Tarea 5

1
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COMITÁN.
NOMBRE DEL DOCENTE: I.Q.I. Hugo Antonio Aguilar García
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
Materia: ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES II
ALUMNO (A):
Claudia Jazmín Guillén Maldonado.
No. de control: CA16270669
Unidad 3.- Planeación de Requerimiento de los Materiales.

Tarea 5
SAN CRISTÓBAL DE LAS CASAS, CHIAPAS 17 DE MARZO 2021.
“Instituto Tecnológico certificado conforme a la NMX-CC-9001-IMNC-2015 ISO 9001:2015

Número de registro: RSGC-928, fecha de inicio: 2015-06-22 y término de la certificación 2021-06-22”
El Alcance del SGC, es el Proceso Educativo; que comprende desde la inscripción hasta la entrega del Título y la
Cedula Profesional de licenciatura
“Instituto Tecnológico certificado conforme a la NMX-R-025-SCFI-2015 Igualdad Laboral y No Discriminación”
La Norma Mexicana NMX-R-025-SCFI, “Igualdad
Laboral y No Discriminación”
Av. Instituto Tecnológico Km. 3.5 Colonia Yocnajab, El Rosario C.P. 30000 Comitán, Chiapas. Tels. 963 63 2 25
El número de registro: RPrIL-072 y
17, fecha de inicio: 2017-04-10
y término de la certificación 2021-04-10.
963 63 2 62 70 e-mail: dir_comitan@tecnm.mx dir01@tecnm.mx
tecnm.mx | comitan.tecnm.mx
2

Introducción…………………………………………………… 3
Resumen………………………………………………………. 3
3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP………………. 3
3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP………. 8
3.7 MRP en el sector servicios………………………16
Conclusión…………………………………………………. 19
Bibliografías……………………………………………… 20

3

Desde los inicios de la industria las personas hemos estado a la búsqueda de la facilitación
de nuestras actividades cotidianas y laborales, para lograrlo los avances tecnológicos han
sido de gran ayuda y el sector empresarial no es la excepción ya que se han estado creando
y mejorando programas para la facilitación de la administración y la producción, en sí, en
todo lo relacionado con la gestión de la misma.
Las aplicaciones MRP se limitan a ayudar en la toma de decisiones. Los sistemas MRP han
estado orientados principalmente a la identificación de los problemas de capacidad que
presenta un plan de producción, fundamentalmente mediante la presentación gráfica de la
disponibilidad de recursos y el consumo planificado, de forma que el planificador pueda
llevar a cabo con facilidad las modificaciones oportunas.
A lo largo del sistema MRP II se va demostrando cada vez más la importancia de diversas
ayudas para la gestión de la producción y sistemas que te ayuden a utilizar al máximo los
recursos, diferentes tipos de versatilidad respecto a formas de producción.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas

cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. Sin excesos innecesarios que
encubren gran parte de los problemas de producción existentes, ni rigideces que impidan la
adecuación a los cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son
precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción (MRP I) luego se fue
incluyendo la planificación de capacidad de recursos (MRP II).
Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las actividades

de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la
producción programada, responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe
fabricar y/o aprovisionar de materiales.

4

Consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos (productos
terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo,
no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva
conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.
Objetivo
El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la empresa
VENTAJAS
✓ Disminución del stock.
✓ Reducción de las horas extras de trabajo.
✓ Incremento de la productividad.
✓ Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
✓ Incremento de la rapidez de entrega.
✓ Coordinación en la programación de producción e inventarios.
✓ Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
✓ Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.
DESVENTAJAS
 Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación,
también a nivel organizacional y de comportamiento.
 Falta de compromiso de la alta gerencia.
 El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe
ser utilizada correctamente.
 La integración del MRP y el JIT.
 Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez.
Estructura.
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

5

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse
la fecha de recepción de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos de las necesidades proporciona como resultado la siguiente
información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular
las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de fabricación.
Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción, implica

la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro
de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de
fábrica en mano de obra y máquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y
cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles.
VENTAJAS
✓ Disminución de los costes de Stocks.
✓ Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
✓ Reducción de horas extras y contrataciones temporales.
✓ Mayor rendimiento de los recursos.
✓ Reducción de los costes de fabricación.
✓ Equilibrio entre producción y demanda.
✓ Mejor control de inventarios.
✓ Mejora el flujo de efectivo a través de entregas rápidas.
DESVENTAJAS.
 Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware,
personal).
 Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal.
 Defectos técnicos.

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DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2

MRP 1
• Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima.
• Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento
• Sólo abarca la producción.
• Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.
• Sistema abierto.
MRP 2
• Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos
de la empresa.
• Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado
• Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras,
calidad, financiero, etc.
• Surge del estudio del comportamiento de las empresas.
• Mejor adaptación a la demanda del mercado.
• Mayor productividad.
• Acciones correctas a la primera vez.
Son sistemas de gestión de información que integran y automatizan muchas de las prácticas
de negocio asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa. Los
sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa.
Se caracterizan por estar compuestos por diferentes partes integradas en una única
aplicación, estas partes son de diferente uso, por ejemplo: producción, ventas, compras,
logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de proyectos, GIS (sistema de información
geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos, nóminas, etc. Sólo podemos
definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario sería como considerar
un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que una empresa
integre únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra
aplicación de gestión.

7

OBJETIVOS
➢ Optimización de los procesos empresariales.
➢ Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad
de datos).
➢ La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la
organización.
➢ Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
➢ Otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de respuesta a sus
problemas, así como un eficiente manejo de información que permita la toma
oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.
Características del ERP.
• Integrales: Permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí,
es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente.
• Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de
departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP,
tanto económica como técnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en
módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos
humanos, etc.
• Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada
empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los
procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo,
para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la
partición de lotes, pero otra empresa no.
VENTAJAS
✓ Proveer acceso en tiempo real a operaciones y datos financieros.
✓ Modernizar las estructuras administrativas.
✓ Centralizar el control sobre la información.
✓ Estandarizar los procesos.
✓ Se pueden acelerar los procesos del negocio.
✓ Reducir los costos.
✓ Incrementar las oportunidades de ventas.
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✓ Mejorar la calidad y la satisfacción a los clientes.
✓ Medir los resultados continuamente.
DESVENTAJAS
 Los sistemas pueden ser difíciles de usarse.
 Los sistemas pueden sufrir problemas de "el eslabón más débil": la ineficiencia en
uno de los departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros
participantes.
 La resistencia en compartir la información interna entre departamentos puede
reducir la eficiencia del software.
Principales problemas de todas las empresas es el disponer los recursos, tanto materiales
como humanos, necesarios en determinadas fechas para cumplir con las entregas y plazos
establecidos con sus clientes, sin caer en retrasos, en stocks innecesarios y costosos para
la empresa, así como no ocupar toda la capacidad productiva disponible.
Se ha desarrollado durante las últimas décadas una serie de herramientas para solucionar
dicho problema, herramientas como el CRP.
Se traduce de las siglas Capacity Resource Plannig y se define como la planificación de

recursos tanto de maquinaria como hombre, necesarios para realizar en un tiempo
establecido toda una serie de trabajos asignados a un centro productivo.
De controlar y coordinar los recursos máquinas y humanos necesarios para acometer los
trabajos en un plazo determinado.
El CRP es una herramienta de gestión que permite la toma de decisiones tanto a largo,
mediano y corto plazo, dependiendo del horizonte de planificación que se tome.
✓
El CRP nos aporta una visión clara sobre nuestra capacidad productiva, permitiendo tomar
decisiones tipo subcontratación de trabajos, adquisición de nuevas máquinas, ampliación
de instalaciones, ampliación o disminución de mano de obra, ampliación de horas extras
durante la jornada de trabajo.

9

✓
Nos permite tomar decisiones que pueden afectar incluso al MRP, variando la necesidad y
fecha de los materiales por falta o exceso de capacidad productiva. Todas las decisiones
que nos ofrece el CRP se valoran en todo caso calculando los costes que provoca cada
toma de decisión.
El CRP nos aporta una visión clara entre la capacidad de trabajo que tiene un centro
productivo (capacidad) y la cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo
de tiempo, planificando la carga de trabajo y repartiéndola sobre la capacidad disponible.
Planifica en tiempo los recursos necesarios, tanto humanos como instalaciones, para
acometer los trabajos asignados a un centro productivo. El CRP requiere de un
procesamiento enorme de datos, actualmente dicho procesamiento se realiza mediante
programas específicos, dentro de estos programas gracias a la programación VBA en Excel
se pueden crear macros que realicen de manera automática dichos cálculos.
• Definir la extensión de los períodos a reportar para realizar Planeaciones

ilimitadas
• Maximizar la utilización de las instalaciones y minimizar las demoras a través de
las herramientas de análisis de CRP
• Incrementar la capacidad, disminuir la carga o cambiar el programa para crear un
plan de producción realista y evitar cuellos de botella
• Monitorear tanto el trabajo en proceso como la producción planeada
simultáneamente
• Mostrar la carga programada de cualquier centro de trabajo en la pantalla
• Probar varios cambios "alternos" sin afectar la información "viva"
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• Utilizar tanto programación hacia delante como hacia atrás alrededor de una
operación "cuello de botella
Cuando las técnicas para la demanda dependiente se emplean en la cadena de suministro,

se denominan plantación de recursos de distribución (DRP, distribution resouce planning).
La plantación de recursos de distribución (DRP) se usa para elaborar un plan escalonado
de reabastecimiento del inventario para todos los niveles de la cadena de suministro. Los
procedimientos y la lógica DRP son análogos a MKP DRP requiere los siguientes elementos:
1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronósticos

de ventas.
2. Niveles mínimos de inventarío para satisfacer los niveles de servicio al cliente.
3. Tiempos de entrega precisos.
4. Definición de la estructura de distribución,
En la planeación de recursos de distribución, la demanda esperada se convierte en

requerimientos globales. Los requerimientos netos se determinan al asignar el inventario
disponible a los requerimientos globales. El procedimiento DRP comienza con d pronóstico
al nivel de venta al menudeo (o el punto más distarme al que surte la red de distribución) Se
calcula d resto de los niveles. Igual que en MRP, después se revisa el inventario con el
propósito de satisfacer la demanda. De esta forma el inventario llenara cuando se necesite
y los requerimientos netos se compensan con el tiempo de entrega necesario. La cantidad
planeada de liberación de órdenes se conviene en el requerimiento total del siguiente nivel
interior de la cadena de distribución
El sistema DRP jala el inventario a lo largo del sistema. Jalar se inicia en el nivel del minorista
que ordena más artículos. Las asignaciones se hacen en el nivel más alto a partir del
inventario y la producción disponibles, después de hacer ajustes para obtener un embarque
más económico. La meta del sistema DRP es reabastecer et inventario en cantidades
pequeñas y frecuentes, dentro de los límites de las órdenes y embarques económicos.
Planificación de los Recursos de Distribución o Distribution Resource Planning (DRP) es un

método usado en la administración de negocios para planificar la emisión de órdenes de
productos dentro de la cadena de suministro. El DRP habilita al usuario para establecer
ciertos parámetros para el control del inventario (como el inventario de seguridad) y calcular
el tiempo de fase entre los requerimientos del inventario.
11

El DRP usa diferentes variables:

• Inventario "on-hand" al final de un periodo.
• La demanda de pedidos al final de un periodo.
• La cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.
• La cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.
• El tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.
El DRP necesita de la siguiente información:

• La demanda en un futuro periodo.
• Los recibos (notas) al comienzo de un periodo.
• El requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.
• El inventario "on-hand" al comienzo de un perido.
El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen una
gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por
tanto, deben planificarse con especial atención.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que
planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que
todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las
partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y
aprovisionamiento.
El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas
principales con mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.
Estas funciones incluyen:

• Proceso de planificación separado para piezas principales (partes críticas)
Aquí se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo se lleva
a cabo en el nivel de parte crítica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista
de materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, los niveles situados debajo
de este no están planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse
modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales. Este
procedimiento garantiza que la planificación se mantiene lógica y transparente. Los
resultados del proceso de planificación no se transmiten a las partes secundarias hasta que
se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes críticas. Este proceso de
planificación puede llevarse a cabo como planificación global y como planificación individual.

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En un segundo paso, se puede ejecutar la planificación de necesidades de material desde
MPS para todos los niveles de la lista de materiales.
Las piezas principales no se incluyen en el proceso de planificación (ni en la planificación
global ni en la individual) para garantizar que estos materiales puedan planificarse
separadamente desde el proceso de planificación habitual.
A la ejecución de MPS se accede en el menú principal del plan maestro de producción
• Horizonte de planificación fijo

El horizonte de planificación fijo se utiliza para definir un período en el que el sistema no
puede crear ni modificar automáticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador
de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin
embargo, para soportar el planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas
de pedido por las cantidades apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte
de planificación fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar
manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.
• MPS interactivo
En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificación
automático para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de
capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden
verificarse en un proceso de planificación simulado. El sistema no graba los datos
planificados en la base de datos hasta que se graba la planificación interactiva.
Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir las órdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPS interactivo puede
utilizarse para materiales de fabricación interna o aprovisionada externamente
• Estructura especial de evaluación para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura
individual para la evaluación del proceso de planificación: el resultado de la planificación
para la lista MRP y la situación de planificación para la lista de necesidades/stocks. El
usuario puede modificar las estructuras de evaluación predefinidas en el sistema estándar
SAP en Customizing de MPS.
Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de producción se marcan como
piezas principales mediante la característica de planificación de necesidades. Las piezas
principales pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se
lleva a cabo según los mismos principios que la planificación de necesidades.
Variables y áreas que intervienen en la elaboración del plan maestro de producción
13

El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:

• Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
• Va a facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan aproximado de
capacidad.
Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista de la
capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación, puede tener 2
orígenes:
• Partir del plan agregado de producción.
• Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.
Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las

cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que venir referidas en un período de
tiempo más corto (semanales e incluso diarias).
De esta manera estamos precisando más el momento en que hacen falta esas cantidades
y las actitudes que se tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán corregirse con la
previsión de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadoras de demanda, con el
objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado
de producción, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos
comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y
sólo habría que considerar los pedidos en curso.
En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Producción que será válido si la carga
que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible.
Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:
• Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad
• Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de fechas las
cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan retrasos o
incumplimientos del Plan agregado.
Y si no son suficientes habría que cambiar el plan agregado. El Plan Maestro de la
Producción va a ser el punto de partida de la planificación de materiales.
El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de
producción y por tanto el plan de producción a largo plazo siempre que se cumplan
los siguientes requisitos para su obtención:

14

• Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Producción
deben coincidir con las correspondientes del plan agregado.
• La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que La descomposición de
las familias se tiene que realizar a partir del mix de productos que la forman.
• Dimensionamiento y periodificación de los lotes del Plan Maestro de la Producción
con criterios de carácter económico, buscando aquella que haga mínimos los
costes totales.
• Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya que
indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos voluntarios (política
de la empresa).
Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la

prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más
eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un
movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.
Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la
producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operación.
El programa de producción es afectado por:

• Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
• Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente,
en ocasiones afecta la fecha de entrega.
• Capacidad, acorde con las necesidades de la empresa.
La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

• Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
• Mantener ocupada la mano de obra disponible.
• Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan
los siguientes:
1. Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.
2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente
pequeños y de poca complejidad.
3. Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método
matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.

15

4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como
objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la
reducción mínima de costos.
• DAD de producción de la maquinaria: Para tener una utilización
adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales,
especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y
capacidad de las operaciones en aquellas.
• Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más
adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.
El plan maestro de producción es una herramienta que sirva para la plantación de los
recursos que se necesitarán para la producción en un periodo a evaluar en particular. Sin
embargo, este plan de producción no sacado de la nada es un cálculo vinculado al plan de
ventas que es estructurado por mercadotecnia y el departamento de ventas.
Plan maestro de producción. Se utiliza para planificar partes o productos que tienen una
gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por
tanto, deben planificarse con especial atención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback, significa “ida y

vuelta” es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la
intención de recabar información, para intentar mejorar el funcionamiento de una
organización. Para que la mejora continua sea posible, la realimentación tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafón jerárquico, en el que
debería funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para arriba.
El sistema de retroalimentación consta de dos partes clave.
La primera es la acción reflexiva sobre los resultados de la medición y de las cápsulas de
formación.
Incluye también el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que están en
proceso de puesta en práctica y la evaluación del impacto de las mismas a través de las
mediciones de efectividad
• La segunda es la identificación y selección de propuestas de mejora, con la
asignación de los responsables para su realización y fechas de conclusión.
El sistema de retroalimentación se puede representar en un diagrama de proceso principal,

donde se establece una secuencia de pasos entre los componentes que lo conforman.
16

Resultados
✓ Los aspectos críticos elegidos serán abordados en la junta de retroalimentación.
✓ Las gráficas de efectividad son el principal soporte del proceso, las que serán
proyectadas para que el grupo las analice.
✓ El contenido se centra en uno de los puntos críticos a abordar, pero se complementa
con una visión integral (qué objetivo de la organización se ha visto afectado por este
punto) y
✓ Contempla también aspectos sociales.
Ejemplos de retroalimentación de resultados.

✓ Minimizar el tiempo de finalización.
✓ Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento).
✓ Minimizar el inventario del trabajo en curso.
✓ Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
✓ Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario
y hacer ajuste dentro del proceso de planeación y control de la producción, cuando
se descubre, cuando se descubre que la producción real se desvía de la planeada.
Estos ajustes pueden implicar decisiones hacer inventarios reducir los inventarios o
cambiar los procedimientos y las doctrinas de operación de en los inventarios.
✓ El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes:
✓ Seguimiento del desempeño y de los inventarios.
✓ Retroalimentación para quienes toman las decisiones, comparado el desempeño y
uso de los materiales actuales con lo planeado.
✓ Ajustar los productos del proceso de conversión, en especial de los insumos de
capital en los inventarios.
Varios aspectos básicos del MRP pueden ser útiles para los proveedores de servicios. Es
posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos
correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas
actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma
característica, los proveedores de servicios están impulsados por los materiales, como en
el caso de manufacturas.

17

Esta condición es especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en alto
volumen que participan en servicios de reparto, transporte aéreo, cuidado de la salud y otros
similares. El objetivo central es la utilización de los recursos, ya que los materiales
representan tan solo una fracción de la inversión que realiza la organización en capital y
personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan aplicar el concepto de
la lista de recursos (BOR) (del inglés bill of resources), que es un registro de todos los
materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos necesarios para proveer un servicio,
así como las relaciones padre y componente, y las cantidades de uso.
La BOR para proveedores de servicios es la cosa más común. Cada vez que se hace una
selección en el menú de un restaurante, genera una necesidad de materias primas (los
comestibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y
cacerolas). El gerente del restaurante puede hacer una estimación de la necesidad de esos
recursos a partir de un pronóstico de la demanda para cada tipo de alimento.
Cada vez que una aerolínea programa un vuelo, se generan requerimientos de materias
primas (comestibles y elementos de mantenimiento), mano de obra (pilotos, asistentes de
vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo (aviones y terminal aeroportuaria). A partir de un
programa maestro de vuelos, las aerolíneas tienen la posibilidad de determinar que recursos
necesitan para mantener el programa.
Los vendedores de ERP han desarrollado toda una serie de módulos de servicio para
mercados como el de cuidado de la salud, gobierno, tiendas minoristas y servicios
financieros. Por ejemplo, SpringerMiller Systems desarrollo un paquete de ERP para el
mercado hotelero con software que maneja todas las funciones de atención al público y
servicios administrativos. Este sistema integra tareas integra tareas como mantener el
historial del cliente, tomar reservaciones de habitaciones y restaurantes, programar los
tiempos de un juego de golf, asi como administrar las múltiples propiedades de una cadena.
PopleSoft/Oracle combina ERP con la administración de la cadena de suministro para
coordinar la preparación de alimentos para las aerolíneas. En la industria de los abarrotes,
estos sistemas de la cadena de suministro se conocen como sistemas de respuesta eficiente
al consumidor (ECR, Efficient consumer response, Sistema de administración de la cadena
de suministro para la industria de los abarrotes que vinculan las ventas con compras,
inventario, logística y producción.). Al igual que en los sistemas de manufactura, los
sistemas de respuesta eficiente al consumidor vinculas las actividades de ventas con
compras, inventario, logística y producción.
La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es la forma preferida de elaborar los

programas de producción e inventario cuando la demanda es dependiente. Para que la MRP
18

funcione, la administración debe tener un programa maestro, requerimientos precisos para
todos los componentes, registros exactos de inventario y las compras, y tiempos de entrega
claros. En un sistema MRP, la producción suele ser lote por lote. Cuando se implementan
de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera importante a la reducción
del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de servicio al cliente. Las técnicas
MRP permiten que el administrador de operaciones programe y reabastezca el inventario
porque es “necesario ordenar”, y no porque es “tiempo de ordenar”. El desarrollo continuo
de los sistemas MRP ha llevado a la integración de los datos de producción como los de
muchas otras actividades, las cuales incluyen la cadena de suministro y las ventas.

19


20

· Ana, H. (1996). Recuperado el 3 de mayo de 2009, de

http://www.idg.es/computerworld/De-los-MRP-al-modelado-dinamico-de-
empresasUn-repa/seccion-/articulo-6595
· Chase R. B, A. N. (2003). Administración de producción de operaciones.
Edición McGraw-Hill.
· M., M. V. (2000). Enterprise Resource Planning. En Production and inventory
management journal 41. Survey


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Unidad 3.- Planeación de Requerimiento de los Materiales.

SAN CRISTÓBAL DE LAS CASAS, CHIAPAS 17 DE MARZO 2021.

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3.5 Evolución del MRP a MRPII y a ERP………………. 3

3.6 Planeación de Requerimientos de Capacidad CRP………. 8

3.7 MRP en el sector servicios………………………16

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El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas

Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las actividades

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Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción, implica

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DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2

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Características del ERP.

• Integrales: Permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

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Se traduce de las siglas Capacity Resource Plannig y se define como la planificación de

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• Definir la extensión de los períodos a reportar para realizar Planeaciones

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Cuando las técnicas para la demanda dependiente se emplean en la cadena de suministro,

1. Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada o los pronósticos

En la planeación de recursos de distribución, la demanda esperada se convierte en

Planificación de los Recursos de Distribución o Distribution Resource Planning (DRP) es un

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El DRP usa diferentes variables:

El DRP necesita de la siguiente información:

Estas funciones incluyen:

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• Horizonte de planificación fijo

• Estructura especial de evaluación para piezas principales

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El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las

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Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la

El programa de producción es afectado por:

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

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La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback, significa “ida y

El sistema de retroalimentación se puede representar en un diagrama de proceso principal,

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Ejemplos de retroalimentación de resultados.

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