Diseño e implementación del monitoreo de la instrumentación de campo

de la central hidroeléctrica.
Para la óptima operación de la central hidroeléctrica Machu Picchu, debemos
monitorear las variables provenientes de los diferentes grupos generadores, así
como también de los sistemas auxiliares.
Estas señales de campo deben operar dentro de los márgenes admitidos para
de esta manera garantizar la operación segura de los grupos generadores.
Temperatura
La medición de temperatura es muy común en todos los procesos de
generación, ya que se debe operar dentro de un cierto margen en condiciones
normales.
Una elevación súbita de temperatura es indicativa de algún problema
mecánico, el cual puede originar una falla, por lo que entonces su monitoreo
debe ser constante. Adicionalmente, los instrumentos de medida y dispositivos
de control que requieran tendrán compensación automática por variación de la
temperatura ambiental.
Temperaturas de los componentes eléctricos y mecánicos del alternador y
transformadores de potencia - temperaturas de bobinados estatóricos, núcleo
magnético, metal y aceite de cojinetes de grupo, temperatura de aceite y
bobinado de los transformadores de potencia, temperatura de agua y aire de
sistemas de refrigeración de grupo.
SENSORES Y TRANSDUCTORES
Los detectores de temperatura por resistencia enviarán la señal a su
correspondiente indicador en el tablero y/o al control local o remoto, según se
requiera;
TRANSDUCTORES DE MEDIDAS ELÉCTRICAS
Los transductores para medir la temperatura de los devanados de campo,
incluyendo una unidad auxiliar para detectar niveles de alarma y disparo,
tendrán dos contactos independientes; estos niveles serán ajustables. Los
transductores serán conectados a las señales de voltaje y corriente del campo.
Las señales de entrada serán filtradas para evitar operaciones en falso durante
condiciones transitorias en el circuito de campo. El indicador de temperatura
será instalado en los tableros de excitación.
Los transductores serán insensibles a variaciones de temperatura entre 0º y
50º C.
INDICADORES
Los indicadores que serán instalados en tableros, serán aptos para recibir
señales provenientes de transductores de temperatura tipo RTD Pt100.
INSTRUMENTOS Y CONTROLES DE TEMPERATURA
a. Medidores de temperatura por resistencia (rtd)
Los medidores de temperatura incluirán todos los elementos desde los
detectores hasta los indicadores. Los detectores de temperatura por
resistencia, RTDs, serán de platino, con una resistencia de 100 ohmios a
cero grados Celsius (0°C), del tipo de tres hilos. Estos detectores se
localizarán en los sitios que le permitan medir las temperaturas más
altas.
Cada detector será conectado a la caja terminal por medio de tres (3)
conductores, uno de los cuales estará conectado a un punto común. Los
puntos comunes estarán aislados de tierra, pero se proveerán los
elementos para hacer la conexión a tierra en cada bloque terminal o
cerca de él.
La exactitud de los medidores tipo RTD serán de +/- 0.2% de la lectura o
mejor, de buena calidad y reconocida marca mundial, bajo aprobación
de la SUPERVISION.
b. Medidores de temperatura
Los termómetros y termostatos serán digitales, con conexión roscada del
tipo NPT(M). Los termómetros serán herméticamente sellados,
construidos en acero inoxidable. La exactitud de los termómetros será
+/- 1% del alcance o mejor con resolución menor o igual que 1°C.
Los medidores de temperatura serán totalmente cerrados, ajustables y
estarán provistos de todos los contactos que se requieren para alarma,
enclavamiento y otros servicios. Los medidores tendrán los dispositivos
y accesorios que permitan su montaje y desmontaje sin interferir el
funcionamiento normal de la unidad.
Los detectores de temperatura por resistencia enviarán la señal a su
correspondiente indicador en el tablero y/o al control local o remoto, según se
requiera.
a) Rotor.
Posee un sistema de medición indirecto para la temperatura de
bobinado rotórico, el cual es conectado al sistema de control y
protecciones.
La temperatura media del arrollamiento rotórico será medida
continuamente por un dispositivo de medición indirecta. Esta medición
se ejecutará midiendo la tensión y la corriente de campo. De esta lectura
se tiene el valor de la resistencia rotórica actual R, la cual es comparada
con un valor de referencia Rr previamente establecido y asociado a una
determinada temperatura Tr; mediante una función T = f (R, Rr, Tr) se
obtendrá el valor actual de la temperatura del arrollamiento de campo.
 Este valor será analizado continuamente, si el mismo supera un primer
umbral (100ºC aproximadamente) aparecerá una señal de alarma. Si
supera el segundo umbral (140ºC aprox.) aparecerá una señal de
disparo que enviará el grupo a parada de emergencia.

b) Estator.
Para la medición a distancia de la temperatura del núcleo magnético y
del bobinado del estator, se instalaron detectores de temperatura del tipo
RTD. En los bobinados estatóricos se instalaron un mínimo de cuatro
detectores por fase, mientras que en el núcleo magnético se instalaron
como mínimo seis detectores.
Como respaldo al sistema de medición basado en detectores de
temperatura, se instaló un sistema de medición indirecta de la
temperatura de bobinado estatórico, el cual será conectado al sistema
de control y de protecciones. Además, se instalaron las unidades
terminales para el monitoreo, protección, control y medición de los
parámetros de temperatura del generador.

c) Transformador.
Los arrollamientos del transformador tendrán elementos de medición de
temperatura RTD’s. Estos elementos estarán conectados a un aparato
de indicación local que tendrá mínimo 2 salidas, una de alarma y otra de
disparo que están interconectadas con el sistema de supervisión del
sistema de excitación. Toda vez que la temperatura alcance un nivel
crítico, una señal de alarma o disparo dará aviso desde el sistema de
excitación al sistema de control de la central.
Presión
La presión es otra de las variables que se deben monitorear constantemente en
la operación cotidiana de la central.
Se simulo la interacción de las conducciones (túnel de aducción, chimenea de
equilibrio, conducto forzado y tubería de presión), la turbina, el generador, la
carga y el regulador para comprobar que el sistema es estable bajo las
condiciones de carga una vez fijados los parámetros de regulador, y si los
transitorios de presión y de velocidad que se obtienen después de un rechazo
de carga, total y simultáneo, están dentro de los límites especificados.
El regulador tiene la capacidad de producir, indirectamente, una medida del
caudal utilizado por la turbina, tomando como base las posiciones de apertura
de las agujas o alabes directrices y a la presión en la tubería. Esta medida
deberá indicarse en el display del regulador y enviarse al sistema de control, la
medida deberá indicarse en m3/s. El proceso de medición se calibra durante
las pruebas en el sitio.
INDICADORES
Los indicadores que serán instalados en tableros, serán aptos para recibir
señales analógicas de 4 a 20 mA provenientes de transmisores de presión.
INSTRUMENTOS Y CONTROLES DE PRESIÓN
Para todas las mediciones locales y remotas de presión se usan manómetros y
manóstatos digitales, con una exactitud de +/- 0.2% del alcance o mejor y
capaces de soportar presiones del 200% de la presión de trabajo. Todos los
medidores serán del mismo tipo, en lo posible intercambiables, de buena
calidad y reconocida marca mundial y se someterán a la aprobación de la
SUPERVISION.
Cuando una medida de presión se utilice para vigilancia o toma de decisiones
por parte del sistema de control global o del operador, deberá garantizarse que
al cerrar la válvula de aislamiento se realice automáticamente el drenaje para
evitar información errónea.
Nivel
CONTROL DE NIVEL EN EL EMBALSE DE REGULACIÓN
El regulador de la turbina contará con esta función, la misma que será
implementada por el CONTRATISTA en referencia al nivel de agua en la
cámara de carga.
INDICADORES
Los indicadores que serán instalados en tableros, serán aptos para recibir
señales análogas de 4 a 20 mA provenientes de transmisores de nivel.
INSTRUMENTOS Y CONTROL DE NIVEL
a. Medidores locales de nivel.
Estos indicadores serán del tipo de flotador acoplado magnéticamente,
con el indicador protegido por armadura metálica. Donde se requiera, los
indicadores locales de nivel tendrán válvulas de aislamiento y purga. Los
medidores de nivel tipo mirilla podrán ser utilizados donde se especifique
explícitamente de esta manera.
Los indicadores soportarán presiones hasta del 200% de la presión
normal del tanque.
La escala de los indicadores deberá ser de suficiente longitud para medir
el nivel de aceite en los recipientes. Los indicadores estarán provistos
con referencias ajustables de los niveles máximo y mínimos permisibles,
tanto en operación normal como en reposo.
Todos los indicadores locales de nivel estarán localizados en sitios
donde la lectura pueda hacerse fácilmente.
b. Interruptores de nivel.
Los interruptores de nivel serán del tipo flotador y estarán protegidos
contra accionamientos accidentales. Los interruptores de nivel serán
 sensibles (conexión - desconexión) para diferencias de nivel de 3 mm o
mejor.
Cada interruptor de nivel tendrá el número necesario de contactos
auxiliares de alarma y/o de enclavamiento, eléctricamente
independientes.
c. Medidores de nivel para indicación remota.
Los medidores de nivel que se encuentren sometidos a presión
soportarán hasta el 200 % de la presión normal del tanque.
La exactitud de los medidores de nivel será de +-0.2% del alcance
mejor.
Instrumento y controles de flujo
INDICADORES
Los indicadores que serán instalados en tableros, serán aptos para recibir
señales análogas de 4 a 20 mA provenientes de transmisores de flujo.
INSTRUMENTOS Y CONTROLES DE FLUJO
Los medidores de flujo (agua de enfriamiento, aceite, etc.) podrán ser del tipo
por ultrasonido (tiempos de tránsito ó eco) ó magnéticos.
La exactitud de los medidores y transductores de flujo será de +/- 1.0% del
alcance o mejor.
Los medidores magnéticos permitirán el reemplazo ó mantenimiento de su
parte activa sin necesidad de desmontar todo el medidor y sin interrumpir el
flujo.
Estos medidores indicarán el caudal ó flujo dentro del rango del 10% hasta el
150% del flujo máximo.
a. Turbina
Cuenta con un regulador que esta en la capacidad de producir,
indirectamente, una medida del caudal utilizado por la turbina, tomando
como base las posiciones de apertura de las agujas o alabes directrices
y a la presión en la tubería. Esta medida se indica en el DISPLAY del
regulador y se envía al sistema de control, la medida se indica en m 3 ∕ s.
El proceso de medición se calibra durante las pruebas en el sitio.
Implementación de la red y uso protocolo de comunicación para la
operación remota de la central hidroeléctrica.
La operación remota de la Central Machu Picchu, no sería posible si no se
tiene implementada una red de comunicaciones.
Las centrales están enlazadas, por lo que a través de este medio de
comunicación estarán interconectados los equipos que enviarán los comandos
de control y datos de monitoreo.
La distribución de los controladores programable encargados del control y
monitoreo de la central Machu Picchu se describe a continuación.
EN SALA DE CONTROL
La implementación del sistema de control global se realizó con los siguientes
trabajos.
Con carácter no limitativo, a continuación, se detalla el equipamiento y
materiales requeridos para el sistema de control global.
Suministro eléctrico
Se diseño, suministro e instaló un equipo ondulador de alimentación
ininterrumpida en 220 Vac, incluido equipamiento asociado, de una capacidad
acorde a configuración de equipos a más 40% de reserva.
Para evitar el incremento de carga en el sistema de corriente continua 110 VCC
de la primera fase, la carga adicional que resulte del nuevo sistema de control
de la segunda fase deberá ser alimentada por un nuevo Ondulador, el cual
deberá a su vez ser alimentado por el sistema en corriente continua 110 VCC
de la segunda fase.
El dimensionamiento del equipo Ondulador dependerá de la carga adicional del
sistema de control y de otros equipos críticos a definirse en la ingeniería de
detalle, en ningún caso esta carga será mayor al 60% de la capacidad
instalada.
Las características que tiene el ondulador:
– Potencia : Configuración del equipo más 40%
reserva
– Tensión de Entrada : 110 Vcc + 15% - 20%.
– Forma de Onda : Senoidal
– Tecnología : PWM
– Tensión de Salida : 220 Vac +/- 1%
– Frecuencia : 60 Hz +/- 10%.
– Factor de potencia : 0.8 ó mejor
– Eficiencia, a carga : 94.0 (DC-AC)
nominal (%)
Se cuenta con 01 tablero de distribución basado en interruptores
termomagnéticos de alta velocidad para alimentación de cargas
Software:
El software empleado en el sistema de control SCADA de la primera fase,
CENTRALOG, es un sistema cuya plataforma de sistema operativo es Solaris
basado en UNIX.
Hardware:
En la presente sección se especifican los principales ítems del hardware del
sistema de control global.
A. CASA DE MAQUINAS
Autómatas
Unidades de adquisición de datos y control, incluyendo el equipamiento
asociado (módulos de conexión a las redes locales y del sistema de
control global, instrumentación, cableado, tarjetas de interfase para
entradas y salidas, etc.).

Autómatas de grupos.– Cada grupo generador cuanta, con 01

autómata para control y supervisión de operación de la unidad, que
incluye sus auxiliares propios, instalado en un armario ubicado en la
casa de máquinas de la segunda fase, el mando es realizado por el
operador a través de una consola IHM local (tipo touch screen) y de
manera remota por el sistema de control global.
Para cumplir funciones de supervisión y control, los autómatas de grupo
intercambiarán información con los equipos de medidas, protección,
regulación de velocidad y regulación de tensión.
Las secuencias y sistemas controlados y supervisados por cada
autómata de grupo serán las siguientes:
 Supervisión y control de grupo.
 Condiciones previas y permanentes.
 Supervisión de secuencias de arranque y parada de grupo.
 Ejecución de secuencias de paso entre estados de
funcionamiento estable.
 Ejecución de secuencias de seguridad y paros por protección de
la unidad.
 Presencia de condiciones de estados de funcionamiento estable.
 Sistema de refrigeración de grupo -sistema de refrigeración del
alternador y de los cojinetes guía turbina y combinado empuje-
guía, control y supervisión de las bombas e instrumentación
instalada.
 Temperaturas de los componentes eléctricos y mecánicos del
alternador y transformadores de potencia - temperaturas de
bobinados estatóricos, núcleo magnético, metal y aceite de
cojinetes de grupo, temperatura de aceite y bobinado de los
transformadores de potencia, temperatura de agua y aire de
sistemas de refrigeración de grupo.
 Reguladores de velocidad y tensión – cambio de parámetros y
modos de operación, supervisión de medidas.
  Configuración del autómata.
 Manejo del sistema de alarmas de proceso y sistema - despliegue
de alarmas con estampado de tiempo.

01 Autómata de reparto de potencia activa/reactiva y control de

tensión de barra en 138 kV.– El control de potencia activa y reactiva de
los grupos de la segunda fase, incluyendo los tres grupos existentes de
la primera fase, es realizado por 01 autómata central, instalado en un
armario ubicado en la casa de máquinas, el mando es realizado por el
operador a través de una consola IHM local (tipo touch screen) y de
manera remota por el sistema de control global. La aplicación toma en
cuenta la consigna de potencia de generación de la central solicitada por
el operador y seleccionar la mejor distribución de generación de los
grupos en base a sus curvas de eficiencia y el nivel de agua en la
cámara de carga, el objetivo es la generación de potencia activa más
óptima en función del uso de agua eficiente.
De forma adicional, el autómata también cuenta con una aplicación para
mantener en la barra principal de la subestación CHM, ó en otra barra
existente en la subestación de Dolorespata en Cusco, la consigna de
tensión solicitada por el operador, para lo cual realizará variaciones de
potencia reactiva en los reguladores de tensión de todos los grupos
(primera y segunda fases).

01 autómata de servicios auxiliares – El control de los servicios

auxiliares de la segunda fase será efectuado por un autómata instalado
en un armario ubicado en la casa de máquinas, el mando será realizado
por el operador a través de una consola IHM local (tipo touch screen) y
de manera remota por el sistema de control global.
Las secuencias y los sistemas controlados y supervisados por el
autómata de servicios auxiliares son los siguientes:
 Control y supervisión la barra de servicios auxiliares 380 VAC con
un autómata propio, el cual trabajará en forma coordinada con
información del autómata de SS.AA de la primera fase.
 Control y supervisión de sistemas de corriente continúa.
 Control y supervisión de celdas de media tensión.
 Control y supervisión de sistemas de refrigeración - agua cruda y
agua tratada.
 Control y supervisión del sistema de ventilación y climatización.

Se efectuaron las modificaciones del software del autómata de servicios

auxiliares de la primera fase, con una nueva lógica de control de los
servicios auxiliares que incluya los equipos a instalarse en la segunda
fase.
 Vista de casa de máquinas

B. SUBESTACION SEGUNDA FASE

Los equipos de control, medición y protecciones del patio de llaves,
incluida la interconexión de barras deberán integrarse al sistema de
control global, para lo cual deberá realizar todos los trabajos tanto a nivel
de hardware como software.

C. EDIFICIO DE CONTROL Y MANDO DEL SISTEMA DE CONTROL

GLOBAL
En este numeral se definen los equipos con que deberá contar el
sistema de control global de la CHM.

Servidores SCADA y HIS

Los servidores se encuentran en plataforma SUN. Existen dos
servidores del sistema de control y uno para las funciones HIS.
Los servidores del sistema de control son de aplicación redundante, de
reconexión automática, sin interrupción y sin intervención del operador.
Los servidores SCADA están dimensionados de acuerdo a los
requerimientos de EGEMSA, cuidando siempre con utilizar equipos de
alta performance y confiabilidad.
Se debe prever puertas de seguridad, para permitir el acceso a los
drives a personal autorizado únicamente.
Estos servidores se instalarán en la sala de equipos de control y
comunicaciones existente en la primera fase.
El servidor HIS existente trabaja con una base de datos Oracle 7.

Estaciones de operación
El número de estaciones de operación existente en la primera fase es de
cuatro (04).
 El número de estaciones de operación requeridos para el sistema de
control global debe ser de cuatro (04) estaciones.
Se habilito un punto de red permanente del sistema de control global en
un ambiente de la casa de máquinas de la segunda fase, para que una
estación de operación pueda conectarse a este punto. Por ello se
construyo un ambiente apropiado para la conexión de la estación de
operación en casa de máquinas.
Una de las estaciones de operación del Centro de Control de EGEMSA
tiene características idénticas a la estación de desarrollo – ingeniería, es
decir servirá para labores de operación y configuración del sistema de
control, tiene también una unidad de tape drive y unidad óptica.

Estación de Desarrollo – Ingeniería

Esta estación aparte de contar con la funcionalidad de una estación de
operación, contiene todo el software y hardware necesario para la
ejecución de las labores de administración y mantenimiento del sistema
de control, de respaldo a la estación de operador en caso de falla en
este.
Esta estación cuenta con una unidad de tape drive y unidad óptica, de
las características indicadas previamente.

Red LAN redundante del sistema de control de la segunda fase

Para la red LAN del sistema de control global se usa y amplia la red
existente de la primera fase, los equipos del sistema de control de la
segunda fase se conectarán a través de Switches individuales.

Equipo de sincronización de tiempo

Cuenta con el equipo requerido para la sincronización de tiempo de

todos los equipos del sistema de control, basados en el patrón de tiempo
GPS, este equipo es de uso exclusivo para el sistema de control global,
tanto de la primera como segunda fase.
Este equipo cuenta con las características de conexión y transmisión de
datos adecuadas para la sincronización de tiempo de los equipos
existentes y los a instalarse.

Transferencia de datos para envío al COES vía ICCP

El sistema CENTRALOG existente envía información a través de 01

Gateway al sistema Microscada del Centro de Control de EGEMSA,
desde este sistema a través de un servidor ICCP los datos son enviados
al COES.

D. CAMARA DE VALVULAS
El control y supervisión del equipamiento de la cámara de válvulas de la
segunda fase está integrado al autómata existente de la primera fase,
 incluyendo el equipamiento asociado (módulos de conexión a las redes
locales y del sistema de control global, instrumentación, cableado,
tarjetas de interfase para entradas y salidas, etc.), las señales integradas
corresponden a los siguientes equipos:
 Control y supervisión de las maniobras de apertura y cierre de la
válvula mariposa.
 Supervisión del caudalímetro y detectores de sobre velocidad de
la tubería forzada.
 Control y supervisión de la máquina limpia rejas de la cámara de
carga.

Se efectuaron las modificaciones necesarias en el autómata de la

cámara de válvulas, tanto a nivel de software como hardware.

Se tiene el cableado entre la cámara de carga y casa de máquinas para

las señales que requiere el sistema de control, las alimentaciones en
corriente continua requeridas son tomadas del sistema en corriente
continua de la segunda fase.

E. REPRESA
El control y supervisión de los equipos en la represa están integrados al
autómata, incluyendo el equipamiento asociado (módulos de conexión a
las redes locales y del sistema de control global, instrumentación,
cableado, tarjetas de interfase para entradas y salidas, etc.), las señales
corresponden a los siguientes equipos:
 Control y supervisión de las compuertas de toma de la quinta
nave.
 Control y supervisión del sistema de desarenado (purga) de la
quinta nave.
 Control y supervisión de la máquina limpia rejas de la quinta nave
desarenadora.
 Control y supervisión de la compuerta de purga de la quinta nave
desarenadora.
 Sistema de medición de caudal en el vertedero.
 Sistema de medición de turbidez para la nave desarenadora.

Se efectuaron modificaciones en el autómata en la represa, tanto a nivel

de software como hardware.

F. EQUIPOS DE RECAMBIO
Suministro para recambio de un juego completo de módulos para un
autómata de grupo.

CONTROL REMOTO
Los comandos de control remoto se lograrán mediante solicitudes de control a
los autómatas. Un comando de control será enviado a un autómata, solamente
después que la solicitud de control haya sido verificada, tal como control de
estado, estado desactivado, etc. Las solicitudes de comando inválidas del
operador serán rechazadas.
Los funcionamientos erróneos en la selección del comando de control serán
reportados como mensajes de diagnóstico. Estos incluyen la no respuesta del
respectivo autómata, error en la comunicación y error en el chequeo-
respuestaverificación (check-back-verify).
Será verificada la terminación de operaciones seleccionadas de control. Una
vez finalizada exitosamente una secuencia de intercambio de mensaje con un
autómata, el sistema de control global verificara la ejecución del comando,
revisando el estado del dispositivo controlado. Si no se detecta el nuevo estado
esperado dentro de un periodo pre-establecido, se generará una alarma de
comando no ejecutado. Una falla en el dispositivo controlado no causará
ningún reintento automático del comando.
Todo mal funcionamiento será incluido como alarma en la lista de alarmas, lo
cual se usará para mantenimiento general del sistema.
El cambio de estado de un dispositivo por control remoto del operador no
causará una alarma de cambio de estado en el sistema, pero será registrado
como un evento.
El sistema proveerá las siguientes funciones de control remoto:
1. Control de dispositivos de dos estados.
2. Control incremental de dispositivos.
3. Control secuencial automático.
B. Control de dispositivos de dos estados
El control remoto de dos estados bajo la modalidad de “seleccionar antes de
operar” deberá ser posible para los siguientes tipos de equipos:
1. Interruptores (abrir, cerrar).
2. Seccionadores (abrir, cerrar).
3. Conmutadores (auto/manual, inicio/fin, abrir/cerrar etc.).
C. Control incremental de dispositivos
El control remoto incremental bajo la modalidad de “seleccionar antes de
operar” deberá ser posible para los siguientes tipos de equipos que se
encuentran acondicionados para control remoto bajo esta modalidad.
• Unidad generadora (subir/bajar generación) en condiciones normales dentro
de los límites operativos de la unidad.
• Unidad generadora (subir/bajar reactivos) dentro de los limites de la unidad
(capability curve).
Una vez que el operador seleccione un punto para control, este estará en
capacidad de enviar cualquier numero de mandos de subir o bajar, sin
necesidad de re-seleccionar. Sin embargo la selección del punto se desactivara
automáticamente en un tiempo límite si el operador no ha ingresado los
mandos en “x” segundos, donde “x” deberá ser un parámetro definible por el
programador. El control será de lazo abierto.
D. Control secuencial automático
Esta opción deberá permitir programar múltiples comandos de control para ser
ejecutados en forma automática en una secuencia pre-definida.
El sistema deberá soportar los siguientes comandos, para los tipos de equipos
que se encuentren acondicionados para control remoto bajo esta modalidad:
1. Secuencias de arranque/parada de la unidad generadora y otros
equipos, bajo las siguientes condiciones:

a. Solo para las unidades que posean mecanismos de control de

compuertas y demás automatismos necesarios para realizar esta
operación.
b. Las unidades que por su baja capacidad no justifiquen la
automatización de este tipo de maniobra serán arrancadas
manualmente.
c. Se incluye el monitoreo del correcto desarrollo de la secuencia de
toma de velocidad, sincronización y toma de carga hasta el límite inferior
para control de carga remoto (en la medida de la disponibilidad de las
indicaciones remotas de los automatismos locales).

2. Entrada de valores de consigna (setpoint) para control de lazo cerrado

de:

a. Potencia activa y reactiva (valores fijos de MW y MVAR) de las

unidades generadoras de EGEMSA requiere esta funcionalidad
adicionalmente a la de control incremental especificada.

3. Ejecución de “pausa” por un periodo de retardo dado.

4. Ejecución de “parada” hasta que el operador ordene el rearranque.
5. Cadena (saltar a otro paso de la secuencia).
6. Entrada manual.
En cualquier momento durante la ejecución de una lista, el operador deberá
poder parar la ejecución a través de una orden de cancelación. Al comienzo de
la ejecución de una lista de control secuencial automático, deberá ser realizada
una entrada en el Archivo de Alarmas y Eventos (A&E). Todas las fallas de
control y los comandos completados exitosamente deberán ser introducidos en
el Archivo A&E de la forma manual.