UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”

FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
MENCION INDUSTRIAL
NÚCLEO ANACO ESTADO ANZOÁTEGUI.

Estrategias Organizacionales de
Mantenimiento

Profesor: Integrante:
Ing. Omar Pinto Daniel Bastidas C.I: 27.651.092

Anaco, 28/01/2021
 Introducción
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas.

El mantenimiento de clase mundial significa satisfacer y superar las expectativas y

necesidades de mantenimiento de la organización en relación con el potencial que
ofrecen las tecnologías actuales, y en relación con el contexto social y de mercado
actual, relacionado con la seguridad, el medio ambiente, la calidad y la economía.

El MCC una metodología que surgió de la aviación comercial norte americana y en

la actualidad es utilizada para prevenir o reducir las fallas que traen consigo
consecuencias significativas y posibles efectos en los en los ISED´s o activos y
permitir que estos funcionen de forma segura y eficiente dentro los parámetros
operacionales, con una distribución de forma efectiva de los recursos asignados
a la organización de mantenimiento.

LCC es el análisis de todos los costes (directos e indirectos, variables y fijos)

asignables a un producto, servicio o edificio desde que se inicia la concepción de
la idea hasta el final de su vida útil, por o para cualquier agente asociado a las
fases de la vida del mismo (proveedor, productor, consumidor, usuarios)

La gestión de activos es la disciplina que busca, gestionar todo el ciclo de vida de

los activos físicos de una organización con el fin de maximizar su valor. Cubre
procesos como el diseño, construcción, explotación, mantenimiento y reemplazo
de activos e infraestructuras.
  Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean
Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación
de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación
total de las personas.

La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida por

los equipos que fomenta una mayor participación de los trabajadores de la planta
de producción.

El TPM, enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital importancia

del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se
programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte
integral del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el
mantenimiento rutinario y no programado.

Características

 Acciones de mantenimiento.
 Participación de todas las personas de la organización.
 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
 Mejora la Efectividad Global de las operaciones.
 Intervención significativa del personal involucrado en la operación
y producción.
 Utilización profunda del conocimiento que el personal posee.

Pilares

Para que una estrategia tan ambiciosa tenga éxito, debe estar bien fundamentada.
Esto nos lleva a los 8 pilares del TPM, que son los 8 principios pilares del
Mantenimiento Productivo Total:
1. Enfoque en las mejoras (Kobetsu Kaizen)

El primer gran pilar del TPM es tener una prioridad clara: mejorar, mejorar y
mejorar continuamente. Sólo podemos evitar la pérdida de equipos, mano de obra,
materias primas y energía cuando todo el equipo comparte esta visión. Es
importante que todos se reúnan para identificar los problemas, estén dispuestos a
probar nuevos métodos y sean proactivos en la mejora de los procesos.

2. Autonomía (Keikaku Hozen)

La autonomía es el segundo gran pilar del Mantenimiento Productivo Total, en el

que cada miembro del equipo es un «agente de mantenimiento». Cada uno tiene
la autonomía para cuidar de la limpieza, la inspección y el mantenimiento de los
equipos y activos en los que trabaja. Esto hace que cada equipo esté limpio y
mantenido, ayuda a detectar fallos de manera temprana, y permite que los
técnicos de mantenimiento se encarguen de las tareas más pesadas.

3. Gestión de calidad (Hinshitsu Hozen)

Uno de los grandes objetivos del TPM es «producir con cero defectos». Algo que,
sin duda, también se asocia con una gran satisfacción del cliente. Por lo tanto, la
gestión de la calidad y la implementación de procesos internos para detectar fallos
son otro de los pilares del TPM. Recomendamos que se apliquen herramientas de
análisis de la causa raíz para encontrar el origen de los principales defectos y
cortar estos problemas casi literalmente «de raíz».

4. Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado – ya sea el mantenimiento correctivo programado o

el mantenimiento preventivo – es la mejor manera de evitar el downtime y las
paradas imprevistas. Mantener todos los activos en funcionamiento es esencial
para asegurar la calidad del servicio y evitar las quejas de los clientes (en el caso
del B2C) y las no conformidades (en la asistencia técnica B2B). El mantenimiento
programado que obliga a parar el equipo debe hacerse en horas que no
perjudiquen el funcionamiento normal de la empresa.
5. Gestión de nuevos equipos

La gestión de nuevos equipos es otro pilar para el éxito de una estrategia de TPM.
La experiencia adquirida a lo largo del tiempo debe ser determinante a la hora de
comprar nuevos equipos o desarrollar nuevos productos para facilitar el
mantenimiento. Esto puede ser tan simple como elegir una pintura lavable para las
paredes (lo que facilita la limpieza) o tan complejo como elegir un robot capaz de
diagnosticar automáticamente sus fallos (lo que reduce los errores de producción).

6. Formación continúa

Invertir en la educación y formación continua de cada empleado es otro pilar del

TPM. De lo contrario, no podrán ocuparse del mantenimiento rutinario ni identificar
posibles fallos. Para que la estrategia funcione, es esencial que cada uno tenga un
conocimiento básico de cómo funcionan los activos que utilizan a diario.

Además, como la tecnología también evoluciona, la formación continua es

esencial para que tus técnicos conozcan los nuevos modelos de equipos y estén
siempre al día con las mejores prácticas y la vanguardia de la industria.

7. Higiene y seguridad en el trabajo

Otro objetivo del TPM es evitar los accidentes de trabajo: cero accidentes, cero
contaminación y cero burnout. Una buena gestión del mantenimiento no sólo
previene los accidentes de trabajo durante el mantenimiento en sí, sino que
también contribuye al bienestar de todos los trabajadores

Se estima que el 53% de todos los cánceres en Europa está relacionado con
actividades profesionales, generalmente debido a la exposición al amianto, a los
bencenos (utilizados en gomas, lubricantes, colorantes, detergentes y pesticidas,
por ejemplo), al cromo, al níquel, al polvo de sílice (común en las actividades
mineras, en las canteras, en las fábricas de pegamento y pinturas), a la radiación y
al humo. Un buen mantenimiento de los equipos y edificios puede ayudar a reducir
estas estadísticas.
8. TPM a nivel administrativo

El último de los 8 pilares del TPM es aplicar estos mismos principios a nivel
administrativo. Es decir, no todo depende de las «hormiguitas trabajadoras», ya
que incluso los directivos pueden adoptar una filosofía basada en la proactividad y
la mejora continua de los procesos, de la logística y hasta de la planificación de
tareas. Lo ideal es que los principios del TPM sean adoptados por toda la
estructura de la empresa, sin excepción

Ventajas y desventajas

Ventajas

 Fiabilidad, el equipo funciona en mejores condiciones de seguridad, ya que

se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución del tiempo de inactividad, tiempo de inactividad de los
equipos/máquinas.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Disminución de stock en Almacén y, por tanto, de sus costes, ya que
ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a
un programa de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.

Desventajas

 Cambio de hábitos productivos

 Problemas iniciales de funcionamiento.
 Mano de obra.
 Mantenimiento no realizado.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa
Paso a paso

1 PASO: CREAR EL ENTORNO APROPIADO

La Jefatura de Administración debe informar a todo el personal de la empresa y

proveedores, la decisión de establecer el TPM. Con este mensaje oficial se busca
la participación y compromiso de todos los integrantes, así como la comprensión
del tema.

2 PASO: CREAR PROGRAMAS DE ADIESTRAMIENTO Y DESARROLLO

En este paso para implementar el TPM comienza la creación de programas de

adiestramiento y desarrollo para todo el personal de la empresa.

3 PASO: CREAR LA ORGANIZACIÓN PARA EL TPM

Es el momento de establecer el “Comité Promotor y Coordinador de Desarrollo del

TPM” como Staff o apoyo de la alta dirección.

4 PASO: CREAR LOS OBJETIVOS Y POLÍTICAS PARA EL TPM

El Comité Promotor y Coordinador debe definir los objetivos generales a alcanzar

a mediano y largo plazo (uno a tres años). Se recomiendan las políti cas
necesarias que de éstos se deriven.
5 PASO: CREAR EL PLAN MAESTRO PARA LA DESARROLLO DEL TPM

Es cuando el Comité Promotor y Coordinador elabora un plan maestro para el

desarrollo e implementación del TPM. Este comité debe estar compuesto por
verdaderos especialistas en la preservación y mantenimiento de los activos de
capital existentes en la empresa. Además, sus conocimientos deben
complementarse con cursos y programas para preparar a todo el personal en las
siguientes cinco tareas:
 Efectividad global del equipo.
 Preservación y Mantenimiento autónomo para todo el personal de
Producción, Ventas, Finanzas etc.
 Capacitación y Desarrollo para todo el personal de la empresa.
 Preservación y Mantenimiento para el personal de mantenimiento.
 Preservación y Mantenimiento para los nuevos Activos de Capital.

6 PASO: ACTO DE INICIACIÓN TPM

Se trata de organizar una reunión de todo el personal de la empresa y de

personas importantes ligadas a ésta ya sean proveedores, empresarios, personas
renombradas, etc. Esta junta debe ayudar a desarrollar un clima proactivo y de
deseos de superación en todo el personal de la empresa y proveedores.

Aquí, cada responsable de comité (general, departamental, de sección, de grupo)

debe informar sobre el trabajo planeado y desarrollado en cada uno de los cinco
pasos antes mencionados, así como de los resultados.

Entonces, hasta aquí se ha obtenido el adiestramiento y desarrollo de todos los

recursos humanos de la empresa. Esto permite que el Comité General del TPM
jerarquice el inventario de recursos a mantener en tres categorías de acuerdo a su
criticidad (importante, vital y trivial).

7 PASO: MEJORA DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO INSTALADO

Otro paso para obtener dicha mejora al implementar el TPM es cuando se

necesitan hacer dos labores generales:
  Estudiar a fondo las características y rendimientos de los activos vitales e
importantes. El objeto es obtener el mayor provecho al usarlos en la debida
forma.
 Eliminar los obstáculos que se oponen a la eficacia de los activos antes
mencionados.

8 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE PRESERVACIÓN Y MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO

Uno de los problemas graves que existen en la industria es que al personal de

producción, finanzas y cualquier otra especialidad, no se les prepara en labores de
Preservación y Mantenimiento de sus herramientas de trabajo.

Este es un grave error porque se debe tener como principio que todo el personal
que tenga que ver con el uso de una herramienta de trabajo, está obligado de
conocer su operación y cuidado. La falta de conocimiento a los Activos de Capital
produce grandes pérdidas.

9 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE PRESERVACIÓN PARA EL PERSONAL

DE MANTENIMIENTO

La implementación de este plan debe comenzar antes que termine el octavo paso.
Por lo que se ha visto, hay que considerar que el Departamento de Preservación y
Mantenimiento debe tener las siguientes características generales:

 Una estructura racional que facilite la aplicación de labores estratégicas y

tácticas (Planeación y Planificación).
 Un inventario de activos físicos jerarquizado en tres categorías (Vital,
Importante y Trivial).
 Planes estratégicos de Preservación y Mantenimiento efectuados por la
Dirección general.
 Planes tácticos de Planificación de órdenes de trabajo efectuado por el
Departamento de Preservación y Mantenimiento.
  Un sistema computarizado integrando la información de toda la empresa.

10 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE CAPACITACIÓN Y DESARROLLO

PARA TODO EL PERSONAL Y PROVEEDORES

Con los planes generados por el Comité General Promotor y Coordinador del
TPM, hay que programar cursos para todo el personal de la empresa y
proveedores. Esto de acuerdo con las categorías que tengan, usando las técnicas
más modernas de enseñanza y siguiendo dos políticas:

 Todo personal debe ser capacitado, según las técnicas de operación.

 Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades específicas de cada
área de trabajo.

11 PASO: IMPLEMENTAR EL PLAN DE CONSERVACIÓN PARA LOS NUEVOS

ACTIVOS DE CAPITAL

El personal de Producción y el de Conservación debe corroborar que todo equipo

recién instalado, se analice desde el punto de vista de la filosofía actual de la
conservación industrial. Para ello se deben usar criterios científicos y sistémicos y
además, con base en Costo del Ciclo de Vida (LCC).

A esta etapa se le denomina Commissioning y se realiza durante la vida temprana

de la máquina, bajo la responsabilidad del proveedor para que éste asegure su
garantía. Las actividades de Commissioning están enfocadas a evaluar el costo
económico de ciclo de vida del equipo, comprobar que el equipo está en los
niveles más altos de confiabilidad, mantenibilidad y operatividad, entre otros
aspectos.

12 PASO: ESTABILIZACIÓN

Este es el paso final del programa de implementación y desarrollo del TPM.

Consiste en una medición constante de resultados para la búsqueda de mejores
objetivos. Todo el personal de producción auxiliado por el Comité General y
Coordinador del TPM, trabajará para mejorar los resultados y así poder obtener
metas cada vez más elevadas.

 Mantenimiento Clase Mundial (MCM)

Se conoce también por sus siglas en inglés WCM (World Class Maintenance).
Desarrollado en la década de los 80 para aumentar la productividad de las
empresas, es un conjunto de ideas y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de
manutención hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo, disciplinado en
prácticas estandarizadas, gestión autonómica, competitivo y con índices de
desempeño clase mundial.

Se caracteriza por poseer una capacidad de respuesta a los movimientos del

entorno, gestión de una tecnología de producto y proceso, conocimientos amplios
de mercados globales, capacidades para obtener lo mejor de las personas.

El benchmarking puede ser uno de los mecanismos que contribuyen a localizar y

decidir si el proceso de mantenimiento de una organización puede ser clasificado
como de clase mundial. Sin embargo, las comparaciones y evaluaciones siempre
deben hacerse en relación con parámetros que realmente puedan ser comparados
entre diferentes compañías que también operan en diferentes realidades.

Características

 Fomenta la eficiencia y efectividad de los procesos a través de una

planificación disciplinada
 Promueve la relación continua del mantenedor/operador
 Considera la tecnología de información como habilitador esencial en la
integración de los procesos
 Promueve el trabajo en un ambiente de mejoramiento continuo
 Importancia al desarrollo de la competencia de la gente para el desempeño
en los procesos
 Énfasis en obtención de los objetivos estratégicos del negocio a través del
trabajo en equipo
10 Mejores Prácticas

1. Organización centrada en equipos de trabajo: Se refiere al análisis de

procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios.

2. Contratistas orientados a la productividad: Todos los trabajos contratados

deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y
presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas -
hombres utilizadas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios: Considera que los

inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo.

4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta

Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento
continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento.

5. Planificación y Programación Proactiva: Orientada a la confiabilidad

operacional, maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada,
incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e
instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al
más bajo costo por unidad producida.

6. Procesos orientados al mejoramiento continuo: Consiste en buscar

continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas
mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta
filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.

7. Gestión disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de

materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el
servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de
convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.

8. Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estándares en la

organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la
captura y el registro de datos para análisis.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visión

de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada por
profesionales.

10. Producción basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento

predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del
mantenimiento predictivo.

Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Excelencia en los procesos medulares.

 Calidad y rentabilidad de los productos.
 Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
 Máxima confiabilidad Logro de la producción requerida.
 Máxima seguridad personal.
 Máxima protección ambiental.

Desventajas

 Tiene un alto coste la dotación e implementación de instrumentos de

medida y detección.
 En algunos casos el control pasa por un análisis e interpretación de los
Valores monitorizados, difícil de automatizar.
 Requiere de una alta capacitación, lo que puede llegar a demorar su
implementación.
Paso a paso para la Implantación.

 Decisión de la alta gerencia

 Establecimientos de las políticas
 Organización formal integrada hacia la competitividad
 Caracterización de sistema y procesos
 Determinación de impactos de fallas
 Plan de tomas de decisiones según relación costo beneficios
 Aplicación de las tecnologías y mejores practicas
 Mejora continua

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización

y el ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del
mantenimiento industrial. Se puede definir como la capacidad de un ISED
(instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos), de realizar su función de la
manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad
y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento.

Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se van a obtener.
Características

 Los ISED´s son analizados detalladamente.

 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas
y su frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y
medio ambiente.
 Relevancia al contexto operativo de los equipos.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Conformación del Equipo Natural de Trabajo (ENT)

Un equipo natural de trabajo es un conjunto de personas de diversas funciones

dentro de la organización que trabajan juntas por un periodo de
tiempo determinado, en un clima de potenciación de energía, para analizar los
problemas comunes de distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo
común

Los miembros de un equipo natural de trabajo, no deben ser más de 10 personas,

y deben formarse típicamente como se observa en la figura 3 con uno o dos
representantes por las funciones disimiles.

Es una técnica utilizada para el enriquecimiento de trabajo. Estos equipos ejecutan

unidades completas de trabajo. Cada equipo se responsabiliza de un
área completa y tangible y se le dota de la autoridad necesaria para desarrollar su
trabajo con autonomía. Estos grupos pueden denominarse Grupos Auto dirigidos.

En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema

de progresión de carrera que exige a cada nuevo gerente “producir su impacto
individual y significativo al negocio”. Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos
campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para “dejar su huella”.
Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en
equipo. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores
contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo.
Los gerentes guían a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener
mejores resultados bajo el esquema “ganar-ganar”. Los éxitos del equipo son
logros del líder de turno

Los roles se definen de la siguiente manera:

*Operador: Proporciona la experiencia en cuanto al manejo y
operabilidad de sistemas y equipos.

*Planificador/Programador: Proporciona la visión holística del proceso, y ofrece

la visión sistémica de la actividad.

*Mantenedor: Experiencias de aprendizaje en la reparación-

mantenimiento de sistemas y equipos.

*Especialistas: Expertos en áreas específicas.

*Diseñador/ingeniero de procesos: Proveer los elementos del diseño y

operación delos activos.

*Facilitador: Asesor técnico o metodológico.

Definición de los tipos de fallas según el MCC

Lo primero que debemos hacer es determinar con que se ve relacionada dicha

consecuencia de falla, si es con la seguridad de las personas o el medio ambiente,
si afecta algún tipo de norma o reglamentación, si afecta la producción, o es el
costo o afecta un componente particular y lo siguiente es determinar el grado del
problema causado basados en un flujograma de proceso y un análisis de
criticidad.
El MCC clasifica las consecuencias de fallas en cuatro grupos:

 Falla con consecuencias ocultas.

 Falla con consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.
 Falla con consecuencias operativas.
 Fallas con consecuencias no operativas.

1. Falla con consecuencias ocultas.

No tiene impacto directo pero puede derivar en fallas múltiples serias y a veces
catastróficas. La mayoría está asociada a dispositivos de seguridad.

2. Falla con consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.

Seguridad: puede matar o herir personas.

Medio ambiente: contamina.

3. Falla con consecuencias operativas.

Afectan: La producción, La calidad, El servicio al cliente, Los costos operativos.

4. Fallas sin consecuencias operativas.

Son fallas no ocultas que no afectan la seguridad, ni el medio ambiente ni la

operatividad. Su única consecuencia es generar costos directos de reparación.

Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Se reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo de forma

dramática, en razón de un 70% al 80% en promedio.
 Incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos.
 El aumento de la producción
  Reducción significativa del “scrap” o desperdicio por efecto de fallas en la
máquina.
 Mayor motivación de todo el personal que participa en la implementación.
 Se incrementa el conocimiento técnico de los activos críticos de la planta.
Esto es pasar de ser bombas de tiempo a equipos bien controlados. Es una
máxima en este ámbito y al estudiar los equipos se incrementa el saber y
se detecta donde hace falta la capacitación.
 Se reducen los costos en refacciones y en mano de obra.
 Fácil Manejo de lenguaje técnico
 La mejora de la seguridad

Desventajas

 El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad

técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier
técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado por profesionales con
mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque
solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones.
 El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se
requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere
tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros
con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un
plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa,
cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.
 El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de
profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea
barato no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera
rápidamente en forma de aumento de producción y disminución de coste de
mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de
recursos valiosos
Metodología para la Implantación.

Pasos para aplicar el MCC:

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto qui ere
decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro
de los estándares operacionales.

 Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo

por el cual el activo existe.
 Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el
fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias
para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural,
contención, soporte, confort, control, apariencia, protección, economía,
eficiencia y superfluos.

¿De qué manera puede fallar?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en

realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que
el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿Qué origina la falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura
que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas
que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste,
rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño.
¿Qué pasa cuando falla?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla,
y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento
preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

¿Importa si falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se

desea tratar de prevenirlas o no.

Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores

es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo
se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y
servicio).

 Análisis de Costo de Ciclo de Vida (LCC)

Se puede definir, como el análisis de todos los costes asignables a un producto o

servicio desde que se inicia la concepción de la idea hasta el final de su vida útil,
por o para cualquier agente asociado a las fases de la vida del mismo.

Los costes de un producto o servicio a lo largo de su ciclo de vida pueden ser

fácilmente visibles como son los costes directos de la producción (costes de
materias primas, energía y mano de obra) o pueden tener una menor visibilidad
como son los costes indirectos para el fabricante (pérdida de productividad debida
a los residuos) o los costes para la sociedad (problemas de salud por la
contaminación).

El LCC también permite analizar los costes de un producto desde diferentes

perspectivas, fundamentalmente las del productor y el consumidor. En un
automóvil, los diseñadores utilizan en la práctica el parámetro de los costes de
producción, mientras los consumidores atienden al precio de compra, incluidos los
impuestos.

Características

 Análisis de todos los costes (directos e indirectos, variables y fijos)

 Conocimiento a detalle de los costes que influyen en todos los actores del
producto en su ciclo de vida
 Permite tomar decisiones comprendiendo partidas económicas que de otro
modo no se asignan al proyecto.
 Facilita la integración de los enfoques económico y medioambiental como
pilares y valores de negocio
 Utilizado para validar la integridad del bien
 Asegurar al mantenimiento que el proyecto cumplirá con las bases de
diseño.

Costos de Diseño, Depresión de activo y Mantenimiento.

Costos de diseño: El cálculo de costo de diseño del ciclo de vida de un activo se

realiza mediante un proceso de análisis económico que permite determinar los
costos totales de adquisición, propiedad y eliminación de un producto.

Depresión de activo: El proceso de depreciar un activo, al cual se hace

referencia también como recuperación de capital, explica la pérdida del valor del
activo debido a la edad, uso y obsolescencia durante su vida útil. Aunque un activo
puede estar en excelente condición de trabajo, el hecho de que valga menos a
través del tiempo se considera en los estudios de evaluación económica.

Mantenimiento: El LCC empieza a pensar en el mantenimiento cuando los

equipos e instalaciones ya están en operación, lo cual es siempre demasiado
tarde, se debería comenzar a pensar en el mantenimiento desde la idea misma.
Durante la vida esperada del producto/sistema se incurre en costes de operación,
Mantenimiento y soporte al suministro de productos y equipos.
Estos costes típicamente incluyen lo siguiente:
a) Costes asociados a la operación
b) Costes asociados al mantenimiento
c) Costes asociados al mantenimiento correctivo

Gráficas

Siendo un método de evaluación de costes, para lo que no sirve un, LCC es para
realizar la contabilidad de una organización, ya que considera también los costes
asociados a otros actores del ciclo de vida del producto.

Gráfica del menor coste del ciclo de vida.

Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Exige un estudio detallado de cada uno de los costos durante las diferentes
etapas del ciclo de vida del equipo.
 Permite un análisis mejor y más detallado.
  El modelo ayuda a las compañías a eliminar costos antes de incurrir en
ellos y a manejar algunos riesgos cruciales relacionados con los costos,
flujo de caja y rentabilidad.
 Define estructuras que permiten un análisis mejor y más detallado.
 Tiene en cuenta diferentes indicadores financieros que arrojan resultados
sobre viabilidad de la inversión con costos proyectados, y su vida
económica
 La proyección que recomienda el modelo ayuda a las compañías a eliminar
costos antes de incurrir en ellos y a manejar algunos riesgos cruciales
relacionados con los costos, flujo de caja y rentabilidad.

Desventajas
 Mucho esfuerzo exigido a los miembros de la organización
 Excesiva atención a los deseos del cliente que, en ciertos pasos pueden
llegar a ser contraproducente.
 Conflictos internos en la organización por oposición de intereses,
típicamente surgidos con la necesidad de repartir entre los distintos
sectores o áreas una especie de cupo que quedo determinado.

Paso a paso para la Implantación.

 Establecer las condiciones operacionales del sistema. Describir los modos

de operación del sistema (carga completa, media carga, sin carga) y las
capacidades de producción a satisfacer.
 Establecer los factores de utilización. Estos factores deben indicar el estado
de funcionamiento dentro de cada modo de operación.
 Identificar las distintas opciones a ser evaluadas. Seleccionar las
alternativas existentes que pueden cubrir con las necesidades de
producción exigidas.
  Identificar para cada alternativa todas las categorías de costes básicos:
inversión inicial, desarrollo, adquisición, mantenimiento planificado,
reposición.
 Determinar para cada alternativa los costes totales por Confiabilidad (TCPf).
Identificar los principales tipos de fallos y la frecuencia de ocurrencia en el
tiempo, la cual será un valor constante a lo largo del ciclo de vida del activo
(este aspecto se detalla más adelante).
 Determinar los costes críticos. Identificar las categorías de costes de mayor
impacto, y analizar los factores que propician los altos costes (proponer
estrategias de control).
 Calcular todos los costes en valor presente (P) para cada alternativa. Definir
el factor de descuento y el período de vida útil esperado y estimar los
costes totales en valor presente por cada alternativa evaluada.
 Seleccionar la alternativa ganadora. Comparar los costes totales de las
alternativas evaluadas y seleccionar la opción que menor coste genere para
el período de vida útil esperado.

Terotecnología

La Terotecnología es el estudio y gestión de la vida de un activo, desde su

construcción, instalación, puesta en marcha en una industria, operación,
mantenimiento, modificación, sustitución, hasta el final de su vida útil, en otras
palabras, es el seguimiento de la vida de los recursos desde su adquisición, e
incluso antes en algunos casos, hasta su destino final, esto incluye las formas de
disponer del mismo, su mantenimiento, su desmantelamiento y reciclaje.
Siendo esto un enfoque netamente económico, visto desde la perspectiva de la
Ingeniería del Mantenimiento, la Terotecnología nos lleva a una visión técnico-
económica más amplia integrando prácticas gerenciales, financieras, de
ingeniería, de logística y de producción en los activos físicos y buscando siempre
el control de los costos económicos de su ciclo de vida (CCV).

Es decir, el objetivo principal de esta práctica es mejorar y mantener la efectividad

técnica y económica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida.
Combinando la Terotecnología con la experiencia y el conocimiento, podemos
lograr una visión integral del impacto que tiene el mantenimiento sobre los
elementos que constituyen el proceso de producción, buscando siempre una
mejora continua tanto técnica como económica.

 Gestión de Activos

Es la disciplina que gestiona el ciclo de vida de los activos físicos para incrementar
su valor. De tal modo que cubre procesos como la, construcción, diseño,
mantenimiento, explotación y reemplazo de activos en los diversos
departamentos, instalaciones y localizaciones.

Se trata que la Gestión de Activos pueda mejorar el rendimiento, aminorar costes,

extender la vida útil y obtener el mejor retorno de inversión de los activos. Así que
se ha transformado en un modelo de negocio que fusiona la planificación
estratégica con mantenimiento, operaciones y decisiones para la inversión de
capital.

Características

 Los activos contribuyen al valor organizacional

 Conducta colaborativa, rompiendo los silos internos y cadena de
suministros
 Valor, propósito y resultados a largo plazo
 Aproximación holística a los diferentes tipos de gastos
  Fomento del cumplimiento de políticas de seguridad.
 Multidisciplinaria: La gestión de activos rompe barreras departamentales y
disciplinarias y se enfoca netamente en valor por dinero.
 Sistemática: aplicada rigurosamente en un sistema de gestión estructurada.
 Basada en riesgo: Incorporando apropiadamente el riesgo en cada toma de
decisiones.
 Óptima: Buscando la mejor forma de unir “objetivos conflictivos”, como los
costos vs. desempeño vs. riesgo, e impactos de corto plazo vs. Largo plazo.
 Sustentable: Los planes deben lograr un valor óptimo de ciclo de vida del
activo, incluyendo desempeño del sistema actual, consecuencias
ambientales y otras de largo plazo.

Norma ISO – 55000

La Norma ISO 55.000, es una compilación de prácticas comunes, que sirven como
parámetros generales para conducir la gestión de la más amplia esfera de activos,
sin reparar en el tipo de organización o cultura.

Partiendo de una visión amplia de la gestión de activos, establece las

generalidades sobre las que debe diseñarse, establecerse, implementarse,
mantenerse y mejorarse el sistema de gestión de activos de cada organización.

Aunque se le conoce comúnmente como la Norma ISO 55.000, esta hace

referencia a tres capítulos:

 ISO 55.000 – Gestión de activos – visión general, principios y terminología:

que ofrece una visión general sobre la gestión de activos y los sistemas de
gestión de activos, además de determinar su público objetivo, los beneficios
y alcances de su aplicación, las bases teóricas y el glosario que sirve de
preámbulo al iniciar el diseño del sistema de gestión de activos.
 ISO 55.001 – Gestión de activos – sistemas de gestión – requerimiento: que
especifica los requisitos de todo sistema de gestión de activos,
independientemente del tipo de activos u organización.
  ISO 55.002 – Gestión de activos – sistemas de gestión – lineamientos para
la aplicación: que proporciona directrices sobre el diseño y operación de un
sistema de gestión de activos.

Las organizaciones son entidades complejas, y el alcance de sus objetivos

depende de la consideración de una multiplicidad de elementos y factores que se
entrecruzan, y de cuya simbiosis depende su capacidad de generar valor, tanto
como su éxito.

La Norma ISO 55.000 resulta del análisis de cada uno de estos factores, y de la
estandarización de los procedimientos a tener en cuenta, al momento de diseñar
sistemas de gestión de activos centrados en equilibrar los costos financieros,
ambientales y sociales, y los riesgos, la calidad de servicio y el desempeño
relativo a los activos.

La Norma ISO 55000 que tiene como objetivo controlar el riesgo, es decir,
gestionar toda la información relacionada a la vida útil de los activos en cuestión.
De manera que se fusione a los demás sistemas de información de la empresa
con el objetivo de obtener datos claves para la toma de decisiones.

Esta integración de la información de ciclo de vida de los activos permite optimizar

su mantenibilidad elevando así su fiabilidad; por tanto, se asegura la rentabilidad.
A estos beneficios se añade la reducción en costes de operación y el incremento
de loa calidad del producto final.

De manera más concreta Beneficios de la gestión de activos ISO 55000 incluye

los siguientes beneficios sin ser limitados a los siguientes:

 Mejora del desempeño financiero.

 Decisiones de inversiones.
 Riesgo gestionado.
 Mejoras en resultados y servicios.
 Responsabilidad social demostrada.
  Demostración de cumplimiento.
 Mejora de la reputación.
 Mejora de la sostenibilidad organizacional.
 Mejora de la e ciencia y eficacia.

Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Máximo rendimiento de los bienes o recursos

 Es determinante para el éxito de una organización
 Manejo de la cartera de inversiones teniendo la consideración de su
situación de riesgo
 Obtiene lo mejor de los activos para el beneficio de la organización y/o sus
partes interesadas
 Capacidad para gestionar de manera coherente
 Reduce los costos totales de operar sus activos
 Reduce los costos de capital de invertir en la base de activos
 Mejora el desempeño operativo de sus activos
 Reduce los riesgos de seguridad de operar los activos
 Mantiene y mejora la reputación de la organización
 Mejora el desempeño regulatorio de la organización
 Reduce los riesgos legales asociados con la operación de los activos

Desventajas

 No detalla los procesos, los procesos/procedimientos probablemente no

reflejen los estándares de la industria
 No tener gestión, un inconveniente de la práctica es si no se mantiene la
administración, existirán problemas con el cumplimiento de la gestión.
Paso a paso para la Implantación

Los pasos básicos para implementar el modelo de gestión de activos son los
siguientes:

1. Generar un sentido de urgencia (evangelizar): Convencer a algún alto

directivo de la urgencia de implantar el modelo, basándose en historias de
ineficiencia y fracasos en la organización. Todo en casos exitosos y en beneficios
tangibles.

Además de explicar la filosofía y conceptos básicos del modelo. Para ello se debe
recurrir a habilidades políticas de influencia para ampliar el círculo de personas
convencidas.

2. Conseguir el patrocinio de la más alta dirección: Sin el patrocinio de la alta

dirección es imposible implantar un modelo integrado y corporativo. Muchos
realizan esfuerzos aislados en beneficio de sus activos.

Estas iniciativas son válidas, pero nunca alcanzaran una alta eficiencia, ni
beneficios considerables y sostenibles para la organización.

Primero se debe convencer a la alta dirección de la urgencia e importancia de

implantar un modelo de gestión de activos. Es decir, para mostrar el valor a ganar
y el incremento de la productividad del capital invertido. Además se requiere
inversión y un presupuesto para lograr implantar el modelo.

3. Conformar un área dedicada y un comité de gestión de activos: Es

imprescindible la conformación de un departamento con profesionales dedicados a
la misión de implantar el modelo. Debe ser funcionalmente independiente de otras
gerencias.

Además, se debe formar un comité de gestión de activos, integrado por

profesionales de diferentes áreas funcionales y con el mayor nivel de autoridad
posible dentro de la organización.
Esto para desarrollar la política, los procesos y procedimientos, así como
desarrollar los planes de implementación y de gestión del cambio.

4. Determinar la situación actual (auditoría): Si no sabes dónde estás ni a

dónde quieres llegar, es imposible trazar un plan estratégico.

Las buenas prácticas no serán desechadas sino más bien integradas al modelo.

Debemos realizar un diagnóstico de nuestra situación actual que determine el nivel

de las inter-relaciones y madurez respecto a la gestión de activos. No es requerido
por ahora una auditoría detallada que llegue a determinar las características
tácticas u operativas.

Determinar lo que tenemos: Procesos y prácticas que deben consolidarse y

mejorarse, además de identificar las prácticas que deben eliminarse.

Determinar lo que necesitamos tener: Procesos y prácticas que deben implantarse

y desarrollarse.

5) Diseñar un marco de trabajo y un plan estratégico: Se debe desarrollar un

marco de trabajo (framework) y un plan estratégico de alto nivel. Todo para que
determine las áreas o practicas críticas que deben ser mejoradas o desarrolladas.

6) Desarrollar la hoja de ruta (rompecabezas): Visualizamos la hoja de ruta

como un gran rompecabezas que debemos armar. Cada organización debe
determinar las piezas necesarias y para la secuencia de armado no existen reglas.

Las actividades, pueden ser desarrolladas, en secuencia, en paralelo, en cascada,

con adelantos o retrasos, iterativamente. Pero siempre son procesos
interdependientes e integrados, que inclusive pueden ser implantados en etapas.
 Conclusión
El Mantenimiento Productivo Total o TPM es un programa de mantenimiento
aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto definido para el
mantenimiento de plantas y equipos. En el entorno adecuado, esto puede ser muy
eficaz para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento,
reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos). El MCM es aquella
que ha transformado todos los elementos de su sistema productivo:
entrenamiento, gestión de calidad, organización para el diseño de productos,
selección de equipos, mantenimiento, tecnologías de información, automatización,
entre otros para lograr los objetivos propuestos.

MCC es de gran importancia para cualquier industria, empresa, o compañía, sea

en el ramo de transporte, petrolera, de servicios, entre otros. Tenemos que para
aplicar la metodología del MCC se deben de seguir una serie de preguntas
sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales para responder las
preguntas de dicha metodología.

El LCC no es por lo tanto una mera herramienta de contabilidad de costes

empresariales al uso, sino que es una herramienta que expresa el valor monetario
de un bien incluyendo los costes internos asociados a su ciclo de vida,
cuantificando la relación existente entre la optimización económica y ambiental de
un producto, servicio o edificio, de cara a conocer cómo las actividades
económicas influyen en las relativas al medio ambiente, y viceversa.

La Gestión de Activos se convierte en una necesidad para mantener los niveles de

productividad de las máquinas y reducir las paradas de planta no planificadas. De
esta forma, los activos físicos de las empresas industriales se transforman en
ventajas muy competitivas. Por eso que es clave optimizar la Gestión de Activos
para garantizar la eficiencia de los equipos industriales a través del mantenimiento
planificado
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