“HIDROMETALURGIA DE ORO Y PLATA”

7 de Marzo de 2021 Mg(c) Ing. Hans Cayo Gonzales

Metalurgista – Clariant S.A.
 AGENDA

1. Conminución

2. Factores que influyen en los circuito de conminución

3. Tipos, descripción y selección de chancadoras

4. Separación de tamaños en harneros

5. Tipos, descripción y diseño de molinos

6. Diagramas de flujo
 Principales Fases de la actividad Minera
 Perforación y voladura
 Proyecto de minado
 Eficiencia de la voladura
 Chancado Primario
 Alimentación a la Chancadora Primaria
 Chancado Secundario

Alimentación:
Top size : 6 pulgadas
F80 :3.08 pulgadas
Descarga:
P80: 0.95 pulgadas
Ratio de reducción: F80/P80: 3.2
Closed Side setting: 23-24 mm
Consumo de energia: 0.41 Kw-hr/TM
 Chancado Terciario

Chancadoras de cono de 7 pies de

diámetro (del cono).
Alimentación:
Top size : 2 pulgadas
F80 : 1.0 pulgadas
Descarga:
P80 : 0.6 pulgadas
Ratio de reducción: F80/P80: 1.5
Consumo de energía: 0.68 Kw-hr/TM
 HPGR: High Pressure Grinding Roll
 Comparación de Chancado convencional vs HPGR
PORFIDOS de Cu (Mo, Au)
Texturas de los minerales
 SEMANA 1 CONMINUCIÓN
Chancado y molienda de minerales
1. CONMINUCIÓN

 Los procesos de hidrometalurgia de minerales requiere de una

preparación, la cual se realiza en equipos especiales de
trituración.
 Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el
tamaño adecuado con la cual se realizará el proceso de lixiviación.
 Sin embargo, estas operaciones no solamente consistirán en
reducir de tamaño la roca mineral, sino que será necesario
obtener la granulometría a la cual se logre la liberación de la especie
mineral.
2. Factores que influyen en los circuitos de conminución.

Los factores que influyen en la intensidad del proceso de

conminución y por ende en la selección del circuito son:
- Ley de mineral o metal a recuperar.
- Características dela ganga presente.
- Tonelaje de reservas.
- Tipo del proceso posterior a recuperación o concentración.
- Valor comercial del mineral.
 2. Factores que influyen en los circuitos de conminución.

- En estricto rigor la liberación de especies de valor se logra solo en forma parcial.

- Para el proceso de flotación de minerales son necesarios: dos o tres etapas de
chancado y dos etapas de molienda.

- La voladura en la mina es el primer proceso de conminución en la línea de

operaciones de mina y planta.
- Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estará operando en seco,
sin agua.
- Desde la alimentación a la molienda en adelante, siempre se estará operando con
pulpas.
2. Factores que influyen en los circuitos de conminución.

- El mineral proveniente de mina tiene un tamaño variado,

Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente
de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral
de la ganga.
 La Liberación
 Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales se les llaman partículas mixtas.
 El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje
de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta.
 La Liberación es la separación de los componentes minerales de la
mena.
2. Factores que influyen en los circuitos de conminución.
 Mecanismos de conminución
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en las que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan
su propagación, produciendo la desintegración de la partícula.
 Mecanismos presentes en conminución.
 Mecanismos presentes en conminución.

1. Fractura
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso
de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral
son:
 Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una superficie
fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de material
fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.
 Mecanismos presentes en conminución.

Esquema de la acción de esfuerzos de compresión

 Mecanismos presentes en conminución.

 Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la
partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente, es muy similar en forma y tamaño.

Esquema de la acción de esfuerzos de impacto

 Mecanismos presentes en conminución.

 Cizalle
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable.

Esquema de la acción de esfuerzos cizalle

 Mecanismos presentes en conminución.

2. Astillamiento
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la
aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el
mecanismo de astillamiento.
3. Abrasión
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula
se produce abrasión.
 Relaciones energía - tamaño de partícula

 Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como
parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa
de conminución.
 La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
 Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo
teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de
energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las
partículas.
 Relaciones energía - tamaño de partícula

Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

 Relaciones energía - tamaño de partícula

Es importante establecer correlaciónales confiables entre la energía

específica, kWh/t consumida en un proceso de conminución y la
correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a
objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos
equipos, facilitar su propia elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.
 Chancado
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia
marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas.
Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas de fractura son
aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso son
similares y la diferencia entre las máquinas está asociada
principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a
los varios tamaños de partículas.
 Chancado

Chancadoras
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una operación en
seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro
etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades.
La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca
o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la
partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de
la máquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional.
 Chancado

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de a la manera en
que se aplica la fuerza.
 Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con baja
velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas casi
verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y que se
aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud que está
limitado para evitar el contacto entre mandíbulas.
 Chancadoras giratorias

Esquema de una trituradora primaria

 Tipos, descripción y selección de chancadoras.

 Chancadoras giratorias

 Las chancadoras giratorias son usadas primordialmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario.
 La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de
acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico.
 El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m., describe
una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la
excéntrica.
 Tipos, descripción y selección de chancadoras.

 Chancadoras giratorias

 Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la

descarga.
 Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y la máquina trabaja bien en chancado libre.
 El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el
chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco
y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
 Chancadoras giratorias

Esquema de una trituradora giratoria

 Chancadoras giratorias

 En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose
y cerrándose.
 Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor
que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material.
 En minas que tienen capacidades giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y

se alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que
haya que usar un grizzly. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura desde la cual
cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.
 Chancadoras giratorias

 El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco
de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro
fundido blanco (Ni - duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
 La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc, cemento
plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
 El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos reemplazables
de bronce.
 Chancadoras de mandíbula

Figura de una chancadora de mandíbula

  Chancadoras de mandíbula

 Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un
lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una mandíbula móvil (más hacia el
interior) ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia
al impacto y a la abrasión.
 La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión elevada
sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran
en realidad según grietas preexistentes.
 El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir, la distancia entre las
mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la
abertura de admisión).
  Chancadoras de mandíbula

 En una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. y un

ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora
apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que
la dimensión mayor de las rocas no debe sobrepasar el 80% de
la distancia entre quijadas. La regulación de la abertura de
descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando.
 Otros detalles constructivos son visibles debiendo
acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser
automática. También se destaca la calidad y el perfil de los
revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil,
que son normalmente de una buena aleación de acero
autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr). Esquema de una trituradora primaria
 Comparación entre chancadoras primarias
Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para una aplicación
particular, el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar la
trituradora y la capacidad requerida.
Chancadoras secundarias y terciarias

Esquema de un corte transversal de una chancadora cónica

Chancadoras secundarias y terciarias

 Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será
menor de 6 ú 8 plg. de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el
mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es
mucho más fácil de manejar.
 Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el
mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si el material lo requiere.
 Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto
que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte de chancado
secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono.
Chancadoras secundarias y terciarias

 Chancadora cónica
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño
aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El
objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción
de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria
o cono.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños
pueden variar desde 2 hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de
2 1/2 plg.
 Chancadora cónica

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una
chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha
mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria
que se mueve lentamente.

Recorrido de las partículas en la cámara de chancado

 Chancadora cónica

 La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la

chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco
cuando está en la posición completamente abierta.
 Esto permite que los finos chancados sean descargados rápidamente, dejando lugar para
alimentación adicional.
 La Figura anterior muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral.
 Circuitos de chancado

 La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar el molino SAG o
molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr un producto lo más fino posible en la planta
de chancado debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que los costos de
molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del material normalmente es necesario
usar varias etapas de chancado.
 Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de reducción normalmente es
más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada a un valor medio en vez
de escoger la posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción más alta. La principal consideración
en cada etapa de chancado para maximizar la producción, es el uso de la energía.
 Circuitos de chancado

 Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado requeridos para maximizar la producción basado en las características
individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la
producción sino, todo lo contrario, es contra productiva y disminuirá la vida de los
componentes de la chancadora.
 Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su
capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al tamaño
máximo de alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia.
 Nuevas tendencias en trituración

Esquema que muestra un

HPGR en el área de
chancado
 Nuevas tendencias en trituración

 La gran novedad en molienda son los molinos de rodillo de Alta Presión (HPGR por sus siglas
en inglés, High Pressure Grinding Rolls), Los molinos de rodillos de alta presión actualmente
están demostrando ser una alternativa viable y confiable en los circuitos de conminución.
 Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnología de molienda en 1984,
siendo desde entonces instaladas con éxito en un gran número de plantas, sobre todo de
cemento y caliza, en todo el mundo. Recientemente, las prensas de rodillos han sido
empleadas asimismo en plantas de procesamiento de minerales.
  Nuevas tendencias en trituración

 La conminución de alta presión se consigue empleando un tipo avanzado de

rodillos de molienda. Contrariamente a los rodillos convencionales de trituración,
las partículas son trituradas mediante compresión en un lecho relleno y no por el
contacto directo de partículas con los dos rodillos.
 Este lecho de partículas es creado por presión entre dos rodillos en rotación
opuesta. Entre estos rodillos se prensa una camada de partículas. Esta compresión
se consigue aplicando una elevada presión, excediendo la resistencia de
compresión del material alimentado. Durante este proceso de compactación, el
material es molido con una extensa distribución de tamaños de partículas con una
elevada proporción de materiales finos, compactados en forma de escamas.
  MOLIENDA

 La molienda es la última etapa en un proceso de reducción de tamaños. En esta etapa

las partículas se reducen en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca
o húmeda.
 La operación se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de volteo.
Estos contienen una carga de medio de molienda que se mueve dentro del molino
produciendo la disminución de tamaño de las partículas. El medio de molienda puede
estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de trozo mismo
de mineral.
  MOLIENDA

 En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta

partículas de 10 a 300 micrones. Todos los minerales tienen un mallado o tamaño
óptimo de molienda, el cual depende de varios factores que incluyen: la extensión en la
cual los elementos valiosos están dispersos con la ganga y el proceso de separación a
usar.
 MOLIENDA

La molienda se puede efectuar por los siguientes

mecanismos.
a) Impacto o Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la partícula.
b) Cizallamiento: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie.

 Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma mas allá de ciertos
limites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas.
 La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas aplicaciones se
recomienda molienda seca.
 Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua se
consigue en forma íntima y el medio de molienda puede reducir de tamaño las
partículas por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad de
rotaci6n del molino.
 Movimiento de la carga en un molino

 Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda.

 El medio de molienda esta compuesto por elementos grandes, duros y pesados en
relación a las partículas de mineral, pero pequeños en relación al volumen del molino; ya
que ocupan poco menos de la mitad del volumen del molino.
 Debido a la rotación y fricción de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado
hasta alcanzar una posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la carga, alrededor de
una zona muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.
Molienda
Molienda
Molino SAG (semiautógena)
 Es un molino rotatorio, cuya carga de mineral es proveniente de la
mina del área de chancado. La cantidad de bolas de acero representa
entre el 4 y 15 % del volumen total del molino. Las propias fracciones
gruesas de mineral actúan como medios de molienda.
Molino de Bolas
 Los molinos de bolas operan con bolas de hierro fundido, o acero
forjado, se usan en plantas de gran minería como molienda
secundaria. El diámetro de bolas usada varía de 4” en molienda
gruesa y ¾ ” en molienda fina.
Molienda

Molino SAG (semiautógena) Molino de Bolas

Cianuración

• Existen varias propuestas a la interpretación química de la cianuración.

 Ecuación de Elsner
4Au + 8NaCN + O2 + H2O = 8NaAu(CN)2 + 4NaOH

 Ecuación sugerida por Janin

2 Au + 4NaCN + 2H2O = 2NaAu(CN)2 + 2NaOH + H2

 Ecuación de Bodlaender
2Au + 4NaCN + 2H2O + O2 = 2NaAu(CN)2 + 2NaOH +H2O2
2Au + 4NaCN + H2O2 = 2NaAu(CN)2 + 2 NaOH
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