financiera han sido razones para reflexionar sobre la eficacia de
las maquinarias y equipos existentes. Esta situación aunada al incremento en
los costos de dispositivos de toda índole, ha llevado a mejorar los sistemas de
mantenimiento para reducir los costos de operación y alargar la vida útil de
todas aquellas actividades y estrategias que deben ser ejecutadas para
aprovechar a los equipos, maximizar sus funciones y prevenir fallas futuras en
los mismos, lo que representa ahorros a largo plazo, garantizando la producción
y seguridad de los trabajos.
Actualmente las empresas conservan cada vez más los bienes que le
pertenecen y han empezado a comprender la importancia de una buena gestión
en la administración del mantenimiento, con el propósito de garantizar la
confiabilidad y disponibilidad, para mantener los niveles de productividad de
acuerdo a los requerimientos de las mismas.
Los equipos mecánicos son activos primordiales en la industria y un

mantenimiento confiable constituye un factor de suma importancia en la función
para la cual fueron creados. En este sentido, la empresa SEPESA, C.A., dentro
2
de su política operativa, mantiene una continuidad en sus procesos y equipos;

con la finalidad de cumplir con sus servicios de cementación y perforación
direccional entre otras. Sin embargo el principal problema lo presenta las
unidades de cementación, ya que por falta de mantenimiento se han acumulado
una serie de fallas que se han tornado repetitivas afectando la disponibilidad del
equipo, fallas como obstrucción de válvulas, pérdidas de presión a través de la
bomba principal, recalentamiento de rodamientos y baja potencia en los
motores de trabajo, situación por la cual la empresa decidió emprende un
estudio con el fin de minimizar las mismas y optimizar el tiempo de trabajo. Para
ello se planteó una mejora de la confiabilidad operacional de las unidades de
cementación.
En tal sentido, el estudio que se presenta a continuación, consta de cinco

capítulos, donde se plantea la problemática en torno a las fallas que presenta el
equipo de cementación.
Capítulo I, presenta el planteamiento del problema, el objetivo general,

los objetivos específicos, alcance, justificación.
Capítulo II, desarrolla el marco teórico que sustenta la investigación.
En el Capítulo III, el marco metodológico; donde se describe el tipo de

investigación, las técnicas de recolección de datos, técnicas de análisis, para el
logro de cada uno de los objetivos planteados.
Capítulo IV, es el análisis de los resultados detallando los procedimientos

y las herramientas que permitieron alcanzar los objetivos planteados.
3
Finalmente, el capítulo V, conclusiones y recomendaciones generadas

de la investigación, culminando con las referencias bibliográficas.
4
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
A nivel mundial el pensamiento gerencial de las organizaciones ha

sufrido constantes cambios, debido a que no sólo se centran los esfuerzos en
analizar los procesos productivos, sino que, también han comprendido que la
clave del éxito implica la mantenibilidad de sus equipos, maquinarias e
infraestructura, producto de las acciones de mantenimiento que orientada sus
tareas hacia estrategias que buscando la manera de minimizar las fallas
frecuentes.
Es así que, en búsqueda de mejoras sobre el mantenimiento, han

surgido técnicas, metodologías y filosofías, siendo una de ellas el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), que incluye una serie de
técnicas que ayudan a obtener un sistema confiable. El éxito del MCC a nivel
mundial, se ha debido principalmente a que esta filosofía permite aumentar la
disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento. Desde el análisis del equipo
en su contexto operacional, tomando en cuenta básicamente, el posible impacto
que puedan provocar las fallas de estos: al ambiente, la seguridad y las
operaciones, incrementando la disponibilidad de los mismos, partiendo de la
ejecución de las actividades de mantenimiento que permiten que estos
funcionen de forma eficiente y confiable.
La aplicación de nuevos enfoques de mantenimiento a partir de la

identificación de oportunidades de mejora de la confiabilidad operacional y los
5
elementos que la componen, es una necesidad para todas las organizaciones

que pretendan incrementar sus indicadores de eficiencia, porque el MCC
mostró que muchos de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos
pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las
fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayoría de los equipos industriales.
Ante este hecho, las organizaciones entendieron que programar no lo era

todo, necesariamente, se tenía que avanzar hacia nuevas concepciones que le
dieran al mantenimiento la prioridad fundamental dentro de las sociedades,
desapareciendo entonces la idea del mantenimiento tradicional, avanzando a la
reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, a la eliminación
de los almacenes de refacciones, planeación e implementación de programas
de mantenimiento que permitan a las empresas mantener la producción de las
plantas en sus máximos valores, garantizando una operación estable, continua,
económica y, sobre todo, segura.
Estas tendencias de mantenibilidad centrado en la confiabilidad surge en

Venezuela a partir de 1975 con la industria petrolera, entrando en auge los
programas de mantenimiento relacionados a los análisis de confiabilidad,
conformados por una serie de elementos intrínsecos en las estructuras de los
procesos, así como una serie de herramientas y filosofías, los cuales al ser
interrelacionados proporcionan la información referencial para la toma de
decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Sin
embargo, en la mayoría de las empresas nacionales el mantenimiento se refiere
sólo a la realización del plan correctivo que incluso conlleva al reemplazo de
equipos que bajo una buena gestión de mantenimiento preventivo hubiesen
podido seguir en funcionamiento a un menor costo, con disminución en la
6
aparición de fallos y averías, ya que estas constituyen una de las principales

causas de ineficiencia.
En sí, para la industria en general y en especial las que manejan
maquinaria pesada, este avance muchas veces no es acompañado por las
actividades de apoyo como las que se constituyen en una adecuada acción de
mantenimiento, evidenciándose que el mantenimiento en transporte equivale a
un gran porcentaje del presupuesto que estas disponen para tal fin, por lo que
debe ser manejado de manera muy cuidadosa con una estrategia clara a través
de un plan altamente estructurado que evite paradas, accidentes, problemas
ecológicos, desviaciones en el presupuesto, etc.
A través de los años la competencia del mercado venezolano en el área

de hidrocarburos, demanda de la empresa mayor capacidad en el suministro de
sus servicios de cementación, trayendo con ello aumento en los costos de
mantenimiento y menor capacidad de operatividad de las unidades de
cementación. La empresa SEPESA, C.A., prestadora de servicios en
cementación, presenta en sus unidades especiales para este tipo de trabajo,
muchas fallas que limitan el funcionamiento correcto de todos sus sistemas, en
componentes claves como: válvulas de alta obstruidas, la bombas triplex no
mantiene la presión, los motores presentan pérdida de potencia,
recalentamiento de cojinetes y rodamientos por deficiencia en el sistema
hidráulicos, tuberías agrietadas, tina de mezcla y tanque de desplazamiento
corroídos, sistema de suspensión, neumáticos y eléctricos desgastados;
afectando la producción de la unidad e incremento del tiempo improductivo de
la unidades de mezcla.
A raíz de lo antes expuesto, surge la necesidad de una mejora de la

confiabilidad operacional de las unidades de cementación del departamento de
operaciones, que aumente la frecuencia de mantenimientos preventivos a fin de
7
dar mayor disponibilidad a los equipos críticos, identificar, controlar y evaluar las
fallas recurrentes ya descritas y así facilitar los servicios de la empresa.
De continuar esta situación se limitaría el servicio de cementación de

pozos prestado a la empresa PDVSA, lo que evidentemente originará pérdidas
económicas muy significantes para SEPESA, C.A., así como, también la
afectación sobre las unidades por paradas inesperadas, inconvenientes
operacionales, pérdidas de tiempo, baja productividad de las cementaciones en
las distintas locaciones, poniendo en peligro la sostenibilidad de la empresa en
el tiempo.
Objetivos
Objetivo General
Mejorar la confiabilidad operacional de las unidades de cementación del

departamento de operaciones empresa SEPESA, C.A
Objetivos Específicos
1. Diagnosticar la condición actual del mantenimiento aplicado a las

unidades de cementación.
2. Determinar el nivel de criticidad de los equipos.
3. Analizar los modos y efectos de fallas en los equipos de críticos.
4. Elaborar plan de mejoras para la confiabilidad operacional de las
unidades de cementación.
5. Evaluar la factibilidad económica de las mejoras.
8
Justificación
La investigación es relevante como alternativa de solución a las

necesidades que presentan actualmente las diversas unidades de
mantenimiento en empresa de diferentes índoles, porque permitirá el análisis de
variables que afectan la planificación del mantenimiento, de allí que las mejoras
están orientadas a conocer las causas que originan las fallas de equipos
pesados utilizados para mezclar y bombear la lechada (cemento), con la
finalidad de establecer una evaluación estadística de las fallas que afectan la
calidad del servicio prestado.
Este estudio también permitirá a la empresa mejoras en las operaciones

de cementación de pozos, logrando la máxima disponibilidad del equipo en
forma continua con una consecuente reducción de fallas, gastos operacionales,
daños en el ambiente de trabajo, pérdidas en la producción, altos costos en el
mantenimiento y demoras en el trabajo. Además, contribuye a que la
organización, modifique ciertos aspectos involucrados en el mantenimiento
operacional, ya que se establecerán clara y precisas actividades en la
planificación y programación, facilitando la asignación de responsabilidades y
requerimientos para el mantenimiento de los equipos.
Para la relación UGMA – empresa, se fortalecen los lazos que dan a

conocer al medio externo, la capacidad de los egresados de la carrera de
ingeniería en mantenimiento, en función de concebir y aplicar soluciones que
son factibles y económicamente ventajosas.
9
Finalmente, el desarrollo de este trabajo de pasantías de grado permitirá

al autor consolidar los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera,
empleando destrezas sobre el proceso productivo y funcionamiento de los
equipos empleados en el proyecto. Alcanzando así, la meta primordial de
obtener el título de Ingeniero en Mantenimiento Mención Industrial de la
prestigiosa Universidad Gran Mariscal de Ayacucho.
Alcance
El presente trabajo estuvo orientado a la confiabilidad operacional de las

unidades de cementación de la empresa SEPESA C.A., ubicada en San José
de Guanipa, estado Anzoátegui. Diagnosticando la situación actual,
identificando las fallas de los equipos, estableciendo opciones para mejorar su
funcionamiento.
Para ello, la investigación se realizó en el taller de la empresa durante el

período de tiempo comprendido desde el 16 de marzo de 2017 hasta 16 de
agosto de 2017.
10
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
Antecedentes de la Investigación
Salazar, C. (2014). “Diseño de un plan de Mantenimiento centrado en

la confiabilidad (MCC) para sistema aire en plantas de extracción de
líquidos del gas natural”. Trabajo de Grado. Universidad de Oriente. El
objetivo del trabajo fue realizar el diseño de un plan de mantenimiento centrado
en confiabilidad para sistemas de aire en plantas de extracción de líquido de
gas natural, como caso específico la Planta de Extracción San Joaquín, con los
fines de mejorar la confiabilidad operacional de los equipos, evitar la utilización
excesiva de las horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas, fallas y
paradas en los equipos. En conclusión, el autor, estableció los parámetros para
el diseño del eje, así como el diseño del plan de mantenimiento incluyendo el
tiempo de mecanizado y cilindrado, para garantizar la vida útil del equipo, se
proporcionó información coherente y clara para el operario, de cómo llevar a
cabo ese mantenimiento.
Pírela, J. y Cadenas, L. (2013). “Mantenimiento basado en el

Mejoramiento de la Confiabilidad operacional para un equipo de mezcla de
Cementación de Pozos”. Trabajo de Grado. Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño. El propósito de esta investigación fue determinar la
mantenibilidad de los equipos de la empresa, por medio del historial de fallas.
Concluyendo que, la mayoría de las fallas funcionales de los componentes del
11
equipo fueron por desgastes, roturas, golpeteos y vibraciones, causados por la

falta de lubricación y componentes flojos, desajustados o desgastados debido al
uso; ocasionando efectos considerables como bajos estándares de rendimiento
en el funcionamiento.
Galindo, C. (2013). “Diseño de un sistema de gestión de

mantenimiento preventivo para los equipos e instalaciones de la empresa
SUPRICA”. Trabajo de Grado. Universidad Rafael Urdaneta. El presente
trabajo tuvo como objetivo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para
los equipos de la empresa SUPRICA, que le permitiera reducir las pérdidas de
producción, controlar los costos de mantenimiento y garantizar la continuidad de
la producción. El autor concluyó que con la aplicación de la norma COVENIN
2500-93 se logró puntualizar las mayores deficiencias de la gestión del
mantenimiento, tanto en el área correctiva, preventiva y programada;
permitiendo tomar acciones correctivas en las mismas.
El primer antecedente se diferencia del presente en cuanto a que se

trabajó en el sistema aire en plantas de extracción de líquidos del gas natural,
mientras en este se trabaja con una unidad automotriz para cementación; en el
segundo caso se trabajó sobre la unidad mezcladora de cemento; finalmente en
el tercer antecedente se realizó el diseño de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo, en éste se estudiaron mejoras para la confiabilidad
operacional del equipo. La semejanza de estas investigaciones con el presente
trabajo está en la base del uso de técnicas del MCC para establecer planes de
acción de mantenimiento y mejorar la confiabilidad de los equipos. Los aportes
fueron orientados a proporcionar técnicas y metodología utilizada para la
confiabilidad, así como en las bases teóricas relacionadas con componentes del
equipo de cementación CM-004.
12
Bases Teóricas
Mantenimiento
Se refiere a aquellas actividades que se realizan en los sistemas,

instalaciones o equipos con la finalidad de permitir que se conserven en buenas
condiciones. Según, Amendola L. (2007), el mantenimiento se define “como un
conjunto de actividades hechas a un sistema, equipo o componente para
asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un
contexto operacional determinado”. En el mismo orden de ideas Moubray J.
(2004), lo define como, “un conjunto de actividades para restaurar el equipo a
condiciones óptimas y cambiar el entorno de trabajo para mantener las
condiciones”. (p. 256)
De acuerdo a la norma COVENIN 3049-93 el mantenimiento se define

como el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un sistema
productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
De acuerdo con León E. (2005), “gran parte de los problemas que se

presentan en los equipos se pueden evitar o prevenir si se realiza un
mantenimiento periódico de cada uno de sus componentes” (p. 65). Y realizar
paso a paso el mantenimiento preventivo a cada uno de los componentes del
sistema de cómputo incluyendo periféricos comunes, así como también las
prevenciones y cuidados que se deben tener con cada tipo.
13
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las

instalaciones fijas y móviles, equipos y maquinarias, edificios industriales,
comerciales o de servicios específicos, las mejoras introducidas al terreno y
sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
Tareas de Mantenimiento
Moubray J. (op.cit), señala que son “el conjunto de acciones necesarias

para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas,
luego de la aparición de una falla” (p. 260). Generalmente no se planifica ni se
programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista. Según su
ejecución en el tiempo, pueden ser:
Mantenimiento Rutinario: la norma COVENIN 3049-93 establece que

es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección,
ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta períodos
semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los
sistemas productivos su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos
sistemas productivos evitando su desgaste.
Mantenimiento Programado: está relacionado a los trabajos

recurrentes y periódicos de valor sustancial. Se sabe con antelación qué es lo
que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar el
Mantenimiento.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los

siguientes puntos: evitar, reducir, y en su caso, reparar los fallos sobre los
bienes, disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar, evitar
detenciones inútiles o paros de máquinas, evitar incidentes o accidentes y
14
aumentar la seguridad para las personas, conservar los bienes productivos en

condiciones seguras y preestablecidas de operación, reducir costes, alcanzar o
prolongar la vida útil de los bienes.
Tipos de mantenimiento
Existen muchos tipos de mantenimientos los cuales son importantes para

el correcto funcionamiento de un equipo, en algunos casos en las tareas
planteadas se vinculan uno con otros, a continuación, se definen tipos de
mantenimientos más usados en las empresas:
Mantenimiento Preventivo
Según Moubray J. (op.cit), es aquel que consiste en un grupo de tareas

planificadas que se ejecutan periódicamente, “con el objetivo de garantizar que
los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil
dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y
mejorar la eficiencia de los procesos” (p. 296). En la medida en que optimicen
las frecuencias de realización de las actividades de mantenimiento se logrará
aumentar las mejoras operacionales de los procesos.
Mantenimiento Correctivo
De acuerdo con Moubray J. (op.cit), también denominado mantenimiento

reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de
reparación no programadas con el objetivo de restaurar la función de un activo
una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro
imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones
predictivas, a errores operacionales, a la ausencia de tareas de mantenimiento
15
y, a requerimientos de producción que generan políticas como la de “repara

cuando falle”.
Mantenimiento Predictivo
Moubray J. (op. cit), es un mantenimiento planificado y programado que

se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de
equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un
mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en
funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las
fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de
aceite, análisis de termografía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de
condición, entre otras.
Mantenimiento Proactivo
Según Moubray J. (op. cit), es aquel que engloba un conjunto de tareas

de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los
activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional
donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar
sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la
eficiencia de los procesos.

Mantenimiento Programado
Está relacionado a los trabajos recurrentes y periódicos de valor

sustancial. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
16
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,

repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
Según Pirela y Cadenas, (2013), el Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad es un método empleado para determinar las necesidades de
mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto de operación.
Entendiéndose por mantenimiento la combinación de todas las acciones
técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento,
destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar
la función requerida. El objetivo del M.C.C. es mejorar la confiabilidad,
disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a través de la
optimización del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las
tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento
preventivo y predictivo, enfocándose en las funciones más importantes de los
sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son
estrictamente necesarios”.
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con
estas funciones?
17
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de

falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva?
El M.C.C. centra su atención en la relación existente entre la
organización y los elementos físicos que la componen. Por lo tanto, es
importante que antes de comenzar a explorar esta relación detalladamente, se
conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe
estar sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las
cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la
confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de
recursos).
Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del

M.C.C. como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico
de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los
modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la
segunda nos permite decidir cuáles son las actividades de mantenimiento más
óptimas. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras
preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes.
Establecer respuestas a las siete preguntas del M.C.C., requiere se analicen los
siguientes aspectos: Pirela y Cadenas, (2013: 45).
Funciones y Estándares de Funcionamiento: El inicio de la aplicación

conceptual del M.C.C. consiste en determinar las funciones específicas y los
18
estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos

de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual
logramos responder la primera pregunta.
Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estándares

de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el
equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede
fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al
término de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento
o componente de un equipo para cumplir con los estándares de funcionamiento
deseado.
Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de

conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la
pérdida de una función y determinar de una vez, cuál es la causa origen de
cada falla, así como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el
nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa

cuando ocurre una falla.
Consecuencia de los Fallos: El objetivo primordial de este paso es

determinar cómo y cuánto importa cada falla, para tener un claro
consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C. clasifica las
consecuencias de los fallos de la siguiente forma: Pirela y Cadenas, (2013:47).
 Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no

tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con
mayores consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de
19
fallas es generada por dispositivos de protección, los cuales no poseen

seguridad inherente. El M.C.C. le da a este grupo de fallos una alta
relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente con
relación a su mantenimiento.
 Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C. presta
mucha atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de
una falla, así como las repercusiones en la seguridad (tomando en
consideración los artículos y disposiciones de leyes y reglamentos
hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de considerar la
cuestión del funcionamiento.
 Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la
producción, por lo que repercuten considerablemente en la organización
(calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales
además de los costos de reparación).
 Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por
cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la producción ni la
seguridad, por lo que el único gasto presente es el de la reparación.
Tareas Preventivas: En la segunda generación del mantenimiento se

suponía que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era
mediante la aplicación de acciones preventivas a intervalos fijos, es decir, que
debía hacerse la reparación del equipo o cambios de sus componentes una vez
transcurrido cierto período de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad
para repetir el procedimiento.
Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 1.
1
CURSO sobre Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, IPEMAN (2016)
20
El M.C.C. se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las

siguientes características:
 Que sean indispensables para la producción, y que al fallar generen un

impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente.
 Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento
preventivo o correctivo.
 Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado.
 Sean genéricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
Según el Estándar ISO 14224 – 2004 las definiciones de confiabilidad

son:
Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar

una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
Es decir, cuando se refiere a confiabilidad el componente trabaja continuamente
durante un período de tiempo dado, en otras palabras, la función del
componente no se interrumpe, el componente se pone en operación (arriba) y
se mantiene arriba. Por otra parte, la disponibilidad el componente es puesto
arriba en un instante dado y no importa lo que pase después, la función del
componente puede ser interrumpida sin ningún problema.
La Confiabilidad: Es la "capacidad de un ítem de desempeñar una

función requerida, en condiciones establecidas durante un período de tiempo
determinado". Es decir, que logrando la confiabilidad requerida cuando el "ítem"
hace lo que queremos que haga y en el momento que queremos que lo haga.
Podemos referirnos a una máquina, una planta industrial, un sistema y hasta
una persona. La confiabilidad impacta directamente sobre los resultados de la
empresa, debiendo aplicarse no sólo a máquinas o equipos aislados sino a la
21
totalidad de los procesos que constituyen la cadena de valor de la organización.

Calidad y confiabilidad desde hace ya varias décadas, se persigue la calidad
total como un concepto aplicable a todos los productos, servicios, procesos y
sistemas.
Métodos Estadísticos para Estimar la Confiabilidad 2:
Entre los métodos estadísticos para estimar la confiabilidad tenemos: El

modelo paramétrico y el modelo no paramétrico.
Modelos Paramétricos:
Las distribuciones paramétricas de probabilidad son funciones

matemáticas teóricas, que relacionen los diversos probables valores que puede
tomar una variable aleatoria, con la probabilidad de ocurrencia de cada uno de
ellos. Describen la forma en que se espera se comporte una variable.
• Distribución exponencial.
• Distribución de Weibull.
• Distribución de Carga- Resistencia.
Distribución Exponencial:
Corresponde a una tasa de falla constante, ocurre en la segunda fase de

la vida de numerosos componentes. Las fallas aparecen con causas
independientes entre ellas e independientes del tiempo.
R = e− λt
2
Luna, E. (2016). Teoría de la Confiabilidad. http://focuslab.lfp.uba.ar
22
Tiempo utilizado entre fallas (TEF):
Se refiere al tiempo que es capaz de operar un equipo o sistema sin

interrupciones del periodo considerado de estudio. El período inicia desde la
puesta en servicio del equipo hasta la aparición de una falla.
Tiempo medio hasta un fallo (MTTF):
La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendrá dada,

generalmente, por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de
manera satisfactoria. Estadísticamente se puede obtener una expectativa de
este tiempo hasta que se produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta
un fallo (MTTF). Alternativamente en sistemas que son reparados
continuamente después que se produzcan fallos y continúan funcionando la
expectativa se llama tiempo medio entre fallos (MTBF). En cualquiera de los
casos el «tiempo» puede ser tiempo real o tiempo de operación.
La fórmula anterior proporciona la probabilidad de supervivencia del

dispositivo para cualquier intervalo de tiempo comprendido dentro del ámbito de
la vida útil del mismo, o sea desde el momento 0 al momento t. Se supone que
el dispositivo ha superado las misiones precedentes y que no se encuentra al
final de su vida útil durante el curso de la misión considerada.
• La primera hipótesis se representa gráficamente por la condición:

• La segunda está ya contenida en la condición fundamental l =
Constante
Una interpretación bastante extendida del MTBF es su asimilación al

tiempo asignado a la misión Tm. A partir del hecho de que se cumplirá:
23
Planes de Mantenimiento3
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a

proteger la función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de
las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos
enfoques de plan de mantenimiento (Ver Figura Nº 1).
Figura Nº 1. Planes de Mantenimiento.
Fuente: Introducción a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Plan Estratégico
Es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o

equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo
3
Introducción a la confiabilidad operacional. CIED. www.pdvsa.com.ve
24
determinado y que establece el nivel de inversión y de recursos que se requiere

para ejecutar dicho plan.
Plan Operativo
Es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los

parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el
establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las
divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de
una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto
plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que
conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el
éxito de su ejecución.
Unidad de Cementación4
En muchas operaciones de cementación, conviene utilizar un equipo de

cementación convencional de bombas gemelas. Diseñados con el fin de
manejar las presiones más elevadas de los pozos más profundos, estos
equipos están dotados de dos bombas triplex y dos motores. Si bien esta
duplicidad de elementos resulta conveniente en muchos casos, por otra parte,
aumenta el tamaño, el peso y la complejidad del vehículo. Es de destacar que
las fallas del motor o de las bombas constituyen menos del dos por ciento del
número total de fallas ocurridas durante las operaciones de cementación.
Además de contar con dos bombas y dos motores, estos bombeadores

de última generación están equipados con dos tanques de desplazamiento de
4
Equipo auxiliar de perforación-unidad y equipo de cementación. (2014). https://es.slideshare.et
25
10 bbl [1.6m3] cada uno y tubos de acero, los que se conectan para formar un
conducto de alta presión desde la unidad de bombeo hasta la cabeza de
cementación; dispositivo utilizado para contener los tapones hasta que son
liberados y bombeados dentro del revestidor durante las operaciones de
cementación. Esta unidad despliega hasta 520 caballos de potencia hidráulica
(hp) y puede soportar una presión de trabajo de hasta 15,000 lpc [103 Mpa]. El
peso total del vehículo, incluyendo el equipamiento convencional, es de 57,000
lbm [25,855 kg].
Sistema Hidráulico
Para Creus, A. (2011), considera que, en un sistema hidráulico, aporta la
presión necesaria sobre el fluido hidráulico para que el circuito pueda
proporcionar la potencia requerida por los equipos que alimenta, mientras que
el cilindro o el motor realizan el trabajo externo requerido por una carga. Hay
que señalar que, la descripción entre los motores hidráulicos y las bombas son
parecidas.
Como componentes constituyentes de las líneas hidráulicas

(generalmente, llenas de aceite hidráulico) en un equipo, ya sean líneas para la
regulación del equipo o para garantizar la operatividad del mismo. La hidráulica
utiliza básicamente los fluidos hidráulicos como medios de presión para mover
los pistones de los cilindros. Dentro de estos sistemas se encuentran los
motores hidráulicos con velocidades que abarcan desde 0,5 rpm hasta 10.000
rpm, y el par que proporcionan va desde un nanómetro hasta 20.000
nanómetros (alta velocidad). Los sistemas hidráulicos se aplican típicamente en
dispositivos móviles tales como maquinaria de construcción, excavadoras,
plataformas elevadoras, aparatos de elevación y transporte.
Sistema Eléctrico
26
Según Creus, A. (op.cit), manifiesta que el sistema eléctrico siempre

comprende el conjunto de medios y elementos útiles para la generación, el
transporte y la distribución de la energía eléctrica. Este conjunto está dotado de
mecanismos de control, seguridad y protección. Constituye un todo integrado
que además de disponer de sistemas de control distribuido, está regulado por
un medio de control centralizado que garantiza una explotación racional de los
recursos de generación.
Suelen dividirse en: elementos eléctricos de potencia (motores): que son

aquellos que partiendo de una energía eléctrica proporcionan energía mecánica
y elementos eléctricos de regulación, maniobra y gestión del equipo, por
ejemplos, relé, pulsadores y selectores.
Sistema Neumático
Por su parte Creus, A. (op. cit), se refiere al estudio del movimiento del
aire. Así, en sus comienzos el hombre utilizó el viento de la navegación y en el
uso de los molinos para moler grano y bombear agua. Los sistemas de aire
comprimido proporcionan movimiento controlado con el empleo de cilindro y
motores neumáticos. Las ventajas que presenta el uso de la neumática son el
bajo coste de sus componentes, su facilidad de diseño e implementación y el
bajo par o la fuerza escasa que puede desarrollar a las bajas presiones con que
trabaja (típico seis bar), lo constituye un factor de seguridad.
Otras características favorables son el riesgo nulo de explosión, su

conversión fácil al movimiento giratorio, así como al lineal, la posibilidad de
transmitir energía a grandes distancias, una construcción y mantenimiento
fáciles y la economía en las aplicaciones. La neumática precisa de una estación
de generación y preparación del aire comprimido formada por un compresor de
aire, un depósito, un sistema de preparación de aire (filtro, lubricador, y
27
regulador de presión) una red de tuberías para llegar al utilizador y un conjunto

de preparación del aire para cada dispositivo neumático individual. Los
actuadores neumáticos convierten la energía del aire comprimido en trabajo
mecánico generando un movimiento lineal mediante servomotores de
diafragma, pistones o cilindros o bien un movimiento giratorio con motores
neumáticos. Estos actuadores o válvulas que utiliza este equipo.
Sistema Mecánico
Para Kates, E. y Luck, W. (2005), consideran que es un conjunto de
elementos, con la función de transformar o transmitir el movimiento. Son
componentes que pueden ser constitutivos, que son los que conforman la
estructura y determinan el volumen y aspecto exterior del equipo, de unión,
aquellos elementos que se emplean para juntar dos o más componentes que
constituyen los órganos destinados a facilitar un movimiento giratorio. En este
caso el sistema mecánico está constituido por los siguientes componentes:
motores de dos tiempos. Transmisión Allison automática y bombas triplex.
Motor diésel de dos tiempos

Así mismo, Kates, E. y Luck, W. (op. cit), los motores diésel encienden el
combustible exclusivamente mediante calor generado por la compresión, y por
tanto carecen de sistema de encendido exterior; los motores diésel aspiran
solamente aire al llenar los cilindros, y por tanto carecen de carburador;
introducen el combustible en los cilindros bajo forma de chorro pulverizado a
alta presión y por tanto utilizan una bomba de inyección de combustible.
La función del sistema de admisión es facilitar el aire (o sea, el oxígeno)

necesario para que el combustible se queme dentro de los cilindros. Sus partes
fundamentales son el filtro de aire, el colector (de admisión), las lumbreras (de
admisión) y las válvulas (de admisión) y la función del sistema de escape es
28
extraer eficientemente de los cilindros los gases quemados y conducirlos al

exterior con el mínimo de ruido. Fundamentalmente se compone de las válvulas
(de escape), del colector (de escape), del silenciador y el conducto de salida o
de escape.
Transmisión Allison
Según el manual de operador Allison transmisión (2001), resalta que las
transmisiones automáticas Allison incluyen un convertidor de torque hidráulico,
un tren de engranes planetarios y un sistema de control hidráulico que
suministra fluido bajo presión para aplicar, los embragues y cambios de rango
automáticamente.
El convertidor de torque multiplica el torque del motor durante los
arranques y actúa como un amortiguador hidráulico entre el motor y el
engranaje. Los embragues y los juegos de engranes ofrecen varias velocidades
de marcha hacia adelante y una velocidad de reversa. Para obtener una
máxima economía de combustible, el embrague de fijación del convertidor de
torque se conecta automáticamente después de que el vehículo está en
movimiento.
Convertidor de torque
El convertidor de torque consta de tres elementos: bomba, turbina y

estator. La bomba es el elemento de entrada y es accionada por el motor. La
turbina es el elemento de salida y es impulsada por el fluido de la bomba o
directamente por medio de la bomba cuando se conecta el embrague de
fijación. El estator es el elemento de reacción (multiplicación de torque). El
convertidor de torque se llena continuamente con fluido. La bomba, accionada
por el motor, dirige el fluido contra los álabes de la turbina, lo cual ocasiona que
la turbina gire. La turbina regresa el fluido a través del estator, lo cual vuelve a
29
dirigir el flujo, para que el fluido golpee los álabes de la bomba en la misma
dirección en que la bomba está girando. A medida que la bomba gira más
rápido en relación a la turbina, la velocidad del fluido aumenta al igual que la
multiplicación de torque.
A medida que la velocidad de la turbina alcanza la velocidad de la

bomba, el flujo de fluido comienza a golpear los lados traseros de los álabes del
estator. Esto ocasiona que el estator gire libremente en la misma dirección que
la bomba y la turbina. Cuando esto sucede, se detiene la multiplicación de
torque y el convertidor opera como un acoplamiento de fluido.
Bombas triplex
Para Mott, R. (1996), una cantidad fija de fluido en cada revolución del
rotor. Por lo tanto, excepto por resbalamiento pequeños debido al paso libre
entre el rotor y la estructura, la entrega o capacidad de la misma no se ve
afectada por los cambios en la presión que esta debe desarrollar. La mayoría
de las bombas de desplazamiento positivo puede manejar líquidos con altas
viscosidades. “La bomba triple consta de tres bombeadores de simple efecto
que tienen tubos de aspiración y de impulsión comunes. Los ángulos del
cigüeñal son de 120°”; quiere decir que están compuestas por múltiples
cilindros y maneja con mayor eficiencia y presión la lechada de cemento.
Análisis de criticidad
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

equipos, en función de su impacto en el ámbito en estudio, con el fin de facilitar
la toma de decisiones. En el ámbito de mantenimiento, esta herramienta
permite establecer de una manera más eficiente la priorización de los
30
programas y planes de mantenimiento de tipo: preventivo y correctivo.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se
han identificado, según Huerta (2008), al menos una de las siguientes
necesidades:
 Fijar prioridades en sistemas complejos.

 Administrar recursos escasos.
 Crear valor.
 Determinar impacto en el negocio.
 Aplicar métodos de confiabilidad operacional sobre los equipos (p.12).
Un modelo básico de análisis de criticidad, se basa en seis (6)

parámetros fundamentales a saber: Frecuencia de falla, producción, costos
operacionales y de mantenimiento, tiempo promedio fuera de servicio,
seguridad y ambiente. Para la selección del método de evaluación se toman en
cuenta criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar
como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
De acuerdo a la Norma COVENIN 3049-93 la criticidad de equipos es

una clasificación que se establece según la consecuencia de la falla del sistema
productivo en la misión de la organización. Parra (2005) refiere que una vez que
se ha establecido la codificación de los equipos se procede a clasificarlos de
acuerdo a un grado de criticidad, de la siguiente manera:
Crítico: Todo equipo que al fallar paraliza la producción, en forma parcial

o total. Está instalado en serie y es considerado crítico por su alto costo de
31
adquisición, mantenimiento, su complejidad operacional y su gran tamaño.

Genera altos costos por pérdida de producción.
Semicrítico: Todo equipo que al fallar representa un alto porcentaje de

paralización de la producción, en forma parcial o total. Está instalado en serie,
aunque es posible realizar una desviación (bypass) del flujo del proceso, o en
paralelo, aunque no tiene reserva y es posible mantener el proceso productivo
mientras dure la reparación del equipo.
No crítico: No intervienen directamente en el proceso productivo, y por

lo tanto no representan riesgo de paralización ni costos por pérdidas de
producción, está instalado en paralelo con reserva.
Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)
El análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un

proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de
un producto o de un proceso antes de que están ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
En este sentido, los resultados obtenidos mediante el plan de

mantenimiento, permite nivelar y homologar criterios para establecer
prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la
rentabilidad, Huerta (2008), afirma que el análisis de fallas es la herramienta
que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes
en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de
decisiones.
Evaluación económica de proyectos de inversión

32
La evaluación constituye un balance de las ventajas y desventajas de

asignar al proyecto analizado los recursos asignados para su realización (Guía
de presentación de proyectos, 2008:135).
Esta evaluación es definir el proyecto desde un punto de vista

económico, consiste en comparar los beneficios y los costos del proyecto con
miras a determinar si el cociente que expresa la relación entre unos y otros
presenta o no ventajas mayores que las que se obtendrían con proyectos
distintos igualmente viables
Rentabilidad5
Es el excedente bruto, es la diferencia entre los fondos generados y los

fondos absorbidos, pero sin utilizar la actualización, por tanto, es un método no
tan recomendable. El método que calcula el beneficio actual del proyecto es el
del valor actual neto, o sea, es el valor actual usando el descuento financiero de
los flujos y es la diferencia entre el valor actual de los fondos generados menos
el valor actual de los fondos absorbidos.
Flujo de caja
Todo proceso de inversión genera un flujo de caja, también llamado flujo

de efectivo lo cual no es más que el resultado de la cantidad de dinero que
ingresa y egresa de las áreas de la inversionista, llámese empresa productora,
de servicios, de comercio, entre otros. El flujo de caja puede ser determinado
para cualquier periodo: semanal, mes, años entre otros.
5
Evaluación económica de proyectos de inversión, (2010). www.gerencie.com
33
Flujo de ingreso: Es el dinero que proviene de las ventas que realizan.

Flujo de egreso: es el que se realiza a través de los pagos.
Flujo de caja: Flujo de ingreso – flujo de egresos
Valor presente neto
Se conoce que el VPN es uno de los criterios más ampliamente utilizados

en la evaluación de los proyectos de inversión, el cual consiste en determinar la
equivalencia en el tiempo cero de los flujos de efectivo futuros que genera un
proyecto y compara esta equivalencia con el desembolso inicial.
Es un valor en unidades monetarias en el presente o también “es la

cantidad equivalente por medio de la cual los ingresos equivalentes de un flujo
de caja exceden o son desiguales a los desembolsos equivalentes de ese
mismo flujo”.
Análisis de sensibilidad
Durante el diseño y la aprobación de un proyecto uno de los puntos más

relevantes para los tomadores de decisiones es el análisis financiero del
proyecto, es decir, su rentabilidad y el retorno de la inversión. Una herramienta
que facilitará la toma de decisiones es el análisis de sensibilidad, el cual permite
diseñar escenarios en los cuales podremos analizar posibles resultados de
nuestro proyecto, cambiando los valores de sus variables y restricciones
financieras y determinar el cómo éstas afectan el resultado final.
34
Según Thuesen (2001), un análisis de sensibilidad intenta evaluar el

impacto que los datos de entrada o de las restricciones especificadas a un
modelo definido, en el resultado final o en las variables de salida del modelo,
esto es sumamente valioso en el proceso de diseño de productos o servicios y
en su análisis de viabilidad financiera. Esta metodología de evaluación
combinada con las tecnologías de información forma una herramienta muy
poderosa para los tomadores de decisiones, es decir, tendríamos un sistema de
soporte para la toma de decisiones.
Según Bodie (2003), expresa que: “El análisis de sensibilidad en la

presupuestación de capital consiste en probar si el proyecto aún valdrá la pena
cuando incluso algunas de las variables subyacentes resulten ser diferentes a
nuestros supuestos” (p.173).
Conceptos Básicos
Bombas triplex: consta de tres bombas de simple efecto que tienen

tubos de aspiración y de impulsión comunes. Los ángulos del cigüeñal son de
120°, (Mott, R. 2005).
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio
al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación).
Norma SAE JA1012
Convertidor de torque: El convertidor de torque consta de tres

elementos: bomba, turbina y estator. La bomba es el elemento de entrada y es
accionada por el motor. La turbina es el elemento de salida y es impulsada por
el fluido de la bomba o directamente por medio de la bomba cuando se conecta
35
el embrague de fijación. El estator es el elemento de reacción (multiplicación de

torque) (Manual de operador Allison Transmisión 2001).
Eficiencia: Es la consecuencia de fines deseados, los cuales son

logrados con el menor recurso posible, o bien, con recursos dados, es una
relación costo-eficacia (González, 2004).
Falla: Es un evento inherente al equipo que impide que este cumpla su

función. Norma SAE JA1012.
Falla funcional: Es la ocurrencia no previsible, que no permite que el

activo alcance el estándar de ejecución en el contexto operacional. Norma SAE
JA1012.
Vida Útil: De acuerdo a la norma COVENIN 3049-93, es el período

durante el cual un Sistema Productivo cumple un objetivo determinado, bajo un
costo aceptable para la organización.
Operacionalización de las variables

Es lo que permite precisar los indicios y las dimensiones o sinergias de
los eventos, es el proceso de operacionalidad. La misma se realiza cuando el
investigador desea un abordaje focalizado de la investigación, cuando ya tiene
un concepto específico del evento y su intención es construir un instrumento
estructurado. Esto quiere decir que se compone por elementos a estudiar según
la variable y objeto de estudio en la cual está abordada de conceptos que se
definen en el estudio (Ver tabla N°1).
Tabla N° 1. Operacionalización de las variables
36
Mejorar la confiabilidad operacional de las unidades de cementación del departamento de

operaciones empresa SEPESA, C.A
Objetivo Variable Dimensiones Indicadores Instrumentos Ítems
Diagnosticar la
condición actual Equipo natural
Situación de Confiabilidad
del de trabajo
las unidades de las Confiabilidad 1
mantenimiento Registros de
de unidades de Disponibilidad
aplicado a las tiempos
cementación cementación
unidades de
cementación
Determinar el Frecuencia de
nivel de falla
criticidad de los Criticidad de Impacto
componentes los Criticidad operacional Matriz de
32
componente Total Impacto en criticidad
s SIOHA
Costos de
mantenimiento
Analizar los Modos de
Tipo de falla Severidad
modos y efectos efectos y Hoja AMEF
Modo de falla Ocurrencia
de fallas en los falla de los Hoja de 3
Efecto de falla Detección
equipos de equipos decisión
Causa de falla NPR
críticos críticos
Elaborar plan de Actividades de
mejoras para la Plan de mantenimiento Observación
Planes de
confiabilidad mejoras para Frecuencia de directa
mantenimiento
operacional de la aplicación Planes y 4
Formatos de
las unidades de confiabilidad Programa de programas de
control
cementación operacional mantenimiento mantenimiento
Determinar la Análisis Flujo de caja

factibilidad Factibilidad económico de TMAR
económica de técnico- los costos VPN Costos
5
las mejoras económica asociados TIR Beneficios
antes y Análisis de
después sensibilidad
Fuente. El Autor (2018).
37
CAPITULOIII
MARCO METODÓLOGICO
Tipo de Investigación
La presente investigación es de tipo aplicada, ya que se apoya en la
solución de los problemas específicos presentes en la unidad de cementación
de la empresa SEPESA, C.A., para mejorar de alguna manera la calidad de los
mantenimientos que se realizan, en ella se utilizaron los aportes teóricos que
fundamentan la solución del problema. Sabino (2012) señala: “la investigación
aplicada persigue cambios a fines directos e inmediatos, tal es el caso de
cualquier estudio que se proponga evaluar los recursos para lograr su mejor
aprovechamiento.” (p. 58).
Además, se consideró de tipo explicativo, porque comprende la

interpretación, registros, análisis e interpretación de las fallas actuales y el
porqué de su presencia, de acuerdo a esto, Hernández (2008), señala que se
este tipo de investigación, “centra su interés en explicar por qué ocurre un
fenómeno y en qué condiciones se da este” (p.120).
Diseño de la Investigación
Para llevar a cabo el desarrollo del presente proyecto, fue necesario

recabar información directa de la realidad donde se presentaron los eventos del
tema objeto de estudio, por lo tanto se llevó a cabo un diseño de investigación
de campo; ya que, la obtención de información, proviene de fuentes asociadas
al contexto natural de la situación, facilitando la información la observación
directa de las características físicas y condiciones operacionales de la unidad
de cementación y sus componentes. Según Arias (2012) la define como:
38
Aquella que consiste en la recolección de datos directamente de

los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los
hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable
alguna, es decir, el investigador obtiene la información, pero no
altera las condiciones existentes (p. 123).
Población y Muestra
Población
Se entiende por población el conjunto finito o infinito de personas u

objetos que presentan características comunes. Para Tamayo (2007), “es la
totalidad del fenómeno a estudiar, en donde las unidades de la población
poseen características en común, lo que da origen a estudiar los datos de la
investigación” (p. 85).
Se consideró población la unidad de cementación y sus componentes,

pertenecientes a la empresa SEPESA, CA., ubicada en san José de Guanipa.
Es necesario resaltar, que la misma es finita ya que incluye un número limitado
de equipos (Ver tabla N° 2).
Tabla N° 2. Población de Estudio

Equipo de Cementación Marca Cantidad
Cementador NaborsDrilling 1
Componentes
Descripción Característica Cantidad
Motor Caterpillar 3406 1
Caja de velocidades Eaton 10 velocidades 1
Continuación Tabla N° 2. Población de Estudio

Descripción Característica Cantidad
39
Motores Detroit 8V 92 T 2
Cajas de 5 velocidades Allison HT 750 2
Bombas triples de 3 ½ y 4 ½ SPM 2
Bomba hidráulica Parker acoplada al eje de la Eaton 3
bomba
Centrifugas Misión 3
Mágnum
Motores Hidráulico Misión 3
Mágnum
Tanques de Desplazamiento 15bl c/u 2
Tina de mezcla 8bl 1
Fuente: El Autor (2018)
Muestra
La muestra, es un subconjunto, extraído de la población cuyo estudio

sirve para inferir características de toda la población. Al respecto, Hernández
Fernández Baptista (2009) expresan, que ‘’muestra es, en esencia, un subgrupo
de la población’’ en esta investigación no será extraer una muestra ya que la
población puede ser abarcada en su totalidad. En consecuencia, se investigará.
La muestra del estudio es igual a la población por ser fácilmente

estudiada por la poca cantidad de elementos.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Según Hurtado (2010), la técnica de recolección de datos ‘’comprende

los procedimientos y actividades que le permitan al investigador obtener la
40
información necesaria para dar respuesta a su pregunta de investigación” (p.

227).
Observación Directa: Es aquella a través la cual el investigador pudo

observar y recoger datos mediante su propia observación de tal manera que se
puedo evaluar la realidad de la situación. Se realizaron visitas guiadas por
personal supervisor a fin de recopilar datos e información mediante la
observación directa la cual estuvo enfocada en los cementadores y el
funcionamiento de los mismos. Según Tamayo y Tamayo (2007, p. 193), la
observación directa “es aquella en la cual el investigador puede observar y
recoger datos mediante su propia observación”.
Revisión Bibliográfica: Comprende la revisión y recopilación de

información de textos, libros, e investigaciones anteriores, referentes al tema de
trabajo, con el fin de profundizar y ampliar los conocimientos sobre el tema en
estudio. Según Bavaresco, A (2006) la revisión documental, “viene a
constituirse en el hacer del (de la) científico(a)” (p.99).
Técnicas de Análisis de Datos
Son herramientas útiles para organizar, describir y analizar los datos

recogidos con los instrumentos de investigación de acuerdo con los
planteamientos de Arias, (2012) se concibe por técnicas de procesamiento y
análisis de datos al “punto donde se describen las distintas operaciones a la
que serán sometidos los datos que se obtengan: clasificación, registro,
tabulación y condición si fuese el caso’’ (p. 53).
41
Es decir, en esta parte de la investigación se emplearon habilidades para

vislumbrar las indagaciones derivadas a lo largo del desarrollo de la
investigación.
Metodología de Análisis de Criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permitió jerarquizar los

sistemas y equipos, en función del impacto global (seguridad, ambiente o
producción), con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos
(económicos, humanos y técnicos). Se utilizó un método de factores
ponderados y se estableció una escala (no crítico, medianamente crítico y
crítico) para definir el impacto general sobre los factores estudiados en el
análisis.
Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF).
Una vez determinados los equipos y componentes críticos del sistema,

se le aplicó el Análisis de Modos y Efecto de Fallas, el cual consistió en
determinar las funciones, las fallas de las funciones, las causas y las
consecuencias de las fallas. Para Aguinaga, A. (2005), “el modo de fallo es la
forma como se manifiesta este, es decir, es el efecto observable por el que se
constata el mismo” (p. 33).
Diagrama de Pareto.
Es una herramienta que permitió identificar cual componente o equipo

refleja pocas fallas vitales (20%), mediante la representación gráfica se colocó
las fallas vitales a la izquierda y las triviales a la derecha, lo que facilitó el
42
estudio de las acciones preventivas para minimizar el efecto de estas sobre la

operatividad del equipo.
Indicadores de Confiabilidad.
Se empleó con el fin de generar los elementos que permitan mantener el

control y poder así medir el rendimiento de las mejoras en las técnicas de
operación y mantenimiento que se proponen para los equipos rotativos.
43
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En este capítulo se analizaron los objetivos específicos planteados para

dar cumplimiento al objetivo general, a través de una serie de actividades que
permitieron obtener la información para el desarrollo de las mejoras de la
confiabilidad operacional a los equipos de cementación de la empresa
SEPESA, C.A.
Objetivo específico N°1. Diagnosticar la situación actual de las unidades

de cementación.
Para realizar el presente objetivo, se efectuaron las siguientes

actividades.
Actividad 1. Conformar equipo natural de trabajo.
En esta actividad, se conformó el equipo natural de trabajo (ENT), con el

fin de lograr la planificación y consideración pertinente con la unidad de
cementación (Ver figura N°2).
A continuación, se presenta las funciones de las diferentes integrantes

del equipo natural de trabajo, formado por personas encargadas directamente
de los equipos de la empresa SEPESA, C.A.
Jefe de mantenimiento: encargado de dar instrucciones al supervisor

de mantenimiento de las actividades que se deban realizar.
44
Figura N° 2. Esquema del equipo natural de trabajo (ENT)
José Mujica
Jefe de
Mantenimiento
Raúl Flores Tesista Pedro Rojas

Supervisor de Ronald Asistente de
Mantenimiento Ruiz Mantenimiento
Virginia García
Planificador de
Mantenimiento
Fuente. El Autor (2018)
Supervisor de mantenimiento: Su función es coordinar las operaciones

de mantenimiento y operación de equipos de cementación, además de velar
que se cumplan los procedimientos.
Planificador de Mantenimiento: Coordinar con el supervisor las

actividades a realizar, y el suministro de repuestos a los trabajadores del taller.
Asistente de Mantenimiento: Encargado de llevar los registros de fallas

mediante la recepción de listas de chequeos y el suministro de información en
el programa de mantenimiento Preventivo MP9. Y la programación de los
mantenimientos a realizar.
45
Actividad 2. Describir la conformación de los componentes de la unidad

de cementación.
Para el logro de esta actividad se realizó la indagación y recolección de

información literaria mediante la revisión bibliográfica y documental en libros,
revistas, internet, manuales del fabricante, entre otras. En la figura N° 3, se
muestra el equipo en estudio y la identificación de sus partes fundamentales en
el proceso para la cementación de pozos.
Figura N° 3. Esquema del cementador

Bomba
Triplex
Tanque de
mezcla
Fuente. La Empresa (2018)
En la tabla N° 3, se recopiló información sobre las condiciones operativas

de la unidad.
46
Tabla N° 3. Condiciones operativas del Cementador

Descripción Condiciones operativas
Motor Caterpillar ± 300HP de potencia
Velocidad 17775 rpm
Caja de velocidades Eaton 10 velocidades
Motores Detroit 180 HP
Cajas de 5 velocidades Allison 5 velocidades
Bomba triplex 3 ½ Capacidad máxima nominal de descarga de 7,6 BPM
Potencia hidráulica 520 HP c/u
Presión de trabajo 103MPa c/u
Bomba triplex 4 ½ Capacidad máxima nominal de descarga de 12,6 BPM
Bomba hidráulica Parker Presión 34MPa
Bombas Centrifugas Presión 170 HP

Motores Hidráulico 3 fases, 60Hz, 1,4 A, 450 V, 1780 rpm
Tanques de Desplazamiento Capacidad 10 bbl [1,6m3] a 12 bbl [1,9m3] c/u
Tina de mezcla Capacidad de mezcla 10,7 bbl [1,7m3]
La tabla N° 3, muestran los valores de operación de la unidad de mezcla,

destacando diez (10) partes fundamentales: 3 motores, 3 bombas, 2 cajas de
velocidad, 1 tanque de desplazamiento y uno de mezcla. Algunos en mayor
grado de afectación que otros. A partir de esta información el autor logró
conocer los aspectos relativos al funcionamiento de los cementadores,
capacidad de mezcla y bombeo de la lechada. De igual manera se pudo
conocer:
 Componentes externos de la unidad de cementación

 Que está unidad esta accionada por fuerzas de tres (3) motores diésel.
 Que la unidad de mezcla está capacitada para mezclar y bombear
diferentes tipos de lechada o en este caso como lo requiera el cliente
(PDVSA).
47
En la siguiente tabla se presentan la relación de los componentes de la

unidad de cementación, con el fin de separar por sistemas y poder calcular la
confiabilidad operacional actual de los mismos (Ver tabla N° 4).
Tabla N° 4. Relación funcional de cada componente

N° Descripción Relación funcional / Sistema
1 Motor Caterpillar
Sistema de fuerza del camión
2 Caja de velocidades Eaton
3 Motores Detroit
Sistema de fuerza para la
4 Cajas de 5 velocidades Allison
5 Bombas triples de 3 ½ y 4 ½ cementación
6 Bomba hidráulica Parker acoplada
al eje de la bomba Sistema de centrifugas
7 Centrifugas
8 Motores Hidráulico
9 Tanques de Desplazamiento Sistema Tanques de
Desplazamiento
10 Tina de mezcla Sistema contenedor de la
mezcla
Como se observa la unidad de cementación está conformada por cinco

(5) sistemas.
Actividad N°3. Revisar las condiciones operativas de la unidad de

Cementación.
Para cumplir con esta actividad se realizó una inspección visual de la
unidad de cementación, donde se pudo constatar que el equipo realiza trabajos
continuos y se recurre al mantenimiento correctivo al momento de sucederse
una falla. Además, se puede observar como las piezas que originan el
desplazamiento metálico entre las partes móviles, presentan desgastes
originado paradas repentinas en los motores y bombas hidráulicas es por ello
48
que la efectividad de la unidad de cementación disminuye con el uso y falla

constantemente (Ver figura N° 4).
Figura N° 4. Estructura Operacional.
Desgaste
Otra de las condiciones observadas en la unidad fueron las juntas de

líneas de baja de 3, 4, 5 y 6 pulgadas, que presentaron desgastes en las gomas
interiores, corrosión severa de las líneas en el lugar donde se encuentran
ubicadas dichas juntas, desgastes de porta empaque y sellos de las bombas
triplex (Ver figura N° 5).
Figura N° 5. Línea de 5 pulgada
Desgastes en empaquetaduras, sellos

interiores
49
También, los motores de combustión interna con baja potencia y

consumo excesivo de lubricante con desgastes de empacaduras, manómetros
en mal estado y fugas de líneas en el sistema neumático. En las figuras N° 6 y
N° 7, sólo se aprecia la parte externa, no se ha realizado desarme del equipo,
para poder mostrar los daños internos, la información de las fallas las suministró
el personal que labora en la unidad.
Figura N° 6. Motores estacionarios Detroit 8V-92T
Figura N° 7. Trasmisión Allison HT-750

50
Por otra parte, el tanque de desplazamiento presentó la tina de mezcla

corroídos por fuga de fluidos desde las centrifuga (Ver figuras N° 8).
51
Figura N° 8. Tanque de desplazamiento y Centrifuga
Partes corroídas
Las bombas hidráulicas presentaban baja presión de aceite por fugas

internas, en el mismo sistema las mangueras y conexiones se encontraban
desgastadas y se generaban fugas de fluidos, así como, desgastes de porta
empaque y sellos de las bombas triplex (Ver figura N° 9).
Figura N° 9. Bomba hidráulica EATON
Fugas

52
Las fallas presentadas en el equipo, según la información suministrada

por trabajadores en una entrevista informal, fueron causadas por no realizar el
mantenimiento adecuado, esto quiere decir que a pesar de las ganancias
generadas por el equipo de cementación se le invertía poco para que el equipo
funcionara a un 100% además de contar con poco personal en el taller de
mantenimiento, ocasionado demoras en los trabajos y penalizaciones por los
clientes.
Actividad N° 4. Calcular la confiabilidad de los componentes de la unidad
Se tomó como base, para calcular la confiabilidad los datos aportados

por el ENT para el período de un año correspondiente al número de fallas,
tiempo operativo y tiempo de correctivo que sufrió la unidad y los sistemas del
estudio, estos datos se presentan tabulados en la siguiente tabla (Ver tabla N°
5).
Tabla N° 5. Fallas presentes en los componentes de la unidad de

cementación
Días Días
N° Relación funcional # fallas
operativos correctivos
1 Sistema de fuerza del camión 4 88 6
2 Sistema de fuerza para la
1 380 5
cementación
3 Bombea la mezcla para el
8 90 9
tanque y tina
4 Sistema de centrifugas 3 202 15
5 Sistema contenedor de la
3 278 6
mezcla
Total 19 1038 41
53
A partir de la información previa se procedió a calcular cuatro (4)

parámetros importantes para conocer la confiabilidad de la unidad durante el
período de estudio. A continuación, se muestran las ecuaciones para realizar
los cálculos.
Ecuación # 1
Dias Operativos
Tiempo promedio para fallar: TPPF =
¿ de Fallas
Fuente: Moubray, (2018)
Ecuación # 2
Dias Correctivos
Tiempo promedio para reparar: TPPR =
¿ de Fallas
Ecuación # 3
Tiempo promedio entre fallas: TMEF = TPPF+TPPR
Ecuación # 4
¿ de fallas
Tasa de Falla: λ =
TMEF
Fuente. Moubray (2018)
En la tabla N° 6, se presentan los datos obtenidos además de la

confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
54
Al analizar los resultados puede observarse que los valores de

confiabilidad son bajos respecto al 90% que debería esperarse como mínimo,
los valores oscilan entre 26% y 38%. Presentando la menor confiabilidad el
sistema de centrifugas de 26,9%. Así mismo, la mantenibilidad para restituir el
servicio en general es mayor a 24 horas esto disminuye los días operativos. Por
otra parte, el valor en la disponibilidad hacer ver que si se pueden encontrar
operando en óptimas condiciones en un instante de tiempo siempre y cuando
las condiciones de trabajo sean las mínimas.
Objetivo específico N° 2. Determinar el nivel de criticidad de los equipos
Para cumplir con este objetivo se procedió con las siguientes actividades:
 Actividad N°1. Verificar el historial de fallas de los componentes de

la bomba.
51
Tabla N° 6. Resultados de confiabilidad por componentes

Tiempo Tiempo Tiempo
Tasa Mantenibilidad Disponibilidad
promedi promedio medio Confiabilidad
de M= Días D = (TPPF /
Componentes o para para entre C (t) = e– (λ x
fallas TPPF)
correctivos x TMEF) x 100
fallar reparar fallas x 100 (%)
(λ) 24/ Fallas (hr) (%)
(TPPF) (TPPR) (TMEF)
Sistema de fuerza
22.00 1.5 23.5 0.017 37,4% 36.00 93.61%
del camión
Sistema de fuerza
para la 380.00 5.00 385.00 0.003 31.98% 120.00 98.70%
cementación
Bombea la mezcla
para el tanque y 11.25 1.13 12.38 0.65 37,57% 27.00 90.87%
tina
Sistema de
67.33 2.00 69.33 0.004 26,9% 120.00 97.11%
centrifugas
Sistema
contenedor de la 92.66 2.00 94.66 0.003 29,3% 48.00 97.89%
mezcla
Total 573.24 11.63 584.87 0.893 - 351
56
Con ayuda del equipo natural de trabajo y la revisión de manuales y

hojas de mantenimiento, se procesó la información recolectada para poder
establecer un histórico de fallas, como se muestra en la tabla N° 7. En
la misma se listan las fallas por cada sistema relacionado de la unidad de
cementación.
Tabla N° 7. Historial de fallas de la unidad de cementación

Descripción
#
del Descripción de la falla
fallas
componente
Sistema de
Motores de combustión interna con baja potencia y
fuerza del consumo excesivo de lubricante.
4
camión
Sistema de
fuerza para la Desgastes de Rodamientos. 1
cementación
Bombea la Desgastes de porta empaque y sellos de las bombas
4
mezcla para triplex.
el tanque y
Fugas de fluidos en las líneas de altas y bajas. 2
tina
Sistema de Sistema hidráulico las mangueras y conexiones se
2
centrifugas encontraban desgastadas.
Sistema de Bombas hidráulicas presentaban baja presión de aceite 2
fuerza del
camión
Sistema de Juntas vitaulicas de líneas de baja de 3, 4, 5 y 6 pulgadas
1
desgastadas y corroídas.
fuerza para la
cementación
Bombea la Fugas de líneas en el sistema neumático. 1

mezcla para
Manómetros en mal estado por años de uso. 1
el tanque y
tina Tanques de desplazamiento corroído 1
Total 19
57

Como se observa en el historial de fallas muestra que el sistema de
fuerza del camión presentó 2 fallas, sistema de fuerza para la cementación 1,
bomba triplex 8, sistema de centrífugas y tina 3, y finalmente sistema
contenedor de la mezcla 3 fallas, para un total de 19 fallas.
Actividad N° 2. Establecer los criterios de ponderación requeridos para la

criticidad.
A través de los datos obtenidos en las actividades previas, el ENT
estableció la tabla de ponderación tomando en cuenta los factores frecuencia
de fallas, tiempo promedio para reparar, costos de mantenimiento, impacto
operacional, impacto ambiental e impacto en salud y seguridad personal
señalado por la norma SAE – J1739/JA 1011 y Manual de análisis de criticidad
y oportunidades de pérdidas de PDVSA 2000.
La escala de ponderaciones por puntos para cada uno de los criterios de

decisión seleccionados, se establecieron de acuerdo con la metodología del
análisis de criticidad, con relación a la magnitud y al puntaje otorgado para cada
uno, para así obtener la frecuencia de falla, la consecuencia y determinar
finalmente la criticidad. La misma se presenta en la tabla Nº 8.
Tabla N° 8. Parámetros de ponderación de la criticidad.

1. Frecuencia de Falla (Todo tipo de Falla) Puntaje
No más de 1 por año 1
Entre 2 y 4 por año 2
Más de 9 por año (más de una parada semanal). 5
2. Tiempo Promedio para Reparar Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
58
Continuación Tabla Nº 8. Parámetros de ponderación de la criticidad.

Entre 8 y 24 horas 3
Entre 24 y 48 horas 4
Más de 48 horas 5
3. Impacto sobre la Producción Puntaje
No afecta la producción 1
25% de impacto 2
50% de impacto 3
75% de impacto 4
La afecta totalmente 5
4. Costo de Reparación (Millones de Bolívares) Puntaje
Menos de 1 millón 3
Entre 1 y 4 millones 5
Entre 4 y 8 millones 10
Más de 8 millones 25
5. Impacto Ambiental Puntaje
No origina ningún impacto ambiental 0
Contaminación ambiental baja, el impacto se manifiesta en un espacio reducido dentro de
5
los límites de la planta
Contaminación ambiental moderada, no rebasa los límites de la planta 10
Contaminación ambiental alta, incumplimiento de normas, quejas de la comunidad,
25
procesos sancionatorios
6. Impacto en Salud y Seguridad Personal Puntaje
No origina heridas ni lesiones 0
Puede ocasionar heridas o lesiones leves, no incapacitante 5
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1 y 30 días 10
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial
25
permanente
Fuente. Manual de análisis de criticidad y oportunidades de pérdidas de
PDVSA 2000 (2018)
Actividad 3. Calcular el nivel de criticidad total en los equipos
Para obtener el nivel de criticidad de los equipos se realizó una tabla en

la cual se reflejaron los datos para poder calcular la frecuencia por
consecuencia, es decir el nivel de criticidad de los equipos. La determinación de
la criticidad total de cada equipo se obtiene empleando ecuación:
59
Criticidad = frecuencia de falla x consecuencia

Fuente. Manual de análisis de criticidad y oportunidades de pérdidas de
PDVSA 2000 (2018)
Siendo: consecuencia = a + b
a = costo reparación + impacto seguridad personal + impacto ambiental
b = impacto en la producción × Tiempo promedio para reparar MTTR
En la tabla 0 se presentan los resultados de aplicar la fórmula (Ver tabla

N° 9).
Al aplicar el análisis de criticidad a los componentes, se observa que el

sistema de fuerza del camión obtuvo 40 puntos y bomba triplex mezcla para el
tanque y tina 60.
Tabla N° 9. Resultados del Análisis de Criticidad

b a CONSECUENCIA
FF TPPR IP CR IA ISSP C CR CRITICIDAD
Sistema de fuerza 2 1 5 25 0 5 35 40 80
60
del camión
Tina de mezcla 1 1 3 5 0 0 8 10 10
Sistema bomba
3 2 3 25 0 5 36 40 120
Triplex
Sistema de
20 1 3 5 5 0 13 10 20
centrifugas
Tanque
2 1 2 3 0 0 5 10 20
desplazamiento
C: consecuencia CR: consecuencia redondeada
Actividad N° 4. Elaborar la matriz de criticidad.
Los valores obtenidos en la actividad anterior, se representarán por

medio de la matriz de criticidad en las zonas especificadas en color rojo alta
criticidad, amarillo media criticidad, y verde baja criticidad según sea el caso.
Dicha matriz puede observarse en la figura 10. Como puede observarse,

la matriz de criticidad permite visualizar que el sistema crítico en la unidad de
cementación lo representa el sistema de sistema de fuerza para las bombas
triplex con valor de criticidad de 120 en un rango de 3-40, como semi crítico
figuró el sistema fuerza del camión con 80 en el rango 2-40. Mientras que los no
críticos fueron tanque desplazamiento y sistema de centrífugas con valor de 20
en el rango 2-10 y en menor grado la tina de mezcla con 10 en rango 1-10.
Figura 10. Representación de la matriz de criticidad

5
61
Sistema de
3
fuerza para las
bombas triplex
2 Tanque
Frecuencia
Sistema de
desplazamiento
fuerza del
Sistema de
camión
centrifugas
1
Tina de
mezcla
0 10 20 30 40
Consecuencia
Objetivo específico N° 3. Analizar los modos y efectos de fallas en los

equipos de críticos.
Para el logro de este objetivo se realizó un estudio sobre los modos y

efectos de fallas que presenta el sistema de fuerza del camión y la bomba
triplex en la unidad de cementación, para lo cual se plantearon las siguientes
actividades.
Actividad 1. Realizar un diagrama causa efecto de los sistemas críticos.
Con el fin de analizar la posible causa se realizó, un diagrama causa

efecto, con el ENT (Ver figura N° 11 y 12).
62
Figura N° 11. Diagrama causa efecto Sistema de fuerza para las bombas
triplex
Maquinaria
Método
Desajustes
Ausencia de
procedimientos Flatade Capacitación
Falta de
lubricación
Presiónexcesiva
Fuga por
empaque
Calidaddel
Tipode fluído Faltacapacitación
material
especializadaenel área
Vidaútil
limitada
Faltade Defectodefábrica
Medio Ambiente supervisión
Materiales
Mano de
obra
En el diagrama causa efecto del sistema de bombas triples, se

representaron las posibles causas que en conjunto con el ENT a través de la
técnica lluvia de ideas y la experiencia del personal se identificaron, en el caso
de materiales se establecieron 3 causas siendo la más resaltante la calidad del
material. En mano de obra fueron 2 y destacó la experiencia del personal,
medio ambiente 1, máquina 2 destacando la falta de lubricación y en métodos la
ausencia de procedimiento.
Figura N° 12. Diagrama causa efecto Sistema de fuerza del camión
63
Maquinaria
Método
Bateria
dañada
Filtro de combustible
Anillos Mantenimiento
dañadao
desgastados inadecuado
Ausencia de
Fugas
procedimientos
Baja
eficienciao
potenciadel
Corrosión Faltacapacitación motor
especializadaenel área
Materialesfuerade
especificaciones tecnicas
Huemedad
Poca resistencia
Faltade
Medio Ambiente supervisión
Materiales
Mano de
obra
En el caso del motor de fuerza de la unidad, por medio de esta técnica se

identificaron en materiales poca resistencia, en mano de obra la falta de
capacitación del personal, medio ambiente la humedad, máquina anillos
desgastados y en método la falta de mantenimiento.
En resumen y ampliando la información previa se procedió a tabular los

resultados del análisis del diagrama causa efecto para para relacionarlo con los
modos de fallas, fue realizado en conjunto con los especialistas en equipos
rotativos y el ENT, mediante el uso del manual del equipo (Ver tabla N° 10).
Tabla N° 10. Historial de fallas de la unidad de cementación

64
Componente Descripción de
Modo de falla Causa Efecto
la falla
Batería No enciende el
dañada motor
Ruido anormal Fuga de agua Aumento de la

Presentan baja temperatura y
potencia y recalentamiento
Motores de del motor
consumo
combustión
excesivo de Anillos Reduce la
lubricante desgastados eficiencia del
Alto consumo motor
de lubricante Filtro de El motor no
combustible funciona
dañado correctamente
Falta de Fuga
Desgaste lubricación
Vaporización Presencia de
en las caras grietas radiales
del sello de finas a
Agrietamiento
grandes que
por Calor
parecen salir
Desgastes de del centro del
porta empaque anillo
Bomba triplex
y sellos de las
Falta de Desgaste
bombas triplex Desgaste entrenamient
o apropiado
Calidad del Fuga
Desgaste porta
empaque
Excesivo Desgaste/Fuga
Desgaste Presión
Actividad N° 2. Asignar grados de severidad, ocurrencia y detección.
Para estimar el numero prioritario de riesgo (NPR), se utilizaron los

criterios de severidad, ocurrencia y detención, por medio de la siguiente
expresión NPR = O * S * D (Ver tabla N° 11).
Tabla N° 11. Evaluación del NPR
65
Mayor a 300 Alto riesgo de falla

De 151 a 300 Riesgo de falla medio
De 1 a 150 Riesgo de falla bajo
De 0 No existe Riesgo de falla
Los criterios que se tomaron encuentra fueron suministrados por la

empresa, y se muestran en la siguiente tabla:
Tabla N° 12. Criterios para el cálculo de NPR.

Criterio Ponderación
Ocurrencia (1-10)
1 falla en más de 2 años 1
1 falla cada 2 años 2-3
1 falla cada 1 año 4-5
1 falla entre 6 meses y un año 6-7
1 falla cada 6 mese 8-9
1 falla al mes 10
Severidad (1-10)
Insignificante 1-2
Moderado 3-4
Importante 5-6
Critico 7-8
Catastrófico 9-10
Detección (1-10)
Obvia 1
Escasa 2-3
Moderada 4-5
Frecuente 6-7
Elevada 8-9
Muy elevada 10
Actividad 3. Elaborar los formatos de lo modos y efectos de fallas de las

unidades de Cementación.
66
Para efectuar el análisis de modos y efectos de falla (AMEF) fue

necesario identificar el número de prioridad de riesgo (NPR), mediante la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detención. Se determinó la
prioridad con la que se debe actuar para cada modo de falla.
En la tabla N° 13, se realizó el análisis de modos de fallas (AMEF) y se

calculó el número de prioridad de riesgo (NPR) además se indican las acciones
que se deben tomar para eliminar o minimizar los modos y efectos de falla,
considerando ya los aspectos ya mencionados.
Como se observa el análisis del AMEF, permitió deducir que se producen

en el motor de combustión, presento dos (2) modos de fallas cuyas causas se
consideran del alto riesgo por obtener un NPR de 640 (Ruido anormal) y 448
(alto consumo de lubricante). Para el sistema de bombas también dos (2)
siendo su NPR 320 en el caso de vaporización de las caras del sello y 640 en
excesiva presión de ajuste.
Adicionalmente se identificó un (1) modo de falla de riesgo medio, y

cuatro (4) de riesgo bajo.
67
Tabla N° 13. Hoja de AMEF

Componente Modo de falla Causa Efecto O S D NPR Acción Preventiva
Batería dañada Cambiar el filtro, revisar baterías,
No enciende el motor 8 8 10 640 Cambiar el bulbo
Ruido anormal
Aumento de la temperatura y Cambiar la válvula de presión,
Fuga de agua
recalentamiento del motor 8 4 1 32 revisar radiador de
Motor de
Enfriamiento
combustión
interna Anillos Reduce la eficiencia del motor Verificar fuga de aceite y
8 8 7 448
Alto consumo desgastados conexiones, anillar
de lubricante Filtro de El motor no funciona Cambiar el filtro
combustible correctamente 1 2 5 10
dañado
Adiestrar al personal con cursos
sobre instalación de sellos
Falta de
Desgaste mecánicos y otras formas de
lubricación Fuga 5 6 8 240
capacitación técnica apropiadas
para el correcto desenvolvimiento de
los mismos en la empresa.
Agrietamiento Vaporización en Presencia de grietas radiales Garantizar el montaje correcto del
por Calor las caras del sello de finas a grandes que parecen 5 8 8 320 sello. Hacer uso de personal
salir del centro del anillo calificado.
Falta de Reemplazo de los sellos en cada
Bomba Desgaste entrenamiento Desgaste 3 6 5 90 mantenimiento preventivo y
triplex apropiado correctivo.
Calidad del porta Usar solo sellos catalogados y

Desgaste
empaque Fuga 3 6 5 90 especificados.
Reducir la temperatura de operación

realizando una circulación forzada
Desgaste Excesivo Presión por un anillo de bombeo, en un
Desgaste/Fuga 10 8 8 640
circuito cerrado desde la caja de
sellado, pasando por un
intercambiador de calor.
68
Objetivo específico N° 4. Elaborar plan de mejoras para la confiabilidad

operacional de las unidades de cementación.
Actividad N° 1. Establecer un inventario de materiales y herramientas

adecuadas para las actividades de mantenimiento.
A continuación, se realizó un inventario para garantizar los materiales y

herramientas al realizar las labores de mantenimiento y además el personal se
puede familiarizar más rápidamente con las mismas.
Tabla N° 14. Inventario de materiales y herramientas.

Ítems Descripción Tipo
1 Pistola neumática modelo pin ¾”
2 Inductor SKF
3 Micrómetro de medidas internas -
4 Micrómetro de medidas externas -
5 Comparador de carátula de 0 a 250 Milésimas
6 Torqui metro cuadrante ¾ de 600pies/libras
7 Rache cuadrante ¾
8 Extractor -
9 Gatos Power de 10t x 40,000 mil psi
10 Extensión de 6” cuadrante ¾
11 Palanca de fuerza cuadrante ¾
12 Puente grúa de 10t a25 t
13 Eslingas de 3m y 4cm de diámetro
14 Grúa bandera de 500kg a1000kg
15 Grilletes -
16 Aceitera -
Tabla N° 14. Inventario de materiales y herramientas.

Ítems Descripción Tipo
17 Alicate De 2”
18 Llave de tubo 24”
19 Llave de tubo 6”
20 Martillo -
21 Botador de 6”
69
22 Mandarria -
23 Barra de golpe -
24 Prensa hidráulica -
25 Dado 1 5/8” cuadrante ¾
26 Dado 2 3/8 cuadrante ¾
27 Dado 9/6 cuadrante ¾
28 Dado 2” cuadrante ¾”
29 Llave combinada 2”
30 Llave combinada 1 5/8”
31 Llave combinada ¾”
Actividad N° 2. Realizar el programa de mantenimiento.
Con esta actividad, se pretendió que la empresa emprenda un programa

de supervisión permanente en el cual se vea involucrado el personal de
mantenimiento y los operarios, con el objetivo de concientizarlos hacia lo que
son las actividades de mantenimiento preventivo.
Se realizó según la información recabada el programa de mantenimiento

para la bomba triplex y el sistema de fuerza (motor) de la unidad de
cementación, estos incluyen la condición de la unidad encendida o apagada, la
frecuencia de realización y el personal responsable por la misma (Ver tabla N°
15 y N° 16 respectivamente).
70
Tabla N° 15. Programa de mantenimiento para la bomba triplex

Condición del
Equipo para realizar Responsable de
Actividad Frecuencia
la actividad la acción
Encendido Apagado
Sustituir Sellos X - Mtto. Proactivo
Sustituir filtros X - Mtto. Proactivo
Detectar presencia de fugas del producto manejado X Diaria Operador
Chequear niveles de electricidad X Diaria Operador
Chequear la presión de carga y descarga del equipo X Diaria Operador
Detectar fugas de aceite del sistema de lubricación X Diaria Operador
X Semanal Mtto.
Inspección visual de corrosión de la carcasa
Preventivo
X Semanal Mtto.
Chequear nivel de aceite
Preventivo
X Semanal Mtto.
Chequear filtro de succión/ cambiar si es necesario
Preventivo
X Semanal Mtto.
Monitoreo por vibración
Preventivo
X Quincenal Mtto.
Limpieza externa de la bomba
Preventivo
X Mensual Mtto.
Lubricar rodamientos
Preventivo
X Bimensual Mtto.
Inspeccionar sellos mecánicos
Preventivo
Inspección y medición de los rodamientos/ Reemplazar si X Semestral Mtto.
es necesario Preventivo
X Semestral Mtto.
Inspección balanceo del impulsor
Preventivo
X Anual Mtto.
Limpiar las líneas de las tuberías de carga y descarga
Preventivo
71
Tabla N° 16. Programa de mantenimiento para el sistema de fuerza (motor)

Condición del
Equipo para realizar Responsable de
Actividad Frecuencia
la actividad la acción
Encendido Apagado
Cambiar el bulbo de medición de temperatura X - Mtto. Proactivo
Verificar estado del motor, por el ruido presentado X por kilometraje Mtto. Proactivo
Verificar si la batería está en buen estado. X Anual Operador
Hacer chequeo eléctrico al alternador X Semestral Mtto. Proactivo
Revisar y/o cambiar las empacadura de los tanques X Semestral Mtto. Proactivo
del radiador.
Cambiar el filtro X Por kilometraje Mtto. Proactivo
Cambiar la válvula de presión X Anual Mtto.
Preventivo
Anillar cilindros X Por kilometraje Mtto.
Preventivo
72
Actividad N° 2. Crear procedimientos para la ejecución de los trabajos de

mantenimiento.
Esta actividad consistió en establecer una guía que ayude a gestionar la

dinámica para mejorar el mantenimiento de los componentes en la unidad de
cementación.
A continuación, se presenta el procedimiento para ejecución de las

actividades generales de mantenimiento, los detalles de las mismas deben ser
guiadas por el manual del fabricante.
73
OBJETIVO
Procedimiento para el mantenimiento general para la intervención efectiva de
los equipos y componentes de la unidad de cementación, con el propósito de
garantizar la disponibilidad y mayor confiabilidad de los activos.
ALCANCE
Es aplicable en la ejecución de mantenimientos rutinario y preventivo de la
unidad de cementación.
AREA O LUGAR DE TRABAJO.
Área de taller del departamento de mantenimiento de la SEPESA, C.A.
FM PD STM-35
SEPESA GERENCIA DE Fecha de elaboración: 24/01/2018
C.A., MANTENIMIENTO Nº de revisión: 0
Página: PAGE1 de 3
Edición: 1
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
Para ejecutar las actividades de mantenimiento se deberán seguir los siguientes
lineamientos
ROLES Y RESPONSABILIDAD DEL PERSONAL
ORGANIZACION O CARGO RESPONSABILIDAD
EMPRESA
Planificar y Supervisar la
SEPESA, C.A., SUPERVISOR ejecución del mantenimiento
o servicio en el sitio de trabajo
Responsable directos del
manejo de equipos,
SEPESA, C.A., JEFE DE TALLER
herramientas, repuestos y
materiales.
Es el que se encarga de
AYUDANTE MECANICO realizar las actividades
SEPESA, C.A.,
necesarias para la ejecución
del mantenimiento mecánico.
74
FM PD STM-35
SEPESA, GERENCIA DE Fecha de elaboración: 24/01/2018
Página: 2 de 3
Edición: 1
PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
SECUENCIAS DE TAREAS PARA REALIZAR EL TRABAJO
o Condiciones antes de realizar el trabajo
 Solicitar al Jefe de taller la orden de trabajo con el diagnóstico previo (fallas

presentadas en el equipo).
 Tiempo estimado para la ejecución
 Confirmar que se encuentren todos los repuestos para así evitar pérdidas
de tiempo.
 Antes de proceder a ejecutar cualquier reparación se debe verificar que el
área de trabajo esté completamente limpia, especialmente el piso debe
estar libre de cualquier sustancia, tales como: grasa, aceite, kerosén, gasoil,
para así disminuir los riesgos de caída.
 Poseer un nivel de iluminación apropiado
 Disponer de ventiladores que mejoren la condición climática en días muy
calurosos
 Garantizar que las grúas estén 100% operativas
o Aspectos de seguridad a considerar
 Utilización de implemento de seguridad tales como: botas, casco, lentes guantes

protectores auditivos. Entre otros.
 Equipos materiales y herramientas a utilizar en este procedimiento.
El encargado del área de mantenimiento debe revisar la planificación anual del mantenimiento
para conocer a que equipos le corresponde realizar mantenimiento
Luego de haber identificado el (los) equipo(s), debe ubicar la orden de trabajo para solicitar el
mantenimiento
Seguidamente, el mismo encargado debe llenar la orden de trabajo y tener a la mano la actividad
de mantenimiento a realizar, este también debe seleccionar a un responsable para que realice la
actividad.
Una vez que el responsable realice la actividad de mantenimiento, debe llenar en la orden de
trabajo el tiempo de duración de la actividad además de la fecha y hora de culminación.
Seguidamente estos datos deben ser entregados nuevamente al encargado del área para que
éste se encargue de llenar la ficha del historial del o los equipo(s).
75
FM PD STM-38
SEPESA, GERENCIA DE Fecha de elaboración: 24/01/2018
Página: 3 de 3
Edición: 1
Tabla N° 16. Procedimiento de Ejecución Fugas
FM PD STM-36
GERENCIA DE Fecha de elaboración: 24/05/2018
SEPESA C.A., MANTENIMIENTO Nº de revisión: 0
Página: PAG 1 de 1
Edición: 1
Actividad de Mantenimiento: verificación de fugas bomba Triplex

Duración Estándar: 1 Día Frecuencia: semanal
Actividades
1 Verificar fugas internas.
2 Comprobar fugas externas.
3 Identificar el estado de los sellos mecánicos, empaquetaduras.
4 Verificar fisuras en el prensaestopas.
Personal Cant Herramientas y Equipos
Mecánico 2 Llave combinada de 1 ½”
Trapos
Supervisor 1 Rache cuadrante ¾
Extractor
Observación: realizar actividades con equipo en funcionamiento
RESPONSABILIDADES: REVISADO POR: APROBADO POR:

NOMBRE Y APELLIDO:
FIRMA:
FECHA:
Tabla N° 17. Procedimiento de Ejecución Funcionamiento del Motor

SEPESA C.A., FM PD STM-37
76

MANTENIMIENTO Nº de revisión: 0
Página: PAG 1 de 1
Edición: 1
Actividad de Mantenimiento: Comprobar funcionamiento del motor

Actividades
1 Revisar el nivel de los fluidos
2 Revisar y probar los rodamientos
3 Revisar que las bobinas no estén abiertas o quemadas
4
Mecánico 2 Extractor
Gatos Power de 10T x 40.000psi
Supervisor 1 Multímetro
Llaves / Varillaje
Observación: desconectar el equipo

NOMBRE Y APELLIDO:
FIRMA:
FECHA:
Tabla N° 18. Procedimiento de Ejecución Fugas de aceite

SEPESA C.A., FM PD STM-38
MANTENIMIENTO Nº de revisión: 0
77
Página: PAG 1 de 1
Edición: 1
Actividad de Mantenimiento: Verificar si hay fuga de aceite

Actividades
1 El manómetro debe indicar cero bares
2 Medir el nivel de aceite abriendo la tuerca
3 Verificar que el nivel esté entre la marca máxima y la mínima
4 Volver a colocar la tuerca

Mecánico 2
Llaves / Varillaje
Supervisor 1
Observación: desconectar el equipo

NOMBRE Y APELLIDO:
FIRMA:
FECHA:
Actividad N° 4. Realizar formatos de seguimiento y control del

mantenimiento.
Se realizaron formatos para el seguimiento y control a través de orden de

trabajo, inspección de los sistemas, registro de fallas para los requerimientos
mínimos en función de garantizar el uso adecuado de los materiales y recursos,
así como registrar datos estadísticos para seguimiento de la confiabilidad de los
equipos. (Ver tabla N° 19 a 22).
Tabla N° 19. Orden de trabajo

FM 0000
SEPESA C.A., ORDEN DE TRABAJO
Gerencia de Mantenimiento Supervisor:

Firma.
78
ORDEN DE TRABAJO
DATOS PARA SER LLENADO POR QUIEN SOLICITA EL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
Orden de trabajo Nº: Fecha y hora de solicitud: Prioridad
Emergencia
Solicitado por : Urgente
Normal
Código del equipo: Código de actividad a realizar:
Trabajo solicitado:
DATOS PARA SER LLENADO POR EL RESPONSABLE DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Trabajo ejecutado: Tipo de mtto:
Correctivo
Preventivo
MATERIALES Y REPUESTOS NECESARIOS PARA EJECUTAR EL TRABAO DE MANTENIMIENTO
Descripción Cantidad Costo unitario Costo total
estimado (BsF) estimado (BsF)
Costo total estimado de materiales y repuestos (BsF)

MANO DE OBRA NECESARIA PARA EJECUTAR EL TRABJO DE MANTENIMIENTO
Cargo Cantidad Horas trabajadas Costo unitario Costo total
estimado (BsF) estimado (BsF)
Costo total estimado de mano de obra (BsF)

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS NECESARIOS PARA EJECUTAR EL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
Descripción Cantidad
Observaciones: Duración del trabajo Fecha y hora de

culminación
Tabla N° 20. Formato de inspección bombas triplex

79
Código
Sistema de fuerza para las Bombas Triplex (FM-PD-STM-39)
Revisión
SEPESA C.A.,
0
INSPECCIÓNDE BOMBAS Fecha
25/5/18
Unidad: Codigo:
Marca: Modelo:
Horas de Operación: Tipo:
Proyecto: Ubicación:
RECEPCIÓN __________ DESPACHO ___________
1- SISTEMA DETRANSMISIÓN 2- SISTEMADEADMISIÓN 4- SISTEMA DELUBRICACIÓN
COMPONENTES/PARTES B R M N/A COMPONENTES/PARTES B R M N/A COMPONENTES/PARTES B R M N/A
Eje de Transmisión Multiple de Admisión Líneas de Distribución de Aceite
Engranajes Asiento Carter
Cojinetes Guia Filtro de Aceite
Cuerpo Inserto Guia Mallas
Cigüeñal Inserto Bomba de Aceite
Engranes Valvula Galería Principal
Cojinetes de Bancada Resorte Cigüeñal
Cojinetes de Biela Tuerca - Contra-tuerca Árbol de Levas
Biela Tapas de Admisión Barra de Balancines
Estoperas y Sellos Valvula de Admision 5-SISTEMADELUBRICACIÓNDEL PISTON
Impulsores o Rotores 3- SISTEMADEDESCARGA COMPONENTES/PARTES B R M N/A
Cabeza del Pistón COMPONENTES/PARTES B R M N/A Valvulas Check
Cuerpo o Cilindro Conductos de Descarga Empaquetaduras
O- Ring Asiento Contenedor deEmpaquetaduras
Plunger Rod Valvula Anillo Lubricante
Tapa Resorte Anillos Polimericos
Camisa Inserto Tapa
Casquetes Mata Chispas Anillo Rod Seal
Tapa de Biela Tapas de Descarga Anillo Espaciador
Pin de Pistón Valvula de Descarga Sello National
Seguro del Pin Valvula de Cierre Tapa de Retenedor
6. PARTEESTRUCTURAL 7. PARTEELECTRICA 8. PARTEMECÁNICA
Juntas Soldadas Arranque Caja Reductora
Condición de Pintura y Latoneria Bateria Nivel de Combustible
Soport. Enganche(Grietas,Torceduras) Bornes y clableado Medidor de Temperatura
Packing caja de lubricacion Horómetro(Vidrio Partido o Flojo) Sistema de Apagado de Emerg.
Pasadores Tacómetro(Vidrio partido o flojo) Discos Deflextores
9. MOTOR
COMPONENTES/PARTES B R M N/A COMPONENTES/PARTES B R M N/A COMPONENTES/PARTES B R M N/A
Bloque Sistema de Inyección Bomba de Agua
Cigüeñal Pistón Croche
Culata Biela Bomba de Aceite
Valvulas Cilindro o Camisa Polea
Pie de Valvula Cojinetes Correas
Vástago Turbocompresor Protector
Cabeza Segmentos Radiador
Árbol de Levas Filtro de Aceite Inyectores
LEYENDA: BUENO (B); REGULAR (R ); MALO (M); NO APLICA (N/A)
OBSERVACIONES:
REVISADO POR: RECIBIDO POR:

NOMBRE: NOMBRE:
CARGO: CARGO:
FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA:

Tabla N° 21. Reporte de fallas
80
Código:
Mantenimiento (FM-PD-STM-41)
Revisión:
SEPESAC.A.,
0
REPORTE DE FALLAS Fecha:
may-18
DATOS DE LA UNIDAD
EQUIPO: CODIGO: N° DECONTROL:
MARCA: MODELO:
PLACA/ SERIAL: TIPO:
HORAS DEOPERACIÓN: KM:
OPERADOR: PROYECTO:
DEPARTAMENTO: UBICACIÓN:
DESCRIPCION DE LA FALLA
OBSERVACIONES
REPORTADO POR RECIBIDO POR

NOMBRE: NOMBRE:
CARGO: CARGO:
FIRMA: FIRMA:
FECHA: FECHA:
Tabla N° 22. Registro de fallas.

81
SEPESA C.A., Gerencia de Mantenimiento

Servicio de Cementación
REGISTRO DE FALLAS
Realizado por: __________________________ Fecha:
Equipo: _________________________________ Código:
Equipo Código Parada Arranque Causa de la

Parada
Fecha Hora Fecha Hora
Objetivo específico N° 5. Evaluar la factibilidad económica de las mejoras
Actividad 1. Determinar los costos del proyecto.
Dentro de los flujos monetarios que se consideraron se encuentra la

mano de obra, repuestos e insumos y el seguimiento de las acciones de
mantenimiento, los mismos se presentan en las siguientes tablas.
82
Tabla N° 23. Costos por mantenimiento

Propuesto
Descripción
(Bs)
Actividades de inspección visual 63.165
Chequeo general 14.000
Análisis de lubricación 22.500
Limpieza de partes externas 11.200
Alineación 30.085
Lubricación y cambiar rodamientos y sellos 156.000
Ajustes de partes móviles 1.400.500
Materiales e insumos 42055
Total 1.739.505
Tabla N° 24. Mano de obra

Cargo Cantidad Sueldo anual (Bs)
Coordinado de mantenimiento 1 1.080.000
Supervisor 1 480.000
Técnicos 1 144.000
Total 1.704.000
Para establecer los repuestos del almacén empleados en las actividades

de mantenimiento se consideró los precios actuales del mercado. A
continuación, en la tabla N° 25, se detallan los diferentes repuestos con sus
respectivos precios.
Tabla N° 25. Repuestos e insumos
Precio unitario
Cargo Cantidad Costo total (Bs)
(Bs)
Tanque de aceite 15w40 (55 96.630 2 193.260
galones)
Grasa multi EP (120 libras) 123.659 4 494.636
Refrigerante (galón) 124.587 5 622.935
Filtro de aire PA 1905 98.623 5 493.115
Filtro de aire PA 1894 54.236 5 271.180
Filtro de aire RS 3505 52.478 5 262.390
Motor eléctrico bomba 44.400 1 44.400
83
Sellos mecánicos 78.954 6 473.724

Porta empaques 457.896 4 1.831.584
Total 4.687.224
Imprevistos
Costo por imprevistos se consideró un 15% del costo total de

mantenimiento resultando en Bs. 703.084
Depreciación
Respecto a la depreciación del equipo los resultados se muestran en la

tabla N° 26.
Tabla N° 26. Depreciación.

Vida Valor
Valor de Valor de
útil Depreciació depreciació
Equipo desecho desecho
(año n n (anual)
(Bs)
) (Bs)
12.500.000
Cementació –
5 12.500.000/5 2.500.000 4.500.000
n (12.500.000
* 5/8)
84
Total 2.500.000 4.500.000

Inversión
Tomando en cuenta las estrategias planteadas se plantearon los

siguientes costos como parte de la inversión necesaria efectuar las mismas.
(Ver tabla N° 27)
Tabla N° 27. Inversión inicial

Descripción Monto (Bs)
Desarrollo de documentación, adiestramiento, transporte e 3.550.000
instalación.
Adquisición de materiales,
- Compra de sellos que cumpla con los requerimientos del sistema.
- Trabajos de montaje y acoplamiento del sistema. 3.500.000
- limpieza y protección corrosiva de línea y tina.
- Adquisición de paneles de control y su integración en la unidad.
Total 6.750.000
La inversión quedo representada por Bs. 6.750.000
Ingresos por servicios prestados
Los ingresos para el estudio están representados por los costos de

producción generados por el servicio que presta la unidad de cementación.
Para poder obtener los ingresos esperados, se tomó en cuenta lo siguiente:
 Tiempo de trabajo diario.
 Días servicio.
 Costo por servicio prestado
85
Para realizar el cálculo la empresa sugirió el caso de la

retroexcavadora, como se muestra a continuación:
Tiempo de servicio = tiempo de trabajo diario * días de servicio
Tiempo de trabajo diario (en horas / día) = 6 horas/día

Días servicio (en días / mes) = 20 días/mes
Tiempo de servicio = 6 x 20 = 120 horas/mes
Costo por servicio prestado (Bs) = tiempo de servicio * costos de producción

por hora
Costos por producción (Bs) = 11.506 bs/hora

Costos por servicio prestado (Bs) = 120 x 11.506
Costos por servicio prestado (Bs) = 1.380.770 Bs/mes

Como se observa se tiene un beneficio para la empresa del Bs.
16.569.236 anual
Actividad 2. Establecer el flujo de caja.
En esta actividad partiendo de los datos anteriormente desarrollados se

elabora el flujo de caja, tomando en cuenta por el ENT variaciones de los flujos
en 30% para el año 2, 27% año 3, 13% año 4 y 6% año 5, esto en función de
los cambios que se van originado afectando la producción y por ende la
eficiencia en las acciones de mantenimiento como un primer ensayo. (Ver tabla
N° 28)
86
Tabla N° 28. Flujo de caja

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
INGRESOS 16.569.236 21.540.007 27.355.809 30.912.064 32.766.788
Mano de obra 1.704.000 2.215.200 2.813.304 3.179.034 3.369776
Repuestos e
4.687.224 6.093.391 7.738.607 8.744.626 9.269.303
insumos
Mantenimiento 1.739.505 2.261357 2.871.923 3.245.273 3.439.989
Imprevistos
703.084 914.009 1.160.791 1.311.694 1.390.395
(15%)
Depreciación 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000
Total costo 11.333.813 13.983956 17.084.625 18.980.626 19.969.463
Utilidad
2.928.674 5.537.776 8.578.726 10.438.210 6.908.003
marginal
Apartado de
628.251 906.726 1.232.542 1.431.773 1.535.679
personal 12%
ISLR (34%) –
1.355.044 2.144.057 3.067.203 3.631.689 3926.090
500UT*850
Utilidad Neta 945.379 2.486.993 4.278.981 5.374.749 1.446.234
Ajuste por
2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000 2.500.000
depreciación
Valor desecho 4.500.00
Inversión inicial 6.750.000

FNE 3.455.379 4.986.993 6.778.981 7.874.749 8.446.234
Como se observa del flujo de caja la inversión se puede recuperar para el
segundo año. Finalmente se calculó el valor presente neto, para ello se empleó
la siguiente ecuación:
Ecuación # 1
(FNE)promedio= ∑ (flujos netos) /5
Fuente. Blank (2007)
331.542.337
(FNE)promedio = = 6.308.467
5
Actividad 3. Aplicar el factor único de pago.

87
Para cumplir con esta actividad se tomó en cuenta el factor de cantidad

compuesta de pago único (F/P) para el flujo de efectivo de la actividad anterior,
para lo cual se seleccionó las cantidades: inversión inicial (año 0); año 2 y año
5, con el fin de conocer el valor equivalente en el año 10, sólo para esas
cantidades, a una tasa de interés del 50%. En la figura N° 13, se puede
observar el desarrollo grafico de los flujos.
Figura N° 13. Diagrama para un valor futuro en el año 10
(F/P, 50%,5)
4.986.993 8.446.234 (F/P, 50%,8) F =?
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(F/P, 50%,10)
6.750.000
La expresión que describe esta situación en la siguiente:
F = -6.750.000*(F/P, 50%,10) + 4.986.993* (F/P, 50%,8) + 8.446.234*(F/P,

50%,5)
F = -6.750.000*(57,6650) + 4.986.993 *(25,6289) + 8.446.234*(7,5938)

88
El valor equivalente en bolívares para el año 10 es:
F = 197.288.593 Bs
Significa que el proyecto se considera factible, ya que se acumula la

cantidad de dinero de Bs. 197.288.593 después de 10 años, a partir de un valor
presente con interés compuesto de 50%.
Actividad 4. Realizar el análisis de sensibilidad.
El análisis se realizó para verificar la variación del VPN respecto a TMAR

y a la vida en años del proyecto, para lo cual se consideró la siguiente
expresión:
Ecuación # 6
VP = - Inversión + FNEpromedio(P/A,i,n) – Gradiente (P/G,i,n)
Fuente. Blank (2007)
En primer lugar, se consideró la variación respecto a TMAR, para ello se

eligió un intervalo de variación del 30% al 80%; a 5 años constantes (Ver tabla
N° 29).
Tabla N° 29. Rango de valores TMAR variable, n fija

N TMAR AÑOS P/A P/G
30 % 5 2.4356 3.6297
40% 5 2.0352 2.7637
50 % 5 1.7366 2.1564
60% 5 1.5077 1.7181
70% 5 1.3280 1.3940
80% 5 1.1838 1.1490
89
Empleando la expresión anterior, además de un gradiente de

1.000.000Bs anual respecto a los costos y el FNE como el promedio de los
flujos de caja, este es FNE = 6.308.467 Bs; se tiene lo siguiente:
VP 30% = - 6.750.000 + 6.308.467*(1.5077) – 1.000.000* (1.7181) = 10.251.738
VP 40% = - 6.750.000 + 6.308.467*(1.3279) – 1.000.000* (1.3939) = 7.812.392
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(1.1838) – 1.000.000* (1.1490) = 5.989.808
VP 60% = - 6.750.000 + 6.308.467*(1.0682) – 1.000.000* (0.9621) = 4.589.595
VP 70% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.9688) – 1.000.000* (0.8125) = 3.487.976
VP 80% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.9688) – 1.000.000* (0.8125) = 2.603.358
Como se observa el VPN (TMAR) disminuye a medida que aumenta el

valor de TMAR.
Ahora se procede a analizar el caso cuando TMAR es constante en 50%

durante 5 años de vida del proyecto, los datos se muestran en la siguiente
tabla.
Tabla N° 30. Rango de valores n variable, TMAR fija

AÑOS TMAR P/A P/G
1 50 % 1.4074 1.0370
2 1.6049 1.6296
3 1.7366 2.1564
4 1.8244 2.5953
90
5 1.8829 2.9465
6 1.9220 3.2196
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.1912) – 1.000.000* (0.0000) = 4.024.880
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.2278) – 1.000.000* (0.0366) = 5.211.738
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.2348) – 1.000.000* (0.0505) = 5.989.808
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.2361) – 1.000.000* (0.0545) = 6.499.742
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.2363) – 1.000.000* (0.0556) = 6.833.845
VP 50% = - 6.750.000 + 6.308.467*(0.2363) – 1.000.000* (0.0556) = 7.052.679
Los cálculos permiten verificar que a medida que aumenta los años de
vida del proyecto el VPN(n) tiende a crecer positivamente. Para una mejor
compresión de los resultados, los mismos fueron graficados para poder analizar
la sensibilidad en términos de TMAR y n. (Ver figura N° 14)
Figura N° 14. Sensibilidad VPN (TMAR) vs VPN(n)

91
Punto de
equilibrio
Como se observa en la gráfica, el punto de equilibrio como

representación de la medida entre TMAR y N, se alcanza en el año 3 a un 50%,
indicando la recuperación de la inversión inicial y el inicio de la obtención de
ganancias. Observándose además la pendiente negativa del VPN que resulta
de los cambios de TMAR, en comparación con la pendiente en relación a N que
es creciente; determinándose la sensibilidad del proyecto a partir del año 6 al
80%, lo que indica tomar medidas preventivas evaluando las diferentes
variables existentes a fin de evitar que se ponga en riesgo la inversión del
proyecto.
92
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 En la revisión de la unidad de cementación se establecieron cinco (5)

sistemas vitales sobre los que se verifico la confiabilidad resultando el
sistema o tanque de mezcla con un 29,3%, sistemas de centrifugas con
26,9%, sistema de fuerza del camión con 37,4% y sistemas bombas
triplex con 37,57%, la mantenibilidad es mayor a 24 horas, mientras la
disponibilidad resulto superior a 90%.
 Mediante la revisión de los historiales de falla y el análisis de criticidad se
identificó los sistemas críticos en la unidad de cementación
representados por el sistema de fuerza del camión y la bombea triplex,
con un nivel de criticidad de 80 y 120 respectivamente.
 Las fallas presentadas en los sistemas críticos fueron causadas por no
cumplirse el programa de mantenimiento y al realizar el AMEF se
determinó que el motor de combustión, presento dos (2) modos de fallas
cuyas causas se consideran del alto riesgo por obtener un NPR de 640
(Ruido anormal) y 448 (alto consumo de lubricante). Para el sistema de
bombas también dos (2) siendo su NPR 320 en el caso de vaporización
de las caras del sello y 640 en excesiva presión de ajuste.
 En el plan de mejoras se establecieron procedimientos guía para
minimizar las fallas que ayudaran a gestionar la dinámica para las
actividades mantenimiento de los componentes en la unidad de
cementación y cinco (5) formatos para orden de trabajo, inspección,
registro de fallas y reporte de fallas.
 Se determinó que el proyecto se considera factible, ya que se acumula la
cantidad de dinero de Bs. 197.288.593 después de 10 años, a partir de
un valor presente con interés compuesto de 50%. Mientras que el
93
análisis de sensibilidad muestra que se recupera la inversión inicial al 3er

año.
Recomendaciones
 Ejecutar el programa de mantenimiento y aplicar los formatos para las

unidades de cementación con el propósito de maximizar los trabajos de
cementación y bombeo y recabar datos estadísticos de las fallas para el
seguimiento de la confiabilidad.
 Comunicar al personal que labora en el departamento y cualquier otro

que de alguna manera esté involucrado con el funcionamiento de las
unidades de cementación de las actividades de mantenimiento
desarrolladas con la finalidad de optimizar el proceso comunicación de
fallas in situ.
 Hacer un seguimiento a las actividades de manera que se pueda

mejorar e implementar de manera más frecuente en el sistema de
MANTENIMIENTO MP9 y que se consideren necesarios.
 Establecer frecuencia de inspecciones más seguidas para verificar que

los equipos y piezas que integran los cementadores estén funcionando
correctamente.
94
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F[11/11/17]

Cementación Primaria

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De acuerdo con Moubray J. (op.cit), también denominado mantenimiento

y, a requerimientos de producción que generan políticas como la de “repara

Moubray J. (op. cit), es un mantenimiento planificado y programado que

Según Moubray J. (op. cit), es aquel que engloba un conjunto de tareas