D

I
S
E
Ñ
O

D
E

E
L
E
M
E
N
T
O
S

D
E

M
A
Q
U
I
N
A
S
D
I TABLAS Y CONSIDERACIONES
S
E
Ñ
O PREVIAS DE DISEÑO
D
E
Serie Europea:
E Comprende las Normas DIN 8187 y BS 228, agrupadas en la Norma
L ISO 606 Tipo B.
E
M
E
N Serie Americana:
T Comprende las Normas DIN 8188 y ANSI B:29, agrupadas en la Norma
O
S ISO 606 Tipo A.
D
E Las firmas que fabrican y comercializan cadenas de rodillos,
generalmente se rigen por las Normas mencionadas anteriormente,
M
A aunque pueden existir pequeñas variaciones en los valores de las
Q dimensiones que caracterizan dichas cadenas.
U
I
N
A
S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I
S • Para relaciones de transmisión hasta 6, aunque pudieran emplearse
E como máximo hasta 10.
Ñ
O • Eficiencia del 97 – 98% y en su funcionamiento no se manifiesta el
deslizamiento.
D • Su duración es menor que la de los engranajes, debido al desgaste en
E
las articulaciones de las cadenas, lo que también impone regímenes de
E lubricación específicos según la velocidad lineal de trabajo de la cadena.
L
E
M
E
N
T
O
S

D
E

M
A
Q
U
I
N
A
S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I Los gráficos que se muestran, indican la variación del semi-ángulo entre
S
E
dientes (/2) en función del número de dientes de la polea menor (Z1), lo que
Ñ demuestra la importancia de diseñar o seleccionar ruedas de cadenas con
O
grandes números de dientes. También se muestra el comportamiento gráfico de
D
la dependencia entre la relación variación de velocidad (v /v) y el número de
E dientes en el piñón (Z1), calculado según la formula:

E
L
E
M
E
N
T
O
S
v   180 
 1  cos  100%
D
E
v   z 

M
A
Q
U
I
N
A
S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I
S
E
Ñ
O

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E

E
L
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O
S

D
E

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Q
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I
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S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I
S
E
Ñ
O

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E
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O
S

D
E

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I
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S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I
S
E
Ñ
O

D
E

E
L
E
M
E
N
T
O
S

D
E

M
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Q
U
I
N
A
S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I En estos accionamientos, la cadena y la rueda son usadas como engranaje
S flexible para trasmitir torque desde un eje de rotación a otro. Generalmente son
E
Ñ empleados eslabones pequeños y de gran precisión en sus dimensiones, con
O pasos entre 4 y 63.5 mm, con el objetivo de reducir las cargas dinámicas y con
pasadores resistentes al desgaste para asegurar una conveniente duración.
D
E
Se aplican cuando la distancia entre los centros de los ejes es demasiado corta
E para usar correas y demasiado grande para usar engranajes. La transmisión es
L
E compacta, no requiere tensión inicial y tiene una duración mayor que la correa
M aunque el costo inicial es algo mayor. No existe resbalamiento y
E
N frecuentemente se obtiene un considerable ahorro de espacio, porque la
T distancia entre los ejes puede ser mucho menor con una cadena que con una
O
S correa.

D Las cadenas se emplean en transmisiones de ejes paralelos para relaciones de

E
transmisión de hasta 6: 1 con un rendimiento de alrededor de 97%.
M
A Como es posible apreciar, la cadena define la seguridad, duración y capacidad de
Q
U
trabajo de la transmisión.
I Las cadenas de transmisión de potencia son las más utilizadas y clasifican dentro
N de las transmisiones mecánicas más eficiente en aplicaciones industriales, con un
A
S
valor que oscila alrededor del 98% por cada etapa de transmisión.
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D • Transmisiones que operan con variadores de velocidad, tales como
I
S transmisiones con convertidor de torque o motor eléctrico con velocidad
E variable, deben seleccionarse sobre la base de la resistencia de la
Ñ
O cadena. La razón entre la resistencia máxima sobre la carga máxima no
debe ser menor que 6:1.
D
E • La selección debe comprobarse en las tablas de potencia para una
clasificación suficiente a la velocidad de operación normal. Para
E
L
seleccionar el paso de la cadena deben considerarse los rangos de
E velocidades involucrados.
M
E
N
PASO DE LA CADENA: Deberá utilizarse el paso más pequeño de cadena
T simple, pues esto resulta en una transmisión más económica. Si la cadena simple
O no satisface las exigencias impuestas por limitaciones de espacio, alta velocidad,
S
quietud o suavidad de funcionamiento, utilizar un paso más pequeño de cadena
D doble o triple.
E
DISTANCIA ENTRE CENTROS: La distancia mínima entre centros, a veces se
M rige por la cantidad de traslapos de cadena sobre el piñón. Se recomienda que no
A menos de 7 dientes deben estar en contacto con la cadena.
Q
U VELOCIDADES MAXIMAS DE OPERACION: Para transmisiones industriales
I
N normales, existe una máxima velocidad del piñón para cada paso de cadena.
A Estas velocidades se refieren a piñones de 17 a 25 dientes, con lubricación
S
apropiada.
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I Paso de Cadena Velocidad máxima normal
S [mm] del piñón [rpm]
E
Ñ 9,53 5.000
O 12,70 3.750
15,88 2.750
D 19,05 2.000
E 25,40 1.500
31,75 1.200
E 38,10 900
L 44,45 700
E 50,80 550
M 63,50 450
E
N
76,20 300
T
O
S NUMERO MINIMO DE DIENTES: Un factor que afecta a la suavidad de
funcionamiento es la variación del radio debido a la rigidez de los
D
E
eslabones de la cadena.

M
  180 
r  r  1  cos 
A
Q
U   Z d 
I
N
A
S
 TABLAS Y CONSIDERACIONES PREVIAS DE DISEÑO
D
I Donde:
S
E
Ñ Zd es el número de dientes del Sprocket, la cadena sube y cae Δr produciendo
O
un movimiento no uniforme. La variación cíclica se hace insignificante para la
D
mayoría de las aplicaciones cuando el número de dientes del piñón es superior
E a 17 dientes.
E
L
Al disminuir el número de dientes, el engrane se hace más duro, y la potencia
E se disipa entre el impacto y la fricción, causando una vibración del ramal de la
M
E
cadena, por auto-excitación y la duración de la cadena se reduce
N drásticamente.
T
O
S Se recomienda un piñón con número impar de dientes para tener una
distribución uniforme del desgaste. Se recomienda un número par de
D
E
eslabones para no tener un eslabón acodado

M
A
Q
U
I
N
A
S
 Selección de Cadenas
D
I 1. Determinación de la Relación de Transmisión
S
E La razón entre la velocidad del eje más rápido dividido por la velocidad del
Ñ
O
eje más lento, es la relación de transmisión "i".
• Es normal indicar la relación de transmisión como “i : 1".
D
E • Con este valor se obtiene el tamaño del Sprocket Motriz y Conducido.
• La relación "i" debe corresponder a la razón entre la cantidad de dientes
E
L del Sprocket Mayor (del eje más lento), generalmente llamado “Corona” y
E la cantidad de dientes del Sprocket Menor (del eje más rápido)
M
E denominado piñón.
N
T i = Z C / ZM i = nP / nM
O
S ZC: cantidad de dientes de la rueda o corona (conducido).
D ZM: cantidad de dientes del piñón (Motriz).
E
nM: rpm Sprocket Motriz
M
A nC: rpm Sprocket Conducido
Q
U
I
N
A
S
 Selección de Cadenas
D
I También puede determinarse la relación de transmisión conociendo los
S
E
diámetros del Piñón y la Corona:
Ñ
O i = DC / dM

D Para el piñón se recomienda una cantidad mínima de 15 dientes para un giro

E más suave de la corona, 17 dientes para carga constante y 23 dientes para
choques moderados. Como la cadena en casi todas las transmisiones tiene un
E
L número par de eslabones, utilizando un piñón con un número impar de
E dientes, se asegura una distribución regular del desgaste de la cadena y
M
E diente de la rueda.
N
T
O
S

D
E

M
A
Q
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I
N
A
S
 Selección de Cadenas
D
I
S 2. Cálculo de la potencia de diseño
E
Ñ Debido a que las máquinas conducidas tienen formas particulares de
O
funcionamiento, se deben prevenir fallas debidas a los golpes, vibraciones o
D tirones. De forma similar, las máquinas motoras tienen formas particulares
E de funcionamiento, algunas son más suaves que otras, o tienen un impulso
inicial o un giro a tirones. Estas situaciones se consideran a través de un
E
L factor de servicio (FS) que aumenta la potencia a transmitir para obtener la
E potencia de diseño que considera las características de la máquina y el
M
E motor utilizado.
N
T 2.1. Factor de Servicio (FS) para impulsor de cadenas de Norma BS
O
S
Máquinas de carga constante: Agitadores y mezcladores de líquidos
D
y semilíquidos – Alternadores y generadores – Sopladores, extractores
E y ventiladores (centrífugos y de tamaño mediano) – Compresores
centrífugos – Elevadores y transportadores con carga uniforme –
M
A
Maquinaria de industria de alimentos – Bombas centrífugas – Maquinas
Q de imprentas.
U
I Motores de funcionamiento suave (Motores eléctricos): 1,00
N Motores de funcionamiento medio impulsivo (Motores de Combustión Multi-cilíndricos): 1,25.
A Motores de funcionamiento Impulsivo (Motores de Combustión Mono cilíndrico): 1,50
S
 Selección de Cadenas
D
I Máquinas de carga no constante: Agitadores y mezcladores de soluciones
S
E
sólido-líquido – Sopladores, extractores y ventiladores de gran tamaño –
Ñ Mezcladoras de cemento – Compresores de más de 3 cilindros – Grúas –
O
Transportadores y elevadores con carga no uniforme – Bombas de dragado –
D
Maquinaria de lavandería – Máquinas herramientas – Molinos.
E
Motores de funcionamiento suave (Motores eléctricos): 1,25
E Motores de funcionamiento medio impulsivo (Motores de Combustión Multi-cilíndricos): 1,50.
L Motores de funcionamiento Impulsivo (Motores de Combustión Mono cilíndrico): 1,75
E
M
E Máquinas de funcionamiento disparejo: Alternadores y generadores de
N
T
soldadoras – Compresores de uno o dos cilindros – Excavadoras –Trituradoras
O – Alimentadoras vibratorias – Sierras circulares y lineales – Molinos de
S
martillos y de mandíbula – Maquinaria minera.
D
E Motores de funcionamiento suave (Motores eléctricos): 1,75
Motores de funcionamiento medio impulsivo (Motores de Combustión Multi-cilíndricos): 2,00.
M Motores de funcionamiento Impulsivo (Motores de Combustión Mono cilíndrico): 2,25
A
Q
U
I
N
A
S
 Selección de Cadenas
D
I Otra forma de estimar el factor de servicio (FS), es utilizar un factor de
S funcionamiento de los equipos que participan en la transmisión de cadenas (fy),
E
Ñ la relación de transmisión (i), el número de dientes del piñón (ZP) y la distancia
O entre centros (Ct):
D FS = K1 x L1
E

E
L
E
M
E
N
T
O
S

D
E

M
A
Q
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I
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A
S
 Selección de Cadenas
D
I
S
E
Ñ
O

D
E Es importante destacar que cuando:
E
L • Factor fy = 1 (funcionamiento sin choques y con carga uniforme).
E • Relación de transmisión = 3 : 1
M
E • Nº de dientes del piñón = 19
N • Engrase adecuado.
T
O
S El valor de K1 = 1
D
E Cuando la distancia entre ejes = 40 veces el paso

M El valor de L1 = 1
A
Q
U Por lo tanto el valor del FS será:
I
N
A FS = K1 x L1 = 1
S
 Selección de Cadenas
D
I
S Con el valor de la potencia de diseño (FS* Potencia a Transmitir) y la velocidad
E del eje rápido, se consulta los gráficos de selección de cadena (serie
Ñ
O americana o europea), en donde las columnas de la izquierda se indica la
potencia que puede transmitir una cadena simple (01 Hilera), doble (02 hileras)
D y una de triple (03 hileras).
E
• Se ubican en estas 3 columnas el valor de la potencia de diseño (en kW).
E
L
• Se mueve horizontalmente hasta la velocidad del eje rápido (generalmente
E la velocidad del piñón).
M
E
• Se determinan de esta forma, 3 puntos ubicados sobre los gráficos. Cada
N paso está representado por un Tipo de Cadena.
T
O
• Los 3 puntos indican el paso que se recomienda usar.
S
Por ejemplo:
D
E Con una potencia de diseño de 1,5 kW. y un piñón girando a 150 rpm, se
recomienda usar una cadena triple de t = 1/2", una cadena doble de t = 1/2" y
M una cadena simple de t = 5/8". La decisión final sería la cadena doble de 1/2" y
A
Q la simple 5/8".
U
I Las curvas mostradas en el gráfico, son recomendaciones para un piñón de 19
N
A
dientes.
S
 Selección de Cadenas
D
I Existen Sprocket normalizados que están disponible en le mercado de manera
S
E
inmediata, pero generalmente hay que fabricar aquellas con cantidad de dientes
Ñ no estándar. Compruebe en la tabla siguiente si el diámetro del eje que se
O
conectará al piñón tiene un tamaño adecuado, de ser muy grande, debe
D
escoger un piñón con más dientes:
E
PASO DE LA CADENA ⅜"
E Número de Dientes 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114 150
L
E Diámetro Máximo del Eje 28 32 35 42 42 35 42 45 45 50 50 50
M
E
N PASO DE LA CADENA ½"
T
O Número de Dientes 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
S Diámetro Máximo del Eje 42 45 48 48 48 45 50 50 50 50 50

D
E PASO DE LA CADENA ⅝"
Número de Dientes 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
M
A Diámetro Máximo del Eje 50 50 55 55 55 50 50 50 50 50 75
Q
U
I PASO DE LA CADENA ¾"
N
A
Número de Dientes 19 20 21 23 25 27 30 38 57 76 95 114
S Diámetro Máximo del Eje 55 55 55 55 55 55 55 50 55 55 65 75
 Selección de Cadenas
D
I PASO DE LA CADENA 1"
S
E Número de Dientes 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
Ñ Diámetro Máximo del Eje 75 75 75 75 75 75 65 75 75 75 100
O

D PASO DE LA CADENA 1 ¼"

E
Número de Dientes 19 21 23 25 38 57 76
E Diámetro Máximo del Eje 90 90 90 90 90 95 100
L
E
M PASO DE LA CADENA 1 ½"
E
N
Número de Dientes 19 21 23 25 38 57 76
T Diámetro Máximo del Eje 100 100 100 100 100 110 125
O
S
PASO DE LA CADENA 1 ¾"
D Número de Dientes 19 21 23 25 38 57 76
E
Diámetro Máximo del Eje 110 110 110 110 110 125 140
M
A
Q
PASO DE LA CADENA 2"
U Número de Dientes 19 21 23 25 38 57 76
I
N Diámetro Máximo del Eje 125 125 125 125 125 140 150
A
S
 Selección de Cadenas
D
I
S
3) Selección del Tamaño y Cantidad de Cadenas en Paralelo
E
Ñ
O

D
E

E
L
E
M El tamaño de una cadena está representado por
E
N la separación entre ejes de los rodillos, llamada
T paso (t), existen en la serie BS (British Standart)
O
S los pasos: 3/8” (9,525 mm) ½” (12,70 mm), 5/8”
(15,875 mm), ¾” (19,05 mm), 1” (25,40 mm), 1
D ¼” (31,75 mm), 1 ½” (38,10 mm), 1 ¾” (44,45
E
mm) y 2” (50,80 mm) que son los de uso más
M común.
A
Q Además, las cadenas pueden ser de 1, 2, 3 o 4
U
I hileras de cadenas iguales en paralelo. A mayor
N paso y a mayor cantidad de hileras, la cadena
A
S resiste mayor carga.
 Selección de Cadenas
D
I Elegir el paso de cadena sencilla más pequeño para transmitir la potencia de
S selección a la velocidad del piñón. (Transmisión más económica). Cuando se
E
Ñ necesita una compacidad global, elevada carga y suavidad de transmisión, usar
O una cadena de ramales múltiples de paso más pequeño. Existen aplicaciones
en las que el ahorro de espacio es una necesidad de diseño y las desventajas
D
E del número de dientes menores a 17 no son importantes.

E
L
Cálculo de la Distancia Entre Centros
E Para una vida útil adecuada se recomiendan las siguientes distancias entre
M
E centros (C):
N
T
O
S

D
E

M
A
Q
U
I Por lo general, la distancia entre ejes para una vida óptima debe estar entre 30
N y 50 veces el paso de la cadena.
A
S
 Cálculo de la Longitud de la Cadena
D
I
El largo de una cadena se expresa en cantidad de eslabones, los que deben ser
S una cifra par, con objeto de unir los extremos usando un eslabón desmontable
E
Ñ
llamado "candado".
O El número de eslabones de la cadena se obtiene usando una de las siguientes
fórmulas:
D
z  z C 2C t  z C  z P  Z P  ZC
2
E t X
L P     Y L  A Y
E 2 t  2  C t 2 A
L
E Donde el valor de A pasa a ser igual al doble de la distancia entre centros
M
E dividido por el paso: A = 2*(Ct / t) y el valor de Y es el complemento para el
N entero par siguiente.
T
O La distancia entre ejes real (CtR [mm]) será mayor que la propuesta y puede
S obtenerse por:
D Y *t  Z  ZC 
E C tR  C t  * L  P  mm
2*(A  Y)  2 
M
A Donde: t = Paso de la cadena [mm].
Q L = Longitud de la cadena en eslabones. X = Factor desde tabla (X en función de ZP
U ZP = Número de dientes del piñón. – ZC).
I
N
ZC = Número de dientes de la rueda. Y = Número de eslabones a añadir para
A Ct = Distancia entre centros propuesta o obtener el próximo número entero par
S tentativa [mm]. superior.
 Cálculo de la Longitud de la Cadena
D
I Factor X
S (ZC – ZP) X (ZC – ZP) X (ZC – ZP) X (ZC – ZP) X (ZC – ZP) X (ZC – ZP) X
E
1 0.06 26 34.24 51 131.76 76 292.62 101 516.78 126 804.28
Ñ
2 0.20 27 36.94 52 136.98 77 300.36 102 527.08 127 817.10
O
3 0.46 28 39.72 53 142.30 78 308.22 103 537.46 128 830.02
4 0.82 29 42.60 54 147.72 79 316.18 104 547.94 129 843.04
D
5 1.26 30 45.60 55 153.24 80 324.22 105 558.54 130 856.16
E
6 1.82 31 48.68 56 158.88 81 332.38 106 569.34 131 869.38
7 2.48 32 51.88 57 164.60 82 340.64 107 580.02 132 882.72
E 8 3.24 33 55.16 58 170.42 83 349.00 108 590.90 133 896.14
L 9 4.10 34 58.56 59 176.34 84 357.46 109 601.90 134 909.66
E 10 5.06 35 62.06 60 182.38 85 366.02 110 613.00 135 923.28
M 11 6.12 36 65.66 61 188.50 86 374.68 111 624.18 136 937.02
E
12 7.30 37 69.36 62 194.74 87 383.46 112 635.48 137 950.84
N
13 8.56 38 73.16 63 201.08 88 392.32 113 646.88 138 964.78
T
14 9.92 39 77.06 64 207.50 89 401.28 114 658.38 139 978.82
O
15 11.40 40 81.06 65 214.04 90 410.36 115 669.98 140 992.94
S
16 12.96 41 85.16 66 220.68 91 419.52 116 681.68 141 1007.18
17 14.64 42 89.36 67 227.42 92 428.80 117 693.50 142 1021.52
D 18 16.42 43 93.68 68 234.26 93 438.16 118 705.40 143 1035.96
E
19 18.28 44 98.08 69 241.20 94 447.64 119 717.40 144 1050.50
20 20.26 45 102.58 70 248.24 95 457.22 120 729.52 145 1065.14
M 21 22.34 46 107.20 71 255.38 96 466.88 121 741.72 146 1079.88
A 22 24.52 47 111.90 72 262.62 97 476.66 122 754.04 147 1094.72
Q 23 26.80 48 116.72 73 269.98 98 486.54 123 766.44 148 1109.66
U 24 29.18 49 121.64 74 277.42 99 496.52 124 778.96 149 1124.72
I 25 31.66 50 126.66 75 284.96 100 506.60 125 791.58 150 1139.86
N
A Fuente: Catálogo Renold, Transmisión de Cadenas
S
 Parámetros Geométricos de la Cadena
D
I Formulas Básicas
S
E t
Ñ dP 
O sin(180 )
zp
D t
E DC 
sin(180 )
E
zc
L
E
 
M  1 
E d aP  t  0,5  
N  
tan180  
T dP : Diámetro Primitivo del Piñón.   z P  
O dC : Diámetro Primitivo del Sprocket.
S
daP : Diámetro de cabeza del Piñón.  
daC : Diámetro de cabeza del Sprocket.  1 
D DaC  t  0,5  
tan180  
Ct : Distancia entre centros.
E

amín : Ct mínima recomendada.   z C  
M L : Número de eslabones de la
 D  dP 
  30...50 _ mm
A cadena.
Q a min  1,2   C
U  2 
I
N
A
S
 Velocidad de la Cadena
D
I
S
E
Ñ
O

D
E

E
L
E
M
E
N
T
O
S

D V   *r Vcadena = V * cos( / 2)
E
 2 _ rad  d piñón  = 360 / z
M
V   n piñón *  *
A  60seg  2
 * n piñón * d piñón
Q
U
I V
N 60seg
A
S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I Durante el funcionamiento de las transmisiones por cadenas de rodillos se
S
E
pueden producir diferentes fallas, como:
Ñ
O • Desgaste en la articulación, que provoca un alargamiento de la cadena y su
engrane incorrecto con las ruedas.
D • La rotura por fatiga de los agujeros de las bridas, es el falla más frecuente en
E
transmisiones que trabajan a altas velocidades y muy cargadas, en cárteres
E cerrados con buena lubricación.
L • El resbalamiento de los ejes y casquillos de las bridas en los sitios de su
E
M montaje a presión, esto se relaciona con la falta de calidad de fabricación.
E • Picadura y agrietamiento de los rodillos.
N
T • Desgaste de los dientes de las ruedas.
O
S Todas estas fallas provocan una pérdida de potencia apreciable debido a los
impactos y al mal funcionamiento de la transmisión, pero es el criterio más
D generalizado que el desgaste en la articulación de la cadena, es el que
E
determina la capacidad de carga en este tipo de transmisión.
M
A
Q
U
I
N
A
S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I Los cálculos de capacidad de carga más usados en transmisiones por cadenas
S
E son tres: según la fuerza útil que puede transmitirse, según la presión específica
Ñ que puede soportar la articulación y según la potencia útil que puede transmitir.
O
Cálculo según las presiones. (Libro de texto: Elementos de Máquinas,
D
E
Dobrovolski)
El cálculo según los esfuerzos que se generan en la articulación se basa en la
E
L siguiente expresión:  ≤ [p]
E
M En este caso [p], es el esfuerzo admisible en las articulaciones, para
E
N condiciones medias de explotación.
T
O El esfuerzo en la articulación , no es más que la relación fuerza útil de la
S
cadena F entre área resistiva A de la articulación, ajustado por el coeficiente de
D
explotación ke, que toma en cuenta las condiciones reales de trabajo de la
E transmisión y un factor de distribución de carga entre las hileras de rodillo mr.

M 𝐹
A 𝜎= × 𝑘𝑒 (𝑀𝑃𝑎)
Q 𝐴 ∗ 𝑚𝑟
U
I De manera general, en caso de que el coeficiente ke al ser evaluado reporte un
N
A valor mayor a 3, es necesario tomar medidas constructivas para mejorar el
S diseño y trabajo de las transmisión por cadenas.
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I El área resistiva que se considera en el cálculo, es la proyección de la superficie
S
E
de apoyo de la articulación.
Ñ
O El coeficiente ke se calcula como: ke  kd  kh  ka  kl  kt  kreg
D Todos los coeficientes ajustan el cálculo a las condiciones reales de trabajo de
E
la transmisión. Los Valores que toman los coeficientes son:
E
L
Coeficiente de carga dinámica (kd)
E Este coeficiente evalúa las cargas dinámicas externas debido a las
M
E
perturbaciones que introduce el motor y la máquina movida en la transmisión.
N
T Carga Suave  kd = 1
O Carga con sacudidas  kd = 1,2 – 1,5
S
Choques Fuertes  kd = 1,8 (Esta recomendación no aparece en el libro de texto).
D
E
Coeficiente de posición de la cadena (kh)
M
Cuanto mayor sea la inclinación de la transmisión respecto a la horizontal, tanto
A menor será el desgaste total admisible de la cadena.
Q
U
I kh = 1  Inclinación de la línea entre centros hasta 60°.
N
A
kh = 1,25  Inclinación de la línea entre centros superior a 60°.
S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I
S
Coeficiente de la longitud de la cadena (ka)
E Este coeficiente está referido a la distancia entre centros, es evidente que cuanto
Ñ
O
más larga es la cadena, si son iguales las demás condiciones, se producirá el
engrane de la rueda con la total longitud de la cadena con menor frecuencia y
D por tanto será menor el desgaste en las articulaciones.
E

E
ka = 1  ct = (3/5)*t ct = Distancia entre centros (mm).
L ka = 1,25  ct < 25*t t = Paso de la cadena (mm)
E
M
ka = 0,8  ct > 25*t
E
N
T
Una expresión analítica de este factor es la siguiente fórmula:
O
S LO 3
ka  3 a t
D L 4
E

Esta recomendación no aparece en el libro de Dobrovolski, siendo L la longitud

M
A real de la cadena y L0 el valor de referencia calculado con la siguiente
Q expresión:
U
I
N L0  40t
A
S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I
Coeficiente del carácter de la Lubricación (kl)
S Este coeficiente toma en cuenta las buenas condiciones de trabajo que reporta
E
Ñ
la lubricación continua y la disminución de la capacidad de carga en presencia
O de una lubricación irregular.
D Lubricación continua en baño de aceite o por aceite a presión  kl = 0,8
E Lubricación regular por goteo o para lubricación en el interior de las articulaciones  kl = 1
Lubricación Periódica  kl = 1,5
E
L
E Coeficiente para el regimen de trabajo (kt)
M Toma en cuenta la intensidad del trabajo de la cadena.
E
N
T
1 Turno de Trabajo  kt = 1
O 2 Turnos de Trabajo  kt = 1,25
S
3 Turnos de Trabajo  kl = 1,45
D
E Coeficiente para la regulación de la cadena (kreg)
Toma en cuenta la posibilidad de ajustar el estiramiento de la cadena al
M desgastarse y por ello permite mayor capacidad en cadenas con reglaje.
A
Q Ajuste por desplazamiento del eje en una de las ruedas  kreg = 1
U
I Ejes regulables de las ruedas o con rodillos tensores  kreg = 1,1 (No aparece en el libro).
N Ejes no regulables de las ruedas  kreg = 1,25
A
S
 Valor del Área Resistiva para el Cálculo del Esfuerzo
D
I
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L
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M
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N
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O
S

D
E

M
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Q
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I
N
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S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I Para la estimación del valor de mr , se debe considerar lo siguiente:
S
E mr ≤ 1, Tomar cadenas de una hilera de rodillos.
Ñ
O 1 < mr ≤ 1,7, Tomar cadenas de 2 hileras de rodillos.
1,7 < mr ≤ 2,5, Tomar cadenas de 3 hileras de rodillos.
D 2,5 < mr ≤ 3, Tomar cadenas de 4 hileras de rodillos.
E
El coeficiente mr tiene en cuenta la distribución no uniforme de la carga en los
E
L ramales en una cadena multirramal.
E
M Una vez que se ha calculado el valor del esfuerzo , se debe comparar con el
E
N
esfuerzo admisible, cuyo valor está dado en la siguiente tabla:
T
O
S

D
E

M
A
Q
U
I
N
A
S
 Cálculo de la Capacidad de Carga
D
I El procedimiento anterior, utiliza el cálculo del esfuerzo y luego lo compara con
S
E el valor del esfuerzo admisible, pero también es posible estimar el valor de la
Ñ fuerza admisible y comprarla con el valor de la fuerza que resiste la cadena
O
seleccionada:
D
E
Según los esfuerzos que se generan en la articulación, se cumple la siguiente
expresión:  ≤ [p].
E
L 𝐹
𝜎= × 𝑘𝑒 ≤ 𝑝
E
M 𝐴 ∗ 𝑚𝑟
E
N
T 𝑝 × 𝐴 × 𝑚𝑟
𝐹≤
O
S 𝑘𝑒

D
E Una vez que se ha calculado el valor máximo de la fuerza, según el esfuerzo
admisible, se debe comparar con el valor de la fuerza de tracción que es capaz
M de resistir la cadena seleccionada: F ≤ FCadena.
A
Q
U
Para ello se debe utilizar la siguiente tabla:
I
N
A
S
 Tablas Para Realizar los Cálculos
D
I
S
E
Ñ
O

D
E

E
L
E
M
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O
S

D
E

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S
 Selección de la Cadena
D
I Para seleccionar la cadena se proponen los siguientes pasos:
S
E • Fijar el número de dientes de la rueda pequeña y verificar el número de
Ñ
O dientes de la rueda pequeña.

D • Fijar el paso de la cadena en función de la velocidad de rotación de la rueda

E pequeña o analizar sucesivamente con varios pasos para elegir un paso
racional. Aquí se especifica que para la frecuencia de rotación máxima
E
L recomendable nmr se debe trabajar con un número de dientes en el piñón Z1
E ≥ 15 y para la frecuencia de rotación límite nlim es necesario un número de
M
E dientes del piñón Z1 ≥ 21.
N
T • Realizar los cálculos de comprobación necesarios.
O
S • Seleccionar la cadena con el paso lo menor posible entre las que permiten
transmitir la potencia requerida, para garantizar mayor regularidad de trabajo.
D
E
• En caso que sea necesario emplear cadenas con más de una hilera se
M introduce en el cálculo el coeficiente de ramales de la cadena mr y es
A evaluada la cantidad de hileras de rodillos requeridas Zr.
Q
U
I
N
A
S
 Determinación de la Duración de una Cadena
D
I El cálculo de duración de las transmisiones por cadenas es un cálculo de
S
E
referencia, ya que es en extremo difícil determinar con exactitud que tiempo
Ñ puede trabajar sin deteriorarse una transmisión. Los factores que influyen en el
O
proceso de desgaste de las articulaciones son muy diversos.
D Generalmente el criterio que se toma en cuenta es el aumento del paso en la
E
cadena hasta el punto en que puede ocurrir el salto de la cadena por encima de
E la rueda.
L
E Generalmente es admisible un estiramiento en la cadena del 3% de su longitud
M inicial, por consiguiente, este criterio toma en cuenta la norma de desgaste
E
N admisible, las condiciones de lubricación, la limpieza de la transmisión, el tipo
T de cadena y el dinamismo de carga.
O
S

D
E

M
A kc Coeficiente por tipo de cadena: kc = 1 cadena de casquillo y kc = 1,2 para cadena de rodillos.
Q kl Coeficiente Intensidad de desgaste: kl = 1 Condiciones normales de lubricación y limpieza.
U 0,2 ≤ kl ≤ 0,5 Condiciones anormales de lubricación y limpieza.
I ∆t = 3% Norma de desgaste admisible. Por ciento de alargamiento con respecto a su longitud nominal.
N
A
Para ruedas de cadenas con pocos dientes son admisibles normas de desgaste mayores.
S
 Determinación de la Duración de una Cadena
D Como puede comprenderse para aumentar la duración de una transmisión se
I
S debe bajar el dinamismo de carga, esto se logra con la disminución del paso, el
E aumento del número de dientes de la rueda motriz y la distancia entre centros.
Ñ
O También puede lograrse con el empleo de mayor número de hileras y por
supuesto mejores condiciones de lubricación y limpieza. Se considera la
D
E duración de una transmisión aceptable si es superior a la duración mínima de
referencia Href = 5000 horas.
E
L Recomendaciones de Diseño
E
M A la hora de diseñar una transmisión por cadenas es necesario tener en cuenta
E
N
algunos aspectos que influirán de manera notable en la capacidad de carga, en
T la duración y en el buen funcionamiento de la misma, por lo que se
O
S
aconseja tener en cuenta las siguientes recomendaciones.
Paso de la cadena: Se debe seleccionar la cadena simple o de una hilera con
D
E el paso más pequeño, ya que el resultado es el accionamiento más económico.
Si la cadena simple no satisface las necesidades de limitaciones de espacio, o
M la dimensión necesaria de las ruedas produce una velocidad inadmisiblemente
A
Q elevada, debe considerarse entonces una cadena de mayor número de hileras.
U Cuando la potencia necesaria a una determinada velocidad es superior a la
I
N capacidad de un solo ramal de cadena, el uso de accionamientos de varios
A ramales permite transmitir potencias superiores.
S
 Recomendaciones de Diseño
D
I
S Número de Dientes:
E
Ñ Emplear el mayor número de dientes en el piñón.
O
4 ventajas importantes de un accionamiento por cadena dependen
D directamente del número mínimo de dientes del piñón (Z1), que siempre
E debe ser el mayor posible.
E • Un flujo de potencia uniforme.
L
E • Regularidad de funcionamiento.
M
E
• Alto rendimiento.
N
T
• Larga duración.
O La razón de esta dependencia está en el hecho de que la cadena forma un
S
polígono sobre el piñón; por consiguiente, cuando la velocidad del piñón es
D constante, la velocidad de la cadena está sujeta a una variación cíclica
E regular debido a la forma multi-lados de su adaptación a los dientes). Está
M
variación cíclica es menos acentuada a medida que la adaptación de la
A cadena sobre el piñón se acerca más a la forma circular y de hecho, se hace
Q insignificante en muchas aplicaciones cuando el número de dientes del
U
I sprocket motriz es superior a 19 dientes.
N
A
S
 Recomendaciones de Diseño
D Sin embargo, existen aplicaciones en las que el ahorro de espacio es una
I
S necesidad vital para el diseño y otras en las que, las condiciones de velocidad /
E potencia son tales que en un número de dientes más pequeño (inferior a 17)
Ñ
O puede dar un funcionamiento aceptable, de modo que puede obtenerse un
accionamiento compacto y satisfactorio, por ejemplo, en maquinaria de oficina,
D accionamiento movidos a mano, bicicletas, etc.
E
Número de Dientes Impar:
E
L
Muchos accionamientos tienen un número par de eslabones en su cadena
E debido a la sencillez del eslabón de cierre. Usando un piñón motriz con un
M
E
número impar de dientes, se obtiene una distribución uniforme del desgaste
N tanto en la cadena como en el piñón.
T
O Número Máximo de Dientes:
S
El número máximo de dientes en cualquier piñón conducido (Z2) no debe
D superar el rango 120 a 150 dientes. Esta limitación se debe al hecho que, para
E una elongación dada de la cadena debida al desgaste, el diámetro primitivo de
trabajo de la cadena sobre el piñón aumenta en proporción al diámetro primitivo
M
A nominal, esto es, la cadena se sitúa en posiciones más elevadas sobre el diente
Q del piñón, por lo que cuando se desgastan las articulaciones se manifiesta con
U
I más facilidad el salto de la cadena sobre la rueda mayor. Se considera que el
N desgaste de la cadena presumible es el que da una elongación del orden del 2
A
S – 3% sobre la longitud nominal.
 Recomendaciones de Diseño
D
I Distancia entre centros.
S
E
Ñ Para una duración óptima en cuanto a desgaste, la distancia entre centros de
O
dos ruedas, debe ser del orden de 30 a 50 veces el paso de la cadena.
D La distancia entre centros mínima viene dada, algunas veces, por el número de
E dientes que engranan con la cadena en el piñón motriz. Se recomienda que el
engrane mínimo sea de 6 ó 7 dientes. Cuando las relaciones de transmisión
E
L son grandes, es importante comprobar que el ángulo de engrane en el piñón
E motriz no sea inferior a 1200. En transmisiones con 2 ruedas, un engrane 1200
M
E se obtiene cuando la distancia entre centros es igual o superior a la diferencia
N entre el diámetro primitivo de las ruedas. Un aumento de la distancia entre
T
O centros aumenta el engrane en el piñón.
S

La distancia entre centros debe adaptarse a la conveniencia de usar una

D
E cadena con un número par de eslabones, para evitar el uso de un eslabón
acodado, práctica que no se recomienda, salvo en circunstancias especiales.
M Generalmente los fabricantes brindan los valores de distancias entre centros,
A
Q en función del paso de la cadena.
U
I
N
A
S
 Recomendaciones de Diseño
D
I
S Posición del accionamiento.
E
Ñ
O Los accionamientos pueden funcionar en posición horizontal, inclinada o
vertical. En general el ramal cargado de la cadena puede ser el superior o el
D
E inferior, según se desee. Es recomendable que el ramal menos tensado sea el
superior lo que posibilita que las deformaciones de la cadena por su peso
E ayuden a abrazar mas dientes en las ruedas. Cuando la posición del
L
E accionamiento es vertical o próxima a ésta, es preferible que el piñón motriz
M (Z1), esté por encima del conducido (Z2), sobre todo si la transmisión es
E
N reductora. Sin embargo, aún con un accionamiento en posición vertical, se
T puede poner el piñón motriz en la parte inferior con tal de asegurar que se
O
S mantenga siempre el ajuste de la tensión de la cadena.

D
E

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Q
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I
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 Otras Tablas de Utilización
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I
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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 Otras Tablas de Utilización
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S
 EJERCICIOS
D
I Ejercicio Nro. 01
S
E
Se desea conocer las condiciones de diseño para una transmisión por cadenas
Ñ de rodillos de la que se conoce:
O

D
P = 0,16 kW. n1= 36 rpm. n2= 10,75 rpm. Z1 = 17. Kd = 1,4
E Distancia Entre Centros: 530 mm.

E
L
Máquina Motriz: Motor Reductor eléctrico.
E Maquina Conducida: Transportador con carga no uniforme y choques pesados.
M
E
Fy = 5.
N
T
O
Considerar que la cadena trabaja con un ángulo de inclinación menor a 60°, los
S ejes no son regulables.
Se debe utilizar una lubricación periódica y trabajará en forma continuada por
D
E
dos turnos completos (solo se detendrá para realizar la mantención diaria).

M
A
Q
U
I
N
A
S
 EJERCICIOS
D
I Ejercicio Nro. 02
S Las condiciones de trabajo de un sistema de transmisión por cadenas son:
E
Ñ P = 8,5 kW. n1= 80 rpm. n2= 16 rpm. Z2 = 65 Fy = 2
O Distancia Entre Ejes: 30 pasos.
Determinar los parámetros de diseño necesarios para este sistema de transmisión.
D
E Considerar Kd = 1,4
Inclinación de la cadena inferior a 60° y ejes no regulables.
E Lubricación continua y trabajo en un solo turno.
L
E
M
E
N
Ejercicio Nro. 03
T Se requiere una transmisión de 3 CV desde un motor de 4 tiempos, de un
O
S
solo cilindro, hasta un guinche que se usa en una construcción. Velocidad del
motor, 1200 rpm. Velocidad del guinche, 400 rpm.
D Considerar número de dientes del piñón = 19
E
Distancia entre centros = 40 veces el paso.
M
Considerar para kd una carga suave.
A Inclinación de la cadena = 0°
Q
U
Kreg. = 1,1
I Kr = 1,25
N
A
S