UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

“GRAN MARISCAL DE AYACUCHO”

FACULTAD DE INGENIERÍA

SEDE BARCELONA

FUNDAMENTOS DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Estrategias del Mantenimiento

Docente: Prof. José Guerrero

Sección: 03M1

Estudiantes:

Javier Sarmiento (8.290.191)

Jesús Ortiz (24.520.196)

José Rodríguez (26.650.552)

Marco Pereira (27.716.126)

Raymond Martínez (25.108.759)

20/01/2021
 Contenido
Introducción......................................................................................................................... 3
Desarrollo............................................................................................................................ 4
1. Definición de estrategias en el área de mantenimiento:.....................................4
2. Mantenimiento productivo total:...........................................................................5
3. Mantenimiento tipo Clase mundial (MCM):...........................................................8
4. Mantenimiento centrado en la Confiabilidad:.....................................................12
Conclusión........................................................................................................................ 16
 Introducción

Determinar la estrategia de mantenimiento correcta para los activos de una empresa puede
ser una tarea desalentadora. Existe una fina línea entre la rentabilidad y la confiabilidad por
lo que, muchas veces, la estrategia de una empresa normalmente favorece una o la otra.
Cuando hay una inclinación marcada para que los equipos funcionen más allá de su
capacidad y para lo que han sido diseñados, puede darse como resultado intervenciones no
planificadas frecuentes con costos asociados de mano de obra, materiales y pérdida de
producción.

Tomando como ejemplo las oscilaciones de un péndulo, cuando el arco se aleja

demasiado hacia el mantenimiento de los activos, la disponibilidad de estos activos puede
verse gravemente obstaculizada y puede impactar en la rentabilidad. Es importante
encontrar ese “punto óptimo” entre estos dos enfoques para garantizar que haya una
cantidad adecuada de mantenimiento que al mismo tiempo impulse la rentabilidad. La
pregunta es cómo encontrarlo.
 Desarrollo

1. Definición de estrategias en el área de mantenimiento:

Diferentes instalaciones requieren diferentes estrategias de mantenimiento. Así, hay

instalaciones en las que las tareas predominantes son las tareas de tipo correctivo, ocupando
las tareas con mayor carácter preventivo un papel absolutamente secundario; hay otras
plantas en las que las tareas que marcan la actividad de mantenimiento son las de tipo
condicional o predictivo, siendo las de carácter sistemático o las de carácter correctivo
minoritarias. Hay un tercer grupo de plantas en las que se requiere unas revisiones
sistemáticas, apenas se aplican las tareas de carácter condicional y las averías son un efecto
no deseado que se trata de minimizar a toda costa. Existe un grupo de instalaciones en las
que la base del mantenimiento son las grandes revisiones que se hace cada cierto tiempo
generalmente con una periodicidad anual o superior. Y existe por último un grupo de
instalaciones a las que se les exige una gran disponibilidad para producir, una fiabilidad en
la predicción de su producción y un número de averías mínimo.

La determinación de cualquiera de las cinco políticas expuestas es lo que se denomina

Estrategia de Mantenimiento. Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan
los responsables de la gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que un
grupo de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento, y el resto de tareas esté
supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos cinco estrategias de
mantenimiento:

 Estrategia correctiva, en la que la reparación de averías es la base del

mantenimiento
 Estrategia condicional, en la que es la realización de determinadas observaciones y
pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento.
 Estrategia sistemática, en la que el mantenimiento se basa en la realización de una
serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el año en cada uno de los
equipos que componen la instalación.
 Estrategia de alta disponibilidad, en la que se busca tener operativa la instalación
para producir el máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento
han de agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados,
con poca afección a la producción.
 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen
estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es
necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la ingeniería, el análisis de averías,
etc.) para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y una alta fiabilidad de
las previsiones de producción.
 2. Mantenimiento productivo total:

El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del

mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la intervención
de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido
el diseño. Es un programa de mejora continua.

Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.

El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la

productividad de la planta de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el
registro de los posibles factores que pueden producir una avería, y la elaboración de un plan
que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de
equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del
coste total de la producción. Esto nos da una medida de su importancia.

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe
estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento
correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del
equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a ocurrir.

Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las
máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al cliente,
hacer las cosas bien a la primera; pero además hay una serie de ‘perdidas’ que se minimizan
cuando se implanta un sistema TPM:

Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad de
producto producido.

Pérdidas por preparaciones de máquinas.

Perdidas por defectos de calidad.
Pérdidas por puestas en marcha.

Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el control
y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. De manera que el propio
operario intentará resolver un problema menor por el mismo.

En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento, para la

mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la
capacidad y la seguridad.
 Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se

encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes
con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre
preparada para ser usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos
del cliente).

El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de
acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero

accidentes”.
Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay
que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D,
Producción, Logística y Mantenimiento.
Hay que crear mini proyectos de TPM dentro de la empresa, con la intervención de
pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe
ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.

Las claves del TPM

Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el

mantenimiento de los equipos.

Mejora Enfocada:

Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva mejoras
regulares e incrementar el funcionamiento de los equipos, lo que permite identificar los
problemas desde el principio.

Mantenimiento autónomo:

Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias del equipo que
utilizan, como la limpieza. Los operadores conocen mejor su equipo y libera a los equipos
de mantenimiento para otras prioridades.

Mantenimiento planificado;

Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del equipo.
Y están programados para tiempos en los que el equipo no está en uso para reducir el
tiempo de inactividad.
 Gestión de calidad:

Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor rentabilidad.

Gestión temprana de equipos:

Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se utilizan

para mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en
marcha.
TPM Administrativo:

Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor

productividad.

Formación y educación:

Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de

operadores, equipos de mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.

Seguridad, Salud, Medio Ambiente:

Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo para la

salud y la seguridad.

Un punto más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el diseño de los
equipos con respecto al mantenimiento.

Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y
además la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que
verifique que los pasos han sido concluidos realmente.

Podemos concluir que el TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento

Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento
preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los
tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.

Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las
primeras tareas del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de conservar de forma
óptima los equipos.

Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea, mayor
calidad en los productos, y mayor productividad en la producción.
 3. Mantenimiento tipo Clase mundial (MCM):

El mantenimiento de clase mundial (MCM), se basa en anticiparse al futuro y su objetivo

es convertir toda clase de reparación o intervención en actividades planeadas que
prevengan fallas a toda costa.

La orientación de la gestión de mantenimiento hacia clase mundial exige cambiar de

actitud y de cultura en la organización. Implementar esta táctica requiere un alto nivel
de prevención y planeación; soportado en un sistema de gerencia de información de
mantenimiento (software especializado en mantenimiento GMAO: SAP, Infomante, etc).
Con el cual se dirija a metas fijadas anteriormente, realizando todo lo que haya que hacer
en la forma correcta con el mayor grado de profundidad científica.

Objetivos del MCM

Calidad y rentabilidad de los productos. Logro de la producción requerida.

Máxima confiabilidad.
Excelencia en los procesos medulares. Máxima protección ambiental.
Máxima seguridad personal.
Motivación y satisfacción personal y de los clientes.

En el mantenimiento de clase mundial, se hace un gran énfasis en la mejora continua en

todos los aspectos de la producción. Dicho énfasis es motivado desde la alta gerencia,
siendo esta la clave para que en todos los niveles haya una gran motivación.

Implementación MCM

Los pasos fundamentales para implementar la táctica de clase mundial son: planeación,
prevención, programación, anticipación, fiabilidad, análisis de pérdidas de producción y de
repuestos.

El cambio de actitud y cultura hacia el cliente normalmente área de producción es

determinante. Todo lo anterior, debe estar soportado en un sistema de información
computarizado.
 Algunos de los aspectos básicos a tener en cuenta son:

Los resultados del MCM no son inmediatos, debe tenerse en cuenta que es una táctica a
largo plazo.

Los sistemas que generan cambio estructural, cultural y organizacional en una empresa
duran más tiempo; y requieren de mayor capacitación de los empleados. Debe haber un alto
compromiso de todas las partes implicadas en el proceso de implementación.

Prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial.

Organización centrada en equipos de trabajo:

Se refiere al análisis de proceso y resolucio de problema a través de equipos de trabajos

multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera
de trabajar.

Contratistas orientados a la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos
vinculados con el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y
con la implantación de programas de optimización de costos. Todos los trabajos
contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y
presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres
utilizadas.

Integración con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo.
Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con
los procesos para los cuales se requieren tales materiales.

Apoyo y visión de la gerencia:

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el
mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento,
evaluación del empleado, procesos definidos de selección y empleo y programas de
desarrollo de carrera.
 Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de
mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar
efectividad / eficacidades la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia
en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que
permitan operar al más bajo costo por unidad producida.

Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos,
siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias.
Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización.

Gestión disciplinada de procura de materiales:

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación,

que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en
función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.

Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a
los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.

Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y
disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en
Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificación de las
Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al inicio de la
ejecución física involucrando a todas los actores bajo procedimientos y prácticas de trabajo
documentadas y practicadas.

Producción basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de
mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías
/metodologías existentes del mantenimiento predictivo como: vibración, análisis de aceite,
ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el
comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de
procesos formales de "análisis causa–raíz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC,
IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
 Tabla de información sobre los beneficios de estas prácticas de Clase Mundial.
PRÁCTICA BENEFICIOS
 Entendimiento
 Compromiso de la
Despliegue de Gerencia
Liderazgo y Políticas  Enfoque de
Prioridades
 Claridad de
responsabilidades
 Claridad en las
relaciones de reporte
Estructura
 Cumplimiento
Organizacional
Asegurado de la
Responsabilidad
 Control Mejorado
 Menores Retrasos
 Menores Pérdidas
 Menores costos
Control de Inventario
 Incremento de tiempo
hábil
 Más rápidos
indicadores de
CMMS Sistemas de desempeño
Manejo  Mejores análisis
Computarizado de históricos
Mantenimiento  Identificación de
problemas
EJEMPLOS DE MEDIDAS
 Misión Definida y
accesible
 Visión Definida y
accesible
 % Políticas
desarrolladas en la
planta
 % Personal Técnico
por Zonas
 Controles > del
promedio
 % Rotación o
deserción
 % Ausentismo
 Devoluciones
 Nivel de Exactitud
 Nivel de Servicio
 % Tiempo perdido por
Falta de Partes
 % Recursos
controlados en CMMS
 % Módulos  CMMS
Aplicados
 % Exactitud de
Información capturada
  Más bajos costos de
mantenimiento  % PM respecto a
 Ciclos de vida más actividad total
largos  % Correctivo Vs.
Mantenimiento
 Menos tiempos Preventivo
Preventivo (PM por
perdidos  % PM Cumplimiento
sus siglas en inglés)
 Identificación con programa
temprana de  % PM Vs. Emergencias
problemas

4. Mantenimiento centrado en la Confiabilidad:

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método estructurado para

establecer la mejor estrategia de mantenimiento, con el objetivo de definir un proceso
sistemático de análisis que garantice la confiabilidad y seguridad de la operación del equipo
con el menor costo posible. Esta metodología reúne, de manera equilibrada, las mejores
técnicas de mantenimiento – correctiva, preventiva y predictiva.

Al garantizar la confiabilidad y disponibilidad de elementos considerados críticos para la

producción de una industria, el RCM surge como una excelente estrategia de gestión de
activos dentro de la Industria. Por otro lado, por ser una metodología que implica costos
relativamente altos y porque todos los equipos están críticos en relación con el
mantenimiento, utilizan otras técnicas, como el TPM (Mantenimiento Productivo Total),
como complemento al RCM, puede ser una alternativa viable y, también eficiente.

A. Objetivos del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

La metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es la mezcla

óptima de las prácticas de mantenimiento basado en el intervalo tiempo y soportado en las
condiciones operacionales del equipo. Estas estrategias de mantenimiento principalmente
en lugar de ser aplicadas de manera independiente, se integran para aprovechar sus
respectivas fortalezas para maximizar la confiabilidad de instalaciones y equipos
minimizando los costos en el ciclo de vida. 

Los objetivos de un programa eficaz de mantenimiento centrado en la confiabilidad

(RCM) son los siguientes:

Mantener la función de un equipo en los niveles de confiabilidad requeridos en el

contexto operativo.
Obtener la información necesaria para la mejora del diseño del equipo, cuya
confiabilidad sea inadecuada.
Cumplir con estos objetivos con el mínimo costo total en el ciclo de vida del equipo.
Obtener la información necesaria para el programa continuo de mantenimiento que
mejore el programa inicial. 
 B. Metodología práctica del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Después del proceso de implementación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad dentro de la industria, llega el momento verdadero de poner en práctica la
metodología. Esto se da a partir de siete preguntas clave, que se deben hacer para cada
elemento o equipo que se encuentra en revisión y / o análisis. Las siete preguntas clave son
las siguientes:
¿Cuáles son las funciones y patrones de rendimiento del sistema / equipo en su contexto
actual de operación?
¿Cómo el sistema puede fallar al realizar estas funciones?
¿Qué puede causar el fallo funcional?
¿Qué ocurre cuando se produce el error?
¿Cuáles pueden ser las consecuencias de la ocurrencia de la falla
¿Qué se puede hacer para detectar o prevenir la aparición del fallo?
¿Qué se debe hacer si no se identifica una tarea de mantenimiento?

Al responder las preguntas, es posible evidenciar cada activo en revisión en su

contexto de producción y qué acciones tomar para tener continuidad y eficiencia
productiva.

C. Implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

La implementación del RCM dentro de la industria, no ocurrirá de la noche a la mañana.
En la mayoría de los casos, se crea un equipo multidisciplinario, involucrando
colaboradores del área de operación y mantenimiento. Aplicando los conocimientos y
técnicas de las diferentes áreas, haciendo posible responder a las siete preguntas del
método.
En contexto general, la implementación se realiza tomando en cuenta las siguientes
etapas:
Definición de los sistemas (fronteras / interfaces).
Función y análisis de las fallas.
Análisis de los modos y efectos falla (AMEF).
Diagrama de decisión para la selección de tareas de mantenimiento.
Formulación e implantación del plan de mantenimiento basado en el RCM.
 D. Ventajas de la implementación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad:

El principal objetivo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aumentar la

disponibilidad de los equipos y optimizar la productividad.
Es evidente la ampliación de la vida útil de los equipos ya que cada componente del
sistema tendrá el mantenimiento necesario para cumplir satisfactoriamente su función. Las
mejoras del rendimiento operacional en función de la mayor disponibilidad de los equipos y
la optimización del costo-beneficio del área de mantenimiento surgen como ventajas de la
metodología.

Por último, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad genera ganancias

significativas en otras áreas de la Industria. Cuando se extrapola en el análisis después de la
implementación, es posible notar a mediano y largo plazo sus beneficios:

Mayor confiabilidad.
Mayor seguridad.
Mejora de la calidad de los productos.
Ausencia de daños al medio ambiente.
Mayor costo eficaz ( por medio de prácticas acertadas de mantenimiento, que el capital
invertido tenga el mejor retorno).

5. Verificación de resultados en la aplicación del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad:

Toda metodología de gestión que busca mejorar procesos y aumentar la productividad

dentro de una industria, como es el caso de la RCM, necesita ser gestionada y monitoreada.
Así es posible encontrar eventuales fallas y malas prácticas para trazar estrategias y planes
de acción que conlleven a resultados favorables.

Para la buena gestión del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es indispensable

trazar y medir indicadores de desempeño que comprueben que la técnica está trayendo los
beneficios esperados.

Abajo, se mencionan los indicadores más utilizados para medir la eficiencia de un

plan de RCM en la industria:
MTBF – Mean Time Between Failures (tiempo medio entre fallos).
MTTR – Mean Time To Repair (Tiempo promedio de reparación).
Confiabilidad horizontal.
Gráficos / informes que presenten diagnósticos de los equipos.

Para que los indicadores aumenten la confiabilidad en los procesos, deben ser
recolectados y medidos de forma precisa. Es allí, donde el software de automatización
actúa en el ámbito del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

El software es capaz de monitorear las actividades por controles acumulativos, de

tendencia o eventuales.

La cantidad de elementos producidos (acumulativos), anomalías en vibraciones,

presiones o temperaturas (tendencias), incluso informaciones provenientes del equipo,
percepciones del operador, como desniveles y accionamiento lento (eventuales), son
algunos ejemplos de indicadores que pueden ser medidos y analizados por el software de
automatización.
 Conclusión

Una planta industrial requiere de la aplicación de diversos tipos de tareas de

mantenimiento para poder compensar el desgaste y la pérdida de prestaciones que el uso y
el tiempo provocan en la instalación. Habitualmente, las tareas a llevar a cabo son de
diferentes tipos, y constituyen una mezcla heterogénea, distinta en cada tipo de instalación.

Los equipos en la industria refinadora y petroquímica (como por ejemplo bombas,

tanques e intercambiadores) son claramente diferentes a los equipos que se encuentran en
una instalación de línea de ensamblado de automotores o en el sector de alimentos y
embotellados. Esta diferencia afectará la toma de decisiones para una estrategia de
mantenimiento. Sin embargo, los métodos de cuidado de algunos equipos son universales.

Este artículo desglosa el proceso para analizar, desarrollar, establecer e implementar una
estrategia de mantenimiento nueva o mejorada.