TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

2019A
DEBER No. 2

Complete la información solicitada:

NOMBRE: Jorge Luis Tapia FIRMA:

Bryan Tulcanaza
FECHA: 14-07-2019 CÉDULA
DE
IDENTIDA:

RESPONDER EL SIGUIENTE CUESTIONARIO, EN BASE A LOS CAPÍTULOS 1 Y 2 DEL DOCUMENTO: “HANDBOOK

OF SMART COATINGS FOR MATERIALS PROTECTION”

Capítulo 1

2. Enliste los grupos en los que se clasifica la corrosión y describa cada uno.

La corrosión se clasifica en tres grupos:

(a) Naturaleza del corroyente: por la "naturaleza del corroyente *, queremos decir" húmedo "o 'seco' corrosión.
Para que la 'corrosión húmeda' ocurra, este proceso requiere un líquido, generalmente agua (agua dulce o
salina).
(b) Mecanismo de corrosión: el mecanismo de corrosión se refiere a cómo se produce la corrosión, que es a través
de un electroquímico o una reacción química directa.
(c) Apariencia del metal corroído: la 'apariencia del metal corroído' describe qué tipo de corrosión está afectando
al metal. Esto puede ser una corrosión uniforme general resultante en la corrosión de toda la superficie o
corrosión localizada en la que solo las áreas pequeñas se ven afectadas por los procesos de corrosión. La
apariencia del metal corroído es útil para identificar un tipo específico de corrosión y los métodos mediante los
cuales se puede minimizar la corrosión.

3. Describa el proceso de la corrosión húmeda.

El proceso acuoso o, como se menciona comúnmente, la corrosión húmeda. Consta de tres elementos
importantes que son necesarios para la corrosión. El proceso es: reacción anódica, reacción catódica y solución
electrolítica o conducción de líquidos.

La reacción anódica u oxidación del metal resulta en la disolución del metal, que se transfiere a la solución
como M n + iones. La reacción catódica o la reducción implica oxígeno. La reducción de oxígeno es la catódica
dominante.

Reacción en ambientes naturales (agua de mar, agua dulce, suelo y atmósfera). Este proceso forma un circuito
eléctrico sin acumulación de cargos Los electrones son liberados por el proceso anódico y son realizados a
través del metal hasta el cátodo. Los electrones liberados por el proceso anódico son consumidos por la
reacción catódica. Este proceso electroquímico requiere un líquido conductor iónico, el 'electrolito', que debe
Estar en contacto con el metal. El circuito electroquímico está cerrado por conducción de iones a través del
electrolito y los tres elementos deben estar presentes para que se produzca la corrosión húmeda. Típicamente
los iones metálicos M n + son conducido hacia OH - Iones y juntos normalmente producen un metal.
 Fig. 1. Proceso de corrosión en húmedo del metal divalente (M) durante la celda electroquímica de corrosión.

5. Enliste 6 factores que afecten la tasa de corrosión atmosférica y 2 tipos de atmósferas corrosivas.

Factores que afectan la tasa de corrosión atmosférica:

• Estado físico del ambiente ya sea gas, líquido o sólido

• Composición química que incluye constituyentes y concentraciones
• Temperatura
• Espesor de película de capa de agua
• Tiempo de humedad
• Composición del electrolito de la superficie

Tipos de atmósferas corrosivas:

• Rural o interior con un clima seco que contiene poca o ninguna contaminación.
• Marina en o cerca del mar con alta humedad y cloruros.

1. ¿Qué características describen a la atmósfera que rodea un metal?

• Temperatura
• Estado físico del medio ambiente ya sea gas, liquido o solido
• Composición química que incluye constituyentes y concentraciones.

4. Enliste 4 materiales susceptibles a la corrosión. Sus aplicaciones industriales, el/los mecanismos de corrosión al que
son más susceptibles y cómo afectan estos a sus propiedades mecánicas. Sugerencia: Realizar una tabla para organizar
los datos.

Materiales Aplicaciones Mecanismos de corrosión

plantas de energía marina,
Corrosión en aceros y nuclear / combustible fósil,
aleaciones transporte, procesamiento
químico, minería, construcción
y procesamiento de metales
El platino y sus aleaciones
encuentran usos como
Corrosión en platino y
termopares (Pt-PtRh), tanques,
aleaciones
hileras, crisoles, bobinados,
cámaras de combustión y
reacción.
Las aleaciones base se utilizan
Corrosión en estaño y
principalmente como
aleaciones
recubrimientos para otros
metales. El metal de estaño es
tasa de corrosión se incrementó
dramáticamente en ambientes de alta humedad
o en ambientes salinos-industriales para evitar
la corrosión del metal. El agua y el oxígeno
son necesarios para que la corrosión afecte los
aceros al carbón. Otros factores que pueden
afectar la velocidad de corrosión de los aceros
al carbón son la inmersión continua en un
ambiente acuoso que aumentará la velocidad
de corrosión.
El platino y sus aleaciones son resistentes a la
corrosión por ácidos individuales, álcalis,
soluciones acuosas de sales comunes,
orgánicos, HC1 seco y gases sulfurosos. El
platino y sus aleaciones no son resistentes a la
corrosión al agua regia y a las mezclas de HC1
y agentes oxidantes.
El acero recubierto de estañó se forma
fácilmente, se suelda y proporciona una buena
base para recubrimientos orgánicos. Los
métodos normales para el tinplating son
 metal suave, blanco, de bajo
punto de fusión y debido a sus
malas propiedades mecánicas
no se utiliza en absoluto para
materiales estructurales. Las
aleaciones base de estaño se
utilizan para recubrir otros
metales como el acero y se
conocen como “placa de
estaño”.
Las aleaciones a base de níquel
son una clase muy importante
de metales utilizados en la
industria moderna por dos
Corrosión sobre razones: a) la capacidad del
níquel y aleaciones níquel para soportar una
variedad de ambientes
corrosivos extremos y (b) el
hecho de que el níquel es dúctil
y resistente y se puede fabricar
utilizando métodos aleantes.
sumergirse o electroplaca. Las aleaciones base
muestran una excelente resistencia a la
corrosión en agua neutra, ácidos minerales
diluidos sin oxígeno y ácidos orgánicos.
Los tipos de metales de aleación que
incorporan el níquel son cobre, cromo, hierro,
molibdeno, tungsteno, silicio, cobalto, niobio y
aluminio. Níquel: las aleaciones base pueden
proporcionar protección contra la corrosión en
ambientes corrosivos extremos como ácido
sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico,
ácido fosfórico, ácido fluorhídrico, soluciones
cáusticas y agua de mar. Dependiendo de la
temperatura y los caudales, estas aleaciones de
base de níquel presentan diferentes niveles de
rendimiento de corrosión en estos entornos
extremos.

6. ¿Qué pasos considera usted que se deben seguir para realizar el control de la corrosión?

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión a continuación se
enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales:

• Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan
frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
• Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
• Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas, pero son quebradizos,
su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos.

Recubrimientos

• Recubrimientos metálicos
• Recubrimientos inorgánicos
• Recubrimientos orgánicos

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena
planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación, se enumerarán algunas reglas generales que se deben seguir:

Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de la fuerza mecánica cuando
se considere el espesor del metal utilizado.

Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta

Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se
atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos
entre los materiales.

Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por
corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de
corrosión.
Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la
dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.

Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo, para que sean
fáciles de reemplazar.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados son:

• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende, se disminuye el riego de
corrosión.
• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales
y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas de agua.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta corroyendo un metal puede hacer
que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
• La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las probabilidades de
corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora,
los inhibidores barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la
solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una
polarización por concentración o por resistencia.

7. Escriba 3 ideas principales de las cada una de las estrategias utilizadas para inhibir la corrosión.

El primer paso es definir el componente deseado. Esto incluye para que función está diseñado el componente deseado
y como se logra esta función con este componente. También se debe tener en cuenta las propiedades requeridas de
los componentes de diseño.

El segundo paso es definir el entorno de corrosión. El ingeniero junto con el científico de corrosión debe poder
determinar el entorno de corrosión en el que operarán los componentes del diseño. Esto incluye, corrosión húmeda
o seca, tensiones de temperatura y composición química del corrosivo. Además, se deben considerar los tiempos de
funcionamiento no normales, ya que durante estos períodos puede ocurrir un inicio de corrosión, lo que resulta en un
fallo catastrófico.

El tercer paso es la selección de materiales, los procedimientos de fabricación y los detalles del proceso de la
estructura, el componente, etc., que se está diseñando. Este es un proceso interactivo que requiere múltiples
revisiones para optimizar los objetivos del diseño.

El último paso es la inspección y el seguimiento de seguimiento para garantizar que el diseño correcto de los controles
de corrosión se lleve a cabo, seguido del monitoreo de rutina para mantener la corrosión efectiva implementada y el
control.

8. Escriba 3 diferencias entre recubrimientos orgánicos, recubrimientos metálicos y recubrimientos no metálicos.

Recubrimientos orgánicos

Los recubrimientos orgánicos pueden retardar la corrosión a través de una barrera o un mecanismo de inhibición. El
mecanismo de barrera se logra a través de un recubrimiento que aísla efectivamente el sustrato de elementos corrosivos
como la humedad, el oxígeno y las especies iónicas que pueden reaccionar con el sustrato. La inhibición se refiere a una
modificación del recubrimiento orgánico que permite el transporte de las especies inhibidoras a través del ambiente
acuoso. sobre el sustrato de metal retarda la corrosión mediante barreras, pasivación o mecanismos de sacrificio
Recubrimientos orgánicos.

Los recubrimientos orgánicos pueden incorporar inhibidores metálicos, no metálicos) y componentes orgánicos
(inhibidores) en capas únicas (las capas múltiples inorgánicas o LO promueven, mejoran o mantienen una película
protectora o pasiva sobre el sustrato metálico.

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos metálicos y sus aleaciones se pueden aplicar a casi cualquier otro metal a través de galvanoplastia,
galvanoplastia, inmersión en caliente, revestimiento, cementación en paquete, deposición de vapor, rociado térmico,
procesamiento por láser e implantación de iones. El control de los espesores de los recubrimientos metálicos puede
realizarse desde el rango de submicras a mm. Existen dos clases de recubrimientos metálicos: noble (catódico) y sacrificial
(anódico).

Recubrimientos no metálicos

Los recubrimientos inorgánicos no metálicos comprenden lo siguiente: cerámicos, conversión y recubrimientos

anodizados [75]. Los recubrimientos cerámicos que se utilizan para la protección contra la corrosión son los
revestimientos de silicato de silicato de sedimentación química, los solgeles y los esmaltes de porcelana [76,77]. Los
recubrimientos de cemento normalmente son cemento con arena de sílice y agentes de unión acrílicos. Se utilizan como
forros protectores para aplicaciones industriales donde están presentes ambientes agresivos corrosivos. Los
recubrimientos sol-gel se forman típicamente a partir de la reacción de una solución colodial (sol) que forma una red
integrada (gel) de partículas o polímeros. Estos materiales se han utilizado como recubrimientos en diversas aplicaciones
aeroespaciales en las que la densa protección de coa libre de orificios de pasadores se realiza mediante un mecanismo de
barrera.

Capítulo 2

1. Defina que es un recubrimiento inteligente, y cómo funciona.

Dichos recubrimientos tienen la capacidad de extender dramáticamente la vida de las estructuras y agregar
funcionalidades adicionales a los sistemas recubiertos.

En lugar de actuar como una barrera rígida entre el sustrato y el entorno, los recubrimientos inteligentes están
diseñados para responder al entorno y, a través de esa respuesta, mejorar la vida útil y la funcionalidad del
recubrimiento.

2. Enliste los mecanismos de activación de recubrimientos inteligentes que se enuncian en el documento, y

describa brevemente cada uno y cómo actúan.

Activación química
La forma más básica de desencadenar la liberación de inhibidor es la presencia de agua, que puede disolver el
inhibidor incorporado. Una vez que el recubrimiento está húmedo, el depósito del inhibidor se agota
rápidamente, por lo que la presencia de agua no es muy gatillo refinado. La activación que se basa en el pH (así
como en la presencia de agua) está más orientada a los sitios de ataque anódico, ya que las reacciones de
hidrólisis en el lugar de la deposición conducen a la acidificación. Las partículas de zeolita impregnadas de Ce
se colocan en una película por encima de la superficie de una aleación de aluminio. Si se produce un microcrack,
entonces cuando se forma una película de humedad por encima del film, la humedad penetrará a través de la
microcrack hasta la aleación de aluminio. Al mismo tiempo, la humedad puede migrar a la película desde la
superficie de la película y desde el borde de la grieta. Las áreas anódicas pueden establecerse donde el defecto
 de la película entra en contacto con la superficie de aluminio, mientras que la actividad catódica ocurrirá en
condiciones intermetálicas favorables. En las zonas anódicas, la hidrólisis de los cationes de aluminio
producidos por la reacción anódica conduce a un aumento en la concentración de iones de hidrógeno. Estos
iones de hidrógeno pueden migrar a la Ce-zeolita y promover, mediante intercambio iónico, la liberación de
los iones de cerio. Así el agua y el pH desencadenan la liberación de ion cerio.

Disparo mecánico
El daño mecánico se ha estudiado ampliamente como un mecanismo para desencadenar la liberación de un
agente en polímeros y compuestos. Por ejemplo, se ha demostrado en la autocuración de resinas epoxi en
compuestos. También se ha considerado un desencadenante para la curación de recubrimientos, como se
explica a continuación. En estas aplicaciones se usaba para romper físicamente cápsulas abiertas que contenían
agentes curativos. Un interesante la combinación de activación química y mecánica fue demostrada por
Miccichè, quien incorporó partículas de arcilla en un recubrimiento. El disparador fue el agua que hinchó las
partículas de arcilla en el recubrimiento y causó un proceso de curación "químico-mecánico".

Temperatura
La temperatura se utiliza como un desencadenante para la curación de recubrimientos utilizando los Diels–
Mecanismo de aliso, polímeros con temperaturas de transición de vidrio mixtas

Actividad redox o campos eléctricos.

Kendig y Kinlon han demostrado que se puede usar un potencial químico o electroquímico reductor como un
disparador para liberar agentes inhibidores. Conectaron Al2024 con una pasta de carbono que contenía 2, 5-
dimercapto-1,3,4-tiadiazol (poliDMcT), de modo que cuando el sistema se expuso a una solución de NaCl 0,5
M, se establecieron regiones anódicas y catódicas y se logró la reducción galvánica de un óxido formado.
polyDMcT lanzó su anión monómero, que luego se difundió al cátodo e inhibió la reacción catódica.
Intermetálicos se producen en la superficie del recubrimiento. Mientras no haya contacto electroquímico entre
el polímero electroactivo (EAP) y la superficie de aluminio, el EAP es estable. En la figura 2.4 b se considera una
película dañada. Si se forma una película de humedad sobre la película dañada y luego el EAP y la superficie del
metal están en contacto electroquímico y, en particular, las zonas catódicas en el metal, como los
intermetálicos ricos en cobre, pueden estar en contacto con la superficie del metal. Como resultado de este
contacto electroquímico la reducción galvánica de EAP promueve la liberación del monómero que limita inhibe
la actividad catódica en el intermetálico cercano.

Activación interna o externa compleja.

basado en datos detectados Las instituciones importantes, como el Ejército de los EE. UU., tienen la visión de
un sistema en el que los sensores integrados con un material pueden detectar el impacto del medio ambiente,
analizar estos datos detectados de forma autónoma y luego iniciar una respuesta. Actualmente no hay sistemas
prácticos para hacer esto, pero se están desarrollando los componentes de dicho sistema. Dicho sistema podría
depender de la toma de decisiones y la aplicación externas de un disparador o toma de decisiones y un
disparador interno. En ambos casos, el sistema requeriría sensores integrados: para el enfoque de toma de
decisiones externa, se requeriría un mecanismo de transducción para las señales fuera del material, un método
de toma de decisiones y un disparador externo, mientras que, para el sistema totalmente autónomo, la
transducción interna entre sensores toma de decisiones internas y disparadores serían necesarios. Existe un
gran campo dedicado a la computación en paralelo basado en redes distribuidas. Podría utilizarse para la toma
de decisiones basadas en datos de sensores integrados distribuidos.

3. ¿Para qué se utilizan los sistemas de detección (sensores) y cuáles son los más comúnmente usados?
 Los sistemas de detección se pueden clasificar como pasivos o activos; Los sistemas pasivos son aquellos en los
que el sistema de detección induce un cambio en el recubrimiento que luego requiere un sensor externo para
detectar, siendo los sistemas activos cuando el sistema de detección emite una señal. Esta distinción no es
rígida ya que hay algunos sistemas, como las moléculas fluorescentes o los puntos cuánticos, que emiten una
señal, pero requieren que los detectores registren esa señal. No obstante, es útil y, por lo tanto, en este
capítulo, las respuestas como el cambio de color se clasificarán como sistemas pasivos y fluidos como activos.

Los más usados son:

Detección pasiva de escala molecular

- Detección colorimétrica.
Detección molecular activa
- Fluorescencia
Recubrimientos que detectan la corrosión.
-
Sensores de nano escala y redes de sensores.
- Sensores de nano escala.
- Sensores distribuidos y transducción.

4. ¿En qué aplicaciones consideraría Ud. que se deben aplicar los recubrimientos inteligentes?
- Aplicaciones en la corrosión del Aluminio.
- Detectar o mejorar propiedades mecánicas de los recubrimientos con sus respectivas normas de seguridad y
salud.
- Aplicaciones en las que es probable que el daño resulte en una reducción significativa de la integridad
estructural pero que haya pocas posibilidades de inspección visual o que el acceso sea limitado o imposible
para la inspección con instrumentación externa siendo posible en la aeronáutica o en campo militar.
- Proteger y ubicar en áreas propensas a la corrosión, identificación, ubicación y grado de daño.