Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van
produciendo.
El personal encargado de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y
equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos en este tipo de mantenimiento, es
que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo
en marcha o bien durante su utilización.

Sus características son:

1) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

3) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no

efectuada.

4) Tiene un bajo nivel de organización.

5) Se denomina también mantenimiento accidental.

Decimos que:

Mantenimiento Correctivo es la intervención necesaria para poder solucionar un

defecto, o una falla ya ocurrida, en éste caso las instalaciones, máquinas o equipos
operan con deficiencia o directamente no funcionan.
Procedimiento a seguir ante una rotura

• Efectuar un diagnóstico para determinar cuáles fueron los componentes dañados y

cuales hay que cambiar.

Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar si se pueden realizar reparaciones

de emergencia para que la máquina, equipo o instalaciones, puedan seguir funcionando,
a ritmo normal o a un ritmo inferior o disminuido.

• Establecer la cantidad de operarios, medios y herramientas para repararla.

• Gestionar los repuestos si hubiese stock en la empresa o de lo contrario activar su

compra o construcción.

El objetivo en toda empresa es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones de

mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se produjo y
generalmente se rompen más componentes que si hubiésemos detectado la falla con
antelación. Una forma de lograr esto es implementar el Mantenimiento Preventivo, que
veremos más adelante.

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego

que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce alguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo
que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:

 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores
se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se
dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en
el momento deseado
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.

Mantenimiento Correctivo Programado

Este mantenimiento que frecuentemente no es reconocido como una clase o tipo

específico, sino que suele ser confundido con el preventivo o bien con el de emergencias.
Es aquel que no habiendo sido planeado, puede ser incluido en un programa de trabajo
cuando se detecta la necesidad de realizarlo.
Es decir, por las características de la falla o por sus eventuales consecuencias, no es
necesario realizar el trabajo de inmediato, sino que es posible diferirlo para un momento
que se juzgue más oportuno, en función de los requerimientos de producción o de la
programación de las tareas de mantenimiento.
Algunas veces se lo coloca en el BACKLOCK (Bolsa de Trabajo) dado que se espera a
que la producción se interrumpa por causas ajenas al mantenimiento para realizarlo.
No forma parte, por lo tanto, del mantenimiento preventivo, pues se espera a que el
problema se presente para efectuar la programación de la reparación. Ni tampoco se
encuadra en el de emergencia, porque su urgencia no es tal como para que resulte
imperativo llevarlo a cabo en el momento.
El propósito de la programación de los trabajos es eliminar retrasos e interrupciones, al
tener mejor coordinación de los materiales y las tareas, eliminando preguntas, utilizando
los mejores métodos, simplificando la supervisión y disminuyendo la improvisación.
 Mantenimiento Preventivo

El Mantenimiento Preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones

periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento
previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con
el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en
forma continúa.

Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención de reducir al mínimo la

probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y
equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la
fecha probable de aparición de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y
corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las
mismas, una vez que éstas se han producido.

Detección precoz = Corrección preventiva

Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán

inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a
las relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algún problema, se crea
una tensión a nivel de personas.
Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se
puede hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificará el costo directo del
mantenimiento, que a su vez nos permita:

• La gestión de documentación técnica.

• Preparar intervenciones preventivas.

• Acordar con producción paradas programadas.

Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar

antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del
personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario
para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.

 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla

el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios “a la mano”.

 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de

terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.

Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.

 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además

brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

 Mantenimiento Sintomático o Predictivo

Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos cuya

evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves.
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de
ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para así determinar en qué
periodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y así poder planificar
todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga
consecuencias graves.
Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe
alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se está aplicando.

La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma

continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos
a diagnosticar y la inversión que se quiera realizar.

• Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que falla.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

• Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de

forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico
y operacional muy útil en estos casos.

• Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo
de un fallo imprevisto.

• Permite la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos

críticos.
• Por ultimo garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras de
nuevos equipos.

Este tipo de mantenimiento deberá tratar de determinar en todo instante la condición

técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre
en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de
mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de
este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a
las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las
condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos
preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no
producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos,
en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:

 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia,
presión, temperatura, etc.)
 Objetivos del Mantenimiento Predictivo

Ahora con el Mantenimiento Predictivo sólo se va a arreglar un equipo cuando se sabe

que presenta un fallo y no se interfiere con equipos que funcionan bien.
Establecer tendencias en el tiempo de los fallos que se empiezan a desarrollar. Se puede
hacer con precisión, y las operaciones de mantenimiento se pueden planificar de tal
manera que coincidan con paros programados de la planta.
Ahora bien los objetivos más importantes de este mantenimiento son:
Reducción de los tiempos muertos, de los inventarios, de tiempos extras, de compras de
piezas emergentes; lo cual se refleja en un mayor rendimiento de los presupuestos
hechos principalmente a los departamentos encargados de mantenimiento.

Mantenimiento Proactivo o Fiabilidad

Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este

concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra
dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún
elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El
mantenimiento predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla
repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre,
el mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la
causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,

iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados
directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática
del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos
deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las
labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento
en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una
planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la
organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la
gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar
y corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesaria una implicación del
personal de mantenimiento.

Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los
recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de
tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus
paradas programadas y el coste a él inherente, y una motivación de los recursos humanos
destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual.

Por último, el Mantenimiento Proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que
sigue: "Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta,
esté insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más
adecuado para la aplicación que se le está dando".