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Tutorial Troquel
Tutorial Troquel
Instituto Politécnico
Modelado Nacional Escuela Superior
de de Ingeniería Mecánica y
troquel. Eléctrica Unidad
Azcapotzalco.
Laboratorio de CAD/CAM.
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14. EXTRACTOR GUÍA. ............................................................................................................... 76
14.1. MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA. ........................................................................... 78
15. PUNZONES. .......................................................................................................................... 82
15.1. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR. ......................................................................... 84
15.2. MODELADO PUNZÓN EN FORMA DE T. ................................................................... 85
16. BRIDA. .................................................................................................................................. 90
16.1. MODELADO DE BRIDA. .............................................................................................. 92
17. PLACA DE APOYO. ................................................................................................................ 98
17.1. MODELADO DE PLACA DE APOYO. .......................................................................... 101
18. PLACA PORTA PUNZONES.................................................................................................. 104
18.1. MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.............................................................. 106
19. ESPIGA DE SUJECIÓN. ........................................................................................................ 110
19.1. MODELADO DE ESPIGA DE SUJECIÓN. .................................................................... 111
20. CREACIÓN DE ENSAMBLAJE. ............................................................................................. 115
21. CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL. ................................................... 149
22. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL................................................................... 163
23. BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................... 166
ÍNDICE DE IMÁGENES.
Imagen 2.1. Herramienta cortante sin guía; (Robert, 1979). ...................................................... 13
Imagen 2.2. Punzón para herramientas cortantes sin guía; (Robert, 1979). .............................. 13
Imagen 2.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979)............................................................................ 14
Imagen 2.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979). ................. 15
Imagen 2.5. Herramientas cortantes con guía de columnas; (Robert, 1979). ............................ 15
Imagen 2.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía;
(Robert, 1979). ............................................................................................................................ 16
Imagen 2.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979)........................ 16
Imagen 2.8. Herramienta cortante de presión; (Robert, 1979). ................................................. 17
Imagen 2.9. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979). ........................... 18
Imagen 2.10. Vista explosionada de troquel. .............................................................................. 19
Imagen 2.11. Vistas seccionadas. ................................................................................................ 21
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Imagen 3.1. Pieza troquelada...................................................................................................... 22
Imagen 3.2. Rejilla de material.................................................................................................... 22
Imagen 3.3. Dimensionamiento de la tira de material. .............................................................. 24
Imagen 4.1. Centro de presión (unidades en milímetros). ......................................................... 26
Imagen 5.1. Perímetro de la pieza. ............................................................................................. 28
Imagen 5.2. Superficie de corte. ................................................................................................. 29
Imagen 6.1. Holgura de punzón y matriz; penetración del punzón en un material cortado en
matriz y fractura del metal (W. Wilson, 1967, pág. 212). ........................................................... 30
Imagen 6.2. Características del borde cortado del metal cortado en troquel; efecto de la
holgura excesiva e insuficiente (W. Wilson, 1967, pág. 213)...................................................... 32
Imagen 6.3. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. Wilson, 1967,
pág. 214)...................................................................................................................................... 33
Imagen 6.4. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W.
Wilson, 1967). ............................................................................................................................. 33
Imagen 6.5. Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón; (López Navarro,
1976, pág. 23). ............................................................................................................................. 34
Imagen 9.1. Rejilla de desperdicio. ............................................................................................. 43
Imagen 9.2. Menú archivo. ......................................................................................................... 43
Imagen 9.3. Nuevo documento Solid Works............................................................................... 44
Imagen 9.4. Cuadro de diálogo ecuaciones. ............................................................................... 44
Imagen 9.5. Croquis del fleje. ...................................................................................................... 45
Imagen 9.6. Asignación de variables para la tira del material. ................................................... 45
Imagen 9.7. Líneas de referencia ................................................................................................ 46
Imagen 9.8. Referencias de simetría. .......................................................................................... 47
Imagen 9.9. Asignación total de las variables. ............................................................................ 47
Imagen 9.10. Gestor de diseño. .................................................................................................. 48
Imagen 10.1. Porta matriz. .......................................................................................................... 50
Imagen 10.2. Variables porta matriz. .......................................................................................... 50
Imagen 10.3. Valor de la extrusión porta matriz. ....................................................................... 51
Imagen 10.4. Pasos para crear la equidistancia. ......................................................................... 52
Imagen 10.5. Extrusión de corte. ................................................................................................ 52
Imagen 10.6. Parámetros para taladrado de pasadores. ............................................................ 53
Imagen 10.7. Asignación total de variables para porta matriz. .................................................. 54
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Imagen 10.8. Parámetros para taladrado de roscas. .................................................................. 55
Imagen 10.9. Posición de los taladros. ........................................................................................ 56
Imagen 11.1. Tres formas de ángulo de salida; (López Navarro, 1976, pág. 19). ....................... 57
Imagen 11.4. Matriz de corte. ..................................................................................................... 59
Imagen 11.5. Valores para el croquis de matriz de corte. .......................................................... 60
Imagen 11.6. Para la extrusión de la matriz de corte. ................................................................ 60
Imagen 11.7. Asignación de las tolerancias para la matriz de corte. .......................................... 61
Imagen 11.8. Operación para ángulo de salida de matriz de corte. ........................................... 62
Imagen 11.9. Asignación de la variable de la parte recta de la matriz. ...................................... 63
Imagen 11.10. Posición de los taladros para pasadores. ............................................................ 63
Imagen 11.11. Posición de los taladros para roscas. .................................................................. 64
Imagen 11.12. Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope. ....................................... 65
Imagen 11.13. Posicionamiento de tope guía. ............................................................................ 65
Imagen 12.1. Tope guía. .............................................................................................................. 67
Imagen 12.2. Asignación de variables para tope guía................................................................. 68
Imagen 12.3. Operación de revolución de perfil para perno guía. ............................................. 68
Imagen 12.4. Redondeo de la parte inferior del tope guía. ........................................................ 69
Imagen 12.5. Croquis de la media luna del tope......................................................................... 70
Imagen 12.6. Excentricidad del tope. .......................................................................................... 70
Imagen 13.1. Guías para fleje...................................................................................................... 72
Imagen 13.2. Asignación de variables para guías de fleje........................................................... 73
Imagen 13.3. Operación de simetría. .......................................................................................... 74
Imagen 13.4. Asignación de variable para extrusión de guías. ................................................... 74
Imagen 13.5. Posicionamiento de los taladros para pernos. ...................................................... 75
Imagen 13.6. Posicionamiento para los taladros de las roscas. .................................................. 76
Imagen 14.1. Extractor guía. ....................................................................................................... 77
Imagen 14.2. Asignación de variables para el extractor guía...................................................... 78
Imagen 14.3. Asignación de variable de extrusión. .................................................................... 79
Imagen 14.4. Figura de la matriz en extractor guía. ................................................................... 79
Imagen 14.5. Corte generado a través del extractor guía. ......................................................... 80
Imagen 14.6. Posicionamiento de taladros para pernos. ........................................................... 81
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Imagen 14.7. Posicionamiento de las roscas. ............................................................................. 81
Imagen 11.2. Punzón en una plaza portapunzones. ................................................................... 83
Imagen 11.3. Mordazas para recalcar cabezas. .......................................................................... 83
Imagen 15.1. Punzón circular. ..................................................................................................... 84
Imagen 15.2. Perfil de punzón circular. ...................................................................................... 84
Imagen 15.3. Operación de revolución. ...................................................................................... 85
Imagen 15.4. Punzón en forma de T. .......................................................................................... 85
Imagen 15.5. Croquis para punzón en forma de “T”................................................................... 86
Imagen 15.6. Operación de equidistancia................................................................................... 86
Imagen 15.7. Operación de equidistancia sobre el perfil en forma de T. ................................... 87
Imagen 15.8 Extrusión del croquis interno. ................................................................................ 87
Imagen 15.9. Valor para la primera extrusión de punzón en T................................................... 88
Imagen 15.10. Croquis inicial. ..................................................................................................... 88
Imagen 15.11. Operación de extrusión para punzón en forma de “T”. ...................................... 89
Imagen 15.12. Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”. ............... 90
Imagen 16.1. Brida porta punzones. ........................................................................................... 92
Imagen 16.2. Croquis plano planta para brida. ........................................................................... 93
Imagen 16.3. Operación de extrusión para brida. ...................................................................... 94
Imagen 16.4. Valor de la equidistancia. ...................................................................................... 95
Imagen 16.5. Operación de corte de la equidistancia en brida. ................................................. 96
Imagen 16.6. Chaflán de la figura en forma de “T”. .................................................................... 96
Imagen 16.7. Creación de caja para punzones............................................................................ 97
Imagen 16.8. Posicionamiento de las roscas. ............................................................................. 97
Imagen 16.9. Posicionamiento de taladros para pasadores. ...................................................... 98
Imagen 17.1. Placa sufridera. .................................................................................................... 100
Imagen 17.2. Croquis sufridera. ................................................................................................ 101
Imagen 17.3. Operación de extrusión para placa sufridera. ..................................................... 102
Imagen 17.4. Localización de los taladros para roscado. .......................................................... 103
Imagen 17.5. Posicionamiento de pernos localizadores. .......................................................... 104
Imagen 18.1. Placa porta punzones. ......................................................................................... 105
Imagen 18.2. Croquis de placa porta punzones. ....................................................................... 106
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Imagen 18.3. Operación de extrusión a placa porta punzones. ............................................... 107
Imagen 18.4. Localización de los taladros de roscado. ............................................................. 108
Imagen 18.5. Localización de los taladros para pasadores. ...................................................... 108
Imagen 18.6. Taladro roscado para espiga de sujeción. ........................................................... 109
Imagen 18.7. Localización de taladro para espiga de sujeción. ................................................ 110
Imagen 19.1. Tipos de espigas para matrices; (López Navarro, 1976)...................................... 110
Imagen 19.2. Espiga de sujeción. .............................................................................................. 111
Imagen 19.3. Perfil de espiga de sujeción, dimensiones obtenidas de la Tabla 2.1. ................ 112
Imagen 19.4. Operación de revolución para perfil de espiga. .................................................. 112
Imagen 19.5. Croquis de fuceta en plano alzado. ..................................................................... 113
Imagen 19.6. Dimensiones de fuceta. ....................................................................................... 113
Imagen 19.7. Corte a través de la espiga de sujeción. .............................................................. 114
Imagen 19.8. Chaflán parte superior e inferior. ........................................................................ 114
Imagen 20.1. Ensamble de troquel. .......................................................................................... 115
Imagen 20.2. Menú nuevo documento de Solid Works............................................................ 115
Imagen 20.3. Cuadro de diálogo insertar componente. ........................................................... 116
Imagen 20.4. Componentes insertados para realizar el ensamble. .......................................... 118
Imagen 20.5. Elemento flotante. .............................................................................................. 118
Imagen 20.6. Elemento fijo. ...................................................................................................... 118
Imagen 20.7. Comando relación de posición. ........................................................................... 119
Imagen 20.8. Cuadro de diálogo relación de posición. ............................................................. 120
Imagen 20.9. Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz. .......................... 121
Imagen 20.10. Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz. ................ 122
Imagen 20.11. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz........................ 123
Imagen 20.12. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz........................ 124
Imagen 20.13. Coincidencia entre matriz y porta matriz. ......................................................... 125
Imagen 20.14 Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte. .............. 126
Imagen 20.15 Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte. ................................. 126
Imagen 20.16 Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz. ................ 127
Imagen 20.17. Ensamble de porta matriz, matriz, guías y tope................................................ 127
Imagen 20.18. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material. ...... 128
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Imagen 20.19. Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material............................ 129
Imagen 20.20. Relación entre tope y tira de material. ............................................................. 130
Imagen 20.21. Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte. ................ 131
Imagen 20.22.Relación de extractor guía y guías del fleje........................................................ 132
Imagen 20.23. Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida. .............................. 133
Imagen 20.24. Relación de caras entre punzón y brida. ........................................................... 133
Imagen 20.25. Relación de caras laterales del punzón en T y la brida. .................................... 134
Imagen 20.26. Relación de las caras posteriores del punzón en T y la brida............................ 134
Imagen 20.27. Relación del chaflán del punzón en T y la brida. ............................................... 135
Imagen 20.28. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida. .................................. 136
Imagen 20.29. Relación concéntrica entre placa de apoyo y brida. ......................................... 136
Imagen 20.30. Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo. .......................... 137
Imagen 20.31. Relación concéntrica entre la porta punzones y la placa de apoyo. ................. 137
Imagen 20.32. Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones. ............................... 138
Imagen 20.33. Relación entre caras de la espiga y la porta punzones. .................................... 138
Imagen 20.34. Relación concéntrica entre punzón circular y extractor guía............................ 139
Imagen 20.35. Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor
guía. ........................................................................................................................................... 140
Imagen 20.36. Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía. ..... 140
Imagen 20.37. Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz. ......... 141
Imagen 20.38. Ensamble de troquel. ........................................................................................ 141
Imagen 20.39. Selección de componentes de Toolbox............................................................. 142
Imagen 20.40. Posición de los tornillos. .................................................................................... 143
Imagen 20.41. Dimensionado de los tornillos........................................................................... 143
Imagen 20.42. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal
punzonador. .............................................................................................................................. 144
Imagen 20.43. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox de la base matriz.
................................................................................................................................................... 144
Imagen 20.44. Cuadro configurar componente cabezal punzonador....................................... 145
Imagen 20.45. Colocación de los pasadores. ............................................................................ 145
Imagen 20.46. Troquel con los pasadores y tonillos colocados. ............................................... 146
Imagen 20.47. Relación de caras entre pasador y porta punzones. ......................................... 147
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Imagen 20.48. Relación de caras entre pasadores y extractor guía. ........................................ 147
Imagen 20.49. Troquel terminado. ........................................................................................... 148
Imagen 21.1. Explosión de la espiga de sujeción. ..................................................................... 149
Imagen 21.2. Explosión de los tornillos y pasadores del cabezal punzonador. ........................ 150
Imagen 21.3. Explosión de la placa porta punzones. ................................................................ 151
Imagen 21.4. Explosión de la placa de apoyo. .......................................................................... 152
Imagen 21.5. Explosión de los punzones. ................................................................................. 153
Imagen 21.6. Explosión de la brida. .......................................................................................... 154
Imagen 21.7. Explosión de los tornillos y pasadores de la base matriz. ................................... 155
Imagen 21.8. Explosión del extractor guía. ............................................................................... 156
Imagen 21.9. Explosión del tope, guías de fleje y tira de material. .......................................... 157
Imagen 21.10. Explosión longitudinal de la tira de material..................................................... 158
Imagen 21.11. Explosión de la matriz de corte. ........................................................................ 159
Imagen 21.12. Explosión de la porta matriz.............................................................................. 160
Imagen 21.13. Vista lateral del explosivo del troquel. .............................................................. 161
Imagen 21.14. Explosivo del troquel. ........................................................................................ 162
Imagen 22.1. La distancia crítica A no debe ser menos de 1.5 a 2 veces el grosor de la matriz.
................................................................................................................................................... 163
Imagen 22.2 El área critica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado
contra los valores mínimos de la Tabla 22.1, y corregido el grosor T de la matriz si fuese
necesaria. .................................................................................................................................. 163
Imagen 22.3. Centro de presión en la matriz de corte. ............................................................ 165
Imagen 22.4. Cotas de las ecuaciones a corregir. ..................................................................... 165
Imagen 22.5. Troquel corregido. ............................................................................................... 166
ÍNDICE DE ECUACIONES.
Ecuación 3.1. Alma de desperdicio. ............................................................................................ 23
Ecuación 3.2. Alma de desperdicio. ............................................................................................ 23
Ecuación 3.3. Paso o avance de la tira de material. .................................................................... 23
Ecuación 3.4. Ancho del fleje. ..................................................................................................... 23
Ecuación 3.5. Aprovechamiento de la tira de material. .............................................................. 24
Ecuación 4.1. Sumatoria de áreas =área en el centro de presión. .............................................. 26
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Ecuación 5.1. Superficie a cortar. ................................................................................................ 27
Ecuación 5.2. Fuerza requerida en el corte. ................................................................................ 27
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1. Lista de materiales. ..................................................................................................... 20
Tabla 4.1. Áreas para el cálculo del centro de presión. .............................................................. 26
Tabla 5.1. Conversión de unidades (W. Wilson, 1967, pág. 218)................................................ 28
Tabla 6.1. Holgura para diferentes tipos de material; (W. Wilson, 1967, pág. 216)................... 34
Tabla 7.1. Constante n................................................................................................................. 37
Tabla 7.2. Cálculos para el dimensionamiento del conjunto de la matriz. ................................. 38
Tabla 7.3. Selección de vástago (tabla en mm y D en plg.); (Arribas, Diseño y definición del
proceso de fabricación de un utillaje., 2011, pág. 36). ............................................................... 40
Tabla 22.1.....................................................163
10 | P á g i n a
1. RESUMEN.
En este trabajo se propone una metodología para el diseño de un troquel de corte en
chapa metálica. La información recopilada y utilizada para el diseño del troquel se ha analizado
con el fin de establecer su utilidad y aplicación en el diseño de un troquel relativamente simple
para una pieza pequeña, a partir de éste se ejemplifica la aplicación de la metodología.
2. INTRODUCCIÓN.
Para dividir o partir el material se utilizan herramientas cortantes sin arranque de viruta.
La expresión "herramientas de corte" para designar a los "cortadores" de la técnica de la
estampación ya no se emplea desde la aparición de las normas DIN 8588 y 9869. Un corte en
una pieza se produce en virtud de un proceso de trabajo de cortar y de un trabajo de cizallado.
La pieza tiene según esto una arista cortada y una superficie cortada, mientras que la
herramienta tiene, por el contrario un filo de corte y una superficie de corte. Las herramientas
cortantes se denominan según su objeto, según el proceso del trabajo y/o según su constitución
constructiva.
Según que el objeto de la herramienta sea calar, punzonar, cortar, repasar, mortajar,
desbarbar, entallar, así las herramientas usadas se llamarán respectivamente herramienta para
calar, herramienta para punzonar, herramienta para cortar, etc.
Según sea el proceso del trabajo existen herramientas cortantes de un sólo corte, de
corte progresivo y de proceso total. Con las primeras, como su nombre indica (por ejemplo
herramienta para recortar), se realiza un solo proceso de corte. Con las herramientas de corte
progresivo se fabrican las piezas mediante varias carreras de prensa y diversos procesos de corte
consecutivos, por efecto de punzonado y corte. La tira que se corta se avanza después de cada
carrera. Con las herramientas para corte total se realizan varios procesos de corte con una sola
carrera de la prensa, por ejemplo proceso de punzonado y de corte simultáneo.
11 | P á g i n a
Según sea su constitución constructiva se clasifican las herramientas, de acuerdo con el
número de piezas a ser fabricadas simultáneamente, en herramientas de corte sencillo y
herramientas cortantes de corte múltiple; según el modo de guía, las herramientas cortantes
pueden funcionar sin guía alguna, con guía de placa, con guía de columnas y con guía de placas
cortantes; según el modo de ir sujeto el fleje y ser expulsada la pieza fuera de la herramienta, se
llamarán estas herramientas cortantes con sufridera, con separador, con expulsor o con
botador1.
Las herramientas de corte sin guía (Imagen 2.1) son de fabricación sencilla y barata. Se
emplean para cortar discos y otras formas sin complicación. También tienen aplicaciones en el
caso de fabricación de pequeño número de piezas en que no resulta rentable la adquisición de
una herramienta de corte con guía. Las herramientas de corte sin guía constan generalmente
sólo del punzón y la matriz cortante. Mediante un separador guía se consigue un trabajo sin
perturbaciones. El separador puede ir unido a la herramienta o ir fijado a la prensa, se utiliza
frecuentemente una placa inferior.
Como la guía del punzón únicamente se realiza mediante la corredera de la prensa, ésta
debe tener muy poco juego, ya que en caso contrario la herramienta corta mal y el punzón
asienta sobre la placa de corte (matriz), con lo cual ambos se deterioran. El montaje en la prensa
debe de hacerse, por esta causa, con especial cuidado.
1
(Robert, 1979, págs. 1,2).
12 | P á g i n a
Imagen 2.1. Herramienta cortante sin guía; (Robert, 1979).
Imagen 2.2. Punzón para herramientas cortantes sin guía; (Robert, 1979).
13 | P á g i n a
Imagen 2.3. Placa de sujeción; (Robert, 1979).
Las herramientas de corte con guía son las más comúnmente empleadas. Tienen una
vida notablemente más prolongada que las que carecen de guía ya que en ellas la guía del
punzón de corte no se realiza por medio de la corredera de la prensa, sino mediante una placa
de guía o por medio de columnas guía. Los punzones son de este modo guiados siempre
exactamente en la matriz sin sufrir desviaciones que produzcan defectos. Las herramientas de
corte con guías son especialmente adecuadas para piezas que se hayan de fabricar en grandes
series. Se distinguen herramientas de corte con guías de placas, de columnas y de matriz.
En el caso de una herramienta de corte progresivo guiado con guía de placas los
punzones van guiados mediante una placa de guía hasta la matriz. Ambas placas, así como las
piezas intermedias y la placa inferior van fijadas con pasadores cilíndricos exactamente en su
posición mutua y atornillada. Los punzones no pueden así desviarse y dañar a la matriz (Imagen
2.4).
14 | P á g i n a
Imagen 2.4. Herramienta cortante progresiva con guías de placas; (Robert, 1979).
En el caso de herramientas cortantes con guías de columnas (Imagen 2.5) la guía del
punzón se realiza con dos, y las grandes herramientas con cuatro columnas templadas y
rectificadas. Con esto se suprime el engorroso ajuste del punzón en una placa guía. Para los
punzones delgados, y sobre todo para los punzones de agujeros con pequeños diámetros, habrá,
no obstante, que prever también aquí una placa guía. La herramienta de punzonar provista de
guías de columnas posee frecuentemente una placa de guía movible que se desliza sobre las
columnas y está unida de modo elástico con la parte superior (Imagen 2.6). De este modo son
guiados los punzones perforadores hasta su penetración de la pieza.
15 | P á g i n a
Imagen 2.6. Herramientas de agujerear, con guía para columnas y placa elástica de guía; (Robert, 1979).
Con las herramientas de corte total (Imagen 2.7) se cortan piezas que tengan que ser
muy exactas y se hayan de producir en grandes series. El punzón cortante que corta la forma
exterior de la pieza es al mismo tiempo placa cortante para la forma interior. La posición de la
forma exterior respecto a la interior es la misma para todas las piezas cortadas. Esta seguridad
no se tiene en el agujereado y en las herramientas cortantes progresivas porque con la
colocación de las piezas previamente o con el avance de la cinta pueden producirse defectos.
Las herramientas de corte total exigen guías muy exactas; se montan por ello
generalmente en armazones de columnas.
Imagen 2.7. Herramienta cortante total con guía de columnas; (Robert, 1979).
16 | P á g i n a
2.4. HERRAMIENTAS PARA CORTE DE PRECISIÓN.
Con las herramientas para corte de precisión (Imagen 2.8) se obtienen en un proceso de
trabajo piezas exactas, planas, con superficie de cortes lisas y a escuadra, se construyen como
herramientas de corte pero predominantemente como herramientas cortantes totales de
ejecución muy robusta.
2
(Robert, 1979, págs. 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13,14 ).
17 | P á g i n a
Imagen 2.9. Desarrollo del resalte anular a la línea de corte; (Robert, 1979).
𝑨: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎.
𝑼𝒏 : á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙í𝑔𝑜𝑛𝑜𝑠.
𝑺: 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.
𝑭: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.
𝝉: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.
𝑷𝒏 : 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑧𝑜𝑛𝑒𝑠.
18 | P á g i n a
Imagen 2.10. Vista explosionada de troquel.
19 | P á g i n a
N.º DE ELEMENTO N.º DE PIEZA CANTIDAD
1 PORTA MATRIZ 1
2 MATRIZ DE CORTE 1
3 GUÍAS 2
4 EXTRACTOR GUÍA 1
5 TOPE 1
6 TIRA DE MATERIAL 1
7 BRIDA 1
8 ESPIGA DE SUJECIÓN 1
9 PLACA DE APOYO 1
10 PUNZÓN CIRCULAR 2
11 PUNZÓN EN FORMA DE T 1
12 PLACA PORTA PUNZONES 1
13 ISO 4762 M8 x 25 --- 25N 2
14 ISO 4762 M8 x 35 --- 35N 4
15 Parallel Pin ISO 8734 - 6 x 35 - A - St 2
16 Parallel Pin ISO 8734 - 6 x 40 - A - St 4
20 | P á g i n a
Imagen 2.11. Vistas seccionadas.
21 | P á g i n a
3. APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL Y DISEÑO DEL FLEJE
A TROQUELAR.
22 | P á g i n a
En el cortado de piezas de bandas o tiras (fleje) hay que prever almas o piezas de unión
y anchura de bordes. Se forma una rejilla de desperdicio (Imagen 9.1) que es empujada fuera de
la herramienta. Las anchuras de almas y bordes son valores que vienen dados por la experiencia.
Se rigen por la longitud de las almas, de anchura uniforme, así como por el comportamiento
frente al cortado y por el espesor del material. Estos valores deben mantenerse en lo posible,
ya que un alma demasiado estrecha se tuerce y haciendo las anchuras de alma y bordes
demasiado grandes se desperdicia material inútilmente.3
Para determinar los valores de los bordes y del paso se realizan los cálculos siguientes:
𝑿 = 1,25 𝑡 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑃 𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 2,5 𝑝𝑙𝑔 (63,5 𝑚𝑚). Ecuación 3.1. Alma de desperdicio.
𝑷: 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑧.
4
𝑾: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.
3
(Robert, 1979, págs. 35,36).
4
Ecuaciones tomadas de (W. Wilson, 1967, págs. 249,259).
23 | P á g i n a
Imagen 3.3. Dimensionamiento de la tira de material.
24 | P á g i n a
4. POSICIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN.
En los casos de fabricación de piezas mediante herramientas cortantes y de
conformación hay que transmitir con frecuencia muy grandes esfuerzos de la prensa a la
herramienta. En caso de prensas pequeñas y medianas se produce esta transmisión de
esfuerzo en la corredera de la prensa y de la herramienta a un punto. Por esta razón las espigas
de sujeción de las herramientas usadas en estos procesos tienen que disponerse en el llamado
centro de las fuerzas. De esta manera no pueden presentarse en la herramienta ni en la
corredera de la prensa, torsión. Los momentos de torsión tienen como consecuencia elevados
desgastes unilaterales tanto en las guías de la herramienta como en las de la corredera, con lo
cual el huelgo de corte variará en las herramientas cortantes. En las herramientas cortantes
progresivas hay que realizar con mucha precisión el cálculo de la posición del centro de fuerzas
aludido. Para el cual se utiliza el método siguiente. 5
1. Dividir los polígonos complejos en polígonos simétricos para que sea fácil de encontrar
su centro de presión.
2. Designar con un número a cada uno de los polígonos (𝑼𝒏 ).
3. Calcular el área de cada uno de los polígonos.
4. Realizar los cálculos al saber que la magnitud que genera el equilibrio 𝒑𝐱,𝐲 es ∑𝑛=𝑖
𝑛=1 𝑈𝑛 ;
esto para determinar la posición de la fuerza de equilibrio a partir del punto de pivoteo
marcado en la figura.
5. Se hace una analogía entre áreas y fuerzas para aplicar la sumatoria de fuerzas y
̅” y en “𝒚
momentos para encontrar la posición en “𝒙 ̅” del centro de presión.
5
(Robert, 1979, pág. 28).
25 | P á g i n a
U4
1 600 0 10
2 120 16 10
3 19,64 33,5 0
4 19,64 33,5 20
𝒑𝒙,𝒚 759,28 A b
26 | P á g i n a
+⟶ ∑ 𝐹𝑥 = 19.64 − 𝑃 + 600 + 120 + 19,64 = 0 ; P = 759,28 mm2 .
5. FUERZA DE CORTE.
La fuerza cortante necesaria para el cortado de una pieza depende del área de la
𝑘𝑔 𝑁
superficie de cizallamiento (𝒎𝒎𝟐 ) y de la resistencia al cizallamiento del material [𝑚𝑚2 , 𝑚𝑚2 ].
Se calcula la superficie (𝑺) a cortar (Imagen 5.2) determinando la longitud de la línea de corte (𝒍)
(Imagen 5.1) y multiplicando por el espesor del material (𝒔).
Para obtener la fuerza de corte (𝑭), se multiplica la superficie calculada (𝑺) por la
resistencia al corte (𝝉𝑩 ). Si la resistencia al esfuerzo cortante es desconocida se pondrá en su
lugar 0,7 (Groover, 2007, pág. 51) a 0,8 de su resistencia a la tracción o tensión(𝝉𝑩 =
𝟎, 𝟖 𝝈), válido para chapas de acero, aleaciones de “Cu”, para forja y aleaciones de “Al”. 7
𝑆: 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟.
𝜏𝐵 : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.
6
Método obtenido de (Robert, 1979, págs. 29, 30, 31, 32).
7
(Robert, 1979, pág. 26).
27 | P á g i n a
El cálculo de la fuerza requerida para realizar el corte es necesario para determinar
qué prensa debe emplearse. Datos:
𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝜏𝐵 = 241,316 5 𝑚𝑚2
Periferia:
Línea de corte l
28 | P á g i n a
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟: S=𝑙•𝑠=155,415 8 𝑚𝑚 ∙ 1,2 𝑚𝑚=186,498 9 𝑚𝑚2=1,864 9𝑥10−4𝑚2.
Superficie S
𝑁
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = 𝐹 = 𝑆 ∙ 𝜏𝐵 = 186,498 9 𝑚𝑚2 ∙ 241,316 5 𝑚𝑚2 =
29 | P á g i n a
6. HOLGURAS.
La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar. Las
holguras apropiadas entre los bordes cortantes permiten que se unan las fracturas y la porción
fracturada del borde cortado tiene una apariencia limpia. Para el acabado óptimo de un borde
cortado, es necesaria una holgura apropiada que está en función de la clase, espesor y dureza
del material trabajado. La holgura, penetración y fractura se muestran esquemáticamente en la
Imagen 6.1.
Imagen 6.1. Holgura de punzón y matriz; penetración del punzón en un material cortado en matriz y fractura del
metal (W. Wilson, 1967, pág. 212).
30 | P á g i n a
Cuando se emplea una holgura de corte correcta, el material debajo del corte será
rugoso tanto en el material para troquelar como en la pieza cortada. Con holgura correcta, el
ángulo de fractura permitirá una fractura limpia debajo de la banda de corte debido a que las
fracturas superior e inferior se extienden una hacia la otra. Una holgura excesiva resultará en un
corte de borde cónico ya que, para cualquier operación de corte, el lado opuesto del material al
de entrada del punzón será, después del corte, del mismo tamaño que la abertura de la matriz.
El ancho de la banda cortada es una indicación de la dureza del material, provisto que la
holgura de troquel y el espesor del material sean constantes; cuanto más ancha sea la banda
del corte, más blando es el material.
Los materiales más duros requieren holguras más grandes y permiten menos
penetración del punzón que los metales dúctiles; las herramientas desafiladas crean el efecto
de una holgura demasiado pequeña, así como rebabas sobre el lado de la matriz del material
por cortar. En la Imagen 6.1 e Imagen 6.2 se muestran los efectos de varias cantidades de
holgura. Cortes defectuosos o material no homogéneo con la apropiada cantidad de holgura
producirán bordes no uniformes.
31 | P á g i n a
Imagen 6.2. Características del borde cortado del metal cortado en troquel; efecto de la holgura excesiva e
insuficiente (W. Wilson, 1967, pág. 213).
Las condiciones del borde C y las curvas de las cargas hipotéticas B, se muestran en la
Imagen 6.3; (casos 1, 2, 3 y 4) así como la cantidad de deformación y extensión de penetración
del punzón.
32 | P á g i n a
Imagen 6.3. Efecto de las diferentes holguras sobre metales blandos y duros (W. Wilson, 1967, pág. 214).
Imagen 6.4. Control del tamaño del agujero y parte cortada por sustitución de la holgura (W. Wilson, 1967).
8
(W. Wilson, 1967, págs. 212, 213, 214, 215).
33 | P á g i n a
Ejemplo: en la Imagen 6.5 el contorno definido por A (diámetro exterior de la arandela)
deberá ser exacto. La placa matriz se construirá de modo que sus dimensiones definitivas
correspondan exactamente a las del diámetro dicho. Para el punzón, su diámetro será
disminuido con arreglo a la holgura admitida.
Imagen 6.5. Ejemplo para la designación del juego entre matriz y punzón; (López Navarro, 1976, pág. 23).
GRUPO. AC
1. Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todas las durezas (todos los temples). 4,5%
2. Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latón, todas las durezas; acero suave
6,5%
laminado en frío; completamente recocido; acero inoxidable blando.
Tabla 6.1. Holgura para diferentes tipos de material; (W. Wilson, 1967, pág. 216).
"La holgura es asignada a cada una de las aberturas que deberán existir entre arista
cortante de punzón y arista cortante de matriz, no será repartida entre el número total de
aberturas".
9
(López Navarro, 1976, pág. 23).
34 | P á g i n a
7. DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN.
Terminología usada en la Tabla 7.2:
ELEMENTO A
FÓRMULA EMPLEADA. OBSERVACIONES.
CALCULAR.
3
𝑬𝟎 = 0,6 √𝐹 ≥ 8 𝑚𝑚. Espesor mínimo a adoptar, 8
1. Espesor de la mm.
3
𝑬𝟎 = 0,6 √4 589,259 5 𝑘𝑔𝑓
matriz de Si el útil carece de placa porta
corte. = 9,970 8 𝑚𝑚. matriz, duplicar el valor
𝑬𝟎 = 9,970 8 𝑚𝑚. calculado.
𝑬𝟐 = 0,7𝐸0 + 3 𝑚𝑚 ≥ 12 𝑚𝑚.
𝑬𝟐 = 12 𝑚𝑚.
35 | P á g i n a
𝑬𝟑 = 2 ∙ 𝑒 + 3 𝑚𝑚.
4. Espesor de las
𝑬𝟑 = (2 𝑥 1,2 𝑚𝑚) + 3 𝑚𝑚 = 5,4 𝑚𝑚. Para útil con tope fijo.
guías.
𝑬𝟑 = 5,4 𝑚𝑚.
𝑪𝟏 ≈ 3 ∙ 𝐵
7. Largo de las La guía puede sobresalir de la
𝑪𝟏 = 3 𝑥 33 𝑚𝑚 = 99 𝑚𝑚.
guías. matriz.
𝑪𝟏 = 99 𝑚𝑚.
8. Juego de 𝒉𝟑 ≈ 0,5 ∙ 𝑒
𝟐
𝒉𝟏 = (𝟒) 𝒆
9. Parte recta del
Depende del número de
corte de la 2
𝒉𝟏 = ( ) 1,2 𝑚𝑚 = 0,6 𝑚𝑚.
4 afilados previstos.
matriz.
𝒉𝟏 = 0,6 𝑚𝑚.
𝒉 ≥ 1,5 ∙ 𝑒
10. Altura del
𝒉 = 1,5 𝑥 1,2 𝑚𝑚 = 1,8 𝑚𝑚.
tope.
𝒉 = 1,8 𝑚𝑚.
36 | P á g i n a
𝑲𝒄 ∙ 𝒆
𝑺 = (𝒏 ∙ 𝒅√ ) ≤ 𝑛3 √𝐹
𝑬
S punzón en T.
n Tipo de disposición del
𝑺𝟐 = punzón.
𝑘𝑔
24,607 4 ∙ 1,2 𝑚𝑚
𝑚𝑚2
1,2 𝑥 37,735 9 𝑚𝑚√ 0.8 Sección circular.
9,970 8 𝑚𝑚
𝑘𝑔
24,607 4 ∙ 1,2 𝑚𝑚
𝑚𝑚2
𝑺𝟏 = 0,8 𝑥 5 𝑚𝑚. √
9,970 8 𝑚𝑚
𝑺𝟏 = 6,883 6 𝑚𝑚.
∴ 𝑺𝟏 = 6,883 6 𝑚𝑚.
12. Largo de la
𝑪 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑃 + 𝐿 Depende de la disposición
matriz de
adaptada
corte. 𝑪 = 6,883 6 𝑚𝑚 + 77,945 9𝑚𝑚
+ 33,5 𝑚𝑚 + 32 𝑚𝑚
37 | P á g i n a
𝑪 = 150,329 5 𝑚𝑚.
14. Largo de la
Es igual al largo de la matriz de
placa porta 𝑠𝑒 ℎ𝑎𝑐𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝐶.
corte.
matriz.
15. Ancho de la 𝑨𝟏 = 𝑨 + 𝑴
𝑀 = 40 𝑚𝑚; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑨 < 100 𝑚𝑚.
placa porta 𝑨𝟏 = 93 𝑚𝑚 + 40 𝑚𝑚
𝑀 = 50 𝑚𝑚; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑨 ≥ 100 𝑚𝑚.
matriz.
𝑨𝟏 = 133 𝑚𝑚.
10
Valor obtenido de (Beer, E. Russell Johnston, & T.DeWolf, 2007, pág. 747).
38 | P á g i n a
ELEMENTO A
FÓRMULA EMPLEADA. OBSERVACIONES.
CALCULAR.
17. Longitud
normalizada 60𝑚𝑚 Se elige por ser el de menor
𝑳 = {70𝑚𝑚
de los 90𝑚𝑚 longitud.
punzones.
1
𝑺𝟏 ≈ ∙ 𝐸5
1,5
20. Ancho de la
pestaña de la 1
𝑺𝟏 ≈ (15𝑚𝑚)
1,5
brida.
𝑺𝟏 = 10 𝑚𝑚.
11
Ecuación obtenida de: (W. Wilson, 1967, pág. 223).
39 | P á g i n a
Potencias en t.
Datos
4 8 10 20 30 40 60
Ø 20 30 30 35 40 40 45
B 30 45 45 50 60 60 70
C 10 12 12 17 15 15 25
8. ARCHIVOS MAESTROS.
Para el dimensionado de todo el troquel primero se generan un par de archivos en
formato .txt (Bloc de notas) con los nombres ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN. y ARCHIVO
MAESTRO MATRIZ., estos archivos contendrán todas las ecuaciones que definen las dimensiones
del troquel, para que posteriormente sean vinculadas a cada elemento. Estos archivos deberán
quedar de la siguiente manera:
40 | P á g i n a
10) "n_2"=1.2 'Cte. punzón T.
11) "d_2"=37.7359 'Diámetro equivalente punzón T.
12) "S_2"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de la
matriz de corte.
13) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L_1" 'Largo de la matriz de corte.
14) "x"=1.25*"t" 'Espacio entre pieza y borde de la tira.
15) "L_1"=32 'Largo de pieza a cortar.
16) "P"="L_1"+"x" 'Paso de la matriz.
17) "d.2"=20 'Diámetro de la espiga.
18) "L_2"=1.75*"d.2" 'Longitud de la espiga.
19) "L"=60 'Longitud de punzones.
20) "d"=5 'Diámetro mínimo del punzón.
21) "t"=1.2 'Espesor del material.
22) "Kc"=24.6074 'Fuerza de rotura por cizallamiento.
23) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo.
24) "Posición _t"="d_tornillo"*1.5 'Posición de los taladros.
25) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.
26) "Posición_p"="d_pasadores"*1.5 'Posición de los pasadores.
27) "Ho"=0.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. Siendo 0.065 el valor que procede del
tipo de material.
41 | P á g i n a
38) "E_2"=12' Espesor del extractor guía. La fórmula correspondiente es (0.7*"E")+3 y se
obtiene un valor de 9,979 5. El valor a ocupar será de 12 ya que éste es el valor mínimo
que debe de tener.
39) "E_3"=(2*"t")+3 'Espesor de las guías.
40) "A_2"=30 'Ancho aprox. de las guías.
41) "C_1"=3*"B" 'Largo de las guías.
42) "h_3"=0.5*"t" 'Juego de entrada del fleje.
43) "h_1"=(2/4)*"t" 'Parte recta del corte de la matriz.
44) "h"=1.5*"t" 'Altura del tope.
45) "n_1"=0.8 'Cte. punzón circular.
46) "d_1"=5 'Diámetro punzón circular.
47) "S_1"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_1"*"d_1") 'Separación S entre punzones o al borde de la
matriz de corte.
48) "n_2"=1.2 'Cte. punzón T.
49) "d_2"=37.7359'Diámetro equivalente punzón T.
50) "S_2"=("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2") 'Separación S entre punzones o al borde de la
matriz de corte.
51) "C"="S_1"+"S_2"+"P"+"L" 'Largo de la matriz de corte.
52) "A"="b"+(2*"A_2") 'Ancho de la matriz de corte.
53) "c_4"="C" 'Ancho de la placa porta matriz.
54) "A_1"="A"+"M" 'Largo de la placa porta matriz.
55) "M"=40 'Cte.
56) "d_tornillo"=8 'Diámetro del tornillo.
57) "Posición _t"="d_tornillo"*1.5 'Posición de los taladros.
58) "d_pasadores"="d_tornillo"-2 'Diámetro de los pasadores.
59) "Posición_p"="d_pasadores"*1.5 'Posición de los pasadores.
60) "Ho"=0.065*"t" 'holgura entre matriz y punzón. Siendo 0.065 el valor que procede del
tipo de material.
Nota: al ser guardados en archivo .txt las ecuaciones deben quedar sin el número de ecuación.
Si una vez vinculado el archivo y marcada la casilla “Solución orden automático” marca error
o un resultado no se visualiza, basta con cargar la ecuación manualmente.
Nota: se recomienda generar primero el croquis de la pieza antes de importar las ecuaciones.
42 | P á g i n a
9. TIRA DE MATERIAL.
Paso 2: en el menú archivo – nuevo – elegir la opción “Pieza” y aceptar (Imagen 9.3).
43 | P á g i n a
Imagen 9.3. Nuevo documento Solid Works.
Paso 3: dentro del menú de persiana dar clic en el menú herramientas – ecuaciones; en
el cuadro de diálogo “Ecuaciones - variables globales y cotas” dar clic en importar - buscar y
seleccionar el archivo previamente generado con el nombre de “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”
Dar clic en abrir y una vez abierto el archivo dar clic en importar, asegúrese de seleccionar la
casilla “Solucionar orden automático” para evitar error por orden de ecuaciones y verificar que
estén activadas las opciones “Vínculo a archivo externo” y “Reconstruir automáticamente”, dar
clic en aceptar. (Imagen 9.4).
44 | P á g i n a
Paso 4: se realiza el croquis siguiente con las herramientas: “Círculo y Línea”
Paso 5: a las cotas que dimensionan los sobrantes de la rejilla de desperdicio se les
asignan las ecuaciones, seleccionando el comando cota inteligente, en el cuadro emergente
“Modificar” borrar el número que aparece y escribir un “=”, irse a variables globales y elegir la
correspondiente o después del igual escribir la letra de la variable para hallarla más fácilmente
(Imagen 9.6).
45 | P á g i n a
Nota: en adelante las variables serán asignadas de la misma manera y sólo se mostrará
la variable a asignar.
2
1
46 | P á g i n a
Imagen 9.8. Referencias de simetría.
“P”
“X”
“B”
47 | P á g i n a
“t”
Nota: si no se visualiza algún cambio después de asignarle el espesor dar clic en “Reconstruir”
.
“En adelante los valores de los espesores de las diferentes placas se asignarán de la misma
manera”.
48 | P á g i n a
Mecanizado: como en la mayoría de los casos, el mecanizado del armazón o porta matriz
se realiza partiendo de fundición o material en bruto que posteriormente se mecaniza hasta
dejarlo a las medidas indicadas en el plano. En otros muchos casos también se puede optar por
la compra de armazones normalizados que se adapten a nuestras necesidades.
12
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, págs. 11,12).
49 | P á g i n a
Imagen 10.1. Porta matriz.
“C”
“A_1”
50 | P á g i n a
Paso 2: realizar una extrusión a una distancia cualquiera (menú - operaciones) y
vincular el valor correspondiente (Imagen 10.3).
“E_1”
51 | P á g i n a
Equidistancia
“P”
“A_1”*(1/2)
“S_2”
52 | P á g i n a
Paso 5: generar y localizar los taladros para los pernos mediante la operación de
Norma
Paso 6: seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a
su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 10.7).
53 | P á g i n a
“Posición_p”+20
“Posición_p”
“C”/2
54 | P á g i n a
Imagen 10.8. Parámetros para taladrado de roscas.
Paso 9: seleccionar la pestaña “Posiciones” para colocar todos los taladros próximos a
su posición y posteriormente acotar mediante “Cota inteligente” (Imagen 10.9). Para terminar
la operación de taladrado dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
55 | P á g i n a
“Posición_t”+20
“C”*(3/4)
“Posición_t”
(En adelante todos los modelos de las placas, primero se visualizarán en el plano
correspondiente a la combinación de teclas “Ctrl+5” antes de generar algún corte u operación
de barrenado, esto para asegurar una adecuada localización y evitar interferencias de los
taladros, así como de la localización del contorno de la pieza a obtener).
56 | P á g i n a
11. MATRIZ DE CORTE.
Las piezas antes de ser cortadas sufren una deformación, inmediatamente después del
corte sufren una recuperación elástica tan vigorosa que las piezas quedan retenidas
lateralmente dentro del contorno de la figura matriz. Fácilmente se comprende que la acción
del corte de una segunda pieza presionará sobre la primera pieza cortada facilitando su
expulsión; sin embargo, el esfuerzo requerido en el segundo corte será superior al primero, ya
que se suma al esfuerzo cortante la resistencia lateral, por fricción, de la primera pieza cortada.
Si este se repite varias veces a lo largo del espesor de la placa matriz, se desarrolla un gran
esfuerzo lateral en dicha placa, que puede originar la rotura de la misma. Por otra parte el
esfuerzo cortante habrá aumentado considerablemente.
Imagen 11.1. Tres formas de ángulo de salida; (López Navarro, 1976, pág. 19).
13
(López Navarro, 1976, pág. 19).
57 | P á g i n a
Materiales de construcción:
En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habrá que considerar otros factores,
como por ejemplo:
14
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, pág. 21)
15
(W. Wilson, 1967, pág. 219)
58 | P á g i n a
Imagen 11.4. Matriz de corte.
59 | P á g i n a
“C”
“A”
“E”
60 | P á g i n a
Paso 3: generar sobre la cara superior de la extrusión realizada en el paso anterior la
figura de la pieza a troquelar con las dimensiones indicadas (Imagen 11.7), la holgura en los
taladros donde entrarán los punzones circulares se realiza con una equidistancia externa a la
cual se le asignará el valor de “ Ho”. La equidistancia debe hacerse mediante el trazo de círculos
concéntricos con respecto a los círculos realizados y colocándoles posteriormente sus
respectivas cotas, y no por medio de “Equidistanciar entidades”.
“Ho”
“P”
“S_2”
“A”/2
61 | P á g i n a
©©©
©©©
©©©
Paso 5: asignar la variable h_1 que es la parte de la matriz, donde se efectúa el corte
(Imagen 11.9).
62 | P á g i n a
“h_1”
Paso 6: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.6) y especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 11.10). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en
“Posición de taladro”.
“C”/2
“Posición_p”
Imagen 11.10. Posición de los taladros para pasadores.
63 | P á g i n a
Paso 7: especificar los valores correspondientes para los taladros de los tornillos en el
cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10.6), pero cambiando el “Tamaño” por
“M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar”, especificar la localización (Imagen 11.11). Dar clic en en
“Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
“C”* (3/4)
“Posición_t”
Paso 8: generar el taladro donde se localizará el tope que limitará el avance con los
parámetros y posición (Imagen 11.22 e Imagen 11.33). Dar clic en en “Cota” y
posteriormente en “Posición de taladro”.
64 | P á g i n a
Imagen 11.22. Valores para cuadro de dialogo de taladro para tope.
“A”* (1/2)
NOTA: Las cotas 9,97 y ø5 son generadas automáticamente después de realizar la operación del
taladrado
65 | P á g i n a
12. TOPE QUE LIMITA EL AVANCE.
Retensor de perno o tope que limita el avance, éste es el sistema más elemental de
retensores de tira de material; su empleo es muy corriente, y en velocidades relativamente
pequeñas (150 golpes/min), proporciona un trabajo bastante eficiente, sin embargo, con su
empleo es necesario adiestrar operarios, ya que de lo contrario muchas piezas salen
defectuosas, existiendo además el riesgo de romper los punzones más débiles de la matriz al
punzonar en malas condiciones. De aquí que se le apliquen preferentemente en matrices
robustas y de forma sencilla, para reducir el peligro de posibles averías cuando existe una
distracción o falta de habilidad en el operario. Por otra parte, el empleo de este tope exige que
la pieza tenga un perfil regular y amplio; de lo contrario, su empleo es difícil y arriesgado.
16
(López Navarro, 1976, pág. 53).
17
(Robert, 1979, pág. 42).
66 | P á g i n a
Imagen 12.1. Tope guía.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “TOPE” (repetir el paso
1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar el
croquis de un perfil (herramienta - croquis ) en el plano alzado (Imagen 12.2) y vincular las
ecuaciones con las dimensiones correspondientes.
67 | P á g i n a
“h”
“E”
68 | P á g i n a
Paso 3: con la operación de redondeo (menu – operaciones) se redondea la
parte inferior del tope con un valor de 2.5mm (Imagen 12.4).
Paso 4: se genera un nuevo croquis en el plano planta. La excentricidad del tope se crea
realizando una linea horizontal con una distancia del centro de 4 mm, con “Arco de 3 puntos” se
reliza una media luna indicando como los puntos donde nace el arco las intersecciones
generadas por la línea horizontal y el tercer punto será el extremo de la circunferencia del tope,
esta media luna marcará la sección a cortar con la operación de corte (Imagen 12.5e Imagen
12.6).
69 | P á g i n a
3
70 | P á g i n a
13. GUÍAS DEL FLEJE.
Generalidades: las reglas guías de banda son uno de los componentes más
característicos de las matrices progresivas. Se construyen con el fin de guiar longitudinalmente
y transversalmente a la tira de material en su desplazamiento por el interior de la matriz. Las
características de acabado no acostumbran ser de gran dificultad, si bien la separación entre las
dos reglas una vez montadas deberá permitir el avance de la banda, para lo cual, dicha
separación siempre será superior a la anchura del fleje en +0.5 mm aproximadamente; esta
holgura o tolerancia se deja con el fin de que la banda no quede frenada en su interior debido a
posibles curvaturas, rebabas u otras deficiencias que pueda tener. En general la tolerancia a la
que se refiere el texto con anterioridad acostumbra a ser de entre 0.5 y 1 mm del espesor (piezas
de distancia) dependiendo de las características de la matriz, del tipo de material, de su anchura,
de su espesor, etc. El tratamiento térmico más adecuado (templado y revenido o nitrurado) es
aquel que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar el buen
deslizamiento de la banda por su interior.
a. F- 114 UNE o 1045 AISI/SAE (nitrurado, templado y revenido HRc.48-50) para reglas de
tamaño grande.
b. F-522 UNE o L6 AISI/SAE (templado y revenido HRc.54-56) para reglas de tamaño
pequeño18.
18
(Arribas, Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje., 2011, págs. 15, 16)
71 | P á g i n a
Imagen 13.1. Guías para fleje.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “GUÍAS” (repetir el paso
1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar un
croquis del perfil de las guías en plano planta (herramienta - croquis ) y vincular las
ecuaciones a las dimensiones correspondientes, se genera una línea constructiva paralela
(Imagen 13.2).
Nota: se vincula el valor de la ecuación “C” en lugar del valor de la ecuación “C_1” con el objetivo
de que el área de contacto entre las piezas sea mayor, ya que en la tabla 7.2 se hace referencia
a que la longitud de las guías de corte puede sobresalir de la matriz de corte.
72 | P á g i n a
“t”
“C”
“A_2”-(“h_3”/2)
“A”/2
73 | P á g i n a
Imagen 13.3. Operación de simetría.
“E_3”
74 | P á g i n a
Paso 4: llenar el cuadro de “Especificación de taladro” para los valores de los taladrados
(Imagen 10.6) y su localización de los pernos (Imagen 13.5). Dar clic en en “Cota” y
posteriormente en “Posición de taladro”. “Posición_p”
“C”/2
Paso 5: seguir lo indicado (Imagen 10.6) para los valores de los taladrados pero
cambiando el “Tamaño” por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar”, indicar su localización (Imagen
13.6). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
75 | P á g i n a
“C” *(3/4)
“Posición _t”
Esta placa del pisador debe reunir una serie de características importantes, tanto en
funcionamiento como en construcción:
76 | P á g i n a
Dimensiones: existen variadas formas sobre la construcción de las placas pisadoras,
puesto que estos elementos no tienen una normativa de carácter universal capaz de ser válida
para todo tipo de matriz. Cada situación requiere su propia valoración y en función de ello se
ha de diseñar y dimensionar la placa.
19
(Arribas, 2011, págs. 17, 18, 19).
77 | P á g i n a
14.1. MODELADO DE EXTRACTOR GUÍA.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “EXTRACTOR GUÍA” (repetir
el paso 1 de la tira de material para vincular el archivo “ARCHIVO MAESTRO MATRIZ.”), realizar
“C”
“A”
78 | P á g i n a
“E_2”
Paso 3: generar sobre la cara superior de la pieza extruida la figura de la matriz con las
dimensiones indicadas (Imagen 14.4).
“P”
“S_2”
“A”/2
79 | P á g i n a
Paso 4: con la operación de extruir corte crear un corte a través de la placa de la
matriz (Imagen 14.5).
Paso 5: generar y localizar los taladros en el plano planta de la pieza (Ctrl+5) para los
80 | P á g i n a
“Posición _p”
“C”/2
“C”*(3/4)
“Posición _t”
81 | P á g i n a
15. PUNZONES.
Los punzones tienen por objeto realizar las máximas transformaciones (cortar, doblar,
embutir entre otras operaciones), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas
indicadas en el plano.
En general, hay una serie de especificaciones o características que son comunes para
todos los tipos y que deben respetarse escrupulosamente si se quiere obtener el máximo
rendimiento de la matriz. Siempre será necesario que estén rectificados en su totalidad y sin
marcas que puedan dificultar su trabajo (gripajes). También requerirán de un tratamiento
térmico adecuado para darle una mayor resistencia al desgaste y durabilidad.
La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo según sean las
características generales de la matriz y de las transformaciones que realicen, en líneas generales
las alturas están comprendidas entre 60 y 100 mm. Las características de su construcción
siempre deben estar basadas en facilitar el mecanizado y reducir los tiempos de mantenimiento.
Las principales características que deben reunir todo tipo de punzones son:
20
(Arribas, 2011, págs. 22, 23)
82 | P á g i n a
arrancados de la placa portapunzones están martillados por su extremo superior (cabezas
recalcadas). Este recalcado se realiza en el caso de punzones fresados y limados, antes de
proceder al temple. Los punzones que se fijan después de rectificados, deben ser
recocidos por el extremo para el recalcado. Con objeto de que al calentar no se recueza
todo el punzón, se sujeta su parte inferior entre dos placas de acero o se mantiene en
agua.
Si los punzones rectificados han sido fabricados de acero aleado, el recalcado de las
cabezas se hará, después del rectificado, en estado recocido. El calor se aporta con una
llama de gas o con un soplete de soldar. La cabeza tiene que recalcarse por todos lados
uniformemente y bajo un ángulo de 45° (Imagen 11.2). Para la operación esta del
recalcado de las cabezas en pequeños punzones de agujerear se han acreditado como muy
convenientes unas mordazas especiales para esta operación (Imagen 11.3). Pueden
adquirirse también, ya hechas, piezas redondas con la cabeza recalcada.
Imagen 11.2. Punzón en una plaza portapunzones. Imagen 11.3. Mordazas para recalcar cabezas.
21
(Robert, 1979, pág. 69).
83 | P á g i n a
15.1. MODELADO DE PUNZÓN CIRCULAR.
“L”
84 | P á g i n a
“L”
85 | P á g i n a
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PUNZÓN EN FORMA DE "T”
(repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar
el croquis en el plano planta (Imagen 15.5).
Paso 2: realizar una equidistancia interna que será gobernada por el valor de la holgura
“Ho” (Imagen 15.6 e Imagen 15.7).
86 | P á g i n a
"Ho”
Paso 3: se realiza la extrusión del croquis interno una longitud cualquiera y se vincula la
ecuación de “L”-5 (Imagen 15.8 e Imagen 15.9).
87 | P á g i n a
"L"-5
88 | P á g i n a
Paso 5: realizar una extrusión de 1.5 mm a partir del último croquis creado
seleccionando el contorno 1 (Imagen 15.11).
89 | P á g i n a
Imagen 15.12. Operación de chaflán para el recalcado del punzón en forma de “T”.
16. BRIDA.
Generalidades: la finalidad de la brida es la de alojar y fijar en su interior todos los
punzones que lleve la matriz. La fijación y posicionamiento de la brida a la base superior se
hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo especial cuidado en guardar un total
paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa
guía.
Para matrices de gran tamaño, no es aconsejable utilizar una sola brida de grandes
dimensiones sino varios de menor tamaño que facilitarán su construcción y mantenimiento.
90 | P á g i n a
Formas y dimensiones: en principio, se puede decir que la brida no tiene unas medidas
estándar en las que debe ser construida. Sus medidas dependen de la cantidad y tamaño de
punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores acostumbran a ser las mismas de
la placa matriz y el extractor guía. Su espesor puede oscilar entre un 20 y un 30 % de la longitud
de los punzones.
22
(Arribas, 2011, págs. 16, 17,224)
91 | P á g i n a
Imagen 16.1. Brida porta punzones.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “BRIDA PORTA PUNZONES”
(repetir el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), se realiza
92 | P á g i n a
“C”
93 | P á g i n a
“E_5”
94 | P á g i n a
“Ho”
“P”
“S_2”
(“S”+“S”+33)/2
Paso 4: se realiza un corte con la equidistancia interna y los perfiles de los círculos
(Imagen 16.5).
95 | P á g i n a
Imagen 16.5. Operación de corte de la equidistancia en brida.
Paso 5: Realizar un chaflán de 1.5mm por 45° en el contorno de la figura “T” (Imagen
16.6).
96 | P á g i n a
Paso 6: Realizar un chaflán en los perfiles circulares de 1.3mm por 30° y activar la casilla
de invertir dirección (Imagen 16.7).
Paso 7: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.8) y especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 16.8). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición
de taladro”.
“Posición _t”
97 | P á g i n a
Paso 8: especificar los valores correspondientes para los tornillos en el cuadro de
diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10.6) y especificar la localización (Imagen 16.9). Dar
clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
“Posición _p”
98 | P á g i n a
El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que, éstas estén
construidas con un material lo más tenaz posible o bien que estén templadas para resistir los
impactos mencionados, también es muy importante que tengan una superficie generosamente
mayor que los punzones o casquillos sobre los que descansan. En el caso de sufrideras de muy
pequeño tamaño, los punzones o casquillos se clavaran sobre éstas y a su vez sobre las bases.
Este fenómeno se puede agudizar siempre que se disponga de punzones o casquillos de cabeza
pequeña y estos estén sometidos a fuertes impactos por razones de corte, doblado u otras
transformaciones.
También se debe tener en cuenta que la placa sufridera debe ser segmentada en
pequeñas partes, siempre que su tamaño pueda representar dificultades de mecanizado o
deformaciones elevadas en el tratamiento térmico.
Algunos matriceros optan por la elección de un acero indeformable de 100 a 120 [𝑘𝑔 ·
𝑚𝑚2 ] para evitar el tratamiento térmico y el rectificado posterior de la placa.
99 | P á g i n a
Los materiales y tratamientos son:
Considerando que las sufrideras del tipo “a” son de tamaño grande, es aconsejable que
el tratamiento térmico a baja dureza, se realice antes del mecanizado para evitar las
deformaciones posteriores al temple y el necesario rectificado.23
23
(Arribas, 2011, págs. 13, 14, 15)
100 | P á g i n a
17.1. MODELADO DE PLACA DE APOYO.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA DE APOYO” (repetir
el paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar un
“S” +”S” + 33
“C”
101 | P á g i n a
“E_6”
Paso 3: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.6), pero cambiando el “Tamaño”
por “M8” y en “Ajuste” indicar “Cerrar” y especificar su localización con las ecuaciones
vinculadas (Imagen 17.4). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
102 | P á g i n a
“Posición _t”
Paso 4: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” (Imagen 10.6) especificar su localización con
las ecuaciones vinculadas (Imagen 17.5). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición
de taladro”.
103 | P á g i n a
“Posición _p”
104 | P á g i n a
Mecanizado: como en la mayoría de los casos, el mecanizado de la placa porta punzones
se realiza partiendo de material en bruto (fundición o acero) con un excedente de 5 mm
aproximadamente en todas sus caras. En otros muchos casos también se puede recurrir a la
compra de armazones normalizados de fundición o acero que se adapten a las medidas de
nuestras necesidades.
Materiales: se especifican a continuación los materiales más utilizados para este tipo de
componente en función del tamaño total del utillaje:
24
(Arribas, 2011, págs. 12, 13).
105 | P á g i n a
18.1. MODELADO DE PLACA PORTA PUNZONES.
Paso 1: abrir un archivo nuevo y guardar con el nombre de “PLACA PORTA PUNZONES”
(repetir paso 1 del punzón circular que vincula el “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”), realizar un
"S" + "S" + 33
"C"
106 | P á g i n a
"E_4"
Paso 3: asignar las operaciones de taladrado para los tornillos de sujeción, llenar el
cuadro de diálogo de “Especificación de taladro” y especificar su ubicación (Imagen 18.4). Dar
clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
107 | P á g i n a
“Posición _t”
Paso 4: asignar las operaciones de taladrado para los pernos localizadores, llenar el
cuadro de diálogo “Especificación de taladro” (Imagen 10.6), especificar su localización (Imagen
18.5). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
“Posición _p”
108 | P á g i n a
Paso 5: realizar y localizar el taladro para la espiga de sujeción (Ctrl+5) (Imagen 18.6 e
Imagen 18.7). Dar clic en en “Cota” y posteriormente en “Posición de taladro”.
109 | P á g i n a
“C”/2
25
(López Navarro, 1976, pág. 35).
110 | P á g i n a
Con ayuda de la espiga de sujeción se unen las partes de las herramientas a la corredera
de la prensa. Pueden estar hechos de una pieza con la placa superior, estar remachadas a ella,
atornilladas o encajadas a presión. La espiga de sujeción debe tener una entalla o una
torneadura en forma de gollete con la cual agarre el tornillo de fijación de la corredera de la
prensa. 26
un croquis del perfil (herramienta - croquis ) (Imagen 19.3), en el plano alzado, acotar
y vincular los valores (dimensiones de Tabla 7.3).
26
(Robert, 1979, pág. 21).
111 | P á g i n a
Imagen 19.3. Perfil de espiga de sujeción, dimensiones obtenidas de la Tabla 2.1.
112 | P á g i n a
Paso 3: realizar un croquis en el plano alzado sobre el cuerpo de la espiga (Imagen 19.5).
Paso 5: realizar un corte doble que pase por todo el cilindro de la espiga (Imagen 19.7).
113 | P á g i n a
Imagen 19.7. Corte a través de la espiga de sujeción.
114 | P á g i n a
20. CREACIÓN DE ENSAMBLAJE.
115 | P á g i n a
Paso 2: para insertar las piezas, en la parte derecha de la ventana “Empezar ensamblaje”
dar clic en “Examinar” y dar clic en el nombre del componente y colocarlo en el área de trabajo
para visualizarse (Imagen 20.3), en la que se encuentran todos los componentes necesarios para
ensamblar el troquel.
Componentes seleccionados.
116 | P á g i n a
1. Porta matriz.
2. Matriz de corte.
3. Guías.
4. Extractor guía.
9. Punzón circular.
10. Tope.
5 6 7 8 11 10
12
4
1 2 3
117 | P á g i n a
Imagen 20.4. Componentes insertados para realizar el ensamble.
Paso 4: de no encontrarse con el símbolo “-”, dar clic derecho sobre el nombre del
modelo para que aparezca un submenú (Imagen 20.6) y seleccionar “Flotar”.
118 | P á g i n a
Paso 5: una vez encontrándose el nombre del modelo con el símbolo “-” se realizan las
relaciones de posiciones. Dar clic izquierdo sobre la cara a relacionar del porta matriz (Imagen
20.7) para desplegar un menú donde se localiza , posteriormente dando clic se despliega el
menú relación de posición (Imagen 20.8).
119 | P á g i n a
Paso 6: en el menú “Relación de posición” seleccionar coincidente y el plano “Planta”
Elementos a relacionar.
Paso 7: se realiza éste mismo procedimiento con el plano “Alzado” con la cara posterior
de la placa porta matriz para hacerla girar (Imagen 20.9).
NOTA: de ser necesario, desactivar la opción o activar la opción “Invertir alineación de
120 | P á g i n a
Imagen 20.9. Relación de posición plano alzado – cara frontal porta matriz.
121 | P á g i n a
Paso 8: se realiza una relación de coincidencia con el plano “Vista lateral” y la cara lateral
de la placa (Imagen 20.10).
Imagen 20.10. Relación de posición plano vista lateral – cara lateral porta matriz.
122 | P á g i n a
Imagen 20.11. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.
123 | P á g i n a
Imagen 20.12. Coincidencia concéntrica entre matriz de corte y porta matriz.
124 | P á g i n a
Paso 10: finalmente se relacionan la cara inferior de la matriz con la cara superior del
porta matriz con la opción de “Coincidente” (Imagen 20.13).
Paso 11: siguiendo éste mismo procedimiento se relacionan las guías, haciendo
coincidir los taladros, los de rosca y pernos con sus respectivos, y posteriormente la cara inferior
de las guías con la superior de la matriz de corte. Para relacionar el tope, se hace concéntrico el
vástago con el taladro en la matriz, con ayuda del mouse, hacer girar el tope 180°, se hace
paralela la cara plana del tope con la cara de la arista más larga de la matriz en forma de “T” y
haciendo coincidente la cara de la matriz con la cara inferior de tope (Imagen 20.14 , Imagen
20.15 , Imagen 20.16 e Imagen 20.17).
NOTA: Verificar que al momento de realizar las relaciones de posición el ensamble quede igual
a la imagen correspondiente.
125 | P á g i n a
Imagen 20.14 Relación concéntrica entre taladros de las guías y la matriz de corte.
Imagen 20.15 Relación entre las caras de las guías y la matriz de corte.
126 | P á g i n a
Imagen 20.16 Relación entre el lado plano del tope y la cara interna de la matriz.
Paso 12: se coloca la tira de material haciendo relación de posición entre la cara inferior
de la tira de material y la cara superior de la matriz mediante la opción de “Coincidente” (20.18).
127 | P á g i n a
Imagen 20.18. Relación entre cara superior de matriz y cara inferior de tira de material.
128 | P á g i n a
Imagen 20.19. Relación paralela entre caras de la matriz y tira de material.
129 | P á g i n a
Imagen 20.20. Relación entre tope y tira de material.
130 | P á g i n a
Imagen 20.21. Relación concéntrica entre la tira del material y la matriz de corte.
131 | P á g i n a
Imagen 20.22.Relación de extractor guía y guías del fleje.
Paso 16: los punzones circulares y el punzón en T se colocan como en los pasos
anteriores junto con la brida, haciendo concéntricos los postes de los punzones circulares con
los taladros en la brida y posteriormente hacer coincidente la cara superior del punzón con la
cara superior de la brida, de ser necesario activar o desactivar la opción “Invertir alineación de
relaciones de posición” . Hacer coincidente una de las caras laterales del punzón en forma
de T con una de las caras del espacio destinado para este en la brida, hacer coincidir la cara
frontal o posterior del punzón con la correspondiente en la brida, hacer coincidente el chaflán
de la cabeza del punzón con el chaflán en la brida (Imagen 20.23, Imagen 20.24, Imagen 20.25,
Imagen 20.26 e Imagen 20.27).
132 | P á g i n a
Imagen 20.23. Relación concéntrica entre punzones circulares y la brida.
133 | P á g i n a
Imagen 20.25. Relación de caras laterales del punzón en T y la brida.
134 | P á g i n a
Imagen 20.27. Relación del chaflán del punzón en T y la brida.
Paso 17: la placa de apoyo se coloca haciendo coincidir la cara inferior de ésta con la
superior de la brida, de la misma manera se hace coincidir los costados de ambas y se hacen
concéntricos los taladros. Se hace coincidente la cara inferior de la porta punzones con la
superior de la placa de apoyo, al igual que los costados y hacer concéntricos los taladros. Se hace
concéntrica la espiga de sujeción y el taladro de la porta punzones, hacer coincidir la cara inferior
de la espiga con la cara superior de la porta punzones (Imagen 20.28, Imagen 20.29, Imagen
20.30, Imagen 20.31, Imagen 20.32 e Imagen 20.33).
135 | P á g i n a
Imagen 20.28. Relación entre las caras de la placa de apoyo y la brida.
136 | P á g i n a
Imagen 20.30. Relación de caras entre el porta punzón y la placa de apoyo.
137 | P á g i n a
Imagen 20.32. Relación concéntrica entre la espiga y la porta punzones.
138 | P á g i n a
Paso 18: unir la parte del cabezal punzonador del troquel con la base matriz, haciendo
concéntrico un vástago de los punzones circulares con su respectivo espacio del extractor guía,
posteriormente con el mouse, hacer girar el cabezal punzonador 180°, se realizan operaciones
de paralelismo entre las caras laterales y frontales de la porta punzones con las caras del
extractor guía. Añadir una relación de distancia entre la cara inferior del punzón en T con la base
de la porta matriz utilizando el comando “Distancia” e indicando una medida de 12mm (Imagen
20.34, Imagen 20.35, Imagen 20.36, Imagen 20.37 e Imagen 20.38).
139 | P á g i n a
Imagen 20.35. Relación paralela entre las caras laterales de la porta punzones y el extractor guía.
Imagen 20.36. Relación paralela entre las caras de la porta punzones y el extractor guía.
140 | P á g i n a
Imagen 20.37. Relación de distancia entre el punzón en T y la base de la porta matriz.
141 | P á g i n a
Paso 19: se insertan y se posicionan los componentes (tornillos y pernos guía) del
que quede en la posición adecuada, debe aparecer el símbolo lo que significa que quedará
completamente dentro del taladro (Imagen 20.40) y la longitud adecuada del tornillo se puede
indicar arrastrando la regla que aparece a lo largo de éste o del lado izquierdo una vez colocado
aparecen las opciones para indicar las especificaciones del tornillo, colocar en cada taladro
roscado (Imagen 20.41).
NOTA: Se recomiendo hacer zoom en la zona donde se colocara el tornillo, con el fin de obtener
mayor precisión.
142 | P á g i n a
Imagen 20.40. Posición de los tornillos.
NOTA: Los tornillos del cabezal punzonador son de 25mm y los de la base son de 35mm.
143 | P á g i n a
Muestra que tan detallada se visualiza.
La rosca de los tornillos.
Imagen 20.42. Cuadro de diálogo configuración de componente de Toolbox del cabezal punzonador.
144 | P á g i n a
Paso 22: para colocar los pasadores se selecciona dentro de Toolbox-ISO-Pasadores-
Paralelo-Pasador paralelo (endurecido) ISO-8734 y el cuadro de “Configurar componente” se
llena con las especificaciones del tamaño y longitud, se colocan al igual que en los tornillos, en
los taladros restantes (Imagen 20.44, Imagen 20.45 e Imagen 20.46).
NOTA: Los del cabezal punzonador son de 32mm y los de la base son de 40mm.
145 | P á g i n a
Imagen 20.46. Troquel con los pasadores y tonillos colocados.
Paso 23: relacionar la cara superior plana de los pasadores con la cara superior tanto de
la porta punzones como del extractor guía, siguiendo los pasos anteriores y haciendo una
relación de coincidencia (Imagen 20.47, Imagen 20.48 e Imagen 20.49).
146 | P á g i n a
Imagen 20.47. Relación de caras entre pasador y porta punzones.
147 | P á g i n a
Imagen 20.49. Troquel terminado.
148 | P á g i n a
21. CREACIÓN DE LA VISTA EXPLOSIONADA DEL TROQUEL.
149 | P á g i n a
Paso 3: seleccionar los tornillos y pasadores del cabezal punzonador, seleccionando el
eje “Y” en dirección de la explosión, asignar un valor de 285mm, dar clic en “Aplicar” y “Listo”
(Imagen 21.2).
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Paso 4: seleccionar la placa porta punzones y asignarle una distancia de explosionado
de 270mm en el eje “Y” y dar clic en “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.3).
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Paso 5: seleccionar la placa de apoyo y asignarle una distancia de explosionado 240mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.4).
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Paso 6: seleccionar los punzones circulares y el punzón en T, asignarles una distancia de
explosionado 195mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.5).
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Paso 7: seleccionar la Brida y asignarle una distancia de explosionado de 180mm en el
eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.6).
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Paso 8: seleccionar los tornillos y pasadores de la base matriz, asignarle una distancia
de explosionado de 140mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.7).
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Paso 9: seleccionar el extractor guía, asignarle una distancia de explosionado de 120mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.8).
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Paso 10: seleccionar el tope, las guías del fleje y la tira de material, asignarles una
distancia de explosionado de 75mm en el eje “Y” y dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.9).
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Paso 11: seleccionar la tira de material y asignarle una distancia de explosionado de
100mm en el eje “Z”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.10).
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Paso 12: seleccionar la matriz de corte, asignarle una distancia de explosionado de 10mm
en el eje “Y”, dar clic “Aplicar” y “Listo” (Imagen 21.11).
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Paso 13: seleccionar la porta matriz, asignarle una distancia de explosionado de 55mm
en el eje “Y” verificando que esté activa la opción “Invertir dirección”, dar clic “Aplicar” y “Listo”
(Imagen 21.12).
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Paso 14: dar clic en y presionar las combinaciones de teclas “Ctrl+1”, “Ctrl+3”, “Ctrl+5” y
“Ctrl+7”, para visualizar las diferentes caras de la vista explosionada (Imagen 21.13 e Imagen 21.14).
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Imagen 21.14. Explosivo del troquel.
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22. CORRECCIÓN DEL MODELADO DEL TROQUEL.
Imagen 22.1. La distancia crítica A no debe ser menos de 1.5 a 2 veces el grosor de la matriz.
Imagen 22.2 El área critica entre el agujero de la matriz y el borde exterior debe ser verificado contra los valores
mínimos de la Tabla 22.1, y corregido el grosor T de la matriz si fuese necesaria.
27
(W. Wilson, 1967, pág. 222).
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La distancia entre el punzón en forma de T y la arista de la matriz es de 31,58mm por lo que
31,58mm> (2)*(9,970 85 mm)=19,941 7mm, quedando dentro de la especificación.
En base a la Imagen 22.2 el área crítica entre el agujero de la matriz y el borde exterior es
de 261,22mm2 equivalente a 0,404 pulgadas cuadradas, por lo que para este troquel de 10
toneladas, el área crítica mínima es mayor al indicado en la Tabla 22.1, 0,404in2>0,25 pulgadas
cuadradas.
El troquel realizado es una ejemplificación del modelado utilizando las ecuaciones del punto
7 “DIMENSIONADO; CONJUNTO DE LA MATRIZ Y EL PUNZÓN.” de este tutorial. Es necesario
centrar la espiga de sujeción con el centro de presión y eliminar el material excedente del
troquel, para ello se modifica el dimensionado de las piezas:
Paso 1: abrir el archivo “ARCHIVO MAESTRO PUNZÓN.”en formato txt., modificar la
ecuación de “S_2” agregándole una resta de un valor de 34.0859, para quedar de la siguiente
forma:
"S_2"=(("Kc"*"t"/"E")^(1/2)*("n_2"*"d_2"))-34.0859
Automáticamente las ecuaciones involucradas con “S_2” se modifican al igual que todas las
piezas del troquel, lo que demuestra la ventaja de modelar en base a ecuaciones y vincularlas
con los archivos .txt, guardar ambos archivos y corroborar que el ensamble de la ventana de
Solidworks, ha sido modificado (Imagen 22.3, Imagen 22.4 e Imagen 22.55).
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Centro de
presión
“C” corregida
“S_2” corregida
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Imagen 22.5. Troquel corregido.
23. BIBLIOGRAFÍA.
Arribas, A. P. (2011). Diseño y definición del proceso de fabricación de un utillaje. Madrid:
Universidad Carlos III de Madrid.
Beer, F. P., E. Russell Johnston, J., & T.DeWolf, J. (2007). Mecánica de materiales. Mc Graw Hill.
Ferrer Vera, J. (s.f.). Apuntes de la materia diseño de herramental impartida en ESIME
Azcapotzalco.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Mc Graw Hill.
López Navarro, T. (1976). Troquelado y estampación. Gustavo Gili, S. A.
Robert, L. (1979). La construcción de herramientas. Lehrmittel, Alemania: Reverté S.A.
W. Wilson, F. (1967). Principios fundamentales para el diseño de herramientas. Compañía
Editorial Continental, S.A.
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