Diseño de Central Frigorífica para Supermercado Jesús Francisco Bernal Castell

MÓDULO PROYECTO
Cálculo, diseño y puesta en

marcha de central frigorífica
para supermercado con líneas
de aspiración sectorizadas
JESÚS FRANCISCO BERNAL CASTELL

TUTOR DE PROYECTO: RUBÉN AIRES
CIPFP CANASTELL, SAN VICENTE (ALICANTE)
CURSO: 2016/2017
ÍNDICE
1. MEMORIA DESCRIPTIVA. ................................................................................................................ 5
1.1. Objeto. ........................................................................................................................................ 5
1.2. Titular. ......................................................................................................................................... 6
1.3. Emplazamiento. .......................................................................................................................... 6
1.4. Legislación aplicable ................................................................................................................... 6
1.5. Descripción del proceso de enfriamiento..................................................................................... 7
1.5.1. Refrigerante utilizado ............................................................................................................ 7
1.5.2. Descripción circuito frigorífico. .............................................................................................. 7
Principio de funcionamiento............................................................................................................ 7
Descripción de la instalación. ......................................................................................................... 7
1.5.3. Esquema de principio del circuito frigorífico. ......................................................................... 8
1.5.3.1. Central frigorífica: detalle de elementos. ........................................................................ 8
1.5.3.2. Cámaras de autoventa: detalle de elementos. ............................................................. 11
1.5.4. Representación del circuito frigorífico en el diagrama de Mollier. ....................................... 13
2. CALCULO DE LAS NECESIDADES FRIGORIFICAS ..................................................................... 15
Islas de congelados. ..................................................................................................................... 15
Vitrinas refrigeradas autoservicio.................................................................................................. 16
Murales refrigerados..................................................................................................................... 17
2.1. Datos de partida para el cálculo de las cámaras de autoventa. ................................................. 18
Condiciones de proyecto. ............................................................................................................. 18
Producto a almacenar y condiciones de las cámaras. .................................................................. 19
2.2. Dimensionado de las cámaras de autoventa ............................................................................. 20
2.3. Aislamiento térmico. Tipos y espesor. Selección de elementos constructivos. .......................... 20
2.3.1. Selección de los paneles. ................................................................................................... 20
Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor de los paneles aislantes........................ 20
Panel comercial seleccionado. .................................................................................................. 21
2.3.2. Selección de las puertas acristaladas de autoventa. .......................................................... 21
2.3.3. Selección de las puertas de entrada para operarios. .......................................................... 22
2.3.3. Elementos auxiliares instalados en las cámaras. ................................................................ 23
2.4. Cálculo de la potencia térmica de las cámaras. ........................................................................ 26
2.4.1. Pérdidas por cerramientos. ................................................................................................. 26
2.4.2. Pérdidas adicionales por las puertas de cristal. .................................................................. 27
2.4.3. Perdidas por servicios. ....................................................................................................... 28
2.4.3.1. Apertura de puertas (Renovación aire)......................................................................... 28
2.4.3.2. Calor liberado por iluminación interior. ......................................................................... 29
2.4.3.3. Calor liberado por las personas.................................................................................... 30
2.4.4. Calor liberado por los motores de los evaporadores. .......................................................... 31
2.4.5. Refrigeración o congelación de los productos. ................................................................... 31
2.4.5.1. Refrigeración del producto. .......................................................................................... 31
1
2.4.5.2. Congelación del producto............................................................................................. 32
2.4.6. Calor del embalaje o del continente (cajas, envoltorio, etc). ............................................... 33
2.4.7. Calor de respiración y fermentación de los productos......................................................... 33
2.4.8. Calor total de refrigeración ................................................................................................. 33
2.4.9. Potencia nominal frigorífica................................................................................................. 33
3. SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN. .................................................................. 34
3.1. Evaporadores............................................................................................................................ 34
Cálculo previo para la selección de los evaporadores. ................................................................. 34
Evaporador seleccionado para la cámara positiva. ....................................................................... 35
Evaporador seleccionado para la cámara negativa. ..................................................................... 37
Resumen de las potencias frigoríficas de los evaporadores del supermercado. ........................... 38
3.2. Selección del condensador común de la central de compresores ............................................. 38
3.3. Selección de los compresores de la central .............................................................................. 40
3.3.1. Servicios de temperatura negativa. ..................................................................................... 40
3.3.1.1. Etapas de potencia. ..................................................................................................... 40
3.3.1.2. Potencia frigorífica simultánea. .................................................................................... 41
3.3.1.3. Selección de los compresores y del método de regulación de capacidad. ................... 41
El sistema CRII de Bitzer. ......................................................................................................... 41
El compresor “comodín”. ........................................................................................................... 42
Condiciones de funcionamiento para la selección de compresores. ......................................... 43
Compresor “comodín” con regulación de capacidad para las primeras etapas de potencia. ..... 43
Compresores sin regulación de capacidad ............................................................................... 44
Resumen de los compresores seleccionados para los servicios de temperatura negativa. ....... 45
3.3.2. Servicios de temperatura positiva. ...................................................................................... 45
3.3.2.1. Etapas de potencia. ..................................................................................................... 45
Condiciones de funcionamiento para la selección de compresores. ......................................... 47
Selección de compresores ........................................................................................................ 47
Resumen de los compresores seleccionados para los servicios de temperatura positiva. ........ 48
3.3.3. Configuración de la central. ................................................................................................ 48
3.4. Tuberías refrigerantes. .............................................................................................................. 49
3.5. Alimentación eléctrica y control de la instalación. ...................................................................... 54
3.5.1. La central frigorífica. ........................................................................................................... 54
Controlador seleccionado. ............................................................................................................ 54
Control en zona neutra. ................................................................................................................ 54
Configuración del controlador ....................................................................................................... 55
Esquema eléctrico simplificado de la central. ............................................................................... 57
3.5.2. El condensador................................................................................................................... 58
Control de la presión de condensación. ........................................................................................ 58
Esquema eléctrico para cada ventilador del condensador ............................................................ 58
3.5.3. Los evaporadores de las cámaras. ..................................................................................... 59
Controlador seleccionado. ............................................................................................................ 59
2
Configuración ............................................................................................................................... 59
Esquema eléctrico para el control de los desescarches por gas caliente ..................................... 60
3.6. Accesorios frigoríficos. .............................................................................................................. 62
3.6.1. Línea de descarga común de la central. ............................................................................. 62
3.6.2. Línea de líquido de la sala de máquinas. ............................................................................ 63
3.6.3. Línea de líquido de la cámara positiva. ............................................................................... 63
3.6.4. Línea de líquido de las vitrinas al punto C. ......................................................................... 64
3.6.5. Línea de líquido de los murales al punto B. ........................................................................ 64
3.6.6. Línea de líquido de las islas al punto A. .............................................................................. 64
3.6.7. Línea de líquido de la cámara negativa. ............................................................................. 65
3.6.8. Línea de aspiración de las islas a punto A. ......................................................................... 65
3.6.9. Línea de aspiración cámara negativa a punto A. ................................................................ 65
3.6.10. Línea de aspiración cámara positiva a punto C. ............................................................... 66
3.6.11. Línea de aspiración vitrinas a punto C. ............................................................................. 66
3.6.12. Línea de aspiración murales a punto B. ............................................................................ 67
3.6.13. Línea de inyección de gas caliente a cámara positiva. ..................................................... 67
3.6.14. Línea de retorno de gas caliente a cámara positiva. ......................................................... 67
3.6.15. Línea de inyección de gas caliente a cámara negativa. .................................................... 67
3.6.16. Línea de retorno de gas caliente a cámara negativa......................................................... 68
3.6.17. Válvulas de control de presión de evaporación para los murales. ..................................... 68
3.6.18. Válvulas de expansión de las cámaras. ............................................................................ 68
3.6.19. Filtro de partículas para los colectores.............................................................................. 69
3.6.20. Válvulas de retención para la descarga de los compresores. ........................................... 70
3.6.21. Línea de aceite. ................................................................................................................ 72
Filtro deshidratador de la línea de aceite. ................................................................................. 72
Válvulas despresurizadoras del depósito de aceite. .................................................................. 72
Reguladores de nivel de aceite. ................................................................................................ 73
Válvulas solenoides de la línea de aceite.................................................................................. 74
Válvulas de cierre de la línea de aceite. .................................................................................... 74
Separador de aceite.................................................................................................................. 74
Recipiente de aceite. ................................................................................................................ 75
3.6.22. Recipiente de líquido. ....................................................................................................... 76
3.6.23. Válvulas de seguridad. ..................................................................................................... 77
3.6.24. Presostatos. ..................................................................................................................... 79
4. SALA DE MÁQUINAS. .................................................................................................................... 80
4.1. Aspectos generales................................................................................................................... 80
4.2. Ventilación ................................................................................................................................ 81
4.3. Instalación de maquinaria. ........................................................................................................ 82
5. PUESTA EN MARCHA .................................................................................................................... 82
6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. .................................................................................................. 85
7. DOCUMENTACIÓN ADJUNTA. ...................................................................................................... 92
3
Plan de montaje. .............................................................................................................................. 92
Contrato de mantenimiento. ............................................................................................................. 92
Documentos para el alta de la instalación en la Consellería de Industria. ........................................ 92
Planos:............................................................................................................................................. 92
Plano de situación. ....................................................................................................................... 92
Planos de planta de la instalación. ............................................................................................... 92
Planos de principio del circuito frigorífico. ..................................................................................... 92
4
1. MEMORIA DESCRIPTIVA.
1.1. Objeto.
Diseño y puesta en marcha de la instalación frigorífica de un supermercado.
5
En el supermercado existen diferentes servicios a los que hay que suministrar frío, entre ellos
una cámara de congelados y otra de refrigerados, e islas y murales para producto refrigerado y
congelado.
PLANTA DEL SUPERMERCADO
Para poder atender a todos los servicios descritos anteriormente se precisa de una central
frigorífica de doble aspiración: un colector para refrigerados y otro para congelados. La central
tendrá descarga y condensación común, mediante condensador por aire.
1.2. Titular.
Armilla Alimentación, S.A. Cash & Carry. Venta fraccionada de productos frescos, congelados y
secos.
1.3. Emplazamiento.
Avda. San Rafael, Parque Alban. Armilla. Granada.
1.4. Legislación aplicable

-Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de Seguridad
para Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (RSIF).
-Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones

Térmicas en los Edificios (RITE).
-Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico

para Baja Tensión (REBT).
6
-Real Decreto 115/2017, de 17 de febrero, por el que se regula la comercialización y
manipulación de gases fluorados y equipos basados en los mismos, así como la certificación
de los profesionales que los utilizan y por el que se establecen los requisitos técnicos para las
instalaciones que desarrollen actividades que emitan gases fluorados.
-Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Equipos a Presión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias.
-Reglamento (UE) Nº 517/2014 del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de abril de 2014
sobre los gases fluorados de efecto invernadero (F-Gas).
1.5. Descripción del proceso de enfriamiento.

1.5.1. Refrigerante utilizado
El refrigerante utilizado será el R-404A, catalogado como "refrigerante de alta seguridad”
(RSIF).
Los datos principales de este refrigerante son:
Símbolo R-404A
Nombre químico Mezcla azeotrópica
Fórmula CHF2 CF3/CH3CF3/CH2FCF3
Peso molecular 97,60 g/mol
Punto de ebullición - 46,69°C a 1 atm.
Temperatura crítica 72,07°C
Presión crítica 36,83
1.5.2. Descripción circuito frigorífico.

Principio de funcionamiento.
El principio de funcionamiento es el siguiente:
En los compresores de la sala de máquinas se comprime el gas refrigerante (R404A).
Una vez que se encuentra comprimido (a alta presión), este gas se somete a condensación,
pasando a estado líquido y cediendo calor al medio.
El refrigerante, en estado líquido y a alta presión, llega a la batería evaporadora, lugar donde
se produce un intercambio de calor: a través de la válvula de expansión el líquido refrigerante
pierde presión y se evapora, para lo cual absorbe calor; este calor es aportado por el fluido que
pasa en contacto con la batería evaporadora, gracias a lo cual este fluido se enfría.
Descripción de la instalación.
Se trata de una instalación frigorífica de un supermercado compuesta por una central de
refrigeración que da servicio a una serie de evaporadores de expansión directa, utilizando R-
404A como refrigerante.
7
Tendremos dos líneas frigoríficas diferentes para cada uno de los regímenes en que se
agrupan los servicios:
1) Para atender a la cámara de temperatura negativa a -25ºC y a las islas de congelados, se

instala una línea frigorífica evaporando refrigerante a -31ºC, expansionando directamente
en el evaporador.
2) 2.a) Para atender a la cámara de refrigerados y a las vitrinas de pescado y carne, se

instala una línea frigorífica evaporando refrigerante a -5ºC, expansionando directamente en
los evaporadores.
2.b) Para atender al mural de lácteos y al de frutas y verduras, se utiliza la misma línea
frigorífica de los servicios de temperatura positiva (refrigerados), expansionando
directamente en los evaporadores, y se instala una válvula de control de presión (KVP de
Danfoss) en la salida de los murales que garantiza que la evaporación se realiza a -1ºC. Al
instalar la KVP en la salida de los murales, se instalarán válvulas de retención en los
demás evaporadores conectados al mismo colector de aspiración de la central, si no,
cuando abra la KVP se presurizarán los demás evaporadores.
1.5.3. Esquema de principio del circuito frigorífico.

1.5.3.1. Central frigorífica: detalle de elementos.
A continuación mostramos el esquema frigorífico de la central, con todos los elementos
ubicados en la sala de máquinas:
8
9
Los compresores se conectan en paralelo, compartiendo colector de aspiración y descarga.
Los compresores de temperatura negativa se equipan con ventiladores de culata para disminuir
las temperaturas de descarga. También es común a ambas líneas el sistema de alimentación
de aceite de los compresores, el cual se recupera mediante el separador de aceite (12),
almacenándose en el depósito acumulador (13), y finalmente inyectándose en el cárter de los
compresores mediante un regulador de nivel de aceite (5).
El regulador de aceite es de tipo mecánico, dando paso al aceite por una simple válvula de
flotador. Este tipo de regulador de aceite no admite en su entrada aceite a alta presión, por lo
que instalamos válvulas de despresurización (20) conectadas entre el acumulador de aceite y
el colector de aspiración, para liberar parte de la presión del acumulador y que los reguladores
trabajen adecuadamente.
La despresurización del acumulador de aceite se realiza mediante dos ramales independientes,

conectados a cada uno de los colectores de aspiración, para garantizar que si una de las
centrales debe dejarse fuera de servicio, la despresurización del depósito de aceite quede
garantizada en la otra central. Se pretende igualar al máximo ambas líneas de
despresurización para no tener problemas con los reguladores de boya; para ello se han
instalado en el colector negativo dos válvulas despresurizadoras en serie (aunque podría
instalarse una válvula regulable).
Las solenoides de cada línea de despresurización se enclavarán a presostatos de baja de

seguridad en cada central, para que estén abiertas cuando esa central esté funcionando pero
se cierren cuando la presión de baja en esa central descienda demasiado; así se evita que un
eventual vacío en la parte de baja de una de las centrales despresurice demasiado el depósito
de aceite común y provoque que la otra central quede desabastecida.
Siguiendo con la instalación, vemos que en la misma bancada de la central frigorífica va

instalado el recipiente de líquido (22), que va conectado al condensador, que se halla en un
patio remoto (fuera de la sala de máquinas), y que se halla conectado a la línea de líquido que
distribuirá el refrigerante a los diferentes servicios.
En el sector de alta y baja presión se conectan manómetros (10 y 16), presostato de seguridad
(11), y sensores de presión (17 y 26) para el control automático de la central frigorífica.
Finalmente, como se va a instalar un sistema de desescarche por gas caliente, son necesarios
los siguientes elementos adicionales en la central frigorífica:
- Válvula de presión diferencial pilotada (27): Crea una diferencia de presión entre la línea de
descarga y el condensador, con el objetivo de que sea posible derivar gas caliente a los
evaporadores a desescarchar y que el refrigerante pueda retornar al condensador para
terminar de licuarse, todo ello por diferencia de presiones. Se requiere una válvula principal que
crea la presión diferencial trabajando conjuntamente con otras dos válvulas piloto acopladas a
la principal. La válvula seleccionada es la ICS3 de Danfoss.
10
Una de las válvulas piloto trabaja midiendo presión diferencial (CVPP de Danfoss) entre los
extremos de la válvula principal (ICS3). Para ello tiene dos tomas de presión, una conectada a
la entrada y otra a la salida de dicha válvula principal. La diferencia de presión deseada (0 a 7
bar) es regulada mediante un muelle.
La otra válvula pilotada es una solenoide (EVM de Danfoss) que activa o desactiva la válvula
principal.
El funcionamiento del conjunto es el siguiente: cuando la central trabaja sin requerimiento de

desescarche, la válvula ICS3 se encuentra abierta al 100 % (EVM abierta) no creando ninguna
diferencia de presión entre su entrada y salida. Cuando algún servicio requiere desescarche, la
EVM se cierra y se activa el mecanismo de la ICS3, que comienza a cerrarse por acción de la
CVPP hasta que la diferencia de presión sea igual a la ajustada en su muelle de regulación.
Esta diferencia de presión es el “motor” que hace circular el gas caliente hacia los
evaporadores, retornando después a la central frigorífica.
- Válvula solenoide de gas caliente (28): Para la derivación de gas caliente a los evaporadores.
Como esta válvula es de cierto tamaño, hemos instalado, en paralelo a esta, otra válvula
solenoide auxiliar llamada de “ecualizadora” (29) que abre unos segundos antes que la válvula
principal para equilibrar presiones entre la zona de alta y baja, evitando el golpe de ariete.
1.5.3.2. Cámaras de autoventa: detalle de elementos.
La secuencia de funcionamiento del desescarche por gas caliente es la siguiente:
1. La válvula solenoide de líquido (2) se cierra cortando el paso de refrigerante al evaporador, y

las válvulas de aspiración (5 y 6) se mantienen abiertas durante un tiempo para vaciar el
evaporador de refrigerante.
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2. Una vez vaciado el evaporador, se cierran las válvulas de aspiración (5 y 6) y se abre la
válvula ecualizadora de gas caliente (8) para ir presurizando lentamente el evaporador y evitar
el golpe de ariete. Unos segundos después se abre la válvula solenoide de gas caliente (7) y
comienza el desescarche del evaporador, circulando el gas caliente primero por la bandeja de
condensados y luego por el interior de la batería del evaporador.
3. Parte del gas caliente se condensa, y la mezcla “líquido-gas caliente” vuelve a la central
frigorífica por la línea de retorno de gas caliente, la cual se conecta a la salida del evaporador
mediante un sifón para arrastrar el posible aceite que hubiera acumulado en el evaporador
durante el funcionamiento en “modo frío”. La válvula de retención (4) evita que durante el
desescarche pase gas caliente hacia la línea de líquido. La válvula de retención (9) evita que
durante el “modo frío” entre gas caliente al evaporador por la tubería de retorno.
4. Finalizado el desescarche, se cierran las válvulas de gas caliente (7 y 8) y poco después se

abre la válvula ecualizadora (6) para que la central frigorífica comience a aspirar el gas caliente
residual del evaporador. Algún tiempo después, se abre también la válvula de aspiración (5),
así como la válvula de líquido (2), comenzando nuevamente el ciclo en “modo frío”.
Para que el desescarche por gas caliente funcione adecuadamente en esta instalación, que es
centralizada, es conveniente que se desescarchen simultáneamente como máximo un 30% de
los evaporadores. El 70% restante de evaporadores estarán funcionando en “modo frío” para
poder generar el gas caliente necesario para el desescarche.
El gas caliente es el método más eficiente de desescarche, sobre todo en instalaciones

centralizadas, donde se permite obtener un desescarche con “coste energético cero”, ya que el
calor necesario para la descongelación es generado por la central frigorífica mientras el resto
de los evaporadores realizar su ciclo habitual de refrigeración.
12
1.5.4. Representación del circuito frigorífico en el diagrama de Mollier.
Servicios de temperatura negativa
Servicios de temperatura positiva
13
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2. CALCULO DE LAS NECESIDADES FRIGORIFICAS
Vamos a calcular en este apartado las dos cámaras de autoventa: la de congelación y la de
conservación. Ambas disponen de un lateral con puertas acristaladas de autoservicio, al mismo
tiempo de que disponen de un amplio espacio tras los expositores que sirve para almacenar
productos del supermercado.
El resto de elementos (islas, vitrinas, murales…), se compran premontados de fábrica. Todos

estos elementos se compran sin unidad condensadora (compresor y condensador), sólo a falta
de su conexionado al circuito frigorífico, e incluyen su espesor de aislamiento adecuado,
evaporador, ventilador, valvulería (solenoide de líquido, válvula de expansión, etc.), sistema de
control (termostatos, etc.), ofreciendo una potencia determinada para unas condiciones de
servicio determinadas.
Los elementos de la instalación adquiridos premontados, todos con evaporador forzado, son
los siguientes:
Islas de congelados.
Se instalan 4 módulos iguales con las siguientes características:
Marca y modelo Comersa Dupla 2200
Medidas (m) 2,15 (l) x 1,46 (d) x 0,93 (h)
Potencia frigorífica 2,1 KW
Temperatura de régimen -25 ºC
Humedad relativa 85%
Temperatura de evaporación -31ºC
DT 6K
Desescarche Eléctrico
15
Vitrinas refrigeradas autoservicio.
Se instalarán 2 módulos iguales con las siguientes características:
Vitrina carne fresca envasada (bandejas)
Marca y modelo Comersa Nevada 2000
Medidas (m) 2 (l) x 0,95 (d) x 0,92 (h)
Temperatura de régimen 1ºC
DT 6K
Se instalarán otros 2 módulos iguales con las siguientes características:

Vitrina pescado fresco envasado (bandejas)
Marca y modelo Comersa Nevada 2000
Medidas (m) 2 (l) x 0,95 (d) x 0,92 (h)
16
DT 6K
Se ha solicitado al fabricante expresamente la instalación de cierres nocturnos, a modo de

cortinas o elementos similares, para un menor consumo energético.
Murales refrigerados.
Mural de frutas y verduras
Marca y modelo Coreco CM/CMIR290
Medidas (m) 2,8 (l) x 0,8 (d) x 2 (h)
17
DT 6K
Desescarche Circulación de aire del ventilador
Mural de lácteos
Marca y modelo Coreco CM/CMI-R-290
Medidas (m) 2,8 x 0,8 x 2
DT 6K
Desescarche Circulación de aire del ventilador
Se ha solicitado al fabricante expresamente la instalación de cierres nocturnos, a modo de

cortinas o elementos similares, para un menor consumo energético.
2.1. Datos de partida para el cálculo de las cámaras de autoventa.
Condiciones de proyecto.
Para la realización de los cálculos hemos comparado los datos climáticos de dos fuentes
distintas:
1.- Aeropuerto de Granada.
2.- Documento IDAE, guía nº 12, Condiciones climáticas exteriores de proyecto.
Para las temperaturas interiores del supermercado, necesarias a la hora de calcular el aire de
renovación de las cámaras, se ha recurrido al RITE, ITE 1, Diseño y dimensionado.
18
EXTERIOR (CALLE) INTERIOR (LOCAL)
Temperatura ºC 33ºC 25ºC
Humedad relativa % 49% 50%
Producto a almacenar y condiciones de las cámaras.

Humedad relativa y saltos térmicos: en cámaras genéricas de frío positivo con evaporador
forzado el salto térmico es muy frecuentemente de 6K ya que la mayor parte de los productos
deben conservarse entre un 90% y un 85% de humedad relativa. En frío negativo, el salto
térmico de las cámaras genéricas con evaporador forzado suele ser de en torno a los 7K ya
que se embala la mayor parte de los productos, lo cual provoca que no se resequen. En
nuestro caso, y por simplificar, ambas cámaras se han tomado con un 85% de humedad y un
salto térmico de 6K, como el resto de elementos de la instalación.
Cámara negativa
Producto Variado
Calor específico medio después de 0,45 Kcal/KgºC

congelación
Capacidad de almacenamiento 25.000 kg
Entrada diaria 12.500 kg
Temperatura de entrada del producto -15 ºC
Temperatura final del producto -25 ºC
Humedad relativa 85 %
DT 6K
Desescarche Gas caliente
Cámara positiva
Producto Variado
Calor específico medio antes 0,90 Kcal/KgºC
de congelación
Capacidad de almacenamiento 25.000 kg
Entrada diaria 12.500 kg
Temperatura de entrada del producto 20 ºC
Temperatura final del producto 1 ºC
19
Humedad relativa 85 %
Temperatura de evaporación - 5ºC
DT 6K
2.2. Dimensionado de las cámaras de autoventa
Medidas exteriores 5 m (ancho) x 10 m (largo) x 3 m (alto)
Superficie exterior 50 m2
Volumen exterior 150 m3
2.3. Aislamiento térmico. Tipos y espesor. Selección de elementos constructivos.
2.3.1. Selección de los paneles.
Según el RSIF, en su instrucción IF 11:
La densidad del flujo térmico (que nosotros llamaremos “Q”) a través de las paredes de la
cámara, será inferior a:
◦ 6w/m2 para cámaras con temperatura negativa. (Cámara autoventa de congelados)
◦ 8w/m2 para cámaras con temperatura positiva. (Cámara autoventa de refrigerados).
Cálculo del coeficiente global de transmisión de calor de los paneles aislantes.
Donde:
K=Coeficiente global de transmisión de calor (W/m2·ºC).
S=Superficie (m2); tomamos 1 m2 para hacer el cálculo por unidad de superficie.
Q=Cantidad de calor que atraviesa el panel (6 W/m2 para la cámara negativa; 8 W/m2
para la cámara positiva).
∆T=Tª interior del supermercado (25ºC) – Tª interior de la cámara.
Cámara negativa:
20
Cámara positiva:
Panel comercial seleccionado.
Cámara negativa: 200 mm.
Cámara positiva: 80 mm.
Seleccionamos panel sandwich de poliuretano inyectado (40 Kg/m3), fabricado por DC –

System Ibérica S.A.
2.3.2. Selección de las puertas acristaladas de autoventa.
Cada una de las cámaras de autoventa presenta una superficie acristalada de 20 m2. Es
imprescindible que estas puertas a través de las cuales los clientes acceden a los productos
sean especiales en cuanto a su construcción, pues de otro modo las pérdidas de calor a través
de ellas pueden llegar a ser insostenibles.
Para obtener datos concretos sobre este aspecto hemos consultado los libros: ASHRAE,
Handbook of Fundamentals (1981) y Heatcraft Engineering Manual (H-ENG-1), disponible
21
online, que recomiendan que los cristales sean dobles para cámaras positivas y triples para
negativas:
Las puertas seleccionadas finalmente responden a ello, siendo puertas de doble y triple
acristalamiento de aislamiento térmico reforzado, con los espacios entre los cristales rellenos
de Argón y los marcos con poliuretano. El coeficiente de transmisión de estas puertas está
entre los 0,5 W/m2ºC (triple cristal) y los 0,65 W/m2ºC (doble cristal).
Triple cristal con marcos de poliuretano para cámaras negativas.
Asimismo, los cristales estarán dotados de un sistema antivaho por resistencias de cordón de
silicona de 70W. Si bien no es imprescindible en cristales con cámara interior deshidratada, es
recomendable en todo caso su instalación para estar seguros de que el vidrio no se empañará
o presentará condensaciones que impidan que el género sea visible por los clientes.
Situación de las resistencias antivaho en las puertas de cristal.
2.3.3. Selección de las puertas de entrada para operarios.
Las puertas seleccionadas para la entrada de género por parte de los operarios son las
siguientes:
22
CAMARA NEGATIVA CAMARA POSITIVA
Puerta marca Vizuete Corredera TC7 Corredera TC7
(modelo)
Composición Poliuretano inyectado Poliuretano inyectado
40Kg/m3 40Kg/m3
Espesor 150mm 80mm
Medidas (ancho x alto) 2 x 2,5 m 2 x 2,5 m
2.3.3. Elementos auxiliares instalados en las cámaras.

La IF-11 del RSIF establece que las puertas frigoríficas deben poderse abrir desde su interior,
aunque desde fuera estén cerradas con llave. De este modo se instalarán cierres de apertura
interior.
El RSIF también establece que las puertas para cámaras de producto congelado deben
incorporar un cable calefactor perimetral en el marco de la puerta para evitar que esta se quede
adherida por congelación y no se pueda abrir. Dicho cable calefactor deberá conectarse
eléctricamente solo cuando el equipo frigorífico esté funcionando, y estará controlado por un
termostato que lo pondrá en funcionamiento cuando la temperatura de la cámara sea inferior a
0 ºC. Estos cables calefactores se instalarán tanto en la puerta corredera de la cámara negativa
como en los marcos de las puertas de autoventa, así como se comprobará que el fabricante los
ha instalado en las islas de congelados.
Junto a la puerta corredera de la cámara de congelados también se ubicará, en el interior de la

cámara, un hacha tipo bombero con mango sanitario de un mínimo de 800 mm de longitud,
como establece la normativa.
23
Cable calefactor para marco de puerta frigorífica y hacha de bombero.
En cuanto a los dispositivos de seguridad para las cámaras frigoríficas, el RSIF establece de en
su IF-11 la obligatoriedad de instalar una o varias válvulas equilibradoras de presión, de tal
manera que se permita la entrada o salida de aire en la cámara para evitar que sus
cerramientos soporten diferencias de presiones superiores a 300 Pa por las variaciones de
temperatura del aire interior de la cámara (desescarches, entrada de género, apertura de
puertas, puesta en régimen de frío, etc.). Se instalarán tanto en la cámara positiva como en la
negativa. En el caso de la cámara de temperatura negativa, la válvula irá equipada mediante
una resistencia eléctrica que se conectará siempre que el equipo frigorífico esté en
funcionamiento para mantener la válvula libre de obstrucciones por escarcha.
Válvula equilibradora de presión.
Para el cálculo de las válvulas equilibradoras de presión atendemos a lo estipulado en el RSIF

IF-11:
24
Válvula equilibradora de presión de la cámara negativa:
Válvula equilibradora de presión de la cámara positiva:
Las válvulas comerciales seleccionadas son del modelo MaxiElebar. Para la cámara negativa
se instalará una válvula de compensación Elebar con resistencia de 16W que impida la
congelación e inutilización del mecanismo compensador de presiones.
En las cámaras también se dispondrá de un dispositivo de alarma de “persona encerrada”, que

constará de un panel con botón de emergencia en el interior de la cámara, y de un panel con
señal luminosa y acústica en el exterior.
Alarma de persona encerrada en cámara.
25
2.4. Cálculo de la potencia térmica de las cámaras.
2.4.1. Pérdidas por cerramientos.
La cantidad de calor que entra en la cámara por transmisión de calor a través de los
cerramientos (paredes, techos, suelos) viene dada por la expresión:
Donde:
Qcerr : Cantidad de calor que entra en la cámara W.
K : Coeficiente global de transmisión de calor, W/m2.ºC
S : Superficie del cerramiento, m2 (las superficies acristaladas se han restado para

calcularlas de manera separada).
ΔT : Tª interior del supermercado (25ºC) – Tª interior de la cámara (1ºC para la cámara

positiva y -25ºC para la cámara negativa).
Dimensiones comunes a ambas cámaras
Aislante cámara positiva
Aislante cámara negativa
En cuanto a la superficie de 20 m2 acristalada, se han calculado las pérdidas por transmisión a

través del cristal (en base a los coeficientes proporcionados por el fabricante: 0,5 W/m2ºC en la
cámara negativa con triple cristal y 0,65 W/m2ºC en la cámara positiva con doble cristal).
Cámara positiva
26
Cámara negativa
Pérdidas totales por cerramientos en cámara positiva
Pérdidas totales por cerramientos en cámara negativa
2.4.2. Pérdidas adicionales por las puertas de cristal.

Hemos sumado por seguridad un incremento total de cargas debidas a las puertas de cristal en
base a la siguiente tabla obtenida de los ya mencionados libros: ASHRAE, Handbook of
Fundamentals (1981) y Heatcraft Engineering Manual.
Cámara positiva
27
Cámara negativa
En estas cargas adicionales se incluyen los 700 W que aportan a cada cámara las resistencias
antivaho de los cristales.
2.4.3. Perdidas por servicios.
2.4.3.1. Apertura de puertas (Renovación aire).
Las renovaciones “n” se han considerado el doble de lo habitual por ser cámaras con gran
número de puertas abriéndose al día (ver los libros citados un poco más arriba). De este modo,
el número de renovaciones obtenidas de la tabla siguiente ha sido multiplicado por dos, incluso
algo más, redondeando en ambos casos en 14 renovaciones:
Los cálculos efectuados se resumen a continuación:
28
Cámara positiva
Cámara negativa
2.4.3.2. Calor liberado por iluminación interior.
Dado que se trata de cámaras de autoventa, con mucha iluminación en cada puerta de cristal
para resaltar los productos, hemos estimado algo elevada la potencia de iluminación,
considerando que en el peor de los casos se trata de luces fluorescentes (aunque realmente se
instalarán luces de led). Es recomendable en todo caso no quedarse corto con las cargas, pues
se trata de cámaras con elevadas pérdidas.
En cuanto al tiempo de funcionamiento de las lámparas, se ha considerado que el

supermercado permanece abierto unas 12 horas al día.
29
Situación de cada punto de luz a lo largo de las puertas de autoventa
Cámaras positiva y negativa
2.4.3.3. Calor liberado por las personas.

He considerado aquí solamente el calor aportado por los operarios que entran y salen de las
cámaras para depositar o retirar género.
30
Cámara positiva
Cámara negativa
2.4.4. Calor liberado por los motores de los evaporadores.
La potencia de los motores de los evaporadores es una primera estimación, antes de su

selección, que nos permite calcular las cargas térmicas sin tener los datos concretos aún del
tipo de elementos que finalmente serán instalados.
Cámara positiva
Cámara negativa
2.4.5. Refrigeración o congelación de los productos.

2.4.5.1. Refrigeración del producto.
En la cámara positiva la temperatura de almacenaje del producto está por encima de la
temperatura de congelación del producto. La potencia de refrigeración se halla en base a la
siguiente fórmula:
31
El calor específico ha sido estimado como una media aproximada de los calores específicos de
los productos más habituales en una cámara positiva de un supermercado.
2.4.5.2. Congelación del producto.

En la cámara negativa la temperatura de almacenaje del producto está por debajo de la
temperatura de congelación del producto, y el producto ya entra congelado a la cámara. El
proceso consiste en el enfriamiento del producto (que ha perdido calor en el transporte) por
debajo de la temperatura de congelación (hasta la obtención de la temperatura negativa
deseada).
La potencia necesaria se halla en base a la siguiente fórmula:
Donde:
Ce después: Calor específico másico del producto, después de la congelación, en
Kcal/kg.ºC
m: Masa del producto, en kg/día.
Tª entrada: Temperatura de entrada del producto.
Tª final: Temperatura final a la que se quiere almacenar el producto.
El calor específico ha sido estimado como una media aproximada de los calores específicos de
los productos más habituales en una cámara negativa de un supermercado.
32
2.4.6. Calor del embalaje o del continente (cajas, envoltorio, etc).
En ambas cámaras hemos considerado un incremento del 10% sobre la carga del producto.
Cámara positiva
Cámara negativa
2.4.7. Calor de respiración y fermentación de los productos.

Esta carga no se ha tenido en cuenta en ninguna de las dos cámaras al no tratarse de cámaras
específicas de conservación de fruta o verdura, de fermentación de quesos o cervezas, etc. Se
entiende que la mayor parte de los productos almacenados en estas cámaras son productos
envasados o no extensamente sometidos a procesos de fermentación.
2.4.8. Calor total de refrigeración

Qtotal es la suma de todas las cargas térmicas con incremento de seguridad del 10%.
Cámara positiva
Cámara negativa
2.4.9. Potencia nominal frigorífica.

Cámara positiva
Cámara negativa
33
3. SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE LA INSTALACIÓN.
3.1. Evaporadores.
Cálculo previo para la selección de los evaporadores.
Seguiremos la metodología de selección del fabricante Frimetal, pues vamos a instalar
evaporadores de dicha marca.
El salto térmico, como se ha discutido a la hora de determinar la humedad relativa de las

cámaras para el cálculo de cargas, ha sido fijado en 6K (85%HR):
La fórmula para calcular la capacidad de los evaporadores es la siguiente:
Donde:
Qn: Capacidad nominal del evaporador a calcular.
Qev: Capacidad frigorífica del evaporador en las condiciones de trabajo (resultado del
cálculo de cargas térmicas):
Cámara positiva: 20.691,71 W
Cámara negativa: 27.653,82 W
Fc: Factor de corrección, que se obtiene en base a la tabla siguiente (partiendo de las
temperaturas de evaporación y los saltos térmicos):
34
Cámara positiva: Fc=0,80
Cámara negativa: Fc=0,64
Fr: Factor del refrigerante (que en nuestro caso es igual a 1, al tratarse de R404A).
Haciendo los cálculos obtenemos los siguientes resultados:
La separación necesaria de las aletas del evaporador se obtiene en base a la siguiente tabla:
En nuestro caso tenemos que seleccionar evaporadores con la siguiente separación de aletas:
Cámara positiva (conservación de género fresco): De 3,3 a 6 mm.
Cámara negativa: (conservación de productos congelados): De 6 a 9 mm.
Evaporador seleccionado para la cámara positiva.
Dado que el modelo FRM 1290 parece andar un poco justo, seleccionamos el modelo FRM
1780, la elección queda corroborada por el software del fabricante, donde el modelo que
recomiendan es el mismo.
35
Evaporador cúbico Frimetal, de tubos de cobre, modelo FRM 1780:
Características:
Capacidad frigorífica 23,8 KW
Separación de aletas 4,2 mm
Caudal de aire 11.260 m3/h
Ventiladores axiales 2 x Ø500mm. Trifásicos.
Consumo ventilador: 2,82 A
36
Evaporador seleccionado para la cámara negativa.
Evaporador cúbico Frimetal, de tubos de cobre, modelo GRX 2350.

Características:
Capacidad frigorífica 30 KW
Separación de aletas 12 mm
Ventiladores axiales 3 x Ø630mm. Trifásicos.
Consumo ventilador: 9,6 A
37
Resumen de las potencias frigoríficas de los evaporadores del supermercado.
3.2. Selección del condensador común de la central de compresores

Seleccionamos ahora el condensador para la central. En este caso seguiremos también la
metodología de selección del fabricante Frimetal y usaremos su software.
La potencia frigorífica a disipar es de 77,8 KW. La temperatura ambiente es de 33ºC. El

salto térmico lo fijamos en 12K para andar algo sobrados (siempre es buena idea
sobredimensionar ligeramente los condensadores para evitar altas presiones de
condensación), lo que nos da una temperatura de condensación de 45 ºC.
Aplicamos ahora la fórmula de Frimetal.
Tomamos de la siguiente gráfica el factor de calor de compresión Fc, igual a 1,85 (este dato
estima la potencia de compresión):
Hemos tomado los datos más desfavorables, suponiendo la menor presión de evaporación de
las dos que tenemos en la central y la curva siguiente de mayor temperatura de condensación.
38
El factor refrigerante Fr es 1 al tratarse de R404A.
El factor de altitud Fa, tratándose de la población de Armilla, en Granada, ubicada a 671 metros
sobre el nivel del mar, lo tomamos en 1,06.
Ahora ya podemos aplicar la fórmula de Frimetal para ir al catálogo:
De la fórmula obtenemos una Qn=190.707,25 W = 190,7 KW.
El modelo seleccionado es el CBS 226.
39
Condesador CBS 226 127,2 KW
Ventiladores axiales 6 x Ø 800mm. Trifásicos.
3.3. Selección de los compresores de la central

Hemos decidido separar la central en dos líneas de aspiración diferentes y una común de
descarga. Para una instalación de estas dimensiones no creemos recomendable unificar las
líneas de aspiración y emplear masivamente válvulas KVP en los servicios de mayor
temperatura; son muchos servicios a temperaturas muy dispares (servicios para congelados a -
25 ºC y servicios para refrigerados a 1 ºC y 5 ºC). Esta práctica es muy ineficiente desde el
punto de vista energético, ya que la central de compresores trabajará a la presión de
evaporación más baja, y a efectos de consumo, es como si se tuvieran en marcha solamente
servicios de congelados.
Fijándonos en las temperaturas de evaporación requeridas en los diferentes servicios,

tendremos que trabajar con las más restrictivas, en este caso – 31 ºC para los servicios
negativos y – 5 ºC para los servicios positivos.
3.3.1. Servicios de temperatura negativa.

3.3.1.1. Etapas de potencia.
Para elegir los compresores de la central frigorífica tendremos que realizar una tabla de
etapas de demanda frigorífica para cada colector de aspiración. Consiste en combinar la
demanda de los diferentes servicios para crear todas las posibilidades de demanda en orden
ascendente.
40
3.3.1.2. Potencia frigorífica simultánea.
Como se trata de varios servicios, y puesto que no todos van a demandar frío de la central
frigorífica al mismo tiempo, aplicamos un coeficiente de simultaneidad para seleccionar una
potencia de compresión ligeramente inferior a la potencia máxima. Los coeficientes aplicados
son los siguientes (ver F. Enríquez, “Centrales frigoríficas: selección de compresores”):
Aplicando los coeficientes de simultaneidad, siempre teniendo en cuenta los mínimos para
garantizar el servicio, las etapas de demanda quedarían de la siguiente forma:
3.3.1.3. Selección de los compresores y del método de regulación de capacidad.

El sistema CRII de Bitzer.
Los compresores seleccionados son de la marca Bitzer y el sistema de regulación de
capacidad seleccionado es el nuevo CRII. Esta marca ha desarrollado un sistema de
parcialización de la potencia del compresor de manera continua, entre un 10 % y un 100 %,
gracias a un sistema de solenoides (CRII) que ajustan la potencia efectiva de cada culata del
41
compresor. Este es el sistema elegido, pues presenta una gran mejora sobre los sistemas
antiguos de parcialización de potencia. Los sistemas antiguos la parcialización de la potencia
mediante solenoides se realizaba desactivando cada culata de manera continuada; así pues un
compresor de 2 culatas (4 cilindros), podía dividir su potencia al 50 %; y un compresor de 3
culatas podía parcializar al 66 % y al 33 %. En cambio, el sistema CRII permite una regulación
muchísimo más flexible y adaptada a las necesidades reales.
Pese a que el fabricante no ha facilitado demasiada información del funcionamiento del sistema
CRII, podría tratarse de un sistema similar al de las válvulas de expansión por pulsos: las
solenoides de las culatas no abren proporcionalmente, sino que abren todo/nada, pero lo
realizan de manera coordinada y a altas frecuencias de pulsado. Con la regulación de los
períodos de apertura, se podría conseguir una regulación de capacidad virtualmente continua.
La ventaja de este sistema respecto al variador de velocidad es el ya mencionado ahorro

económico, pues el variador es un sistema más caro. La desventaja es que, pese a todo, el
variador de velocidad sigue permitiendo un mayor ahorro energético.
El compresor “comodín”.
Es frecuente en las centrales frigoríficas emplear un compresor “comodín” con variador de
velocidad para un trabajo continuo entre escalones de potencia, dejando el resto de
compresores con regulación por solenoide, si es que fuera necesario, para cubrir algún escalón
puntual de potencia.
En nuestro caso vamos a instalar 1 compresor de al menos 8 kW de potencia frigorífica con

regulación continua por solenoide (CRII) para cubrir las 4 primeras etapas de demanda. Así
podremos ajustar la capacidad de manera lineal; y puesto que la primera etapa es de 2 KW, y
el sistema CRII permite regulaciones de hasta un 10% de la potencia, tendremos cubierta toda
la demanda de manera continua.
Para dar servicio a la cámara de congelados, añadiremos un compresor de al menos 30 kW,

sin regulación de capacidad, ya que el resto de etapas estarán cubiertas por el otro compresor.
42
Condiciones de funcionamiento para la selección de compresores.
Hemos empleado el software de Bitzer para seleccionar los compresores para cada potencia
requerida. Las condiciones de funcionamiento tomadas para la selección han sido las
siguientes:
– Tª evaporación: -31 ºC
– Tª condensación: 45 ºC
– Recalentamiento: 10 K (5 K útil)
– Subenfriamiento: 4 K
– Refrigerante: R-404A
Compresor “comodín” con regulación de capacidad para las primeras etapas de

potencia.
Compresor seleccionado 4JE-15Y con sistema CRII de BITZER.
Arranque Part-Winding de fábrica.
43
Compresores sin regulación de capacidad
Para dar servicio a la cámara de congelados necesitamos un compresor de al menos 30 kW sin
regulación de capacidad, pero vemos que el fabricante no dispone de ningún modelo de
pistones que proporcione esa potencia frigorífica en las condiciones de diseño, por lo que
seleccionaremos en su lugar dos compresores que cubran nuestras necesidades, lo que
además nos permite parcializar aún más la potencia si fuese necesario, dividiendo al 50% (un
compresor en marcha o los dos). Los compresores seleccionados son:
2 compresores 4FE-28Y sin regulación de capacidad de BITZER.

44
Resumen de los compresores seleccionados para los servicios de temperatura negativa.
Nº compresores Marca Modelo Reg. capacidad
1 Bitzer 4JE-15Y CRII
2 Bitzer 4FE-28Y No
3.3.2. Servicios de temperatura positiva.

3.3.2.1. Etapas de potencia.
Procedemos del mismo modo que con los servicios de temperatura negativa para determinar
las etapas de potencia, teniendo en cuenta los coeficientes de simultaneidad.
45
46
3.3.2.2. Selección de compresores.
Condiciones de funcionamiento para la selección de compresores.
Las condiciones de funcionamiento de los compresores de temperatura positiva son las
siguientes:
– Tª evaporación: -5 ºC
– Tª condensación: 45 ºC
– Recalentamiento: 10 K (5 K útil)
– Subenfriamiento: 4 K
– Refrigerante: R-404A
Selección de compresores
Instalaremos un compresor con regulación de capacidad (CRII) que cubra al menos las
primeras 14 etapas (13 KW), y otro compresor, pero esta vez sin regulación de capacidad, que
cubra al menos la demanda de la cámara de refrigerados (24 KW). De este modo todos los
servicios quedarán cubiertos y podremos ajustar la potencia (automáticamente y de manera
lineal) a la demanda de cada momento.
El compresor seleccionado para cubrir las primeras 14 etapas es el 4EES-4Y de Bitzer con
regulación de capacidad CRII.
Arranque Estrella-Triángulo de fábrica.
47
El compresor seleccionado para cubrir la demanda de la cámara es el 4PES-12Y de Bitzer sin
regulación de capacidad.
Resumen de los compresores seleccionados para los servicios de temperatura positiva.
Nº compresores Marca Modelo Reg. capacidad
1 Bitzer 4EES-4Y CRII
1 Bitzer 4PES-12Y No
3.3.3. Configuración de la central.

-Doble colector de aspiración, uno para temperatura positiva y otro para temperatura negativa.
-Descarga, separador de aceite, condensador y depósito de líquido en común.
-3 compresores para los servicios de temperatura negativa, uno de ellos con regulación de
capacidad.
-2 compresores para los servicios de temperatura positiva, uno de ellos con regulación de
capacidad.
48
3.4. Tuberías refrigerantes.
El cálculo de las tuberías frigoríficas se va a realizar en primer momento estimando los
diámetros mediante ábacos, y realizando las pertinentes correcciones que luego exija, en la
fase de selección de la valvulería, las pérdidas de carga reales de los elementos.
La primera estimación se ha realizado manteniendo una velocidad suficiente para que el aceite
retorne a la central:
Tuberías de descarga:
Tramo horizontal: se suele dimensionar para una velocidad de 2,5 a 10 m/s, inferior a 2,5 m/s
no asegura el arrastre de aceite.
Tramo vertical: de 5 a 14 m/s, inferior a 5 m/s no asegura el arrastre de aceite.
DT máximo: 1K
Hemos tomado una velocidad de 8 m/s, y buscado un diámetro de tubería que garantizara que
la pérdida de carga máxima en la línea se correspondía a 1K máximo de temperatura
equivalente.
Tuberías de aspiración:
Tramo horizontal: de 2,5 a 10 m/s, inferior a 2,5 m/s no asegura el arrastre de aceite.
Tramo vertical: de 5 a 14 m/s, inferior a 5 m/s no asegura el arrastre de aceite.
DT máximo: 1K.
Hemos tomado una velocidad de 8 m/s, y buscado un diámetro de tubería que garantizara que
la pérdida de carga máxima en la línea se correspondía a 1K máximo de temperatura
equivalente.
Tuberías de líquido:
Velocidad máxima en tramo condensador - recipiente líquido: 0,5 m/s
Velocidad máxima en tramo recipiente líquido a evaporadores: 1 m/s
DT máximo: 0,5K.
49
Detalle de cálculos:
Con todos estos datos se ha acudido a los ábacos del refrigerante R404A, garantizando que
para las velocidades seleccionadas no se sobrepasan las pérdidas de carga totales de la suma
de los tramos hasta la central (incluido un 30% de pérdidas por accesorios):
50
51
52
Los resultados obtenidos se muestran a continuación tabulados y sobre el plano de planta del
local:
Siendo las líneas: dis (línea de descarga), asp (de aspiración), liq (de líquido), def (de desescarche).
53
3.5. Alimentación eléctrica y control de la instalación.
3.5.1. La central frigorífica.
Controlador seleccionado.
En el caso de una central frigorífica, el método más básico de control consiste en el arranque
de compresores y ventiladores mediante presostatos (etapas), de manera que cuando aumente
la presión de evaporación, entrarán en funcionamiento cada vez más compresores, y cuando
aumente la presión de condensación, arrancarán cada vez más ventiladores.
Actualmente, el sistema de control analógico mediante presostatos está prácticamente

obsoleto, ya que existen en el mercado controladores electrónicos que permiten una regulación
muy precisa de las diferentes etapas de compresión y condensación, manteniendo dentro de
unos valores precisos las presiones de evaporación y condensación de la instalación frigorífica.
El controlador seleccionado para nuestra central frigorífica es el pRack pR300 de Carel.
Este controlador nos permite trabajar con el equipamiento que hemos diseñado:
Control en zona neutra.

Con la información recibida por los sensores y entradas, el controlador opera con una lógica
interna y activa los relés de salida que comandan las diferentes etapas de compresión y
condensación. El control que vamos a configurar para arrancar compresores y ventiladores es
del tipo “zona neutra”.
54
Alrededor de la línea de referencia se fija la zona neutra (NZ) donde el equipo no conectará ni
desconectará ningún compresor. Fuera de la zona neutra (zona+ y zona-) los compresores se
conectarán o desconectarán si hay cambios de presión. Si la presión sale de la zona rayada
(zona++ y zona--), el controlador actuará más rápido, ya que la instalación se está alejando
más de la zona neutra y es necesario volver a ella lo antes posible.
Esto permite a los compresores mantener una presión de aspiración constante dentro de la
zona neutra, independientemente de la potencia frigorífica demandada.
Si la presión de aspiración aumenta, es una señal de que la instalación está demandando más
potencia frigorífica. Para contrarrestar esta subida de presión, el controlador aumentará la
capacidad de la instalación, ya sea modulando el funcionamiento de las solenoides de los
compresor CRII o bien poniendo en marcha otros compresores.
Configuración del controlador

Se deben configurar las entradas y salidas del controlador de modo que tengamos 2 líneas de
aspiración y una de condensación común. Para ello, es imprescindible ir al manual de
instrucciones del fabricante, donde se explica el modo de hacerlo y las distintas opciones que
ofrece el controlador.
55
56
Esquema eléctrico simplificado de la central.
Por simplificar el dibujo se han dibujado las conexiones a neutro de las bobinas y otros actuadores
unidas al autómata, aunque lo normal es conectar solo la fase, y las de neutro conectarlas directamente
a la línea de neutro del transformador o la red.
57
3.5.2. El condensador.
El condensador, en cuanto a receptores eléctricos, consta de varios ventiladores trifásicos
(condensación por aire).
Control de la presión de condensación.
El control analógico del condensador consistiría en la utilización de presostatos de alta presión
que activarían cada uno de los ventiladores. Así pues, en una instalación donde el
condensador tiene tres ventiladores, el primero de ellos arrancaría junto con el compresor, el
segundo podría arrancar a través de su presostato a una determinada presión (por ejemplo 10
bar), y el tercero arrancaría a una presión algo mayor (por ejemplo 10,5 bar). Así el
condensador iría aumentando progresivamente su capacidad a medida que sube la presión de
condensación conectando diferentes etapas de ventilación.
Esta opción solamente no nos parecía la más apropiada ya que el controlador de Carel
seleccionado para la central permite la realización de un control digital mucho más sofisticado,
en zona neutra, poniendo en marcha o parando los ventiladores dependiendo de si la presión
sube o baja, y manteniendo así una presión de condensación más estable.
Este controlador dispone de un sensor de alta presión conectado al circuito frigorífico, y en el

caso de que sea necesario conectar más de un ventilador, activa cada uno de ellos a través de
un relé de maniobra.
El control analógico se instalará de todos modos, como opción por si surgen problemas, pero el
control se realizará eminentemente a través del dispositivo electrónico.
Esquema eléctrico para cada ventilador del condensador.
58
Para conmutar el funcionamiento del ventilador entre el modo analógico y digital, se emplea un
relé conmutado (KA5). Además, todos los ventiladores serán conectados, en caso de que haya
una presión de alta excesiva, mediante el relé KA1, que se activará si hay un fallo por alta
presión (presostato de alta general).
Cada ventilador se protege mediante un disyuntor magnetotérmico (QF3) y un klixon interno

(B1). Si ambos elementos no dan señal de fallo, el ventilador es apto para funcionar, y se activa
el relé KA2 que sirve de entrada digital para el controlador electrónico, indicándole a éste que
el ventilador está listo para funcionar. Sin esta comprobación, el controlador nunca conectará el
relé KA13 para poner en marcha el ventilador.
3.5.3. Los evaporadores de las cámaras.

Controlador seleccionado.
Como los evaporadores disponen de un sistema de desescarche por gas caliente, es necesario
disponer de un controlador que permita accionar las diferentes válvulas solenoides empleadas
en este sistema. En vez de activar un contactor para las resistencias de desescarche, es
necesario realizar una serie de maniobras con las diferentes válvulas que explicamos más
adelante.
El modelo seleccionado para ambas cámaras es el AK-CC 210 de Danfoss que permite el
desescarche por gas caliente configurando ciertos parámetros.
Configuración
Es imprescindible ir al manual de instrucciones del fabricante, donde se explica el modo de
configuración y las distintas opciones que ofrece el dispositivo.
59
Esquema eléctrico para el control de los desescarches por gas caliente
Vamos a recordar a continuación la disposición de las distintas válvulas en los evaporadores
para poder entender el esquema de cableado:
El esquema eléctrico de conexionado de cada cámara es el siguiente:
60
Esquema eléctrico para evaporador con desescarche por gas caliente.
61
- Cuando se solicita desescarche, la válvula solenoide de líquido (Y1) se cierra cortando el
paso de refrigerante al evaporador, y las válvulas de aspiración (Y4 y Y5) se mantienen
abiertas durante un tiempo programado en el controlador para vaciar el evaporador de
refrigerante.
- Una vez vaciado el evaporador, se cierran las válvulas de aspiración (Y4 y Y5) y se abre la
válvula ecualizadora de gas caliente (Y2) para ir presurizando lentamente el evaporador y
evitar el golpe de ariete. Unos segundos después, fijados en el temporizador KA1, se abre la
válvula solenoide de gas caliente (Y3) y comienza el desescarche del evaporador.
- Finalizado el desescarche, se cierran las válvulas de gas caliente (Y2 y Y3) y, poco después,
se abre la válvula ecualizadora de aspiración (Y4) para que los compresores comiencen a
aspirar el gas caliente residual del evaporador. Pasado un tiempo, fijado en el temporizador
KA2, se abre también la válvula de aspiración (Y5), así como la válvula de líquido (Y1),
comenzando nuevamente el ciclo en “modo frío”.
3.6. Accesorios frigoríficos.

El cálculo de los accesorios ha sido realizado en su mayoría con el programa Coolselector2 de
Danfoss, aunque también hemos acudido a los catálogos de otros fabricantes, como Tecnac,
cuando ha sido necesario. En el anexo se encuentra la documentación. A continuación
mostramos un resumen de las válvulas y accesorios seleccionados para cada tramo, con
indicación importante de la pérdida de carga de cada línea, que no ha de ser mayor de 1K en
general para todo el trazado de aspiración, así como para los trazados de descarga y líquido.
Para una mejor comprensión de la selección de accesorios, se recomienda consultar los planos
de principio de la instalación con el detalle de la ubicación de todos los elementos.
3.6.1. Línea de descarga común de la central.
62
3.6.2. Línea de líquido de la sala de máquinas.
3.6.3. Línea de líquido de la cámara positiva.
63
3.6.4. Línea de líquido de las vitrinas al punto C.
3.6.5. Línea de líquido de los murales al punto B.
3.6.6. Línea de líquido de las islas al punto A.
64
3.6.7. Línea de líquido de la cámara negativa.
3.6.8. Línea de aspiración de las islas a punto A.
3.6.9. Línea de aspiración cámara negativa a punto A.
65
3.6.10. Línea de aspiración cámara positiva a punto C.
3.6.11. Línea de aspiración vitrinas a punto C.
66
3.6.12. Línea de aspiración murales a punto B.
3.6.13. Línea de inyección de gas caliente a cámara positiva.
3.6.14. Línea de retorno de gas caliente a cámara positiva.
3.6.15. Línea de inyección de gas caliente a cámara negativa.
67
3.6.16. Línea de retorno de gas caliente a cámara negativa.
3.6.17. Válvulas de control de presión de evaporación para los murales.
3.6.18. Válvulas de expansión de las cámaras.

a) Cámara positiva:
68
b) Cámara negativa:
3.6.19. Filtro de partículas para los colectores.

a) Negativo:
69
b) Positivo:
3.6.20. Válvulas de retención para la descarga de los compresores.
70
71
3.6.21. Línea de aceite.
Filtro deshidratador de la línea de aceite.
DML 303 Danfoss.
Válvulas despresurizadoras del depósito de aceite.
72
a) Colector positivo (trabaja en torno a 4 bar):
En esta línea de despresurización instalamos una válvula diferencial CARLY HCYCT 3 de 1,4
bar (mantiene un diferencial de presión de 1,4 bar). Lo que provoca que por esta línea el
depósto de aceite se despresurice hasta 4(colector)+1,4 bar = 5,4 bar.
b) Colector negativo (trabaja en torno a 1 bar):
En esta línea de despresurización instalamos dos válvulas diferenciales en serie CARLY
HCYCT 3 + HCYCT 4, de 3,5 y 1,4 bar. Lo que provoca que por esta línea el depósto de aceite
se despresurice hasta 1(colector)+3,5+1,4 bar = 5,9 bar. Obviamente ya vemos que, de estar
ambas centrales operativas, la despresurización se va a realizar siempre por el colector
positivo. Sin embargo, al haber intentado igualar las dos líneas de despresurización al máximo,
cualquier problema en una de las dos centrales que la deje fuera de servicio (cerrando su
colector de baja y su línea de despresurización) no afecta demasiado a la presión del depóstio
de aceite común, pudiendo seguir en marcha la otra central.
Reguladores de nivel de aceite.
a) Compresores positivos (trabajan en torno a 4 bar de presión en cárter):
Como la presión en el depósito de aceite está entre 5,4 y 5,9 bar, y la del cárter de estos
compresores es de 4 bar, necesitamos reguladores que trabajen en el rango de 1,4 a 1,9 bar.
El modelo elegido es el CARLY HCYN 2 (trabaja de 0,35 a 2,1 bar).
b) Compresores negativos (trabajan en torno a 1 bar de presión en cárter):
Como la presión en el depósito de aceite está entre 5,4 y 5,9 bar, y la del cárter de estos
compresores es de 1 bar, necesitamos reguladores que trabajen en el rango de 4,4 a 4,9 bar.
73
El modelo elegido es el CARLY HCYN 3RB (trabaja de 2,1 a 6,3 bar).
Válvulas solenoides de la línea de aceite.

Dos válvulas EV210A, que se enclavarán a presostatos de baja de seguridad en cada central
para desactivar las líneas de despresurización si la presión de baja en ese colector desciende
hasta hacer peligrar el suministro de aceite a la otra central (así evitamos que se despresurice
demasiado el depósito por un colector que tira a vacío).
Válvulas de cierre de la línea de aceite.

Siete válvulas BML 10s, conexión soldar.
Separador de aceite.
En base al refrigerante que utilizamos (R404A), a la potencia de nuestra instalación (77,8KW) y
a la temperatura de evaporación más baja de nuestro sistema (-31ºC), seleccionamos el
modelo TECNAC SD-7.
74
Recipiente de aceite.
Dado que la cantidad de aceite de los compresores más el aceite en el circuito está en torno a
los 10 litros, hemos seleccionado un recipiente de 20 litros, el modelo RHA-20 de TECNAC.
75
3.6.22. Recipiente de líquido.
Vamos en primer lugar a calcular su capacidad mínima en base a la fórmula: 1,25 multiplicado
por el volumen del evaporador mayor en litros.
De los dos evaporadores que tenemos en las cámaras, la capacidad mayor corresponde al
modelo Frimetal GRX 2350: 80 litros.
Por lo tanto, el volumen mínimo del recipiente de líquido será de 1,25 X 80 litros = 100 litros.
Ahora vayamos a las tablas de selección del fabricante TECNAC para determinar el modelo
concreto y su capacidad exacta:
La tabla de selección nos indica que el recipiente ha de tener 140 litros x 1,4 (factor de
corrección) = 196 litros. Buscamos en el catálogo un recipiente de 200 litros y seleccionamos
el siguiente modelo (vertical): TECNAC RV-250 (capacidad de 225 litros).
76
3.6.23. Válvulas de seguridad.
Según el RSIF (IF-08): “Los equipos a presión con un volumen bruto igual o mayor que 100
dm3 deberán estar provistos de dos dispositivos de alivio montados sobre una válvula
conmutadora de 3 vías”. Por lo tanto, deberemos instalar este tipo de dispositivo:
La descarga será conducida al patio donde se halla el condensador, por tratarse de un

sistema con demasiada carga de refrigerante donde el reglamento no permite la descarga en la
sala de máquinas.
77
La presión de tarado, según el RSIF, debe ser menor o igual a 1,0 X PS, donde PS es la
presión máxima admisible.
Para el cálculo de PS, acudimos al método del RSIF:

La instalación se encuentra en Granada, 38ºC a 43ºC.
Esto significa que la temperatura de referencia será de 63 ºC.
78
A esta temperatura le corresponde una presión (PS) de 29,4 bar.
Esta será la presión de tarado de las válvulas de seguridad.
Para calcular la capacidad de descarga de las válvulas en Kg/h, acudimos al software del
fabricante (Castel):
El modelo elegido por tanto es CASTEL 3030/44; Pset: 29,5 bar; Cap. descarga: 5771,82
Kg/h.
3.6.24. Presostatos.
El reglamento exige que el presostato de alta se ajuste a un valor máximo de 0,9 X PS, pues
en nuestro caso la válvula de seguridad se encuentra tarada a 1 X PS. Esto significa que el
presostato de alta debe ajustarse a un valor máximo de 29,4 X 0,9 = 26,46 bar. Lo regularemos
79
a 25 bar (cut-out; con un diferencial de 4 bares). Nótese que la presión de alta en
funcionamiento normal es de 19,57 bar.
En cuanto a los presostatos de baja, tenemos dos centrales trabajando en aspiración en torno
a 1 bar (negativa) y 4 bar (positiva). Podemos considerar el cut-in en 2 y 5 bar y el diferencial
en 1,5 y 4,5 bar respectivamente.
Téngase en cuenta que los presostatos en principio no son los encargados de regular el
funcionamiento de la central, pues se hace mediante el controlador electrónico. Pero han de
estar como segunda línea de seguridad por si la electrónica falla.
Presostato de seguridad de alta: Danfoss KP5.
Presostato de seguridad de baja: Danfoss KP1.
Presostato de alta y baja combinado: Danfoss KP15.
4. SALA DE MÁQUINAS.
La instrucción MI-IF 07 hace referencia a los criterios y requisitos de la sala de máquinas para
plantas de refrigeración.
4.1. Aspectos generales.
Dentro de los aspectos generales, podemos destacar:
1. Parada del sistema: Fuera de la sala de máquinas y cerca de la puerta de acceso

debemos instalar un interruptor que nos permita la parada al momento del sistema.
2. Ventilación: Es de obligado cumplimiento en la sala de máquinas, instalar un sistema

de ventilación natural o forzado.
3. Extintores portátiles: La sala de máquinas deberá disponer de un mínimo de 2

extintores de polvo polivalentes (ABC), situados en la puerta y en el extremo opuesto. Si se
utiliza refrigerantes inflamables, deberemos colocar extintores en las proximidades de los
accesos a la cámara y locales que contengan componentes frigoríficos.
4. Señalización de advertencia: En la entrada a la sala de máquinas deberemos colocar

señales con la prohibición de acceso a personal no autorizado, prohibición de fumar y
manipular el sistema.
5. Dimensiones y accesibilidad: Deberán de tener las dimensiones necesarias que nos

permitan realizar las diferentes operaciones de mantenimiento y control.
6. Puertas: Deberán abrirse de dentro hacia fuera (sistema antipánico) y un número

suficiente que nos permita una rápida evacuación.
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7. Cerramientos: Serán de unas características que cumplan las ordenanzas
municipales de niveles de ruido.
4.2. Ventilación
En la sala de máquinas deberá ser instalado un sistema de ventilación natural con aire del
exterior del establecimiento. Los fluidos refrigerantes pueden ser más pesados o más ligeros
que el aire. Para aquellos más pesados, al menos el 50% del volumen de aire que se está
renovando, se tomará de los puntos más bajos de la sala de máquinas específica y la entrada
de aire exterior estará situada en el punto más alto. En mi caso el R- 404A es más pesado que
el aire por lo tanto el punto de ventilación vendrá desde el punto más bajo y la entrada de aire
exterior vendrá desde el punto más alto.
Tanto en el hueco de entrada de aire como en el de salida se instalara grandes silenciadores

ya que tendremos los condensadores en el interior de la sala de máquinas, también se
colocará una rejilla en ambos huecos para evitar la entrada de animales.
Ventilación natural.
La superficie total de abertura libre para la ventilación natural de una sala de máquinas
específica deberá ser de al menos:
A = 0,14 x m1/2
Donde:
A es el área de abertura libre, en metros cuadrados;
m es la carga de refrigerante, en kilogramos, existente en el sistema de refrigeración que

cuente con mayor carga, cualquiera que sea la parte del mismo que se sitúe en la sala de
máquinas específica;
0,14 valor constante que determina la relación entre la superficie en metros cuadrados y la raíz
cuadrada de la masa en kilogramos.
La circulación libre del aire a través de ventanas, celosías y entradas o por conductos no será
obstaculizada por paredes, barreras, edificios adyacentes u otras construcciones, teniendo en
cuenta en la solución a adoptar la densidad del refrigerante.
A = 0,14 x 1001/2
A = 0,14 x 10 = 1.4 m2
81
4.3. Instalación de maquinaria.
En la instalación de maquinaria deberá observarse las siguientes prescripciones:
1. Los motores y sus transmisiones debe estar suficientemente protegidos contra accidentes
fortuitos del personal.
2. La maquinaria frigorífica y los elementos complementarios deben estar dispuestos de forma

que todas sus partes sean fácilmente accesibles e inspeccionables, en particular las uniones
mecánicas deben ser observables en todo momento.
3. Entre los distintos elementos de la sala de máquinas existirá el espacio libre mínimo
recomendado por el fabricante de los elementos para poder efectuar las operaciones de
mantenimiento.
En el caso de emplear aparatos autónomos montados de fábrica, deberá preverse la

posibilidad de que los aparatos deban ser reparados y puestos a punto nuevamente fuera de la
instalación. Por lo tanto, la instalación deberá disponer de accesos libres y practicables para el
movimiento de los citados aparatos.
4. Las salas de máquinas deberán estar dotadas de iluminación artificial adecuada.
La existencia de focos de calor en las salas de máquinas se ajustará a lo dispuesto en la

instrucción MI-IF 008, debiendo vigilarse la calefacción a fin de evitar el peligro de bajas
temperaturas en los compresores y posibles congelaciones del agua en los condensadores.
5. PUESTA EN MARCHA
Acciones previas al arranque
1) Revisión de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación para comprobar que
se ajusta al esquema/diseño frigorífico y el buen hacer en el campo de la refrigeración.
2) Comprobación de los desagües: pendientes, sifones y resistencia de desagüe en caso de

cámaras a temperatura bajo cero.
3) Comprobación de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas equilibradoras de

presión y de las alarmas de hombre encerrado en las cámaras negativas.
4) Comprobación del funcionamiento de las resistencias de puerta en cámaras de congelación
5) Comprobar que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas.
6) Comprobación de la alimentación/ acometida eléctrica al cuadro de control de la instalación:
7) Tensión entre fases.
8) Tensión entre fase y neutro.
9) Ausencia de fallo de fase.
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10) Desequilibrio de fases: máximo 2%.
11) Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el sentido de giro del
compresor es único (compresores de tornillo, scroll o rotativo).
1. Carga de la instalación con Nitrógeno seco para:
Realización de la prueba de estanqueidad de la instalación (IF - 010. estanquidad de los

elementos de un equipo frigorífico)
- Comprobación de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con nitrógeno el mayor

tiempo posible, 24 horas como mínimo y se verificará que la presión no ha disminuido (será
necesario corregir la presión si la temperatura ambiente ha cambiado): Si se detecta una
bajada de la presión de nitrógeno se procederá a la búsqueda de fugas con ayuda de agua y
jabón.
2. Una vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación para eliminar los gases
incondensables y la humedad presentes en el circuito (ver procedimiento del vacío). Si se
detecta que existen fugas porque el vacío no se mantiene se debe proceder nuevamente a
buscar las fugas con presión de nitrógeno.
NOTA: no arrancar nunca un compresor con el vacío en el compartimento motor, posible daño
eléctrico al bobinado.
3. Realizar una primera carga incompleta de refrigerante (ver procedimiento de carga).
4. Conexión de las resistencias de cárter previa la puesta en marcha para asegurar que el
aceite contenga la mínima cantidad posible de refrigerante disuelto. Recomendable 24 horas
antes. En todo caso, debe asegurarse que la temperatura del aceite está 15 a 20ºC por encima
de la temperatura ambiente que rodea la instalación (se puede comprobar aplicando un
termómetro de contacto al Carter de aceite del compresor).
5. Regulación de presostatos: con una botella de nitrógeno seco y un manorreductor se

procederá a la regulación de todos los presostatos de la instalación. Recordemos que las
escalas de los presostatos son indicativas y no pueden tomarse como exactas.
6. Parametrización de los termostatos electrónicos y, si existen, microprocesadores de control

de compresores.
7. Regulación de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores, térmicos…) a los niveles

de consumo máximo permitidos por el compresor, ventiladores…etc.
8. Regulación de los temporizadores de arranque de los compresores (en caso de arranque

Part-Winding o Estrella-Triángulo) según indicaciones del fabricante del compresor. Regulación
del resto de temporizadores de la instalación: anti-cortos ciclos de compresores,
temporizadores de desescarche, etc.…
83
9. Comprobación de la cadena de seguridad del compresor en el esquema eléctrico del cuadro
de control de la instalación.
10. Test de funcionamiento de el/los compresor/es: con la potencia quitada, comprobar que
llega tensión a los bornes de alimentación al compresor con la maniobra activada (selector de
maniobra del compresor en posición Marcha). En el caso de que la protección de los
compresores se realice por disyuntores, será necesario puntear los contactos de maniobra del
disyuntor para poder realizar este test.
11. Test de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de ventiladores de

varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada es la correcta. Verificar que el
sentido de giro de los ventiladores es el correcto.
12. Ajuste de los bornes de potencia de compresores y ventiladores.
13. Comprobar que los niveles de aceite son correctos: cárter del compresor, nivel del visor del
cárter, depósitos nodriza de aceite, (llenar al menos la mitad del volumen del depósito nodriza,
ya que algo de aceite saldrá hacia la instalación para llenar los sifones y separador de aceite).
14. Colocación de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están instalados.
15. Si existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los manómetros fijos /
puente de manómetro conectados a la instalación. En caso contrario, comprobar la conexión
eléctrica de las sondas.
Arranque de la instalación
1. Poner el sector de maniobra del servicio frigorífico (o varios en caso de central frigorífica) en
posición de MARCHA. Se observará que la presión de baja empieza a subir por efecto del
refrigerante inyectado por la/s válvula/s de expansión. Esperar a que la presión de baja suba, al
menos, 1 bar por encima del tarado del presostato de baja, pero nunca por encima de la
presión de evaporación máxima admitida por el campo de trabajo del compresor.
2. Seguidamente, poner el selector de maniobra de 1 compresor en posición MARCHA. Si los

pasos anteriores se han realizado, el compresor debe ponerse en marcha sin problemas.
3. La presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de baja, bajará.
Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en refrigerante con lo que es
posible que el compresor pare por presostato de baja (en este caso pudiera observarse que
bajan las presiones de alta y baja simultáneamente).
4. Completar la carga de la instalación
5. Ir arrancando de uno en uno los compresores (si hay más de 1, será necesario poner en
marcha también más servicios previamente).
6. Comprobar que la/s cámara/s y/o muebles frigoríficos descienden la temperatura. La

consecución de la temperatura deseada puede llevar algún tiempo, no olvidemos que se deben
enfriar los paneles, suelo, etc. En caso de grandes cámaras de congelados, cuando se
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alcanzan 0ºC, es conveniente reducir la temperatura progresivamente, de 1 a 2ºC hasta
alcanzar los -20ºC deseados.
7. Comprobar el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de la instalación.

Regular si fuera necesario (la mayoría de las veces, si la válvula seleccionada es la correcta, el
reglaje de fábrica se ajusta perfectamente).
8. Una vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos:
- Presión de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente exterior (entrada de aire al
condensador), el delta T de selección del condensador y el número de compresores en
marcha.
- Presión de baja: debe ser coherente con el diseño de la instalación y la regulación de los
compresores (si hay más de 1 o el compresor único lleva algún tipo de regulación de
capacidad)
- Subenfriamiento de líquido.
- Recalentamiento de aspiración: no debe ser inferior a 5 K, y no superior a 20K.
- Temperatura de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura saturada

correspondiente a la presión de alta.
- Temperatura del aceite.
- Consumos (amperaje) de los compresores: inferior al consumo nominal de placa de

características. Es recomendable comprobar que corresponde con el valor de consumo que da
el fabricante en el software en las condiciones reales de la instalación.
- Consumo de los ventiladores: inferiores o iguales a las características de la placa del

ventilador.
- Voltajes.
- Comprobar que el número de arranques del compresor por hora no excede el máximo
permitido por el fabricante del compresor.
- Comprobar que la posición de las sondas de desescarche de los evaporadores (si existen)
están colocadas en el lugar del evaporador más desfavorable a efectos de desescarche, esto
es, el último sitio donde se funde el hielo. Éste varía en función de diversos factores, por lo que
hay que comprobarlo posteriormente cuando ya se ha formado hielo en el evaporador y
observando un desescarche del mismo.
6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Controles, regulaciones y trabajos de mantenimiento
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No sólo cuando se presentan averías, sino también a intervalos regulares, deben efectuarse
controles y trabajos de mantenimiento en las instalaciones frigoríficas. Sin embargo, deben
efectuarse solamente los trabajos que no anulen la garantía del fabricante. A continuación se
indican los trabajos más importantes.
Trabajos de control:
- Medición de la presión de evaporación, condensación y en caso necesario de la intermedia.

Para ello tomar un manómetro con la escala suficientemente grande, de acuerdo con el
refrigerante empleado. El manómetro debe someterse a carga lentamente. Los golpes de
presión deben evitarse cerrando la válvula incorporada a la tubería de medición.
- Medición de las temperaturas de sobrecalentamiento de los lados de aspiración y presión del

compresor.
- Medición de la temperatura de la salmuera o del aire.
- Medición de la presión del aceite del compresor.
- Medición de la densidad de la salmuera y del pH.
- Comprobación del calentamiento del motor y del arranque del mismo.
- Comprobación de la correcta toma de tierra de los aparatos eléctricos.
- Control de la formación de escarcha de los elementos refrigeradores.
- Control visual del estado general de la instalación, incluyendo la instalación eléctrica, así
como los artículos a refrigerar.
- Comprobación de la entrada de aire fresco en la cámara frigorífica.
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- Control de las fugas:
Las fugas se reconocen a menudo por las manchas de aceite que se extienden en los puntos
donde hay escape.
Si las fugas son grandes se observan ruidos de burbujas y en las instalaciones de amoníaco se
produce un fuerte olor.
Para detectar fugas pequeñas se emplean los métodos siguientes, según sean los refrigerantes
utilizados.
Es lógico que durante la búsqueda de fugas la instalación debe de estar parada, y en todas sus
piezas debe existir una sobrepresión.
Para localizar fugas en depósitos abiertos puede usarse petróleo y tiza. La fisura más fina
facilita la penetración del petróleo, que pasa al otro lado de la pared del depósito manchando la
tiza.
- Control del almacenamiento seco y hermético al aire, del aceite y productos de secado.
- Comprobar si se han colgado en sitio visible y accesible las normas de comportamiento en

caso de avería, y si se dispone de instrucciones de manejo. Es recomendable llevar un libro de
registro en el que se anoten los resultados del control, averías, y reparaciones realizadas. Éste
libro se guarda junto a la instalación.
Trabajos de mantenimiento
Según sea la necesidad deben realizarse los siguientes trabajos de mantenimiento:
1. Limpiar en general la instalación.
2. Limpiar el condensador refrigerado por aire.
3. Limpiar los canales de aire, las aberturas de entrada y salida de aire, así como la tapa del
ventilador del motor.
4. Cambiar el aceite siguiendo las instrucciones del fabricante del compresor.
5. Engrase de los rodamientos del electromotor después de 1000 horas de funcionamiento.

Para ello debe quitarse la tapa, limpiar cuidadosamente los rodamientos con petróleo e inyectar
grasa para rodamientos libre de ácidos.
6. Comprobar los aros de fricción y las escobillas. Cuando se cambien las escobillas emplear si
es posible otras del mismo material.
7. Engrase de los cojinetes de los motores de ventiladores y bombas.
8. Cambiar las correas o frotarlas con estearina y tensarlas.
9. Comprobar los cartuchos secadores y rellenarlos.
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10. Renovar el aire del condensador (incondensables).
La eliminación de gases extraños de las instalaciones frigoríficas se hace después de una largo
tiempo de parada (20 a 60 minutos). Para ello el condensador o colector debe estar provisto de
un dispositivo de dirección. Los gases extraños que se encuentran en la instalación se
acumulan en la parte superior del condensador o del colector. Desde allí pueden salir al
exterior (no en la sala de máquinas). En las instalaciones de amoníaco se prevé una
eliminación continua de gases extraños. En el dispositivo de dirección, la mezcla de gases
extraños y NH3 es conducida a través de un refrigerador, con el fin de condensar el NH3 y
devolverlo al colector o al condensador. El gas extraño es conducido como medida de
seguridad a un recipiente con agua por una válvula de escape.
11. Limpiar los tubos de agua del condensador. Debido a la suciedad y a los depósitos de cal,
los tubos de los condensadores refrigerados por agua se juntan. Al disminuir la transmisión de
calor baja notablemente el rendimiento del condensador.
12. Renovar el aceite.
Incluso en las instalaciones con separador automático del aceite es aconsejable renovar el
aceite del evaporador en intervalos de tiempo grandes. Las instalaciones de amoníaco poseen
una válvula de salida en la parte inferior del evaporador, del refrigerador intermedio y del
colector, que puede cerrarse con la ayuda de un dispositivo de cierre rápido. Con otros
refrigerantes el evaporador sólo puede ser vaciado de aceite si previamente el refrigerante ha
sido vaciado. El aceite que se encuentra en la cámara frigorífica se acumula en la parte inferior
del evaporador, desde donde es eliminado directamente o bien es conducido por una tubería
ascendente a la válvula de salida, que está ubicada en este caso en la parte superior. En el
último sistema de vaciado de aceite debe crearse una sobrepresión en el evaporador que
expulse el aceite e impida que el aire penetre en el interior, Esto se consigue inyectando una
pequeña cantidad de refrigerante en el evaporador y dejando que se evapore. Durante la
operación el evaporador debe calentarse, pues con baja temperatura no es ello posible.
13. Descongelar el evaporador.
14. Reforzar la salmuera
15. Recubrir con talco las gomas de obturación de las puertas de la cámara frigorífica.
16. Parar la instalación.
Si la instalación debe pararse en una época fría del año, debe vaciarse el agua de los
condensadores y de las culatas, cerrando herméticamente las bocas de salida del agua.
También deben cerrarse las válvulas de paso del compresor. No debe olvidarse desconectar el
interruptor principal y quitar los fusibles, para evitar una conexión involuntaria.
17. Puesta en marcha después de un largo tiempo de parada.
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Después de un largo tiempo de parada, las máquinas deben ponerse de nuevo en marcha con
gran cuidado. Fundamentalmente debe procederse previamente a cambiar el producto de
secado y el aceite.
El compresor debe ponerse en marcha primero con la válvula de paso de la aspiración cerrada,
y si existe engrase a presión debe vigilarse la presión del aceite. Antes de la puesta en marcha
no debe abrirse la entrada de agua de la refrigeración de la culata. Si se observa una fuerte
formación de espuma de aceite en la mirilla del cárter del cigüeñal, la presión del aceite no
llega a alcanzar la altura deseada. La válvula de paso no debe abrirse hasta que en el
compresor se haya hecho el vacío y desaparecido la espuma. La válvula de paso debe abrirse
despacio y con interruptores.
Trabajos de reparación
Los trabajos de soldadura sólo pueden ejecutarse en los depósitos abiertos vacíos, y a ser
posible en una atmósfera de nitrógeno. En los aparatos sometidos a presión debe eliminarse
totalmente la presión antes de abrirlos. Después de efectuar un trabajo de reparación o una
modificación, en depósitos de presión para los que es reglamentaria la recepción, es necesario
proceder a una nueva recepción. La soldadura debe ser efectuada sólo por soldadores
debidamente autorizados. Lo tubos cincados deben soldarse después de quitar el zinc por
calentamiento. Los tubos estañados sueldan difícilmente, pues el estaño facilita la formación de
poros en el cordón de soldadura. Después de soldar deben decaparse los depósitos con una
solución de ácido clorhídrico o sulfúrico al 50% y a continuación neutralizarse. Estos trabajos
deben encargarse a una firma especializada.
En los depósitos cerrados destinados a contener salmuera no se debe manipular con llama,
pues a menudo contienen gases hidrógenos combustibles, que pueden hacer explosión al
contacto con la llama. También existe peligro de explosión en el caso de mezcla de aceite y
aire, a partir de los 270ºC. Para la prueba de presión de tuberías y depósitos no debe
emplearse en ningún caso oxígeno, pues en combinación con el aceite es explosivo.
Vaciado del refrigerante
Para vaciar la instalación de refrigerante se coloca una tubería desde el condensador a la

botella en la que se ha hecho el vacío. La botella se coloca de pie y se enfría a baja
temperatura con la ayuda de hielo o de bolsas de hielo seco. Al abrir la tubería, el refrigerante
sometido a alta presión pasa del condensador a la botella. Si la corriente se interrumpe por la
formación de burbujas de vapor, es que debe eliminarse el aire de la botella. Hay que tener en
cuenta que la botella sólo puede llenarse hasta el 80%, pues en caso contrario se producirán
presiones inadmisibles al menos calentamiento. Por medio de una balanza debe de
comprobarse que no se ha sobrepasado la masa indicada en la botella. Si la botella se coloca
sobre la balanza durante el llenado, la tubería de unión debe ser flexible.
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Bloqueo de las tuberías
En los trabajos de reparación en tuberías de agua y salmuera que no posean una válvula de
paso en un lugar adecuado, la tubería puede cerrarse congelándola por medio de hielo seco.
Experimentalmente se ha demostrado que un tubo de 2” se congela en unos 20 minutos.
Cuidado con las fisuras en la tubería.
Tuberías atascadas
Los tapones en tuberías largas pueden detectarse inyectando nitrógeno. El punto atascado se
reconoce porque detrás de él la tubería no se calienta o se calienta poco.
Averías de funcionamiento y su reparación
Desviación del estado Causas Medidas a tomar para su corrección

normal de
funcionamiento
1. Temperatura de 1.1. Excesiva Disminuir la carga de calor, por ejemplo
evaporación elevada. necesidad de frío. disminuyendo la renovación del producto;
1.2. Potencia del preenfriar o congelar los productos calientes en
compresor una cámara especial de enfriamiento, ó túnel;
demasiada pequeña. disminuir el caudal en los refrigeradores de
líquido; reparar el aislamiento defectuoso.
Reparar las válvulas; limpiar el filtro de
aspiración; ajuste del reglaje de la potencia, o
reparación de los aparatos de regulación
defectuosos; control y reparación de tuberías
defectuosas con válvulas de seguridad o
manuales para facilitar el arranque.
2. Temperatura de 2.1. Falta de Añadir refrigerante; eliminar atascos en las
evaporación baja. refrigeración. tuberías; reparar los aparatos de regulación y
control defectuosos, tales como termómetro de
ambiente, termostato de la salmuera, válvula
magnética y válvula de expansión; reparar las
fugas; elevar la prensión de condensación.
2.2. Transmisión de Eliminar el aceite del evaporador; descongelar

calor defectuosa. el evaporador o el refrigerador de aire; reforzar
2.3. Potencia de la concentración de la salmuera; reparar el
compresión agitador de los refrigeradores de salmuera
demasiado alta. abiertos; reparar los ventiladores defectuosos y
las bombas para los refrigerantes.
Reparar el regulador de potencia.
3. Temperatura de 3.1. Presencia de Purgar el aire de la instalación.
condensación elevada. gases extraños en el Quitar la suciedad de las superficies de
circuito del transmisión de calor del del condensador;
refrigerante. aumentar el caudal de agua de refrigeración o
3.2. Transmisión de del caudal de aire; disminuir el nivel de
calor defectuosa. refrigerante en el condensador; comprobar y
3.3. Necesidad reducir en caso necesario la elevada
excesiva de frío. temperatura del refrigerante.
Véase 1.1.
4. Temperatura de 4.1. Transmisión de Regulación del caudal de refrigerante; reparar el
condensación baja. calor excesiva. regulador del agua de refrigeración.
4.2. Potencia de Véase 1.2.
compresión Añadir refrigerante.
demasiado baja.
4.3. Falta de
90
refrigerante.
5. Sobrecalentamiento 5.1. Excesivo paso Regulación de la válvula de expansión o
bajo de los gases de de refrigerante hacia reparación de la misma; disminuir la cantidad de
aspiración en las bocas el evaporador. refrigerante; reparar el regulador del nivel de
de aspiración del líquido.
compresor.
6. Sobrecalentamiento 6.1. Paso defectuoso Regular la válvula de expansión o repararla;
elevado de los gases de de refrigerante. añadir refrigerante; eliminar los atascos en las
aspiración en las bocas tuberías.
de aspiración del
compresor.
7. Consumo excesivo 7.1. Véase 1y3 Véase 1 y 3.
de corriente por el 7.2. Avería mecánica Reparar el compresor o el accionamiento.
motor del compresor. en el compresor o en
el accionamiento
Los datos que se exponen a continuación presuponen que la instalación, después de su puesta
en marcha, satisface las condiciones exigidas y que se conoce el estado de funcionamiento.
Las desviaciones respecto a este estado de funcionamiento son el criterio para determinar una
avería. Antes de proceder a buscar una avería, debe comprobarse el funcionamiento del
aparato de medición que ha servido para reconocerla.
Averías en el circuito de refrigerante
Las averías más importantes y que se producen más a menudo, sus causas y las medidas a
tomar para su corrección se detallan a continuación.
Los atascos, en particular de los órganos de regulación, pueden tener causas muy diferentes.
En los primeros tiempos, después de la primera puesta en marcha de la instalación, prevalece
como motivo la suciedad, que es la consecuencia de un montaje poco limpio. Un contenido
demasiado alto de agua en el refrigerante conduce también a tascos motivados por
congelación del agua en los puntos de estrangulamiento. Este tipo de atascos se reconocen
porque si se eleva la temperatura por encima de 0ºC desaparecen. También en este caso
puede ser motivo del atasco el montaje incorrecto o el excesivo contenido de agua en el
refrigerante. Otra posible causa de atascos puede ser la precipitación de la parafina en los
órganos de regulación, lo cual se produce por el empleo de aceite inadecuado en las
instalaciones de Refrigerante. Esta causa se reconoce porque el atasco desaparece por regla
general con temperaturas inferiores a 0ºC.
Humedad demasiado elevada del aire en la cámara de refrigeración
La excesiva humedad del aire en la cámara de refrigeración conduce a la formación de una

capa grasienta en la carne, que fomenta la aparición de bacterias en muchos alimentos.
Además se producen daños en los muros de aislamiento. Como causas de la excesiva

humedad del aire en la cámara de refrigeración pueden citarse:
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(1) Tiempo de funcionamiento de la instalación demasiado corto, pues la caída calorífica es
demasiado baja (temperatura exterior demasiado baja)
(2) Los cuerpos de refrigeración están congelados pues no se han descongelado desde hace
bastante tiempo, por lo que la producción de frío y la precipitación de la humedad es
defectuosa a pesar de que la instalación está funcionando en forma continua.
(3) Capas de aire estacionadas en la cámara de refrigeraciones motivadas por excesivo

apilamiento de los alimentos o por elementos de la edificación, tales como puntales y paredes
de separación, o también por tener unas secciones de paso del aire del refrigerador pequeño y
por la colocación desfavorable del ventilador o por falso sentido de giro del mismo.
Humedad demasiada baja del aire en la cámara de refrigeración
Si la humedad en la cámara de refrigeración es demasiado baja, se producen al cabo de poco

tiempo notables pérdidas de masa de los alimentos que contienen agua, disminuyendo la
calidad y su aspecto. Las causas son achacables a los siguientes defectos:
(1) Temperatura de evaporación demasiado baja y tiempo de funcionamiento demasiado largo.
(2) Caída de calor demasiado grande y también tiempo de funcionamiento demasiado largo.
7. DOCUMENTACIÓN ADJUNTA.
Plan de montaje.
Contrato de mantenimiento.
Documentos para el alta de la instalación en la Consellería de Industria.
Planos:
Plano de situación.
Planos de planta de la instalación.
Planos de principio del circuito frigorífico.
92
CANASFRED S.L.
PLAN DE MONTAJE DE INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
Ubicación de la instalación Responsable instalador:
Empresa: Nombre:
Dirección: DNI:
Localidad: Nº operarios:
Provincia: Fecha inicio: / /
Teléfono: Fin (estimado): / /
1. Documentación técnica Realizado No realizado

Estudio del plano de planta
Estudio del esquema de principio
Estudio del esquema del cuadro eléctrico
Incidencias
2. Replanteo de la instalación
Mediciones y comprobaciones de viablidad
Ubicación de equipos y elementos (máquinas, depósitos…)
Anclajes de equipos y elementos a la estructura y muros
Trazado de tuberías
Trazado de líneas eléctricas
Incidencias
3. Herramientas, materiales y medidas de seguridad

Listado y disposición de herramientas necesarias
Listado y disposición de materiales necesarios
Plan de seguridad y Salud
Listado y disposición de EPI's
Incidencias
4. Montaje de cerramientos y soleras de las cámaras frigoríficas, y sus elementos accesorios

Montaje del suelo de la cámara (panel aislante, barrera de vapor, etc.)
Montaje de cerramientos, perfil sanitario, muretes de protección, etc.
Montaje de puertas y accesorios (hacha, válvulas de equilibrado…)
Incidencias
5. Montaje y conexionado de los elementos de la sala de máquinas
Montaje de compresores (bancadas, nivelación, antivibradores, etc.)
Conexionado líneas frigoríficas (bridas, soldaduras, roscados…)
Conexionado caja de bornas de compresores
Montaje de recipientes y separadores de líquido
Montaje de valvulería y elementos auxiliares
Montaje del condensador
Comprobación del tarado de válvulas de seguridad
Aislamiento de depósitos y tuberías
Incidencias
6. Montaje del cuadro eléctrico

Montaje y disposición de elementos (contactores, disyuntores…)
Conexionado de líneas de fuerza y maniobra
Comprobación de las seguridades (fusibles, diferenciales...)
Verificación del grado de protección IP
Verificación códigos de colores del cableado
Verificación del marcado de los hilos y su fijación a terminales
Incidencias
7. Montaje de evaporadores y sus líneas frigoríficas y eléctricas

Elección mejor ubicación dentro de la cámara (circulación aire, etc.)
Anclaje a estructura
Colocación de sifones, pendientes de desagüe, cables calefactores…
Soldadura distribuidores de líquido, tuberías, válvulas…
Conexionado eléctrico de evaporadores, sondas, controladores…
Aislamiento (espuma elastomérica)
Incidencias
8. Montaje de líneas de líquido y aspiración entre la(s) cámara(s) y los compresores

Anclaje y soportación de tuberías (abrazaderas antivibratorias…)
Disposición de pendientes (2%) para retorno de aceite
Colocación de sifones y contrasifones donde sea necesario
Colocación de doble montante donde sea necesario
Marcado y etiquetada de las tuberías (IF-18)
Aislamiento (espuma elastomérica)
Incidencias
9. Revisión de la instalación
Comprobación documentos y certificados de equipos a presión
Comprobación dispositivos de seguridad (presostatos, válvulas…)
Comprobación de las tuberías y soldaduras
Comprobación desagües, pendientes, sifones, resistencias…
Verificación visual general de la instalación
Incidencias
10. Pruebas de resistencia y estanqueidad

Prueba de resistencia a la presión
Prueba de estanqueidad
Certificado de estanqueidad
Incidencias
11. Vacío y secado del circuito frigorífico

Prueba de vacío única, 270 Pa abs, 60 minutos (carga < 20Kg)
Prueba de doble vacío, 270 Pa abs, 30 min+N2+6 horas (carga > 20 Kg)
Incidencias
12. Llenado de aceite lubricante

Comprobación nivel de aceite visor del cárter
Llenado separador, depósito de aceite, sifones, etc.
Incidencias
13. Carga de refrigerante

Comprobación carga admisible
Carga en fase líquida o vapor (según RSIF) y comprobación báscula
Incidencias
14. Comprobaciones previas a la puesta en marcha
Comprobación apertura de todas las válvulas
Comprobación de alimentación del cuadro eléctrico
Regulación de disyuntores y relés térmicos
Regulación de temporizadores de maniobra
Verificación de indicadores de presión y temperatura
Activación de resistencias calefactoras del cárter
Regulación de presostatos, termostatos, controladores, etc.
Comprobación de válvulas de equilibrado y alarmas persona encerrada
Comprobación cables calefactores de puertas, desagües, etc.
Incidencias
15. Puesta en marcha de la instalación

Comprobación presiones de alta y baja
Comprobación saltos térmicos refrigerante- aire y aire-aire
Comprobación del recalentamiento y el subenfriamiento
Comprobación de la temperatura de descarga del compresor
Comprobación del consumo eléctrico de compresores y ventiladores
Comprobación de temperatura de la cámara
Comprobación ruidos, escarcha, manchas de aceite, etc.
Comprobación sistemas de desescarche
Comprobación cables calefactores de puertas, desagües, etc.
Ajuste válvulas de expansión
Ajuste válvulas de regulación y control
Ajuste presostato diferencial de aceite, alta, baja, controladores…
Incidencias
16. Verificación y cumplimentado de toda la documentación para la puesta en servicio

Certificados de ensayos y pruebas
Certificados de fabricación de componentes
Certificado de conformidad de la instalación frigorífica con el RSIF
Manual de uso y servicio de la instalación
Carteles de seguridad (inflamabilidad, carga de refrigerante, etc.)
Copia de planos para la sala de máquinas
Libro de registro de la instalación frigorífica
Incidencias
Canasfred S.L.
A la atención del Sr.: Supermercado Armilla S.L.

CLIENTE
000254
En Alicante, a 20 de marzo de 2017
Muy Sr. Nuestro:
Nos complace acompañarle el Contrato de Mantenimiento Preventivo para su instalación frigorífica.
Con el deseo, sea de su agrado le saludamos muy atentamente.
Contrato Mantenimiento 1
Canasfred S.L.
OBJETO DEL MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN
- El servicio de mantenimiento tiene por objeto lograr una conservación adecuada de los equipos componentes de la instalación y
el buen funcionamiento de estos, asegurando una larga vida de los mismos con el mejor rendimiento energético y las menos
averías posibles.
-De acuerdo con el reglamento de instalaciones de refrigeración, y en base a nuestra experiencia en este tipo de instalaciones,
hemos estudiado la oferta técnico-económica que consideramos más conveniente.
Canasfred S.L.
DATOS DE LA INSTALACIÓN Y COBERTURA
Se trata de una instalación frigorífica de un supermercado compuesta por una central de refrigeración que da servicio a una serie
de evaporadores de expansión directa, utilizando R-404A como refrigerante.
Tendremos dos líneas frigoríficas diferentes para cada uno de los regímenes en que se agrupan los servicios:
Para atender a la cámara de temperatura negativa a -25ºC y a las islas de congelados, se instala una línea frigorífica evaporando
refrigerante a -31ºC, expansionando directamente en el evaporador.
Para atender a la cámara de refrigerados y a las vitrinas de pescado y carne, se instala una línea frigorífica evaporando refrigerante
a -5ºC, expansionando directamente en los evaporadores.
Para atender al mural de lácteos y al de frutas y verduras, se utiliza la misma línea frigorífica de los servicios de temperatura
positiva (refrigerados), expansionando directamente en los evaporadores, y se instala una válvula de control de presión (KVP de
Danfoss) en la salida de los murales que garantiza que la evaporación se realiza a -1ºC. Al instalar la KVP en la salida de los
murales, se instalarán válvulas de retención en los demás evaporadores conectados al mismo colector de aspiración de la central,
si no, cuando abra la KVP se presurizarán los demás evaporadores.
Canasfred S.L.
PROGRAMA DE SERVICIOS
El presente contrato comprende los siguientes servicios:
a) Dirección técnica
Coordinar los trabajos de mantenimiento, dirigiendo al personal específico según el tipo de instalaciones. Desempeñando las
siguientes funciones:
1.- Relaciones con la Propiedad.
2.- Organización de recursos.
3.- Supervisión de mantenimiento.
4.- Anomalías e incidencias, informes.
5.- Proposición de acciones correctoras.
b) Aviso de averías
implica atender con prontitud los posibles avisos de averías que se produzcan en los equipos o instalaciones bajo cobertura
cualquier día de la semana, las 24h del día
c) Operaciones de conservación
Ejecución de las operaciones previstas en el calendario de revisiones, de acuerdo con la normativa del Reglamento de Seguridad
para Plantas e Instalaciones Frigoríficas MI-IF015.
No incluye el retimbrado de los recipientes sometidos a presión.
Canasfred S.L.
PERIODICIDAD DE LAS REVISIONES
Se efectuarán las siguientes visitas al año:
- 4 revisiones.
PROTOCOLO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
(Mes aprox.) R R R R
- Revisión de los térmometros, humidostatos y termostatos con termohigrómetro calibrado y homologado.
AL FINAL SE ADJUNTA LA RELACIÓN DE LAS OPERACIONES A EFECTUAR EN CADA REVISIÓN.
-En estos servicios , queda comprendida la mano de obra, desplazamientos, malla filtrante, lubricantes y útiles de limpieza
requeridos. Y quedan excluidos, los repuestos, gas refrigerante, servicios auxiliares, sistemas de elevación (plataformas, grúas,
etc..), fontanería, impuestos vigentes, así como la mano de obra y desplazamientos no contemplados en este contrato (llamadas
por avería que se facturarán aparte).
-Nuestros técnicos especialistas llevarán consigo un parte de trabajo, que el usuario sellará conforme a la visita efectuada,
consignándose la fecha.
-Nuestros técnicos dispondrán de autorización suficiente para el manejo de plataformas elevadoras.
-Gas Servei, se encargará de la gestión de los residuos que se puedan producir en cualquier trabajo o intervención de
mantenimiento.
-Quedará anulado el servicio de mantenimiento en caso de manipulación o reparación sin la autorización expresa de Canasfred SL.
Canasfred S.L.
LA RELACIÓN GENERAL DE LAS OPERACIONES A REALIZAR, SON LAS QUE A CONTINUACIÓN SE ESPECIFICAN, QUE SE
HARÁN SEGÚN EL LIBRO DE MANTENIMIENTO QUE SE CONFECCIONARÁ PARA DICHA INSTALACIÓN.
INSTALACIÓN DE FRIO INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO Nº
COMPONENTE
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
Nº 3 ACTIVIDAD D Q M BM T SM A
COMPRESORES
01 Comprobación de funcionamiento
√
02 Verificación del estado de las suspensiones y anclajes de compresores
√
03 Comprobación del funcionamiento de las resistencias calentadoras de aceite
√
04 Comprobación del estado y funcionamiento de las resistencias calefactoras de
protección contra heladas de los intercambiadores refrigerante/agua
√
instalados a la intemperie
05 Comprobación del contenido de humedad y acidez del aceite de los

compresores. Reposición si procede. √
06 Sustitución del aceite frigorífico de los compresores
√
07 Verificación del funcionamiento de las bombas de aceite de los compresores y
medición de presiones de aspiración y descarga √
08 Verificación del estado y de la limpieza del filtro de aceite y de la mirilla del
cárter de los compresores √
09 Verificación de la inexistencia de humedad en los circuitos frigoríficos a través
de los visores de líquido √

10 Comprobación de carga de refrigerante en los circuitos frigoríficos y reposición
si procede √
11 Inspección de estanqueidad y detección de fugas de refrigerante en los
circuitos frigoríficos √
12 Verificación del estado y los aprietes de los tapones y caperuzas de
protección de válvulas de servicio √
13 Verificación de estado, posición y actuación de las válvulas de servicio,
seguridad y elementos de estanquidad √
14 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de mando y
regulación, termostatos y presostatos √
15 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de
seguridad, termostatos y presostatos √
16 Verificación de la correcta actuación de los dispositivos de control de
capacidad de los compresores NP
17 Comprobación de la limitación de capacidad del compresor en diferentes
situaciones de demanda NP
18 Comprobación del funcionamiento mecánico de los álabes o correderas de
regulación de capacidad NP
19 Comprobación de los elementos de limitación de recorrido (finales de carrera)
NP
Canasfred S.L.
de los mecanismos de álabes o correderas
20 Comprobación de que el arranque de los compresores se efectúa en la

N
condición de capacidad mínima P
21 Verificación de estado y actuación de válvulas de retención en circuitos
frigoríficos √
22 Comprobación del funcionamiento de la máquina en todos los ciclos para los
que este diseñada √
23 Inspección de filtros deshidratadores de refrigerante
√
24 Verificación, ajuste y contraste de instrumentos de medida: caudalímetros,
manómetros y termómetros √
25 Verificación de inexistencia de ruidos y vibraciones durante el funcionamiento
de la máquina √
26 Toma de datos de funcionamiento para el balance energético de la máquina y
cálculo del rendimiento instantáneo √
27 Verificación de estado de tubos capilares de presostatos y sensores de
presión. Limpieza o sustitución, si procede √
28 Inspección de interruptores de nivel de depósitos. Verificación de estado,
comprobación de funcionamiento y ajuste, si procede √
29 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la
necesiten √
30 Verificación del apriete de conexiones de líneas de alimentación a motores, en
ambos extremos √
EVAPORADORES
01 Verificación de estado y actuación de válvulas de expansión

√
02 Verificación de estado y actuación de electroválvulas (solenoides) en circuitos
frigoríficos √
03 Verificación de actuación de dispositivos de desescarche
√
04 Verificación de estado, conexiones, ajustes y actuación de programadores
√
de la máquina √
06 Verificación del estado de las rejillas de protección de ventiladores y baterías
√
07 Verificación del estado de las baterías de intercambio térmico: estado de las
aletas, corrosiones, etc. √
CONDENSADORES
01 Verificar funcionamiento
√
02 Verificación del estado, ajuste y actuación de todos los elementos de control
de presiones de condensación o evaporación sobre la batería exterior √
de la máquina √
04 Verificar tarado presostatos de control de ventiladores
√
05 Verificación del estado de las rejillas de protección de ventiladores y baterías
exteriores √
06 Verificación del estado de los soportes antivibratorios y amortiguadores
elásticos de soportación √
Canasfred S.L.
07 Verificación del estado de las baterías de intercambio térmico: estado de las
aletas, corrosiones, etc. √
INSTALACIÓN DE FRIO INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO Nº
COMPONENTE
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
Nº ACTIVIDAD D Q M BM T SM A
CUADRO ELÉCTRICO
01 Limpieza general del cuadro y protección antihumedad
√
02 Inspección y limpieza de cuadros eléctricos de fuerza, maniobra y control
√
03 Inspección del apriete de todas las conexiones eléctricas de fuerza y
maniobra en cuadros y componentes √
04 Comprobación de estanquidad de las juntas de las bornas de los compresores
y apriete de bornas √
05 Comprobación de estado y actuación de los arrancadores de los
compresores. Ajuste de transiciones √
06 Inspección de las conexiones de puesta a tierra de chasis de máquinas,
cuadros y otros componentes √
07 Verificación de estado, reglaje y actuación de los relés y protecciones contra
sobrecargas √
08 Verificación del estado y funcionalidad de todos los relés, contactores,
interruptores, pilotos y otro aparellaje √
09 Verificación de la funcionalidad de la serie exterior de seguridades de
compresores y comprobación de enclavamientos √
10 Comprobación de actuación y ajuste de dispositivos de limitación de
arranques de compresores √
11 Verificación y ajuste, si procede, de todos los parámetros consignados en la
configuración de microprocesadores de control √
12 Lectura de memorias históricas de microprocesadores de control y
comprobación de la corrección de las anomalías registradas, así como de las
√
posibles causas que las originaron
13 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: interruptores, protecciones
y señalización √
14 Verificación de estado y funcionamiento de reguladores y centralitas. Ajuste, si
procede √
15 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema de regulación y
control √
16 Inspección de la señalización e identificación de componentes del cuadro y
reposición, si se requiere √
17 Verificación del estado y funcionamiento de reles térmicos y aparellaje de
protección en general √
18 Contraste y ajuste de instrumentos de medida: voltímetros, amperímetros,
fasímetros, etc. √
19 Verificación de aislamiento eléctrico de protecciones y líneas de todos los
circuitos √
20 Inspección general del cableado interior del cuadro y correcciones, si
√
Canasfred S.L.
procede
21 Medida de tensiones e intensidades en la acometida principal al cuadro y
determinación de desequilibrios √
GAMA GENÉRICA DE MANTENIMIENTO
01 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la
necesiten √
02 Verificación de la inexistencia de daños estructurales
√
03 Verificación del estado del aislamiento térmico y acústico, y reparación, si
procede √
04 Verificación del estado de los soportes antivibratorios y amortiguadores
elásticos de soportación √
CODIGO FRECUENCIA: D=DIARIO, Q=QUINCENAL, M=MENSUAL, BM=BIMESTRAL, T=TRIMESTRAL, SM=SEMESTRAL,

A=ANUAL
NP No procede para la presente instalación
Canasfred S.L.
LA PROPIEDAD USUSARIA DE LAS INSTALACIONES OBJETO DE ESTE MANTENIMIENTO SE COMPROMETE A:
1. Instalar accesos fijos que cumplan la normativa vigente según Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre por el que
se
establece las disposiciones mínimas de seguridad en las obras de construcción y que también se hace constar en el
Real Decreto 486/1997 de 14 Abril, por el que se establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los
lugares de trabajo. Según Real Decreto 1215/1997 inscrito en el BOE 7/8-1997 (Num. 188), por el que se establecen
las disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo para la utilización de los equipos de protección y que
se hace constar en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
2. Por ello, con el fin de impedir accidentes laborales, les informamos que es imprescindible disponer en su instalación
de accesos fijos como escaleras, pasarelas y trampillas. También deben de disponer de barandillas de seguridad en
las zonas de trabajo donde pueda haber riesgo de caída y elementos de elevación para personas, que reúnan las
debidas medidas de seguridad, de modo que nuestros operarios puedan acceder a cualquier elemento situado en
altura que lo requiera a la hora de hacer una reparación o de realizar el mantenimiento, quedando terminantemente
prohibido subir sobre las palas de carretillas elevadoras, para evitar caídas desde altura, para evitar posibles
accidentes que produzcan lesiones, invalidez o incluso la muerte de alguna persona.
3. En el caso de que tengan en su instalación condensadores evaporativos, deberán instalar un sistema de tratamiento
de agua para garantizar el buen funcionamiento de los mismos (impedir corrosiones por incrustaciones), así como
llevar el tratamiento para prevención de legionela según Real Decreto 865/2003 de 4 de Julio por el que se
establecen los criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.
4. Indicar que personas de su organización llamaran en caso de avería, así como para acordar fecha para realizar el
mantenimiento.
5. El personal de mantenimiento de su organización, colaborará con nuestros técnicos para los trabajos en que estos
necesiten ayuda u otros medios estrictamente necesarios, según las normativas vigentes.
6. La propiedad nos facilitará su Plan de Seguridad.
Canasfred S.L.
COORDINACIÓN DE ACTIVIDADES EMPRESARIALES EN MATERIA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES
LES INFORMAMOS QUE LOS TRABAJOS QUE RALIZAREMOS EN SUS INSTALACIONES PARA QUE PUEDAN TENERLOS
EN CUENTA A LA HORA DE APLICAR LA NORMATIVA SOBRE PREVENCION DE RIESGOS LABORALES SEGÚN LO
ESTABLECIDO EN EL ARTICULO 24 DE LA LEY 31/1995 DEL 8 NOVIEMBRE:
Los trabajos se realizan en:

1. Techos de las cámaras.
2. Evaporadores en interior de las cámaras o salas.
3. Condensadores y torres de refrigeración, situados en el exterior de la nave.
4. Sala de máquinas
Para realizar dichos trabajos en condiciones de seguridad según el Real Decreto 486/1997 del 14 de Abril sobre
disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo y el Real Decreto 1627/1997 de 24 de Octubre
sobre obras de construcción (reparación y mantenimiento). Se necesitan las siguientes medidas de seguridad:
 Trabajos en los techos de las cámaras:
- Irá todo el perímetro de la cámara, donde puede haber riesgo de caída, rodeado de una barandilla cuyos
travesaños estén como mínimo a una altura de 50 cm, y otro a 90 cm y de iluminación suficiente, y al cual se deberá
acceder con escaleras fijas de protección.
- Si no hay techo pisable, se dispondrá de pasarelas para acceder a toda la valvulería.
 Trabajos en los evaporadores en interior de las cámaras o salas:

- Se debe prever elevadoras con cesta de seguridad para acceder a ellos.
- Si hay pasarela debajo de ellos, está irá protegida con una barandilla como la descrita anteriormente, para
proteger ante caídas fortuitas.
 Trabajos en los condensadores y torres de refrigeración:

- Se debe prever elevadoras con cesta de seguridad para acceder a ellos.
- Si hay pasarela debajo de ellos, está irá protegida con una barandilla como la descrita anteriormente, para
proteger ante caídas fortuitas.
 Trabajos en sala de máquinas:

- Deberá estar suficientemente iluminada.
- No deberán haber objetos acumulados en la sala de máquinas ajenos a los propios utilizados para realizar el
mantenimiento de las cámaras.
Canasfred S.L.
VALORACIÓN DEL CONTRATO
El siguiente contrato está valorado en:
TOTAL: 1.912,56 Euros.
TOTAL: El siguiente contrato asciende a la cantidad de mil novecientos doce euros con cincuenta y seis céntimos de euro.
I.V.A. NO INLUIDO
FDO. FDO.
------------------------------ -------------------------
MEMORIA TÉCNICA DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
Núm. Registro Instalaciones Frigoríficas: Núm. Inscripción en el Registro Integrado Industrial:

Efectuada la instalación siguiente por el instalador frigorista autorizado que suscribe, de acuerdo con lo establecido en el vigente Reglamento de
Seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas, reúne las características que se detallan:
A TITULAR
Apellidos y nombre o razón social: DNI/NIF:
Armilla alimentación SA Cash & Carry B45236569
Domicilio del titular (calle o plaza y núm.) Teléfono:
Avda. San Rafael, Parque Alban. Armilla. Granada. 665895645
Provincia: Municipio: Correo electrónico:
Granada Granada armillasuper@superarmilla.com
Emplazamiento de la instalación (calle o plaza y núm.):
Misma
Municipio:
Mismo
B CARACTERÍSTICAS GENERALES
Nueva instalación Máxima potencia de compresores por sistema en kW: Potencia total en KW de compresores:
Modificación o ampliación 26,9 77,8
Clasificación de emplazamientos: Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3
Clasificación de locales: Categoría A Categoría B Categoría C Categoría D
Sala de máquinas: Específica Sin sala de máquinas Al aire libre
Atmósfera: Artificial No artificial
Sistema de refrigeración: Directo Indirecto cerrado Indirecto abierto

Doble indirecto abierto Indirecto cerrado ventilado Indirecto abierto ventilado
C DESCRIPCIÓN CIRCUITO FRIGORÍFICO
Instalación frigorífica de un supermercado compuesta por una central de refrigeración que da servicio a una serie de evaporadores de
expansión directa, utilizando R- 404A como refrigerante. Hay dos líneas frigoríficas diferentes para cada uno de los regímenes en que
se agrupan los servicios: 1. cámara de temperatura negativa e islas de congelados (-25ºC). 2 Cámara de refrigerados y vitrinas (1ºC)
y murales (5ºC).
D FINALIDAD
Tratamiento productos
Proceso industrial Climatización Fabricación de hielo
perecederos
E DATOS TÉCNICOS DE LAS CÁMARAS

TIPO DE CÁMARA NÚM. SUMA M³ TIPO DE CÁMARA NÚM. SUMA M³
Por encima de 0ºC 1 135,26 Entre –5ºC y –20ºC
Entre 0º y –5ºC Por debajo de 20ºC 1 135,26

F REFRIGERANTES
CÓDIGO GAS
DENOMINACIÓN REFRIGERANTE GRUPO L GRUPO SEGURIDAD CARGA MÁXIMA (KG)
ALFANUMÉRICO FLUORADO
R-404A L1 A1 B1 180
SÍ
L2 A2 B2
L3 A3 B3 NO
Por la empresa instaladora frigorista, el profesional frigorista habilitado. Sello empresa instaladora
Nombre y apellidos: Jesús Francisco Bernal Castell

NIF: 48376289K
Firma y fecha: 20/03/2017

CONSELLERIA DE ECONOMÍA, INDUSTRIA, TURISMO Y EMPLEO, Servicio Territorial de Industria
NOTA: Adjuntar plano de emplazamiento y croquis de acceso
METECFRI (04/2013)
CERTIFICADO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
Nº Expediente (1) Nº Registro E.F. Ref. Inst. Frigorífica (2)
Entidad de Inspección y Control (3)
A DATOS DE LA INSTALACIÓN
APELLIDOS Y NOMBRE DEL TITULAR
Armilla alimentación SA Cash & Carry
DIRECCIÓN SEDE SOCIAL TELÉFONO
Avda. San Rafael, Parque Alban 665895645
POBLACIÓN PROVINCIA CP
Armilla Granada
DOMICILIO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA TELÉFONO
Mismo Mismo
Misma Misma
B AUTOR DEL PROYECTO TÉCNICO (si procede)
APELLIDOS Y NOMBRE
Jesús Francisco Bernal Castell

C DIRECTOR TÉCNICO (si procede)
APELLIDOS Y NOMBRE
D DATOS DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
FECHA PRIMERA PUESTA EN SERVICIO 01/06/2017

Nº DE CÁMARAS DE CONSERVACIÓN
135,26 DECONGELADOS (VOLUMEN TOTAL M3 )
135,26
DE FRESCOS (VOLUMEN TOTAL M3 )
CAPACIDAD FRIGORÍFICA TOTAL (kW) CAPACIDAD DE CONGELACIÓN (KG/H) CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE HIELO (KG/H)
77,8
CLASIFICACIÓN DE LOS EMPLAZAMIENTOS
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3
CLASIFICACIÓN DE LOS LOCALES

(1/2) EXEMPLAR PER A L'ADMINISTRACIÓ / EJEMPLAR PARA LA ADMINISTRACIÓN
Categoría A Categoría B Categoría C Categoría D
RELACIÓN DE DECLARACIONES DE CONFORMIDAD DE LOS EQUIPOS DE PRESIÓN (4)
PRESIÓN MÁX. DECLARACIÓN "CE"

EQUIPO VOLUMEN Nº FABRICACIÓN
SERVICIO (bar) DE CONFORMIDAD
Recipiente de líquido 29,4 225 litros RV-250. 08013 Sí
Este documento se presentará al Servicio Territorial de Industria, previamente a la primera puesta en servicio de la instalación.
CERINFRI (04/2013)
Nº Expediente (1) Nº Registro E.F. Ref. Inst. Frigorífica (2)
Entidad de Inspección y Control (3)
A DATOS DE LA INSTALACIÓN
APELLIDOS Y NOMBRE DEL TITULAR
DIRECCIÓN SEDE SOCIAL TELÉFONO
Avda. San Rafael, Parque Alban 665895645
Armilla Granada
DOMICILIO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA TELÉFONO
Mismo Mismo
Misma Misma
B AUTOR DEL PROYECTO TÉCNICO (si procede)
APELLIDOS Y NOMBRE
Jesús Francisco Bernal Castell

C DIRECTOR TÉCNICO (si procede)
APELLIDOS Y NOMBRE
D DATOS DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA
FECHA PRIMERA PUESTA EN SERVICIO 01/06/2017

135,26 DECONGELADOS (VOLUMEN TOTAL M3 )
135,26
DE FRESCOS (VOLUMEN TOTAL M3 )
CAPACIDAD FRIGORÍFICA TOTAL (kW) CAPACIDAD DE CONGELACIÓN (KG/H) CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE HIELO (KG/H)
77,8
CLASIFICACIÓN DE LOS EMPLAZAMIENTOS
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

(2/2) EXEMPLAR PER A LA PERSONA INTERESSADA / EJEMPLAR PARA EL INTERESADO
CLASIFICACIÓN DE LOS LOCALES
Categoría A Categoría B Categoría C Categoría D
RELACIÓN DE DECLARACIONES DE CONFORMIDAD DE LOS EQUIPOS DE PRESIÓN (4)
PRESIÓN MÁX. DECLARACIÓN "CE"

EQUIPO VOLUMEN Nº FABRICACIÓN
SERVICIO (bar) DE CONFORMIDAD
Recipiente de líquido 29,4 225 litros RV-250. 08013 Sí
Este documento se presentará al Servicio Territorial de Industria, previamente a la primera puesta en servicio de la instalación.
CERINFRI (04/2013)
Nº Expediente (1) Nº Registro E.F. Ref. Instal. Frigorífica (2)
E CERTIFICACIÓN
De conformidad con lo dispuesto en el vigente Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones
Técnicas Complementarias,
APELLIDOS Y NOMBRE DEL TITULAR / GERENTE
DOMICILIO CP
Avda. San Rafael, Parque Alban
POBLACIÓN PROVINCIA
Armilla Granada
DOMICILIO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA CP
Mismo
Misma Misma
EXPONE QUE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA CUYAS CARACTERÍSTICAS SE RELACIONAN A
15/06/2017
CONTINUACIÓN ESTÁ EN CONDICIONES DE SER RECONOCIDA A PARTIR DEL DÍA
COMPRESORES
Potencia total de accionamiento (kW) 77,8

SALA DE MÁQUINAS (5)
Específica Sin sala de máquinas Al aire libre
REFRIGERANTE (5) * Carga total en kg
SECUNDARIO SECUNDARIO
Grupo de refrigerante PRIMARIO PRIMARIO *
O CASCADA*
O CASCADA
Identificación del
R404A
refrigerante
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN (5)
Directo Indirecto abierto Indirecto cerrado ventilado

Indirecto cerrado Doble indirecto abierto Indirecto abierto ventilado
CÁMARAS O ESPACIO ACONDICIONADO (6) ATMÓSFERA (5)
3
m Nº
Temperaturas de 0º y sup. 135,26 1 Artificial No artificial
(1/2) EXEMPLAR PER A L'ADMINISTRACIÓ / EJEMPLAR PARA LA ADMINISTRACIÓN
Temperaturas inferiores a 0ºC 135,26 1
FINALIDAD DE LA INSTALACIÓN
Tratamiento de productos perecederos Climatización Proceso industrial Fabricación de hielo
CATEGORÍA DE LA INSTALACIÓN
Nivel 1 (requiere memoria técnica) Nivel 2 (requiere proyecto y dirección de obra)
Los técnicos que suscribe certifican que se ha realizado la instalación frigorífica, cuyas características se han relacionado, con cumplimiento de
las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y en su Instrucciones Técnicas Complementarias.
LA EMPRESA FRIGORISTA Nº EL DIRECTOR TÉCNICO (si procede) Fecha 20/03/2017
Jesús Fco Bernal Castell Nº colegiado
(Firma y sello) Fdo.: LA EMPRESA TITULAR /

Fdo.: EL GERENTE EL GERENTE
(Firma)
(1) Datos a facilitar por la oficina receptora del expediente.

(2) Número de la instalación otorgada por la EFA.
(3) EIC con quien la empresa instaladora haya contratado el control de la instalación o entidad notificada si se requiere.
(4) Si interviene una entidad notificada, se deberá comunicar el número de la declaración de conformidad del sistema.
(5) Márquese lo que proceda.
(6) No se rellena en el caso de climatización de bienestar. CERINFRI (04/2013)
(7) A rellenar de acuerdo con el grupo de refrigerante indicado en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas.
Nº Expediente (1) Nº Registro E.F. Ref. Instal. Frigorífica (2)
E CERTIFICACIÓN
De conformidad con lo dispuesto en el vigente Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y sus Instrucciones
Técnicas Complementarias,
APELLIDOS Y NOMBRE DEL TITULAR / GERENTE
DOMICILIO CP
Avda. San Rafael, Parque Alban
Armilla Granada
DOMICILIO DE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA CP
Mismo
Misma Misma
EXPONE QUE LA INSTALACIÓN FRIGORÍFICA CUYAS CARACTERÍSTICAS SE RELACIONAN A
15/06/2017
CONTINUACIÓN ESTÁ EN CONDICIONES DE SER RECONOCIDA A PARTIR DEL DÍA
COMPRESORES
Potencia total de accionamiento (kW) 77,8

SALA DE MÁQUINAS (5)
Específica Sin sala de máquinas Al aire libre
REFRIGERANTE (5) * Carga total en kg
SECUNDARIO SECUNDARIO
Grupo de refrigerante PRIMARIO PRIMARIO *
O CASCADA*
O CASCADA
Identificación del
R404A
refrigerante
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN (5)
Directo Indirecto abierto Indirecto cerrado ventilado

Indirecto cerrado Doble indirecto abierto Indirecto abierto ventilado
CÁMARAS O ESPACIO ACONDICIONADO (6) ATMÓSFERA (5)
3
m Nº
(2/2) EXEMPLAR PER A LA PERSONA INTERESSADA / EJEMPLAR PARA EL INTERESADO
Temperaturas de 0º y sup. 135,26 1 Artificial No artificial

Temperaturas inferiores a 0ºC 135,26 1
FINALIDAD DE LA INSTALACIÓN
Tratamiento de productos perecederos Climatización Proceso industrial Fabricación de hielo
CATEGORÍA DE LA INSTALACIÓN
Nivel 1 (requiere memoria técnica) Nivel 2 (requiere proyecto y dirección de obra)
Los técnicos que suscribe certifican que se ha realizado la instalación frigorífica, cuyas características se han relacionado, con cumplimiento de
las prescripciones establecidas en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas y en su Instrucciones Técnicas Complementarias.
LA EMPRESA FRIGORISTA Nº EL DIRECTOR TÉCNICO (si procede) Fecha 20/03/2017
Jesus Fco Bernal Castell Nº colegiado
(Firma y sello) Fdo.: LA EMPRESA TITULAR /

Fdo.: EL GERENTE EL GERENTE
(Firma)
(1) Datos a facilitar por la oficina receptora del expediente.

(2) Número de la instalación otorgada por la EFA.
(3) EIC con quien la empresa instaladora haya contratado el control de la instalación o entidad notificada si se requiere.
(4) Si interviene una entidad notificada, se deberá comunicar el número de la declaración de conformidad del sistema.
(5) Márquese lo que proceda.
(6) No se rellena en el caso de climatización de bienestar. CERINFRI (04/2013)
(7) A rellenar de acuerdo con el grupo de refrigerante indicado en el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas.

Diseño de Central Frigorífica para Supermercado Jesús Francisco Bernal Castell

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Diseño de Central Frigorífica para Supermercado Jesús Francisco Bernal Castell

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MÓDULO PROYECTO

Cálculo, diseño y puesta en

JESÚS FRANCISCO BERNAL CASTELL

1.4. Legislación aplicable

-Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones

-Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico

-Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de

1.5. Descripción del proceso de enfriamiento.

Los datos principales de este refrigerante son:

Nombre químico Mezcla azeotrópica

Fórmula CHF2 CF3/CH3CF3/CH2FCF3

Peso molecular 97,60 g/mol

Punto de ebullición - 46,69°C a 1 atm.

Temperatura crítica 72,07°C

Presión crítica 36,83

1.5.2. Descripción circuito frigorífico.

En los compresores de la sala de máquinas se comprime el gas refrigerante (R404A).

1) Para atender a la cámara de temperatura negativa a -25ºC y a las islas de congelados, se

2) 2.a) Para atender a la cámara de refrigerados y a las vitrinas de pescado y carne, se

1.5.3. Esquema de principio del circuito frigorífico.

La despresurización del acumulador de aceite se realiza mediante dos ramales independientes,

Las solenoides de cada línea de despresurización se enclavarán a presostatos de baja de

Siguiendo con la instalación, vemos que en la misma bancada de la central frigorífica va

El funcionamiento del conjunto es el siguiente: cuando la central trabaja sin requerimiento de

1.5.3.2. Cámaras de autoventa: detalle de elementos.

La secuencia de funcionamiento del desescarche por gas caliente es la siguiente:

1. La válvula solenoide de líquido (2) se cierra cortando el paso de refrigerante al evaporador, y

4. Finalizado el desescarche, se cierran las válvulas de gas caliente (7 y 8) y poco después se

El gas caliente es el método más eficiente de desescarche, sobre todo en instalaciones

Servicios de temperatura positiva

El resto de elementos (islas, vitrinas, murales…), se compran premontados de fábrica. Todos

Se instalan 4 módulos iguales con las siguientes características:

Marca y modelo Comersa Dupla 2200

Medidas (m) 2,15 (l) x 1,46 (d) x 0,93 (h)

Potencia frigorífica 2,1 KW

Temperatura de régimen -25 ºC

Humedad relativa 85%

Temperatura de evaporación -31ºC

Se instalarán 2 módulos iguales con las siguientes características:

Vitrina carne fresca envasada (bandejas)

Marca y modelo Comersa Nevada 2000

Medidas (m) 2 (l) x 0,95 (d) x 0,92 (h)

Potencia frigorífica 1,8 KW

Temperatura de régimen 1ºC

Humedad relativa 85%

Temperatura de evaporación -5ºC

Se instalarán otros 2 módulos iguales con las siguientes características:

Marca y modelo Comersa Nevada 2000

Medidas (m) 2 (l) x 0,95 (d) x 0,92 (h)

Temperatura de régimen 1ºC

Humedad relativa 85%

Temperatura de evaporación -5ºC

Se ha solicitado al fabricante expresamente la instalación de cierres nocturnos, a modo de

Mural de frutas y verduras

Marca y modelo Coreco CM/CMIR290

Medidas (m) 2,8 (l) x 0,8 (d) x 2 (h)

Potencia frigorífica 4,2 KW

Temperatura de régimen 5ºC

Humedad relativa 85%

Desescarche Circulación de aire del ventilador

Marca y modelo Coreco CM/CMI-R-290

Medidas (m) 2,8 x 0,8 x 2

Potencia frigorífica 4,2 KW