UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

“PÉRDIDA DE CARGA EN ELEMENTOS DE SISTEMAS DE TENDIDO DE TUBERÍAS”

GRUPO N° 3

INTEGRANTES: Bautista Quillca Alexander Jose

Llanqui Nuñez, Jerson Victor

Luna Chinchayhuara, Alvaro David

DOCENTES: Edwin Tellez Dextre Jara

LIMA – PERÚ

2020
 2

Índice General

Resumen 3

Introducción 4

1.​Objetivos 4

2.​Fundamento Teórico 5

3.​Metodología 7

​3.1 equipo y materiales 7

​3.2 procedimiento experimental 8

4.​Datos teóricos 9

5.​Cálculos y Resultados 10

5.1.​Pérdida de cargas en las tuberías 10

5.2.​Pérdidas de carga en las válvulas 17

5.3.​Pérdidas de carga en los codos 27

5.4.​Pérdidas de carga de contracción 31

5.5.​Pérdidas de carga de expansión 34

6.​Discusión de resultados 36

7.​Conclusiones 36

Bibliografía 37
 3

Resumen
Este laboratorio versa sobre temas relacionados a la mecánica de fluidos, dando a conocer la
gran importancia de esta rama ingenieril, se abordan conceptos tales como la ecuación de
Bernoulli, Número de Reynolds, ecuación de Darcy-Weissbach, pérdida de carga en
conducciones, coeficiente de fricción, entre otros abordados sobre tuberías de distinto
material así como en accesorios (fittings).
Se detalla el procedimiento experimental a llevarse a cabo en las tres etapas del laboratorio;
Planeamiento, operación y análisis.
Se da una comparativa de resultados obtenidos teórica y experimentalmente aplicando
conceptos de balance de energía. Por último se detallan los fundamentos de la causal para la
discrepancia de los dos tipos de resultados, teniendo como principios los principios de
pérdida de carga.

Introducción
La pérdida de carga está presente cuando un fluido transita por las tuberías y este significa
la disminución de la presión en el interior de las tuberías causada por el movimiento del
fluido. Para conocer su valor se necesita saber sobre todo como las dimensiones de las
tuberías por las que circula el fluido y las características de la bomba que sirve para mantener
en movimiento el fluido.
Las pérdidas de carga pueden ser continuas o localizadas, las continuas se producen a lo
largo de toda la línea de la conducción y las localizadas se producen en puntos singulares,
generalmente correspondientes a piezas especiales que hacen variar la dirección o la sección
de paso del fluido (reducciones, derivaciones, codos, válvulas, filtros, etc.)
El cálculo de pérdidas de carga o pérdidas de energía del fluido por el roce entre moléculas
de agua y con las paredes de la tubería puede ser expresada mediante la ecuación
experimental de Darcy. Esta ecuación puede ser utilizada tanto para flujo laminar como
turbulento. La diferencia entre los dos está en la evaluación del factor de fricción f la cual
carece de dimensiones.
 4

PÉRDIDA DE CARGA EN ELEMENTOS DE SISTEMAS DE TENDIDO DE

TUBERÍAS

1. Objetivos
Objetivos General:

Desarrollar en el estudiante habilidades para el análisis e interpretación de resultados,

de experimentos sobre pérdida de carga en elementos de sistemas de tuberías.

Objetivos específicos:

● Identificar elementos de sistemas de tuberías por su aspecto exterior

● Generalizar resultados experimentales de pérdida de carga en elementos de
sistemas de tuberías, ya que las pérdidas se pondrán en función de números
adimensionales para poder evaluar otras tuberías.
● Analizar, evaluar e interpretar resultados experimentales sobre pérdida de
carga en elementos de sistemas de tuberías.

2. Fundamento Teórico
2.1. Número de Reynolds:
Es un número adimensional que representa la relación entre las fuerzas viscosas y la
fuerza de inercia. El número de Reynolds normalmente es expresado por la siguiente
fórmula:
ρ*V *Lc
Re = μ
,

donde ρ =densidad, Lc =longitud característica de la configuración geométrica,

V=velocidad, μ =viscosidad.
2.2. Ecuación general de Darcy-Weisbach:
Esta fórmula nos explica la pérdida de energía que ocurre durante el movimiento por
fluido debido a la fricción, a lo largo del fluido. Se expresa de la siguiente manera:
L V2
hf = f * D * 2g
,
hf =la pérdida de carga debido a la fricción (expresado en metros), f = factor de

fricción de Darcy (adimensional), L =longitud del tubo (metros), D = diámetro

 5

hidráulico de la tubería (metros), g = gravedad (9.81 m / s 2 ), V = la velocidad

media del flujo (m / s).
2.3. Ecuacion de Colebrook-White:​ Esta ecuación fue establecida a partir de la
combinación de las ecuaciones de von Karman y de Prandtl, donde donde la
primera es usada para tubos rugosos que tienen un flujo turbulento totalmente
desarrollado y la segunda, para tubos lisos en régimen turbulento.
1 2.51
=− 2log( ) (Ecuación de Prandtl)
√f Re*√ f
1
=− 2log( k/D
3.7 ) (Ecuación de Von Karman)
√f
Entonces Colebrook-White, combinando ambas ecuaciones propusieron una única
ecuación para el factor de fricción que es válida para ambos casos. Esta ecuación es
válida para todo tipo de flujo turbulento en tuberías, pero esta ecuación no es
explícita para el factor de fricción ( f ), ya que se debe hacer iteraciones para poder
encontrar el valor de f .
1
=− 2log( k/D
3.7 +
2.51
)
√f Re*√ f

A partir de esta ecuación Moody desarrolló el conocido Diagrama de Moody, donde

es más sencillo determinar el valor del factor de fricción.

2.4. Perdida en el manómetro en U: ​Segun la ecuacion general de ecuacion de

Bernoulli generalizada, tenemos:
P1 V 12 P2 V 22
γ H2O
+ z1 + 2g
+ hb + ht − hp = γ H2O
+ z2 + 2g

Pero V1 y V2 son iguales, z1=z2, y como no hay bombas ni turbinas entonces

hb y ht se cancelan. Entonces queda:
P 1 −P 2
hp = γ H2O
... ec.(1)
 6

En el manómetro tenemos lo siguiente:

P 1 + x.γ H2O − y .γ Hg − γ H2O .(x − y ) = P 2
despejando y reemplazando la ecuación 1, tenemos:
y(γ Hg −γ H2O )
hp = γ H2O

2.5. Pérdida de cargas en accesorios: ​Estas pérdidas se deben, ya sean por el cambio en
la dirección de los flujos (como lo es en el caso de los codos) o en la obstrucción en
el flujo (como lo son en el caso de las válvulas). Esta pérdida se expresa con la
siguiente ecuación:
2
H L = K [ V2g ] ,

donde H L (pérdida de carga), k(coeficiente de resistencia), V(velocidad del flujo

promedio en los alrededores donde se presenta la pérdida menor), g(gravedad 9.81
m2/s). El valor de “k” varía su valor según sea el accesorio que se utiliza.

Tabla 1: Longitudes equivalentes en diámetro de válvulas y conectores.

3. Metodología
3.1 equipo y materiales
 7

● Tubería de Fe Galvanizado D= 1’’

● Tubería de acero inoxidable D= 1’’
● Tubería de PVC D= 1’’
● Tubería de Fe galvanizado D= 1 ½’’
● Contracción
● expansión
● válvula de globo bronce D= 1 ½’’
● válvula de globo bronce D= 1’’
● válvula de compuerta de bronce D= 1 ½’’
● 8 codos de PVC D=1’’
● 4 codos de Fe galvanizado D= 1’’
● Rotámetro
● contometro
● bushing (expansión)
● bushing (reduccion)
● manómetro en U de vidrio de tetracloruro de carbono y de mercurio
● bomba centrífuga.

3.2 procedimiento experimental

Planeamiento
● revisión de conceptos teóricos sobre conceptos de pérdida de carga de elementos de
sistemas de tuberías y su respectiva medición.
● Reconocimiento de los equipos de laboratorio mediante herramientas virtuales.
● identificación de límites de capacidad de equipos de laboratorio.
● elaboración de plan de trabajo para la etapa de operación tomando relevancia la
elaboración de formularios para recolección de datos.
● elaboración de plan de trabajo para la etapa de análisis así como de un estudio previo
de procedimientos de cálculo para procesar los datos experimentales, procedimientos
para analizar, evaluar e interpretar resultados experimentales.
Operación
 8

● Comprende la ejecución del plan de trabajo, realizando la operación del equipo, los
resultados de esta etapa se recogen en los formularios elaborados en la etapa de
planeamiento.
Análisis
● sistematización de datos recolectados.
● procesamiento de datos recogidos
● analisis y evaluacion de resultados obtenidos
● formulación de conclusiones
● formulación de recomendaciones para una mejora de la práctica.

4. Datos teóricos
Tabla 2: Datos teóricos de la densidad del agua

Tabla 3: Datos teóricos de la viscosidad del agua

 9

Tabla 4: Datos teóricos de la rugosidad absoluta

Tabla 5: Datos teóricos de densidad

Densidad (CCl4) 1590 Kg/m3

Densidad (Hg) 13534 Kg/m3

5. Cálculos y Resultados
5.1. Pérdida de cargas en las tuberías
5.1.1. Tubería de Fe galvanizado 1’.
Tabla 6: Datos experimentales para la tubería de Fe galvanizado 1’

Tubería de Fe galvanizado 1´
Longitud (m) 1.95 Diámetro(m) 0.0254
 10

T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)

21 15 0.044 3.9 4.09
21.5 20 0.078 2.99 3.06
21.5 25 0.116 2.42 2.37
21.6 30 0.165 2.01 1.94
21.7 35 0.219 1.67 1.88
21.7 40 0.294 1.54 1.49

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería

- Transformamos el caudal de LPM a m3 /s (1 LPM=1.67* 10−5 m3 /s), así:

15 LPM=0.000250 m3 /s, lo reemplazamos en Q rotámetro.
- Tomamos un volumen base de 1 litro <> 0.001 m3 , calculamos el Q real
promedio.
0.001 + 0.001
Qreal promedio = t1
2
t2

- Cálculo de la velocidad de flujo (m/s):

Qreal rpomedio
v= π.r2

- La densidad y viscosidad son obtenidos de tablas. Para el cálculo del número

de reynolds ( N re ) :
v *D*ρH2O
N re = μH2O

- Para el cálculo del factor de fricción, utilizamos la ecuación de Colebrook:

1
=− 2log( k/D
3.7 +
2.51
), para esto tomamos un valor inicial de f 0 = 0.02 .
√f Re*√ f

Para esto creamos una función macros que nos dé el valor final de fricción,
donde la diferencia de f n − f n−1 sea inferior al error fijado de 0.000000001.
- La pérdida de carga teórica se halla con la ecuación de Darcy:
L V2
Hr = f * D * 2g
, donde g=9.81m/ s2 .

Pérdida de
Q (m3/s) Carga
Q (m3/s) Real Velocidad Densidad Viscosidad Factor de Teórica
Rotámetro promedio (m/s) (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción (m)
0.000250 0.000250 0.494 997.992 0.000979 12798.19206 0.03923 0.04
 11

0.000333 0.000331 0.652 997.883 0.000967 17102.567 0.03761 0.06

0.000417 0.000418 0.824 997.883 0.000967 21600.82518 0.03656 0.10
0.000500 0.000506 1.000 997.86 0.000965 26253.4873 0.03582 0.14
0.000583 0.000565 1.116 997.838 0.000962 29395.73951 0.03545 0.17
0.000667 0.000660 1.303 997.838 0.000962 34329.38291 0.03499 0.23

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en la tubería

- Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro
de carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de
Z(m) carga
experimental
0.044 0.03
0.078 0.05
0.116 0.07
0.165 0.1
0.219 0.13
0.294 0.17

Comparando la pérdida de carga teórico y experimental:

Pérdida de Pérdida de
Carga Teórica carga
(m) experimental % Error
0.04 0.03 30%
0.06 0.05 26%
0.10 0.07 29%
0.14 0.10 30%
0.17 0.13 25%
0.23 0.17 25%
 12

Figura 1: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

5.1.2. Tubería de Fe galvanizado 1 1/2’

Tabla 7: Datos experimentales para la tubería de Fe galvanizado 1 1/2’

Tubería de Fe galvanizado 1 1/2´

Longitud(m) 0.9 Diámetro(m) 0.0381
T(°C) Q(LMP) Z(m) t1(s) t2(s)
23.5 15 0.002 3.07 2.97
23.8 20 0.001 2.98 2.93
23.8 25 0.003 2.31 2.33
24 30 0.007 1.98 2
24 35 0.011 1.7 1.74
24 40 0.016 1.45 1.52
24 45 0.021 1.32 1.3
24 50 0.025 1.22 1.27

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería

Se sigue el mismo procedimiento del punto 5.1.1.
 13

Pérdida de
Q (m3/s) Carga
Q (m3/s) Real Densidad Viscocidad Factor de Teórica
Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción (m)
0.000250 0.000331 0.291 997.419 0.000922 1.20E+04 0.03715 0.00
0.000333 0.000338 0.297 997.345 0.000915 1.23E+04 0.03694 0.00
0.000417 0.000431 0.378 997.345 0.000915 1.57E+04 0.03538 0.01
0.000500 0.000503 0.441 997.296 0.000911 1.84E+04 0.03450 0.01
0.000583 0.000581 0.510 997.296 0.000911 2.13E+04 0.03377 0.01
0.000667 0.000674 0.591 997.296 0.000911 2.46E+04 0.03312 0.01
0.000750 0.000763 0.670 997.296 0.000911 2.79E+04 0.03262 0.02
0.000833 0.000804 0.705 997.296 0.000911 2.94E+04 0.03243 0.02
● Cálculo de la pérdida de carga experimental en la tubería
- Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro
de carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de Pérdida de
Carga Teórica carga
(m) experimental % Error
0.00 0.00 69%
0.00 0.00 85%
0.01 0.00 71%
0.01 0.00 48%
0.01 0.01 38%
0.01 0.01 32%
0.02 0.01 29%
0.02 0.01 23%
 14

Figura 2: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

5.1.3. Tubería de PVC 1’

Tabla 8: Datos experimentales para la tubería de Fe galvanizado 1 1/2’

Tubería de PVC 1'

Longitud(m) 1.95 Diámetro(m) 0.0254
T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)
23 15 0.035 2.86 2.81
23 20 0.062 3.06 2.99
23 25 0.086 2.48 2.32
23 30 0.1325 2.06 1.95
23.1 35 0.171 1.63 1.62
23.1 40 0.233 1.45 1.4

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería

Se sigue el mismo procedimiento del punto 5.1.1.
Pérdida de
Q (m3/s) Carga
Q (m3/s) Real Densidad Viscosidad Factor de Teórica
Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción (m)
0.000250 0.000353 0.696 997.538 0.000933 1.89E+04 0.02735 0.05
0.000333 0.000331 0.652 997.538 0.000933 1.77E+04 0.02786 0.05
 15

0.000417 0.000417 0.823 997.538 0.000933 2.24E+04 0.02610 0.07

0.000500 0.000499 0.985 997.538 0.000933 2.68E+04 0.02486 0.09
0.000583 0.000615 1.214 997.515 0.000931 3.31E+04 0.02351 0.14
0.000667 0.000702 1.385 997.515 0.000931 3.77E+04 0.02273 0.17

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en la tubería

- Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro
de carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de Pérdida de
Carga Teórica carga
(m) experimental % Error
0.05 0.02 60%
0.05 0.04 21%
0.07 0.05 26%
0.09 0.08 17%
0.14 0.10 25%
0.17 0.14 19%

Figura 3: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

 16

5.1.4. Tubería de acero inoxidable de 1’

Tabla 9: Datos experimentales para la tubería de Fe galvanizado 1 1/2’

Tubería de Acero Inoxidable de 1'

Longitud(m) 1.95 Diámetro(m) 0.0254
T(°C) Q(LMP) Z(m) t1(s) t2(s)
22.1 15 0.039 2.87 3.11
22.1 20 0.072 3.07 2.95
22.2 25 0.113 2.3 2.35
22.4 30 0.149 2.01 02.03
22.5 35 0.2 1.6 1.8
22.6 40 0.259 1.49 1.56

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería

Se sigue el mismo procedimiento del punto 5.1.1.
Pérdida de
Q (m3/s) Carga
Q (m3/s) Real Densidad Viscosidad Factor de Teórica
Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción (m)
0.000250 0.000335 0.661 997.747 0.000953 1.76E+04 0.02796 0.05
0.000333 0.000332 0.656 997.747 0.000953 1.74E+04 0.02802 0.05
0.000417 0.000430 0.849 997.725 0.000951 2.26E+04 0.02606 0.07
0.000500 0.000495 0.977 997.679 0.000945 2.62E+04 0.02505 0.09
0.000583 0.000590 1.165 997.656 0.000943 3.13E+04 0.02390 0.13
0.000667 0.000656 1.295 997.632 0.000941 3.49E+04 0.02325 0.15
● Cálculo de la pérdida de carga experimental en la tubería
- Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro
de carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de Pérdida de
Carga Teórica carga
(m) experimental % Error
0.05 0.02 52%
0.05 0.04 9%
 17

0.07 0.07 9%
0.09 0.09 5%
0.13 0.12 6%
0.15 0.15 -1%

Figura 4: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

5.2. Pérdidas de carga en las válvulas

5.2.1 Válvula de bola de globo bronce 1 ½’

Ta​bla 1: Datos experimentales para válvula de globo bronce 1 ½

Válvula de Globo 1 1/2´ Bronce Diámetro

Longitud tubería
(Fe galvanizado) 0.14 Válvula(m) 0.09 0.0381
T(°C) Q(LMP) Z(m) t1(s) t2(s)
21 15 0.004 3.9 4.09
21.5 20 0.005 2.99 3.06
21.5 25 0.007 2.42 2.37
21.6 30 0.013 2.01 1.94
21.7 35 0.02 1.67 1.88
21.7 40 0.026 1.54 1.49
21.8 45 0.027 1.22 1.38
22 50 0.043 1.21 1.1
 18

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en ​válvula de globo bronce 1 ½

- Transformamos el caudal de LPM a m3 /s (1 LPM=1.67* 10−5 m3 /s), así:
15 LPM=0.000250 m3 /s, lo reemplazamos en Q rotámetro.
- Tomamos un volumen base de 1 litro <> 0.001 m3 , calculamos el Q real promedio.
0.001 + 0.001
Qreal promedio = t1
2
t2

- Cálculo de la velocidad de flujo (m/s):

Qreal rpomedio
v= π.r2

- La densidad y viscosidad son obtenidos de tablas. Para el cálculo del número de

reynolds ( N re ) :
v *D*ρH2O
N re = μH2O

- Para el cálculo del factor de fricción, utilizamos la ecuación de Colebrook:

1
=− 2log( k/D
3.7 +
2.51
), para esto tomamos un valor inicial de f 0 = 0.02 . Para esto
√f Re*√ f

creamos una función macros que nos dé el valor final de fricción, donde la diferencia
de f n − f n−1 sea inferior al error fijado de 0.000000001.
- La pérdida de carga teórica se halla con la ecuación de Darcy:
L V2
Hr = f * D * 2g
, donde g=9.81m/ s2 .

- La pérdida de carga de accesorio la calculamos con la siguiente expresión.

2
H L = K [ V2g ] ,

siendo para este caso la longitud equivalente en diámetros al tratarse de una válvula
de globo, Le/D = 340.

Q (m3/s) Q (m3/s) Real Densidad Viscosidad

Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre
0.00025 0.00025 0.22 997.99 0.000979 8.53E+03
0.000333 0.000331 0.29 997.88 0.000955 1.15E+04
0.000417 0.000418 0.366 997.88 0.000955 1.46E+04
0.0005 0.000506 0.444 997.86 0.000955 1.77E+04
0.000583 0.000565 0.496 997.83 0.000955 1.97E+04
0.000667 0.00066 0.579 997.82 0.000955 2.31E+04
0.00075 0.000772 0.677 997.81 0.000955 2.70E+04
0.000833 0.000868 0.761 997.77 0.000955 3.03E+04
 19

Factor de
fricción en
Pérdida de régimen Pérdida de Pérdida de
Factor de Carga tubería turbulento Carga accesorio carga total
fricción (m) desarrollado (L/D) (m) teórica
0.03991 0.0004 0.028353154 340 0.0237 0.0241
0.03742 0.0006 0.028353154 340 0.0413 0.0419
0.03583 0.0009 0.028353154 340 0.0659 0.0668
0.0347 0.0013 0.028353154 340 0.097 0.0983
0.03413 0.0016 0.028353154 340 0.1208 0.1224
0.0334 0.0021 0.028353154 340 0.1648 0.1669
0.03275 0.0028 0.028353154 340 0.2254 0.2282
0.03232 0.0035 0.028353154 340 0.2846 0.2882

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en ​válvula de globo bronce 1 ½

Para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro de carbono (CCl4), la
pérdida de carga experimental se calcula con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de carga
Z(m) experimental
0.004 0.0502
0.005 0.0628
0.007 0.0879
0.013 0.1633
0.02 0.2513
0.026 0.3267
0.027 0.3392
0.043 0.5403

● Comparando la pérdida de carga teórico y experimental

Pérdida de
Pérdida de carga total carga
teórica experimental Error
 20

0.0241 0.0502 109%

0.0419 0.0628 50%
0.0668 0.0879 32%
0.0983 0.1633 66%
0.1224 0.2513 105%
0.1669 0.3267 96%
0.2282 0.3392 49%
0.2882 0.5403 87%

Figura 1: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

5.2.2 Válvula de Compuerta 1 1/2' Bronce

Ta​bla 1: Datos experimentales para​ válvula de Compuerta 1 1/2' Bronce

Válvula de Compuerta 1 1/2' Bronce Diámetro
Longitud tubería
(Fe galvanizado) 0 0.0381
T(°C) Q(LMP) Z(m) CCl4 t1(s) t2(s)
24 15 0.006 2.75 2.72
24 20 0.011 2.98 2.91
24.1 25 0.014 3.32 2.38
24.1 30 0.016 2.05 1.97
24.2 35 0.018 1.66 1.7
 21

24.2 40 0.028 1.58 1.59

24.5 45 0.038 1.31 1.29
24.7 50 0.036 1.12 1.17

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en ​válvula de Compuerta 1 1/2' Bronce

Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería
Se sigue el mismo procedimiento del punto 5.2.1.

Q (m3/s) Q (m3/s) Real Densidad Viscosidad

Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre
0.00025 0.000366 0.321 997.29 0.000911 1.34E+04
0.000333 0.00034 0.298 997.29 0.000911 1.24E+04
0.000417 0.000361 0.316 997.27 0.000911 1.32E+04
0.0005 0.000498 0.437 997.27 0.000911 1.82E+04
0.000583 0.000595 0.522 997.24 0.000911 2.18E+04
0.000667 0.000631 0.553 997.24 0.000911 2.31E+04
0.00075 0.000769 0.675 997.17 0.000891 2.88E+04
0.000833 0.000874 0.766 997.12 0.000891 3.27E+04

Factor de
fricción en
Pérdida de régimen Pérdida de Pérdida de
Factor de Carga tubería turbulento Carga accesorio carga total
fricción (m) desarrollado (L/D) (m) teórica
0.03638 0 0.028353154 900 0.1338 0.1338
0.03689 0 0.028353154 900 0.1154 0.1154
0.03647 0 0.028353154 900 0.1302 0.1302
0.03455 0 0.028353154 900 0.2479 0.2479
0.03366 0 0.028353154 900 0.3546 0.3546
0.0334 0 0.028353154 900 0.3983 0.3983
0.03251 0 0.028353154 900 0.5921 0.5921
0.03206 0 0.028353154 900 0.764 0.764

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en ​válvula de ​Compuerta 1 1/2'

Bronce
 22

Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro de

carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

Pérdida de carga
Z(m) CCl4 experimental
0.006 0.0754
0.011 0.1383
0.014 0.176
0.016 0.2011
0.018 0.2263
0.028 0.352
0.038 0.4778
0.036 0.4526

● Comparando la pérdida de carga teórico y experimental

Pérdida de carga total Pérdida de carga

teórica experimental Error
0.1338 0.0754 44%
0.1154 0.1383 20%
0.1302 0.176 35%
0.2479 0.2011 19%
0.3546 0.2263 36%
0.3983 0.352 12%
0.5921 0.4778 19%
0.764 0.4526 41%
 23

Figura 1: Diagrama de perdida de carga vs número de Reynolds

5.2.3 Válvula de Globo 1´ Bronce

Ta​bla 1: Datos experimentales para​ válvula de Globo 1´ Bronce

Válvula de Globo 1´ Bronce Diámetro
tubería (Fe galv 0.186 Válvula(m) 0.069 0.0254
T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)
22.1 15 0.009 2.87 3.11
22.1 20 0.018 3.07 2.95
22.2 25 0.029 2.3 2.35
22.4 30 0.041 2.01 2.03
22.5 35 0.057 1.6 1.8
22.6 40 0.074 1.49 1.56
22.9 45 0.094 1.33 1.41
23 50 0.115 1.2 1.18

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en ​válvula de Globo 1´ Bronce

 24

Cálculo de la pérdida de carga teórica en la tubería

Se sigue el mismo procedimiento del punto 5.1.1
Q (m3/s) Q (m3/s) Real Densidad Viscosidad
Rotámetro promedio Velocidad (Kg/m3) (Pa.s) Nre
0.00025 0.000335 0.661 997.74 0.000955 1.75E+04
0.000333 0.000332 0.656 997.74 0.000955 1.74E+04
0.000417 0.00043 0.849 997.72 0.000955 2.25E+04
0.0005 0.000495 0.977 997.67 0.000955 2.59E+04
0.000583 0.00059 1.165 997.65 0.000933 3.16E+04
0.000667 0.000656 1.295 997.63 0.000933 3.52E+04
0.00075 0.000731 1.442 997.56 0.000933 3.92E+04
0.000833 0.00084 1.659 997.53 0.000933 4.50E+04

Factor de
fricción en
Pérdida de régimen Pérdida de Pérdida de
Factor de Carga tubería turbulento Carga accesorio carga total
fricción (m) desarrollado (L/D) (m) teórica
0.03749 0.0061 0.032044609 340 0.2427 0.2488
0.03753 0.006 0.032044609 340 0.2389 0.2449
0.03639 0.0098 0.032044609 340 0.4002 0.41
0.03587 0.0128 0.032044609 340 0.5301 0.5429
0.03523 0.0178 0.032044609 340 0.7536 0.7714
0.03493 0.0219 0.032044609 340 0.931 0.9528
0.03465 0.0269 0.032044609 340 1.1543 1.1812
0.03433 0.0352 0.032044609 340 1.5275 1.5628

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en ​válvula de Globo 1´ Bronce

Cálculo de la pérdida de carga experimental en la tubería
- Cabe resaltar que para esta experiencia se usó el manómetro de tetracloruro
de carbono ( C Cl4 ), la pérdida de carga experimental se halla con:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

2
 25

Z(m) Pérdida de carga experimental

0.009 0.1131
0.018 0.2262
0.029 0.3644
0.041 0.5152
0.057 0.7163
0.074 0.9299
0.094 1.1813
0.115 1.4453

● Comparando la pérdida de carga teórico y experimental

Pérdida de Pérdida de
carga total carga
teórica experimental Error
0.2488 0.1131 55%
0.2449 0.2262 8%
0.41 0.3644 11%
0.5429 0.5152 5%
0.7714 0.7163 7%
0.9528 0.9299 2%
1.1812 1.1813 0%
1.5628 1.4453 8%
 26

5.3. Pérdidas de carga en los codos

5.3.1. Pérdida de carga de 4 codos de Fe galvanizado
Diámetro del codo(m): 0.0254
Tabla 12: Datos experimentales para codo de Fe galvanizado

T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)

23.5 15 0.004 3.07 2.97
23.8 20 0.007 2.98 2.93
23.8 25 0.01 2.31 2.33
24 30 0.014 1.98 2
24 35 0.023 1.7 1.74
24 40 0.024 1.45 1.52
24 45 0.03 1.32 1.3
24 50 0.037 1.22 1.27

● Cálculo de la pérdida de carga teórica de los codos de Fe galvanizado

Primero se calcula el caudal real promedio con los datos de la columna de
tiempo (t1,t2)
Q (m3/s) Real promedio= (0.001m3/3.07+0.001m3/2.97) ÷ 2
Luego se calcula la velocidad promedio, con el caudal determinado
 27

Q = v A −> v = Q/πr 2
v = 0.000331 ÷ π 0.0254 2 = 0.654 m/s
Luego se calcula el número de reynolds
v *D*ρH2O
Re = μ

Re = 0.654 * 997.419 * 0.0254/0.000911

Re = 18200
Luego se determina el factor de fricción de la ecuación de Colebrook:
1
=− 2log( k/D
3.7 +
2.51
), para esto tomamos un valor inicial de f 0 = 0.02 .
√f Re*√ f

Para esto creamos una función de macros que nos dé el valor final de fricción,
donde la diferencia de f n − f n−1 sea inferior al error fijado de 0.000000001.
Después la pérdida de carga teórica se halla con la ecuación de Darcy:
L V2
Hr = f * D * 2g
, donde g=9.81m/ s2 .

f en
Pérdida
Q (m3/s) régimen Pérdida de
Q (m3/s) Veloc Densidad Viscosida (L/ de Carga
Real Nre turbulento carga total
Rotámetro idad (Kg/m3) d (Pa.s) D) accesorio
promedio desarrolla teórica
(m)
do
0.00025 0.000331 0.654 997.419 0.000911 18200 0.0837 0.0837
0.000333 0.000338 0.668 997.345 0.000911 18600 0.0874 0.0874
0.000417 0.000431 0.851 997.345 0.000911 23700 0.1418 0.1418
0.0005 0.000503 0.992 997.296 0.000911 27600 0.0320446 12 0.1928 0.1928
0.000583 0.000581 1.148 997.296 0.000911 31900 09 0 0.2581 0.2581
0.000667 0.000674 1.33 997.296 0.000911 37000 0.3465 0.3465
0.00075 0.000763 1.507 997.296 0.000911 41900 0.4449 0.4449
0.000833 0.000804 1.586 997.296 0.000911 44100 0.4929 0.4929

● Cálculo de la pérdida de carga experimental de los 4 codos

La pérdida de carga experimental se halla con la siguiente relación:
Δhccl *(ρCCl −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
4 2

2
 28

Pérdida de Pérdida de
carga total carga Error
teórica experimental
0.0837 0.0503 40%
0.0874 0.088 1%
0.1418 0.1257 11%
0.1928 0.176 9%
0.2581 0.2891 12%
0.3465 0.3017 13%
0.4449 0.3771 15%
0.4929 0.4651 6%

5.3.2. Pérdida de carga de un sistema de 8 codos de PVC

Diámetro del codo(m): 0.0254
Tabla : Datos experimentales para 8 codos de PVC

T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)

24 15 0.001 2.75 2.72
24 20 0.001 2.98 2.91
24.1 25 0.001 3.32 2.38
24.1 30 0.001 2.05 1.97
24.2 35 0.004 1.66 1.7
24.2 40 0.007 1.58 1.59
24.5 45 0.007 1.31 1.29
24.7 50 0.009 1.12 1.17
 29

● Cálculo de la pérdida de carga teórica de los 8 codos de PVC

Primero se calcula el caudal real promedio con los datos de la columna de
tiempo (t1,t2)
Q (m3/s) Real promedio= (0.001m3/3.07+0.001m3/2.97) ÷ 2
Luego se calcula la velocidad promedio, con el caudal determinado
Q = v A −> v = Q/πr 2
v = 0.000366 ÷ π 0.0254 2 = 0.722 m/s
Luego se calcula el número de reynolds
v *D*ρH2O
Re = μ

Re = 0.722 * 997.296 * 0.0254/0.000911

Re = 20100
Luego se determina el factor de fricción de la ecuación de Colebrook:
1
=− 2log( k/D
3.7 +
2.51
), para esto tomamos un valor inicial de f 0 = 0.02 .
√f Re*√ f

Para esto creamos una función de macros que nos dé el valor final de fricción,
donde la diferencia de f n − f n−1 sea inferior al error fijado de 0.000000001.
Después la pérdida de carga teórica se halla con la ecuación de Darcy:
L V2
Hr = f * D * 2g
, donde g=9.81m/ s2 .

f en régimen Pérdida de
Q (m3/s) Pérdida de
Q (m3/s) Veloc Densidad Viscosida (L/ Carga
Real Nre turbulento carga total
Rotámetro idad (Kg/m3) d (Pa.s) D) accesorio
promedio desarrollado teórica
(m)

0.00025 0.000366 0.722 997.296 0.000911 20100 0.0694 0.0694

0.000333 0.00034 0.67 997.296 0.000911 18600 0.0599 0.0599
0.000417 0.000361 0.712 997.272 0.000911 19800 0.0676 0.0676
0.0005 0.000498 0.982 997.38 0.000911 27300 0.1286 0.1286
0.010900445 240
0.000583 0.000595 1.175 997.38 0.000911 32700 0.1841 0.1841
0.000667 0.000631 1.245 997.38 0.000911 34600 0.2067 0.2067
0.00075 0.000769 1.518 997.13 0.000891 43200 0.3073 0.3073
0.000833 0.000874 1.724 997.13 0.000891 49000 0.3965 0.3965
 30

● Cálculo de la pérdida de carga Experimental de los 8 codos de PVC

La pérdida de carga experimental se halla con la siguiente relación:
Δhccl *(ρHg −ρH O )
hexperimental = 4
ρH O
2

Pérdida de Pérdida de
carga total carga Error
teórica experimental
0.0694 0.0126 82%
0.0599 0.0126 79%
0.0676 0.0126 81%
0.1286 0.0126 90%
0.1841 0.0503 73%
0.2067 0.088 57%
0.3073 0.088 71%
0.3965 0.1132 71%

5.4. Pérdidas de carga de contracción

Contracción de Fe galvanizado

Para el caso de pérdida de carga por compresión se tienen 2 tubos con longitud y
diámetro diferentes
tubo 1: L1(m)=0.083 , r1(m)=0.0021082
 31

tubo 2: L2(m)=0.0381 , r2(m)=0.00096

Ta​bla 1: Datos experimentales para​ Contracción de Fe galvanizado

Contracción Fe galvanizado (CCl4)

diámetro(m) 0.0381 L 1 1/2' (m) 0.167 L 1' (m) 0.083
0.0381 0.0254
T(°C) Q(LMP) Z(m) t1(s) t2(s)
24.8 15 0.033 2.56 2.62
24.8 20 0.055 2.99 2.88
24.9 25 0.089 2.32 2.29
24.9 30 0.143 2.04 1.95
24.9 35 0.166 1.81 1.77
25 40 0.222 1.55 1.47
25 45 0.276 1.38 1.36

● Cálculo de la pérdida de carga teórica en ​Contracción de Fe galvanizado

Q (m3/s)
Q (m3/s) Real Velocidad Densidad Viscocidad Factor de Pérdida de
Rotámetro promedio (1 1/2') (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción Carga tubería (m)
0.00025 0.000386 0.339 997.09 0.000891 1.44E+04 0.0359 0.0009
0.000333 0.000341 0.299 997.09 0.000891 1.27E+04 0.0367 0.0007
0.000417 0.000434 0.381 997.07 0.000891 1.62E+04 0.0352 0.0011
0.0005 0.000502 0.44 997.07 0.000891 1.88E+04 0.0344 0.0015
0.000583 0.000559 0.49 997.07 0.000891 2.09E+04 0.0339 0.0018
0.000667 0.000663 0.581 997.04 0.000891 2.48E+04 0.0331 0.0025
0.00075 0.00073 0.64 997.04 0.000891 2.73E+04 0.0327 0.003

Q (m3/s)
Q (m3/s) Real Velocidad Densidad Viscosidad Factor de Pérdida de
Rotámetro promedio (1') (Kg/m3) (Pa.s) Nre fricción Carga tubería (m)
0.00025 0.000386 0.762 997.13 0.000891 21662.47 0.0365 0.0035
0.000333 0.000341 0.673 997.13 0.000891 19120.26 0.0371 0.0028
0.000417 0.000434 0.856 997.13 0.000891 24338.67 0.0361 0.0044
0.0005 0.000502 0.99 997.13 0.000891 28133.75 0.0356 0.0058
0.000583 0.000559 1.103 997.13 0.000891 31343.73 0.0353 0.0071
 32

0.000667 0.000663 1.308 997.13 0.000891 37177.26 0.0348 0.0099

0.00075 0.00073 1.441 997.13 0.000891 40949.82 0.0345 0.0119

Pérdida de Carga Pérdida de carga

K accesorio (m) total teórica
0.215 0.0064 0.0108
0.005 0.0085
0.008 0.0136
0.0107 0.018
0.0133 0.0223
0.0187 0.0312
0.0227 0.0377

● Cálculo de la pérdida de carga experimental en ​Contracción de Fe galvanizado

Pérdida de
Z(m) carga experimental
0.033 0.0196
0.055 0.0327
0.089 0.0529
0.143 0.085
0.166 0.0987
0.222 0.132
0.276 0.1641

● Comparando la pérdida de carga teórico y experimental

Pérdida de
carga total Pédida de carga
teórica experimental ERROR
0.0108 0.0196 81%
0.0085 0.0327 285%
0.0136 0.0529 290%
0.018 0.085 372%
 33

0.0223 0.0987 343%

0.0312 0.132 324%
0.0377 0.1641 336%

5.5. Pérdidas de carga de expansión

Para el caso de pérdida de carga por expansión se tienen 2 tubos con longitud y
diámetro diferentes
tubo 1: L1(m)=0.08 , r1(m)=0.0254
tubo 2: L2(m)=0.122 , r2(m)=0.0381
Tabla 15: Datos experimentales para el caso de carga de expansión

T(°C) Q(LPM) Z(m) t1(s) t2(s)

25 15 0.01 3.8 3.72
25 20 0.019 2.68 2.78
25 25 0.028 2.28 2.28
25 30 0.038 1.95 1.73
25 35 0.053 1.72 1.78
25 40 0.069 1.52 1.42
25.1 45 0.084 1.3 1.33
25.2 50 0.108 1.15 1.23

Desarrollo de datos para el tubo 1

Pérdida
Q (m3/s)
Q (m3/s) Velocid Viscosidad Factor de de Carga
Real Densidad (Kg/m3) Nre
Rotámetro ad (1') (Pa.s) fricción tubería
promedio
(m)
0.00025 0.000266 0.525 997.045 0.000891 9950 0.0386 0.0003
0.000333 0.000366 0.723 997.045 0.000891 13700 0.0362 0.0006
0.000417 0.000439 0.866 997.045 0.000891 16400 0.0351 0.0008
0.0005 0.000545 1.076 997.045 0.000891 20400 0.034 0.0013
0.000583 0.000572 1.128 997.045 0.000891 21400 0.0337 0.0014
0.000667 0.000681 1.344 997.045 0.000891 25500 0.033 0.0019
 34

0.00075 0.000761 1.501 997.019 0.000891 28400 0.0326 0.0024

0.000833 0.000841 1.66 996.993 0.000891 31500 0.0322 0.0029

Desarrollo de datos para el tubo 2

Pérdida
Q (m3/s) Velocid
Q (m3/s) Viscosidad Factor de de Carga
Real ad (1 Densidad (Kg/m3) Nre
Rotámetro (Pa.s) fricción tubería
promedio 1/2')
(m)
0.00025 0.000266 0.233 997.045 0.000891 14920.17 0.0383 0.0017
0.000333 0.000366 0.321 997.045 0.000891 20553.96 0.0368 0.0031
0.000417 0.000439 0.385 997.045 0.000891 24602.41 0.0361 0.0043
0.0005 0.000545 0.478 997.045 0.000891 30594.94 0.0353 0.0066
0.000583 0.000572 0.501 997.045 0.000891 32062.84 0.0352 0.0072
0.000667 0.000681 0.597 997.045 0.000891 38203.03 0.0347 0.0101
0.00075 0.000761 0.667 997.019 0.000891 42661.08 0.0344 0.0125
0.000833 0.000841 0.738 996.993 0.000891 47188.24 0.0342 0.0151

● Cálculo de la pérdida de carga experimental y error en el caso de expansión

Pérdida de
Pérdida de Pérdida de Pérdida de
Carga Pérdida de carga
K Carga Carga carga ERROR
accesorio total teórica
tubería (m) tubería (m) experimental
(m)
0.0046 0.0017 0.0003 0.0067 0.0059 11%
0.0088 0.0031 0.0006 0.0125 0.0113 10%
0.0126 0.0043 0.0008 0.0178 0.0167 6%
0.0195 0.0066 0.0013 0.0273 0.0226 17%
0.33
0.0214 0.0072 0.0014 0.03 0.0315 5%
0.0304 0.0101 0.0019 0.0424 0.041 3%
0.0379 0.0125 0.0024 0.0527 0.05 5%
0.0464 0.0151 0.0029 0.0644 0.0642 0%
 35

6. Discusión de resultados
● Para el tubo de Fe galvanizado, una de las causas del decrecimiento de las
pérdidas de carga son el incremento del diámetro del tubo, otras causa también
puede ser la longitud del tubo, ya que este decrece.
● A medida que se incrementa la rugosidad para tubos de un mismo diámetro, se
incrementa la pérdida de carga experimental. Esto debido a que a mayor
rugosidad, el diámetro del tubo disminuye, esto hace que la velocidad aumente
y según la ecuación de Darcy-Weisbach, la pérdida de carga aumente.
● Para las tuberías, el error que existe entre las pérdidas de cargas teóricas y
experimentales se debe a varias factore, entre ellos está el calculado del factor
de fricción (f), otra esta los cambios consecutivos que se dan en el sistema,
como la temperatura que tiende a ser cambiante, otra que se trabajó con una
velocidad promedio del sistema.
● En el sistema de tubería de 8 codos de PVC se observó que la pérdida de
carga teórica es mayor que la establecida por la pérdida de carga experimental,
esto debido a las contracciones que existe por parte de los codos por el
impacto que existe entre este y el flujo del agua.
7. Conclusiones
● Mayor rugosidad de las tuberías genera una mayor pérdida de carga.
 36

● Las relaciones de diámetro, velocidad rugosidad cumplen satisfactoriamente la

relación de Darcy-Weisbach
● La buena selección de válvulas disminuye la pérdida de carga que se presenta en
las diferentes tuberías para distintos materiales.
● La implementación de codos
● instalados en las tuberías genera una pérdida de carga

Bibliografía
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aplicaciones.
2. México: Mc Graw Hill.
3. Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., & Andersen, L. B. (2006). ​Principios de
operaciones unitarias .​ México: CECSA.
4. Geoff, B. (2018). ​The Engineer's Guide to Plant Layout and Piping Design for the Oil
and Gas Industries.​ Estados Unidos: Elsevier.
5. 5. ​Mott, R. L., & Untener, J. A. (2015). ​Mecánica de fluidos. México:

PEARSON